Universidad De Oriente

Núcleo Monagas
Escuela de Petróleo
Redacción de Informes Técnicos
Sección 01
Maturín Estado Monagas.

PERFORACIÓN

Revisado por:
Ing.Gamboa María Esther
Realizado por:
 Ruiz, Yudeixys C.I: 20.597.792
 Vitto, María C.I:22.015.565
 Pino, Nathalie C.I: 23.647.249
 Henao, Jair C.I: 23.646.043
 Velásquez, Asdrid C.I: 23.539.209

Maturín, Octubre del 2013

i
 ÍNDICE
Pág.
Resumen. ----------------------------------------------------------------------------------- 01
Introducción. ------------------------------------------------------------------------------- 03
Reseña Histórica de la Perforación. ------------------------------------------------- 05
Perforación Petrolera. ------------------------------------------------------------------- 06
Método Original de la Perforación.--------------------------------------------------- 07
Sistema de Percusión.
 Ventajas y Desventajas del método de percusión.
Perforación Rotatoria.-------------------------------------------------------------------- 09
 Ventajas y Desventajas del método rotatorio.
Selección del Área para Perforar. ------------------------------------------------------11
¿Cuál es el Método de Perforación que se Utiliza Actualmente en la Industria
Petrolera y por qué? ----------------------------------------------------------------------- 12
Tipos de Taladros. ------------------------------------------------------------------------- 13
Operaciones de Perforación de Aguas Costafuera. ------------------------------- 18
Sistemas que Componen un Taladro. ------------------------------------------------ 23
 La Plata de Fuerza Motriz.
 Sistema de Izaje.
 Sistema Rotatorio.
 La Sarta de Perforación.
 Sistema de Circulación de Fluidos de Perforación.
 Sistema de Control de Pozos.
Aplicación de la Perforación Rotatoria. ---------------------------------------------- 43
Aplicación y Cambios Resultantes de la Nueva Tecnología en
Perforación. --------------------------------------------------------------------------------- 48
Conclusiones. ------------------------------------------------------------------------------ 51
Referencias Bibliográficas. ------------------------------------------------------------- 59

ii
 Resumen

La perforación de pozos se remota a tiempos muy antiguos, en china

para extraer el petróleo del subsuelo se utilizaban brocas fijadas a cañas de
bambú.

Para poder obtener el hidrocarburo es necesario perforar la superficie

y generar un agujero con una profundidad que dependerá de la ubicación del
(petróleo/gas).

Antes de perforar la superficie donde, se supone se encuentre el

hidrocarburo, es necesario hacer un estudio geológico y geofísico,
verificando si las condiciones geológicas del subsuelo son excelentes,
buenas, regulares o negativas.

El primer método de perforación petrolera fue el método de percusión,

que consistía en aplicar fuerza a la superficie desmenuzando así la roca,
pero debido a que se generó la implementación de otro método mucho más
seguro y eficaz fue dejado atrás por la industria petrolera. El método de
perforación rotatoria fue el método que suplanto al anterior, generando más
efectividad y disminuyendo el tiempo que se generaba al perforar un pozo
con la perforación a percusión, el método rotatorio consiste en perforar la
superficie, mediante una barrena a la cual se le aplica fuerza hacia abajo.
Actualmente este método es el que se sigue utilizando en la perforación
petrolera.

Los taladros son los empleados para perforar la tierra, pueden ser
tanto grandes como pequeños y se clasifican en: Equipos de tierra, Equipo
costa afuera y Equipos flotantes, la utilización de estos dependerá de la

1
ubicación del yacimiento. El taladro tiene diversos componentes y ellos son:
La planta de fuerza motriz (generadora de electricidad), El sistema de Izaje
(encargado de levantar y sostener), El sistema rotatorio (comprende toda la
sarta de perforación), Sistema de fluidos (encargado del fluido de
perforación) y el ultimo el Sistema de control de pozos (genera seguridad a
todo el taladro).

La perforación petrolera ha explorado nuevos caminos con el pasar

del tiempo y se ha adentrado  al mar, mejorando la tecnología y la modalidad
de las operaciones.

Al utilizar la perforación rotatoria, las experiencias han permitido que la

industria haya tomado ventajas de las operaciones adversas, implementando
el pozo vertical, el pozo direccional, en fin la perforación rotatoria ha
generado cambio y nuevas aplicaciones de tecnologías que día a día se
superan aún más.

2
 INTRODUCCIÓN.

Perforar pozos es una actividad que ha practicado el ser humana

desde tiempos muy remotos, en muchas partes del mundo, para obtener
agua dulce, salmuera y hasta petróleo y gas mucho antes de establecerse la
industria petrolera.

El proceso de perforación del pozo se lleva a cabo por fases; es decir;

no se perfora un hoyo continuo desde la superficie hasta la profundidad final
sino que, en cada fase, se perfora un hoyo con un diámetro definido; cada
fase es aislada mediante el revestimiento del hoyo perforado con una
columna de tubos metálicos denominada tubería de revestimiento; esta
tubería se fija a la pared del hoyo; inyectando cemento a alta presión, lo que
se conoce como proceso de cementación.

Hace 1700 años se perforaba en China pozos que alcanzaban 300

metros de profundidad, lo cual era, para la época, una verdadera hazaña
mecánica y tecnológica. Utilizaban una herramienta afilada cortante y la
hacían subir y bajar golpeando la tierra continuamente para abrir un hueco
hasta llegar a depósitos subterráneos de sal que era el producto que
interesaba.

Ese procedimiento, conocido como método de percusión y utilizando

la fuerza de vapor de agua, fue la técnica dominante en la industria durante
casi setenta años hasta la introducción del método rotatorio mucho mas
rápido, eficiente y seguro.

Con la iniciación de la industriapetrolera en los Estados Unidos de

América,para utilizar el petróleo como fuente deenergía, el abrir pozos

3
petrolíferos se tornó en tecnología que, desde entonces hasta hoy, ha venido
marcando logros y adelantos en la diversidades tareas que constituyen esta
rama dela industria. La perforación confirma las perspectivas de descubrir
nuevos yacimientos, deducidas de la variedad de informaciones obtenidas a
través de la aplicación de conocimientos de exploración; donde un grupo de
profesionales determina la arquitectura del pozo a construir; esta mesa de
trabajo define el tipo de pozo (vertical o inclinado), que aportaría los mayores
beneficios para alcanzar la trampa, cuyo objetivos registran os hoyos
abiertos, dando una información corroborando si es real y se determina
efectivamente la exigencia de una trampa con hidrocarburos.

4
1.- RESEÑA HISTORICA DE LA PERFORACIÓN.

Los pozos petrolíferos más antiguos que se conocen fueron

perforados en China, tenían una profundidad de aproximadamente 250 m y
funcionaban mediante brocas fijadas a cañas de bambú. El petróleo se
quemaba para evaporar salmuera a fin de producir sal. Largos conductos de
bambú conectaban los pozos con las salinas. Numerosos registros de la
antigua China y Japón incluyen varias alusiones al uso del gas natural para
iluminar y cocinar. El petróleo fue conocido como << agua de quemar >> en
Japón en el siglo VII.

El Pozo Zumaque 1 perforado en la costa oriental del lago de

Maracaibo en 1914 da inicio a la producción comercial del petróleo en
nuestro país por empresas foráneas. El Pozo Zumaque 1, inicialmente
denominado MG-1, fue perforado por la Caribbean Petroleum Company
(después conocida como la Shell) y comenzó a producir el 31 de Julio de
1914, fue perforado por el método de la percusión hasta 135 metros y
reventó con 250 barriles diarios, el taladro utilizado se llamaba estrella lo cual
motivó que el sitio de la perforación fuera denominado cerro la estrella. La
producción del Zumaque 1, obligó a la Caribbean Petroleum Company a
construir en el sitio de San Lorenzo una refinería en el año 1917, o sea, 3
años después del reventón del `pozo con una capacidad diaria de 1000 bls.
Este fue el primer pozo que produjo comercialmente en Venezuela.

Los primeros pozos petroleros se perforaban mediante percusión,

martillando una herramienta sujeta a un cable. Poco tiempo después las
herramientas de cables fueron sustituidas por la perforación rotatoria, que
permitía perforar a mayor profundidad y en menor tiempo.

5
 En 1983 se alcanzo un record en el pozo kolaBorehole al norte de
Rusia, que alcanzó 12.262 m de profundidad, usando un motor de
perforación no rotatoria en el fango.

