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METODOLOGIA 5S Manual de Auto Implementa
METODOLOGIA 5S Manual de Auto Implementa
L
DO SE
S CT
OR
METODOLOGÍA 5S
ES
SEIRI SEITON SEISO SEIKETSU SHITSUKE
Despejar Organizar Limpiar Estandarizar Disciplina
Manual de auto-implementación
_El presente manual contiene cuatro etapas principales que se deben considerar para la auto-
implementación de esta metodología, siendo muy importante seguir paso a paso cada una de ellas:
Además, la Asociación Chilena de Seguridad posee las siguientes capacitaciones asociadas a estas
etapas para así lograr con éxito la implementación de la metodología de 5S a través de este manual
auto-implementable:
Contenido
Dirigida a:
de capacitación
Metodología 5S:
Gerencias
importancia y beneficios
Introducción a las 5S:
Gerencias, jefaturas,
selección del sector modelo
supervisores, instructores
y estructura organizativa
5 etapas efectivas para mejorar Todas las personas que integren
el lugar de trabajo los equipos de 5S.
Índice
Introducción
6. Definición de áreas de trabajo y responsables
2
Introducción
La idea básica de las 5S es mejorar superlativamente el lugar de trabajo, lo que permitirá aumentar
la seguridad, la calidad y la eficiencia de los procesos como así también la motivación de todos
los empleados.
La motivación de implementar 5S no puede surgir solo del deseo de la administración de tener una mano
de obra más eficiente, sino del ambiente de trabajo y el medio propicio que permita a los empleados
pensar y participar de la resolución de problemas y ejecución de las sugerencias de mejoras.
Las empresas son organismos vivos. Los organismos se mueven y cambian de acuerdo a su entorno,
debiendo adaptarse a él para sobrevivir. Las empresas a lo largo de su vida acumulan “grasa”, siendo
estas los materiales en mal estado, desorden, pérdidas de eficiencia en los procesos, accidentes a las
personas, pérdidas de tiempo, entre otras cosas, todo lo que sobra, no es útil y hace daño.
Las 5S equivalen a la ducha y baños que las personas se dan para estar limpias. Siendo las 5S las
duchas que se dan las empresas para eliminar esa grasa y dejarlas ágiles para adaptarse rápidamente
a los cambios del entorno.
A Visión general
de las 5S
Las empresas compiten en un mundo globalizado con rigurosas exigencias de calidad, con fuerte
diversificación de la demanda de productos, los que deben producirse en un ambiente limpio y seguro,
que garanticen la sustentabilidad y puedan elaborarse con máxima eficiencia al menor costo para
poder ser competitivos.
Para lograr productos con seguridad, calidad y eficiencia necesitamos el trabajo de personas capacitadas
y entrenadas, motivadas y comprometidas para operar máquinas en buen estado y confiables que
procesen materias primas de probada calidad, aplicando métodos correctos en lugares de trabajo
limpios, organizados y seguros.
5 ETAPAS
Seiri
1
» 2
Seiton » 3
Seiso
4
Seiketsu » 5Shitsuke
A
4
Con el correr del tiempo la aplicación de las 5S se expandió exitosamente por el mundo entero y los
significados de sus traducciones fueron cambiando según los diferentes idiomas.
Para nuestro caso en particular, utilizando el idioma español y considerando las acciones claves que
cada etapa nos propone, optamos por traducirlas como:
A
6
4_ Beneficios
Orientación para Posibilidad de mostrar Participar en el diseño
para la empresa lograr la mejora continua los logros y mejoras del lugar de trabajo
Las empresas que promueven y apoyan .. Uso más eficiente de todos los recursos.
fuertemente la implementación de la .. Mejor disposición de las máquinas y mayor
metodología 5S obtienen beneficios aprovechamiento de los espacios.
significativos, tales como: .. Disminución del ausentismo.
.. Práctica efectiva de la mejora continua,
.. Un ambiente de trabajo más seguro, humano aplicando soluciones simples y efectivas a
y participativo. los problemas internos.
.. Disminución de accidentes e impactos .. Incremento de la productividad y eficiencia.
ambientales. .. Supervivencia en el mercado.
.. Perfeccionamiento en la calidad de los
productos y procesos.
Impacto medioambiental
Recursos Cómo se utilizan
de su utilización
Maquinas
Mano de Obra
Pérdidas
Medio Ambiente
Perdidas:
Son todo aquello que no aprovechamos de capacidad máxima teórica de los recursos:
Materiales, Máquinas, Métodos, Mano de obra y Medio Ambiente, en toda su cadena de valor.
Frecuentemente nos encontramos con lugares de trabajo en que existen muchas pérdidas y donde
no se cumplen los requisitos arriba mencionados: ésa es la gran oportunidad para comenzar un
proceso de cambio con la aplicación efectiva de las 5S y mejora continua.
6_ Las 5S y la seguridad
El primer gran beneficio que obtiene tanto para que detecten los puntos de riesgo, las
el personal como la empresa es el aumento fuentes de contaminación y los lugares
sustancial de la seguridad. de difícil acceso en las operaciones y
mantenimientos.
Con la participación de las personas
que trabajan en las diferentes áreas de La limpieza, el orden, la definición de
la empresa se constituyen equipos de estándares operativos y su aplicación
mejoras en 5S y se inician con su aplicación ayudan a la reducción de accidentes y, por
metodológica, sensibilizando a las personas ende, a la disminución del ausentismo.
A
8
7_ Las 5S, las normas y los 8_ Proceso de
sistemas integrados implementación de
de gestión la metodología 5S
9_ Auditorías de 5S
La implementación de las 5S se realiza por etapas, requiriendo de una guía y control denominada
Auditoría de 5S, cuya aplicación permite cumplir con la metodología, identificar necesidades de
capacitación, descubrir oportunidades de mejoras y relevar la efectividad de las iniciativas en cuanto
a seguridad, calidad y eficiencia del sistema.
La realización de las auditorías es de alta importancia en los ciclos de mejora continua, ya que disparan
y mantienen activo el ciclo PECV
Planificar
Chequear
Existen distintos tipos de auditorías aplicables al programa 5S que se denominan según quienes
las realizan: auto-auditorías, auditorías cruzadas, auditorías de jefatura de área y/o gerencia y
auditorías externas.
Independientemente de quienes las realicen, deben utilizar un mismo formulario con una guía que
contenga los criterios de evaluación y los puntajes asignados según el cumplimiento de cada uno
de los ítems.
RECOMENDACIÓN
Es recomendable hacer auto-auditorías cada 30 días, auditorías cruzadas
cada 60 días y auditorías de gerencia al momento de estar en condiciones
de aprobar cada una de las 5S.
A
10
10_ Estructura organizativa
Para que el proceso de implementación sea Los gerentes, jefes y supervisores deben
exitoso y perdure en el tiempo, es muy importante participar en algún equipo como integrantes o
que en la planta donde se aplique la metodología líderes o sublíderes y representar a los mismos
se definan los equipos de 5S, el comité de dentro del comité de implementación.
implementación y el coordinador/instructor del
programa 5S. Durante las experiencias piloto es recomendable
que los gerentes, jefes y supervisores ejerzan
El coordinador/instructor es quien debe trabajar las condiciones de líderes o sublíderes de
conjuntamente con los gerentes y jefes para algún equipo, con el propósito de desarrollar
elaborar el programa de lanzamiento de las 5S, habilidades para dirigir equipos de trabajo y, a
preparar las capacitaciones, obtener los recursos su vez, obtener conocimientos que les permitan
necesarios y las condiciones que nos permita lograr la autoridad moral para capacitar al resto
lograr el éxito de la implementación. de la planta y ayudar a las personas a hacer un
trabajo mejor.
La máxima autoridad de la planta debe ser el
líder del comité de implementación y máximo
responsable, mientras el coordinador/instructor
depende directamente de éste.
Comité de implementación
Gerente de
Base Operativa
Coordinador/
Instructor
Equipo 2
Equipo 1
Equipo 3
Equipos modelo: Trabajadores del sector + Jefes + Supervisores + Gerente + Mantenedores
Las personas que participen de las experiencias modelo pueden adquirir los conocimientos necesarios
para replicar y expandir su aplicación al resto de la planta, además de habilidades de liderazgo, trabajo
en equipos de mejoras y otra información vital para el proceso de mejora continua que están iniciando.
Para desarrollar el sentido de pertenencia es aconsejable tomar un pequeño sector en cada sección
de la planta y allí hacer las experiencias modelo o piloto de aplicación de las 5S. Una vez logrado un
puntaje de auditoría del 85%, se está en condiciones de iniciar la expansión a otras áreas de la
misma sección, incorporando las personas que allí trabajen.
Dep Equipo 1
ósi
to d
em
ate
ria Equipo 4
prim
a
4
ec tor
Equipo 5 e aS
Lín
M1
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rod
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ado
ón Gerencia
aci
istr
Equipo 7 Ad min Equipo 9 Jefaturas
Equipo 2 Supervisores
Operarios
Equipo 8
Coordinador
A
12
12_ Plan maestro
Para que el proceso de implementación pueda cumplirse en tiempo y forma es necesario tener
diferentes planes maestros debidamente sincronizados entre sí, con un seguimiento periódico por
los respectivos responsables, tales como líderes y sub lideres de equipos, jefes de secciones o
departamentos y coordinador – instructor del programa 5S. Según la magnitud de la empresa podemos
contar, como mínimo, con tres niveles de planes maestros:
A B C
A
14
B Explicación
de cada S
1. 1º s Despejar
Es el primer paso o actividad que se plantea en la metodología y resulta de singular importancia para
el éxito de la implementación.
El concepto:
“Mantener en el lugar de trabajo solamente lo que se utiliza, en la cantidad exacta o justa,
cuando se necesita”.
Es muy habitual que en los lugares de trabajo existan y se acumulen elementos que no son necesarios
para las actividades que se realizan en el sector, o que son utilizados con una muy baja frecuencia,
como herramientas, materias primas, semi - elaborados, equipos, documentación, mobiliarios, estantes,
scrap y contenedores, entre otros.
También es común encontrar elementos que, si bien son necesarios, no están en condiciones óptimas
para su utilización y que deben ser reparados o descartados.
