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ALMACEN DE INVENTARIOS

ÍNDICE
1. Introducción …………………………………………………………..1
2. Almacenes e inventarios…………………………………………..
3. Almacenes…………………………………………………………………
4. Tipos de almacenes …………………………………………………
5. Diseño de almacenes ……………………………………………….
6. Admiración de almacenes ………………………………………………..
7. Control de almacenes ………………………………………….
8. Organización de almacenes……………………………………………
9. Análisis ABC……………………………………………………..
10. Capacidad de almacenamiento………………………………
11. Calculo de la capacidad de almacenamiento…………….
12. Sistema de almacenaje……………………………………..
13. Equipo de almacenaje……………………………………
14. Niveles de servicio en almacén…………………………
15. (Tiempo y respuesta)………………………………………………
16. Localización del almacén………………………………….
17. Procedimiento de ubicación para la ubicación del almacén ..
18. Factores para la ubicación eficiente……………………….
19. Modelo para la elección de ubicación……………………..
20. Métodos de la ponderación de factores…………………
21. Paso del método de ponderación………………………..

INTRODUCCIÓN
Desde el punto de vista operativo, la función del almacén tiene un doble
enfoque: como actividad al servicio del proceso productivo o de la organización
distributiva. En el primer caso, el almacén de aprovisionamiento se constituye en
un sistema de alimentación del proceso productivo, colaborando en la
uniformidad y continuidad de éste; es el eslabón que une la producción con el

cliente. En el segundo caso, el almacén se constituye como un sistema de
alimentación al mercado, ayudando a la función de ventas a proporcionar un
servicio eficaz al cliente en este caso sería la pieza de la cadena que enlaza la
producción con el cliente.
Si entendemos el concepto de función como un conjunto de actividades
relacionadas entre sí, podemos definir la función de almacén como el conjunto
de actividades desarrolladas con mercancías y productos que hay que mover y
conservar para el cumplimiento de los fines productivos y comerciales previstos
en el ciclo operativo de la empresa.
La necesidad de mejorar la productividad viene del mundo de la competencia
entre las empresas. Cuando un mercado permanece estable, las empresas
pueden sobrevivir sin manejar sus activos con eficiencia, es decir, pueden
malgastar recursos o subutilizarlos, ya que hay pocos competidores que
ofrezcan mejores productos a precios accesibles a los clientes. Pero la creciente
inestabilidad nacional e internacional de los mercados, además del creciente
número de empresas multinacionales que se están abriendo paso en los
mercados internos y externos, de la cual Venezuela no es una excepción,
también constituye oportunidades y amenazas para las empresas, que tienen
que ser obligatoriamente más productivas para mantenerse competitivas.
En el estudio de la administración moderna el almacén es un medio para lograr
economías potenciales y para aumentar utilidades de la empresa.
El manejo de inventarios ha llegado a la cumbre de los problemas de la
administración de empresas debido a que es un componente fundamental de la
productividad. En mercados altamente competitivos,
Los almacenes también pueden ser vistos, no sólo desde el punto de vista
operativo, sino desde sus fines de carácter general.

ALMACENES
1. DEFINICIÓN.
Un almacén básicamente es un espacio, recinto, edificio, o instalación donde se
suele guardar la mercancía, pero al mismo tiempo puede hacer otras funciones,
como por ejemplo el acondicionamiento de productos determinados, hacer

recambios (tanto para el mantenimiento como para la existencia técnica), etc.,
más profundamente diríamos que el término almacén viene derivado del árabe
(almaizan) y es una casa o edificio donde se guardan géneros de cualquier
clase.
Por tanto, un almacén fundamentalmente se encarga de guardar el stock, pero
no debemos de confundir los términos. La gestión del stock no será la misma
que la gestión del almacén. La primera se encarga de aprovisionar para un buen
nivel de servicio mientras que la segunda intenta realizar las operaciones de
almacenamiento (algunas veces también de preparación y producción) con los
mínimos recursos propios del almacén (como son el espacio, la maquinaria y el
personal).
De esta forma, para la gestión del almacén, la gestión del stock se convertirá en
proveedora de servicios logísticos de almacenaje y preparación.
Tras el análisis podemos llegar a las siguientes conclusiones:

El almacén no solo servirá para almacenar sino también para preparar la
entrega al cliente y algunas veces operaciones de producción.

Finalmente el almacén es un recinto (tanto abierto como cerrado)
ordenado para cumplir las funciones de almacenamiento.