Hasta 1970 la mayoría de los pozos petroleros se perforan

verticalmente (aunque la diferente litología y las imperfecciones mecánicas
causaban que la mayoría de los pozos se desviaran, por lo menos levemente
de la vertical). Sin embargo, las tecnologías modernas de perforación
direccional permiten perforar pozos marcadamente oblicuos y hasta con
tramos horizontales, los que pueden llegar a gran profundidad. Esta
posibilidad es importante ya que los yacimientos en rocas que contienen
hidrocarburos son normalmente horizontales o semi horizontales, por lo que
un pozo taladrado horizontalmente logra una mayor superficie en producción
que uno hecho verticalmente, lo que implica una mayor productividad. El uso
de la perforación desviada u horizontal también ha permitido alcanzar
depósitos a kilómetros o millas de distancia de la perforación y ha hecho
posible la explotación de yacimientos de hidrocarburos situado debajo de
sitios en los cuales es muy difícil colocar una plataforma de perforación o
bajo áreas ambientalmente sensibles, urbanizadas o pobladas.

2.-PERFORACIÓN PETROLERA.

El pozo se construye perforando un agujero de 127 a 914,4 mm de

diámetro en el suelo mediante una torre de perforación que hace girar una
línea o sarta con una broca en su extremo. Luego de completada de
perforación, se introduce una cañería de diámetro levemente inferior al de la
perforación, lo que permite sellar con cemento el resto del pozo. Este caño
camisa provee integridad estructural a la obra, y al mismo tiempo permite

6
aislar en relación a zonas de alta presión que pueden resultar potencialmente
peligrosas.

Completado el encamisado, la perforación puede llevarse a mayores

profundidades con una broca más pequeña, repitiendo luego el proceso con
un encamisado de menor diámetro. Los pozos modernos suelen incluir de
dos a cinco conjuntos de encamisados de diámetro descendentes, para
alcanzar grandes profundidades.

3.-MÉTODO ORIGINAL DE PERFORACIÓN

 EL SISTEMA A PERCUSIÓN:

Esta técnica de perforación consiste en realizar un movimiento

alternativo de bajada-subida de una masa pesada que en su caída va
fracturando o disgregando la roca, desprendiendo de la misma trozos de
rocas de variado tamaño, que después se extraen por medio de una válvula
o cuchara de limpieza. En industria petrolera comenzó en el año de 1859
utilizando el método de perforación a percusión, llamado también “a cable”.
Se identificó con estos dos nombres porque para desmenuzar las
formaciones se utilizó una barra de configuración, diámetro y peso adecuado,
sobre la cual se enrosca una sección adicional metálica fuerte para darle
más peso, rigidez y estabilidad. Por encima de esta pieza se enrosca un
percutor eslabonado para hacer efectivo el momento de impacto (altura x
peso) de la barra contra la roca. Al tope del percutor va conectado el cable
de perforación. Las herramientas se hacen subir una cierta distancia para
luego dejarlas caer libremente y violentamente sobre el fondo del hoyo. Esta
acción repetitiva desmenuza la roca y ahonda el hoyo.

7
  Ventajas y desventajas de la perforación a percusión:

El uso de la perforación a percusión fue denominante hasta la primera

década del siglo XX, cuando se estrenó el sistema de perforación rotatoria.

Muchos de los iniciados en la perforación a percusión consideraron

que para perforar a profundidad somera en formaciones duras, este sistema
era el mejor. Además, recalcaban que se podían tomar muestras grandes y
fidedignas de la roca desmenuzada del fondo del hoyo. Consideraron que
esta perforación en seco no perjudicaba las características de la roca
expuesta en la pared del hoyo. Argumentaron también que era más
económico.

Sin embargo, la perforación a percusión es lenta cuando se trata de rocas

muy duras y en formaciones blandas la efectividad de la barra disminuye

8
considerablemente. La circularidad del hoyo no es lisa por la falta de control
sobre el giro de la barra al caer al fondo. Aunque la fuerza con que la barra
golpea el fondo es poderosa, hay que tomar en cuenta que la gran cantidad
de material desmenuzado en el fondo del hoyo disminuye la efectividad del
golpeteo y reduce el avance de la perforación. Si el hoyo no es achicado
oportunamente y se continúa golpeando el material ya desmenuzado lo que
se está haciendo es volver polvillo ese material.

Como se perfora en seco, el método no ofrece sostén para la pared del hoyo
y, por ende, protección contra formaciones que por presión interna expelen
sus fluidos hacia el hoyo y luego, posiblemente, hasta la superficie. De allí la
facilidad con que se pronuncian reventones, o sea, el flujo incontrolable de
los pozos al penetrar la barra un estrato petrolífero o uno cargado de agua
y/o gas con excesiva presión.

No obstante, todo lo que positiva o negativamente se diga sobre el método

de perforación a percusión, la realidad es que por más de setenta años fue
utilizado provechosamente por la industria.

4.- PERFORACIÓN ROTATORIA.

Es un método de perforación en el cual un hoyo se perfora por medio

de una barrena o mecha rotatoria a la cual se le aplica fuerza hacia abajo.
En este método la mecha se hace rotar al final de un tubo hueco de
acero llamado tubería de perforación. Se utilizan muchos tipos de mechas,
pero la más común de todas consiste en un conjunto de tres conos rotatorios
con dientes. La mecha se rota y los dientes expulsan los pedazos de roca del
fondo pozo. Simultáneamente, se bombea lodo o agua hacia abajo a través
de la tubería de perforación, el mismo que sale a través de huecos en las

9
mecha y se impulsa hacia la superficie en el espacio entre la tubería de
perforación y las paredes del pozo.
En este método la circulación del lodo de perforación es esencial ya
que remueve los pedazos de roca tapa cavidades en las paredes del pozo,
manteniendo la mecha fresca, y a su vez, mantiene la seguridad del pozo
con su presión hidrostática el lodo generalmente previene el fluido de
moverse hacia el fondo, y si la mecha penetra una formación con alta presión
de poro, el peso del lodo puede prevenir un reventón o explosión del pozo.

 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PERFORACIÓN ROTATORIA.

Ventajas:
 El pozo se mantiene lleno de fluido de perforación lo cual
estabiliza las paredes del pozo.
 El lodo de perforación impide la entrada de líquidos o gas al
pozo, lo cual permite perforar formaciones de altas presiones.

10
  Es más económico por cuanto la velocidad de penetración es
mayor que con otros métodos.

Desventajas:
 Se impide la entrada al pozo de los fluidos de formación y en
consecuencia, al hacerse perforaciones exploratorias, pueden
pasar inadvertidos horizontes potencialmente productores.
 La mayoría de los fluidos de perforación usados producen
ciertos efectos perjudiciales en la productividad de las arenas
petrolíferas. Para reducir este efecto se deben usar fluidos
especiales de perforación.

5.- SELECCIÓN DEL ÁREA PARA PERFORAR.

Antes de iniciar una perforación de un pozo petrolero, es necesario

realizar los estudios tanto geológicos como geofísicos. La intención
primordial de estos estudios es evaluar las excelentes ,buenas, regulares o
negativas perspectivas de las condiciones geológicas del subsuelo para
emprender o no con el taladro la verificación de nuevos campos petrolíferos
comerciales; se pueden encontrar tres casos generales al momento de
seleccionar el área para perforar.
El primer caso es cuando, la exploración en el área virgen es adquirida
con anterioridad o asignada recientemente a la empresa interesada, de
acuerdo con las leyes y reglamentos que en Venezuela se rigen a través del
Ministerio de Energía y Minas, de los estatutos de Petróleos de
VenezuelaS.A. y los de sus empresas filiales, de acuerdo con la
nacionalización de la industria petrolera en Venezuela, a partir del 1° de
enero de 1976.

11
 El segundo caso es cuando, el área escogida puede estar dentro de
un área probada, en este caso es necesario investigar la posibilidad de
yacimientos superiores, o perforar más profundo para explorar y verificar la
existencia de nuevos yacimientos.
Y el último de los casos, es cuando, el área de interés esta fuera del
área probada y es aconsejable proponer pozos de avanzada, que si tienen
éxito, extienden el área de producción conocida.

6.- ¿CUÁL ES EL TIPO DE PERFORACIÓN UTILIZADA ACTUALMENTE

EN LA INDUSTRIA PETROLERA Y PORQUE?

Actualmente en la industria petrolera el tipo de perforación que se

utiliza es el rotatorio ya que es un método que le da mayor facilidad a la
industria para poder perforar los pozos petroleros, este método consiste en
perforar un hoyo por medo de una barrena o mecha rotatoria a la cual se le
aplica fuerza hacia abajo, haciendo girar una sarta de perforación cuyo

12
extremo se encuentra la mecha de perforar a medida que esta va girando se
efectúa la perforación por raspado o trituración de las rocas del fondo del
pozo.