Por otra parte, al referirse a elementos innecesarios también es positivo considerar el aspecto de la cantidad,
ya que ese exceso también se convierte en innecesario, cuando abunda más de lo que utilizamos.
atención
Hay otros dos aspectos que son afectados por el hecho de no despejar:
.. La seguridad, ya que aumenta significativamente el riesgo de
accidentes e incidentes en todas las actividades que se realizan en
el lugar de trabajo; y
.. La eficiencia, pues todas las actividades en el lugar de trabajo se
vuelven más ineficientes. Se afecta la capacidad de “hacer” de las
personas y de “producir” de las máquinas y procesos.
B
16
1.2_ Actividades para
implementar la 1°S: Despejar
Esta etapa pretende efectuar una mirada En cada situación debemos preguntarnos:
profunda y crítica al lugar de trabajo o área de
responsabilidad seleccionada, con el objetivo
de diferenciar claramente cuáles son los ¿ESTO ES NECESARIO?
elementos utilizados para realizar las tareas
que se desarrollan en el lugar y cuáles no. SI ES NECESARIO,
¿EN QUÉ CANTIDAD LO ES?
Dicha actividad debe ser realizada por quienes
trabajan en cada área específica, ya que son las SI ES NECESARIO,
personas que ejercen cada labor habitualmente ¿DÓNDE Y CUÁNDO LO ES?
las que están en mejores condiciones para saber
qué es necesario de mejorar.
En caso de dudas respecto a la necesidad de
En el inicio de esta actividad se debe realizar un elemento, debe considerarse innecesario
también una “limpieza inicial y profunda” de y retirarlo del lugar de trabajo, aunque sea
los lugares que se intervengan. transitoriamente, hasta confirmar su utilidad.
Área de descarte
transitoria Necesarios para otras
áreas o talleres
Transferir a los
interesados
Deben evaluar
su utilidad
Elementos
NO necesarios
No necesarios Retirar de la
para la empresa planta o empresa
b. Retirar del lugar de trabajo todos los Los casos más comunes que se presentan en
elementos que son innecesarios la práctica son:
B
18
sin arreglo, basura, entre otros. Estos elementos .. Elementos que, al revisarlos, resultan innecesarios
deben ser retirados inmediatamente del lugar de para el área de trabajo que se “despeja” en ese
trabajo y de la planta, según las disposiciones momento, pero que tienen valor y pueden ser
de la organización. útiles para otras áreas.
.. Elementos que, al realizar la clasificación, Estos elementos deben ser evaluados en otra
pertenecen claramente a otras áreas, por lo que instancia y nivel de la organización, y deben
deben ser puestos a disposición de cada una de retirarse inmediatamente del área de trabajo
éstas, con el fin de determinar la necesidad de que se está considerando hasta un lugar tran-
conservarlos o no. sitorio denominado área de descarte.
Área de descarte:
Lugar determinado de la planta, asignado para depositar
los elementos que son retirados de los lugares de trabajo
porque se consideran innecesarios, pero que tienen valor
y que, por lo tanto, deben ser evaluados por personas de
otras áreas o en otras instancias para definir cuál será
su destino final
El área de descarte no es un lugar donde se amontonan elementos, sino que debe ser gestionada
como un lugar donde se almacenan elementos de valor para la organización, e idealmente que
cada departamento cuente con una.
En el caso de equipos o máquinas fuera de uso o que deben disponerse en otros lugares, es
necesario planificar de manera especial su retiro para obtener los recursos y autorizaciones
correspondientes. Dichos elementos deben ser identificados y registrados, determinando quién
es el responsable de evaluar su destino final.
Es necesario llevar un registro de todos los elementos que son descartados o retirados del
lugar de trabajo. Ver Anexo 1.
En el inicio:
Clasificamos y retiramos los elementos innecesarios del lugar de trabajo.
Posteriormente:
Actuamos en el día a día para mantener despejado el lugar de trabajo, evitando que se
acumulen e ingresen elementos innecesarios.
En algunos casos se deben analizar en profundidad la o las causas que provocan la acumulación
de los elementos innecesarios en el lugar de trabajo, para así actuar sobre cada una de ellas,
definir criterios claros y simples a respetar e interactuar con las personas y áreas de la planta
para su difusión y aplicación. Estos criterios deben determinarse y explicitarse en esta etapa
para ser luego consolidados en las siguientes.
B
20
1.3_ Tarjeta roja en 5S
La tarjeta roja en 5S es una herramienta útil y a descartar, sin evaluar en ese momento qué se
simple para identificar los elementos definidos hará con ellos. Colocar también tarjetas en los
como innecesarios en un lugar de trabajo y elementos necesarios si éstos están en exceso.
que deben ser retirados y evaluados en otra
instancia por la empresa para determinar si El diseño de la tarjeta roja debe permitir la
son de utilidad o no para la misma. identificación lo más completa posible del
elemento, su código y nombre, su origen, motivo
El método consiste en adherir las tarjetas rojas por el cual se descarta del sector, responsable
a los elementos que deben ser retirados y de su gestión, fecha y todo otro dato que pueda
evaluados para determinar si son necesarios o ser necesario para una empresa en particular.
no. Esta tarjeta actúa como un control visual que Ver Anexo 2.
permite identificar rápidamente los elementos
a evaluar. La tarjeta roja debe ser complementada con un
registro de las mismas para gestionar y ver la
Los elementos que se identifican con la tarjeta evolución de estas en todo momento.
roja deben ser almacenados en el área de
descarte. Allí se ordenan y gestionan de manera En algunos casos donde la actividad de despejar
que en un tiempo determinado se les asigne es muy simple y los elementos identificados
el destino final, pudiendo ser retirados de la como innecesarios tienen un destino fácilmente
empresa, cambiados de lugar o permanecer definido, su retiro y traslado es inmediato,
donde están. puede “no utilizarse” la tarjeta roja, solamente
se utiliza en este caso el registro de elementos
Puede ocurrir que, por alguna condición especial, a descartar. Esto debe ser una decisión del
un elemento que esté identificado con tarjetas Comité de implementación en función de las
rojas siga en el lugar de trabajo. Es el caso de características la empresa.
máquinas, instalaciones u otros que no es factible
retirar inmediatamente del lugar.
Los motivos más usuales por los que un elemento es descartado de un lugar de trabajo son:
.. No necesario.
.. Defectuoso.
.. Obsoleto.
.. Fuera de uso.
.. Excedente.
.. Uso desconocido.
.. Elemento fuera de lugar.
.. Material de desecho.
.. Otros.
En especial lo referido a aspectos de seguridad como son los puntos o lugares de riesgo,
los lugares de difícil acceso y las fuentes de contaminación al producto y/o al entorno.
Para realizar el registro de todos los problemas, anomalías y/u oportunidades de mejoras que se
identifiquen en el área de responsabilidad del equipo de 5S, se debe utilizar un formulario como el
propuesto en la Anexo 3 respecto al listado de problemas y mejoras.
Este registro debe ser gestionado por el equipo de 5S y constituye su plan de acción, el que contiene
todas las tareas que se proponen realizar para llevar adelante la implementación.
B
22
1.4_ Beneficios
Entre los principales beneficios que se derivan .. Las áreas de trabajo están en mejores condiciones
de un área de trabajo bien despejada se pueden para realizar cualquier tarea de operación,
mencionar: de mantenimiento, circulación, inspección y
detección de cualquier anormalidad.
.. Menos probabilidades de accidentes. .. Evita importantes pérdidas originadas por tener
.. Más disponibilidad de espacio libre. y mantener cosas que no se necesitan.
.. Es más fácil identificar los materiales y
herramientas que se utilizan en la tarea diaria. Cuando un lugar de trabajo está invadido de
.. Evita el deterioro de productos y elementos elementos innecesarios se transforma en un
por permanecer largo tiempo expuestos en un ambiente desfavorable para cualquier actividad
ambiente no adecuado. que allí se quiera realizar. Será más difícil ver,
caminar, distinguir, producir, transportar, pensar y
.. Se acortan los tiempos para acceder a los
actuar; el área será más insegura y se producirán
materiales, herramientas, documentos y todo
situaciones que pueden producir accidentes.
tipo de elementos empleados en el trabajo.
Seguridad:
Uno de los primeros y principales beneficios que obtenemos
de un lugar de trabajo despejado está relacionado con
la seguridad.
1.5_ Recomendaciones
principales
.. La actividad de Implementación de las “5S” .. Registrar y cuantificar los elementos que se
debe ser realizada con la participación de todo descarten en cada equipo, sacar fotografías.
el personal que trabaja en el lugar seleccionado .. Identificar los lugares donde se producen
para aplicar la metodología, incluyendo la los problemas principales de acumulación de
supervisión, jefaturas y gerencias. elementos innecesarios, investigar la causa
.. En el sector de Implementación se podrán del problema, realizar acciones concretas para
formar uno o más grupos que tomaran una parte prevenir la repetición.
del área general, la que se designa con “área .. identificar y registrar aspectos que puedan
de responsabilidad del equipo”, este debe ser afecta a la seguridad, los puntos o lugares de
un lugar bien determinado, con límites físicos riesgo, los lugares de difícil acceso y las fuentes
precisos y visibles. de contaminación al producto y/o al entorno.
.. La actividad de Clasificación y descarte debe .. Tener un plan de acción o de trabajo con el
ser profunda y completa en cada caso y/o lugar detalle y registro de todas las tareas que se
que se tome, en toda el área de responsabilidad deben realizar.
y en cada componente o parte la misma (por ej.
armarios, cajones, estantes, etc.). Nos encontraremos con lugares y situaciones
.. Se deben asignar los recursos necesarios para en las que con unas horas que dediquemos a
la realización de esta actividad, especialmente “clasificar y descartar” habremos concluido
un tiempo para que el personal pueda dedicarse con la tarea.
exclusivamente a la “clasificación, descarte
y limpieza inicial” y continuar luego con la En otros casos será necesario dedicar varias
realización de las mejoras propuestas. jornadas de trabajo para ir avanzando en forma
.. Al realizar la actividad de clasificación y progresiva y completar con profundidad la
descarte inicial se debe practicar una “limpieza” actividad, es el caso de depósitos o almacenes,
profunda en todos los lugares en los que se que estanterías y armarios con elementos de corte,
intervenga. pañoles, otros.
