FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

SISTEMAS DE CONTROL AUTOMATICO

TITULO:
“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN PARA
MEJORAR LA PRODUCCIÓN DE CARRETOS EN LA EMPRESA LA CASA DE
TORNILLO SRL.”

AUTORES

Aguilar Chávez, Delvis Omar

Carrión Padilla, Roland Nilsson

Infante Victorio, Josue Araón

Prado Maza, José Efraín

Rondoy Sullón, Jean Oswaldo

ASESOR

Edwin Danilo Paredes Corcuera

CHICLAYO-PERÚ

2022
 ÍNDICE

RESUMEN ................................................................................................................................................ 4

I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 5

II. MÉTODO ......................................................................................................................................... 7

EVALUACIÓN EXISTENTE .................................................................................................................................. 7

PLANTEAMIENTO E IMPLEMENTACIÓN .......................................................................................................... 17

III. RESULTADOS Y CONCLUSIONES ..................................................................................................... 39

RECOMENDACIONES .............................................................................................................................. 39

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................................... 39

ANEXOS ................................................................................................................................................. 40
ÍNDICE DE GRÁFICOS (Si hubiera)

figura 1 Acabado del carreto .................................................................................................................16

figura 2 Diseño del prototipo ................................................................................................................17
figura 3 Diseño en SOLIDWORKS ...........................................................................................................18
figura 4 Diseño del sistema de ajuste ....................................................................................................19
figura 5 Acople de motor a reductor. ....................................................................................................21
figura 6 Contómetro DH48J ...................................................................................................................23
figura 7 PLC ............................................................................................................................................24

Ilustración 1 Circuito de Fuerza .............................................................................................................20

Ilustración 2 circuito de control .............................................................................................................20
Ilustración 3 circuito de fuerza ..............................................................................................................21
Ilustración 4 Circuito de mando ............................................................................................................22
Ilustración 5 Diseño del Sistema ............................................................................................................24

ÍNDICE DE TABLAS (Si hubiera)

Tabla 1 Simbología del procedimiento ....................................................................................................9

Tabla 2 Análisis de tiempos de unión con soldadura .............................................................................12
Tabla 3 Análisis de tiempos de refuerzo de soldadura ..........................................................................13
Tabla 4 Análisis de tiempos de mejorado ..............................................................................................14
Tabla 5 Consumo de energía eléctrica ...................................................................................................15
Tabla 6 Costos de producción................................................................................................................16
Tabla 7 Datos del PLC ............................................................................................................................23
 RESUMEN
En los últimos años han ido aumentando los avances tecnológicos, y gracias a esto ha tenido un
gran impacto significativo, el cual hace que tenga una mayor productividad y mejor uso de
recursos, bajo esta hipótesis se puede decir que casi toda la totalidad de la producción industrial
mundial está automatizada por el sistema de control automático (PLC).
Un estudio realizado por el Instituto Tecnológico Superior, indica que el 75% de todas las
industrias del Perú están utilizando tecnología del ayer, es decir que no están preparados para
poder ser competitivos en el mercado mundial.
Para poder enfrentar a este problema es necesario la existencia de sistemas de automatización,
debido a que se han convertido en un factor importante de mejora, y de competitividad
empresarial. Gracias a estos hay una buena optimización de los procesos productivos permitiendo
grandes beneficios para las empresas que opten por acoger estos sistemas.
El presente informe se va a enfocar en un proyecto de implementación de mejora, realizado en
la empresa “La Casa Del Tornillo SRL”, dedicada a realizar trabajos de metalmecánica, que
consiste en la fabricación de carretos, los cuales son ensamblados en mototaxis. Este proceso de
fabricación consiste en juntar las piezas haciendo uso de la soldadura Mig Mag, donde la presencia
del operario es muy repetitiva, llegando a alcanzar un 80%, ocasionando tiempos muertos y
algunos errores en la producción.
Al visualizar estos acontecimientos, el equipo de trabajo se trazó el objetivo de realizar un diseño
e implementación de la automatización del sistema, y así mejorar la producción de los carretos,
lo cual esto se logra a través de un PLC (controlador lógico programable) el cual es un dispositivo
electrónico que se puede programar fácilmente y diseñado para poder controlar operaciones
secuenciales en tiempo real.
En un principio la intervención del operario era de un 80 % y lo restante eran tiempos muertos y
ahora gracias a este método permite que solo la intervención del mismo, sea un 20%, y el sistema
de automatización sea el 80 % del proceso, haciéndolo más eficiente, el cual se reducen horas de
trabajo. Permitiendo el aumento de la producción.
 I. INTRODUCCIÓN
La empresa la casa del Tornillo S.R.L está dedicada a la fabricación de piezas y accesorios para
mototaxis, siendo los carretos los que más se fabrican, debido a que son muy utilizados en el sistema
de arrastre.

Debido a la competitividad en la venta y distribución de piezas y accesorios, como son los carretos; los
acabados y centrado de los mismos deben ser fabricados con las medidas exactas e idóneas. Conforme
ha ido transcurriendo el tiempo, la empresa ha ido en pleno auge en el mercado, los requerimientos
han ido ampliándose, lo que nos dirigió a buscar mejoras en la calidad y aumento en la producción de
los mismos.