El método rotatorio difiere totalmente del sistema de perforación de

percusión ya que este fue utilizado hasta la década del siglo XX, si bien es
cierto que con el método de perforación de percusión se podían tomar
muestras grandes de la roca, no perjudicaba las características de la roca
expuesta, era más económica para la época, su perforación era lenta, se
tenía poco control sobre la roca desmenuzada y la perforación en seco que
no ofrece sostén a las paredes del hoyo; el método rotatorio permite que el
pozo se mantenga lleno de fluidos de perforación lo cual estabiliza las
paredes del pozo, ya que el lodo impide la entrada de líquidos o gas al pozo,
permitiendo por así decirlo perforar formaciones de altas presiones; por
consiguiente este método es más económico por cuanto la velocidad de
penetración es mayor que con otros métodos representados e puntos de
drenajes eficaz del yacimiento donde el tiempo es primordial e influyente en
la economía y eficiencia de la perforación en la industria petrolera.

7.- TIPOS DE TALADROS.

Los taladros de perforación perforan o hacen huecos en la tierra para

encontrar petróleo y gas. Se emplean en tierra firme y en mar adentro.
Algunos son grandes y otros son pequeños. Los equipos grandes perforan
huecos muy profundos, 20000 pies (7000 metros o más). Los equipos
pequeños perforan algunos pies o metros.
Se pueden clasificar de la siguiente forma:

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  EQUIPOS DE TIERRA :

Pueden ser autopropulsados o convencionales; éstos perforan en tierra firme y son

el tipo más común de equipos de perforación. Los miembros de la cuadrilla pueden
mover los equipos de perforación terrestre en camiones, tractores, remolques,
helicópteros, trailers, y en algunos casos bastante raros, usando equipos especializados
de aire presurizado. Los equipos pequeños y livianos son fáciles de mover.
Los equipos ultrapesados pueden ser muy difíciles de mover.

 EQUIPOS COSTA AFUERA:

Estos se dividen de la siguiente manera.

 Soportados en el fondo.

Barcazas (barge):
Estos son pequeños buques de fondo plano que solo se pueden usar en
aguas poco profundas como en losdeltas, pantanos, lagunas, ríos y lagos
someros, profundidades de hasta 20 pies

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 Jackup:
Estos equipos pueden perforar en profundidades de agua hasta 400 pies.
Están formados por un casco o plataforma que se apoya en columnas,
generalmente tres, estas a su vez se apoyan en el lecho marino. Para
moverlas, dichas columnas se levantan y el taladro puede flotar en
su casco y así remolcarlo. Dado que así plegado tiene muy alto
el centro de gravedad, hay que moverlo muy despacio y en mar muy
calmado. Una vez en la posición requerida, las columnas se asientan en el
lecho marino haciendo una estructura muy estable.

 Equipos flotantes.

Barcos (Drillships):

Los buques de perforación pueden perforar en aguas

profundas. Estos buques tienen su propio medio de propulsión y viajan
fácilmente de una a otra localización. Por estar sobre la superficie del
agua, no son tan estables como las plataformas semisumergibles, por
lo tanto no son aptos para perforar en aguas turbulentas. Su ubicación
es mantenida mediante control automático de posición.
Para conectar el fondo del pozo al buque se utiliza un riser, con una
junta escualizable que permite algo de movimiento horizontal.

Semisumergibles (Semisubmersibles):

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 Son taladros flotantes capaces de perforar en aguas profundas.
La mesa está soportada por patas o columnas y estas a su vez por
pontones debajo del agua.
Los pontones y las columnas son utilizados para lastrar y
equilibrar la plataforma.
Al quedar equilibrada por debajo del agua evita el inconveniente
de turbulencia en la superficie del agua, por lo cual son apropiadas
para perforar en aguas turbulentas. Las BOP se instalan en el lecho
marino, directamente al revestimiento del pozo. Estas se instalan
a control remoto y con cámaras marinas. Esto permite que la
plataforma pueda abandonar el pozo en caso de necesidad.

 Fijas.

Estas plataformas son estructuras montadas especialmente

cuando no se requiere movilidad. Se utiliza para realizar múltiples
pozos desde una misma localización o para desarrollar un campo.
Pueden ser de dos diseños:

Plataformas soportadas por pilotes:

Consiste en una estructura de acero clavada en el lecho del

mar.

Plataformas por gravedad:

16
 Son hechas en concreto y acero, estas plataformas son
normalmente construidas en tierra y luego remolcadas y armadas
hasta la posición definitiva.

17
8.- OPERACIONES DE PERFORACIÓN DE AGUAS COSTAFUERA.

Yacimientos petrolíferos ubicados en tierra pero cercanos a la costa

indujeron las posibilidades de extensión hacia aguas llanas.
Tal fueron los casos de Cabimas y Lagunillas, Costa Oriental del lago de
Maracaibo, por allá en las décadas de los años veinte y treinta. Y poco a
poco, hasta hoy, el taladro se ha ido ubicando en aguas profundas del lago.
De igual manera viene sucediendo en otras partes del mundo. En realidad,
los fundamentos básicos de la perforación no han cambiado, pero sí, y
mucho, la tecnología; la modalidad de las operaciones; las instalaciones; los
requerimientos de personal capacitado; los equipos, materiales y
herramientas; los servicios de apoyo;las inversiones y costos para operar
eficazmente en un ambiente exigente y de situaciones cambiantes, a veces
impredecibles.

18
El ambiente

Más allá de la costa y hacia el mar adentro presenta variada

profundidad de las aguas; diferentes condiciones topográficas y consistencia
del suelo marino que, a veces por muy duro o por muy blando, dificulta la
construcción de cimientos o el aferramiento de anclas; corrientes
superficiales o profundas, cuyas fuerzas podrían comprometerlas
instalaciones y hacer dificultosa la navegación ;condiciones atmosféricas que
generan chubascos de agua o de viento, remolinos y huracanes, con el
consiguiente encrespamiento de las olas y oleaje que hacen cancelar la
navegación y ponen en peligro la seguridad del personal e instalaciones. En
zonas frías se añaden las bajísimas temperaturas de invierno y el peligro que
representan los témpanos de hielo que flotan y se desplazan por los mares
árticos.

19
La tecnología

De aguas llanas y protegidas, el taladro fue ubicado a mayores

distancias de las costas en aguas más profundas, a medida que los
adelantos en las técnicas de exploración costa fuera permitían escudriñar el
subsuelo.
Las operaciones pioneras de perforación y producción en el lago de
Maracaibo, en el mar Caspio y en el golfo de México han sido escuelas para
estudios y prácticas fundamentales que llevaron las operaciones mara dentro
en el mar del Norte y otros sitios.
De las plataformas convencionales de perforación se ha pasado a la
construcción de grandes plataformas desde las cuales se pueden perforar
direccionalmente varias locaciones.

20
Una vez concluida la perforación, la plataforma queda como centro de
producción y manejo de petróleo y/o de gas de un gran sector del campo.
Las gabarras de perforación de antaño han sido modificadas, y son hoy
estructuras integradas que llevan la cabria empotrada y constituyen un
taladro flotante que entra, permanece y sale de la locación como una sola
unidad.
Para la perforación en aguas llanas y pantanosas se han diseñado
gabarras integrales autopropulsadas que constituyen en realidad un barco de
poco calado.
Para operaciones en aguas semiprofundas se cuenta con las gabarras
autoelevadizas cuyas patas de sostén se afincan en el fondo del mar. La flota
mundial tiene unidades que pueden operar en aguas de 4 a 112 metros de
profundidad y perforar hasta 9.150 metros.
Para profundidades de 4 a 53 metros de agua hay perforadoras del
tipo sumergible que pueden perforar hasta 7.600 metros. Para las
profundidades de agua a más de 1.000 metros hay una flota de barcos de
perforación que pueden hacer hoyos hasta 7.600 metros.
El golfo de México, en el sector estadounidense de Texas y/o
Alabama, representa una de las áreas donde en los últimos dos años se han
ubicado plataformas flotantes del tipo de sujeción tensada, en profundidades
de aguas por encima de los 500 metros y perspectivas de llegar a 1.000
metros. Estas plataformas pueden pesar hasta 23.000 toneladas y están
diseñadas para resistir el impacto de olas de 20 metros de altura y de vientos
de 224 kilómetros por hora. Este tipo de plataforma permite perforar varios
pozos direccionales desde un mismo sitio y el costo diario de taladro se
estima actualmente en $100.000,oo
El diseño y construcción de todas estas nuevas perforadoras se
realizan tomando en cuenta que su sitio de operaciones está lejos de los
centros de aprovisionamiento. Por tanto, se tiene que contar con el espacio y

