PERFORACIÓN Y MÁQUINAS DE PERFORACIÓN

I. INTRODUCCIÓN

La labor de perforación tiene diversas aristas, dependiendo de su objetivo final.

Asimismo, combina variadas tecnologías que se debe conocer para optar por la
mejor solución.

Se entiende como perforación en minería la acción o acto que, a través de

medios mecánicos, tiene como finalidad construir un agujero. Para que esto se
logre debe extraerse todo el material destruido dentro del agujero mediante la
utilización de aire comprimido, agua y/o espuma. En este punto es donde se
produce la diferencia entre lo que es la perforación de exploración y la de
producción.

En el primer caso la materia que se extrae sirve con el propósito de analizar y

poder determinar tipos, calidades y cantidades de mineral para la eventual
explotación del yacimiento. La perforación de producción, en tanto, tiene por
finalidad cargar los agujeros con explosivos y generar la voladura para poder
quebrar la roca y así ir avanzando con la explotación de la mina.

II. LA HISTORIA DE LA PERFORACIÓN

Se hace difícil precisar una fecha más o menos exacta de las primeras
perforaciones, pero existen indicios de pozos de a lo menos 2 metros con un
diámetro aproximado de 12 cm entubados con corteza de troncos en sectores
pantanosos de África con anterioridad al año 400 a.c. Estos posiblemente eran
perforados cuando el sector aún tenía agua en la superficie para así luego en la
sequía se almacenará y no fuera ingerida por los animales.

Es así como la perforación nace como la respuesta a una necesidad del

hombre, que en principio fue la acumulación o extracción del agua, luego la
extracción de salmuera para después desencadenar la expansión en busca de
petróleo hasta llegar a la perforación para tronaduras y exploraciones de
distintos tipos de elementos como es así en los últimos tiempos la perforación
de grandes diámetros para crear túneles transitables.
 

 
Los pozos petrolíferos más antiguos que se conocen fueron perforados
en China en el año 347 a.c. Tenían una profundidad de aproximadamente
250 m y funcionaban mediante brocas fijadas a cañas de bambú. El petróleo se
quemaba para evaporar salmuera a fin de producir sal. Largos conductos de
bambú conectaban los pozos con las salinas. Numerosos registros de la
antigua China y Japón incluyen varias alusiones al uso del gas natural para
iluminar y cocinar. El petróleo fue conocido como «agua de quemar» en Japón
en el Siglo VII.

 Los primeros pozos petroleros se perforaban mediante percusión, martillando

una herramienta sujeta a un cable. Poco tiempo después las herramientas de
cables fueron substituidas por la perforación rotatoria, que permitía perforar a
mayor profundidad y en menor tiempo.

 En 1983 se alcanzó un récord en el pozo Kola Borehole al norte de Rusia, que

alcanzó 12.262 m de profundidad, usando un motor de perforación no rotatoria
en el fango.

En enero de 1909 Sharp-Hughes Tool Company fundada en este mismo año

por Howard Hughes y Walter Benona Sharp revolucionan las técnicas de
perforación al introducir el primer taladro (trepano) rotativo de conos
permitiendo atravesar ahora formaciones duras de terreno. A partir de 1912 la
compañía se denominará Hughes Tools Corporation y en 1933 introducirá al
mercado los Triconos.
A comienzos de 1970, la compañía estadounidense General Electric inventó un
proceso para hacer diamantes sintéticos. Consiste en alternar capas delgadas
de grafito de carbón y de cobalto en pequeñas latas, someterlas a una presión
de 13,733 MPa (2 millones de psi) y llevarlas a una temperatura de 1500 ºC
(2732 ºF) durante cinco minutos. Este proceso origina pequeños cristales de
diamante sintético que se unen entre sí y se transforman en un compacto de
diamante policristalino (PDC, por su sigla en inglés). A diferencia de los
diamantes naturales, los cristales individuales son muy pequeños como para
cortar roca dura. En cambio, los insertos de PDC se incrustan en los filos de los
trépanos y van triturando la roca, como si fuera una lija extremadamente dura.

Muchos trépanos tienen filos para corte y trituración fabricados con una
combinación de acero, carburo de tungsteno, PDC y diamante.

Hoy en día la ingeniería aplicada bajo el concepto de especialización de

modelos según las formaciones rocosas, abrasividad, durezas y otros factores
preponderantes a definido una amplia gama de combinaciones ideadas para
perforar eficientemente a grandes velocidades y con altos rendimientos de
durabilidad.

III. DEFINICIÓN DE PERFORACIÓN

La perforación es la primera etapa en la explotación minera. Consiste en crear

una cavidad para colocar el explosivo en el lugar que se desee romper, con la
finalidad de aprovechar al máximo su energía. La planificación y gestión es
fundamental para el éxito del proceso. Contempla el desarrollo de cuatro
etapas que se realizan simultánea y sincronizadamente: percusión, rotación,
empuje y barrido.

IV. ¿EN QUÉ CONSISTE LA PERFORACIÓN?

En general, se puede considerar la perforación de rocas como una
combinación de las siguientes acciones:

1. Percusión: Corresponde a los impactos producidos por los golpes del

pistón, los que a su vez originan ondas de choque que se transmiten a la
broca a través del varillaje.
2. Rotación: Con el movimiento de rotación se hace girar la broca para
que los impactos se produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
3. Empuje: Corresponde a la fuerza necesaria para mantener en contacto
la broca con la roca.
4. Barrido: Fluido de barrido que permite extraer el detrito del fondo de la
perforación. La siguiente figura representa en forma sencilla la
combinación de las cuatro acciones anteriormente descritas.

V. IMPORTANCIA DE LA PERFORACIÓN
La perforación y la voladura desde el punto de vista técnico y económico es la
columna vertebral de casi todas las operaciones que se relacionan con las
rocas, por lo que influye en los radios de producción del equipo de carguío,
transporte y chancado primario del material y lo más importante la seguridad
del personal y equipos, por lo tanto, en el resultado y calidad del ciclo de
producción. Entonces es indispensable aplicar un sistema de perforación que
proporcione las máximas ventajas de producción a bajos costos.

