LÍQUIDOS PENETRANTES NIVEL I y II

CAPÍTULO I

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS PRUEBAS DE

LÍQUIDOS PENETRANTES

HISTORIA DE LAS PRUEBAS DE LÍQUIDOS PENETRANTES

La prueba de líquidos penetrantes es uno de los métodos más antiguos de prueba no
destructiva. Su origen se atribuye generalmente a la inspección de ejes en la industria
ferroviaria en la década de 1890. Se observó que después de limpiar el aceite de la
superficie de una pieza, el aceite volvería a aparecer donde se encontraba una grieta u otro
tipo de discontinuidad. Este descubrimiento llevó a la prueba de petróleo y tiza. Las partes
se sumergieron en aceite y luego se limpiaron con trapos humedecidos con queroseno. Se
usó tiza en polvo para espolvorear la superficie para aumentar la visibilidad de cualquier
aceite que se filtre hacia la superficie de la pieza. Las pruebas de penetración de líquidos de
hoy evolucionaron de la prueba de aceite y blanco a través de mejoras continuas en el tipo
de aceite usado, la adición de tintes y la creación de removedores y reveladores especiales.

PRINCIPIOS DE LAS PRUEBAS DE LÍQUIDOS PENETRANTES

La prueba de líquidos penetrantes se basa en la capacidad de un líquido para filtrarse en las
cavidades que están abiertas a la superficie y permanecer en la cavidad cuando se elimina el
exceso de líquido. El líquido que queda en la cavidad se extrae para formar una indicación
que es mucho más visible que la cavidad en sí. La prueba de líquidos penetrantes se utiliza
para detectar discontinuidades superficiales en materiales sólidos, no porosos. Se utiliza en
metales forjados, fundidos y aleaciones metálicas; Soldaduras, metales en polvo, plásticos,
cerámica y vidrio. Una variedad de materiales y métodos de aplicación permiten algún
ajuste de la sensibilidad del proceso a ciertos tipos de discontinuidades, condiciones de la
superficie y tipos de materiales.
La prueba de líquidos penetrantes es uno de los métodos de prueba no destructiva más
utilizados en la industria. Es capaz de detectar pequeñas discontinuidades abiertas a la
superficie, independientemente de su orientación o la forma de la pieza. Con una secuencia
adecuada del proceso en la fabricación y el uso de métodos de limpieza adecuados con
operadores capacitados y certificados, las pruebas de penetración de líquidos son un
proceso de inspección de superficie muy confiable, precisa y efectiva.
VENTAJAS DEL PROCESO DE LIQUIDOS PENETRANTES.
Las ventajas del proceso de líquidos penetrantes son las siguientes:
1. Pueden detectarse discontinuidades superficiales muy pequeñas.
2. Se puede probar una amplia variedad de materiales.
3. Las formas geométricas complejas se pueden inspeccionar en una sola operación.
4. Varias sensibilidades y métodos de procesamiento están disponibles.
5. Es relativamente fácil de usar.
6. Puede ser portátil.
7. Cuando se compara con otros métodos de prueba, tiene un bajo costo.

DESVENTAJAS DEL PROCESO DE LÍQUIDOS PENETRANTES

Las desventajas del proceso de líquidos penetrantes son las siguientes:
1. Los materiales porosos no pueden ser probados.
2. Las superficies deben estar limpias y libres de pintura, recubrimientos, polvos,
humedad y contaminantes.
3. No se puede usar después de operaciones enmascarado de metales, como el
granallado, la limpieza con chorro de arena, ciertas operaciones de mecanizado (a
menos que el material se grabe con ácido para eliminar el metal manchado).
4. Algunos materiales (caucho y plásticos) pueden verse afectados negativamente por
la base de petróleo del penetrante.
5. Es muy dependiente de la habilidad del operador.
6. Algunos productos penetrantes usan ingredientes que pueden causar irritación de la
piel en contacto prolongado si no se usa la ropa de protección adecuada.

FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE LIQUIDOS PENETRANTES

El proceso básico de penetrante se puede dividir en tres pasos: aplicación del penetrante,
eliminación del exceso de penetrante en la superficie y revelado de la indicación. Sin
embargo, el proceso debe ir precedido por métodos adecuados de preparación de la
superficie y limpieza, las piezas deben secarse después de la eliminación del penetrante, las
indicaciones deben evaluarse después del procesamiento y las piezas deben limpiarse
después de la prueba.
PREPARACIÓN DE PIEZAS PARA PRUEBAS DE LIQUIDOS PENETRANTES
La examinacion final en el proceso de líquidos penetrantes se debe realizar después de
todas las operaciones que puedan causar o exponer discontinuidades en la superficie de la
pieza. Ejemplos de estas operaciones son el tratamiento térmico, el mecanizado, la
soldadura, el doblado y el enderezamiento.
El proceso de penetración se debe realizar antes de cualquier tratamiento que manche la
superficie de la pieza, como pulir, lijar, arenar o pulir con vapor. Si se han realizado estos
tipos de operaciones, las partes deben tratarse químicamente antes del proceso de
penetración para obtener resultados significativos.
La inspección de penetrantes también debe realizarse antes de operaciones tales como
martillado, cromado, pintura, anodizado o cualquier otra operación de recubrimiento de
superficies.

CONDICIÓN DE LA SUPERFICIE
La condición de la superficie de una pieza debe evaluarse antes de que comience el proceso
de penetración. La condición de la superficie juega un papel crítico en el éxito o fracaso de
la prueba de líquidos penetrantes para formar una indicación de una discontinuidad.
Los recubrimientos como la pintura y el revestimiento interfieren con la capacidad del
penetrante para entrar en una discontinuidad al cubrir o rellenar la cavidad. Las
indicaciones producidas en las superficies recubiertas provienen generalmente de
discontinuidades en la pintura o revestimiento en lugar de aquellas en el material base. Los
recubrimientos anodizados son muy porosos. La absorción del penetrante puede enmascarar
las discontinuidades al hacer que las indicaciones relevantes no se puedan distinguir de la
superficie anodizada de la pieza.
Las operaciones que deforman la superficie, como el esmerilado, el corte, el granallado, la
limpieza con chorro de arena y la limpieza del vapor, pueden cubrir las discontinuidades al
colocar una capa delgada de metal sobre la abertura, reducir su tamaño o sellarla
completamente. Debido a que la prueba de penetración de líquidos no puede detectar nada
que no esté abierto a la superficie, esta fina capa de metal evita que el líquido penetrante
entre en la cavidad y forme una indicación. Estas operaciones también pueden causar
discontinuidades en el material y realizar la prueba de penetración de líquidos antes de que
la operación de manchado de metal no sea siempre una opción. En tales casos, el material
debe ser tratado químicamente después de la operación mecánica y antes de la prueba de
líquidos penetrantes.
La condición de la superficie más común que afecta adversamente el proceso de prueba de
líquidos penetrantes es la presencia de contaminantes como aceites, grasa, suciedad, óxido,
incrustaciones, depósitos de carbón u otros. Estos materiales pueden evitar que el
penetrante entre en la discontinuidad, absorber las indicaciones del penetrante y la máscara,
o reaccionar químicamente con los materiales del penetrante, lo que reduce la efectividad
del penetrante. La limpieza previa de los componentes utilizando el método apropiado antes
de la prueba de penetración de líquidos es crítica. La Tabla 1.1 enumera los contaminantes
comunes que afectan el proceso de penetración.
TABLA 1.1 LIMPIEZA PREVIA
SISTEMA PENETRANTE
La prueba de líquidos penetrantes se define por los materiales utilizados para realizar el
proceso. Las variaciones en el proceso de prueba producen varias sensibilidades del sistema
y tipos de penetrantes.

SENSIBILIDAD DEL SISTEMA

La sensibilidad de un sistema se define como una medida de la discontinuidad más pequeña
que producirá una indicación discernible. La sensibilidad de un sistema debe satisfacer las
necesidades de las circunstancias. Si un sistema es demasiado sensible, los resultados
pueden ser engañosos y se perderá tiempo en el proceso de evaluación. Si el sistema no es
lo suficientemente sensible, los defectos rechazados podrían permanecer sin ser detectados.
El costo de los materiales puede estar directamente relacionado con la sensibilidad del
sistema y el uso de una sensibilidad mayor que la requerida aumentaría el costo
innecesariamente.
El sistema apropiado de prueba de líquidos penetrante se determina considerando lo
siguiente:
1. Norma o especificación vigente: ciertas industrias requieren métodos específicos de
penetración, o especifican restricciones en los materiales que se pueden usar.
2. Condición de la superficie y el tipo de discontinuidades asociadas con la pieza:
superficies ásperas, roscas, chaveteros, cavidades internas, discontinuidades de
grietas anchas, poco profundas o estrechas son condiciones que pueden afectar la
elección óptima para un sistema penetrante.
3. Ubicación, tamaño de la pieza, cantidad y cobertura requerida: las inspecciones de
campo se realizan con mayor frecuencia con tinte visible removible con solvente y
revelador no acuoso debido a la portabilidad y no se necesita iluminación especial.

TIPO DE PENETRANTE
El penetrante puede ser colorante fluorescente, visible o de modo dual que tiene
propiedades visibles y fluorescentes.
El penetrante fluorescente se define además por una categoría de nivel de sensibilidad. La
sensibilidad de un penetrante está relacionada con el brillo de una indicación cuando se
mide con un fotómetro y se compara con un estándar. Hay cinco niveles de sensibilidad
para los tintes fluorescentes:
 Nivel ½: sensibilidad ultra-baja
Nivel 1 baja sensibilidad
Nivel 2: sensibilidad media
Nivel 3: alta sensibilidad
Nivel 4: sensibilidad ultra alta

El penetrante fluorescente contiene un tinte que es visible bajo la luz UV-A. Para ver las
indicaciones, la inspección se realiza en un área oscura con una fuente de luz ultravioleta.
El penetrante visible utiliza un tinte rojo, naranja o púrpura que es muy visible cuando se
contrasta con un revelador blanco que recubre la superficie de la pieza. La inspección debe
realizarse bajo luz blanca.
Los penetrantes de modo dual contienen tintes que son coloreados bajo luz blanca y
fluorescente bajo luz ultravioleta. Sin embargo, las intensidades son menos que los
penetrantes mono-modo.
Las tablas 1.2 y 1.3 comparan los tipos de penetrante y sensibilidades.

Ventajas de los líquidos penetrantes fluorescentes

Las indicaciones fluorescentes observadas en una cabina de prueba oscura se ven más
fácilmente que las indicaciones producidas por los líquidos penetrantes de tinte visibles en
condiciones de luz normales. Esto es especialmente cierto en el caso de las indicaciones de
líquidos penetrantes de grietas diminutas o poros. Debido a que las indicaciones de líquidos
penetrantes fluorescente son más visibles, generalmente se acepta que las pruebas de
líquidos penetrantes fluorescentes son más sensibles a pequeñas discontinuidades que el
colorante visible. Además, debido a que las marcas de discontinuidad luminosas se pueden
ubicar fácilmente, el tinte fluorescente se presta para una lectura más rápida.
Las especificaciones de la industria aeroespacial a menudo exigen pruebas fluorescentes de
partes críticas debido a que se deben detectar confiablemente pequeñas indicaciones de
discontinuidad.

Ventajas de los penetrantes de tinta visible

Aunque su rendimiento general se considera más bajo y las pruebas de producción de
piezas pequeñas son más lentas, el proceso de líquido penetrante de colorante visible tiene
algunas ventajas propias. No requiere un área oscura o una fuente de energía eléctrica para
la iluminación. Por esta razón, se usa más a menudo como una herramienta de prueba
portátil en el taller o en el campo. Las piezas de pruebas grandes, difíciles de mover a una
cabina oscura, se pueden inspeccionar en el lugar donde se encuentran con líquidos
penetrantes de tinta visible. El líquido penetrante de colorante visible se usa ampliamente
para la inspección de soldaduras tanto en el taller como en el campo.