21
las comodidades suficientes para albergar varias docenas de personal de
operaciones por tiempo largo. Además, se dispone de suficiente área de
almacenamiento para materiales, herramientas y repuestos para garantizar la
continuidad de las operaciones por varios días.
Las operaciones costa fuera requieren estudios de suelos para
verificar la topografía y competencia de los estratos, en caso de utilizar
gabarras de perforación auto elevadizas para la erección de instalaciones de
producción. También son necesarios los estudios oceanográficos para
conocer los factores que en el sitio afectan las condiciones del mar, su flora y
fauna. Estudios y servicios constantes de meteorología para alerta y
seguridad del personal y disposiciones de salvaguarda de las instalaciones.
Muchos de los adelantos logrados en estas ramas han sido originados por
las necesidades de las operaciones petroleras.
En materia de servicios de apoyo, los nuevos diseños y la construcción de
remolcadores, de barcazas y barcos de abastecimiento, de botes salvavidas
y de lanchas han introducido innovaciones para mayor seguridad de la
navegación y el transporte de personal y materiales.
Cada taladro tiene helipuerto y el uso del helicóptero es común para el
transporte del personal y cargas pequeñas. Las comunicaciones por radio,
teléfono, télex, celular, computadoras, o la utilización de satélites permiten,no
obstante las distancias, que el taladro esté en contacto con la base de
operaciones.
En el mismo taladro, por razones obvias, se dispone de espacio para
que empresas de servicios de registros y de cementación, ubiquen sus
equipos temporal o permanentemente, de acuerdo al ritmo de las
operaciones. Con respecto al manejo de materiales, los taladros tienen
incorporadas grúas para manejar todo tipo de carga para sus tareas de
perforación.

22
 Las operaciones costa fuera, y mar adentro, han requerido de
innovaciones en el equipo mismo de perforación. Como por ejemplo: a
medida que la profundidad de las aguas se hace mayor, la longitud del tubo
conector (subiente) desde el fondo marino hasta el conjunto de
impiderreventones también es mayor; por tanto, a su diseño y estabilidad le
han sido incorporadas características acordes a las necesidades.
Para el mejor manejo y mayor rapidez de instalación, el conjunto de
impiderreventones viene pre-ensamblado para ser instalado en el fondo del
mar.
De igual manera, para contener arremetidas o amagos de reventón, el
taladro dispone de equipo adicional que aunado a los impiderreventones
facilita el control del pozo, por la aplicación de procedimientos determinados
de contención que el personal debe conocer explícitamente.
Para evitar la contaminación de las aguas marinas con fluidos de
perforación, materias químicas, petróleo y otras sustancias nocivas, se
toman precauciones adecuadas para disponer de esos desechos. En el caso
de pruebas preliminares de producción, el gas o petróleo se queman en
mechurrios especiales instalados vertical u horizontalmente.
En las ramas de buceo, televisión y soldadura submarinas, los
adelantos y aplicaciones han marcado inusitados progresos, a medida que la
perforación se hace en aguas cada vez más profundas.
La computación y procesamiento de datos, aunados a los sistemas de
telecomunicaciones más avanzados, permiten que las decisiones sobre las
operaciones se tomen sobre la marcha, ahorrando así tiempo y dinero.

23
9. SISTEMAS QUE COMPONEN UN TALADRO

Los componentes del taladro se dividen de la siguiente manera:

 La planta de fuerza motriz.

 El sistema de Izaje.
 El sistema rotatorio.
 La sarta de perforación.
 El sistema de circulación de fluidos.
 El sistema de control de pozos.

24
LA PLANTA DE FUERZA MOTRIZ.

La potencia de la planta debe ser suficiente para satisfacer las

exigencias del sistema de izaje, del sistema rotatorio y del sistema de
circulación del fluido de perforación.
La potencia máxima teórica requerida está en función de la mayor
profundidad que pueda hacerse con el taladro y de la carga más pesada que
represente la sarta de tubos requerida para revestir el hoyo a la mayor
profundidad.
Por encima de la potencia teórica estimada debe disponerse de
potencia adicional.

25
 Esta potencia adicional representa un factor de seguridad en casos de
atasque de la tubería de perforación o de la de revestimiento, durante su
inserción en el hoyo y sea necesario templar para librarlas. Naturalmente, la
torreo cabria de perforación debe tener capacidad o resistencia suficientes
para aguantar la tensión que se aplique al sistema de izaje.
La planta consiste generalmente de dos o más motores para mayor
flexibilidad de intercambio y aplicación de potencia por engranaje,
acoplamientos y embragues adecuados a un sistema particular.
Así que, si el sistema de izaje requiere toda la potencia disponible,
ésta puede utilizarse plenamente. De igual manera, durante la perforación, la
potencia puede distribuirse entre el sistema rotatorio y el de circulación del
fluido de perforación.
La siguiente relación da una idea de profundidad y de potencia de
izaje (caballos defuerza, c.d.f. o H.P.) requerida nominalmente.
El tipo de planta puede ser mecánica, eléctrica o electromecánica. La
selección se hace tomando en consideración una variedad de factores como
la experiencia derivada del uso de uno u otro tipo de equipo, disponibilidad
de personal capacitado, suministros, repuestos, entre otros. El combustible
más usado es diesel pero también podría ser gas natural o GLP(butano). La
potencia de izaje deseada y, por ende, la profundidad máxima alcanzable
depende de la composición de la sarta de perforación.

EL SISTEMA DE IZAJE.

Durante cada etapa de la perforación y para las subsecuentes tareas

complementarias de esas etapas para introducir en el hoyo la sarta de tubos
que reviste la pared del hoyo, la función del sistema izaje es esencial.

26
Meter en el hoyo, sostener en el hoyo o extraer de él tan pesadas cargas de
tubos, requiere de un sistema de izaje robusto, con suficiente potencia,
aplicación de velocidades adecuadas, freno eficaz y mandos seguros que
garanticen la realización de las operaciones sin riesgos para el personal y el
equipo.
Los componentes principales del sistema de izaje son:

Estructura de Soporte. Armadura de acero que soporta el peso de la

gran mayoría de los equipos.
-Torre o cabria.
- Sub estructura.
- Plataforma o piso del taladro.
- Corredera.
- Sótano.
-Cónsola del perforador.
-Encuelladero.
- Corona.

Aparejo de izamiento. Equipos especializados utilizados para levantar, bajar

y suspender la sarta de perforación.
- Bloque corona.
- Bloque viajero.
- Gancho.
- Elevadores.
- Malacate.
- Cable de perforación.

27
EL SISTEMA ROTATORIO.

El sistema rotatorio es parte esencial del taladro o equipo de

perforación. Por medio de sus componentes se hace el hoyo hasta la
profundidad donde se encuentra el yacimiento petrolífero.
En sí, el sistema se compone de la mesa rotatoria o colisa; de la junta
o unión giratoria; de la junta kelly o el kelly; de la sarta o tubería de
perforación, que lleva la sarta lastra barrena y finalmente la barrena

28
Junta o Unión Giratoria.
Es una pesada pieza de acero, de forma cónica que tiene en su parte
superior, una gran asa de la cual se suspende, por medio del gancho al
bloque viajero.
A su parte central entra un tubo curvado conectado a una manguera
flexible que transporta el fluido de perforación desde la bomba de lodo.
Cumple con las siguientes funciones básicas:
• Soportar el peso y permitir el giro del cuadrante y la sarta de perforación.
• Proveer un sello hermético y un pasadizo para que el lodo de perforación
pueda circular por el interior del cuadrante y la sarta de perforación.

29
Cuadrante o Kelly.
Es una pieza de tubos de acero de 12 metros de longitud y desección
cuadrada, circular o hexagonal. En sus extremos tiene dos recalcados en
donde se han tallado roscas de unión.
Posee un orificio o conducto longitudinal por el cual circula el fluido de
perforación hasta la mecha de perforación. Tiene como función principal
transmitir el movimiento de rotación a toda la sarta de perforación, esto se
logra gracias al buje del cuadrante o buje de transmisión.
El buje del cuadrante es una pieza de forma circular en cuyo centro
hay una apertura de forma cuadrada, circular o hexagonal (según la sección
del cuadrante). Este buje se aloja dentro del buje maestro de la mesa
rotatoria; cuando la mesa rotatoria gira, el buje del cuadrante que está
asentado en ella, gira también e impulsa el giro del cuadrante y a su vez a
toda la sarta de perforación
.
Mesa Rotatoria.
Es el mecanismo que da el nombre a la perforación rotatoria y su
función es hacer girar la Junta Kelly y la sarta de perforación dentro del hoyo
y sostener el peso de la misma, por medio de las cuñas, cuando se está
haciendo alguna unión de tubería
.