Para la fabricación de los carretos se utiliza un tubo de 3.175x0.23x34.9cm, el cuál va a ir unido con dos
bridas de 0.9cm de grosorx6cm de radio, al ensamblar los carretos, se debe emplear tres
procedimientos importantes: El primer procedimiento es el apuntalado, el cual consiste en el centrado
y apuntalamiento en las bridas por cuatro puntos, al estar ensamblado el tubo, se utiliza un torno y una
máquina de soldar para verificar que el producto no quede descentrado. El segundo procedimiento es
el resoldado, el cual mediante un eje se hace girar el de forma manual soldando al mismo tiempo el
tubo y las dos bridas con una máquina de soldar Mig Mag, lo cual deja un trabajo con deficiencias en el
acabado, quedando poros o escorias. El tercer y último procedimiento, es el rectificado, consiste en
subsanar las deficiencias dejadas en las caras de las bridas, empleando un torno para poder centrar las
caras, pero al final no se logra en ambos puntos de la brida.

En los tres procedimientos se ha generado tiempos muertos por medio del operador lo cual ocasiona
que se haga el conteo de los productos en forma manual, el exceso de energía eléctrica, fabricar
productos de baja calidad, el acabado no termina uniforme lo cual hace que se devuelva los productos
que han salido defectuosos.

En esta formulación de problema se da a conocer ¿Qué beneficios se logrará con el diseño de un sistema
de automatización de mejora en la producción y fabricación de carretos en la empresa La Casa del
Tornillo SRL?

Al poder identificar los servicios que se lograría con el diseño de este nuevo sistema, siendo el objetivo
general de realizar un diseño e implementación con un sistema automatizado que permita mejorar la
fabricación de los carretos en la Compañía “la Casa del tornillo SRL”; seguido de ello, se plantearon los
siguientes objetivos específicos: Realizar la programación de un módulo PLC, Disminuir las horas en el
trabajo erradicando los tiempos muertos, Efectuar el conteo automático de los productos, Hacer crecer
la producción, acrecentar la calidad en los productos, Disminuir los costos y gastos de la fabricación de
los carretos, erradicar las fallas en la producción.
Realizar el diseño e implementación de un sistema automatizado para la compañía “La casa del Tornillo
SRL”, en el procedimiento de armado y/o montaje de los carretos simboliza una ocasión para así hacer
un aumento de la productividad, en donde se verá reflejado que la eficiencia también irá aumentando,
dando lugar al auge e incremento en dicha compañía. Para tal motivo, la innovación será aplicada en
los 3 procedimientos que son Apuntalado, resoldado y rectificado, haciéndolo uno solo, permitiendo
una evidente mejora en la producción, acrecentando la tolerancia en la elaboración de los carretos, el
cual nos da lugar acceder a un acondicionado en los requerimientos que efectúa el mercado,
incorporando tecnologías de alto impacto en los procedimientos que dan lugar a una gran mejoría en
la producción, extendiendo modernos productos, viéndose reflejado en la calidad de los mismos.
Cooperando a tener una gran mejoría en la función que realiza los equipos en los procedimientos.

Incluyendo las exigencias en relación con los empleados, dará lugar a grandes resultados en la
conducción de una afluencia acertada en la circulación de datos en el sistema.
 II. MÉTODO

EVALUACIÓN EXISTENTE

PLAN DE PROCEDIMIENTO DE AFLUENCIA EXISTENTE

Para llegar a tener el producto terminado en el proceso existente, se debe pasar por procedimientos.

Para tal fin se emplea bridas de 0.9cmx12cmxanillos de 0.9cm

1. Afluencia del procedimiento del tubo.

El material utilizado es un tubo de fierro de 3.175cm x 0.25 cm x 640 cm, en donde la medida de largo
del tubo a utilizar en cada carreto, será de 34.9 cm.

División- El material es llevado del almacenamiento hacia la máquina de corte, en donde se dividirá en
dos piezas, siendo una de ellas de 320 cm y la restante de 340 cm. Debido a que el torno sólo tiene un
espacio de 300 cm, seguido de ello los tubos son preparados, ya que serán utilizados en el turno, en
donde se alcanzará una productividad de 50 tubos por hora.

Aserrado- De manera manual, después de ser divididos los tubos, éstos son llevados hacía el área de
torneado, para ser aserrados y así tener piezas de 34.9, en ese lapso, se ve reflejado que existe una
productividad de 45 tubos por hora.

2. Arandela de brida

Las arandelas tienen un precio de S/. 0.80 céntimos, se compran y luego son enviados a Lima para
realizar los siguientes procedimientos:

Nivelado. La arandela es colocada en una prensa para luego ser nivelado y/o aplastado a una
presión dada por el fabricante, seguido de ello, éstos son almacenados en un ambiente,
para luego ser enviados al área de torneado, después pasará por el segundo procedimiento,
es ahí donde se obtiene la nivelación de 300 arandelas por hora.

Labrado. En este procedimiento se le hace un cilindrado interno a La arandela para la brida, se obtiene
una productividad de 70 arandelas por hora.

3. La brida de 0.9 cm

Ingreso. Se ingresan de manera semanal un promedio de 800 bridas llanas que tienen un diámetro
externo de 11.5 cm y uno interno de 2.8 cm; éstas provienen de la planta de Lima, con algunas rebabas,
que posteriormente serán retiradas. Son almacenados en un ambiente que se encuentra cerca a la
puerta de ingreso.
Encajado. Las partes son desplazados del almacenaje hacía la prensa de fricción dos, donde el metal es
presionado hacia la parte exterior, donde el diámetro llega a ser de 5.85 cm, obteniendo una
productividad de 180 partes por hora.