Tabla 1.2: Comparación de los niveles de sensibilidad al penetrante fluorescente

Nivel Usos Primarios y Ventajas Desventajas

½y1 En proceso de inspección - mínimo Menos sensible
contraste
En superficies rugosas y de geometría
compleja.
2 En proceso de inspección Puede producir un contraste
Inspección final moderado en superficies
rugosas
3 En proceso e inspección final. Alto contraste en superficies
Sensible a discontinuidades pequeñas y rugosas
apretadas.
4 En proceso e inspección final. Alto contraste en superficies
Muy sensible a las discontinuidades rugosas
pequeñas y apretadas.
Tabla 1.3: Comparación de tipos de penetrantes

Tipo Usos Primarios y Ventajas Desventajas

1 En proceso e inspecciones finales. Requiere iluminación
Anomalías de grietas amplias, poco profundas y especial
estrechas. Análisis de fallas. Requiere electricidad
2 En proceso de inspección de superficies Menos sensible que el Tipo
mecanizadas en procesamiento posterior. 1
Inspecciones de campo con kit portátil. Área No funciona bien para
localizada de piezas grandes. discontinuidades amplias y
poco profundas

SELECCIÓN DE MATERIALES Y PROCESOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES

Las técnicas capaces de la mayor sensibilidad son a menudo las más costosas y muchas
pruebas requieren la máxima sensibilidad. Sin embargo, con frecuencia no se requiere una
alta sensibilidad e incluso puede producir resultados engañosos.
Se deben considerar los siguientes factores antes de decidir el tipo de sistema de prueba de
líquidos penetrantes a instalar y / o usar:
1. Composición de las piezas a inspeccionar.
2. Número de piezas o áreas de prueba que se inspeccionarán por unidad de tiempo.
3. Tamaño y peso de las piezas a manipular.
4. Ubicación en la que se requieren pruebas (es decir, departamento de recepción, en
proceso a lo largo de una línea de producción, durante el montaje, como inspección
final, en el campo durante el montaje, en las instalaciones de mantenimiento o en
servicio).
5. Tipos de discontinuidades que se esperan, por ejemplo, porosidad, grietas, costuras
o traslapes.
6. Tamaño de las discontinuidades que se detectarán (por ejemplo, pequeñas,
profundas, grandes, poco profundas, agrupadas o dispersas);
7. Condición de la superficie de las piezas a inspeccionar (tales como piezas fundidas,
forjadas, maquinadas, rectificadas, pulidas, pintadas, corroídas, aceitosas, cubiertas
con partes quemadas, rayadas o escalonadas).
8. Condición a la que se someterán las piezas después de la prueba (por ejemplo,
sistemas médicos, nucleares u de oxígeno; operaciones de soldadura, enchapado o
acabado; usos a alta temperatura, aeroespaciales, industriales o de transporte;
ubicaciones inaccesibles; o productos de consumo).
La selección puede estar influenciada por los requisitos de especificación, la educación y la
experiencia del personal y el nivel de calidad de la prueba requerida. Nunca se debe
permitir que la calidad de las piezas de prueba a inspeccionar influya en el nivel de calidad
de las pruebas.
La calidad de la prueba está determinada por la naturaleza de las piezas de prueba y las
condiciones de servicio para las que están destinadas.

Líquido Penetrante fluorescente

El líquido penetrante fluorescente, lavable con agua, de rendimiento regular, es
generalmente más práctico para piezas de superficie áspera, como piezas de fundición de
arena. Los líquidos penetrantes de mayor rendimiento son los preferidos para inspeccionar
piezas forjadas, superficies maquinadas y piezas de carga más críticas.

Tinte Líquido Penetrante Visible

La selección del tinte del líquido penetrante visible es relativamente sencilla cuando se
compara con la selección de líquidos penetrantes fluorescentes. Si la prueba se lleva a cabo
en el campo, un sistema portátil que utiliza una técnica de limpieza con removedor de
solvente suele ser la primera elección. La selección de un tinte de líquido visible puede
depender en gran medida de los factores económicos y de las instalaciones disponibles. La
clase de líquido penetrante de colorante visible no se divide en grados de rendimiento, al
igual que los penetrantes de líquido fluorescente.
La visibilidad de las indicaciones con respecto al fondo del revelador blanco es un factor
clave para revelar con éxito discontinuidades estrechas. La visibilidad de los líquidos
penetrantes de contraste de color depende de la concentración de colorante de color. Debido
a que los líquidos penetrantes de tinte visibles no se clasifican con respecto a la visibilidad
o el rendimiento, estos tintes se seleccionan según la necesidad.

APLICACIÓN DEL PENETRANTE

El agente penetrante puede aplicarse mediante varios métodos, como se indica en la Tabla
1.4. Se debe tener cuidado para asegurar una cobertura completa de las áreas de interés,
independientemente de cómo se aplique el penetrante.
La brocha y la pulverización(atomización) pueden no cubrir las áreas por completo y la
inmersión puede atrapar aire y evitar que el penetrante (o emulsionante al enjuagar) entre
en contacto con la superficie de la pieza.
PERMANENCIA DEL PENETRANTE (PENETRANT DWELL)
El tiempo total que permanece el penetrante en la superficie de la pieza es el tiempo de
permanencia del penetrante. El tiempo requerido para que un penetrante entre en una
discontinuidad depende de la temperatura, el tipo de discontinuidad y la posibilidad de que
los contaminantes queden atrapados dentro de las discontinuidades. Las discontinuidades
grandes y poco profundas requieren menos tiempo de permanencia que las grietas pequeñas
y estrechas.
Las discontinuidades libres de contaminantes requieren menos tiempo de permanencia que
las discontinuidades con polvo atrapada porque es más fácil para el penetrante entrar en
ellas.
La duración mínima estándar es de 5 minutos, a menos que se realice una prueba en las
piezas de servicio. Si se sospecha la presencia de grietas por fatiga, el tiempo mínimo de
permanencia requerido suele ser de 2 horas, pero puede requerirse de hasta 4 horas en
piezas con corrosión por tensión. Cuando el tiempo de espera excede de 1 hora la
aplicación de penetrante fresco cada hora mejora la velocidad de penetración.
Es importante dejar tiempo suficiente para que aparezcan indicaciones diminutas de
discontinuidades finas, como grietas de fatiga estrechas. Para utilizar el tiempo requerido
para que se desarrolle una indicación como medida de la extensión de la discontinuidad, se
deben controlar otras variables como el tipo de líquido penetrante, la sensibilidad de la
técnica, la temperatura de la pieza, el tiempo de permanencia y la condición del examen.
Las indicaciones de líquido penetrante fino generalmente indican discontinuidades finas,
sin embargo, las indicaciones finas también pueden ser causadas por un tiempo de
permanencia insuficiente.
Tabla 1.4: Aplicación penetrante

Tipo de Designación Método de Tiempo de Iluminación

penetrante AMS-2644 aplicación* permanencia requerida
Mín/Máx.
Fluorescente 1 Rociado, 10 min / 2 h Ultravioleta
inmersión,
brocha
Visible 2 Rociado, 10 min / 2 h Visible
inmersión,
brocha
Dual Rociado, 10 min / 2 h Visible/ultravioleta
inmersión,
brocha
* El spray puede ser manual, presurizado o electrostático.

TEMPERATURA
La temperatura de los materiales penetrantes y la pieza debe estar dentro de un rango
aceptable para el procesamiento. La norma ASTM E 1417 especifica un rango de
temperatura de 4 a 52 °C (40 a 125 °F).
La viscosidad de la mayoría de los líquidos, incluidos los penetrantes, aumenta a bajas
temperaturas. Si una pieza esta fría, por debajo de 16 °C (60 °F), por ejemplo, el líquido
penetrante puede enfriarse y espesarse cuando se aplica, lo que hace que el tiempo de
permanencia para discontinuidades muy finas sea más largo que para partes a temperaturas
más altas. Si un líquido penetrante o parte está demasiado caliente, los componentes
volátiles del líquido penetrante pueden evaporarse, cambiando la capacidad de revelar
pequeñas discontinuidades. Las temperaturas de los materiales de 10 a 52 °C (50 a 125 °F)
producen resultados óptimos con los penetrantes líquidos convencionales; sin embargo, los
penetrantes especiales desarrollados para programas aeroespaciales y de energía nuclear se
pueden usar en temperaturas extremadamente frías o relativamente altas.

MÉTODO DE REMOCIÓN DE PENETRANTE

El exceso de penetrante se elimina mediante lavado con agua, emulsificación hidrofílica,
emulsificación lipofílica o limpieza con solvente.
El penetrante debe retirarse de la superficie de la pieza sin quitarlo dentro de una
discontinuidad. Debe obtenerse una cantidad óptima de eliminación.
Una extracción demasiado pequeña causará un fondo de penetrante excesivo y las
indicaciones serán indistinguibles en la superficie de la pieza. Si se elimina demasiado de la
discontinuidad, se formará una indicación débil o ninguna indicación. Los métodos para
remover el penetrante superficialy designación son SAE AMS 2644:
1. Método A – Removible con agua
2. Método B - Emulsionante lipofílico
3. Método C – Removible con solvente
4. Método D - Emulsionante hidrófilico

El penetrante fluorescente debe eliminarse en un área oscura con iluminación ultravioleta,

independientemente del método de eliminación.
La Tabla 1.5 enumera las ventajas y desventajas de los diversos métodos de eliminación
Tabla 1.5: Método de eliminación

Material Designación Ventajas y usos primarios Desventajas

removedor AMS-2644
Agua A -Menos pasos de -Sin control de
procesamiento emulsionante.
-Reducción del tiempo de -Tiempo crítico de enjuague
procesamiento. -Efectos de la
-Costo más bajo contaminación del agua.
-Eliminación de la estación
emulsionante.

Emulsionante B -Anchas, discontinuidades -Pasos adicionales de

lipofilico superficiales procesamiento
-Se suministra listo para su -Tiempo crítico de enjuague
uso -Malos resultados en
superficies rugosas.
-Contaminación del agua y
penetrantes.

Solvente C -Portátil -Sobre-remoción de

-Áreas localizadas, penetrante.
aplicaciones de campo. -Tiempo para piezas grandes
-Estación de lavado no o para grandes volúmenes.
requerida -Puede ser inflamable

Emulsionante D -Pequeñas discontinuidades -Pasos adicionales de

hidrofilico estrechas. procesamiento
-Ancho, discontinuidades -Debe mantener los niveles
superficiales de concentración.
-Post tiempo de aclarado -Contaminación por
menos crítico. penetrante
-reducido contraste en
superficies rugosas
-Retoque emulsionante
durante el enjuague final
LAVABLE CON AGUA (MÉTODO A)
Los penetrantes lavables en agua contienen agentes emulsionantes que hacen que el aceite
sea miscible (mezclable) con agua. El penetrante se puede quitar con un rocío de agua
gruesa manual o automática, por inmersión en un lavado con agua agitada con aire o con
una limpieza manual.
El tamaño de las gotas, la presión, la temperatura y el ángulo de un enjuague con rociador
de agua pueden afectar la eliminación del penetrante. La mayoría de las especificaciones
industriales y militares limitan la temperatura aceptable del agua con un límite entre 10 y
38 °C (50 a 100 °F) a una presión que no debe exceder los 276 kPa (40 psi). La boquilla de
rociado debe estar a un mínimo de 30 cm (12 in.) De la pieza en un ángulo de entre 45 y 70
grados.
Un enjuague de inmersión con aire agitado es un método de remoción que debe mantener
una circulación adecuada de agua y agitación del aire. Los experimentos para determinar la
cantidad de enjuague requerido para procesos específicos deben realizarse antes de la
inspección real. Los requisitos de temperatura del agua son los mismos que para el método
de rociado de agua.
La operación de enjuague debe ser monitoreada de cerca para evitar el lavado excesivo. El
lavado debe detenerse tan pronto como se observe un nivel de contraste aceptable.

