DISTRIBUCION DE LAS INSTALACIONES

FORMATOS BASICOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA

El patrón general de flujo de trabajo es el que determina los formatos para la

distribución de departamentos en una instalación, que corresponden a tres tipos
básicos: distribución por producto, distribución por proceso y distribución por
posición fija, distribución de tecnología de grupos, distribución justo a tiempo.

En una distribución por proceso (o distribución de taller de trabajo o distribución

por función) se agrupan el equipo o las funciones similares, como sería un área
para todos los tornos y otra para las máquinas de estampado, de acuerdo con la
secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de un área a otra, donde se
ubican las máquinas más adecuadas para cada operación.

Este tipo de distribución es típico de los hospitales, taller mecánico….. otros.

La distribución por producto, (también llamada distribución de taller de flujo) es

aquella donde se disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los
pasos progresivos necesarios para la fabricación del producto. Si el equipo se
dedica a la producción continua de una pequeña línea de productos, por los
general se le llama línea de producción o línea de montaje. Ejemplo:
refrigeradores, planchas, batidoras, lavadoras, automóviles.

Por taller de flujos que e hace referencia a un sistema de producción dispuesto

para que fluyan con mayor facilidad los productos dominantes.

La distribución de tecnología de grupos, también llamada celular, agrupa

máquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas) para trabajar sobre productos
que tienen formas y necesidades de procesamiento similares. Este tipo de
distribución se parece a la distribución por proceso, ya que diseñan las celdas
para realizar un conjunto de procesos específicos, y también es semejante a la
distribución por producto, pues las celdas se dedican a una gama limitada de
productos.

Las distribuciones justo a tiempo, pueden ser de dos tipos: una línea de flujo
semejante a una línea de montaje, o una distribución por procesos o de taller de
trabajo. En la distribución de línea, se disponen en secuencia el equipo y las
estaciones de trabajo. En la distribución por procesos o de taller de trabajo, el
objetivo es simplificar el manejo de materiales y crear rutas normales que enlacen
el sistema con movimiento frecuente de materiales.
La distribución de posición fija, el producto, por cuestiones de tamaño o peso,
permanece en un lugar, mientras que se mueve el equipo de manufactura a donde
está el producto, y no al revés.

DISTRIBUCION EN PLANTA POR PRODUCTO

La distribución por producto se centra en hacer más fácil el flujo del producto.
Cuando la demanda por un producto es elevada y continua durante un periodo,
por lo general es rentable distribuir los recursos para que queden a poca distancia
entre sí y en la secuencia que requiere el producto.

LINEAS DE MONTAJE

Las líneas de montaje son un caso especial de la distribución por producto. De

manera general, el término línea de montaje se refiere a un montaje progresivo
unido por un dispositivo de manejo de materiales. Generalmente se supone que
hay algún tipo de ritmo y que el tiempo de procesamiento permitido es equivalente
para todas las estaciones de trabajo.

EQUILIBRADO DE LINEAS DE MONTAJE

La línea de montaje más común es una banda transportadora que pasa por una
serie de estaciones de trabajo en un intervalo de tiempo uniforme, llamado tiempo
de ciclo (que también es el tiempo entre salida de unidades sucesivas al final de la
línea). En cada estación se realiza trabajo sobre el producto, ya sea agregando
partes o terminando operaciones de montaje. El trabajo que se realiza en cada
estación se compone de pequeñas porciones de trabajo, llamadas tareas,
elementos y unidades de trabajo. Estas tareas se describen con el análisis de
tiempo y movimientos.

EQUILIBRADO DE LINEAS DE MONTAJE

El trabajo total que se realiza en una estación es igual a la suma de las tareas que
se asignan a ésta. El problema de equilibrado de línea de montaje es asignar
todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo de forma que cada una de
ellas no tenga más trabajo del que se puede realizar en el tiempo de ciclo, a la vez
que se minimiza el tiempo no asignado (es decir, inactivo) de todas las estaciones
de trabajo. Este problema se complica con las relaciones entre tareas que
imponen el diseño del producto y la tecnología de proceso. A esto se llama
relación de precedencia, que especifica el orden en que deben realizarse las
tareas del proceso de montaje.
  

PASOS PARA OBTENER EL EQUILIBRADO DE LINEAS DE MONTAJE

4.- Seleccionar un criterio para la asignación de tareas a estaciones de trabajo.

5.- Asignar tareas, una por una, a la primera estación de trabajo, hasta que la
suma de los tiempos de tarea sea igual al tiempo de ciclo o no sea posible ninguna
otra tarea debido a las restricciones de tiempo o secuencia. Este proceso se debe
repetir para las demás estaciones de trabajo hasta asignar todas las tareas.

 
Ejemplo:

- Embotelladora de gaseosa

A lavado de botella

B llenado de la botella

C tapado de la botella

D etiquetado

1 operario 155 seg/botella

2 operarios 85 seg/botella

3 operarios 70 seg/botella

4 operarios 70 seg/botella

15 seg