VI. MALLAS DE PERFORACION

La malla de perforación más adecuada solo se obtiene realizando cantidades
de pruebas en el campo hasta lograr una que nos de los mejores resultados.
En la perforación y la voladura óptimas se persigue los siguientes objetivos:
fragmentación, esponjamiento y desplazamiento adecuados de la roca. Por lo
tanto, es indispensable aplicar un diseño de malla de perforación que
proporcione las mayores ventajas tanto en producción como en costos.
Los factores más importantes que intervienen en el proceso de fragmentación
son:
 Geometría del disparo.
 Parámetros de rocas.
 Parámetros de explosivos.

VII. SISTEMAS DE PERFORACIÓN

1. PERFORACIÓN MANUAL

Se realiza mediante el empleo de un barreno usado con la finalidad de facilitar

su extracción y rotación.

El barreno es sostenido por el ayudante, mientras que el otro golpea con una
comba, luego se hace girar un cierto ángulo para proseguir con el proceso de
perforación. Este proceso también lo realiza una sola persona, dentro de la
minería artesanal.

2. PERFORACIÓN NEUMÁTICA

Se realiza mediante el empleo de una perforadora convencional; usando como

energía el aire comprimido, para realizar huecos de diámetro pequeño con los
barrenos integrales que poseen una punta de bisel (cincel); que se encarga de
triturar la roca al interior del taladro en cada golpe que la perforadora da al
barreno; y mediante el giro automático hace que la roca sea rota en un círculo
que corresponde a su diámetro; produciéndose así un taladro.
 3. PERFORACIÓN ELÉCTRICA

Se realiza empleando energía eléctrica, que un generador lo provee y para ello

se emplea una perforadora con un barreno helicoidal, que puede realizar
taladros de hasta 90 cm de longitud, siendo el problema principal el
sostenimiento de la perforadora para mantenerla fija en la posición de la
perforación.

4. PERFORACIÓN HIDRÁULICA

Se realiza mediante el empleo de equipos altamente sofisticados, robotizados,

de gran capacidad de avance y performance. Utiliza la energía hidráulica para
la trasmisión, control de fuerzas y movimientos en la perforación. Además,
cuenta con un tablero de control computarizado, equipado con un software de
perforación donde se grafica el trazo de perforación requerido. La gran ventaja
de estos equipos es su gran precisión y paralelismo en la perforación. Por su
gran rendimiento, es requerido por la gran minería.

VIII. EQUIPOS DE PRODUCCIÓN

1. PERFORACIONES CON PERFORADORAS NEUMÁTICAS O

LIVIANAS

Se realizan mediante el empleo de una perforadora convencional; usando

como energía el aire comprimido, para realizar huecos de diámetro pequeño
con los barrenos integrales que poseen una punta de bisel (cincel); que se
encarga de triturar la roca al interior de la perforación en cada golpe que la
perforadora da al barreno; y mediante el giro automático hace que la roca sea
rota en un circulo que corresponde a su diámetro; produciéndose así una
perforación.

Estos equipos cuentan con tres partes principales: Unidad de empuje,

Perforadora y los Aceros de perforación.
  Unidad de empuje. - está compuesta por un pistón Neumático de 14 a
21 Kilogramos, el cual va unido a la perforadora por una rótula (o fija en
el caso de las perforadoras tipo Stopper), lo que permite dar el ángulo
entre la dirección de perforación y el empuje mismo.

 Perforadora: Neumática de roto percusión, compuesta internamente por

un pistón que realiza su viaje de ida y vuelta permitiendo que se efectúe
el trabajo de percusión sobre una pieza llamada culatín, el pistón es
alimentado por aire comprimido, la rotación se realiza al retornar el
culatín y guiarse por un tornillo helicoidal que permite que este enfrente
la próxima carrera rotado respecto a la carrera anterior. Externamente
posee un freno físico (pieza del equipo) que evita el desplazamiento de
la perforadora respecto a la barra y así evitar que el equipo rebote o que
la barra se desprenda. Consta además de los respectivos controles de
suministro de aire, lubricante y agua, y la canalización de la energía para
cada efecto de rotación, percusión y empuje.

Sus características principales son:

 Área del cilindro.

 Largo de la Carrera.
 Presión del aire (6 Bar considerando pérdidas de 1 bar en la red la cual
debería entregar 7 bares).
 Peso del pistón.
 Peso del equipo.
 Rango y compatibilidad de aceros de perforación.
 Perforadoras Jack Leg Perforadoras Stopper

CARACTERÍSTICAS JACK LEG STOPPER

Peso 25-28 Kg. + unidad de empuje 40 Kg
14-21 Kg
Largo barras máx 2.4 mt 2.4 mt
Consumo de aire a 6 bar 63-97 l/s 75 l/s
Frecuencia de impactos 39-56 Hz 51 Hz
Carrera 45-65 mm 45 mm
Diámetro del pistón 70-90 mm 75 mm

 Aceros. -Los aceros utilizados son del tipo Integral, lo cual nos indica
que el bit va inserto en la barra (una sola pieza), en algunos casos se recurre a
un bit especial para hacer agujeros de mayor diámetro para rainuras tipo WHC.
La variedad típica de las barras es de 0.8-1.6-2.4 y 3.2 metros (80-120 US$),
los cuales duran aproximadamente 190-400 metros barrenados, con afilado
cada 70 metros.

Datos Operacionales:

Lo interesante es saber cuál es el rendimiento de

una de estas perforadoras, el cual se mide por la tarea
que desarrolla por unidad de tiempo (metros barrenados
por hora), el cual oscila entre los 10 mb/hr a los 15 mb/hr,
dependiendo exclusivamente de las características de la
labor. Ligado a esto está el costo de operación el cual
está en el orden de los 1.4 US$/mb. Una máquina de este
tipo tiene una vida útil aproximada de 3 a 4 años. Otro
aspecto interesante es que el aprovechamiento de la
energía va desde el 8% al 12%, lo cual es bastante malo y
se debe a que se utiliza el Aire comprimido como
suministro energético el cual no es eficiente.