EMULSIONANTE LIPOFÍLICO (MÉTODO B)

La eliminación se realiza mediante la introducción de un emulsionante a base de aceite
como un paso separado del proceso. El emulsionante lipofílico se difunde en el penetrante
de la superficie. Suele aplicarse por inmersión;brocha o trapo pueden causar rayas debido a
una emulsificación desigual y no se recomiendan. Este sistema ofrece más control y tiene
menos problemas con el lavado excesivo o insuficiente en comparación con el método de
lavado con agua. El tiempo de espera del emulsionante puede ser entre 5 seg. y 5 min.
La norma ASTM E 1417 limita los emulsionantes lipófilos a un tiempo de permanencia
máximo de 3 minutos. Encontrar el momento óptimo para condiciones específicas
generalmente se logra a través de la experimentación. La experiencia en circunstancias
similares relacionada con el tipo y tamaño de los defectos sospechosos, la rugosidad de la
superficie de la pieza, la temperatura de los materiales, los niveles de contaminación con
agua del penetrante y el emulsionante se puede usar para una guía. Si el tiempo de
emulsificación es demasiado corto o demasiado largo, la parte debe limpiarse y
reprocesarse por completo con un tiempo de emulsión ajustado.
Siguiendo la duración adecuada, la pieza debe rociarse rápidamente con agua y lavado para
detener el proceso de difusión. Una vez que se detiene el proceso de difusión, el penetrante
emulsionado se enjuaga utilizando los mismos métodos que el método de lavado con agua.

REMOVIBLE CON SOLVENTE (MÉTODO C)

El removedor de solvente generalmente se suministra en latas de aerosol. El solvente
trabaja diluyendo el penetrante superficial. La parte se limpia primero con paños o toallas
limpias, secas y sin pelusa. Después de que la mayor parte del penetrante haya sido
limpiado de la superficie, la superficie debe limpiarse con un paño limpio, ligeramente
rociado con solvente, hasta que solo se observe un poco de penetrante en el paño. Se debe
tener mucho cuidado para evitar una extracción excesiva.

EMULSIONANTE HIDROFÍLICO (MÉTODO D)

Este proceso es similar al método B, excepto que el emulsionante es a base de agua y utiliza
una acción detergente en lugar de una difusión para eliminar el penetrante de la superficie.
La emulsificación del penetrante dentro de una discontinuidad es menos probable que
ocurra con un emulsionante hidrofílico que con un emulsionante lipofílico. Esto permite la
eliminación completa del penetrante de la superficie y mejora el contraste para la
inspección. El pre-enjuagado de la pieza después de la permanencia del penetrante se
recomienda para el procesamiento de emulsificación hidrófila. El pre-enjuagadose realiza
utilizando las técnicas de pulverización de agua descritas para el penetrante lavable con
agua. El pre-enjuagado debe mantenerse durante el tiempo mínimo requerido para eliminar
la mayor parte del penetrante de la superficie. Inmediatamente después del pre-enjuagado,
el emulsionante hidrofílico debe aplicarse mediante pulverización o inmersión.
Se requiere la agitación del emulsionante para producir la acción del detergente (fregado)
que elimina el penetrante. El tiempo óptimo de emulsificación debe determinarse a través
de la experimentación para la aplicación particular. La concentración de emulsionante para
los métodos de pulverización está limitada al 5%. Los niveles de concentración del método
de inmersión pueden variar de 5% a 35%, según el fabricante. No exceda los niveles de
concentración sugeridos por el fabricante. El tiempo de permanencia del emulsionante no
debe exceder 2 min.
EL SECADO
La necesidad de secar las piezas después de la eliminación del penetrante depende del
método de eliminación utilizado y del tipo de revelador que se aplicará. Cuando se usa un
revelador seco o no acuoso, las partes se secan antes de que se aplique el revelador. Cuando
se usa un revelador acuoso (soluble en agua y suspendido en agua), las partes se secan
después de aplicar el revelador.
Para aplicaciones emulsificadas y lavables con agua, las piezas se secan a temperatura
ambiente o en un horno de aire forzado de recirculación. Las partes deben rotarse durante el
secado y las piscinas de agua deben eliminarse. El tiempo de secado del horno no debe ser
superior al tiempo mínimo necesario para secar la pieza. La temperatura del horno nunca
debe exceder la especificada en el procedimiento escrito o en ASTM E1417 (71 °C o 160
°F).

REVELAR LA INDICACIÓN
Una indicación puede ser auto-revelada, donde el penetrante se filtra a la superficie después
de que se retira el exceso. El revelado normalmente se mejora con un agente revelador. El
revelador está disponible en forma seca, soluble en agua, suspendida en agua o suspendida
en solvente. Los reveladores se describen con más detalle a partir de la página 22.

INSPECCIÓN
Una parte vital del proceso de prueba de líquidos penetrantes es la evaluación de los
resultados. Las indicaciones deben ser revisadas por su relación con las discontinuidades en
el material. Se debe considerar el tipo de material, el tamaño, la forma y el historial de
procesos de producción de la pieza que se está inspeccionando. El historial de proceso de
producción incluye información específica de la pieza y puede incluir conformado,
fundición, soldadura, mecanizado, tratamiento térmico u otras operaciones de fabricación.
Cuando se realiza correctamente, el proceso de penetración proporcionará indicaciones
visibles en todas las discontinuidades superficiales relevantes.

IMPORTANCIA DE LA EVALUACIÓN DEL INSPECTOR

La capacitación y experiencia del inspector son necesarias para determinar la relevancia de
una indicación. Evaluar las indicaciones correctamente es una habilidad que se aprende al
trabajar con inspectores experimentados y observar el proceso de interpretación hasta que
se obtenga suficiente conocimiento. La evaluación efectiva no se puede dominar solo con la
capacitación en el aula.
En algunas operaciones de inspección masiva, la persona que opera el equipo de prueba
simplemente separa las partes que muestran indicaciones. Otros deciden su disposición. En
la mayoría de los casos, sin embargo, también se espera que el inspector que vea la
indicación la interprete.
La habilidad y la capacidad para desarrollar y luego interpretar las indicaciones se deben
adquirir por experiencia. Un inspector experto y con experiencia puede aumentar
enormemente la eficacia de las pruebas de líquidos penetrantes.
El inspector también debe conocer los materiales bajo prueba: qué son, cómo se hacen y
cómo se han procesado. Además, el inspector debe comprender qué tipos de
discontinuidades pueden introducirse durante la fabricación y el procesamiento. Los
inspectores que saben qué discontinuidades buscar y dónde es probable que ocurran pueden
seleccionar las mejores técnicas disponibles para su detección.

DOCUMENTOS DE INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES

Las pruebas de líquidos penetrantes se realizan con una técnica específica de acuerdo con
un procedimiento escrito.
La técnica define las variables de proceso (permanencia, emulsificación, etc.)
específicamente para la parte que se está inspeccionando. La técnica debe hacer referencia a
los criterios de aceptación según el contrato, dibujo de ingeniería, especificación o norma.
El procedimiento es una instrucción de inspección general que define los materiales, el
equipo, la limpieza y los métodos de proceso que pueden utilizarse. Define los tiempos,
temperaturas, presiones, etc. mínimos y máximos para cada paso en el proceso de
penetración. También se definen los requisitos para la calificación y certificación del
personal.
Los procedimientos se basan en los requisitos de las especificaciones, normas o códigos
militares o de la industria. Estas especificaciones definen los requisitos de personal,
materiales, métodos de procesamiento y / o criterios de aceptación. Los ejemplos incluyen
ASTM E 165, ASTM E 1417, MIL-STD-6866, MIL-STD-271, MIL-STD-410, NAV-SEA
250-1500 y Código de calderas y recipientes a presión de ASME, Sección V.
Los criterios de aceptación generalmente indican el tamaño máximo de las indicaciones
permitidas. Pueden definir un número total o un área total para indicaciones aceptables
sobre un área de superficie específica de una parte. También se puede definir una distancia
mínima para la separación entre indicaciones redondeadas en función del tamaño de la
indicación más grande. Las piezas soldadas y fundidas a menudo se fotografían para
utilizarlas como ejemplos de aceptar y rechazar de varios tipos de indicaciones. Estos
estándares de referencia también ayudan a determinar el tipo de discontinuidad que causó la
indicación.

REQUISITOS VISUALES
Los estándares y especificaciones de inspección penetrante tienen requisitos mínimos para
la agudeza visual y la percepción del color de un inspector. La agudeza visual (la capacidad
de resolver detalles) disminuye a medida que disminuyen los niveles de luz. La capacidad
de distinguir entre colores es necesaria para localizar indicaciones. Un individuo con
daltonismo de color rojo-verde puede no ser capaz de distinguir indicaciones en varios
niveles de brillo debido a los colores del penetrante. La inspección de penetrante
fluorescente requiere un inspector para permitir el ajuste visual al área oscurecida. Los ojos
se adaptan a la oscuridad después de aproximadamente 5 min. Los exámenes oculares
periódicos realizados por personal médico calificado se recomiendan para aquellos
involucrados en la interpretación de las indicaciones de penetrante.

CLASIFICACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES POR ORIGEN

Hay tres ocasiones durante la vida de una pieza donde se pueden introducir
discontinuidades. Pueden existir en la materia prima, pueden resultar de la conformación y
el mecanizado, o pueden deberse a condiciones de servicio.
La Tabla 1.6 enumera las discontinuidades comunes que pueden detectarse con la
inspección de penetrantes. Esta clasificación es la siguiente.

1. Se introducen discontinuidades inherentes en los materiales básicos como resultado

de su producción inicial desde el mineral hasta los componentes en bruto hasta el
punto en que está listo para el procesamiento inicial. Se pueden formar
discontinuidades inherentes durante el proceso de solidificación de metales fundidos
en piezas de fundición y lingotes. La soldadura produce muchas de las mismas
discontinuidades cuando el metal se funde y fluye durante el proceso.Las
discontinuidades se producen cuando el material, o una porción del mismo, se enfría
demasiado lento o demasiado rápido, se somete a humedad local u otro material que
crea una acumulación de presión de gas, o desarrolla tensiones internas después de
la solidificación.
2. Las discontinuidades de procesamiento o conformado se dividen en dos grupos: (a)
discontinuidades introducidas durante los procesos primarios, tales como fundición,
laminado, forjado, estirado, soldadura, etc. y (b) discontinuidades introducidas
durante el proceso de acabado, tales como maquinado, tratamiento térmico,
esmerilado, chapado, etc. Operaciones de conformación que involucran el trabajo en
caliente y en frío puede producir nuevas discontinuidades o alterar la apariencia de
las discontinuidades existentes.El mecanizado puede exponer discontinuidades sub-
superficiales o contribuir a la formación de nuevas discontinuidades durante las
operaciones de rectificado, fresado, corte y torneado.