Las Cuñas.
Son herramientas generalmente constituidas por tres segmentos
articulados que disminuyen gradualmente en diámetro y en cuya superficie
interior se encuentran elementos de agarre parecidos a dientes. En su parte
superior se encuentran asas que han sido soldadas a los segmentos, para
facilitar su acarreo y maniobrabilidad.

30
 Adicionalmente, existen otras herramientas denominadas tenazas, las
cuales se emplean para hacer las conexiones de tubería cuando ésta entra o
sale del hoyo. Éstas se encuentran suspendidas de la torre por medio de
cables, de modo que puedan ser manejadas en el piso de la torre con
seguridad para los operarios.

Top Drive.
El Top Drive es una pieza que provee rotación sin usar el ensamblaje
del cuadrante y la mesa rotaria.

LA SARTA DE PERFORACIÓN.

Es un sistema dentro de otro: del rotatorio, pero único en si,

encargado de transmitir peso y rotación a la mecha de perforación. Esta
columna o sarta está compuesta, desde la barrena o mecha hacia arriba, por
la tubería lastra barrena, tubería de perforación y sus uniones, la junta Kelly
(cuadrante) y la unión giratoria. A todo este conjunto se le imparte
movimiento mediante el uso de la mesa rotatoria. A continuación una breve
descripción de algunos de los componentes más importantes de la sarta de
perforación en orden ascendente:

La barrena o mecha.
Las mechas de perforación son piezas de fabricación y
especificaciones especiales que van enroscadas en la parte inferior de la
sarta de perforación y cortan los estratos geológicos para hacer el hoyo que
llegará al yacimiento petrolífero.

31
Tubería lastrabarrena o porta mechas.
Pieza de tubería de paredes muy gruesas, através de la cual circula el
lodo y en cuyos extremos se encuentran roscas de caja (superior) y de
espiga (inferior). Son piezas más pesadas que la tubería de perforación y se
colocan en la parte inferior de la sarta con la finalidad de poner peso sobre la
mecha de perforación. Este peso es lo que permite a la mecha perforar.

Tubería de perforación.
Piezas de tuberías de aproximadamente 9 metros de largo y de
paredes de poco espesor.
En sus extremos se encuentran elementos de mayor diámetro que la
tubería, en estos elementos se encuentran roscas, de caja en la parte
superior y de espiga en la parte inferior.
Estos elementos se llaman uniones de tubería.
En todos los pozos de perforación, son estos elementos o uniones los que
más se utilizan, ya que son los que dan la longitud y profundidad del pozo
que se está perforando.

32
EL SISTEMA DE CIRCULACIÓN DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN.
Para que el sistema de perforación rotatorio pueda funcionar es
indispensable circular fluido a través de la sarta de perforación y por el
espacio anular entre la sarta de perforación y la pared del hoyo o la tubería
de revestimiento. Se divide en cuatro subcomponentes principales:

• El área de preparación del fluido de perforación: es el área donde el

fluido de perforación inicialmente es preparado, mantenido o alterado,
dependiendo de las condiciones existentes en el pozo.

33
• Los equipos de circulación: son equipos especializados que físicamente
mueven el fluido del área de circulación dentro y fuera del hoyo hasta el área
de preparación para circularlo nuevamente.

• El área de acondicionamiento: es el área donde el fluido de perforación

se acondiciona después que ha sido circulado dentro del pozo.

• El fluido de perforación: es el líquido lubricante y transportador de

desechos.

FUNCIONES DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN.

• Enfriar y lubricar la barrena: acciones cuyos efectos tienden a prolongar

la durabilidad de todos los elementos de la barrena. A medida que se
profundiza el hoyo, la temperatura aumenta. Generalmente, el gradiente de
temperatura puede ser de 1 a 1,3 °C por cada 55 metros de profundidad.
Además, la rotación de la barrena en el fondo del hoyo genera calor por
fricción, lo que hace que la temperatura a que está expuesta sea mayor. Por
tanto, la circulación del fluido tiende a refrescarla.
El fluido, debido a sus componentes, actúa como un lubricante, lo cual
ayuda a mantener la rotación de los elementos cortantes de la barrena. Los
chorros de fluido que salen a alta velocidad por las boquillas de la barrena
limpian los elementos cortantes, asegurando así su más eficaz
funcionamiento.

• Arrastrar hacia la superficie la roca desmenuzada (ripio) por la

barrena: Para lograr que el arrastre sea eficaz y continuo, el fluido tiene que
ser bombeado a la presión y volumen adecuado, de manera que el fondo del
hoyo se mantenga limpio y la barrena avance eficazmente.

34
 La velocidad del fluido por el espacio anular y sus características
tixotrópicas son muy importantes para lograr la limpieza del hoyo. Al cesar la
circulación del fluido, el ripio no debe irse al fondo del hoyo, ya que tal
situación presenta el riesgo de que la barrena, los lastrabarrena o la tubería
de perforación sean aprisionados y con tan mala suerte de no poder rescatar
las piezas y perder buena parte del hoyo.
De allí la importancia de las buenas cualidades tixotrópicas del fluido,
gelatinización inicial y final de 10 minutos por las cuales se aprecia su fluidez
y espesura en reposo, que le imparte la propiedad de mantener el ripio en
suspensión.

• Depositar sobre la pared del hoyo un revoque delgado y flexible y lo

más impermeable posible que impida la filtración excesiva de la parte
líquida del fluido hacia las formaciones: El espesor del revoque,
expresado en milímetros, está en función de los constituyentes y otras
cualidades del fluido.
Por ejemplo, la cantidad de sólidos en el fluido afecta la calidad del
revoque, ya que lo hace menos impermeable. De igual manera, la excesiva
filtración hacia la formación en el caso de una lutita muy bentonítica e
hidrofílica causa que la formación se hinche y, por ende, se reduzca el
diámetro del hoyo. Tal reducción puede ocasionar contra tiempos a la sarta
de perforación. En casos extremos, la hinchazón puede degenerar en la
inestabilidad de la pared del hoyo y hasta desprendimientos.

• Controlar por medio del peso del fluido la presión de las formaciones
que corta la barrena: Generalmente la presencia de gas, petróleo y/o agua
en una formación significa que pueden estar a baja, mediana, alta o muy alta
presión. A medida que el hoyo se profundiza se espera mayor presión. Sin

35
embargo, la experiencia y las correlaciones regionales de presiones sirven
para dilucidar las posibles situaciones que puedan presentarse.

SISTEMA DE CONTROL DEL POZO.

Formado por las válvulas impiderreventones (B.O.P), cuya función

principal es controlar mecánicamente una arremetida que si no se controla a
tiempo se puede transformar en un reventón.

REVESTIDORES.
Tubería especial de acero que se introduce en el pozo con la finalidad
de cubrir las paredes de los hoyos previamente perforados.

FUNCIONES DE LOS REVESTIDORES.

 Evitan el colapso del hoyo durante la perforación y aíslan

hidráulicamente los fluidos de las formaciones atravesadas.

36
  Minimizan el daño ambiental en superficie por los procesos de
perforación y al pozo por ambientes hostiles en subsuelo.
 Sirven de conducto de alta resistencia a la circulación del fluido de
perforación hasta la superficie.

TIPOS DE REVESTIDORES.

Revestidor conductor:
 Proteger de corrosión al resto de sartas de revestimiento.
 Soportar estructuralmente algunas de las cargas del cabezal del pozo.
 Poder instalar un sistema de desviación del flujo.

Revestidor superficial:
 Proteger las arenas de agua dulce de la contaminación de los fluidos
de perforación y fluidos producidos.
 Proporcionar suficiente gradiente de fractura para permitir la
perforación hasta asentar el revestidor intermedio.
 Soportar la carga máxima de todas las tuberías que serán colocadas
en el pozo.

Revestidor intermedio:
 Facilitar el control del pozo, si se encuentran zonas de presiones
anormales y ocurre una arremetida.
 Permitir perforar formaciones más profundas en forma desbalanceada.
 Aislar formaciones problemáticas, lutitas desleznables, flujos de agua
salada o formaciones que contaminan al fluido de perforación.
 Proteger las formaciones debajo del revestidor superficial.