Existen 3 tipos de perforadoras neumáticas o livianas:

1.- Jack Leg: Perforadora con barra de avance que

puede ser usada para realizar perforaciones horizontales
e inclinadas, se usa mayormente para la construcción de
galerías, subniveles, rampas; utiliza una barra de avance
para sostener la perforadora y proporcionar comodidad de
manipulación al perforista.
2.- Jack Hammer: Perforadoras usadas para la
construcción de piques, realizando la perforación vertical
o inclinada hacia abajo; el avance se da mediante el peso
propio de la perforadora.

3.- Stopper: Perforadora que se emplea para la

construcción de chimeneas y perfora en labores de
explotación (perforación vertical hacia arriba). Está
constituido por un equipo perforador adosado a la barra
de avance que hace una unidad sólida y compacta.
CARACTERÍSTICAS

• Alta velocidad de penetración

• Alta torsión
 • Controles de operación convenientes
• Botón de retracción de la pierna de avance
• Regulación automática de la presión del agua
• Válvula de agua de acero inoxidable, operado por
aire
• Lubricación positiva y expulsión frontal

(Intercambiabilidad de partes con las perforadoras

CANUN 260B de Piso. Stopper y de Cantera)

ESPECIFICACIONES US / IMP MÉTRICO

Diámetro del cilindro 3.125" 79.4mm
Carrera del pistón 2.875" 73.25mm
Carrera útil del pistón 2.625" 66.7mm
Frecuencia de impacto 2250.0bpm 2250.0g/m
Longitud de la perforadora 27.0" 686.0mm
Peso de la perforadora 72.75lbs 33.0kg
Peso de la pierna 33.00lbs 15.0kg
Carrera de la pierna de avance 50.00" 1270.0mm
Diámetro interior del cilindro de 2.625" 67.0mm
avance
Consumo de aire (620 kPa/90 psi) 170.0 cfm 4.9 m3
Tamaño de barrena (estándar) 7/8" x 4 1/4" 22mm x 108mm

SISTEMAS DE MONTAJE PARA APLICACIONES SUBTERRÁNEAS

 Los equipos de perforación que más se utilizan en
labores de interior son los siguientes:

• Jumbos para excavación de túneles y galerías,

explotaciones por corte y relleno, por cámaras y
pilares.

• Perforadoras de barrenos largos en abanico en

método de cámaras por sub-niveles.

• Perforadoras de barrenos largos para sistemas de

cráteres invertidos y cámaras por banqueo.

JUMBOS

Los jumbos son equipos de laboreo minero utilizados

en galerías y labores de avance (horizontal).

• Avance de túneles y galerías.

• Bulonaje y perforación transversal.

• Banqueo con barrenos horizontales.  Minería por

corte y relleno.

Los componentes básicos de estos equipos son:

Mecanismo de traslación, sistema de accionamiento, los
brazos, las deslizaderas y los martillos.
CARACTERÍSTICAS

• Radio de giro interno: 3 a 5m

• Radio de giro externo: 5 a 10m

• Diámetros de perforación: 38-48 mm

• Largo barra: 3-5.5 m

• Capacidad de vencer pendientes: 5-10-15-25%

• Velocidad de desplazamiento: 12-16 km/hr 

Montado sobre orugas o ruedas.

SIMBA
 Jumbo radial (simba)

 Utilizado principalmente en
minería subterránea

 Son equipos que funcionan

con energía eléctrica y
aceite hidráulico

 Montados sobre ruedas

 Rendimiento en condiciones
optimas es de 6000 a
8000mts mensuales
barrenados

 Radios de giro interno y externo y capacidad de

giro en 90 grados

 Largo máximo de barras según método de

explotación.

 Inclinación respecto el plano vertical entre 0 y 30

grados
PERFORACIÓN DE CHIMENEAS

Método Raise Borer.

Consiste principalmente en la utilización de una

máquina electrohidráulica en la cual la rotación se logra a
través de un motor eléctrico y el empuje del equipo se
realiza a través de bombas hidráulicas que accionan
cilindros hidráulicos.

Básicamente la operación consiste en perforar,

descendiendo, un tiro piloto desde una superficie superior,
donde se instala el equipo, hasta un nivel inferior.
Posteriormente se conecta en el nivel inferior el
 escariador el cual actúa en ascenso, excavando por corte
y cizalle, la chimenea, al diámetro deseado.

Es decir el método será aplicable para

excavaciones en interior de la mina entre dos galerías o
desde superficie a una galería ubicada al interior de la
mina.

Relación entre el diámetro de perforación piloto y diámetro de escariado

Existirá una relación entre los diámetros de

perforación que será determinante para la elección del
material de perforación, en la excavación.

En la práctica se ha determinado que hasta 2,5

metros de diámetro final de excavación, utilizar un
diámetro de perforación del piloto de 12 ¼ pulgadas es
adecuado.
 Para diámetros finales de excavación de 2,7 mts a
3,5 mts se utiliza perforación con tricono de 13 ¾" de
diámetro.

Sobre 3,5 mts de diámetro final de excavación y

hasta 6,0 mts de diámetro se utiliza normalmente,
perforación con tricono de 15".

En la tabla a continuación se indica los diámetros

de chimeneas más frecuentes y los diámetros de
perforación piloto utilizados.

Tabla N° 1: Relaciones de
diámetros de trabajo.
Diámetro
Diámetro de
perforación
chimenea (mt)
piloto (plg)
1,50 12 ¼
1,80 12 ¼
2,10 12 ¼
2,50 12 ¼
2,70 13 ¾
3,00 13 ¾
3,50 13 ¾
4,00 15
4,50 15
5,00 15
6,00 15

DESCRIPCIÓN DE UN EQUIPO RAISE BORER

Los siguientes son los componentes principales que

forman un equipo Raise Borer
· Motor Eléctrico

· Conjunto de Reductores

· Sistema de Empuje electrohidráulico.

· Conjunto Eléctrico

·
C
ol
u
m
na
de
pe
rfo
ra
ci
ón
. ·
Es
ca
ria
do
ro
C
ab
ez
al.