3. Las discontinuidades del servicio se desarrollan como resultado del material o parte
en servicio. Este grupo incluye fatiga por cargas cíclicas repetitivas, cargas de
servicio, corrosión, tensión residual y corrosión por tensión.
TABLA 1.6: TIPOS DE DISCONTINUIDADES

Discontinuidad Producto Apariencia

Reventones o estallidos forja Reventón en forma de
estrella
Grieta de talon central Soldadura Continuo / intermitente
lineal, estrecho o abierto
Traslape en frio Fundición Media luna a lineal, lisa.
Grieta del cráter Soldadura Grieta en estrella
Grieta de fatiga Relacionado a servicio Línea continua, estrecha o
abierta
Grieta en caliente Fundición L/I, L/C, estrecha
Grieta de esmerilado Cualquier forma mecanizada Lineal, estrecha, aleatorio
múltiple
Grieta de zona afectada Soldadura y en el metal base Lineal, estrecha, que emana
térmicamente (HAZ) de la soldadura.
Desgarre caliente Fundición Lineal, estrecha o abierta
Inclusión Todas Casi redondeado
Falta de fusión o Soldadura Lineal paralelo a soldadura.
penetración
Laminación Forja y laminado Lineal, estrecha
Traslape Forja Lineal, estrecha
Micro-contracción Fundición Redondo, poroso
Rechupe Forja Lineal, estrecha
Porosidad Fundición, soldadura Redondo, aleatoriamente
disperso
Grieta por temple Cualquier forma tratada Lineal, estrecha o abierta
térmicamente.
Grieta de contracción Fundición Lineal que emana del
vaciado
Grieta de corrosión por Relacionado a servicio Lineal, estrecha o ancho.
estrés

IDENTIFICANDO LAS INDICACIONES

Las indicaciones tan pequeñas como 0,4 mm (0.015 pulg.) Pueden considerarse relevantes
y pueden afectar la capacidad de servicio de una pieza. La inspección puede dar como
resultado que se observen múltiples indicaciones que deben determinarse como relevantes o
no relevantes e interpretarse como aceptables o rechazables. Según la norma ASTM 1316,
una indicación relevante es "una indicación NDT causada por una condición o tipo de
discontinuidad que requiere evaluación". La relevancia de una indicación está determinada
únicamente por el criterio del inspector. La aceptación o rechazo de las indicaciones
relevantes se determina por los criterios especificados en el dibujo de la pieza, en las
especificaciones o estándares de inspección a los que se hace referencia, o en un acuerdo
contractual.
Las indicaciones relevantes son el resultado de un sangrado del penetrante debido a un
cambio involuntario o discontinuidad en la superficie de la pieza. Las indicaciones
relevantes deben evaluarse según su tamaño, ubicación y tipo de acuerdo con los criterios
de aceptación especificados para determinar si la discontinuidad es causa de rechazo de la
pieza. No todas las discontinuidades son necesariamente causa de rechazo.
Según la norma ASTM 1316, una indicación no relevante es "una indicación NDT causada
por una condición o tipo de discontinuidad que no es rechazable. Las indicaciones falsas no
son relevantes". Las indicaciones no relevantes pueden ser causadas por cambios
intencionales de la superficie de la pieza. Los accesorios de chapa metálica, las bridas
enrolladas, los hilos y las estrías son ejemplos de características inherentes al diseño de una
pieza que pueden formar indicaciones no relevantes.
Según la norma ASTM 1316, una indicación falsa es "una indicación NDT que se interpreta
como causada por una discontinuidad en una ubicación donde no existe una discontinuidad
de lectura recomendada". Las indicaciones falsas a menudo se producen cuando el
penetrante entra en contacto con la parte después del procesamiento. El penetrante en la
superficie de la mesa de inspección o en las manos del operador puede crear indicaciones
falsas. Las indicaciones falsas y no relevantes pueden enmascarar indicaciones relevantes.
Se requiere la limpieza y el reprocesamiento de una pieza para inspección cuando se
observan indicaciones falsas.

DESPUÉS DE LA LIMPIEZA
Los residuos del proceso de penetración pueden ser perjudiciales para la pieza durante el
procesamiento posterior o el servicio de una pieza. También puede interferir con futuras
inspecciones de líquidos penetrantes. Los penetrantes que permanecen en una pieza pueden
afectar negativamente a las operaciones de revestimiento, anodizado y soldadura. Los
aceites residuales en los componentes del sistema de oxígeno líquido pueden provocar una
explosión. El penetrante que permanece en las discontinuidades puede secar o alterar la
mecánica del penetrante en inspecciones posteriores. Los reveladores pueden actuar como
un abrasivo cuando se les deja en las áreas de contacto de las partes móviles, pueden
absorber la humedad y causar corrosión, y pueden absorber el penetrante en el
procesamiento posterior de las indicaciones de enmascaramiento o crear un alto contraste
residual. Los reveladores se vuelven más difíciles de eliminar con el tiempo. La mayoría de
los reveladores se pueden eliminar con limpiador y agua o fregado.
 CAPITULO II
PENETRANTES, REVELADORES Y EQUIPOS.

PENETRANTES

CARACTERÍSTICAS DE LOS PENETRANTES.

Para detectar discontinuidades, el penetrante debe cubrir el área de interés de manera
continua y uniforme y debe migrar a pequeñas cavidades que están abiertas a la superficie.
Estas cavidades son generalmente invisibles a simple vista.
La tensión superficial, la capacidad de humedecimiento y la acción capilar son los
mecanismos que permiten que un líquido se desempeñe bien como material penetrante. Los
aceites ligeros se utilizan generalmente para penetrantes debido a estas características.

TENSIÓN SUPERFICIAL
Las moléculas de un líquido están sujetas a la atracción de las moléculas circundantes. La
atracción de moléculas similares se llama cohesión. Esta atracción no tiene efecto en el
interior del líquido porque la fuerza es igualada por la atracción desde todas las direcciones.
Sin embargo, las moléculas de la superficie son empujadas hacia el interior del líquido por
las moléculas de abajo. Esta contracción de la superficie crea lo que se llama tensión
superficial. A medida que aumenta la fuerza de cohesión, también aumenta la tensión
superficial.

CAPACIDAD DE HUMEDECIMIENTO
La atracción de moléculas disímiles se llama adhesión. Si la fuerza adhesiva entre un
líquido y un sólido circundante es más débil que la fuerza de cohesión del líquido, el
líquido se contraerá y se separará de la superficie, formando un ángulo de contacto mayor
de 90 grados. Si la fuerza adhesiva es más fuerte que la fuerza cohesiva, el líquido fluirá y
se adherirá al sólido hasta un punto donde las fuerzas adhesivas y cohesivas se igualan en el
líquido. Si el líquido forma un ángulo de menos de 90 grados con respecto a la superficie,
las gotitas individuales se fusionarán en un recubrimiento uniforme humedeciendo la
superficie (Figura 2.1).
ACCIÓN CAPILAR
La acción capilar se ilustra fácilmente insertando un tubo capilar en un recipiente
transparente de líquido. Dentro del tubo, un líquido con alta tensión superficial se elevará
por encima del nivel del líquido fuera del tubo. El bajo ángulo de contacto hace que el
líquido se curve hacia arriba en la pared del tubo, mientras que la tensión superficial
empuja el líquido hacia abajo en el centro del líquido. Estas fuerzas que trabajan juntas
crean una elevación capilar (Figura 2.2a). Un líquido que no tenga suficiente capacidad de
humedecimiento mantendrá el líquido dentro del tubo por debajo del nivel exterior (Figura
2.2b), o al mismo nivel (Figura 2.2c).
Figura 2.2: Ángulo de contacto en un tubo capilar.
La elevación capilar permite que el penetrante entre en discontinuidades. Una
discontinuidad actúa como un tubo capilar y la capacidad de un penetrante para escalar las
paredes de una discontinuidad es el mecanismo utilizado para entrar en la discontinuidad.
El aumento capilar se producirá aunque la discontinuidad no esté abierta en ambos
extremos como el tubo. El penetrante no llenará completamente la cavidad debido al aire
atrapado, que ejercerá una fuerza hacia afuera sobre el penetrante (Figura 2.3).
Figura 2.3: Penetrante sobre discontinuidad

PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS PENETRANTES

Las propiedades físicas de los penetrantes incluyen viscosidad, volatilidad, gravedad
específica, punto de inflamación y estabilidad térmica.
VISCOSIDAD
La viscosidad mide el caudal de un líquido. Los líquidos de mayor viscosidad fluyen más
lentamente que los líquidos menos viscosos. Aumentar la temperatura de un líquido
disminuye su viscosidad. La viscosidad no afecta la capacidad del penetrante para entrar en
una discontinuidad; sin embargo, la viscosidad de un penetrante afecta la velocidad de
penetración y el tiempo de permanencia del penetrante. Los penetrantes con una viscosidad
más alta requerirán tiempos de permanencia más largos que los penetrantes menos
viscosos.
VOLATILIDAD
La volatilidad indica el punto de ebullición de un líquido. Baja volatilidad significa un alto
punto de ebullición. Los líquidos altamente volátiles no son deseables para los penetrantes
debido a su rápida evaporación, lo que resulta en el secado del penetrante en una parte
durante la permanencia y la pérdida de materiales penetrantes en tanques abiertos.

GRAVEDAD ESPECÍFICA
La relación de la densidad de un líquido a la del agua destilada es la gravedad específica del
líquido. La gravedad específica de un penetrante puede ser menor que 1 si tiene una base de
aceite.

PUNTO DE INFLAMABILIDAD
La temperatura a la cual los vapores de un líquido se vuelven inflamables cuando hay una
fuente de ignición se llama punto de inflamación. El punto de inflamación no afecta el
rendimiento de un penetrante, pero se considera por razones de seguridad.

ESTABILIDAD TÉRMICA
La estabilidad térmica está relacionada con la tendencia de algunos tintes utilizados en
materiales penetrantes a perder su brillo o color cuando se exponen a temperaturas elevadas
durante un tiempo prolongado. Esta pérdida de color se conoce como desvanecimiento por
calor. La capacidad de un penetrante para resistir esta pérdida es su estabilidad térmica.

PROPIEDADES QUÍMICAS DE LOS PENETRANTES

INERCIA
Los materiales de procesamiento penetrantes deben ser inertes a la composición del
material de la parte que se procesa. Las aleaciones a base de níquel, el titanio y los aceros
inoxidables austeníticos son susceptibles a la fragilidad por hidrógeno y la corrosión
intergranular a partir de pequeñas cantidades de residuos de azufre y halógeno. Los códigos
de recipientes a presión y nucleares limitan el contenido residual de azufre o cloro a un
máximo de 0.1% en peso debido a su uso extensivo de estos metales y los riesgos que
implica cualquier falla del sistema.
REMOVILIDAD
La capacidad de removilidad es la facilidad con la que el exceso de penetrante en la
superficie se elimina de manera suficiente sin eliminarlo de las discontinuidades. Una
buena capacidad de eliminación es fundamental para reducir o eliminar el fondo residual.

TOLERANCIA AL AGUA
Los penetrantes lavables con agua deben ser capaces de tolerar una cierta cantidad de
contaminación por agua.

REVELADOR
El penetrante que queda en una discontinuidad es extraído por las mismas fuerzas capilares
que lo atraen hacia la cavidad. La fuerza adhesiva entre el líquido penetrante y la superficie
sólida hará que el penetrante se retire de la discontinuidad. La fuerza cohesiva del líquido
detendrá su ascenso fuera de la discontinuidad en el punto en que se equilibra con la fuerza
adhesiva.
Si la discontinuidad es grande, el penetrante dibujado en la superficie es visible sin
procesamiento adicional. El revelador se aplica para ayudar a la detección de pequeñas
discontinuidades. Los reveladores proporcionan una superficie absorbente que contiene
trayectorias capilares finas que ayudan a extraer el penetrante de una discontinuidad. Esto
proporciona un área de superficie de indicación de penetrante mucho más grande (Figura
2.4). La observación de las indicaciones se ve reforzada por el contraste de fondo que
proporciona el revelador.