Encajado con arandela. Las partes en grupos de ocho unidades son movilizadas de manera manual de
la prensa de fricción 02 hasta la prensa de fricción 01. Es donde las arandelas son colocadas a presión
encajándolo en la brida, obteniéndola completamente, se gana una productividad de 180 piezas por
hora.

Unión con soldadura. Las bridas son movilizadas al área de soldadura, para unirlas se les coloca un
punto de soldadura en la arandela. La movilización se hace de manera manual, en latas con una
capacidad de 40 a 45 bridas por viaje, se obtiene una productividad de 300 bridas por hora.

Completado. Las partes son llevadas al área de soldadura Mig Mag, para unir la brida inicial con el
diámetro interno de la arandela se le coloca un alambre de soldadura. La compañía ha elaborado un
equipo con eje giratorio en donde se puede colocar la brida, la productividad es de 70 bridas por hora

Preparado. Se efectúa un torneado en la parte interior, el cual se alojará el rodamiento y otro en la

parte externa que es donde se alojará la catalina. Se obtiene una productividad de 80 piezas por hora.

Medición del tubo. Con el torno se le hace un desgaste en la cara de las bridas que sobresalen por el
encaje, es ahí donde se colocará un tubo de 3.175cm, para posteriormente ser enviados a la
perforadora. Su productividad es de 60 por hora.

Perforado. Aquí se realizan los agujeros de la brida en 4 puntos equidistantes formando un cuadrado,
seguido de ello, éste pasa al área de avellanado. Su productividad es 60 por hora.

Rebanado. Después de estar los agujeros hechos, los filos de los mismo son rebanados, para así los
pernos de sujeción queden al ras de la cara de la brida. su productividad es de 180 por hora.

Unión con soldadura. Aquí por medio de un torno se centra el tubo con la brida, colocándole puntos
de soldadura de arco eléctrico.

Reforzar soldadura. Es aquí donde se refuerza la unión tubo-brida, soldándolo de manera uniforme a
través de un equipo giratorio manual.

Mejorado. las partes son movilizadas del área de soldadura al torno revólver 01 para ser mejoradas, es
decir dejar lisas las uniones de soldadura del proceso de ensamble. Su productividad es de 40 por hora.

Alisado. Usando un esmeril, los carretos son alisados con cepillo. Su productividad es de 52 piezas por
hora.
Coloreado. Los carretos son coloreados por inmersión en un tanque de pintura, para luego ser
escurridos por 5 minutos aproximadamente. Su productividad es de 80 por hora.

Horneado. Este proceso tarda en promedio de 45 a 60 minutos, dicho horno tiene un espacio de 80
carretos.

Simbología empleada en diagrama de proceso

Tabla 1 Simbología del procedimiento

SÍMBOLO DESCRIPCIÓN
Operación
Inspección
Transporte
Almacén temporal
 Proceso de elaboración de carretos

Tubo 3.175 x 0.25 cm Arandela cuadrada de 0.9cm plancha de 0.9cm

Rolado

Troquelado
Hacia cortadora

Hacia PF1
Corte

Punzonado 1
Hacia

Hacia el prensa
Punzonado 2
torno
Aplanado Embutido
de brida
Hacia torno
paralelo
Inspección

Biselado
Tronzado PE1

Hacia ensamblado
Embutido
de anillo

Inspección Hacia
Soldadura

Apuntalar
Hacia soldadura anillo

Rellenado
de brida

Hacia
CNC
 Habilitado

Hacia torno
revolver

Medida tuvo

Hacia Taladro
multihusillo

Taladrado

Hacia soldadura

Apuntalado

Resoldado

Hacia TR3

Rectificado

Hacia esmeril

Alisado

Coloreado

Almacén de
Producto terminado
ANÁLISIS DE TIEMPOS

La labor se centra en el procedimiento de ensamble, por eso hemos profundizado el estudio en estos
puntos. Utilizando el diagrama hombre-máquina.

Unión con soldadura. Este procedimiento se hace en el torno paralelo, el trabajador coloca sujetas por
el torno, el tubo y las bridas en ambos extremos, lo centra y apuntala utilizando la máquina de soldar
de arco abierto, luego es movilizado a un equipo de refuerzo de soldadura, la finalidad de este
procedimiento, es que, al momento de reforzar a soldadura, no tienda ha recogerse, es decir que no se
descentre. Demorándose en promedio 4 minutos por Carreto. Incluido el traslado según la tabla.

Tabla 2 Análisis de tiempos de unión con soldadura

DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA
OPERARIO: Bruno OPERACIÓN: Unión con soldadura
DIAGRAMADOR: Joselito
MÁQUINA: Torno FECHA :05/01/10 CICLO:240segundos
TIEMPO EN MAQUINA
HOMBRE
SEGUNDOS DE SOLDAR
Traslado de materia prima
50 X hacia la máquina (tubos y x ociosa
bridas)
Centra el tubo con las
80 X bridas x ociosa
Ajusta y afloja el shuck
Apuntala el producto
80 X x opera X
ensamblado
Afloja el shuck y saca el
30 X x ociosa
carreto apuntalado

240 segundos
Reforzar soldadura. Este procedimiento se realiza en un equipo, el trabajador toma el carreto con
puntos de soldadura, lo coloca en el equipo y se gira de manera manual con su mano izquierda, y con
la mano derecha empieza a reforzar con soldadura en ambos extremos.