2. ALMACENAJE
El almacenaje es el conjunto de actividades que se realizan para guardar y
conservar artículos en condiciones óptimas para su utilización desde que son
producidos hasta que son requeridos por el usuario o el cliente dentro del
sistema global del manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona
las instalaciones, el equipo, el personal, y las técnicas necesarias para recibir,
almacenar, y embarcar materia prima, productos en proceso y productos
terminados. Las instalaciones, el equipo y técnicas de almacenamiento varían
mucho dependiendo de la naturaleza del material que se manejará. Para diseñar
un sistema de almacenaje y resolver los problemas correspondientes es
necesario tomar en consideración las características del material como su
tamaño, peso, durabilidad, vida en anaqueles, tamaño de los lotes y aspectos
económicos. Se incurre en costos de almacenamiento y recuperación, pero no
se agrega ningún valor a los productos. Por lo tanto, la inversión en equipos de
almacenamiento y manejo de materiales, así como en superficie de bodega,

deberán tener como base la reducción máxima de los costos unitarios de
almacenamiento y manejo También debe considerarse el control del tamaño del
inventario y la ubicación del mismo, las instrucciones sobre las inspecciones de
calidad, las medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el andamiaje y
número apropiado de andenes para recepción y embarque, así como el
mantenimiento de registros.
3. RAZONES PARA ALMACENAR
Existen cuatro razones básicas por las que una compañía realiza actividades de
almacenamiento:
3.1 Reducción de los costos de transporte- producción
El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que
generan nuevos gastos. No obstante, ese aumento de costos se compensa con
la disminución de los de transporte y producción, ya que se mejora la eficiencia
de ambos procesos.
3.2 Coordinación entre el suministro y la demanda
Las compañías que tienen una producción de carácter estacional y una
demanda racionalmente constante suelen tener problemas de coordinación entre
la demanda y el suministro.
Un ejemplo de esta situación son las empresas de alimentación, ya que, para
mantener su oferta de frutas y vegetales enlatados, deben almacenar toda su
producción en las épocas de recogida con el fin de abastecer el mercado el resto
del año. Siempre que sea demasiado costoso coordinar de forma precisa la
demanda y el suministro es necesario el uso de almacenes.

3.3Precio de los productos
Aquellas mercancías y artículos que experimentan grandes variaciones en el
precio de un periodo a otro, (Cobre, acero, petróleo) pueden obligar a las
compañías a hacer compras de los mismos por adelantado, de modo que se

Aquí el almacenamiento se emplea para dar valor a un producto.1. etc. No obstante los almacenes no solo sirven para guardar el producto en esta fase de su fabricación. Por lo tanto. requiere un periodo de almacenamiento para su maduración.2Almacenes de productos intermedios: aquellos que sirven de colchón entre las distintas fases de obtención de un producto. el tiempo de entrega. 3. de modo que si se almacena el mismo cerca del cliente. Esta mejora en el servicio al comprador puede producir un incremento de las ventas.3 Apoyo al proceso de producción El almacenamiento puede formar parte del proceso de producción.4Apoyo al proceso de comercialización La comercialización generalmente se ocupa de cuándo y cómo estará disponible en el mercado. TIPOS DE ALMACÉN Cada almacén es diferente de cualquier otro. sino que también sirven para mantener el depósito la mercancía libre de impuestos hasta el momento de su venta. 3. 4.. suministros.obtengan a precios más bajos. vinos o licores. Algunos de los parámetros usados para su clasificación son: 4. 4. empaques.1Almacenes de materias primas: aquellos que contienen materiales.1 Según su relación con el flujo de producción: Los almacenes se pueden clasificar según su relación con el flujo de producción en los siguientes: 4. De esta manera la compañía puede retrasar el pago de los impuestos hasta que el producto sea vendido. es necesario establecer mecanismos para clasificar los almacenes.1. compensando así el costo de los almacenes necesarios para su mantenimiento. que serán posteriormente utilizados en el proceso de transformación productiva. La fabricación de ciertos productos como quesos. envases. . por ejemplo disminuye.

1 Almacenaje interior: almacenaje de productos con protección completa contra cualquiera de los agentes atmosféricos.2Almacenaje al aire libre: carecen de cualquier tipo de edificación y están formados por espacios delimitados por cercas.5Almacenes de preparación de pedidos y distribución: su objeto es acondicionar el producto terminado y ponerlo a disposición del cliente.1Almacén para bultos: el objetivo de este almacén radica en reunir el material en unidades de transporte y de almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno de la capacidad de carga de un vehículo para conseguir su transporte económico. 4. 4. . aceites. debe estar en las proximidades del lugar de consumo debido a que el transporte es costoso. Su contenido debe poderse medir automáticamente.1. 4.3Almacenaje de líquidos: es un material específico de granel pero que puede ser transportable por tuberías. 4. 4.3 Según el material a almacenar: 4. permitiéndose incluso modificar las condiciones de temperatura e iluminación. su extracción regulable y con conexión a un medio de transporte.4. marcados por números.1. 4.2. 4.3Almacenes exclusivamente de productos terminados: para almacenar productos son del los final que del se proceso usan de transformación productivo.2Según su ubicación: 4.3. señales pintadas.2. productos de limpieza. Hay que hacer transportable y almacenable el material que se puede verter.4Almacenes de materia auxiliar: sirven para almacenar repuestos.1.3. etc.3. pinturas.2Almacenaje de gráneles: si es posible. etc.