Los siguientes son tipos de reveladores:

1. forma a, polvo seco revelador.
2. Forma b, revelador soluble en agua.
3. Forma c, revelador suspendible en agua.
4. forma d, revelador no acuoso tipo I.
5. forma e, revelador no acuoso tipo II.
6. revelador de aplicaciones específicas.
La tabla 2.1 compara los distintos reveladores.
Figura 2.4: El revelador mejora el realce de la discontinuidad

POLVO SECO
El revelador seco es un polvo ligero y esponjoso que se adhiere a la pieza en una película
fina. El revelador seco es fácil de usar y tiene buenas propiedades de desarrollo para el
penetrante fluorescente. Bajo luz ultravioleta, las superficies metálicas tienen un color
violeta intenso, que contrasta con la brillante fluorescencia de color verde amarillento del
penetrante. El revelador seco no interfiere con este contraste porque pulveriza la superficie
ligeramente pero no lo cubre. No funciona bien para el penetrante visible porque no
proporciona un fondo de contraste. Si el revelador seco se moja, se pueden producir
grumos. El agrupamiento o aglutinamiento limita o elimina la acción capilar del revelador.
El revelador seco en los tanques puede volverse fluorescente si se recicla en exceso. Las
manchas o partículas fluorescentes pueden causar indicaciones falsas. El revelador seco en
un bulbo de polvo a menudo se mantiene en el área de inspección y se aplica a la superficie
de una pieza que se limpió durante la evaluación.
Tabla 2.1: Tipos de reveladores

Forma del Método de Secuencia Tiempo de Ventajas y Desventajas

material / aplicación de permanencia usos
designación aplicación primarios
AMS-2644
Polvo seco Polvo, Después La mitad de -Fácil de usar -No para tipo
inmersión, de secarse tiempo de -Fácil de II
pulverización permanencia remover. -Las piezas
del Bueno para el deben secarse
penetrante a tipo I primero
4 horas -Penetrante
contaminado
Soluble en Pulverización, Antes del La mitad de -No necesita -Actúa como
agua flujo, secado tiempo de agitarse detergente.
inmersión permanencia -Fácil de -No para
del remover método A
penetrante a -Se aplica en -No para tipo
2 horas capas finas II
-Bacterias /
hongos
-Evaporación
Suspensión Pulverización, Antes de La mitad de - -Inmersión
acuosa flujo, secado tiempo de Revestimiento critica
inmersión permanencia visible -Agitación
del -Contacto frecuente
penetrante a superficial -Bacterias /
2 horas hongos
-Difícil de
remover
No acuoso Pulverización Después 10 minutos a -Más sensible -Costoso
Tipo I y de secarse 1 hora -Alto -Inflamable No
Tipo II contraste para grandes
-Portátil áreas.
Agitación
frecuente
Las partes
deben secarse
primero
SOLUBLE EN AGUA
Este tipo de revelador acuoso se disuelve en agua y forma una película translúcida. El
revelador soluble en agua se puede usar para los tintes fluorescentes, pero no se recomienda
su uso con tinte visible o el método de eliminación lavable con agua. El agua en el
revelador puede eliminar el penetrante lavable con agua de las discontinuidades. El
revelador soluble en agua puede ahorrar tiempo durante el procesamiento porque el secado
está incluido en el tiempo de permanencia del revelador. El revelador soluble en agua se
suministra como un concentrado seco que debe mezclarse y mantenerse en la proporción
adecuada entre revelador y agua. El revelador debe revisarse a intervalos regulares para
detectar la contaminación del penetrante y la evaporación del agua.

SUSPENDIDO EN AGUA
El revelador suspendido en agua se suministra como un concentrado seco que debe
mezclarse y mantenerse en la proporción adecuada entre revelador y agua. El revelador
acuoso suspendido no se disuelve en agua, por lo que debe agitarse completamente justo
antes de la aplicación para suspender las partículas en agua. El revelado de indicaciones no
comienza hasta que la humedad se evapore completamente del revelador. El grosor del
recubrimiento y su color blanco funcionan bien con los tintes visibles. Las piezas deben
revisarse para asegurar que se haya aplicado una capa uniforme de revelador. El revelador
debe revisarse a intervalos regulares para detectar la contaminación del penetrante y la
evaporación del agua.

NO ACUOSO
El revelador suspendido de disolvente no acuoso se suministra en contenedores a granel y
en latas de aerosol. Puede ser utilizado para todos los tipos y métodos de penetrante. Este
tipo de revelador se aplica después del secado y se considera el método de revelador más
sensible disponible. Cuando se suministra un revelador no acuoso en latas de aerosol, no se
requieren controles del proceso, pero para garantizar la capa adecuada del revelador, es
necesario agitar la lata para asegurarse de que las partículas del revelador estén
resuspendidas. Cuando el revelador se suministra a granel, es importante que la suspensión
se mezcle bien antes de usar. El revelador debe agitarse completamente antes de pulverizar
y debe aplicarse con una capa delgada y uniforme. El rociado no cubre superficies grandes
rápidamente y cada parte debe rociarse por separado mientras el revelador se agita
constantemente. Debe mantenerse una capa uniforme y uniforme de revelador.
APLICACIÓN ESPECIAL
Los reveladores de aplicaciones especiales están diseñados para su uso solo con materiales
penetrantes específicos y deben estar calificados con un sistema de penetrante particular.
Un ejemplo sería la calificación de un colorante visible de un fabricante específico con un
revelador seco.

PRUEBAS DE CONTROL DE MATERIALES Y PROCESOS

El procesamiento exitoso de penetrantes se basa en materiales y equipos que funcionan
correctamente. Las variables del sistema de proceso de tiempo, temperatura y presión junto
con la concentración del material, contaminación, consistencia, etc., deben verificarse como
aceptables a intervalos regulares. El equipo utilizado para la verificación también puede
requerir una calibración programada. Las tablas 2.2 y 2.3 contienen los requisitos estándar
de control de procesos y la calibración del equipo.
La intensidad de la luz ultravioleta, la concentración de emulsionante, la intensidad de la
luz blanca ambiental y la limpieza del área de penetrante son ejemplos de controles de
procesos típicos que pueden especificarse en el procedimiento de inspección de penetrantes.
Tabla 2.2: Calibración de equipos típicos

Equipo Usado en Tolerancia de Ítem (frecuencia)

calibración
Medidor de Estación de ± 1 °C a 21 °C 3 meses
temperatura enjuague - lavado (± 2 °F a 70 °F)
con agua
pulverizada
Medidor de presión Estación de ± 2% de escala 3 meses
enjuague - lavado
con agua
pulverizada
Temporizadores Penetrante, ± 1 s a los 10 min 3 meses
emulsionante,
enjuague, estaciones
secas.
Medidor de luz Tipo 2 iluminación - ± 10% de escala 6 meses
blanca luz ambiente para
Tipo 1
Medidor de luz Intensidad de luz ± 10% de escala 6 meses
ultravioleta ultravioleta
Refractómetro Concentración de ± 2% de escala 1 año
emulsionante
hidrofílico
Medidor de Horno de secado ± 5.6 °C a 66 °C 6 meses
temperatura (± 10 °F a 150 °F)
Equipo de Cabina de ± 0.1% de escala 1 año
medición inspección -
indicaciones de
medición
Tabla 2.3: Requisitos típicos de control de proceso

Elemento de proceso Sistema Requisito Ítem

Presión de lavado con Método A, B, D 276 kPa (40 psi) Cada turno
agua máximo
Temperatura de lavado Método A, B, D 10 a 38 °C (50 a 100 Cada turno
con agua °F)
Temperatura del horno Método A, B, D 71 °C (160 °F) máximo Cada turno
Rendimiento de los Todos cumplir con los Diario
sistemas requisitos mínimos de
código
Intensidad ultravioleta Tipo 1 1,000 (J.W / cm2 Diario
mínimo en la superficie
de la parte)
Intensidad de luz Tipo 2 Mínimo de 1,076 lx Diario
blanca (100 ftc) en la
superficie de la pieza
Intensidad de luz Tipo 1 21.5 lx (2 ftc) máximo Semanal
ambiente en superficie de la parte
Limpieza de la zona Tipo 1 sin contaminación Diario
fluorescente
Emulsionante lipofílico Método B <5% Mensual
contenido de agua.
Concentración de Método D inmersión: <de lo Semanal
emulsionante especificado en el
hidrofílico AMS-2644 QPL,
pulverización <5%
Desarrollador acuoso comprobar Semanal
concentración con
hidrómetro
Condición de revelador sin contaminación Diario
seco fluorescente (esponjoso
no aglutinado)
Brillo fluorescente Tipo 1 > 90% de la muestra de Trimestral
material no utilizado
Contenido de agua Método A <5% Mensual
penetrante
Removabilidad Método A comparación con Mensual
penetrante material no utilizado
Sensibilidad penetrante Todos comparación con Semanal
material no utilizado
INTENSIDAD DE LUZ ULTRAVIOLETA
La intensidad de la luz ultravioleta en la cabina de inspección se verifica con un medidor de
intensidad de luz ultravioleta calibrado. La intensidad de la luz ultravioleta debe ser 1000
(mW / cm2 mínimo en la superficie de la pieza.

CONCENTRACIÓN DE EMULSIONANTE
Para verificar la concentración de emulsionante (método refractivo) de los sistemas
penetrantes post-emulsificables hidrófilicos, se debe utilizar el siguiente procedimiento:
1. Levante la placa de cubierta del refractómetro para exponer el prisma.
2. Use la varilla de plástico que viene con el instrumento para esparcir una pequeña
cantidad de emulsionante sobre la superficie del prisma.
3. Cierre la cubierta y apunte el instrumento hacia una fuente de luz. Mire por el ocular
y tome la lectura en el punto donde la línea divisoria entre la luz y la oscuridad
cruza la escala. (Es posible que sea necesario inclinar el instrumento con respecto a
la fuente de luz para obtener un contraste óptimo entre la luz y el límite oscuro).
4. Limpie el instrumento después de cada uso. Limpie el prisma y la placa de la
cubierta con un paño suave o papel de seda humedecido con agua, luego seque. Si la
superficie del prisma y la placa de la cubierta no se limpian bien antes del siguiente
uso, pueden producirse lecturas erróneas o difusas.

INTENSIDAD DE LUZ BLANCA AMBIENTAL

La intensidad de la luz blanca ambiental en la cabina de inspección oscurecida se verifica
mediante el uso de un medidor de luz blanca. La intensidad de la luz blanca ambiental no
debe exceder los 21.5 lx (2 ftc) en la superficie de inspección.

ÁREA DE INSPECCIÓN PENETRANTE

LIMPIEZA
Se verifica la limpieza de la cabina de inspección para detectar cualquier contaminación del
penetrante fluorescente, polvo revelador u otro residuo que pueda afectar la interpretación.
ENSAYOS DE MATERIALES PENETRANTES

CONTENIDO DE AGUA
Los penetrantes lavables en agua se analizan para determinar el contenido de agua cada mes
o en cualquier momento en que se observen estratificaciones u nubosidad. El contenido de
agua no debe superar el 5% en volumen.

SEPARACIÓN DE CONSTITUYENTES Y PÉRDIDA DE FLUORESCENCIA

Los penetrantes se compararán con muestras no utilizadas para la separación de los
constituyentes y la pérdida de fluorescencia cada mes o siempre que se observe una
estratificación o turbidez. No se permitirá la separación y pérdida de brillo fluorescente o
nubosidad.

LAVABLE
La lavabilidad de los penetrantes se determinará cada mes. Los materiales que no pasen la
prueba de lavabilidad deben desecharse y reemplazarse con material nuevo.

COMPARACIÓN DE SENSIBILIDAD
Penetrantes deberán tener una comparación de sensibilidad realizada cada mes. La
sensibilidad de las muestras penetrantes será comparable a la muestra de referencia no
utilizada.

MONITOR DEL SISTEMA PENETRANTE

El panel de prueba y monitoreo (Figura 2.5) es un estándar de referencia comúnmente
usado para monitorear el desempeño general del sistema de penetrante. Se procesa a través
de todas las estaciones de la línea de producción de penetrantes para verificar que todos los
aspectos del proceso (tiempo de espera, temperaturas, eliminación, iluminación, secado,
revelado, etc.) estén funcionando juntos.
Lo siguiente es típico de los requisitos de procedimiento para procesar el panel:
1. Asegúrese de que el panel esté seco.
2. Examine bajo luz ultravioleta para el penetrante residual. La fluorescencia residual
será causa de limpieza o reemplazo.
3. Procese el panel según el procedimiento estándar y la técnica de producción
utilizando tiempos de proceso mínimos.
4. Examine el panel procesado bajo luz ultravioleta. Compare los resultados con la
fotografía de referencia numerada correspondiente o con los resultados de pruebas
anteriores. Los resultados serán los siguientes:
4.1 Capacidad de eliminación: al menos el 75% de la superficie del panel
arenado no debe mostrar evidencia de fluorescencia de fondo.
4.2 Sensibilidad: el número mínimo de indicaciones de grietas visibles debe ser
el mismo que el de la fotografía de referencia o el mismo que el de los
resultados de las pruebas anteriores.
5. Si el rendimiento del sistema es inaceptable, reemplace los materiales (por ejemplo,
penetrante, emulsionante, revelador) según corresponda y vuelva a verificar.
6. Después de completar la prueba, coloque el panel en un limpiador ultrasónico
durante al menos 5 minutos. Almacene el panel hasta el próximo uso en isopropanol
o en un recipiente limpio y seco. Mantenga la tapa en el recipiente para minimizar la
evaporación.