En los lugares en los que completemos profundamente la actividad de despejar podremos realizar auto
auditoría de la 1ª S antes de iniciar con la siguiente actividad o paso de la metodología que es “Organizar”.
B
24
f.07_ Situación inicial del lugar de trabajo
Las auditorias pueden realizarse para cada una de las “S”, desde que iniciamos con la actividad,
de manera de garantizar un determinado nivel de implementación en cada una.
Auditoria de la Jefatura
de la 1º S
No Resultado de la
Auditoría de
Implementar 1º S
y recuperar la Jefatura > 85%
condiciones básicas
Sí
Auto- auditoría Solicitud de Auditoria 1 S
de 1º S al Comité Implentación
Auditoria de Gerencia
No Resultado de la de la 1º S
Auto-auditoría
>90%
Sí No Resultado de la
Auditoría de
Gerencia > 80%
Solicitud de Auditoria 1 S
a la Jefatura de Área
Sí
Auditoría 1S
Pasa a 2 S
Aprobada
B
26
2. 2º s Organizar
El concepto:
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar, debidamente identificada.
Ordenar los elementos necesarios de manera que todos puedan encontrarlos, utilizarlos
y devolverlos al lugar que corresponde.
En esta etapa se deben considerar todos los elementos definidos como necesarios en el paso anterior,
y darle un lugar determinado y preciso a cada uno de ellos.
La actividad de ordenar los elementos de un lugar de trabajo se debe iniciar solamente después de
haber completado la primera S.
Una de las premisas básicas para asignar el lugar a cada cosa es que todos los que trabajan allí pue-
dan encontrar, usar y devolver los elementos de una manera fácil y rápida. Que se pueda comprender
claramente que es lo necesario en el lugar de trabajo y cuál es su ubicación.
2.2_ Etapas de la 2° S
Esta etapa se realiza en dos pasos:
Paso 1:
Al llevar a la práctica la etapa de “organizar” debemos en primer lugar enfocarnos en encontrar
y determinar “la mejor ubicación para cada cosa”.
Para esto debemos desprendernos de viejas costumbres y prejuicios, si hemos realizado bien
la primera S, nos hallaremos en un lugar de trabajo con mayor espacio y posibilidades de nueva
organización.
B
28
Paso 2:
Una vez que haya decidido el equipo de 5S cual es el lugar más apropiado para cada elemento
debemos trabajar en “identificar el lugar asignado a cada cosa”. Esto es de mucha importancia
ya que debe quedar bien claro y visible para que todos puedan saberlo y respetarlo. Para esto
nos valemos de una muy importante y simple herramienta que llamamos “control visual”.
El “control visual” es un medio de comunicación muy simple que utilizamos para transmitir
un mensaje y que este se entienda con una rápida mirada. Para el caso de la “organización”
nos servirá para que todos puedan comprender con un solo golpe de vista como debe ser el
ordenamiento y disposición de todos los elementos que están en el lugar de trabajo.
Se utiliza este recurso para comunicar “que” cosas deben permanecer en el lugar de trabajo,
“donde” deben ubicarse y la “cantidad” que corresponde a cada una.
.. La pintura: se debe realizar una estandarización de los colores determinando un uso particular
para cada uno de ellos. Mediante este recurso se identifican áreas de operación, pasillos de
circulación, zonas de peligro, localización de elementos, otros.
Es necesario partir respetando los colores que ya están estandarizados por normativas internas
de la planta y/o propias de la actividad. Por ejemplo, colores reservados para temas de seguridad,
colores normalizados para conducciones, otros.
.. Siluetas, contornos y dibujos: es muy utilizado este recurso para comunicar cosas dentro
de una planta industrial, lo vemos habitualmente en los elementos de protección personal a
utilizar, puntos de riesgos, vías de evacuación, siluetas de herramientas y equipos, formas en
los pisos para indicar la ubicación de algo, otros.
.. Letreros y carteles o señalética: dando mensajes claros y cortos respecto de alguna situación
o estado de cosas que deba ser mantenido y respetado en el sector.
.. Mapas o croquis: donde se muestra en forma general la ubicación de herramientas, útiles,
insumos y actividades de un área de trabajo.
2.3_ Beneficios
Los principales beneficios que se obtienen
al aplicar y mantener los conceptos de la
2° S son:
2.4_ Auto-auditorías
y auditorías de la 2° S
B
30
3. 3º s Limpieza
El concepto:
Mejor que limpiar es no ensuciar.
Mantener el lugar de trabajo libre de todo tipo de suciedad, mientras que todos
los elementos deben estar en óptimas condiciones de uso.
Debemos tener presente aquí que el estado de limpieza que debemos lograr se refiere a toda el área
de responsabilidad del equipo de 5S y a todos y cada uno de los elementos que allí se encuentren.
Es así que se debe lograr el estado de limpieza y las óptimas condiciones para el uso en:
.. Los espacios e infraestructura básica: Pisos, pasillos de circulación, áreas de trabajo, paredes,
techos, aberturas, estantes, iluminación, locales de servicios, otros.
.. Máquinas e instalaciones: Se incluyen aquí las máquinas, equipos, instalaciones, mobiliarios,
mesas de trabajo, puestos de trabajo, medios de transporte, otros.
.. Útiles e insumos: Comprende todas las herramientas, útiles, plantillas, elementos de corte,
equipos de mano, instrumentos de medición, materias primas, piezas y productos en proceso,
documentación y todo elemento que se encuentre en el lugar de trabajo.
Debemos tener en cuenta que previo a esta etapa se realizaron ya la primera y segunda S, por lo
tanto las condiciones del área de trabajo habrán cambiado muy significativamente respecto del
estado inicial.
El concepto de limpieza al que se refiere esta etapa de la metodología “no es” el de que el lugar de
trabajo esté limpio porque dedicamos más tiempo y recursos que antes.
Es todo lo contrario, mediante la ejecución de la primera, segunda y esta tercera “S”, buscamos lograr
condiciones en nuestro lugar de trabajo de manera que “mantenerlo limpio y en óptimas condiciones”
sea una tarea simple, fácil, rápida y nos lleve un mínimo de recursos.
Para esto es clave trabajar profundamente en la “identificación y eliminación de todas las fuentes
de contaminación y suciedad” que puedan existir en el lugar de trabajo. Debemos eliminar en forma
definitiva los derrames de aceite, agua, fluidos, el ingreso de polvo, basura, elementos extraños, y la
acumulación de virutas, limaduras, recortes, otros.
Un principio fundamental, de esta etapa, es “la limpieza es Inspección” y esto debe ser llevado a la
práctica por los equipo de 5S en sus áreas de responsabilidad. La limpieza debe poder mantenerse
con un trabajo de pocos minutos por día, lo impórtate es la inspección que debemos realizar
mientras limpiamos.
Para realizar y consolidar la actividad de “limpieza es inspección” debemos integrarlo a las tareas
de todos los días, como una actividad importante del sector, dedicando pocos minutos en la
aplicación de estándares y chequeos que nos permitirán mantener en el tiempo las condiciones
óptimas en el sector.
B
32
3.3_ Auto-auditorías y auditorías de la 3° S
En esta etapa ya existen las condiciones para verificar el nivel de implementación de la 3° S, por lo
que debemos hacer la auto-auditoría. Se recomienda realizar también las auditorías de la 1° y 2° S
para garantizar su mantenimiento.
4. 4º s Estandarizar
El concepto:
Definir la forma de actuar, optimizando la administración y uso de los recursos
necesarios.
Determinar formalmente, para cada lugar de trabajo, la organización, la limpieza, los elementos
necesarios, su cantidad, ubicación, estado y uso.
Esta etapa de la metodología es la que nos permite determinar cómo queremos mantener los
logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras “S”.
Si no existe una definición clara y visible de cómo son las condiciones óptimas para el lugar de
trabajo, es muy probable que en poco tiempo se pierdan los avances y progresivamente se retroceda
al estado inicial.
B
34
Un ejemplo de Lección de un Punto utilizada para determinar criterios de ordenamiento de elementos
en el lugar de trabajo se muestra a continuación:
4.2_ Beneficios
Los principales beneficios que obtendremos al aplicar y mantener los conceptos de la Cuarta S son:
.. Se establecen las normas y procedimientos para conservar los logros y conocimientos alcanzados
en las etapas anteriores (1°, 2° y 3° S).
.. Se obtiene una mejora progresiva y continua a los patrones y criterios de orden y limpieza en un lugar.
.. Todas las personas que realizan una determinada actividad en un lugar de trabajo la harán de la misma
manera y de acuerdo a lo que se determinó como forma óptima.
.. Se obtiene mayor Seguridad y Eficiencia en la realización de todas las tareas.
5. 5º s Disciplina
El concepto:
Tener el hábito de cumplir rigurosamente los acuerdos, estándares, normas y
procedimientos determinados como los más apropiados para cada lugar de trabajo.
B
36
5.1_ Condiciones para
favorecer la disciplina
5.2_Beneficios
Los principales beneficios al aplicar y mantener los .. Se logra el cumplimiento de los estándares
conceptos de la 5° S son: establecidos como los más apropiados, por lo
que todas las actividades se realizan en forma
.. Permite consolidar los logros obtenidos en las óptima, considerando los aspectos de seguridad
etapas anteriores, manteniendo el firme propósito que le son inherentes.
de no regresar a la situación anterior.
.. Hace posible una mejora continua de los Seguridad:
resultados. Cuando un lugar de trabajo se mantiene
.. Perfecciona las actitudes y hábitos de las despejado, organizado y limpio, recién
personas, y demuestra el respeto por el esfuerzo entonces la seguridad empieza a funcionar.
realizado para lograr el cambio.
.. Posibilita la continuidad y evolución positiva del
programa con un esfuerzo equitativo para todos 5.3_ Auto-auditorías y
los participantes. auditorías de la 5° S
.. Crea una cultura de sensibilidad, cuidado y
respeto por las personas y los recursos que se Estamos ahora en condiciones de verificar el nivel de
encuentran en un lugar de trabajo. implementación de la 5° S por lo que debemos hacer la
auto auditoría y auditorías respectivas. Recomendamos
hacer auditoría de las 4S anteriores para garantizar
su mantenimiento.