Estación de Trabajo

La Estación de Trabajo podrá estar ubicada en

superficie o interior de la mina.
 Para estaciones en superficie se requiere una
plataforma de unos 100 m2 de superficie donde se
ubicará la losa de concreto donde se anclará el equipo
Raise Borer.

Los diferentes modelos de equipo Raise Borer

definen alturas mínimas de operación y área de trabajo en
interior mina.

Aplicaciones del Método

El método es aplicable con gran éxito en las siguientes

actividades mineras:

· Chimeneas de Ventilación:

· Chimeneas de Traspaso de Mineral:

·
Chimene
as de
Cara
Libre: ·
Chimene
as de
Servicio
y Acceso

Ventajas del Método

• Alta seguridad del personal y buenas condiciones

de trabajo.
• Productividad más elevada y con los métodos
convencionales de arranque con explosivo.
 • Perfil liso de las paredes con pérdidas por fricción
del aire mínimas en los circuitos de ventilación.
• Sobre excavación inexistente.
• Rendimiento del avance elevado.
• Posibilidad de realizar excavaciones inclinadas,
aunque es más adecuado para chimeneas
verticales.
Desventajas del Método.

Inversión muy elevada y coste de excavación por metro

lineal alto.

Poca flexibilidad al ser las dimensiones y formas de las

chimeneas fijas y no ser posible cambiar de dirección.

Dificultades en rocas en malas condiciones.

Requiere personal especializado.

Actualmente actúan en el mundo los siguientes

subsistemas de Raise Borer:

• Raise Boring estándar.

• Raise Boring reversible.
• Raise Boring para huecos ciegos.

BLIND HOLE

Descripción del Método.

Consiste en la utilización de una máquina electro-

hidráulica para la excavación de chimeneas en forma
ascendente.
 En esta metodología el equipo se instala en el nivel
inferior y la operación consiste en perforar el tiro guía 60
centímetros adelantados al escariador, que va excavando
a sección completa, posteriormente, en forma solidaria.

El material excavado cae por gravedad al nivel de

la máquina y será guiado por un colector para prevenir
riesgos.

El empuje se obtiene de los sistemas hidráulicos

de bombas de alta presión y la rotación de un motor
eléctrico de 250 HP, para el caso del equipo
Robbins 52R, que va con la transmisión
inmediatamente bajo el escariador.

En el caso del equipo Master Drilling

RD-2000, se utilizan motores hidráulicos para
el empuje y rotación.

Para alcanzar la altura de excavación

se adicionan en el cuerpo de la máquina, a
nivel de piso barras especiales, estabilizadas,
que permiten ir avanzando en altura con el
desarrollo de la chimenea.

La autonomía del método es de hasta

100 metros de altura.

Los equipos disponibles en Chile son para

diámetros de 0,7 y 1,5 mts.

Estación de Trabajo

Se ubica en la galería base y sus dimensiones serán de

acuerdo al tipo de equipo.

Equipo RD 2000 para 0,7 mt de diámetro

Altura de
Operació
n: 4,2 mt
Base: 3 x
3 mt.

Equipo Robbins 52-R para 1,5 mt

Altura de Operación: 6,2 mts

Base: 3 x 3 mts

La base de concreto será en hormigón simple tipo H-25,

debiéndose asegurar la perfecta adherencia a la roca del
piso.

Rendimientos

Los rendimientos netos alcanzados son:

Equipo RD-2000: 6,0 mts por día

Equipo 52-R: 7,3 mts por día

En ambos casos se ha considerado una operación de 16

horas por día. Aplicaciones del Método

· Chimeneas Pilotos Zanjas

Excavadas en los diferentes proyectos en Mina

El Teniente en 0,7 mts diámetro.

· Pilotos de Drenaje o Servicios

Excavados en 0,7 mts de diámetro, en forma

ascendente, y con la finalidad de traspasar
servicios como aire o cables de energía
eléctrica.

· Chimeneas de Traspaso Intermedio.

Excavadas en 1,5 mt de diámetro y que
permiten el traspaso de mineral de un nivel a otro en
distancias cortas.

· Chimeneas para Cara Libre o Slot.

Excavadas en 1,5 mt de diámetro y actúan como cara

libre para la excavación del nivel de hundimiento.

· Construcción de Sistemas de Buzones

Construidos en Mina El Teniente y que consisten en dos

chimeneas en Y, desarrolladas desde la base, que se
utilizan como sistemas de traspaso y carga de material.
Corresponden a los llamados Play-Feeder.

En general este método ha sido aplicado con mucho éxito

en los diferentes proyectos en Mina El Teniente, por su
alta productividad y seguridad en las operaciones.

Ventajas del Método

· Método altamente seguro para el personal de

operaciones ya que todo el manejo de la excavación se
realiza a través de un panel de control fuera de la línea
de caída de la roca.
· El personal no está en contacto con el frente a excavar
por lo que ante cualquier evento que se produzca en el
macizo rocoso.

· No hay riesgos por uso de explosivos

· Rapidez y productividad. Los rendimientos que se

alcanzan no son comparables con otros métodos
tradicionales de construcción de chimeneas.

· Método no contaminante por gases de explosivos.

· Excelente calidad de terminación de las chimeneas. Se

obtienen paredes lisas
 MINERÍA CIELO ABIERTO

DTH

 Usado principalmente en minería cielo abierto.

 Usado principalmente en el área de producción.
 Diámetro de perforación entre 50 y 210mm.
 Montado sobre orugas.
 Velocidad de traslado entre 1 y 3.8 km/hr.
 Capacidad de trabajar en zonas irregulares y
vencer pendientes
 Barrido del barreno (agua o aire)
 Poseen martillo en fondo.
 Este método de perforación está indicado para
rocas duras y diámetros superiores a los 150 mm.
 PERFORACIÓN ROTATIVA

La perforación Rotopercutiva predominó

aproximadamente hasta los años
1950, la apertura de grandes explotaciones de carbón a
cielo abierto en Estados Unidos fomentó la creación de
nuevos equipos utilizando la Perforación Rotativa, que
hasta entonces era solamente aplicado sobre rocas muy
blandas. Otros factores como la aparición en el mercado
del ANFO y la reciente utilización de forma generalizada,
en la minería, de las bocas denominadas triconos
favorecieron ha que este sistema se desarrollara tomando
la fuerza que hoy se conoce como una nueva alternativa
de perforación.