Figura 2.5: Panel de prueba y monitoreo

El panel de prueba y monitoreo presenta cinco centros de grietas de diferentes

tamaños para evaluar la sensibilidad e incluye una sección de granallado para juzgar
las características de lavado del sistema de penetración de líquidos: (a) dibujo; (b)
bajo luz blanca; (c) bajo luz ultravioleta. (Reimpreso del Manual de Pruebas no
destructivas, tercera edición: Volumen 2, Pruebas de líquidos penetrantes. Cortesía de
Boeing Company, St. Louis, MO.
EQUIPO
El equipo de procesamiento penetrante puede variar desde unas cuantas latas de spray y
paños hasta sistemas totalmente automatizados controlados por computadora. La Tabla 2.4
enumera materiales comunes a las líneas de proceso de penetrantes portátiles y
estacionarias.

ILUMINACIÓN ULTRAVIOLETA
Se requiere luz ultravioleta cuando se usa penetrante tipo 1 (fluorescente). La fluorescencia
del penetrante ayuda a localizar discontinuidades pequeñas y difíciles. La luz UV-A más
común consiste en una bombilla de mercurio alojada con un filtro alimentado por un
transformador de voltaje constante que produce longitudes de onda en el rango de 320 a
400 nm. La intensidad mínima de la luz ultravioleta debe ser 1000 mW / cm2 en la
superficie de inspección.
Se requiere un tiempo de calentamiento para que la bombilla de mercurio alcance su
intensidad máxima y la luz debe permanecer encendida para evitar los ciclos, lo que reduce
la vida útil de la bombilla. Se requiere una limpieza regular de la bombilla y el filtro para
eliminar el polvo, el aceite, la suciedad y la contaminación fluorescente que puede reducir
la intensidad de la luz ultravioleta.
Para el procesamiento remoto cuando hay electricidad disponible, se pueden usar recintos
portátiles o lonas pesadas para obtener suficiente oscuridad para realizar evaluaciones.
Tabla 2.4: Equipo de procesamiento manual

Estacionaria Portátil
Aplicación Penetrante
Cabina de pulverización - • estándar o Puede ser penetrante en Aerosol
electrostática
Tanques de inmersión
Cepillos, hisopos de algodón, etc.
Área de permanencia
Temporizador para permanencia de
penetrante
Remoción del penetrante
Spray de agua gruesa Puede ser solvente en Spray
Luz ultravioleta (Tipo 1) Paños / trapos
Luz blanca (Tipo 2) Luz ultravioleta portátil (tipo 1)
Tanques emulsificadores y / o aparatos Lona
de pulverización.
Agua de enjuague en spray y / o tanque.
Medidores de presión y temperatura del
agua.
Temporizador para la permanencia del
emulsionante
Secado y Revelado
Horno de recirculación de aire caliente. Spray revelador o bulbo en polvo
Calibrador de temperatura del horno
Depósito de inmersión de revelador,
cámara de rociado o área de
pulverización
zona de permanencia revelador
Temporizador de permanencia revelador
Inspección
Cabina oscurecida y luz ultravioleta Luz ultravioleta portátil (Tipo 1)
(Tipo 1) Lona
Luz blanca (Tipo 1 y 2) Magnificadores, dispositivos de medición.
Magnificadores, dispositivos de medición. Solvente
Solvente Revelador en Spray o en polvo
Revelador en Spray o en polvo
EQUIPO DE PROCESAMIENTO ESTACIONARIO
Los requisitos varían según el tipo de penetrante y el método de eliminación utilizado. El
sistema puede consistir en un sumidero profundo junto a un pequeño tanque de penetrante o
puede ser más elaborado con pulverizadores electrostáticos para aplicaciones de
penetración, emulsificación semiautomática y / o estaciones de enjuague y revelador que se
ejecutan presionando un botón.
Las piezas pueden ser movidas por montacargas o transportadores, bajadas y procesadas
automáticamente en estaciones de inmersión de emulsionantes o procesadas
automáticamente a través de una operación de enjuague con agua.

EQUIPO DE PROCESAMIENTO PORTÁTIL

Tintas penetrante está disponible en kits empaquetados con latas de aerosol de penetrante,
removedor y revelador. Por lo general, son un sistema removible de solvente visible, pero
también están disponibles con un penetrante lavable con agua, un emulsionante lipofílico y
un penetrante fluorescente. El revelador es casi siempre no acuoso.
EQUIPO AUTOMATIZADO
Los sistemas de prueba de líquidos penetrantes totalmente automatizados procesan los
materiales a través de la limpieza, la aplicación de penetrantes, la permanencia y la
eliminación, el secado y la aplicación del revelador y el tiempo de permanencia sin
operador. Las capacidades de carga y descarga automática también se pueden incorporar en
algunos sistemas. Los sistemas automatizados están diseñados a medida para aplicaciones
específicas de procesamiento de alto volumen.
La eliminación de las inconsistencias en el tiempo de permanencia y enjuague asociado con
el procesamiento humano es la principal ventaja. Las desventajas son el costo y la
naturaleza inflexible del sistema.
Los sistemas semiautomáticos pueden tener transportadores para mover partes a las
diversas estaciones donde los procesos se realizan manualmente, o pueden incluir
estaciones automatizadas de emulsionante, enjuague y / o horno y revelador.
El procesamiento automatizado termina en el área de inspección. Los inspectores casi
siempre tienen que evaluar las indicaciones resultantes del proceso.
 CAPÍTULO III

PRUEBAS EN PRODUCCIÓN DE METALES PRIMARIOS.

Por mucho, el mayor campo de aplicación de pruebas no destructivas se encuentra en la
industria metalúrgica, incluidas las aleaciones ferrosas y la creciente lista de metales no
ferrosos y aleaciones que se producen y utilizan. Para los metales y aleaciones habituales,
existe una considerable similitud de procesos y discontinuidades que se encuentran.

PRODUCCIÓN DE METALES Y ALEACIONES

El hierro y los metales no ferrosos se refinan de sus minerales mediante una variedad de
procesos, pero la mayoría de ellos se producen finalmente en forma fundida, el metal
fundido se vierte en moldes y se deja solidificar.
Estos moldes pueden ser moldes de lingotes a partir de los cuales se toma el lingote
solidificado a través de una variedad de procesos de formación o pueden ser moldes para
moldear el metal en su forma final.

PROCESAMIENTO DE DISCONTINUIDADES

DISCONTINUIDADES RELACIONADAS CON LA SOLIDIFICACIÓN DE

METALES.
A pesar de las precauciones para producir y solidificar metales libres de materiales extraños
y gases, la mayoría de los metales contienen inclusiones no metálicas de algún tipo.
Estas inclusiones pueden ser:
1. Gases disueltos o atrapados;
2. Varios materiales no metálicos tales como óxidos y sulfuros del metal.
3. Partículas finamente dispersas de escoria.
Su presencia no es en sí misma una indicación de mala calidad; Esto es cierto para el acero,
latón, aluminio y otros metales. Sin embargo, si no están bien distribuidos o si los
segregados son grandes, pueden ser muy objetables. Aparecerán como largueros o
discontinuidades en el producto final laminado o forjado, que puede afectar seriamente la
idoneidad del metal para muchos propósitos.
DISCONTINUIDADES EN LINGOTES DE METAL
El metal se contrae durante la solidificación y el enfriamiento. Esta contracción puede
causar cavidades de retracción en el centro del lingote, generalmente confinadas en la parte
superior o en la última porción de enfriamiento. Esta sección del lingote normalmente se
recorta y se desecha. Si no se elimina por completo, estos tipos de discontinuidades internas
pueden aparecer en el producto terminado como tubería en barras laminadas o como
laminados en placas o tiras.
El agrietamiento también puede ocurrir en la superficie de los lingotes. Estas grietas se
eliminan de la forma más completa posible mediante mecanizado para evitar la formación
de costuras en el producto terminado.

DISCONTINUIDADES EN FUNDICIÓN DE METALES.

En el caso de piezas de fundición en las que el metal se solidifica en su forma final, las
compuertas y los elevadores permiten que el metal sobrante se forme en lugares favorables
para que las impurezas puedan flotar fuera de la pieza de fundición y el gas pueda escapar.
La porosidad y las bolsas de gas junto con las inclusiones de escoria son una fuente
importante de discontinuidades en las piezas fundidas y muchas de las pruebas se centran
en localizarlas. Esto es cierto tanto para las piezas de fundición no ferrosas como para el
acero.
La contracción en el enfriamiento produce grietas térmicas en las piezas fundidas, con
mayor frecuencia en la superficie y relacionadas con la forma de la pieza fundida. Otras
discontinuidades de fundición son grietas en caliente y cierres fríos, ambas son
discontinuidades superficiales.
La vibración y la tensión externa causan que estas grietas se vuelvan más extensas, lo que
resulta en la falla de la pieza. Las indicaciones de grietas se consideran una causa de
rechazo en casi todos los casos.
Las grietas no solo reducen la resistencia de una pieza sino que también pueden propagarse,
especialmente bajo cargas alternas o de fatiga.

DISCONTINUIDADES EN TOCHOS DE METAL.

Después de ser moldeado en lingotes, un metal se transforma en forma utilizable mediante
forjado, laminado o prensado. Un lingote de acero, por ejemplo, se recalienta a la
temperatura adecuada y se pasa entre rollos pesados para formar tochos de metal. El
tamaño de los lingotes varía ampliamente. Los lingotes de aleación y acero para
herramientas pueden ser bastante pequeños, pesando quizás 100 kg (220 lbm), mientras que
los lingotes a partir de los cuales se fabrican grandes piezas forjadas o chapas gruesas
pueden pesar muchas toneladas. Los tochos de metal se forman en un paso intermedio entre
el lingote y el tamaño o producto terminado.
La superficie de tochos puede contener costuras debido a grietas de lingotes enrolladas que
resultan de esfuerzos de enfriamiento, estallidos, desgarros, laminados en escala o
partículas metálicas. Todas estas imperfecciones de la superficie deben eliminarse antes de
la operación de acabado final. Los tochos, especialmente cuando están destinadas a la
perforación de tubos sin costura, a menudo se limpian mediante decapado, cortando la
superficie o cepillando la superficie.

DISCONTINUIDADES EN BARRAS LAMINADAS EN CALIENTE, CHAPAS,

PLACAS O TIRAS
Tochos de metal a menudo se recalientan a la temperatura de trabajo adecuada y se enrollan
en barras, chapas, placas o tiras. Las costuras y laminaciones pueden aparecer en el
producto terminado como resultado de la laminación, forja o extrusión. La operación de
laminación en sí puede introducir ciertas discontinuidades, de las cuales, las más comunes
son traslapes que resultan de demasiado o muy poco metal para llenar los rollos. La
reducción demasiado rápida de la sección transversal, especialmente si el metal está a una
temperatura demasiado baja, puede producir desgarros y una rotura interna o agrietamiento
en forma de V. Las cavidades internas de encogimiento o las bolsas de gas pueden producir
laminaciones en las láminas, tiras, tuberías, barras u otras formas. El enfriamiento desigual
de algunos tipos de acero puede hacer que aparezcan grietas de enfriamiento en barras y
perfiles.