B
38
C Aplicación
de las 5S
En los capítulos anteriores tuvimos la oportunidad de presentarles una Visión General de las 5S y
los conceptos básicos de cada una, en éste capítulo desarrollaremos detalladamente el proceso de
implementación para que el mismo resulte exitoso.
C
40
5_ Instructor/coordinador del programa 5S
La máxima autoridad presente convalida la designación del coordinador/instructor del programa 5S,
quien depende directamente del líder del comité central de implementación recientemente conformado.
A continuación se detalla una serie de funciones, tareas y roles que le competen a los coordinadores/
instructores del programa 5S:
Ver listado de trabajos sugeridos en Anexo 8. .. Relevar y registrar los elementos innecesarios.
.. Identificar y registrar pérdidas y problemas.
8_ Capacitación inicial en 5S De ser posible, cuantificarlas.
.. Detectar y registrar oportunidades de mejora.
a los equipos modelo .. Fotografiar lo que se desee eliminar y mejorar.
El coordinador/instructor del programa 5S debe
Deben redactar la situación inicial, y luego
suministrar la capacitación a todas las personas
organizarse para el gran trabajo del día consistente
que integren los equipos modelo de 5S (gerentes,
en la limpieza inicial.
jefes, supervisores y operarios de los sectores
modelo) de las diferentes secciones de la planta.
Ver Anexo 9.
C
42
11_ Limpieza inicial respectivas secciones. Éste luego se presenta al
comité central de implementación del programa
Al día siguiente de la capacitación teórica, todas 5S para su aprobación.
las personas que forman parte de los equipos
modelo de 5S deben realizar la limpieza inicial, Logrado la aprobación de éste, toda la organización
actividad práctica en el propio lugar de trabajo en sus respectivas secciones, áreas y equipos de
que dura aproximadamente ocho horas. 5S deben cumplirlo en tiempo y forma.
De manera organizada deben recibir las Los integrantes de cada uno de los equipos de
instrucciones de seguridad, contar con los 5S deben establecer días y hora para realizar las
elementos de protección personal y de seguridad, reuniones y las actividades de mejoras en sus
los artículos de limpieza y las herramientas propios lugares de trabajo.
necesarias para aplicar los conceptos prácticos de
las 1° S: Despejar, la 2° S: Ordenar y la 3° S: Limpiar. Es muy importante que los equipos de trabajo
de 5S tengan un programa de reuniones y lo
Al final de la jornada quedan en sus respectivos cumplan estrictamente. Se recomienda completar
lugares de trabajo sólo los elementos definidos una minuta de cada reunión. Ver Anexo 11.
como necesarios, ubicados en las posiciones
definidas. 13_ Aplicación de las 5S en el
lugar de trabajo (“Hacer”)
12_ Elaboración del
plan maestro Cada equipo modelo de 5S ya tiene definido su
propio cronograma de actividades y ahora es
En la primera reunión de cada equipo de 5S necesario aplicarlo. Es decir, hacer.
posterior al día de la limpieza inicial y durante la
siguiente reunión deben confeccionar el “Plan La ejecución de la 1° S (Despejar), la 2° S (Ordenar)
Maestro del Equipo de 5S” describiendo su propia y 3° S (Limpiar) ayudan a cambiar y mejorar el
situación inicial, visión”, las metas y objetivos, lugar de trabajo, mientras que la 4° S (Estandarizar)
las principales actividades y el cronograma y la 5° S (Entrenamiento y disciplina)permiten
de implementación. Este documento debe consolidar las mejoras y hacer que se mantengan
ser revisado con su jefe directo y entregado al en el tiempo.
coordinador/instructor del programa de 5S.
Para lograr un cambio significativo en los lugares
El jefe directo, conjuntamente con sus
de trabajo y que éstos perduren en el tiempo, se
supervisores y el coordinador/instructor del
requiere un tiempo mínimo de ocho horas por
programa de 5S redactan el “Plan Maestro de
persona por mes para hacer la recuperación
la Sección”.
de condiciones básicas y mejoras, como así
también efectuar una reunión semanal de una
Este documento es entregado al coordinador/
hora para que los integrantes del equipo puedan
instructor del programa 5S para que consolide
coordinar tareas y acciones para continuar con
en un solo documento, llamado “Plan Maestro
el proceso de implementación.
de la Planta”, todos los planes maestros de las
Se debe registrar la realización de las reuniones y de las actividades, con el fin de tener una medida
de la evolución y cumplimiento del programa. Ver Anexo 12: Registro de horas de actividades de
5S y reuniones.
Las auditorías en un proceso de implementación son de vital importancia para mantener activo
el ciclo de mejora continua o P-E-C-V = Planificar – Ejecutar – Verificar – Corregir.
Planificar
Verificar
f.15_ Ciclo P-E-V-C.
C
44
La realización de las auditorías permite optimizar la
aplicación metodológica, detectar oportunidades Los puntajes a asignar son:
de mejoras, necesidades de capacitación,
inconvenientes que pueden presentarse en .. 10 = cuando el ítem está conforme con
los respectivos equipos y promueve la buena la metodología 5S y criterio establecido.
comunicación entre integrantes de los equipos
de 5S y sus superiores. .. 5 = cuando el ítem está parcialmente
de acuerdo con la metodología 5S.
Se debe utilizar el formulario llamado “Informe
.. 0 = cuando no está conforme con la
de Auditoría de 5S”.
metodología 5S.
Por otra parte, los integrantes del equipo de .. Considerar que para aprobar las auditorías
5S que será auditado deben tener presente y ninguna pregunta debe ser evaluada con cero.
disponible para presentarle al auditor todas las
evidencias objetivas para demostrar lo realizado
y los registros correspondientes.
Para formalizar, transmitir y cumplir con esas nuevas condiciones de seguridad, de ordenamiento,
de operación, de limpieza, de calidad y todas aquellas mejoras significativas, es que se propone
utilizar un formulario llamado “Lección de un punto (LUP)”. El tamaño de hoja recomendado
es A3 o doble carta y deben estar ubicadas en el propio lugar de trabajo.
Frente Reverso
ACHS
LOGO CASO DE MEJORA
LÍNEA:
FECHA
MÁQUINA:
NOMBRE Y
FIRMA REVISIÓN Nº
Nº NOMBRE FIRMA Nº NOMBRE FIRMA
APELLIDO
casco
lentes
overol
arnes
guantes
zapatos
de seguridad
La lección de un punto o LUP es una herramienta para formalizar y transmitir en el lugar de los
hechos aspectos de seguridad, de calidad, de orden, de conocimientos básicos, de gestión
visual para control y operación, entre otros.
Detectada una necesidad, un integrante del equipo de 5S piensa, estudia y prepara una LUP
en borrador, en la cual expresa con originalidad la propuesta, se explica a los compañeros del
equipo o área de trabajo para interpretar, unificar y optimizar los conceptos de su contenido.
Una vez hecho esto debe ser verificada por su superior inmediato, quien puede aportar nuevas
ideas y finalmente debe ser aprobada por el especialista correspondiente que exista en
su empresa.
C
46
Marcar la opción Sección o línea Máquina
que corresponda. de producción. o Área
Número
LECCIÓN DE UN PUNTO Nº:
EMPRESA CONOCIMIENTOS BÁSICOS de LUP
LÍNEA: MÁQUINA:
Título de la LUP
Dibujar lo que se
desea transmitir
y utilizar como
máximo 20 palabras
para expresar
el mensaje
Al dorso de la pág:
Registrar fecha,
nombre y firma de
los capacitados.
Una vez aprobada la LUP, quien la preparó capacita formalmente a todos sus compañeros
de la sección, supervisores y jefes en el propio lugar de trabajo. Cada persona capacitada
es registrada al dorso del formulario indicando fecha, nombre, apellido, su RUT, quién fue su
capacitador y nivel formal adquirido.
Es habitual que en una empresa se trabaje en tres o cuatro turnos de ocho horas con rotaciones
frecuentes, por lo que la comunicación entre las personas se ve afectada por estar trabajando
en distintos horarios.
Cada equipo de 5S debe disponer de una pizarra o panel que les permita mostrar quienes lo
integran, su plan maestro, las actividades que están realizando, cómo lo están haciendo, las
LUPs, las auditorias y sus resultados.
La información contenida en las pizarras o paneles es de mucha utilidad para mostrar, comunicar
y explicar lo que están haciendo al resto del personal de planta y todos los visitantes. Para un
ejemplo de pizarra de actividades, ver anexo 14.
La mayoría de los empleados se sentirán orgullosos por lo que hicieron, desearán compartirlo
con sus compañeros de sección y de planta, y habrán aumentado su autoestima.
C
48
Para que el ciclo de mejora continua siga girando, se pueda expandir al resto de la planta y así mejorar
día a día, es que aconsejamos realizar dos eventos anuales de cuatro horas cada uno, en el cual todos
los equipos de mejoras y 5S puedan exponer en su propio lugar de trabajo y en un gran salón lo que
están haciendo, cómo lo están haciendo y sus resultados.
En el evento deben participar todas las autoridades y empleados de la organización, con el fin de
transformarse en un espacio de reconocimiento a los empleados por el gran esfuerzo realizado y los
significativos cambios en los lugares de trabajo que conducen a mejorar la cultura de la empresa.
D Indicadores
de gestión
En los capítulos anteriores se expuso la metodología 5S y se mencionó la necesidad de elaborar y
cumplir con un plan maestro, el cual debe contener una descripción de la situación inicial de cada
área, sección y planta del establecimiento, y una visión de lo que desean ser en un período de tiempo
de uno, dos o tres años.
Estos planes maestros en diferentes niveles de la organización deben contribuir al cumplimiento del
Plan Estratégico de la Empresa y como bien sabemos la tendencia mundial es que con el correr del
tiempo los precios de venta bajan y los costos de materiales y operación aumentan.
Consecuentemente para seguir siendo competitivos es necesario reducir costos y agregar valor
a nuestros productos, por lo tanto debemos optimizar la gestión operativa y los procesos tratando
y eliminando sistemáticamente las pérdidas convirtiendo éstas en oportunidades de mejoras y
desarrollos de nuevos productos.