Este sistema resulta ser muy versátil, abarcando

una amplia gama de rocas, desde las muy blandas hasta
las muy duras. Las perforadoras rotativas están
constituidas esencialmente por una fuente de energía,
una batería de barras o tubos, individuales o conectadas
en serie, que transmiten el peso, la rotación y el aire de
barrido a una boca con dientes (tricono) de acero o
insertos de carburo de tungsteno que actúa sobre la roca.

Los diámetros de los barrenos varían entre las 2"y

las 171 / l" (50 a 444 mm), siendo el rango de aplicación
más frecuente en minería a cielo abierto de 6" a 121
/4"(152 a 311 mm). Diámetros mayores están limitados a
minas con una elevada producción, y por debajo de 6"
casi no se emplean debido a los problemas de duración
de los triconos a causa del reducido tamaño de los
cojinetes.

La mayoría de las grandes perforadoras van

montadas sobre orugas planas, aunque existen sobre
neumáticos y se usan cuando la condición del terreno lo
permite, pero se debe señalar que el montaje sobre
orugas está capacitado para soportar mayores cargas y
transmitir menor presión al suelo en el desplazamiento, su
desventaja radica en las pequeñas velocidades de
desplazamiento.

Durante la perforación, estas unidades se apoyan

sobre 3 ó 4 gatos hidráulicos que además de soportar el
peso sirven para nivelar la máquina. La fuente de energía
para ambos casos son los motores diesel o eléctricos.

Si se deseara comprender la distribución de la

potencia instalada en estas unidades para las diferentes
operaciones y mecanismos, expresada en porcentaje,
entonces se dispondría de la siguiente manera
Movimiento de
elevación y
traslación: 18% ;
Rotación: 18%;
Empuje 3%;
Nivelación 2%;
Captación de polvo
3%; Barrido y
limpieza del
detritus con aire comprimido 53%; Equipos auxiliares 3%.
La imagen muestra el equipo Pit Viper 351.

Los equipos eléctricos suelen tener entre un 10 a un

15% más bajos los costos de mantención que los de
accionamiento diésel. Éstos últimos, son elegidos
cuando alrededor de las explotaciones no se dispone
de adecuada infraestructura de suministro eléctrico o
cuando la máquina va montada sobre camión.

Durante la operación del equipo se ponen en

funcionamiento los siguientes sistemas o
mecanismos, que trabajan en conjunto y que son
dirigidos desde la cabina de comando, a través de
controles e instrumentos requeridos en las
maniobras de la unidad durante la perforación:

-Sistema de Rotación: permite girar las barras y va

montado generalmente sobre un bastidor que se
desliza a lo largo del mástil de la perforadora.

-Sistemas de empuje y elevación: el peso de las

barras no es suficiente para obtener la carga precisa,
la fuerza restante es proporcionada casi
exclusivamente a través de energía hidráulica. Las
velocidades de elevación de la sarta suelen ser de
18 a 21 metros por minuto, no recomendándose
valores superiores por problemas de vibraciones.

-Mástil y Cambiador de Barras: Los mástiles suelen

ser abatibles mediante cilindros hidráulicos o tubos
telescópicos, ya que para efectuar los traslados
importantes es preciso bajar el centro de gravedad
de la máquina. Los tiempos de elevación del mástil
oscilan entre 2 y 5 minutos. Aun cuando es
recomendable que se seleccione una máquina que
permita perforar los barrenos con una sola barra, hay
que prever la necesidad de abrir barrenos de mayor
longitud, lo cual obliga a que el mástil lleve un
sistema porta barras, así como un mecanismo de
accionamiento de las mismas para su colocación o
desacoplamiento.

-Sistema de evacuación del detritus: El aire

comprimido cumple las siguientes funciones: Enfriar
y lubricar los cojinetes del tricono; Limpiar el fondo
del barreno y Elevar el detrito con una velocidad
ascensional adecuada. El aire circula por un tubo
desde el compresor al mástil y desde éste, por
manguera flexible protegida, a la cabeza de rotación,
de donde pasa al interior de la barra de perforación
que lo conduce hasta la boca, saliendo entre los
conos para producir la remoción del detritus
elevándolos hasta la superficie.

La imagen muestra el equipo de perforación

rotativa Pit Viper 271, con su torre o mástil reclinado
mientras se dirige a su lugar de operación.
 En la imagen se visualiza el gran montaje del
equipo Pit Viper 351,diseñado para soportar los
movimientos y vibraciones generados durante la
perforación. Los gatos hidráulicos ayudan a la estabilidad
durante la operación.

El PV-351 puede operar con 125.000 libras (56.700 kg) de

carga bits.

 Dimensiones con torre arriba:

Longitud 16,4m

Altura 31,6m

Ancho 8,1 m

 Dimensiones con torre abajo:

Altura 29,9m

Ancho 8,5 m

 Velocidad de avance: 0,6 - 0,8 m/s

 Profundidad máxima: 41,1 m.
  Peso varía entre: 175 ton -188 ton

 Diámetro de perforación: 270 mm - 406 mm

A continuación, un resumen con equipos similares:

EQUIPO DIÁMETROS DE PESO DEL EQUIPO

PERFORACIÓN
DM25-SP 4'' - 7'' 25,000 lb
102 mm - 178 mm 11,300 kg
DM30 5'' - 6 3/4'' 30,000 lb
127 mm -171 mm 13,600 kg
T4BH 5 5/8'' - 9 7/8'' 30,000 lb
143 mm - 251 mm 13,600 kg
DM 45 5 7/8'' - 9'' 45,000 lb
149 mm - 229 mm 20,400 kg
DML-SP 6'' - 9 7/8'' 54,000 lb
152 mm - 251 mm 24,500 kg
DML 5 7/8'' - 10 5/8'' 60,000 lb
149 mm - 270 mm 27,200 kg
PIT VIPER 235 6'' - 9 7/8'' 65,000 lb
152 mm - 251 mm 29,500 kg
Pit Viper 275 6 3/4'' - 10 5/8'' 75,000 lb
171 mm - 270 mm 34,000 kg