37
Camisa o liner de producción:
 Se coloca en la sección inferior del revestidor intermedio.
 En la mayoría de los casos se corre con una herramienta especial en
el tope del mismo que permite conectarla y extenderla hasta la
superficie si se requiere.
 Se asienta al cubrir la zona productiva y proporciona un refuerzo para
la tubería de producción durante las operaciones de producción del
pozo.

CEMENTACIÓN DE POZOS.

Es el procedimiento que permite cubrir una sección determinada del

espacio formado entre el revestidor y la formación, con una mezcla de
cemento, agua y aditivos bombeada por equipos especiales a través del
revestidor.

38
FUNCIONES DE LA CEMENTACIÓN DE POZOS.

 Proporcionar soporte y adherencia al revestidor.

 Proteger al revestidor de los esfuerzos que se originan cuando se
inicia la perforación del hoyo siguiente.
 Evitar la contaminación de acuíferos.
 Restringir el movimiento de fluidos entre formaciones o entre la
formación y el pozo.
 Evitar pérdidas de circulación, aislando zonas subpresurizadas.
 Salvaguardar la integridad del revestidor de los efectos corrosivos.

TIPOS DE CEMENTACIÓN.

 Cementación primaria: es el procedimiento de cementación que se

realiza en el pozo una vez colocado el revestidor dentro del hoyo.
 Cementación secundaria o forzada: es el procedimiento que
consiste en forzar una lechada de cemento, para corregir fallas en la
Cementación Primaria.
.

COMPLETACIÓN O TERMINACIÓN DE POZOS.

Es el proceso que abarca desde la terminación del pozo hasta que se

instala la producción. Es una técnica mediante la cual se seleccionan e
instalan equipos en un pozo de petróleo o gas con el fin de lograr una óptima
y larga vida productiva al menor costo.

39
 Procedimiento operacional por medio del cual se instalan en el pozo,
empacaduras, tuberías, niples de producción o inyección y cabezal del pozo,
con la finalidad de comunicar el yacimiento con la superficie, permitiendo así
la producción o inyección. Se define como fecha de terminación de un pozo
aquella en la cual las pruebas y evaluaciones finales de producción, de los
estratos e intervalos seleccionados son considerados satisfactorias y el pozo
ha sido provisto de los aditamentos definitivos requeridos y, por ende, se
ordena el desmantelamiento y salida del taladro del sitio.

FUNCIONES DE LA COMPLETACIÓN DE POZOS.

 Máxima protección del yacimiento.

 Mínimos trabajos de reparación.
 Facilidad para operaciones futuras.
 Grado máximo de seguridad.

40
  Máxima protección ecológica.
 Máxima protección en ambientes corrosivos.

CLASIFICACIÓN O TIPOS DE COMPLETACIÓN O TERMINACIÓN DE

POZOS.

1. De acuerdo al revestimiento del hoyo.

Se refiere a la forma de proteger el hoyo con la tubería de
revestimiento de acuerdo con la profundidad y tipos de formaciones
productoras por ser completadas. Pueden ser:

Completación convencional, a hoyo revestido y cañoneado: el revestidor

sea sienta a través de la formación productora y se cementa y
posteriormente se cañonea para establecer comunicación entre el hoyo y la
formación.

Ventajas:
 Facilidad de controlar la producción de gas o agua durante la vida
productiva del pozo.
 La formación puede ser estimulada selectivamente.
 La necesidad de trabajos continuos es mucho menor.

Desventajas:
 El daño a la formación puede ser mayor.
 El costo de la perforación es mayor, especialmente cuando los
espesores de las arenas son apreciables.
 Existe la necesidad de una buena cementación para aislar los
horizontes productivos de lasarenas de agua.

41
  La interpretación de registros es crítica.

Completación a hoyo abierto: en este tipo de completación, el revestidor

de producción se asienta por encima de la zona productora.

Ventajas:
 Las propiedades del lodo pueden ser controladas para minimizar el
daño a la formación.
 Elimina el costo del cañoneo.
 La interpretación de registros no es crítica.
 La profundización del hoyo puede lograrse fácilmente.
Desventajas:
 Dificultad para controlar la producción excesiva de gas o agua.
 El intervalo productor no puede ser estimulado selectivamente.
 La sección del hoyo desnudo puede requerir trabajos continuos de
limpieza.

Completación con tubería ranurada no cementada: el revestidor de

producción es asentado y cementado por encima de la zona productora, y
una tubería ranurada se instala al revestidor mediante un colgador.

Ventajas:
 Minimiza el daño a las arenas.
 Elimina el costo del cañoneo.
 Adaptabilidad a técnicas especiales de control de arena.

Desventajas:
 Dificultad para controlar la producción excesiva de gas o agua.

42
  El intervalo productor no puede ser estimulado selectivamente.
 Necesidad de tiempo adicional de cabria.
 Reducción del diámetro a través de la zona productora.

2. De acuerdo a la configuración del equipo de producción.

Depende mucho del revestimiento del hoyo y considerando el tipo y
número de zonas productoras a completar. De acuerdo a la profundidad y el
potencial a producir de allí, se diseñan una o varias sartas de tuberías con
las empacaduras y accesorios necesarios para el aislamiento de los
horizontes productores. Pueden ser:

Completación sencilla: contempla generalmente la selección de un solo

horizonte productor para que descargue el petróleo hacia el pozo.

Completación doble: es aquella que se utiliza cuando es necesario producir

dos yacimientos de manera independiente.
 Generalmente, el yacimiento superior produce por el espacio anular
creado por el revestidor y la tubería de producción y el inferior por la
tubería de producción. En este caso la empacadura se hinca entre los
dos intervalos productores.
 Algunas veces se requiere que el intervalo productor inferior fluya por
el espacio anular y el superior por la tubería de producción. En este
caso se puede elegir una instalación que por debajo de la empacadura
superior tenga una derivación en forma de “Y”, que permita invertirla
descarga del flujo.
 Otras veces se puede optar por instalar dos tuberías de producción
para que los fluidos decada intervalo fluyan por una tubería sin tener
que utilizar el espacio anular para uno u otro intervalo.

43
Completación triple: es aquella que se utiliza cuando se requiere la
producción independiente de tres estratos o yacimientos.
 Generalmente se puede decidir por la inserción de dos sartas para
dos estratos y el tercero se hará fluir por el espacio anular.
 Otra opción es la de introducir tres sartas de producción.

3. De acuerdo al método de producción.

Se clasifican en:
 Flujo natural.
 Levantamiento Artificial
 Levantamiento por gas (L.A.G.).
 Bombeo:
 Mecánico (B.M.).
 Electrosumergible (B.E.S.).
 Por cavidades progresivas (B.C.P.).

10.- APLICACIÓN DE LA PERFORACIÓN ROTATORIA.

La utilización y las experiencias logradascon la perforación rotatoria han

permitido que, desde 1901 y durante el transcurso del siglo XX, la industria
petrolera mundial haya obtenido provecho de circunstancias operacionales
adversas al transformarlas en aplicaciones técnicas beneficiosas.

44
  EL HOYO O POZO VERTICAL.

En el verdadero sentido técnico y aplicación de la perforación rotatoria no

es fácil mantener el hoyo en rigurosa verticalidad desde la superficie hasta la
profundidad final.
Mientras más profundo esté el yacimiento petrolífero,más control exigirá
la trayectoria de la barrena para mantener el hoyo recto. Varios factores
mecánicos y geológicos influyen en el proceso de hacer hoyo. Algunos de
estos factores tienen marcada influencia entre sí, la cual,a veces, hace más
difícil la posible aplicación de correctivos para enderezar el hoyo.
Entre los factores mecánicos están: las características, diámetros y peso
por unidad de longitud de los tubos que componen la sarta de perforación; el
tipo de barrena; la velocidad de rotación de la sarta; el peso de la sarta que
se deja actuar sobre la barrena, para que ésta muerda, penetre y despedace
la roca; el tipo y las características tixotrópicas del fluido de perforación
utilizando su peso por unidad de volumen para contrarrestar las presiones de
las formaciones perforadas, la velocidad y caudal suficientes de salida del

45
fluido por las boquillas de la barrena para garantizar la limpieza del fondo del
hoyo y el arrastre del ripio hasta la superficie.

 EL POZO DIRECCIONAL.