En toda organización tenemos mucho por hacer para contribuir a la reducción de costos de
transformación por lo tanto es importante que nos focalicemos fuertemente en la productividad,
eficacia y eficiencia de los procesos.
La aplicación metodológica de las 5S, las normas de gestión de calidad, seguridad, higiene y medio
ambiente, la filosofía de gestión TPM y la mejora continua necesitan de mediciones simples y
efectivas que nos permitan saber dónde estamos, su evolución y dónde queremos llegar, por lo tanto
la importancia de contar con indicadores de gestión es de suma importancia.
D
50
Definiciones
¿Qué son las operaciones?
Las operaciones son un conjunto de actividades y recursos que permiten producir bienes o servicios
a partir de una serie de insumos.
.. Proceso: flujo continuo en el que los materiales en bruto o materias primas se convierten en
producto terminado. Dentro del mismo hay:
- Operaciones esenciales de transformación o fabricación: agregan valor al producto.
- Operaciones de preparación: no agregan valor al producto pero son necesarias para
preparar la máquina y el proceso para elaborar diferentes productos.
.. Inspección: comparación con un estándar.
.. Transporte: movimiento o cambio de lugar de materiales y elementos.
.. Almacenaje: período de tiempo durante el cual no se realiza ningún trabajo, transporte
o inspección sobre el producto.
Las tres primeras se refieren a los recursos, y la cuarta al modo con que esos recursos son utilizados,
mientras que la quinta al impacto en el entorno y medio ambiente.
Proceso 3
A I I A P roductos
Insumos Proceso 1 Proceso 2 Terminados
De las cuatro operaciones, la única que agrega valor es el proceso de transformación o fabricación,
por lo que habitualmente el esquema presentado en la figura 20 se muestra como el de la figura 21.
Proceso
de Transformación Productos
Insumos Terminados
Mano Máquinas Métodos
de obra
Pérdidas
Medio Ambiente
D
52
¿Qué son las pérdidas?
Pérdida es todo aquello que no aprovechamos de la capacidad máxima teórica de los recursos:
materiales, máquinas, mano de obra, métodos y medio ambiente en toda la cadena de valor.
Todo aquello que no agrega valor al producto y no es percibido por el son pérdidas las que debemos
identificar, tratar y eliminar. Posteriormente presentaremos las 8 grandes pérdidas del equipamiento.
¿Qué es la eficiencia?
Eficiencia es la capacidad de aumentar la disponibilidad, el rendimiento y la calidad en el aprovechamiento
de todos los recursos para convertir los insumos o materiales en resultados o productos terminados.
En un proceso de fabricación cuanto menos pérdidas existan, más eficiente será el proceso o cuanto
más eficiente sea el aprovechamiento de las máquinas, materiales y mano de obra, mayor será la
eficiencia del proceso.
Más adelante se presenta una definición de eficiencia global de equipamientos y la forma de cálculo.
¿Qué es la eficacia?
Es la capacidad para lograr el efecto deseado en tiempo y forma.
Bajo el supuesto que exista un programa de producción que indica que se producen 100.000 kg de
producto terminado con 120.000 kg de materia prima en 10 horas, y efectivamente se cumple con la
programación, se puede decir que el proceso ha sido eficiente.
Pero si se considera que las máquinas utilizadas tuvieron una eficiencia del 50%. Es decir, pueden
haber producido el doble y con menores pérdidas: es decir, el proceso fue eficaz, pero no eficiente.
¿Qué es la productividad?
Es la capacidad para aumentar la eficiencia del uso de todos los medios de producción con las
personas que operan las máquinas y equipos, de modo de reducir pérdidas y costos para producir
más con menos mano de obra, materiales, energía y otros.
La productividad tiene mucho que ver con las máquinas, procesos y métodos que se utilizan en las
diferentes industrias, siendo recomendable medir la evolución con la empresa misma o bien con
empresas con máquinas y procesos equivalentes.
Las pérdidas por aprovechamiento de la mano de obra tienen gran impacto en industrias manufacturas
y disminuyen cuanto mayor es el grado de automatización de las máquinas y procesos.
D
54
.. Objetividad y comparabilidad: Un indicador debe ser cuantificable, necesitamos una forma
de medirlo, una escala, para que se convierta en una variable definida numéricamente. Sus
valores deben ser inequívocamente interpretados por cualquier usuario de la información, deben
perder subjetividad, así mismo deben ser susceptibles de ser comparados con los objetivos
establecidos, resultados anteriores, resultados de terceros, con valores estándares y otros.
.. Oportunidad y accesibilidad: Su periodicidad (diaria, semanal, mensual), debe atender a la
necesidad de la toma de decisiones, así como a la importancia y urgencia de los asuntos que
se manejen, por lo que deben estar disponibles de manera inmediata a todos los responsables
de la toma de decisiones. Es indispensable que los indicadores sean de fácil accesibilidad a
aquellas personas o áreas que lo necesiten para tomar decisiones.
.. Economía y sencillez: deben ser en formatos fijos y fáciles de interpretar por quienes los utilicen,
además de optimizar el tiempo y costo de obtención de datos, cálculos, distribución, análisis.
.. Aceptabilidad: Un indicador debe tener la aceptabilidad de todos aquellos involucrados con
el mismo. Se debe percibir que los indicadores seleccionados son el instrumento más justo y
adecuado para medir un proceso. Si esto no sucediese, pone en riesgo el sistema de información.
Si bien en una empresa se utilizan la mayoría de éstos, nos centraremos en los que a nosotros
nos interesa conocer y aplicar en el piso de planta, en nuestras áreas de trabajo:
.. Indicadores estratégicos: evalúan la dirección estratégica de la organización. Están directamente
vinculados a la visión, misión y competitividad de la empresa a largo plazo y conforman un
resultado global e integral de los procesos y personas de la empresa.
.. Indicadores operacionales: son aquellos que guían al accionar de las personas dentro de la
empresa, y orientan los programas y planes de mejora, en el corto plazo. Un indicador operacional
puede servir de apoyo y completar la información de varios indicadores estratégicos.
.. Indicadores de procesos: miden lo que está pasando. Informa de lo que pasa cuando el
proceso está en marcha y la mayoría de los indicadores de proceso usan la variable tiempo
como unidad de medida. Se relacionan con la eficiencia.
.. Indicadores de resultado: miden de alguna forma lo que ha pasado, da el proceso por finalizado.
Suele estar más relacionado con la eficacia en la consecución de un objetivo.
D
56
¿Cuál es la importancia de los indicadores
en las organizaciones?
atención
.. Para llevar a cabo la gestión empresarial los directores necesitan apoyarse en una serie de
datos e informaciones tanto internas como externas, a ésta le llamaremos “Información para
la dirección”.
.. Para poder guiar las actuaciones, tanto estratégicas como operativas de la empresa, es necesario
tener información puntual y actualizada de la evolución de los indicadores necesarios y las
consecuencias de las decisiones tomadas en la evolución de los mismos.
.. Con una fuente central y unificada de información accesible para todos, el personal de la
empresa puede acceder a indicadores claves asociados al cumplimiento del Plan Maestro de
la Empresa y contribuir al logro de la Visión Estratégica de la misma.
.. Los individuos potenciados con su participación y responsabilidad sobre sus procesos
pueden tomar decisiones y acciones oportunas para servir mejor a los clientes, tanto internos
como externos.
.. Los datos y la información dan apoyo al análisis en tres niveles organizacionales: individual,
proceso y organizacional. En cada uno de estos niveles, el enfoque principal de los datos y
la información es control, análisis, planificación y acción “PEVC”. Los tipos de información la
forma en que se difunden y orientan hacia los niveles organizacionales son vitales para el éxito.
- Para los individuos: los datos dan información en tiempo real para identificar causas
asignables de variaciones, determinar las causas raíz y llevar a cabo acciones correctivas
que se requieran.
- En el nivel de procesos: los datos de rendimiento operativo, como rendimientos, tiempos
de ciclo y medidas de productividad, ayudan a los gerentes a saber si están haciendo el
trabajo correctamente y si están utilizando los recurso con eficiencia y están mejorando. La
información es acumulada en informes diarios, semanales o mensuales. Algunos ejemplos:
producción diaria, productividad, desperdicio, eficiencia, disponibilidad, rendimiento, productos
no conformes, otros.
- En el nivel organizacional: los datos de desempeño operativo de todas las áreas de la empresa
junto con datos financieros, de mercado, de proveedores, de recursos humanos y otros que
forman parte y son la base para el “Planeamiento Estratégico” y la toma de decisiones.
Estos Sistemas Integrados de Gestión habitualmente incluyen normas de calidad (GMP, ISO 9000, ISO
22.000), norma de seguridad y salud ocupacional (OHSAS 18.000), normas de gestión para el medio
ambiente (ISO 14.000) y filosofías de gestión tales como 5S y TPM, los que contemplan en su estructura
ocho o más principios de gestión tales como:
a) Enfoque al cliente: las organizaciones dependen de sus clientes y por lo tanto deben comprender
sus necesidades actuales y futuras, satisfacer sus requisitos y esforzarse para satisfacer sus
expectativas al mejor costo con la mayor calidad en tiempo y forma.
b) Liderazgo: los líderes establecen el propósito y la orientación de la organización. Ellos deben crear
y mantener el ambiente interno propicio para que el personal pueda involucrarse completamente
en el logro de los objetivos de la organización.
c) Participación del personal: El personal, a todos los niveles, es la esencia de una organización
y su total compromiso posibilita que sus habilidades sean usadas para el beneficio de todos.
d) Enfoque basado en procesos: Un resultado deseado se alcanza más eficientemente cuando
las actividades y los recursos relacionados se gestionan como un proceso.
e) Enfoque de sistema para la gestión: identificar, entender y gestionar los procesos inter
relacionados como un sistema, contribuye a la eficacia y eficiencia de una organización en el
logro de sus objetivos.
f) Mejora continua: promover y aplicar la mejora continua del desempeño global de la organización
es un objetivo permanente.
g) Enfoque basado en hechos para la toma de decisión: las decisiones eficaces se basan en el
análisis de datos y la información real.
h) Relaciones mutuamente beneficiosas con los proveedores: una relación mutuamente
beneficiosa aumenta la capacidad para ambos.