GEOTECNIA

Es la rama de la ingeniería civil e ingeniería geológica

que se encarga del estudio de las propiedades
mecánicas, hidráulicas e ingenieriles de los materiales
provenientes de la tierra. La perforación en esta área del
conocimiento usa diversos métodos de perforación y
adquirir un equipo para cada uno resulta antieconómico,
 por esta razón, se han diseñado los equipos de
perforación Mustang para satisfacer diferentes
necesidades de perforación. Por su versatilidad se les
llama:

MUSTANG: “Una plataforma de multiusos “

Desarrollada para perforaciones con martillo en fondo

(DTH) y martillo en cabeza, método Symmetrix, Odex,
barrena helicoidal, triconos, trialetas, en sondeos de
micropilotes, anclajes, refuerzo de terreno y trabajos de
geotecnia en general.

La imagen corresponde
al modelo Mustang 5 La línea de modelo
Mustang ha desarrollado 4 modelos:

Mustang 4

Mustang 5

Mustang 9
Mustang 13

Cada uno de ellos con las características anteriormente señaladas.

Los parámetros técnicos de la perforadora Mustang 5aP-4J son
las siguientes:

 Diámetros de perforación: (100-350) mm.

 Profundidad de perforación: Hasta 250 m en
condiciones óptimas
 Unidad generadora de Potencia: DEUTZ
BF4M1013C tier 2) / 150HP.
 Capacidad empuje /tiro: 49 kN
 Orugas: del tipo pendular con +/- 10º de inclinación
y con tejas de 400 mm.
 Cabestrante: Con accionamiento hidráulico
BW1500
 Bastidor: De 6,5 m. con motor hidráulico y recorrido
de avance libre de 4,2 m.
 Sujetador de Varillas y Mordaza: Con apertura libre
hasta 360 mm.
 Panel de mandos: De brazo móvil, compacto y
centrado.
 Bomba de Espuma: 30 l/min. hasta 25 bar
 Bomba de Barrido: 140 l/min. hasta 47 bar
  MARTILLOS DE PERFORACIÓN
 Los diferentes martillos de perforación que son
utilizados por los equipos de perforadores en las
faenas mineras, tanto en rajo como subterránea
alcanzando de pequeños a grandes diámetros,
aumentando los rendimientos y tiempos de
perforación. Utilizados tanto para la perforación de
agujeros en la lechada, agujeros para la instalación
de pernos, como la tronadura tal para ello
presenciamos algunos ejemplos de martillos.

PERFORACIÓN ROTOPERCUTIVA

INTRODUCCIÓN. -
 La perforación Rotopercutiva es el sistema mas
clásico de perforación de barrenos y su aparición en el
tiempo coincide con el desarrollo industrial del siglo XIX.
Las primeras maquinas prototipos de Singer (1838) y
Couch (1848) utilizaban vapor para su accionamiento.
Pero fue con la aplicación posterior del aire comprimido
como fuente de energía, en la ejecución del túnel de Mont
Cenis en 1861, cuando este sistema evoluciono y paso a
usarse de forma extensiva.

El principio de perforación de estos equipos se

basa en el impacto de una pieza de acero ( pistón) que
golpea a un útil que a su vez transmite energía al fondo
del barreno por medio de un elemento final ( boca).Los
equipos rotopercutivos se clasifican en dos grandes
grupos, según donde se encuentre colocado el martillo:

Martillo en cabeza. En estas perforadoras dos de las

acciones básicas, rotación y percusión, se producen fuera
del barreno, transmitiéndose a través de una espiga y del
varillaje hasta la boca de perforación. Los martillos
pueden ser de accionamiento neumático o hidráulico.

Martillo en fondo. La percusión se realiza directamente

sobre la boca de de perforación, mientras que la rotación
se efectúa en el exterior del barreno. El accionamiento del
pistón se lleva a cabo neumáticamente, mientras que la
rotación puede ser neumática o hidráulica

Las ventajas principales que presenta la rotación rotopercutiva

son:

• Es aplicable a todo tipo de roca, desde blandas a

duras.
• La gama de diámetros de perforación es amplia.
 • Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a
diferentes trabajos y tienen una gran movilidad.
• Necesitan un solo hombre para su operación.
• El mantenimiento es fácil y rápido.
• El precio de adquisición no es elevado.

En virtud de esas ventajas y características, los tipos de

obras donde se utilizan son:

• En obras publicas subterráneas, túneles, cavernas

de centrales hidráulicas, depósitos de residuos,
etc..., y de superficies, carreteras, autopistas,
excavaciones industriales, etc.
• En minas subterráneas y en explotaciones a cielo
abierto de tamaño medio y pequeño.

FUNDAMENTOS DE LA PERFORACIÓN ROTOPERCUTIVA.-

La perforación rotopercutiva se basa en la

combinación de las siguientes acciones:
Percusión. Los impactos producidos por golpeo del
pistón originan unas ondas de choque que se
transmiten a la boca a través del varillaje (en el
martillo en cabeza) o directamente sobre ella (en el
martillo en fondo).

Rotación. Con este movimiento se hace girar la boca

para que los impactos se produzcan sobre la roca en
distintas posiciones.

Empuje. Para mantener en contacto el útil de

perforación con la roca se ejerce un empuje sobre la
sarta de perforación.

Barrido. El fluido de barrido permite extraer el detrito

del fondo del barreno

PERFORACIÓN CON MARTILLO EN CABEZA.