DISCONTINUIDADES EN FORJAS
Si se utiliza un lingote o tocho para forjar, pueden producirse diversas discontinuidades por
el manejo inadecuado del metal debajo del martillo o por trabajar a una temperatura
demasiado baja. Las discontinuidades comunes son los traslapes y los pliegues. También
pueden ocurrir estallidos o reventones de forja, tanto externas como internas.
En el caso de troquelado o forjado, se pueden producir traslapes, desgarros superficiales y
grietas. En las piezas forjadas, el exceso de metal se expulsa entre las dos mitades de la
matriz que forma el destello y este exceso de metal se recorta posteriormente. Si no se hace
correctamente, se pueden formar grietas o rasgaduras en la línea de union. Otro tipo de
discontinuidad de la forja es la ruptura interna, generalmente llamada escama, que se
produce en el proceso de enfriamiento de piezas de forja relativamente grandes. Estos
pueden ser muy severos y extremadamente objetables.

Pt Indication of forging burst. (GD-PT)

DISCONTINUIDADES EN PRODUCTOS LAMINADOS Y PERFORADOS
En la producción de tubos sin costura, la moldura se perfora. Las discontinuidades en la
superficie interior del tocho perforado pueden tomar la forma de gotas. Las costuras pueden
ocurrir en la superficie exterior, especialmente si la superficie del tocho o del blanco no se
ha limpiado correctamente.
DISCONTINUIDADES EN LAS EXTRUSIONES
Los tubos sin soldadura no ferrosos a menudo se hacen por extrusión, comenzando con
lingotes huecos o perforados, o de lingotes sólidos. Las discontinuidades que ocurren
pueden ser desgarros, o imperfecciones pueden ser resultado de descubrir discontinuidades
internas de los tochos o lingotes. Muchas formas y productos son hechos por varios
procesos de extrusión. Debido al flujo del metal del lingote original durante la extrusión, el
óxido y la cascarilla de la superficie a veces se pliegan hacia el interior. Una forma de
rechupe también resulta de esta acción, que es más objetable cuando aparece en una forma
terminada.

DISCONTINUIDADES EN PRODUCTOS DE METAL TRABAJADOS EN FRÍO

El laminado en frío y el estirado en frío de tiras, varillas y alambres es un proceso para
mejorar el acabado superficial de los productos de acero. De este modo, se pueden
mantener tolerancias dimensionales cercanas y el metal se endurece un poco. Las marcas de
matrices, los rasgados y las imperfecciones de la superficie a veces hacen su aparición en
este proceso. El proceso no elimina las costuras u otras discontinuidades presentes en el
material antes de que se aplique el acabado en frío.

DISCONTINUIDADES EN LAS SOLDADURAS POR FUSIÓN

En los procesos de soldadura por fusión, donde el metal líquido se solidifica en la
soldadura, pueden ocurrir las mismas discontinuidades que en las piezas fundidas,
inclusiones de escoria, porosidad del gas y grietas térmicas. Además, el agrietamiento en el
metal base puede ocurrir debido a tensiones térmicas o como consecuencia de la presión del
hidrógeno. También hay discontinuidades debido a la falta de penetración de la soldadura y
al no obtener la fusión adecuada del metal de soldadura con el metal base.
DISCONTINUIDADES EN PROCESOS DE TRATAMIENTO TÉRMICO
La mayoría de los productos metálicos se someten a algún tipo de tratamiento térmico para
producir propiedades físicas deseables. Las discontinuidades del tratamiento térmico
pueden producirse como resultado de la deformación o agrietamiento. Las grietas de
enfriamiento ocurren en el acero cuando el proceso no se realiza correctamente o cuando el
diseño de la pieza o el acero utilizado no se adaptan a la operación.

Las grietas de enfriamiento pueden aparecer en relación con los cambios en la sección
transversal del material que causan tensiones de enfriamiento excesivas o en lugares donde
el contorno de la superficie permite que se produzcan concentraciones de tensión. A veces,
las partes endurecidas se agrietan cuando se intenta enderezar las que se han deformado
ligeramente. Se han diseñado técnicas de pruebas no destructivas especiales para verificar
la dureza frente a las tolerancias de especificación y para condiciones no deseadas, como
tamaño de grano anormal, segregaciones, etc.

DISCONTINUIDADES EN SUPERFICIES MECANIZADAS Y RECTIFICADAS.

Las operaciones de mecanizado pueden causar daños en la superficie, dejando
discontinuidades en forma de desgarros en la superficie. El rectificado de superficies para
obtener dimensiones precisas o para acabados es una fuente común de agrietamiento de la
superficie, especialmente en superficies de acero endurecido. Las piezas que se han
endurecido pueden tener tensiones internas residuales, producidas en el proceso de
enfriamiento y que no se eliminan posteriormente mediante estirado o alivio de tensión.
Tales partes son particularmente sensibles a la formación de desgarros por rectificado.
GRIETAS DURANTE EL ENCHAPADO O TRATAMIENTO QUÍMICO
Las piezas que contienen tensiones residuales del tratamiento térmico o el trabajo en frío
pueden agrietarse durante los procesos de recubrimiento o durante el decapado que precede
al recubrimiento. El decapado elimina parte de la superficie metálica que contiene los
esfuerzos de compresión, lo que permite que el esfuerzo de tracción interna se alivie a
través del agrietamiento. La fragmentación por el hidrógeno absorbido durante el decapado
a veces puede ser un factor en tal agrietamiento.

DISCONTINUIDADES DEL SERVICIO

GRIETAS DE FATIGA
El agrietamiento por fatiga y el fallo resultante de la fatiga es, por mucho, el grupo más
importante de discontinuidades de servicio. La fatiga se produce durante la carga repetida o
cíclica o la tensión de los materiales.
Una falla por fatiga comienza con una grieta iniciada por una variedad de causas. Bajo
cargas cíclicas, esta grieta avanza a través de la sección transversal del metal hasta que solo
una pequeña parte de la sección original permanece en buen estado. Finalmente, las fallas
ocurren incluso cuando las tensiones calculadas o promedio están muy por debajo del límite
elástico y no dependen directamente de si la resistencia a la tracción del metal, determinada
por las pruebas estáticas, es alta o baja.
Importancia de las discontinuidades de la superficie bajo carga repetida o vibración
Las grietas por fatiga casi invariablemente comienzan en la superficie y se inician por
condiciones que provocan tensiones localmente altas. Estas concentraciones de tensión
implican tensiones por encima de la media para la parte. Las tensiones pueden, en su área
local, estar por encima de la resistencia a la fatiga del metal. Los arañazos en la superficie,
las grietas u otras discontinuidades pueden causar estas áreas locales de alto estrés. Las
altas tensiones localizadas también pueden ser causadas por las características de diseño de
la pieza, por ejemplo, se producen altas tensiones alrededor de los orificios, filetes y
elementos de refuerzo.

Prevención de fallos por fatiga en el servicio

Uno de los propósitos principales de las pruebas de líquidos penetrantes es localizar y
eliminar las discontinuidades que puedan conducir a fallas de fatiga. El agrietamiento por
fatiga es una indicación seria que buscan las técnicas no destructivas cuando la máquina o
la estructura se inspeccionan a intervalos durante su vida útil. Afortunadamente, las grietas
por fatiga no se propagan a menudo tan rápidamente que no pueden ubicarse en una etapa
temprana de su existencia y la parte se reemplaza antes del fallo.

CORROSIÓN BAJO TENSIÓN

Si una parte que está sujeta a frecuentes tensiones reversas o fluctuaciones y está al mismo
tiempo sujeta a corrosión, las grietas por fatiga pueden aparecer muy rápidamente y pueden
progresar hasta fallar en un período de tiempo muy corto.
La corrosión conduce a fallas en el servicio debido al agrietamiento del metal sujeto a
corrosión al mismo tiempo que se encuentra bajo tensión de tracción. El agrietamiento por
corrosión bajo tensión de las vigas de acero alrededor de los orificios de los pernos, lo que
lleva al colapso del puente, es un ejemplo. La corrosión permite que el esfuerzo de tensión
en la superficie se alivie con el agrietamiento.

OTRAS CAUSAS DE DAÑOS EN EL SERVICIO

Otras fuentes de daños en el servicio que causan el agrietamiento son las tensiones
anormalmente altas causadas por la vibración, como en los álabes de las turbinas de vapor y
los cucharones de los motores a reacción; impacto debido a naufragios y otros paros
repentinos; y sobrecargas debido a condiciones anormales de servicio o simple abuso del
motor o la máquina.
 CAPITULO IV

APARIENCIA DE LAS INDICACIONES DE LÍQUIDOS

PENETRANTES
Varios factores influyen en el aspecto exacto de las indicaciones individuales de líquidos
penetrantes.
Sin embargo, hay ciertas tendencias generales que son válidas para todos los tipos y formas
de materiales.

INDICACIONES DE LÍNEA CONTINUA

Una grieta generalmente aparece como una indicación de línea continua de líquido
penetrante. El ancho y el brillo de la fluorescencia o el color dependen del volumen de la
grieta. La línea puede ser bastante recta o irregular. Un cierre frío en la superficie de una
pieza de fundición también aparece como una línea continua, generalmente una línea
relativamente estrecha. Debido a que los cierres fríos son causados por una fusión
imperfecta en la que dos corrientes de metal se unen pero no se fusionan, es probable que la
indicación tenga un contorno suave en lugar de irregular. Un traslape de forja también
puede causar una indicación de línea continua.

Cierre Frio (Cold Shut) Traslape de Forja (Forging Lap)

INDICACIONES DE LÍNEA INTERMITENTES
Muchos traslapes de forja se sueldan parcialmente durante los golpes subsiguientes del
martillo de forja. La indicación de líquido penetrante causada por tales traslapes de forja es,
por lo tanto, una indicación lineal intermitente. Una grieta sub-superficial que no llega a la
superficie en toda su longitud, o una costura que está parcialmente llena, también produce
una indicación de línea intermitente.

INDICACIONES REDONDEADAS
Las indicaciones del líquido penetrante de los agujeros por gases atrapados durante la
solidificación son redondas ricos en color o fluorescencia. Los orificios de gas grandes son
una base para el rechazo porque reducen la resistencia y producen una superficie rugosa.
Los pequeños orificios de gas pueden no ser discontinuidades rechazables según el efecto
sobre la resistencia de la pieza. Si se requiere presión o una superficie lisa, incluso los
pequeños orificios se consideran una base para el rechazo. Las indicaciones aparecen
redondeadas debido al volumen de líquido penetrante atrapado; las discontinuidades reales
pueden ser irregulares en el esquema. Las grietas profundas de los cráteres en las
soldaduras suelen aparecer como indicaciones redondeadas porque se atrapa una gran
cantidad de líquido penetrante y las indicaciones individuales se fusionan.
La porosidad resultante de las cavidades de contracción puede producir indicaciones de
líquido penetrante redondeadas o puede dar la apariencia de grietas. Por lo general, las
cavidades de contracción tienen un patrón dendrítico que ayuda al inspector a identificarlas.
Para aplicaciones de alta tensión, las cavidades de contracción son discontinuidades
rechazables.
 Porosidad Agrupada

INDICACIONES DE PEQUEÑOS PUNTOS

Las indicaciones del líquido penetrante en forma de pequeños puntos resultan de una
condición porosa. Dichas indicaciones pueden denotar pequeños orificios, granos
excesivamente gruesos en las piezas de fundición, o pueden ser causadas por una cavidad
de contracción.
INDICACIONES DIFUSAS
A veces un área grande presenta una apariencia difusa. Si se usan líquidos penetrantes
fluorescentes, toda la superficie puede brillar débilmente; Si se usan tintes visibles, el fondo
puede ser rosado en lugar de blanco. Esta condición difusa puede ser el resultado de una
porosidad muy fina y generalizada, como la micro-contracción en magnesio. También
puede ser causado por una limpieza insuficiente antes de la prueba, por la eliminación
incompleta del exceso de líquido penetrante o por una capa de revelador demasiado espesa.
Las indicaciones débiles que se extienden sobre un área amplia deben considerarse con
sospecha. Es aconsejable repetir la prueba y eliminar cualquier indicación falsa, en lugar de
intentar una evaluación inmediata de una indicación difusa.