De las experiencias derivadas de la desviación fortuita del hoyo durante la

perforación rotatoria normal, nació, progresó y se perfeccionó la tecnología
de imprimir control intencionalmente el grado de inclinación,el rumbo y el
desplazamiento lateral que finalmente debe tener el hoyo desviado con
respecto a la vertical ideal para llegar al objetivo seleccionado. Los
conceptos y prácticas de hacer hoyos desviados intencionalmente
comenzaron a tener aplicaciones técnicas en la década de los años treinta.
Nuevos diseños de herramientas desviadoras o guía barrenas fijos o
articulados permitieron obtener con mayor seguridad del ángulo de
desviación requerida. Los elementos componentes de la sarta (barrena,
lastrabarrena, estabilizadores, centralizadores, tubería de perforación) y la
selección de magnitud de los factores necesarios para la horadación(peso
sobre las barrenas, revoluciones por minuto de la sarta, caudal de descarga,

46
presión y velocidad ascendente del fluido de perforación)empezaron a ser
combinados y ajustados debidamente, lo cual redundó en mantener el debido
control de la trayectoria del hoyo.

 APLICACIONES DE LA PERFORACIÓN DIRECCIONAL.

Tanto en operaciones en tierra, cerca de la costa o costafuera, la

perforación direccional se utiliza ventajosamente en las siguientes
circunstancias:
 En casos de impedimentos naturales o construcciones que no
permiten ubicar en la superficie el taladro directamente sobre el
objetivo que está a determinada profundidad en el subsuelo, se opta
por ubicarlo en un sitio y a distancia adecuada para desde allí hace el
hoyo direccional hasta el objetivo.
 Cuando sucede un reventón incontrolable, generalmente se ubican
uno o dos taladros en la cercanía para llegar con un hoyo direccional
hasta la formación causante del reventón y por medio del bombeo de

47
 fluido de perforación contener el flujo desbordado. En las operaciones
costafuera un reventón es un contratiempo muy serio por sus
implicaciones de contaminación, peligro a la navegación y dificultades
inherentes a las operaciones de restitución en un medio acuático
donde a veces las condiciones climatológicas adversas pueden
empeorar la situación.
 Cuando por razones mecánicas insalvables se tiene que abandonar la
parte inferior del hoyo, se puede, en ciertas ocasiones, aprovechar la
parte superior del hoyo para llegar al objetivo mediante la perforación
direccional y ahorrar tiempo, nuevas inversiones y ciertos gastos.
 En el caso de la imposibilidad de reacondicionamiento de un pozo
productor viejo se puede intentar determinarlo en el intervalo
original u otro horizonte superior o inferior por medio de la perforación
direccional.
 En el caso de que por sucesos geológicos no detectados, como fallas,
discordancias, adelgazamiento o ausencia de estratos, el objetivo no
fuese encontrado, la reinterpretación de datos podría aconsejar
desviar el hoyo intencionalmente.
 En el caso de tener que abandonar un pozo productor agotado y
cuando se advierte que sus condiciones internas no ofrecen riesgos
mecánicos, se podría optar por la perforación desviada para
profundizarlo e investigarlas posibilidades de otros objetivos.
 En tierra y costa fuera, la perforación direccional moderna se ha
utilizado ventajosamente para que desde una misma locación,
plataforma acuática o isla artificial se perforen varios pozos, que
aunque se ven muy juntos en la superficie, en el fondo mantienen el
espaciamiento reglamentario entre uno otro. Este conjunto de pozos
dio origen a la llamada macolla de pozos.

48
11.- APLICACIÓN Y CAMBIO RESULTANTES DE LA NUEVA
TECNOLOGÍA EN PERFORACIÓN.

La necesidad de extender muchísimo más allá de 900 metros el

desplazamiento del hoyo desviado con respecto a la trayectoria vertical del
pozo normal ha producido varias innovaciones en la tecnología de
perforación.
En Venezuela hay ejemplos de los varios tipos de perforación
direccional para producir petróleo de Pedernales, Tucupita, Jobo, Pilón, la
Faja del Orinoco, Lagunillas, Tamare, Guafita.
Son muy significativas las diferencias y las relaciones aritméticas entre
profundidad vertical total a profundidad total (PVT a PT) con el
desplazamiento a profundidad total y la profundidad desviada medida a
profundidad total (PDM a PT) como también el valor del ángulo máximo
acumulado alcanzado para extender lateralmente lo más lejos posible de la
vertical la trayectoria del hoyo. Para hacer lo logrado en los pozos
mencionados se contó con nuevos equipos, herramientas, materiales y
renovados procedimientos de planificación, organización, supervisión,
seguimiento y evaluación de resultados. Es importante mencionar los varios
factores que deben ser atendidos en este tipo de operaciones.
 En primer término está la ubicación del objetivo que desea
alcanzarse, en tierra o costa fuera; y la selección del tipo de
pozo más apropiado: desviado, ultradesviado, inclinado u
horizontal.
 El tipo de taladro requerido dependerá de la trayectoria del
pozo y de las condiciones y características de la columna

49
 geológica que se perforará, sus aspectos petrofísicos y la
profundidad final.
 La profundidad del objetivo guiará la elaboración del plan de
perforación y las especificaciones e instrumentos para los
siguientes aspectos de la perforación.
 Diámetro y tipo de barrenas para las respectivas profundidades
del hoyo primario, de los hoyos intermedios y del hoyo final.
 Composición de la sarta de perforación: barrena, lastrabarrena,
estabilizadores, substitutos, tubería de perforación, junta kelly.
 Tipos de fluidos de perforación y especificaciones de sus
propiedades y características para perforar cada hoyo y
mantener las presiones del subsuelo bajo control;
recomendaciones sobre las condiciones y estado físico de cada
hoyo, particularmente respecto a la metida y cementación de
cada revestidor.
 Programa de desviación del hoyo. Punto de arranque y cambios
de rumbo, inclinación y trayectoria. Mantenimiento del curso del
hoyo, grados de desviación por tramo perforado y ángulo
máximo acumulado requerido para llegar al objetivo. Control de
todos los parámetros de medida del hoyo desviado y su
correspondiente en profundidad y desplazamiento con respecto
al hoyo vertical hipotético.
 Programa de medición de todos aquellos parámetros que
deben registrarse mientras se hace el hoyo, utilizando equipo
de superficie y/o en la parte inferior de la sarta de perforación
para apreciar sobre la marcha: las especificaciones y
características del fluido de perforación que entra y sale del
hoyo y detectar si contiene trazas o volúmenes apreciables de

50
 gas o petróleo o agua, si la hay ;avance y efectividad cortante
de la barrena según el tipo de formaciones perforadas; la
circularidado redondez de la pared del hoyo para evitar
derrumbes y estar alerta ante posibles atascos o
enchavetamientos de la sarta de perforación.
 Opción de utilizar los últimos modelos de registros o perfiles de
evaluación de las formaciones durante el mismo proceso de
perforación de éstas para obtener valores de resistividad, los
cuales denotan cambios de una formación a otra; valores de
porosidad o densidad de las formaciones y tipos de rocas.
 Programa de revestidores para cada uno de los hoyos y
especificaciones de la cementación de cada uno de estos
revestidores.
 Pruebas de las formaciones, a hoyo desnudo o revestido, para
evaluar las posibilidades/capacidad productiva de gas o
petróleo de cada una para posteriormente diseñar el tipo de
terminación más adecuada para producir el pozo

51
 CONCLUSIONES

La perforación petrolera son pozos excavados mediante dos métodos,

es decir; método de perforación por el sistema de percusión y el método por
el sistema rotatorio, esto se hace mecánicamente en el subsuelo y es distinto
al reconocimiento y a la explotación de un yacimiento de hidrocarburo, el cual
es la combinación de los elementos químicos como el carbono e hidrogeno,
cuyas mezclas en la naturaleza forman el petróleo, gas natural y bitumen;
cabe destacar que la escogencia del sitio para perforar es el resultado de
estudios geológicos y geoquímicos que indican la probabilidad, nunca la
incertidumbre, de la existencia del mismo. En la perforación se aplican
diversas tecnologías para abrir un hoyo, en tierra o costafuera y se presenta
esquemas de perforación si se quiere direccional, es decir inclinado, de largo
alcance, de hoyo de diámetro reducido y el más reciente horizontal sencillo o
múltiple; en síntesis puedo decir que las innovaciones en perforación de la
industria petrolera ha permitido reducir los costos y tiempo, aunado a esto
llegar a la profundidad programada y con la mayor eficiencia.

Ruiz, Yudeixys

52
 Comenzando con la historia, la perforación de pozos petrolíferos se
viene dando desde el año 347 a.c en China, el petróleo que se extraía se
quemaba con salmuera a fin de producir sal. En este tiempo el petróleo fue
conocido como “agua  de quemar”. En el siglo IX se explotaron ya los
primeros campos petrolíferos en la cuidad conocida actualmente como Baku,
en Azerbaiyan.