Este sistema de perforación se puede calificar

como el más clásico o convencional, y aunque su
empleo por accionamiento neumático se vio limitado
por martillos en fondos y equipos rotativos,la aparición
de los martillos hidráulicos en la década del los
setenta hizo resurgir de nuevo este método
complementándolo y ampliándolo en su campo de
aplicación

1.- PERFORADORAS NEUMÁTICAS. -

Un martillo accionado por aire comprimido consta

básicamente de:

• Un cilindro cerrado con una tapa delantera que

dispone de una abertura axial donde va
colocado el elemento porta barrenas, así como
 un dispositiva retenedora de las varillas de
perforación.
• El pistón que con su movimiento alternativo
golpea el vástago o culata a través de la cual se
transmite la onda de choque a la varilla.
• La válvula que regula el paso del aire
comprimido en volumen fijado y de forma
alternativa a la parte anterior y posterior del
pistón.
• Un mecanismo de rotación, bien de barra
estriada o de rotación independiente.
• El sistema de barrido que consiste en un tubo
que permite el paso hasta el interior del
varillaje.
CARACTERÍSTICAS MEDIAS DE MARTILLOS NEUMÁTICOS

• Relación diam Pistón / diam. Barreno ;

15 – 17
• Carrera del pistón ( mm ) ;
35 – 95
• Frecuencia de golpeo ( golpes/ min ) ;
1500 – 3400
• Velocidad de rotación ( r/ min) ;
40 – 400

Diámetro del cilindro, longitud de la carrera del pistón,

conjuntos de válvulas de distribución.

VENTAJAS DE PERFORADORAS NEUMATICAS.-

• Gran simplicidad.
• Fiabilidad y bajo mantenimiento.
• Facilidad de reparación.
 • Precios de adquisición bajos, y posibilidad de
utilización de antiguas instalaciones de aire
comprimido en explotaciones subterráneas.

2.- PERFORADORAS HIDRÁULICAS.-

A finales de los años sesenta y comienzo de los

setenta, tuvo lugar un gran avance tecnológico en la
perforación de roca con el desarrollo de los martillos
hidráulicos.

Una perforadora hidráulica consta básicamente de

los mismos elementos constructivos que una neumática.

La diferencia más importante entre ambos sistemas

estriba en que en lugar de usar aire comprimido,
generado por un compresor accionado por un motor
diesel o eléctrico, para el gobierno del motor de rotación y
para producir el movimiento alternativo del pistón, un
motor actúa sobre un grupos de bombas que suministran
un caudal de aceite que acciona aquellos componentes.

CARACTERÍSTICAS MEDIAS DE MARTILLOS HIDRAÚLICOS

• Presión de trabajo ( MPa ) ;

7,5 – 25
• Potencia de impacto ( KW) ; 6
– 20
• Frecuencia de golpeo ( golpe/min ) ;
2000- 5000
 • Velocidad de rotación ( r/min ) ; 0
– 500
• Par máximo ( Nm ) ;
100 – 1800

Las razones que las perforadoras hidráulicas supone una

mejora tecnológica sobre la neumática son las siguientes:

• Menor consumo de energía.

• Menores costos de accesorios de perforación.
• Mayor capacidad de perforación.
• Mejores condiciones ambientales.
• Mayor elasticidad de operación.  Mayor facilidad
para la automatización.
Desventajas que presenta son:

• Mayor inversión inicial.

• Reparaciones más complejas y costosas.

ACEROS DE PERFORACIÓN

El vertiginoso desarrollo potencial de los equipos

para perforación de roca orientado a la industria minera,
ha ido aparejado con una constante innovación en los
aceros para perforación, cuya vital función es encargarse
de taladrar las rocas, mediante la transmisión de las
ondas de impacto que son producidas por una
perforadora hidráulica o neumática, siendo su principal
aplicación la perforación para producción minera,
desarrollo y sondajes.

Estos componentes deben ser capaces de soportar

el fuerte desgaste al que son sometidos en la acción de
perforar la roca. Aleaciones de aceros cada vez más
resistentes, variaciones en el diseño y componentes,
incorporación de metales de mayor dureza, son algunos
de los avances efectuados en este campo, cuyo objetivo
es obtener mayor vida útil, mayor velocidad de
penetración y menor costo por metro perforado.

La perforación por percusión y rotación es la más

empleada en la minería y construcción en Chile en
términos de metros, lo que ha llevado a una constante
evolución de nuevas tecnologías en las máquinas
perforadoras hidráulicas, que fueron introducidas en la
década de los setenta.

Esto hizo necesario disponer de aceros capaces de

soportar y transmitir una onda de impacto mucho más
poderosa a la roca, obligó a desarrollar nuevas técnicas e
incorporar metales más duros y resistentes a la abrasión y
al desgaste, como el carburo de tungsteno, empleado
como metal de ataque en las brocas. Desde entonces, el
mejoramiento ha sido continuo.

VELOCIDAD DE PENETRACIÓN

Actualmente las brocas de botones son las más

usadas en perforación por percusión y rotación, pues con
ellas se logra mayor velocidad de penetración, lo que es
una de las preocupaciones más importantes de los
usuarios, ya que cualquier avance que se obtenga en este
sentido, involucra un enorme ahorro de energía, horas
hombre de trabajo, materiales y uso de equipos. El tipo de
botón más usado en las brocas, es el esférico. Sin
embargo, existen otras alternativas, como los botones tipo
balísticos o los parabólicos que tienen sus campos de
aplicación bien definidos. Las brocas con botones
esféricos son para rocas duras y semiduras, donde tienen
una aceptable velocidad de penetración; los balísticos
están más orientados a rocas blandas, mientras que los
parabólicos apuntan a un rango de durezas intermedias.

A la par con esto, también se ha trabajado mucho

con la ubicación de los botones, su tamaño y diámetro; lo
que va de la mano con la dureza y lo abrasiva de la roca
que se requiere perforar

MEJORANDO EL DISEÑO

Tal como se señaló, el diseño de la broca también

constituye una variable a tener en cuenta para la
obtención de un resultado más favorable. En el caso de
la cabeza de enfrentamiento, las hay de forma convexa,
plana y cóncava; cada una presenta características
particulares. La de más veloz penetración, que es
generalmente lo que privilegia el usuario, es la cabeza de
tipo convexa. Sin embargo, presenta el inconveniente que
si encuentra una debilidad en el camino de perforación,
como una grieta o un bolsón de roca más blanda, tiene
una gran facilidad para desviarse. Con ello, se corre el
riesgo de quedar atascado y producir más desgaste en las
otras piezas móviles que están en contacto con el
material. La cabeza de forma plana es muy eficiente para
usos generales, ya que es rápida y tiene pocas
posibilidades de desviación, manteniendo de mejor forma
la rectitud del tiro. También existen variadas formas de
broca en lo que se refiere a la estructura de su cuerpo:
estándar, más alargadas, retráctiles (que tienen la
posibilidad de cortar hacia atrás, cuando hay riesgo de
desviaciones y atascamientos), etc. Otro elemento que se
ha ido mejorando en el diseño de las brocas, para lograr
una mayor eficiencia y economía en la perforación, lo
conforman los canales de barrido.
 En el pasado lo más habitual era que se dispusiera de un
solo canal de barrido, lo que no era suficiente, porque se
producía mucho desgaste de los botones periféricos. Por
ello, se fueron aumentando los canales de barridos
frontales, se puso un barrido lateral; en definitiva, se
fueron elaborando diversas alternativas, pensando en
cada tipo de terreno.