Los principios “Enfoque basado en hechos para la toma de decisión” y “Mejora continua”
resaltan la necesidad de contar con información para la toma de decisiones y corregir desvíos
por lo que reafirman la importancia y necesidad de los indicadores de gestión.
D
58
¿Cuáles son los indicadores claves “P – S – Q – D – M – C”?
Si bien, como mencionamos anteriormente los indicadores deben seleccionarse de acuerdo al tipo
de empresa y procesos que la misma posee, presentamos algunos indicadores claves conocidos
comúnmente como KPI relacionados con las áreas operativas de la empresa.
Ese conjunto de indicadores claves KPI frecuentemente están formados por Indicadores de Producción,
de Seguridad, de Calidad, de Entrega, de Motivación y de Costos; a todos ellos se los conocen también
como Indicadores P – S – Q – D – M y C.
INDICADORES
P S Q D M C
OPERACIONES Productos
Insumos Terminados
Mano Máquinas Métodos
de obra
Pérdidas
Medio Ambiente
La evolución de los indicadores nos ayuda a percibir el impacto de nuestras acciones de mejoras en
la reducción sistemática de pérdidas que permiten a las empresas obtener mayor competitividad
en el mercado en el que participan.
P Indicadores de producción
Objetivo a
Indicador Fórmula Unidad Periodo
3 años
La eficiencia global de los equipos es un indicador muy importante que permite visualizar la
evolución del aprovechamiento de todos los recursos utilizados en un proceso.
D
60
Cálculo OEE
Tiempo
Calendario (TC) - Pérdidas por tiempo en
Paradas Programadas (Pp) - Pérdidas por tiempo en
Ajustes de Producción (Ap) =
Tiempo de Trabajo
Programado (TTP) - Pérdidas por
Fallos de Equipos (Fe) - Pérdidas por
Fallos de Procesos (Fp) =
Tiempo de
Operación (TO) - Pérdidas por
Producción Normal (Pn) - Pérdidas por
Producción Anormal (Pa) =
- - =
Tiempo de Pérdidas por Pérdidas por
Operación Neto (TON) Defectos de Calidad (Dc) Reprocesos (Rp)
Tiempo de
Operación Eficaz (TOE)
Si comparamos el Tiempo de Operación Eficaz con el Tiempo calendario podemos percibir que el impacto
de las pérdidas es muy significativo, inclusive en muchos procesos pueden ser del orden del 40 al 50 %
significando esto que tenemos una planta oculta.
Durante el proceso de implementación de las normas de seguridad y salud ocupacional OHSAS 18.000,
como las de gestión para el medio ambiente ISO 14.000, se definen importantes indicadores. En este
sentido, es necesario que los mismos sean rápidamente visibles y medibles por los empleados que
están en el piso de planta, algunos de ellos utilizados frecuentemente.
Objetivo
Indicador Fórmula Unidad Periodo Responsable
a 3 años
Nº de accidentes
Cantidad de accidentes con
con pérdida de días Nº/ mes 0 Mensual
pérdida de días por mes
de trabajo
Gravedad de los
Días perdidos por accidentes por mes días 0 Mensual
accidentes
Seguridad y
Nº de accidentes
Cantidad de accidentes sin Medio
sin pérdida de días Nº/ mes 1 /10 Mensual
pérdida de días por mes Ambiente
de trabajo
Total Residuos
Total de residuos sólidos generados
sólidos por unidad kg/ud. < 5% Mensual
Volumen total producido
producido
D
62
Q Indicadores de calidad
Durante el proceso de implementación de las normas de Calidad ISO 9.000, Buenas Prácticas de
Manufactura e ISO 22.000 se definen numerosos indicadores siendo alguno de los comúnmente
utilizados:
.. Número de devoluciones de productos.
.. Número de reclamos de clientes.
.. Número de rechazos o retenciones internas de productos.
.. Tasa de defectos de calidad.
Objetivo
Indicador Fórmula Unidad a Periodo Responsable
3 años
Número de
Número de devoluciones de productos
devoluciones de Nº/ mes 1 /10 Mensual
registrados por mes
productos (N° Dev)
Calidad
La entrega en tiempo y forma es fundamental para nuestros clientes ya que la tendencia es realizar
entregas pequeñas en cantidades justas cuando realmente lo necesitas.
Objetivo
Indicador Fórmula Unidad a Periodo Responsable
3 años
D
64
M Indicadores de motivación
Uno de los recursos más valiosos de una organización son las personas, su motivación, participación
y compromiso con la empresa para maximizar sus logros.
Mucho depende su aporte de las condiciones o clima laboral existente, donde los directores, gerentes
y jefes son los responsables de crear las condiciones óptimas.
Objetivo
Indicador Fórmula Unidad a Periodo
3 años
C Indicadores de costos
Las empresas compiten en un mundo globalizado donde los consumidores tienen acceso a productos
elaborados en cualquier lugar del mundo y pueden elegir productos de alta calidad al menor costo
posible. Por lo tanto, el precio de venta de los productos es decisivo para ganar participación en el
mercado.
Objetivo
Indicador Fórmula Unidad a Periodo Responsable
3 años
Costo total de
Total pagado por Mano de Obra Directa y disminuir
la mano de U$S
Mano de Obra Indirecta 30% o Mensual
obra por unidad Unidad
Volumen total producido más
de producto
Mantenimiento
Costo de
disminuir
mantenimiento Costos de mantenimiento x 100 U$S
30% o Mensual
por unidad de Volumen total producido Unidad
más
producto
Un proceso de mejora continua requiere que se muestre la evolución de los indicadores, considerando
siempre un punto de partida o situación inicial, el valor real del indicador durante un periodo de tiempo,
y las metas u objetivos establecidos.
D
66
Tratamiento de pérdidas
.. Mejorar y mantener el orden y la limpieza en nuestro propio lugar de trabajo, para así aumentar
la seguridad y reducir drásticamente las pérdidas.
Ciclo de Mejora
En cada ciclo PEVC se genera una mejora
estableciéndose un nuevo estándar
Ciclo de Operación
Con el ciclo EDCA se efectúa la operación
manteniendo el proceso bajo control
E D
P E A C
C V
E D
P E A C Objetivo 3
E D C V
A C Objetivo 2
Resultados
Objetivo 1
Una vez logrado un buen avance en el proceso de implementación de las 5S por arriba del 85%
de los requisitos de auditoría de 5S, existen las condiciones de iniciar el tratamiento de las
ocho principales pérdidas que se detallan a continuación:
Pérdidas de rendimiento en el
Pérdidas de Pérdidas de rendimiento en el arranque, Ton - litros
5 producción normales la parada y cambios de productos. - horas
arranque, la parada y cambios
de productos.
Pérdidas del volumen de producción Operación con baja carga, o con baja
Pérdidas de
cuando la planta rinde por debajo del Ton - litros velocidad, y operación con volumen
6 producción
estándar debido a disfunciones - horas de producción por debajo
anormales
y anomalías. del estándar.
Pérdidas por reciclaje debidas a tener Ton - litros Pérdidas por reciclaje debidas
Perdidas por
8 reprocesos
que devolver el material - horas - a tener que devolver el material al
al proceso anterior. U$S proceso anterior.
D
68
Los equipos de mejoras en 5S deben valorizar el impacto de cada una de éstas y proponer
al comité de implementación de su interés tratar las mismas siguiendo un criterio de
priorización conveniente.
Una vez priorizadas las pérdidas a tratar por parte del comité central de implementación,
se asigna a cada equipo de mejoras y 5 S al tratamiento sistemático de pérdidas. Para tal
fin se puede utilizar el método de análisis y solución de problemas (MASP) simple y
efectivo basado en el ciclo P-E-C-V.
E Bibliografía
E
70
F Anexos
F
71
[ ANEXO_1 ] Registro de elementos a descartar
PROGRAMA “5S” - REGISTROS DE TARJETAS ROJAS
IDENTIFICACIÓN Y REGISTRO DE ELEMENTOS Y MATERIALES A DESCARTAR - (“1º S” DESPEJAR)
LÍNEA / ÁREA GRUPO: HOJA Nº:
Observaciones:
Línea / Área Equipo de mejora / trabajo: Fecha:
Máquina / Lugar Nº
LISTADO DE PROBLEMAS Y MEJORAS - PLAN DE ACCIÓN
Ítem Fecha
Fecha Problema Tipo Causa Solución / Acción propuesta Responsable Prioridad Estado Observaciones
Nº Programada Real
Referencias: Tipo de problema: 4. Focos de contaminación Prioridad: 1: Alta Estado: P: Acción Planeada
[ ANEXO_3 ] Listado de Problemas y Mejoras
a) Reestablecer condiciones básicas, b) Mejoras, c) Estándares de limpieza, de lubricación, de inspección y ajustes, d) Capacitación, e) Expansión horizontal a máquinas equivalentes
[ ANEXO_4 ] Formulario y Guía de Auditorías
AUDITORIA DE 5S - CRITERIOS DE EVALUACIÓN
PUNTAJE
ENFOQUE ÍTEM
0 5 10
1) ¿Está organizado el equipo de 5S?
Está organizado el equipo, tiene
¿Tiene el equipo su responsable? El equipo cumple parcialmente el
El equipo no está organizado. definido su responsable y su área
¿Tienen definida el área de requerimiento.
de responsabilidad.
responsabilidad?
2) ¿Los integrantes del equipo Hay dos o más integrantes que no Hay sólo uno que no conoce el Todos conocen los conceptos de
PREPARACIÓN INICIAL
conocen los conceptos de cada S? conocen los conceptos de cada S. concepto de cada S. cada S.
3) ¿Tiene el equipo el plan
maestro (S. Inicial - Visión, Tienen un plan maestro incompleto Tienen un plan maestro completo
No se elaboró el plan maestro.
Objetivos, principales actividades y/o desactualizado. y actualizado.
y cronograma)?
Está definido el estándar de pizarra, Está definido el estándar de pizarra
4)¿Está definido el estándar de No esta definido el estándar de
se cumple y está parcialmente se cumple y está completamente
pizarra a utilizar y este se cumple? pizarra a utilizar y no la tiene.
actualizada. actualizada.