Ver figura 1.4. . temperaturas o la particular inflamabilidad 4.4. Están preparados para manipular cargas de grandes dimensiones. La elección de almacenes centrales o almacenes regionales depende del tipo de carga y la estructura de los costos de la empresa. En cualquier caso existen métodos para la evaluación de la mejor decisión al respecto.4 Según su localización: Se clasifican en almacenes centrales y regionales: 4. Según su función logística: Estos pueden clasificarse de la siguiente forma:  Centro de consolidación: estos almacenes reciben productos de múltiples proveedores y los agrupan para servirlos al mismo cliente. con costos de almacén elevados. conducen al uso de almacenes regionales.2 Almacenes regionales: aquellos que se ubican cerca del punto de consumo. por el valor del producto.1Almacenes centrales: aquellos que se localizan lo más cerca posible del centro de fabricación.3.4Almacenaje de gases: requieren unas medidas de seguridad especiales que han de ser observadas por la alta presión. implican almacenes centrales. 4. Están preparados para recoger cargas de grandes dimensiones y servir mediante camiones de distribución de menor capacidad. o costos de transporte elevados. Así productos de bajo valor. 5.4. Por el contrario.

CLIENTE 1 A B C EMPRESA 1 PRODUCTOS ABCD CENTRO DE RUPTURA CLIENTE 2 A B CLIENTE 3 A B D CLIENTE 4 C D .CLIENTE 1 A B C PRODUCTO A PRODUCTO B CENTRO DE CONSOLIDACIÓN CLIENTE 2 A B PRODUCTO C Son muy habituales en industrias cuyos productos tienen una gran cantidad de componentes.  Centro de Ruptura: tienen la función inversa de los centros de consolidación. con necesidades dispares. El centro de consolidación produce ahorros por el uso de medios eficientes de transporte al agrupar envíos reduciendo los niveles de stock en el cliente. Reciben la carga de un número reducido de proveedores y sirven a un gran número de clientes.

Es interesante considerarla cuando la unidad de carga de salida es menor que la unidad de carga de entrada.Reducen el número de contacto de los fabricantes con los clientes finales y reducen el movimiento de los clientes que únicamente han de acudir a un centro de ruptura para recoger múltiples productos. Cliente 1 A B C Producto A Producto B Reserva Picking Producto C Cliente 2 A B Cliente 3 A B D Cliente 4 C D Esta aplicación es lo que se conoce como separación del almacén de reserva y picking. muy complicado de gestionar. empresas con múltiples proveedores y múltiples clientes (como los sistemas de distribución) desagrupen las funciones pasando a tener un centro de consolidación para el aprovisionamiento y un centro de ruptura para la distribución. solo mueven productos.  Almacenes cíclicos o estacionales: Son almacenes que recogen una producción puntual para hacer frente a una demanda constante. son almacenes que no almacenan. o que permite resolver una demanda puntual frente a una producción más constante. Un ejemplo claro son los almacenes de transporte urgente. . permite aumentar la eficiencia del transporte entre nodos y mantener altos niveles de servicios al cliente reduciendo el stock total. La mayor simplicidad de estos dos (2) sistemas hace que en la práctica. Este tipo de centro.  Centro de Tránsito: conocidos en ingles como CROSSDOCK.