TIPOS DE CARA

ROCA TIPO DE CARA BENEFICIO

Semidura Homogénea Cóncavo Excelente Soplado

Reduce las desviaciones.

Semidura Dura Cara Plana Apto para terrenos

Fracturados.

Muy Dura Domo Máxima protección

Botones periféricos.

Domo Doble Máxima

protección a
Muy Dura y Abrasiva

Calibre Botones periféricos.

PROTECCIÓN EXTERIOR

STANDARD WELDING

Diseño Básico para terreno normal Soldadura lateral aportada para d

y condiciones de operación mayor resistencia al desgaste. Para
normales. terrenos
fracturados y abrasivos.
BOTON LATERAL RETRACTIL

Se utiliza para proteger el desgaste del gauge

en terrenos no
consolidados y poco abrasivos.

Tiene insertos adicionales en la zona trasera del gauge. Estos insertos

permiten ir cortando los trozos de roca que se generan cuando hay
terrenos

fracturados, también protegen contra el desgaste.

DESGASTE DE LAS PIEZAS

En cuanto a la vida útil de estas piezas, va a depender mucho de factores

como la clase de rocas a atacar, la frecuencia de afilado de las brocas, los
hábitos operacionales y las condiciones de uso. En todo caso, en el caso de la
minería del cobre nacional, una broca de 45 mm, que es la más común para el
desarrollo de túneles, tiene una vida útil promedio de unos 300 m; una broca de
64 mm rinde unos 400 m; y la de 76 mm, aproximadamente 550 m. Eso en el
macizo andino chileno, pero si esto lo llevamos a roca blanda, como la caliza
(cemento) o el caliche (salitre) en el norte del país, una broca puede durar
2.000 m sin ningún problema.

Sin embargo el grueso de las minas de cobre en Chile está en la

Cordillera de Los Andes, por lo que presentan un comportamiento similar. No
obstante, también hay que considerar otras variables, por ejemplo, la misma
broca de 45 mm, en una mina de oro, puede durar 80 -120 m. Ello porque
normalmente el oro se encuentra en zonas con alto contenido de cuarzo, que
es uno de los elementos más abrasivos que existen en la naturaleza.

BARRAS

Si bien el mayor desarrollo se ha dado en las brocas, también los otros

elementos que conforman los aceros de perforación presentan importantes
optimizaciones.

En una perforación neumática o hidráulica el empleo de aceros

seccionales es lo más común. La primera pieza que va directamente acoplada
dentro de la perforadora es la culata o culatín, pieza que tiene la misión de
recibir el impacto de la perforadora y transmitirlo a lo largo de la barra. La onda
de impacto viaja a aproximadamente a 5.000 m por segundo.
 Cuando se trabaja con más de una barra, éstas se unen con coplas
separadas o se usan barras con coplas incorporadas. En estos puntos es
importante lograr la menor disipación de energía posible.

En las uniones de los aceros se produce un desgaste muy significativo

cuando no hay un fuerte empuje y la onda de impacto no pasa directamente a
la roca, sino que se va disipando en esos puntos. Por ello en el pasado, como
los sistemas no eran tan poderosos como ahora, se producía mucho desgaste
por calentamiento. Hoy en día eso es menos frecuente, además, los
fabricantes someten a las barras a modernos tratamientos térmicos para darles
mayor resistencia, especialmente a los puntos de unión, ya que deben soportar
tremendas tensiones de: impactos, torsión, flexión, fricción y abrasión. Es así
que para hacerlas más resistentes se han agregado a su fabricación, entre
otros elementos, cromo, níquel y molibdeno, mejorando además su dureza y
flexibilidad. La forma de las barras también ha experimentado cambios, ya que
si en un comienzo eran redondas, actualmente hay también hexagonales,
diseño que les permite ser más fuertes y mantener mejor la rectitud del tiro.
Finalmente, el barrido o limpieza del hoyo mediante la inyección de agua o
soplado de aire, es otro agente importante en esta actividad. En minería
subterránea, por razones ambientales se usa sólo barrido por agua, para evitar
la contaminación que se produciría al evacuar el detritus por barrido por aire.

CONCLUSIÓN
De lo que pudimos advertir con la ayuda de este informe sobre los
equipos de perforación en minería subterránea y cielo abierto, es que las
características de los diferentes equipos que nos facilitan a una mejor
selección, varían según la labor que les corresponda, ya que estos equipos van
cambiando según: tamaño, diámetro de perforación, largo de barras, tipos de
cabezal, energía, adaptabilidad en el terreno, velocidad de desplazamiento,
facilidad de operación y mantenimiento, además de los costos de adquisición.

Es por ello que debemos analizar y estudiar el yacimiento considerando

su mineralización, ubicación geográfica, años de vida de la mina y método de
explotación para poder determinar si el equipo cumple con las expectativas
exigidas.

El desarrollo paralelo de equipos más potentes y aceros más resistentes

y eficientes tienen la finalidad de satisfacer las altas exigencias de los usuarios.
Todos estos avances tecnológicos por mínimos que parezcan, apuntan a
satisfacer la creciente necesidad que tienen las empresas de maximizar
rendimientos y minimizar tiempos de perforación para una mayor rentabilidad
de la mina y mayores beneficios.