5) ¿Están definidas y se cumplen
las actividades de 5S y reuniones? 2 o más personas no cumplen con 1 persona no cumple con lo Cumplen con lo requerido en forma
¿Hacen minutas de reunión, hay lo requerido. requerido. consistente.
registros?
6) ¿Hay elementos innecesarios en Encontrado dos o más elementos Encontrado sólo un elemento No hay ningún elemento innecesario
el lugar de trabajo? innecesarios en el lugar de trabajo innecesario en el lugar de trabajo. en el lugar de trabajo.
Encontrado dos o más elementos
7) ¿Los elementos innecesarios Los elementos innecesarios están
innecesarios sin responder al Encontrado sólo un elemento
están seleccionados, almacenados seleccionados, almacenados y
criterio. innecesario sin responder al criterio.
y etiquetados? etiquetados.
DESPEJAR
auditorías programadas? auto-auditorías c/ 2 meses. auditorías c/ 2 meses. auditorías cruzada y/o de Jefatura/
Gerencia c/ 3 meses.
42) ¿Se cumple con el programa
de actividades y se le está dando No tienen programa o es muy Tienen programa que especifica Tienen programa que especifica
solución al listado de problemas genérico (no especifica las tareas, las tareas, plazos, responsables y las tareas, plazos, responsables y
y/o mejoras propuestas para dar plazos, responsables). se cumple en un 50%. se cumple en un 80%.
continuidad a la implementación?
CRITERIOS DE APROBACIÓN:
Turno
Anual
Diario
...../...../..... ...../...../..... ...../...../.....
Mensual
Semanal
...../...../.....
[ ANEXO_5 ] Estandar limpieza
Evolución de pérdidas Mes 1: Mes 2: Mes 3: Mes 4: Mes 5: Principales actividades realizadas:
N° de paradas / mes 1.
Horas de paradas 2.
Costo Mantenim ($/h) 3.
Hs trabajos Mantenim. 4.
Costo de piezas ($) 5.
Pérdida producto (Kg., l) 6.
Valor prod perdido ($) Costo de la Mejora ($)
Total pérdidas ($) Período de re-pago (Meses)
(2) La mejora implementada puede ser aplicada a la(s) siguiente(s) máquina(s):
Recibido por: a. b. c. d.
Fecha: Firma: Vo Bo: Jefe de Área: Firma: Aclaración:
EMPRESA XXX Fecha
PROGRAMA 5 S - CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN Revisión
Anuncio formal del gerente general de la empresa y presentación del programa a Gerentes, Jefes,
1.1 supervisores y personal clave.
1 1
Gerentes, Jefes
Breve introducción de las 5 S para Gerentes, Jefes y Supervisores, destinado a la formación de equipos de y supervisores
1.2 mejoras, selección de líderes y sublíderes, elección de sectores modelo, formación del Comité Central 6 6
de Implementación, designación del Coordinador Instructor Interno y definición de próximas actividades.
2x8
(Máximo x turno de capacitación = 25 personas) - 2 días de 4 horas/día a cada turno. Gerentes, Jefes,
supervisores y
[ ANEXO_7 ] Cronograma Implementación
Limpieza inicial de 5 S en los sectores modelos - Actividad practica a realizar en el lugar de trabajo con operadores
2.2 máquinas detenidas por el personal que constituyen los equipos modelo, acompañados por los consultores.
8 8
M3 - Capacitación en auditorías de 5S
3 Auditorías de 5 S: Capacitación teórica y práctica en auditorías/ auto auditorías para 1/3 del personal (4 hs/turno) 12 4 4 4
M4 - Etapa de Expansión - Capacitación Equipos de 5S
EXPANSIÓN A LA PLANTA: Capacitación Teórica y práctica en “Introducción a las 5 S y Lecciones de un
4.1 punto (LUPS) para todo el personal que participen de la expansión, a realizar en 2 turnos diferentes.- (8 hs 32 1° Expansión a 2° Expansión a
2x8
2x8
capacitación / turno, (Máximo x turno de capacitación= 25 personas) - 2 días de 4 horas/día a cada turno. 1/3 del personal 1/3 del personal
de planta de planta
4.2 Limpieza inicial de 5 S en los sectores de expansión a planta 16 8 8
8 hrs x p/
4.3 Actividades de 5 S en sectores modelo y en áreas de expansión- Tiempo mínimo de 8 horas x persona / mes
mes
4 hrs x p/
4.4 Reuniones de los grupos de mejoras y comité de implementación
mes
4.5 Implementación de 1° S: DESPEJAR : Actividades a realizar por el personal de los equipos de 5S
4.9 Implementación de 5° S: AUTO DISCIPLINA : Actividades a realizar por el personal de los equipos de 5S
4.10 Auto auditorías y Auditorías de todos los lugares modelos de 5 S y en expansión 2 hrs/aud
Presentaciones de mejoras realizados por los equipos de 5 S al personal de toda la planta, Gerente Industrial
4.11 y Dirección de la empresa.
16 4 4 4 4
Capacitaciones que debe preparar y suministrar el EQUIPOS MODELO: duración estimada para cada “S” dedicando 8 horas
Coordinador Instructor del Programa 5 S. hombre por mes para recuperar condiciones básicas y mejoras.
Actividades obligatorias que debe realizar personal Expansión al resto de planta: duración estimada para cada “S” dedicando
propio vuestra empresa . 8 horas hombre por mes para recuperar condiciones básicas y mejoras.
[ ANEXO_8 ] Organización Lanzamiento
Empresa XXX Fecha
Lanzamiento del Programa 5 S - Organización Revisión
Mes Mes
Nº ACTIVIDAD Responsable
1 2 3 4 1 2 3 4
Anuncio formal del Gerente General de la empresa y presentación del programa a Gerentes, Jefes,
1.1 Presidente 1
supervisores y personal clave.
Gerentes, Jefes y
Breve introducción de las 5S para Gerentes, Jefes y Supervisores, destinado a la formación de equipos supervisores
Coordinador -
1.2 de mejoras, selección de líderes y sublíderes, elección de sectores modelo, formación del Comité Central 6
Instructor 5S
de Implementación, designación del Coordinador Instructor Interno y definición de próximas actividades.
Definir los Integrantes del Comité Central de Implementación de 5S, considerando las distinta áreas de
1.2.1
la Empresa en las que se iniciará con la implementación
1.2.4 Definir días y horas para hacer las actividades de 5S en los sectores modelo (8 horas por persona por mes).
Definir plan de acción y recursos necesarios para el lanzamiento de las actividades en los sectores
1.2.5
modelo de 5S.
Elaborar el Plan Maestro de implementación de 5S (descripción de la situación inicial, la visión a un año,
1.2.6
las metas trimestrales y objetivos anuales, actividades y cronograma ).
Formalizar el Plan Maestro de Implementación de 5S por parte del Comité de Implementación - Definición
1.2.7
de áreas de Expansión.
1.2.10 Definir fecha de capacitación para todo el personal de las áreas modelo.Fecha propuesta:
Comprar/ prever elementos necesarios para las capacitaciones teórico-practicas (cañón electrónico,
Coordinador - Instructor 5S
1.2.11
LUPS, etc).
Comprar/ prever elementos de protección personal, artículos de limpieza, desengrasantes, recipientes
1.2.12
y útiles necesarios para la actividad de “LIMPIEZA INICIAL”.
Crear expectativa y motivación para el día de la capacitación y “LIMPIEZA INICIAL” (e-mail, invitaciones,
1.2.13
comidas, carteles, gorras, remeras, etc), comprar/prever elementos necesarios.
Definir área de descarte para la jornada de limpieza inicial, responsable de su administración, procedimientos
1.2.14
para definir destino final de los elementos que almacenan en el área.
Preparación del discurso del Gerente para los días de inicio de capacitación y los días de la “LIMPIEZA
1.2.15 Gerente
INICIAL”.
Preparación y entrega de la invitación al personal que participará de la capacitación e inicio de la Coordinador -
1.2.16
implementación. Instructor 5S
EQUIPOS MODELO: Capacitación Teórica y práctica en “Introducción a las 5S y Lecciones de un Gerentes, Jefes,
Coordinador -
2x8
2.1 punto (LUPS) para todo el personal que integren los equipos modelo de 5S a realizar en 2 turnos (8 hs supervisores y
Instructor 5S
capacitación/ turno) (Máximo x turno capacitación = 25 personas) - 2 días de 4 horas/día a cada turno. personal de áreas
Limpieza inicial de 5S en los sectores modelos - Actividad practica a realizar en el lugar de trabajo con modelo de 5S. -
2.2 Comité Central Fecha: dd/mm/aa 8
máquinas detenidas por el personal que constituyen los equipos modelo.
[ ANEXO_9 ] Programa Capacitación Inicial
Empresa: XXX
PROGRAMA DE CAPACITACIÓN EN 5S (1 día por grupo)
DÍA / MES / AÑO
Horario Tiempo Descripción Responsables Lugar
Palabras del Gerente de Planta comunicando la decisión
8:00 10’ Empresa xxxx
de implementar las 5S.
Capacitación en “Introducción a las 5S y Lecciones de un
Coordinador -
8:10 80’ punto (LUPS) para todos los integrantes de los equipos
Instructor Programa 5S
modelo de 5S. Sala de capacitación
9:30 15’ Coffee break Empresa xxxx
Capacitación en “Introducción a las 5S y Lecciones de un
Coordinador -
9:45 45’ punto (LUPS) para todos los integrantes de los equipos
Instructor Programa 5S
modelo de 5S.
Actividad Práctica: Relevamiento de la Situación Inicial
en la Planta y lugares de trabajo por parte de cada equipo En la Planta - Lugar
10:30 90’ de 5S (identificación de oportunidades de mejoras, sacar Equipos Modelo de 5S de trabajo de cada
fotografías, registrar problemas y mejoras, identificar describir Equipo de 5S
la situación Inicial.
12:00 Almuerzo Empresa XXX
Capacitación en “Introducción a las 5S y Lecciones de un
Coordinador -
13:00 90’ punto (LUPS) para todos los integrantes de los equipos
Instructor Programa 5S
modelo de 5S.