en cuanto a calidad y cantidad. c) De encontrarse a satisfacción la remesa del proveedor. Así. Almacenes de custodia a largo plazo: Es el único de los almacenes analizados cuyo objetivo es estar lleno. Por otra parte los administradores que se quedan sin inventarios quizá tengan que detener la producción mientras reciben los suministros necesarios. Los inventarios son las existencias de materias primas. según el procedimiento siguiente: a) Confrontando las notas de remisión del proveedor con la copia del pedido y la solicitud de compra. Con relación a lo anterior es muy necesario estableces controles que dejan claramente registrados los ingresos en cantidades y fechas de los diferentes bienes recibidos por la empresa Esta función corresponde al almacenista. Funciones del Almacén. 1. Para reducir estos costos al mínimo y para llevar inventarios en cantidad óptima. que deberá cerciorarse de que los materiales que recibe del proveedor están de acuerdo con lo solicitado. el almacenista pondrá un sello con los siguientes datos: . se han desarrollado numerosos modelos matemáticos computarizados de inventarios para ayudar a los administradores a decidir cuándo ordenar inventarios y en qué cantidad. Si los administradores llevan inventarios demasiado altos. los inventarios representan una inversión considerable y una posible fuente de desperdicio que se debe controlar con gran atención. estarán perdiendo dinero por el almacenaje y perderán dinero si los inventarios sufren daño o robo. a efecto de percatarse de que la remesa se ajuste a lo solicitado. demanda o ritmos de producción. desperdiciando tiempo y mano de obra. de ahí que sea muy importante el iniciar con un buen control de todo lo que ingresa a la empresa para poder cuantificar en todos los aspectos el costo de la aprobación y determinar la rentabilidad que la empresa obtiene. bienes medio terminados (llamados trabajo en proceso) bienes terminados que tiene una organización para satisfacer las necesidades de sus operaciones.  La recepción La recepción en el almacén es prácticamente el inicio del ciclo productivo. b) Deberá revisar físicamente que los materiales que reciben corresponden a lo especificado en el pedido. sin importarle los costos de transporte.

o estibándola.  Mantenimiento de almacenes y materiales. que puedan ser afectados por esta circunstancia.  Registro de entradas y salidas. cuidando de que no se altere o afecte su naturaleza. Fecha de entrada. Calidad. por lo tanto es indispensable llevar un control bien diseñado que permita registrar cada uno de .  Distribución y abastecimiento.o o o o Fecha de recepción. de tal manera que sea fácil su manejo y recuento.  Almacenamiento guardia y custodia. Los bienes que son recibidos en el almacén son transitorios y dependiendo de las programaciones será el tiempo que permanezcan en él. equipos. de acuerdo con el tipo de naturaleza. forma. Observaciones. En el mantenimiento total del almacén y de los materiales se cuida que la materia prima esté en buen estado. propiedades o su utilidad y al mismo tiempo tener el cuidado de que su relación en ese lugar no represente un riesgo o peligro para las personas. es deber del almacén distribuir estos bienes de forma adecuada en tiempo y lugar a cada usuario y mantener abastecidos los puntos de consumo vigilando las existencias continuas para no entorpecer las actividades de la operación. Es el acomodo de mercancía y su control para abastecer los requerimientos. el almacenista deberá proceder a su guarda. Es la actividad en la que se debe mantener un bien temporalmente. Una de las actividades importantes del almacén es la de hacer llegar los bienes que tiene en custodia al lugar y en el momento preciso en que cada uno de los usuarios lo requiere para poder continuar la operación de la empresa de acuerdo a los planes de esta. medio ambiente o terceros. Una vez recibida la mercancía a satisfacción. en anaqueles o armarios.

El segundo. organizativamente.los movimientos de entrada y salida de estos bienes. El servicio del almacén no es un área aislada operativamente del resto de las actividades de la empresa. anexándole las notas de entrada de almacén con los siguientes datos: a) Original para contabilidad. El área de almacenamiento formulará diariamente un “resumen de entradas al almacén de materiales”. cosa que en ambos casos representa pérdidas para la empresa las cuáles se pueden evitar llevando un sistema de control del volumen de los inventarios en los diferentes niveles de proceso que estos se encuentren y poder mantener una operación constante a un bajo costo. b) Duplicado al departamento de compra para su conocimiento. estrechamente relacionado. y que por ello se consideran de carácter especulativo. El primero es aquel en que se usan algunas formas de máximos y mínimos. anexado a revisiones de los proveedores. 2. LAS RELACIONES DEL ALMACÉN CON OTRAS ÁREAS DE LA EMPRESA. operativa y . con el cual dará movimiento al auxiliar respectivo. Existen tres métodos de control de inventarios. sino un "servicio" de gran importancia para los fines últimos de ésta. Triplicado. con ellas. que deberá quedar en poder del almacenista. de tal forma que se puedan rastrear en cualquier punto que se encuentren y poder constatar que lo que entre sea lo mismo que salga.  Control de inventarios Una necesidad de importancia capital es poder saber cuáles son las existencias de los bienes que están dentro y fuera del almacén para que no se presente la falta o el exceso de alguno de estos. Una tercera y distinta situación ocurre en el caso de materias primas cuyos precios varían ampliamente. es en el que se aplican controles a la mercancía y equipo que se produce por órdenes especiales para stock.