En Venezuela se empezó a explorar el petróleo en el año 1875, esto

sucedió en la Hacienda “La Alquitrana”,, del estado Táchira, perteneciente al 
señor llamado Manuel Antonio Pulido, quien fue el que formó la primera
compañía petrolera venezolana, esta empresa se dedicaba a explotar
industrialmente al petróleo, esta empresa fue llamada “Petrolera del Táchira”.

Cuando se habla de perforación se debe mencionar los diferentes

tipos de perforación, los cuales son: el sistema de perforación a percusión
(método original de perforación) y también está el sistema rotatorio.

La industria petrolera comenzó utilizando el método de perforación a

percusión, en 1859, llamado también “A cable”. Se identificó con estos
nombres ya que para desmenuzar las formaciones se utilizó una barra de
configuración, diámetro y peso adecuado sobre la cual se enrosca una
sección adicional metílica fuerte para darle más peso, rigidez  y estabilidad,
por encima de esta pieza se enrosca un percutor eslabonado para hacer
efectivo el momento del impacto de la barra contra la roca. Por otro lado está
la perforación rotatoria que se utilizó por primera vez en 1901, en el campo
de Spindletop. Este nuevo método sustituyo al sistema de perforación a
percusión, que por tantos años había servido a la industria petrolera.

Los componentes del taladro de perforación rotatoria son: La planta de

fuerza motriz, El sistema de izaje, El sistema rotatorio, La sarta de
perforación, El sistema de circulación de fluidos de perforación.

53
 Es importante señalar que el tipo de perforación empleado
actualmente en Venezuela es la perforación rotatoria ya que este sistema
arroja un mejor resultado y es más efectivo. También es importante saber
que las perforaciones pueden hacerse en tierra firme o mar adentro.

Henao Jair.

54
 La Perforación Petrolera se conoce desde el año 347 a.c con los
pozos petrolíferos perforados en China. En el siglo VII en Japón se conocía
al petróleo como agua de quemar. Numerosos alquimistas en el siglo IX
lograron destilar el petróleo, con el fin de obtener derivados útiles, como el
queroseno y materiales inflamables con propósitos militares. Y fue en el siglo
XII que estuvo disponible la destilación del petróleo en Europa.

La perforación utilizada antiguamente era la de percusión hasta que

fue sustituida por la perforación rotatoria por ser más practica y útil.

En Venezuela se conocía el petróleo mucho antes de que los

exploradores españoles llegaran al país, puesto que los indígenas ya tenían
conocimiento de él, lo utilizaban para impermeabilizar sus canoas y para
alumbrar (mediante lámparas) el nombre dado por los indígenas al petróleo
fue Mene.

En 1875 Venezuela es afectada por un movimiento telúrico y provoca

grietas en el suelo lo que permite que el petróleo depositado en las trampas
petrolíferas saliera en grandes cantidades a la superficie. En el estado
Táchira el Señor Manuel Antonio Pulido, formó la primera compañía petrolera
venezolana llamada”Petrolera del Táchira” explotando a nivel industrial el
petróleo, la primera refinería producía 60 galones de gasolina, 165 de
kerosén 150 de gas-oil y 220 de residuos.

La perforación es el procedimiento de abrir un agujero en la superficie,

en la ingeniería de petróleo la perforación de un pozo es la única manera de
saber realmente si hay petróleo en ese lugar.

El método original de perforación fue “La Perforación a Percusión” se

llama así porque para triturar las formaciones se empleaba una barra, un

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diámetro y un peso adecuado que tras caer de impacto en la superficie, la
desmenuzaba.

El siguiente método empleado fue el de “La Perforación Rotatoria” es

un poco más compleja pero es más rápida y da mejores resultados, la
primera vez que se utilizó fue en 1901. La perforación rotatoria, perfora al
hoyo por medio de una mecha rotatoria, que posee fuerza aplicada hacia
abajo.

Para perforar una superficie se debe escoger o seleccionar el área a

perforar, mediante los estudios geológicos y geofísicos se determina si el
área a perforar tiene las condiciones necesarias para emprender o no con la
perforación.

El tipo de perforación empleada  mayormente en el mundo y en

Venezuela es “La  Perforación Rotatoria”

Para perforar se utilizan equipos grandes y otros pequeños

dependiendo de la profundidad que se quiera perforar, los equipos se
pueden establecer en tierra y en el mar.

Un taladro está compuesto por 6 sistemas que hacen eficaz y propicia

la función de la perforación esos sistemas son: la planta de fuerza motriz, el
sistema de levantamiento, el sistema rotatorio, la sarta de perforación, el
sistema de circulación de fluido de  perforación y el sistema de control de
pozo, cada sistema se encarga de funciones especificas que unificadas
forman al taladro como tal.

Gracias a la perforación rotatoria se ha generado un mejor provecho

de la industria petrolera a nivel mundial.

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 El hoyo vertical y el pozo direccional, ayudan a la optimización del
equipo de perforación y evitan pérdidas materiales, y eso en la industria es lo
primordial, ayudando a una perforación económica y provechosa.

Debido a que a veces es necesario perforar hoyos a más de 900

metros, se han producido diversas innovaciones tecnológicas, que mejoran y
hacen más fácil y eficaz el trabajo de perforar. 

Pino, Nathalie

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 La perforación de pozos es el proceso fundamental en la industria
petrolera, debido a que es la parte determinante de la producción de
petróleo. Existen dos tipos de perforación: el método a percusión y el método
rotatorio, siendo este último el que se utiliza en la actualidad para perforar
pozos tanto de exploración como de producción. Una característica de este
método es que el pozo se mantiene lleno de fluido de perforación, que entre
otras cosas, evita que se derrumbe las paredes del hoyo. Además de ser el
método más económico por cuanto la velocidad de penetración es mayor que
con otros métodos.

El proceso de perforación depende en sí de varios factores como: el

tipo de pozo que se presente, el medio (marino o terrestre), el equipo
(Plataformas, barcazas, torres terrestres, etc.), las medidas (lodos de
perforación, toma de muestras, revestimiento, cementación, etc.), el personal
(Supervisor, perforador, químicos, administración, etc.), entre otros. 

Cabe destacar que durante el paso de los años, la industria de la

perforación ha cambiado rápidamente, innovando equipos y procesos de
perforación hasta el extremo de llevarlo a nuevas pruebas como la
perforación en aguas profundas cuyos costo son notablemente mayores
pero, sus beneficios lo serán aun más si se aprovechan yacimientos de crudo
utilizables. A pesar de sus riesgos la perforación en aguas profundas no deja
de ser de interés para la industria petrolera de nuestro país. 

Vitto, María

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 La perforación de pozos es una actividad que se ha practicado en
muchos países del mundo desde tiempos antiguos. Su fin primordial era
obtener salmuera, agua dulce e incluso gas y petróleo mucho antes del
establecimiento de la industria petrolera. Desde que se comenzó a explotar
el petróleo de manera comercial, la perforación ha sido siempre un elemento
de gran importancia. A lo largo de la historia su técnica ha variado
notablemente mejorando cada vez más las tasas de producción y las
ganancias.

La importancia de la perforación es que ésta indica la certidumbre de

la existencia de hidrocarburos en el subsuelo mientras que los estudios
geológicos y geofísicos indican sólo una probabilidad. Por otra parte, la
perforación está directamente relacionada con la cantidad de petróleo o gas
que es producida, tenemos que tener en cuenta que una mala planificación
de los métodos de perforación a utilizar puede disminuir la cantidad de
hidrocarburos extraídos ya que es una actividad que demanda tiempo y
recursos financieros.

En conclusión, la perforación es un elemento vital en la industria

petrolera al ser la conexión entre el subsuelo y la superficie y la única
manera de asegurar la existencia de dichos hidrocarburos. Actualmente, la
tecnología relacionada con la perforación de pozos es lo suficientemente
amplia como para personalizar la manera en que cada pozo es perforado y
terminado ratificando así al proceso de perforación como uno de los más
importantes en la industria del petróleo.

Velásquez, Asdrid

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 BIBLIOGRAFÍA

http://www.miliarium.com/proyectos/estudioshidrogeologicos/anejos/
MetodosPerforacion/Percusion.asp

http://www.lacomunidadpetrolera.com/showthread.php/373-Perforaci
%C3%B3n-rotatoria-%28herramienta-rotatoria%29

http://es.scribd.com/doc/80954087/TIPOS-DE-TALADROS-DE-
PERFORACION.

Varathorn Bookaman/Coromoto De Abreu. El Pozo Ilustrado. Primera edición

en CD-ROM, 1998, Caracas Venezuela.

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