14:30 15’ Coffee break Empresa xxxx
Actividad Práctica: Describir la situación inicial de cada
Equipo de 5S - Hacer Lecciones de un Punto, listado de Sala de capacitación
14:45 75’ Equipos Modelo de 5S
problemas y peligros en cada sector. - Presentación por
parte de los equipos de 5S.
16:00 15’ Organización de la actividad de “limpieza inicial”. Equipos Modelo de 5S
16:15 15’ Evaluación a participantes del curso. Equipos Modelo de 5S
16:30 Fin actividad.
NOTA:
• Los horarios de inicio y almuerzo son indicativos y deben ser revisados y adaptados a los habituales de la empresa.
Empresa: XXX
CAPACITACIÓN EN LAS 5S - ACTIVIDAD DE LIMPIEZA INICIAL
DÍA / MES / AÑO
JORNADA DE LIMPIEZA INICIAL - Para todos los equipos de 5S
Horario Tiempo Descripción Responsables Lugar
8:00 10’ Charla de Seguridad referida a la actividad de “limpieza inicial” Jefe SHyMA
Actividad de “LIMPIEZA INICIAL”: en las áreas modelo de
5 S - Cada equipo efectúa la actividad en su sector de
8:10 110’ Equipos Modelo de 5 S
trabajo asignado como “área de responsabilidad” para la
implementación de las 5S Lugar de trabajo de cada
10:00 15’ Coffee break Empresa xxxx Equipo de 5S en la Plata
NOTA:
• Los horarios de inicio y almuerzo son indicativos y deben ser revisados y adaptados a los habituales de la empresa.
[ ANEXO_10 ] Peligros - Prevención
Departamento de Seguridad, Higiene Industrial y Medio Ambiente Fecha de creación: XXX
1. Preparaciones:
Prepare los implementos (las herramientas, las escaleras, los elementos de limpieza, otros) y elementos de protección personal (anteojos de seguridad,
guantes, calzados de seguridad, etc) necesarios para el día, y verificar que los productos a utilizar e implementos estén sin problemas.
Descripción
Descripción del Peligro / Riesgo Contramedida
del trabajo
1) Cortar la energía eléctrica y colgar un cartel indicando “NO ENCENDER”.
1) Energía Eléctrica/Riesgo de shock eléctrico. Decidir quién manejará los interruptores principales de Energía Eléctrica, y
que esa persona tenga las llaves.
Trabajos en altura
3) Asegúrese de usas zapatos de seguridad cuando trabaja en alturas.
1) Orificios en piso/ Riesgo de “caída” o “golpe” 1) Se prohíbe dejar una tapa de seguridad al descubierto o dejar el equipo sin
o “corte” en un orificio, fosa o sótano o plano a seguridad alguna. Asegúrese de restablecer las protecciones de seguridad
Retirando y colocando diferente altura del piso. y confirme que ellas funcionen.
las coberturas,
tapas y dispositivos 2) Preste mucha atención a las contramedidas que se toman por los accidentes
2) sistemas en movimiento / Riesgo de
de seguridad del pasado, ocasionados por una disminución localizada en la funcionalidad
“atrapamiento” por falta de cobertura o elemento
de las tapas de seguridad, y determine los pro y las contras que se basan
protección.
en consultar el manual de seguridad de su empresa.
1) Proyección de particulas/ El aire sopla las virutas
y el polvillo, los que ingresan a los ojos de los
trabajadores que se encuentran cerca. 1) Se prohíbe soplar el polvillo y suciedad con aire comprimido.
Uso de aire Nota: el polvillo que sopla el aire ensucia el área
circundante y tiene efectos nocivos sobre las Use una aspiradora, o escoba, o cepillo de mano para limpiar las virutas y polvillo.
máquinas conduciendo las mismas a fallas en las
partes críticas.
Descripción
Descripción del Peligro / Riesgo Contramedida
del trabajo
1) Proyección de particulas/ El aire sopla las virutas
y el polvillo, los que ingresan a los ojos de los
trabajadores que se encuentran cerca.
1) Se prohíbe soplar el polvillo y suciedad con aire comprimido.
Uso de aire
Nota: el polvillo que sopla el aire ensucia el área
Use una aspiradora, o escoba, o cepillo de mano para limpiar las virutas y polvillo.
circundante y tiene efectos nocivos sobre las
máquinas conduciendo las mismas a fallas en las
partes críticas.
1) Uso herramientas hechizas/Los accidentes ocurren
debido a la substitución de herramientas o uso 1) No substituya las herramientas. Use herramientas adecuadas para efectuar
inadecuado de las mismas.- las tareas asignadas.
Uso de herramientas
de mano
Ej: Una lima es substituida por un cincel, el cincel
se rompe y un fragmento atraviesa el ojo de un 2) No use herramientas defectuosas, tales como herramientas gastadas o
trabajador desformadas.
1) Lumbalgias y disco dislocado. 1) Levante los objetos pesados haciendo uso de una postura adecuada. Baje su
espalda, coloque sus manos debajo de la carga, agarre firmemente y levante
la carga usando su espalda como centro de gravedad y mantenga la carga
Manipulación de cerca de su espalda.
objetos pesados 2) Carga en suspención/ Riesgo de caída de una Peso máximo a levantar:
carga pesada cuando se levanta o se mueve. 2) Los objetos que sean mayores que 25 kg deben ser manipulados por dos
trabajadores, y se debe usar una carretilla / traspaletas u otro equipo para
desplazar los objetos.
1) Actividad de soldadura/ Riesgo de quemaduras 1) Se prohíben los trabajos de soldadura y de fundición para aquellas personas
debido a un mala manipulación. que no se encuentran calificadas.
Trabajos de 2) No se acerque mientras se encuentra realizando trabajos de soldadura o
soldaduras y de fundición.
de fundición 2) Actividad de Soldaduras/Riesgo de incendio en
el área de trabajo donde se usa aceite. 3) Asegúrese de tener un extinguidor contra incendio próximo a donde
está realizando los trabajos, especialmente donde hay aceites y materiales
combustibles.
Manipulación de 1) Se prohíbe el uso por personas que no se encuentren autorizadas y capacitadas.
1) Uso de máquinas con discos/Riesgos de “cortes”
máquinas cizalladoras El uso de máquinas cizalladoras y de curvado, se encuentra limitado a las
debido a una mala manipulación.
y de curvado personas autorizadas.
1) Energía Eléctrica/Riesgo de shock eléctrico o mala
Mejoras en el 1) Consulte con la persona a cargo de electricidad, y solicite que se mejoren las
operación cuando se pone en funcionamiento el
control de equipos partes críticas de la máquina y los elementos con alta tensión.
equipo o la máquina con anomalías.
1) Se prohíbe la operación por personas que no son calificadas (las personas
autorizadas deben usar distintivo en brazo izquierdo).
Manejo de GH/Riesgo de golpear a alguien durante el
Transporte utilizando trabajo de levantamiento, de traslado o giro mientras 2) Maneje respetando las normas de seguridad y sea cuidadoso con las personas
grúas horquillas (GH) se encuentra en funcionamiento, o de chocar la carga y bienes que se encuentran en el área circundante.
contra máquinas, paredes, puertas o estructuras fijas. 3) No se ponga en contacto ni incline en contra de la carga del elevador.
4) Está estrictamente prohibido transportar personas o levantarlas con la GH.
1) Manejo de Sustancias Químicas/Riesgo de
1) Abra las ventanas y las puertas en la habitación para ventilarla mientras se
Trabajos de pintura intoxicación con solventes debido a un trabajo en
encuentra realizando el trabajo.
una habitación cerrada y sin ventilación.
1) Asegúrese de hacer una señal y verificar con su compañero de trabajo cuando
1) Sistemas en Movimiento/Riesgo de “apretamiento” ponga en funcionamiento el equipamiento o las máquinas para efectuar un
Operaciones o de “atrapamiento” de los compañeros de trabajo. trabajo en conjunto.
de prueba
2) Equipos o piezas mal instaladas/ golpes por 2) Verifique que no hay herramientas mal instaladas cuando ponga en
herramientas mal instaladas. funcionamiento el equipo y las máquinas.
Tema Nº TAREAS Y ACCIONES CONCRETAS A REALIZAR (surgidos de los temas tratados) Responsable Plazo / Fecha
Nota: Las tareas y acciones surgidas de la reunión deben ser llevadas a los correspondiente planes de acción de cada equipo.
Observaciones:
Hora Anotador:
Lugar
HORAS DEDICADAS A ACTIVIDADES DE “5S”
Nombres de Integrantes Horas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Totales
[ ANEXO_12 ] Registro horas 5S
Total de horas
HORAS REUNIONES DE GRUPOS POR MES Totales
Total de horas
Observaciones
Nota: Al final del mes: por cada hora trabajada, por cada persona, pintar una celda o un cuadro
[ ANEXO_13 ] Formulario LUP
LECCIÓN DE UN PUNTO Nº:
EMPRESA CONOCIMIENTOS BÁSICOS
LÍNEA: MÁQUINA:
CRONOGRAMA DE
ACTIVIDADES
PRESENTACIÓN DEL GRÁFICO DE CANTIDAD DE
(Mostrar duración prevista de CONCEPTOS DE 5° S GRÁFICO CON EVOLUCIÓN
EQUIPO DE 5S ACCIDENTES CON Y SIN
cada S, Detallar principales (el que está en el manual) CANTIDADES DE LUPS
(Integrantes y fotos) TIEMPO PERDIDO POR MES
actividades, fechas de auto
auditorías y auditorías)
FORMULARIOS CON
AUDITORÍAS REALIZADAS
VISIÓN CONCEPTOS DE 3° S (Poner debajo el plan GRÁFICO CON PORCENTAJE
(Resumir en una hoja) (el que está en el manual) de acción para tratar DE AUDITORÍAS
las observaciones
de las auditorías)
LECCIONES DE UN
PUNTO “LUPS”
ESTÁNDAR PROVISORIO
OBJETIVOS CONCEPTOS DE 4° S PLAN DE ACCIÓN de ÚLTIMA DE LIMPIEZA Y REGISTRO
(Resumir en una hoja) (el que está en el manual) AUDITORÍA REALIZADA (Limpieza diaria,
semanal y mensual)