se pueden considerar varias clases de almacenes: En primer lugar.Una primera relación se detecta con la función financiera de la empresa. Una segunda clasificación. . y posteriormente su interpretación. diferenciaría:  Almacenes principales o centrales. comprendida en la anterior. ya que los problemas relativos al nivel de stocks de materiales o la consiguiente dimensión y organización de los almacenes acarrea decisiones de inversión y disponibilidad de capital. son indiscutibles la relaciones que deben mantener los almacenes con producción. Por otro lado. 3. Asimismo. por tanto. por ejemplo.  Almacenes subsidiarios o periféricos. Por otro lado. el estudio y disposición de las estanterías. Los criterios para clasificar los almacenes pueden ser varios y. CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES. recogiendo datos fundamentales para la elaboración de las cuentas de explotación y balances. podemos señalar los almacenes que cubren las necesidades del ciclo productivo y que almacenarían materias primas (materiales no elaborados). y como fácilmente se puede deducir de lo ya expuesto. y los que satisfarían las necesidades del ciclo de distribución o almacenamiento de los productos destinados a la venta o productos acabados (finales). instalaciones. materiales semi-elaborados o materiales consumibles (accesorios o auxiliares). los transportes internos. tanto a nivel de empresa como a nivel nacional o internacional (externo). la función técnica está relacionada con la de almacén en cuanto que estudia la organización física y los criterios de funcionamiento del mismo. compras y ventas. La función administrativa desarrolla sus relaciones con los almacenes cuando organiza la actividad de éstos con el fin de que puedan cumplir sus tareas respetando las normas vigentes. La función contable participa en el control de los stocks. etc. las funciones contable y administrativa inciden directamente en la vida de los almacenes. con fines de control. pues lo exigen el tratamiento.

 EN BLOQUE. Los almacenes de distribución antes mencionados también pueden presentar su propia clasificación. podemos distinguir almacenes de materias primas. también podemos establecer la siguiente clasificación de almacenes:  CONVENCIONALES. que podemos dividir en:  Almacenes de PLANTA. Tienen por misión el mantenimiento de los stocks del sistema logístico. Dentro del sistema logístico se encuentran en diferentes niveles: regionales. Son creados fundamentalmente para atender a las necesidades de transporte.  Almacenes de TRÁNSITO o PLATAFORMAS. de productos terminados. a los productos perecederos. que constituyen el sistema clásico de almacenamiento con estanterías de acceso manual servidas por carretillas. provinciales. donde el almacenamiento no tiene ningún tipo de . Suelen hallarse situados dentro del recinto de la fábrica. constituyendo el primer escalón del sistema logístico.  Almacenes de CAMPO. compensan los costes de almacenamiento con mayores volúmenes transportados. Depósitos y almacenes móviles. Actualmente este tipo de almacén esta teniendo mucha aceptación entre los operadores logísticos y las empresas productoras. de materiales auxiliares y de archivos de información. Si tenemos en cuenta la naturaleza de los productos almacenados. casi siempre. Atendiendo al régimen jurídico. etc. de productos semielaborados.  Almacén en ALQUILER:  c)Almacén en LEASING: En función de las técnicas de manipulación. de piezas de recambio. locales. Son los dedicados.  Almacenes TEMPORALES o DEPÓSITOS. Contienen productos terminados en espera de ser distribuidos. diferenciaremos los siguientes tipos:  Almacén propiedad de la empresa.

 COMPACTOS DRIVE-IN: la característica principal de este tipo de almacenamiento es que no se tienen espacios entre pasillos y las carretillas pueden introducirse dentro de las estanterías. Utilizan el sistema FIFO. . los materiales plásticos ofrecen un campo interesante de aplicaciones para los sistemas de protección en los casos de almacenamiento al aire libre. situando los palets unos encima de otros.1.  SEMIAUTOMÁTICOS Y AUTOMÁTICOS: se caracterizan por el movimiento automatizado de las zonas de almacenamiento.  MÓVILES: se caracteriza por el movimiento de toda la estructura de estanterías. Los productos de polietileno son muy resistentes a la humedad. las instalaciones y por último los tipos de estanterías. En cuanto a los productos a utilizar. algunas contraindicaciones. En ellos se deslizan los palets desde el punto de entrada a la estantería. El polietileno se ha aplicado con bastante frecuencia para la protección de artículos durante períodos limitados de tiempo. 4. 4. DISEÑO DE ALMACENES Vamos a dividir este apartado en cinco subapartados que comprenden: los sistemas para el almacenamiento al aire libre. y la otra es la de hacer de soporte del edificio. lo que permite abrir un pasillo entre cualquiera de ellas. sin pasillos. se suelen usar el polietileno o el nylonvinilo.  AUTOPORTANTES: se caracterizan por la doble función de las estanterías. el almacenamiento en locales cerrados o cubiertos. conservan su flexibilidad a temperaturas inferiores a cero grados.  DINÁMICOS: están formados por bloques compactos. Tiene. una es la de almacenar los diferentes productos. Sistemas de cobertura para el almacenamiento al aire libre. derivadas de su transparencia que puede ser origen de deterioro en algunos tipos de materiales. sin embargo. son ligeros y fáciles de manejar y no ocupan mucho espacio en el almacén. las zonas de un almacén.estructura. hasta el de salida. manteniendo el resto compacto.