BORDES DE INDICACIONES
La agudeza de las indicaciones del líquido penetrante se ve afectada por el volumen de
líquido retenido en la discontinuidad, las condiciones de la prueba, como la temperatura y
el tiempo permitidos para que se desarrollen las indicaciones, y el tipo de líquido penetrante
utilizado. En general, las indicaciones claras provienen de discontinuidades lineales
estrechas.

BRILLO Y AMPLITUD DE LAS INDICACIONES

El color o el brillo fluorescente de las indicaciones del líquido penetrante pueden ser útiles
para estimar la gravedad de la discontinuidad. El brillo está directamente relacionado con la
cantidad de penetrante presente y, por lo tanto, con el tamaño de la discontinuidad. Es
difícil para el ojo humano detectar ligeras diferencias en el color del tinte o el brillo de la
fluorescencia. Afortunadamente, las discontinuidades más grandes generalmente producen
indicaciones más grandes además del aumento de brillo.
PERSISTENCIA DE LAS INDICACIONES
Una buena manera de estimar el tamaño de una discontinuidad es por la persistencia de la
indicación. Si vuelve a aparecer después de que se haya retirado y vuelto a aplicar el
revelador, debe haber un depósito de líquido penetrante presente. Cuando las indicaciones
débiles dejan alguna duda sobre el tipo o incluso la existencia de una discontinuidad, es
una buena práctica repetir la prueba completa de líquido penetrante. Si vuelve a aparecer la
indicación, probablemente se deba a una pequeña discontinuidad en lugar de a una limpieza
incompleta.

OTRAS VARIABLES QUE AFECTAN LA APARIENCIA DE LA INDICACIÓN

Las siguientes variables tienen un marcado efecto sobre el tamaño, el brillo y la apariencia
de las indicaciones del líquido penetrante: condición de la superficie, temperatura de la
pieza o líquido penetrante, tiempos de permanencia, cantidad de lavado, revelador,
condiciones de examen y pruebas previas.

CONDICIONES DE LA SUPERFICIE
Hay cuatro formas generales en que las condiciones de la superficie pueden interferir con
los resultados apropiados de las pruebas de líquidos penetración de líquidos.
1. Las aberturas de la superficie pueden estar cerradas. Esto puede ocurrir cuando los
lubricantes, compuestos de pulido, suciedad, incrustaciones u otros contaminantes
son forzados en grietas u orificios. O el metal puede ser pelado sobre
discontinuidades de la superficie mediante forjado, pulido o granallado.
2. Las áreas rugosas o porosas pueden retener el líquido penetrante, produciendo
indicaciones irrelevantes. O los materiales naturalmente fluorescentes (como
muchos aceites y grasas) pueden causar indicaciones confusas.
3. Los depósitos en la superficie o en las aberturas pueden diluir el líquido penetrante,
reduciendo su efectividad, o dichos materiales pueden reaccionar con el líquido
penetrante, destruyendo la fluorescencia o el color del tinte.
4. El agua o la humedad dentro de las discontinuidades de la grieta pueden evitar que
el líquido penetrante entre en la grieta.
Una limpieza adecuada antes de la prueba de penetración de líquidos eliminará cualquier
contaminante, dejando las aberturas de la superficie despejadas. Si es imposible limpiar
adecuadamente la superficie, este hecho debe tenerse en cuenta al sopesar la importancia de
las indicaciones.
TEMPERATURA
La viscosidad de la mayoría de los líquidos aumenta a bajas temperaturas y los líquidos
penetrantes no son una excepción. Si una pieza es bastante fría, por debajo de 16 °C (60
°F), por ejemplo, el líquido penetrante puede enfriarse y espesarse cuando se aplica, lo que
hace que el tiempo de permanencia para discontinuidades muy finas sea más largo que para
partes a temperaturas más altas. Si un penetrante de líquido o parte está demasiado caliente,
los componentes volátiles del penetrante de líquido pueden evaporarse, cambiando la
capacidad de revelar pequeñas discontinuidades. Las temperaturas de los materiales de 10 a
52 °C (50 a 125 °F) producen resultados óptimos con los líquidos penetrantes
convencionales.

TIEMPO DE ESPERA Y LAVADO

Las indicaciones de líquido penetrante fino generalmente indican discontinuidades finas.
Sin embargo, las indicaciones finas también pueden ser causadas por un tiempo de
permanencia insuficiente. Una indicación difusa puede significar una condición
generalmente porosa, pero también puede implicar un lavado incompleto. Si no se elimina
el exceso de líquido penetrante, son evidentes las indicaciones falsas. Por otro lado, lavar
demasiado tiempo y demasiado duro puede eliminar el líquido penetrante de las
discontinuidades grandes o poco profundas, lo que produce indicaciones menos intensas.

REVELADOR
El revelador hace las indicaciones más visibles por:
1. Proporcionar un fondo de contraste,
2. Sacar el líquido penetrante de las aberturas mediante una acción de transferencia,
3. haciendo que la indicación sea más fácil de leer al ampliarla a medida que el
penetrante se extiende hacia el revelador
4. Reducir el resplandor de la luz reflejada durante las observaciones de indicaciones
fluorescentes.
Una película gruesa de revelador puede absorber el líquido penetrante, dando como
resultado indicaciones débiles o incluso enmascaramiento de discontinuidades muy finas.
La mayoría de las técnicas de procesamiento de líquidos penetrantes defectuosas se deben a
la pérdida de indicaciones.
PRUEBAS PREVIAS
Al juzgar la presencia o ausencia de indicaciones de líquido penetrante, el inspector debe
saber si las piezas han sido sometidas a otros procesos de prueba. Si es así, se debe tener
mucho cuidado para limpiar las piezas a fondo antes de la prueba de líquido penetrante
adicional.
Los procesos de prueba, como la fabricación, pueden cambiar la condición de la superficie.
No es posible determinar la eficiencia relativa de varios procesos de prueba mediante
controles subsiguientes de la misma parte porque muchos de los materiales utilizados en las
partículas magnéticas, el líquido penetrante fluorescente y las técnicas de líquido penetrante
de colorante visibles son incompatibles.
Las discontinuidades pueden permanecer sin ser detectadas por la prueba de líquidos
penetrantes si la prueba de partículas magnéticas se ha utilizado anteriormente. El óxido de
hierro residual puede llenar o salvar la discontinuidad. De manera similar, el líquido
penetrante fluorescente a menudo no mostrará las discontinuidades encontradas
previamente por el penetrante de líquido de colorante visible porque el colorante visible
puede interferir con la fluorescencia. Las pruebas de líquido penetrante de tinte visible
subsiguientes pueden omitir las discontinuidades indicadas por el líquido penetrante
fluorescente porque este último afecta el color de tinte visible.

CAUSAS COMUNES DE INDICACIONES NO RELEVANTES Y FALSAS

Las indicaciones no relevantes pueden deberse a procedimientos de prueba incorrectos o
mal aplicados o a discontinuidades reales que no afectan la utilidad de una pieza. Las
indicaciones falsas, una sub-categoría de indicaciones no relevantes, se definen mejor como
indicaciones que distraen de la calidad de la inspección pero no indican una discontinuidad
en una pieza. Las indicaciones falsas tienen varias causas, pero generalmente son causadas
por una deficiencia en el control del proceso.

POBRE CONTROL DE PROCESO

Independientemente de la técnica de líquidos penetrantes utilizada, el nivel de sensibilidad
puede verse afectado negativamente por un mal control del proceso, como la aplicación
inadecuada de líquidos penetrante, la eliminación inadecuada de líquidos, la falta de
limpieza en el área de inspección y el manejo inadecuado de las piezas que se procesan.
Cualquiera de estos puede causar indicaciones falsas que interferirán o causarán una
distracción durante la detección visual y la interpretación de las indicaciones.
La aplicación incorrecta puede causar la acumulación del líquido penetrante. Esto produce
un revestimiento desigual de líquido penetrante en la superficie de una parte y, en ciertos
tipos de materiales, da como resultado áreas de alto sangrado de fondo.
La remoción inadecuada puede causar la remoción o la remoción del exceso de líquido en
la superficie. La eliminación excesiva se indica por una falta completa de antecedentes o
indicaciones; Un ligero fondo es normal. La eliminación excesiva no dará como resultado
una indicación falsa, pero aumenta las posibilidades de eliminar una indicación de
discontinuidad válida. La eliminación del exceso de líquido penetrante puede causar una
alta intensidad de fondo y disminuir el contraste necesario para revelar pequeñas
indicaciones. Además, el fondo de líquido penetrante restante puede enmascarar una
indicación relevante. En cualquier caso, una parte que haya sido sujeta a una eliminación
inadecuada del exceso de líquido penetrante en la superficie debe limpiarse y reprocesarse.
La falta de limpieza en el área de inspección a menudo es causa de falsas indicaciones. Un
área de inspección debe estar libre de todo líquido penetrante. El agente de líquidos
penetrantes en los conjuntos de rodillos, estantes de secado o mesas de inspección debe
limpiarse antes de procesar las piezas. De lo contrario, el penetrante puede ser absorbido
por el revelador y causar indicaciones no relevantes.
El manejo adecuado de las piezas durante todas las fases del proceso de líquidos
penetrantes es importante. Los guantes de goma deben limpiarse entre los pasos de
procesamiento. Las piezas pequeñas procesadas juntas no deben rozar entre sí. La pelusa de
las toallas o trapos emitirá fluorescencia bajo la luz ultravioleta cercana y dará la apariencia
de una grieta. Las indicaciones falsas debidas a un manejo inadecuado de las piezas se
pueden prevenir fácilmente.

GEOMETRÍA DE LA PIEZA Y CONDICIÓN DE LA SUPERFICIE

La geometría de una pieza o ensamblaje puede causar indicaciones no relevantes. La
indicación de una interfaz entre un alabe y un disco de la turbina no solo puede producir
una indicación no relevante, sino que también puede enmascarar posibles indicaciones
pequeñas si el sangrado de la interfaz es excesivo. En muchos casos, los procedimientos de
inspección requerirán que el ensamblaje se desarme por completo antes de la inspección.
Los accesorios de prensa son una fuente de indicaciones no relevantes causadas por la
geometría de la pieza. A veces es imposible desmontar completamente una pieza que debe
ser inspeccionada. La purga del líquido penetrante alrededor de los accesorios de la prensa
puede ser considerable y puede enmascarar las indicaciones relevantes. En estas
situaciones, la pieza debe ser monitoreada muy de cerca durante el tiempo de permanencia
del revelador para evaluar adecuadamente las indicaciones a medida que se forman.
Otra causa de indicaciones falsas y no relevantes es una superficie rugosa. Las superficies
ásperas del cordón de soldadura y las salpicaduras de soldadura hacen que las soldaduras
sean muy difíciles de inspeccionar, especialmente con el método removible con solvente.
La principal preocupación en un cordón de soldadura es el enmascaramiento de
indicaciones relevantes. Como las superficies fundidas y forjadas también pueden dar lugar
a indicaciones no relevantes debido a la rugosidad de la superficie u otras irregularidades.
Las piezas mecanizadas pueden tener ranuras o marcas de mecanizado, o rasguños por un
manejo rudo.

EVALUACIÓN DE INDICACIONES NO RELEVANTES

Una técnica que puede usarse para ayudar a identificar una indicación no relevante es
borrar la indicación con un disolvente humedecido, sin pelusas, hisopo o paño y volver a
aplicar el revelador. El tiempo de permanencia del revelador original debe repetirse; sin
embargo, el sangrado debe ser monitoreado para ayudar a evaluar la indicación. Si no hay
sangrado, la indicación original puede considerarse no relevante o falsa. Esta técnica
también puede revelar múltiples indicaciones relevantes que previamente se habían
fusionado en una o que habían sido ocultadas por un sangrado excesivo de una indicación
adyacente no relevante durante la permanencia del revelador.