Sin embargo, también es presente la deficiencia en el acabado, y es por ello que es necesario
esmerilarlo. En un tiempo estimado de 2 minutos, incluyendo traslado.

Tabla 3 Análisis de tiempos de refuerzo de soldadura

DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINA
OPERARIO: Bruno OPERACIÓN: Reforzar soldadura
DIAGRAMADOR: José
MAQUINA: Mig Mag FECHA: 05/02/10 CICLO: 120segundos
Tiempo en
MIG MAG
segundos HOMBRE
Traslado de materia prima
10 X X Ócio
hacia la maquina
10 X Fijar Carreto para resoldar X
Proceso de resoldado
40 X / hace girar, manualmente Resoldado X

Cambiar posición de
10 X X
Carreto
Proceso de resoldado
40 X Resoldado X
/hacer girara manualmente
10 X Extraer Carreto. X Ocio

120 segundos

Mejorado. Este procedimiento es realizado por el torno revolver tres, el trabajador toma el Carreto,
luego es colocado en el torno, se centra y es mejorado en ambos extremos. Tiempo estimado 3
Minutos por producto incluido traslado
Tabla 4 Análisis de tiempos de mejorado

DIAGRAMA HOMBRE MAQUINA

OPERARIO: Céspedes OPERACIÓN: Mejorado
DIAGRAMADOR: Joselito
MAQUINA: TR 03 FECHA: 05/02/10 CICLO:180 Segundos
TIEMPO EN
HOMBRE MAQUINA
SEGUNDOS
Traslado de materia
10 X x Ócio
prima hacia la maquina
Coloca y centra Carreto
30 X x Ocio X
en un extremo Ajusta
50 X Rectifica carret0 Maquinado X
Abre shuck Invierte la
Torno
30 X posición de Carreto y x X
activado
centra, ajusta shuck
50 X Rectifica Carreto x Maquinado X
10 X Extraer Carreto Ocio. X
180
segundos

PROPORCIONES DE USO

Proporciones de uso del trabajador = tiempo productivo del trabajador

440
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
540

% uso del trabajador es 81.5%

Proporción de uso del equipo = tiempo productivo del equipo

100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
540

% uso del equipo es 18.5%

Interpretación de la proporción de uso.

Según estas proporciones de uso, se observa que se usa demasiada mano de obra, por lo que es
necesario contratar más personal, o se puede automatizar, para este caso vamos a automatizar
equipos, es decir aumentar la proporción de uso de equipo y disminuir la proporción del trabajador.

INDICADORES DE PRODUCCIÓN Y PRODUCTIVIDAD

Tiempo base= (60min/1 hora) x15horas = 900

Ciclo= 9 min
P= 900 =100 unidades equivalente a 2 turnos
9
Como se puede apreciar en turno de 2 turnos de 15 horas necesitanensamblar 100 unidades
de carretos.
Es decir que para ensamblar 100 carretos en 15 horas el costo de fabricaciónes de 109.3 soles.
La Productividad está en relación de la producción de 100 carretos en 15horas
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜

Productividad: 100/109.3 = 0.914 soles por unidad

ANALISIS DE COSTOS y GASTOS

Estos costos están analizados en el proceso de ensamble de carretos de los tres procesos que generan
cuellos de botella que es unión con soldadura, refuerzo de soldadura y mejorado.

Tabla 5 Consumo de energía eléctrica

CONSUMO DE ENERGIA EN
HORAS KWH
KW
MAQUINA DE SOLDAR 7.8 2,5 19.15
MOTOR TR.3 5 5 25
Tabla 6 Costos de producción

CANTIDAD COSTO S/,

44,15KWH X 0,4395 PRECIO DEL
ENERGÍA 19.4
KWH
PASTILLA PARA 1 PASTILLA PARA 100
8.0
ACABADO CARRETOS
ELECTRODOS
1KG X 100 CARRETOS 7.0
6011
PERSONAL 4.99 SOLES X 15 HORAS 74.85
TOTAL 109.3

Para ensamblar 100 carretos demanda de 15 horas de labor, es por ello que el presente capítulo se
estudiará los costos en función a ello.

En la producción de 1500 carretos, un promedio de 75 de los mismos, salían con falla, que debía ser
rectificados, lo que causaba inconvenientes para los clientes.

Estas piezas son corregibles, es decir, si había inconvenientes en su acabado, éstos pasaban por la
rectificación, que buscaba darle solución, en ello se hacía uso de otros procesos adicionales, generando
gastos en producción que estaban programados.

CONTROL DE CALIDAD EXISTENTE

La compañía en estudio, no cuenta con personal que se encargue de hacer un control de calidad, y es
por ello, que las deficiencias en los productos son evidentes.

Para darle solución a estas deficiencias generaba costos de rectificación yq que era necesario, volvero
a pasar por un proceso adicional.

Ya cuando los carretos eran puestos en venta, y existía una deficiencia, el cliente la devolvía a la tienda,
y en ese lapso, la compañía iba perdiendo credibilidad en su producción.