del agua salada o de diferentes tipos de ácidos.2. 4. Las nuevas estructuras de carpa de tipo hemisférico ofrecen entre otras ventajas: una gran resistencia al viento.2.Otro material muy utilizado es el fabricado con vinilo elástico laminado. Todos estos materiales pueden ser reparados fácilmente en caso de rotura producida al manejarlos. El edificio. recubierto de nylon por ambas caras.  Los accesos. las instalaciones y por último los tipos de estanterías.  Columnas  Iluminación  Rampas  Seguridad  El material de construcción. El almacenamiento en locales cerrados o cubiertos.  Geometría de la planta. No obstante. las zonas de un almacén.  Suelos. Este producto es bastante resistente a la corrosión. por ejemplo. En este apartado consideramos: el edificio. .  Las paredes. en todos los casos es necesario tener en cuenta una serie de consideraciones como las que se enumeran a continuación:  Número de plantas.1. 4. pueden ser revestidas de materiales que las hagan resistentes a las radiaciones solares y permitan tener alguna ventaja en cuanto al espacio.  La cubierta. Para determinar las dimensiones de un edificio será necesario planificar previamente su finalidad y contenido.

Para definir el tipo de instalación adecuado. En este aspecto es necesario lograr un equilibrio entre los costos de manejo y la utilización del espacio de almacén.2. los pasillos laterales pueden ser más estrechos. Las instalaciones. se deben tener en cuenta los tiempos necesarios para el movimiento de los materiales (tiempo de carga.2.  Sistemas de estanterías de diversas clases. Diseño enfocado al almacenamiento En los almacenes en los que las transferencias y movimientos son escasos. 7.  Sistemas paletizados. Tipos de estanterías. pudiendo apilar productos hasta la máxima altura que permita el almacén o la estabilidad de la carga. Existe una serie de factores a considerar en cuanto al espacio de almacenamiento y la recogida de productos para la preparación de pedidos. Esta disposición supone que el tiempo extra necesario para mover la mercancía . las zonas de almacenamiento serán amplias y profundas. La ubicación de los productos dentro del almacén afecta directamente al costo total de las actividades de manejo de mercancías dentro del mismo. Podemos considerar los siguientes tipos de estanterías:  Estanterías ligeras.4. la actividad de almacenamiento marca el diseño de los mismos. desplazamiento.  Estanterías fijas para paletas:  Estanterías para paletas. Por su parte. Los diferentes tipos básicos de instalaciones son los siguientes:  Sistemas con silos y cisternas.3. Por ello. a la hora de hacer el diseño interno del almacén. De este modo. descarga y almacenamiento) y la densidad del tráfico.4. Sistema compacto.

el empleo de este diseño para satisfacer las necesidades de almacenamiento y las de la preparación de pedidos. El tamaño de las zonas de preparación de pedidos debe ser mucho menor que las de almacenamiento y con una altura que permita un trabajo cómodo a las personas encargadas de este trabajo. Estas medidas contribuyen a reducir el tiempo de ubicación y recogida de las mercancías. obligando a hacer modificaciones que mantengan los costos de manejo dentro de unos límites razonables. Normalmente. éste casi siempre llega en cantidades mayores que posteriormente en su salida. este diseño deja de ser satisfactorio. la preparación de los pedidos lleva mucho más tiempo de trabajo que las actividades de recepción y almacenamiento de los productos. De este modo. sirviendo para reponer los productos de las zonas de preparación de pedidos. Si la transferencia de mercancías es alta y la preparación de los pedidos requiere el desembalaje de los productos. En general. Diseño enfocado a la recogida y preparación del pedido Dado que en el flujo de un producto dentro de un almacén. Las zonas de almacenamiento o reserva se emplean para almacenamiento semipermanente. puede llevar a tener costos más altos y a hacer una pobre utilización del espacio del almacén. la recogida de mercancías para la preparación del pedido es un factor primordial a la hora de diseñar un almacén. disminuyendo a su vez la altura de almacenamiento. los pasillos se deben ir ampliando. De . El diseño alternativo se basa en el establecimiento de zonas de almacenamiento de acuerdo a su función. las mercancías en esta área estarán desembaladas. y otras se diseñarán para satisfacer los requerimientos de la preparación de pedidos y para tener un tiempo de recogida de mercancías mínimo. A medida que las transferencias y movimientos aumentan.hacia y desde las áreas de almacenamiento se ve más que compensado por la utilización plena del espacio del almacén. salvo en los casos de artículos muy grandes que pueden ser recogidos directamente de las áreas de almacenamiento semipermanente. de manera que ciertas áreas del almacén se diseñarán para satisfacer las necesidades de almacenamiento y obtener una plena ocupación del espacio.

