23. ¿Cuál es el propósito del diagrama de Ishikawa?

El propósito del diagrama de Ishikawa es identificar la relación entre un efecto particular y un

conjunto de posibles causas que lo producen. Para luego investigar y determinar la causa real.

24. ¿Cuáles son los diferentes métodos de construcción del diagrama de Ishikawa?

 Método de las 6M :Consiste agrupar las causas potenciales en seis ramas principales
(6M):metodo de trabajo, mano o mente de obra, materiales, maquinarias, medición y
medio ambiente
 Método de flujo del proceso: Método de construcción de un DI donde su línea principal
sigue el flujo del proceso y en ese orden se agregan las causas. Los factores que pueden
afectar la característica de calidad se agregan en el orden que les corresponde, según el
proceso.
 Método de Estratificación: Implica construir el diagrama de Ishikawa considerando
directamente las causas potenciales y agrupándolas por similitud. La selección de estas
causas muchas veces se hace a través de una sesión de lluvia de ideas.

25. Recuerde cuáles son algunas de las causas o situaciones asociadas cada una de las 6 M.

 Metodos
 Mano de Obra
 Materiales
 Maquinarias
 Medición
 Medio Ambiente

26. Elija dos de los siguientes problemas y aplique, de preferencia en equipo, un diagrama de
Ishikawa.

a) ¿Cuáles son los obstáculos principales para que una persona baje de peso?
27. ¿Cuál es el propósito de un diagrama de dispersion?

El proposito de un diagrama de dispersión es analizar la forma en que dos variables numéricas

están relacionadas.

De este modo, permite estudiar las relaciones que existen entre dos factores, problemas o causas
relacionadas con la calidad, o un problema de calidad y su posible causa. Su objetivo es analizar
estas variables para determinar la forma en que se relacionan o qué tan independientes son una
de la otra.

Coeficiente de Correlación
-0.1336835
No existe una correlacion lineal
Coeficiente de correlacion es pequeño debido a que los puntos no se agrupan en torno a una linea recta

a) Con base en lo anterior, ¿puede concluir con seguridad que cuando se trabaja tiempo extra se
incrementa el porcentaje de defectuosos porque ocurren factores como calentamiento de
equipo, cansancio de obreros, etc., que causan mayores problemas en la calidad de las piezas?

No se puede concluir con seguridad que cuando se trabaja tiempo extra se incrementa el
porcentaje de defectuosos debido a que en la gráfica podemos observar cuando se trabajó
809 Horas Extras el porcentaje de defectuoso fue 7%, mientras que cuando se trabajó 300
horas extras el porcentaje de defectuso fue 2%, menor que el anterior.