Fuente: la casa del tornillo

figura 1 Acabado del carreto

PLANTEAMIENTO E IMPLEMENTACIÓN:

Con la información suministrada anteriormente se llegó a la conclusión de diseñar e implementar el

sistema.

DISEÑO DEL SISTEMA DE SOLDADURA AUTOMATIZADA PARA CARRETOS

En los siguientes puntos se realizará el diseño que necesita modelo del sistema que consta en lo
siguiente.

✓ Sistema de apoyo en las bridas

✓ El sistema de accionamiento permite que el conjunto rodante gire para realizar la soldadura
✓ El sistema de acople y movimiento permite mover la pistola Mig Mag desde ambos extremos.
✓ El Sistema que permite tener los números exactos de los productos automáticamente mediante
de un contador automático.
✓ El Sistema de erradicación de humo para que pueda extraer del solado todo el humo.
✓ Sistema de alimentación automática el cual permita dar comienzo al generador cuando no
exista suministro de energía por la concesionaria
1. Carcasa de la base del sistema

El diseño en su totalidad del sistema será acoplado en paralelo mediante un torno sin uso, la base del
sistema tiene 2 m de largo, 0,8 m de ancho y 1,3 m de alto. Asimismo, en este torno, el sistema de
ajuste será ajustado por el mandril, y también se ajustarán los demás sistemas mencionados.

figura 2 Diseño del prototipo

figura 3 Diseño en SOLIDWORKS

2. SISTEMA DE SOPORTE DE LAS BRIDAS DEL CARRETO

Para poder diseñar estos soportes se utilizó el programa de Solid Works. Donde en un extremo, un
sistema está diseñado para que gire sobre su propio husillo, uno de los cuales está conectado a dos
rodamientos, los cuales descansan sobre una bocina. Los rodamientos son SKF NA4907, DE, NC, 26. El
material utilizado es Acero bajo en carbono, fácil de trabajar y buena soldabilidad.

Para permitir el ajuste de la carrera, se instalaron una tuerca y un perno de 2" x 3" y una tuerca de 2",
al final del perno se instaló un volante para permitir el movimiento manual del perno.

Una vez diseñado, se construye según los planos de la imagen anterior. Cuando se utiliza un torno
paralelo, está diseñado en un extremo como una herramienta del sistema, y en el otro extremo se utiliza
un sistema similar a un torno.

El sistema de soporte se ubica en los extremos, uno de los cuales es fijo y gira sobre su propio eje. Otro
mandril se desplaza para presionar las bridas a unir, que también giran alrededor de su eje. Este sistema
se utiliza para mantener las bridas del Carreto.

Las cubiertas izquierda y derecha tienen pestillos. Estos remaches están hechos de un material que
puede soportar temperaturas de hasta 1000 grados y esto permite centrar la llanta, midiendo 41,9 mm
x 1 pulgada de diámetro. Este pin es de material Acero bajo en carbono.
 figura 4 Diseño del sistema de ajuste

3. Diseño de sistema de desplazamiento

Para este sistema debe haber sincronización entre la velocidad de rotación y el proceso de soldadura.
Se necesitas una máquina Mig Mag de corriente eléctrica para soldar 250A, usando gas carbónico y
alambre mig de 0.8mm.

Se realizó varios ensayos con un variador de frecuencia el cual se llegó a la conclusión que para una
existencia de sincronización se necesita 3 RPM

El sistema de movimiento es realizado mediante un motor asíncrono trifásico de 2HP de 1750 RPM,
este trasmite movimiento a un reductor mecánico a través de unas fajas (poleas) con este sistema se
obtiene una velocidad de 583 RPM. La polea del motor es 1” y la del sistema de transmisión es de 7.62
cm.

El sistema de movimiento es realizado por un motor asíncrono trifásico de 2HP 1750 RPM, el cual
transmite el movimiento al reductor mecánico a través de correas (poleas) a una velocidad de 583 rpm
para este sistema. La polea de transmisión es de 1" y la polea de transmisión es de 7.62 cm.}

Para su correcto funcionamiento del motor este trabaja con un contactor LCD1D25 Telemecanique.
Alimentada con una llave termo magnética trifásica MELIN GERIN de 2x10A y un relé térmico de LRD08.

A continuación, se presenta el esquema de fuerza y mando del arranque directo del motor.
 Ilustración 1 Circuito de Fuerza

Ilustración 2 circuito de control

En la siguiente figura se presenta al reductor que es de 600 a 3 lo que mediante la caja de transmisión
el cual a través de las cremalleras y engranajes permite obtener 3 rpm.

figura 5 Acople de motor a reductor.

4.- acoplamiento y desplazamiento

Para un diseño que permita la soldadura automática se ha hecho lo siguiente:

Diseño de sistema móvil, para este diseño es necesario sacar la pistola de la máquina Mig Mag y moverla
En ambos extremos, mediante un regulador para separar el inyector MIG MAG y el centro del conjunto
tubo y brida separando 1 cm en un ángulo de 120°,
esta transmisión la hará el motor de 12 DC para
reducir el voltaje a 10 rpm Este motor está acoplado
a un sistema de engranajes que permite reducir la
velocidad.

Está controlado por un reómetro que controla la

velocidad requerida. Mediante sensores inductivos
controlan el punto de quiebre del motor y luego
proceden a la soldadura. A continuación, se muestra
el diagrama de cableado del motor en ambos
extremos, por lo que debe invertir la rotación del
motor.