también tiene algunas desventajas. Cada una de estas personas hará la recogida en un área determinada. En caso de no hacer una ubicación equilibrada entre las diferentes zonas. Con el fin de reducir el tiempo de recogida de las mercancías para la preparación del pedido. los objetivos principales que se busca satisfacer con estas áreas son el de minimizar los movimientos y el tiempo empleado para la preparación del pedido en los puntos de almacenamiento. de manera que la ruta en el almacén no tenga ninguna vuelta atrás. como cintas transportadoras o remolques y mejorar el diseño operativo. a su paso y a sus características. La asignación de zonas consiste en asignar a cada individuo que trabaje en la preparación de los pedidos un número limitado de artículos del stock. La secuenciación es la ordenación de los artículos que hay que recoger para un pedido. es posible seleccionar equipo de recogida especializado. se vuelvan a agrupar todas las listas en el pedido global. En primer lugar. o hay que crear un paso intermedio de ordenación una vez que se recibe el mismo. La segunda desventaja es que esta técnica necesita que el pedido se subdivida y se cree una lista de recogida para cada zona. Se presentan tres factores que influyen en el diseño operativo: la secuenciación. Aunque esta técnica permite una utilización equilibrada de la mano de obra y un tiempo de recogida mínimo.esta manera. evitando que todos recorran todo el almacén. exige una ubicación especial de las mercancías de acuerdo a la frecuencia de sus pedidos. y que al final. Obviamente esto ahorra tiempo en la recogida de los productos. y sólo podrá preparar parte del pedido de cada cliente. Esta técnica se puede aplicar en cualquier tipo de almacenes y el único problema que presenta es que la secuenciación de la mercancía en el pedido la debe hacer el cliente o el vendedor. Además de diseñar zonas que cubran las necesidades principales. antes de que el envío salga del almacén. la asignación de zonas y la agrupación de pedidos. el trabajo de las personas asignadas a cada zona queda mal repartido. Si se evita este problema haciendo que el pedido vaya pasando de una .

puede aprovisionar almacenamiento en los discos que están disponibles en el servidor. Aunque esta práctica reduce el tiempo de recogida. También tiene la opción de crear solamente el LUN y usar Administración de discos para crear el volumen posteriormente. lo único que se logra es que la recogida en cada una de ellas sea dependiente del trabajo de las demás. así como cualquier otro volumen disponible en el servidor. puede:  Extender el tamaño de un volumen.  Formatear un volumen. . ADMINISTRACIÓN DE ALMACENES Con Administración de almacenamiento y recursos compartidos. Con Administración de almacenamiento y recursos compartidos. ya que el tiempo de recogida de un pedido puede verse incrementado al depender del número y tamaño de los pedidos que se estén preparando conjuntamente con él. complica la agrupación de pedidos y pedidos parciales para formar un envío.zona a otra para su preparación. Si el volumen va a crearse en un subsistema de almacenamiento. 5.  Eliminar un volumen. Además. el asistente también le guiará a lo largo del proceso de creación de un número de unidad lógica (LUN) donde hospedar ese volumen. El Asistente para aprovisionar almacenamiento le guiará a lo largo del proceso de creación de un volumen en un disco existente o en un subsistema de almacenamiento asociado al servidor. o en subsistemas de almacenamiento compatibles con el Servicio de disco virtual (VDS). La agrupación de pedidos es la selección de más de un pedido en el momento de hacer la recogida por el almacén. Administración de almacenamiento y recursos compartidos también le ayuda a supervisar y administrar los volúmenes creados. a veces se puede producir el efecto contrario al esperado.

seguridad. Referencias adicionales  Administración de almacenamiento y recursos compartidos  Aprovisionamiento de recursos compartidos  Aprovisionamiento de almacenamiento  Administración de un recurso compartido existente  Administración de permisos para carpetas compartidas  Administración de un volumen existente  Administración de recursos compartidos y almacenamiento en un equipo remoto  Solución de problemas de Administración de almacenamiento y recursos compartidos 6. Para obtener más información sobre la forma de usar Administración de almacenamiento y recursos compartidos para administrar recursos de almacenamiento. como la compresión. disponibilidad sin conexión e indización. Cambiar las propiedades del volumen.  Obtener acceso a las herramientas del disco para realizar comprobaciones de errores. Control de almacenes . vea el tema sobre Aprovisionamiento de almacenamiento. desfragmentaciones y copias de seguridad.