Ilustración 3 circuito de fuerza

Ilustración 4 Circuito de mando

Para conectar la pistola, se utiliza un engranaje de 120 mm de diámetro con 80 dientes y un espesor de
10 mm con un cojinete en el medio, que está unido a un eje fijo a la base; A este aparato se le sueldan
dos placas para darle altura y así sujetar al Mig Mag.

5.- Diseño de sistema de conteo automático

El sistema nos da la facilidad del conteo a los carretos cada vez que extraigan el Carreto de la máquina.
Para así poder llevar un control exacto de los productos soldados.

Para lo cual es necesario de un conto metro que se ha ubicado en el tablero de control el cual recibe
una señal al momento de que se extrae el carreto.

El medidor funciona con una alimentación de electricidad de 220 V, tiene contactos abiertos, al recibir
una señal, convierte internamente la señal en un comando digital. Para restablecerlo, solo se restablece
mediante un botón en la parte inferior de la pantalla.
 figura 6 Contómetro DH48J

En la figura anterior se muestra el conto metro en la parte izquierda el cual su funcion es la de contar
cada vez que se extrae el Carreto.

6.- Sistema de control a través del PLC

Se utilizó un PLC zelio Soft con los siguientes datos.

Tabla 7 Datos del PLC

Descripción del prototipo

El PLC zelio tiene dos lenguajes de programación, LADDER y BDF, por lo que utilizamos el lenguaje
LADDER, también conocido como lenguaje de programación que es el más utilizado.

figura 7 PLC

Seguidamente se puede apreciar el diseño del lenguaje ladder.

Ilustración 5 Diseño del Sistema

Pruebas de funcionamiento

Al estar diseñado e implementado el sistema automático se empieza a verificar el funcionamiento.

La pistola de la máquina Mig Mag está en posición inicial y en el centro lo cual el operario empieza con
las bridas a acoplarlos y ajustarlos ambos extremos para así ensamblarlo el tubo y presionarlo
manualmente.

El operario inicia con un pulsador de marcha I3 lo cual empieza con el funcionamiento del sistema por
lo cual activa el contactor Q5 y Q1, el contactor Q5 empieza activando el funcionamiento del motor el
cual mueve el carreto acoplado en el sistema de ajuste, el contactor Q1 inicia activando el motor de
desplazamiento en el lado derecho, lo cual se desplaza hacia la pistola Mig Mag que está en el extremo
derecho por medio de un motor que está en corriente continua, al llegar en el punto para el soldado el
motor iniciaría a apagarse rápidamente por medio de un sensor derecho I2, a los segundos empieza
activarse la Mig Mag para iniciar el resoldado con él contactor Q2 el cual tiene 14 segundos ante el
temporizador T1 el cual hace que se desactive la Mig Mag por medio del temporizador T2 y el motor
empieza a desplazarse en el extremo izquierdo por medio del contactor Q3.

Cuando se llega en el punto de soldado empieza a desactivarse el motor por medio de un sensor
izquierdo I4, luego empieza a soldarse por 14 segundos por medio del temporizador T1,por lo cual se
desactiva rápidamente al Mig Mag y se mueve hacia el motor en el lado derecho por medio del
contactor Q1 lo cual queda en el centro del carreto mediante el recorrido que hace para activar el
contactor Q4 para así mandar un pulsador y activar el temporizador T5 por lo cual haría que se se
desactive a la mayoría del sistema.

El operario empieza a diseñar el carreto y empieza un nuevo ciclo, por lo cual el diseño está sincronizado
y así no avanzaría para el otro proceso ya que no se terminaría aun el proceso anterior.

Resultado de la implementación

Principalmente se requiere reducir los tiempos en los procesos de apuntalado, resoldado, rectificado y
llevar el material, por lo cual los procesos generan cuellos de botella, sus acabados en los carretos no
son uniformes por lo tanto estos tres procesos empiezan a reducirse en un solo proceso. Por lo cual
iniciaría a disminuir las horas-máquinas y horas-hombre ya que este proceso empezaría a colocar el
tubo con las bridas las cuales están sujetas en ambos extremos apoyado por un sistema de ajuste por
pines, y al estar centrado se empezaría a activarse el sistema automático para poder soldar y así obtener
terminado los carretos.
 A. Diagramas de procesos y de flujos
Al realizar el cambio mejorado los diagramas se quedarían de la siguiente manera:

Proceso de fabricación de carretos

Tubo 1” x 0.23 cm Anillo cuadrado de 1/2x1/2 “ plancha de 3/8

Rolado

Troquelado
Hacia cortadora

Hacia PF1
Corte

Punzonado 1
Hacia

Hacia el prensa
Punzonado 2
torno
Aplanado
Embutido
de brida
Hacia torno
paralelo Inspección

Biselado
Tronzado PE1

Embutido de
Hacia
anillo
ensamblado
Hacia soldadura
Inspección
Apuntalar
anillo
Hacia soldadura
Rellenado
de brida

Hacia CNC
 Habilitado

Hacia torno revolver

Medida tubo

Hacia Taladro multihusillo

Taladrado

Hacia soldadura

Ensamblado

Hacia esmeril

Pulido

Pintado

Almacén de Producto
terminado

B. Análisis de tiempo
 Tabla 8 Análisis de tiempo de proceso mejorado

En el diagrama automatizado se ha empleado 3 minutos para poder realizar el soldado de los

carretos.

Tiempo base=(60minutos/1hora) x5horas=300minutos

Ciclo=3minutos

300
𝑃= = 100𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎 2 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠
3𝑚𝑖𝑛

Por lo tanto, en 5 horas se ensamblan 100 carretos, en lo cual se encuentra una diferencia de 10
horas por 100 carretos. Por lo cual en 15 horas se fabricarían 300 carretos.

C. Análisis de costos de proceso mejorado

Este análisis de costos se ha realizado por 5 horas en lo cual en ese tiempo se han ensamblado
100 carretos.
 Tabla 9 Análisis de costos

Usando el sistema automatizado en la fabricación de 100 carretos por 5 horas se registra un

gasto de 26.83.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜𝑠

100
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 3.72 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
26.83

Tabla 10 Diferencia de costos

Al aplicar el sistema de automatización se emplea 5 horas para ensamblar 100 carretos por lo cual se
reduciría a 10 horas por lote de 100 carretos, ya que anteriormente se empleaba 15 horas para poder
ensamblar 100 carretos.

Anteriormente la producción máxima en la casa del tornillo era de 1500 carretos lo cual equivale a 225
horas teniendo un costo de s/2459.2, por el que ahora el sistema de automatización realiza la misma
cantidad de producción, pero en 75 horas obteniendo un ahorro de S/1122 al fabricar los 1500 carretos.
Ahora se presentará el siguiente cuadro con la producción de 225 horas por lo cual se observará la
diferencia:

Tabla 11 Diferencia

Observando en la tabla verificamos que la empresa se ha ahorrado 150 horas

mensuales por lo cual la empresa tiene una cantidad de 200 ítems de productos, de
las cuales las 150 horas ganadas se ha logrado emplear 25 horas por lo tanto se ha
visto un aumento de 25% en la producción es decir 500 carretos.

Lo restante que serían las 125 horas se ha previsto emplear para lograr un aumento
en la producción de otros ítems.

D. Control de calidad
Antes se daba diariamente las fallas en los trabajos por lo que se encontraban
productos defectuosos en lo cual 100 productos que estaban ensamblados en
5 se encontraban que estaban defectuosos por lo tanto hace que se realiza más
horas de trabajo.
En la empresa de la casa del tornillo no se ha implementado ningún programa
de control de calidad en lo cual se ha estandarizado los sistemas de medición
para el proceso de los carretos, ya que ahora se ha visto en la necedad de
mejorar la precisión y calidad.
El carreto está compuesto por dos bridas y un tubo:
Las bridas
Al ensamblar el carreto, las bridas deben tener los siguientes requisitos:
• Diámetro y espesor de la brida: El diámetro debe tener 120+-1mmx9mm.
• Medida de la catalina: El diámetro debe ser de 58-0.1mm.
• Agujeros equidistantes: En las bridas debe tener 4 agujeros equidistantes
de 90mm de separación a 90 grados por lo cual cada agujero debe ser
de 10mm de diámetro.
 • Medida del rodaje: La brida debe tener 42mm+0.1mm-0.1mm de
diámetro con una profundidad de 13.5mm +-0.1mm.
Tubo
• Tiene que ser tubo negro de 30x2.3mm con una longitud de 349mm.
Carreto ensamblado
El ensamblado del carreto presenta las siguientes medidas las cuales
son:355mm de base a base en el rodaje, lo cual el eje de los carretos tiene
356mm para que así las caras del rodaje puedan trabajar en el eje del carreto.
Al tener las bridas ensambladas tendrán que estar centradas para así poder
ensamblar el eje con el carreto y para que pueda girar rápidamente y
suavemente.

figura 8 Acabado del carreto

Inversiones

Las inversiones deben estar establecidos por cada uno de los sistemas de diseño.

Tabla 12 Sistema de sostén en las bridas del carreto

Tabla 13 Sistema para transmitir movimiento

Tabla 14 Sistema de acoplamiento y desplazamiento

Tabla 3.18. Sistema de control a través del PLC

Tabla 3.19. Sistema de conteo automático

Tabla 3.20. Sistema de extracción de humo

3.5. Presupuesto y financiamiento

El financiamiento que se ha dado en la empresa de la casa del tornillo es de un monto de

s/4970.

Tabla 3.21. Presupuesto

3.6. Evaluación económica

En el proyecto los ingresos se han dado mediante la reducción en los procesos(150 horas al
mes el cual se multiplica por el precio de hora que es s/1.88 soles equivalente a s/282 soles),
también se ha reducido los productos con fallas(75 carretos al mes el cual se multiplica por el
costo hora-máquina que es s/0.368 soles sumando el costo hora-hombre que es de 16 horas
el cual se multiplica por el precio-hora que es s/4.99 soles por lo tanto equivale a s/107.4 soles),
en lo cual también esta los ingresos que son el ahorro de horas del personal(150 horas que es
multiplicado por el precio de hora que es s/4.99 soles el cual es equivalente al mes.

Tabla 3.22. Costos de trabajo en hora máquina

Al implementar el sistema se ha encontrado que por lote de 100 productos había 5 productos
que tenían fallas por lo cual al mes se ha encontrado 75 productos fallidos .
 Tabla 3.23. Costos de retrabajos

Durante 2 turnos que equivale a 16 horas se han rectificado 100 carretos por lo cual se ha
utilizado 10 horas en torno y 6 horas en la máquina de soldar (Mig Mag).

Tabla 3.24. Costo hora hombre

El costo de retrabajos es S/107.4 soles al mes.

El principal ingreso indirecto del proyecto viene ser el incremento de ventas ya que ingresa
más utilidades en la empresa, por lo tanto, la utilidad en el carreto es de S/14 soles, pero sin
impuestos, también incluye los impuestos (IGV 18%) que seria s/11.48 soles el cual se
multiplica los 500 carretos que se van a fabricar al mes (La anterior producción de 1500
carretos al mes y la producción que ha implementado el sistema automatizado de 2000
carretos al mes).

Tabla 3.24. Ingresos del proyecto por mes

Para las instalaciones de los equipos se tiene previsto hacer mantenimiento preventivo diario,
semanal, mensual, trimestral según corresponda( Por lo cual se hace el cálculo mensual para
el mantenimiento preventivo lo cual es S/150 soles al mes para así realizar las inspecciones,
limpieza, recambios de piezas), de tal modo se verifica que las instalaciones estén sometidas
a una depreciación anual, mensual, por lo cual el cálculo se realiza tal como sigue (Empezando
con el precio de compra el cual se resta con el precio de venta durante 5 años y se divide por
el número de años el cual es 5 años).

Tabla 3.25. Presupuesto de costos

Verificamos el estado de ganancias y pérdidas las cuales están conformadas por los ingresos
ver tabla 3.21. Los ingresos del proyecto por mes ver tabla 3.24. El presupuesto de costos ver
tabla 3.25. Lo cual incluye la inversión en la compra y la puesta en marcha de los equipos, por
lo cual las diferencias de estos factores se obtendrá la utilidad neta (Ingresos menos los
costos).

La tabla 3.26 hace una visualización en lo cual para el mes cero la utilidad será negativa por
lo cual se ha empezado a ganar desde el primer mes para así ver mejoras.
 Tabla 3.26. Estado de resultados (Ganancias y pérdidas)

En forma más congruente se muestra el flujo de caja la cual está conformada por ingresos y
egresos del proyecto, por lo cual la sustracción de estos factores hace que se de como
resultado el saldo de caja o utilidad, en lo cual se ha efectuado el cálculo de Caja Acumulado
en lo que se verá el mes que se tiene que recuperar la inversión y verificar si se realiza desde
el primer día del mes.

Tabla 3.27. Flujo de caja

En los indicadores de rentabilidad del proyecto Sistema Automatizado para mejorar la

producción en la empresa La Casa del Tornillo S.R.L, lo cual es muy rentable ya que se ha
verificado que el Valor Actual Neto (VAN) es positivo, en la tasa de ingresos de retorno en la
inversión es de 129% y el Beneficio Costos es s/1.33 soles en lo cual cada sol ha sido invertido
en el primer mes y se espera que en los meses siguientes empiece a elevarse.
 Tabla 3.28. Indicadores de rentabilidad

3.7. Estudio de Sostenibilidad Ambiental

En el proceso de ensamblado se ha ocasionado efectos negativos por lo cual las emisiones

han generado gases y humos tóxicos, pero como es un sistema automatizado no se va hacer
contacto directo con el operario lo cual el encargado va a realizar dicho proceso de soldado
por lo cual debe estar con los Equipos de Protección Personal(Mascarillas,guantes de
cuero,mandil,zapatos de seguridad y careta para soldar),pero hay un extractor que esta en la
parte superior el cual permitirá extraer las emisiones que se conduce por un ducto y al final hay
un filtro el cual retiene las partículas que se han generado mediante la soldadura.
 III. RESULTADOS Y CONCLUSIONES
✓ Para producir 1500 carretos, demandaba de 28 días de trabajo, gracias a la automatización
del sistema, se optimizó la producción, reduciéndolo en 9 días, notándose una gran
diferencia de tiempo perdido, lográndose aumentar la productividad de 0.94 a 3.72
✓ Se da a notar que existe una producción aumentada
✓ Tenemos un incremento de un 33.2% en la productividad, esto equivale a 500 carretes,
obteniendo ganancias de S/ 6976 al mes.
✓ Por cada 1500 carretos diseñados obtenemos un ahorro de S/1237.4 mensual.
✓ En la fabricación de 100 carretos, se obtenía un aproximado de 5 defectuosos
implementándose el nuevo sistema se pudo corregir, obteniendo un ahorro de S/107.3
mensual.

RECOMENDACIONES

✓ Implementar la automatización para el proceso o fabricación.

✓ Realizar una auditoría interna en la empresa.
✓ Mejorar el consumo de energía.
✓ Plasmar programas de diseño.
✓ Realizar un plan de mantenimiento para las máquinas.
✓ Verificar los acabados de los carretos.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

SÁNCHEZ PÉREZ, JOSELITO. 2011. DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN

PARA MEJORAR LA PRODUCCIÓN DE CARRETOS EN LA EMPRESA LA CASA DE TORNILLO SRL. Chiclayo :
s.n., 2011.
ANEXOS

Anexo1: proceso de apuntalado

Anexo2: proceso de resoldado

 Anexo3: proceso de rectificado

Anexo4: Sistema de trabajo del carreto en un mototaxi

 Anexo 5: Fijación del carreto

Anexo 6: Almacén de materias prima