. etc. La moderna tecnología de códigos de barras permite el control de los movimientos de las mercancías al completo. El mismo sistema organiza y estructura también el transporte de las mercancías en el almacén. el sistema de gestión del almacén optimiza las capacidades del almacén ya existentes y gestiona todas las estructuras del almacén considerando criterios importantes del almacenaje. Entonces se puede averiguar que artículo está almacenado en qué lugar y cuantas entradas/salidas sufre. Desde una simple estantería de ángulo ranurado hasta un almacén autoportante de gran altura completamente automático. reservas. reagrupamientos. Los transportes mismos se realizan utilizando técnica de transporte automático ocontorol optimizado de carretilla .). o asistido por un ordenador con un sistema de gestión de almacén.Para la dirección eficiente de un almacén complejo se tienen que en tiempo real. sobre la base de la información recibida. los indicadores de carga. .ej. todas las existencias en el almacén y todos los cambios en las existencias (entradas y salidas. Esto se puede realizar de manera convencional p. Estos incluyen por ejemplo clasificaciones de la mercancía. mercancías peligrosas. zonas de almacenaje etc. controles de peso hasta la determinación óptima del lugar de almacenaje. El sistema de gestión de almacén informa en todo momento. los medios de manutención. El sistema de gestión de almacén puede administrar desde la entrada de mercancía. entre otros. a través de un fichero. sobre el estado del almacén.

merece destacar los siguientes: Características físicas  Volumen y peso del producto  Estándar de empaquetado. explosivos. Es una solución óptima también para su sistema de logística con las siguientes ventajas: 6. Caducidad y obsolescencia  Productos de larga duración  Productos perecederos  Productos de caducidad fija Alto riesgo de obsolescencia De gestión de stock . Entre los diferentes factores a considerar. Por eso es posible realizar soluciones individuales.  Identificación física (inequívoca o dificultosa)  Peligrosidad (inflamables. como refrigeración. Ampliación modular 7. Movimientos de mercancía controlados 9. Reducción de los costes de almacén 7. Empleo óptimo de medios técnicos y de personal 8. lo primero que se tiene que realizar es un análisis detallado de las características físicas de los productos. etc. cámara isotérmica.El sistema de gestión de almacén se puede configurar libremente y así el usuario mismo puede ajustarlo. etc.) Condiciones ambientales requeridas. así como el comportamiento de su demanda. Organización de almacenes Antes de entrar en cualquier consideración sobre los requerimientos técnicos y organizativos del almacén. por ejemplo cajas de 12 unidades  Fragilidad y resistencia de apilación. ya que ambos factores son decisivos a la hora de establecer las técnicas más idóneas de diseño y organización del almacén. Relación óptima entre coste y rendimiento 10.

etc. manipulaciones  negligentes. De lote de pedido  Stock de seguridad  Rotación Nivel máximo de stock De transporte  Embalaje  Peso  Volumen Expedición De manejo Fragilidad Soporte Operatividad  Condiciones de seguridad ante robos.  Unidad de manipulación (paquete. pallet. etc. bien sea en origen.)  Unidad mínima de venta  Seguimiento del sistema PEPS o UEPS o indiferente  Necesidad de re-acondicionamiento del producto Medios de contención utilizados (pallet. cesta. etc.) Demanda      Artículos de alta o baja rotación Artículos estacionales Artículos de alto o bajo coste Prioridad del servicio En los casos en que exista una gama de productos con alta variedad de sus características podría incluso ser conveniente desarrollar una base de datos . Sistema de codificación existente. por ejemplo código de barras.

. 8. A. para poder aprovechar al máximo los esfuerzos de los gerentes. basando su clasificación en las siguientes  reglas: Los artículos A son bienes cuyo valor de consumo anual es **el más elevado**.C En una cadena de suministro. resulta eficaz concentrarse enlos artículos que cuestan más al comercio. Priorización de la atención de los gerentes La optimización del inventario es crítica para poder mantener los costes bajo control dentro de la cadena de suministro. Análisis A. El principal 70-80 % del valor de consumo anual de la empresa generalmente representa solo entre el 10 y el 20 % de los artículos de inventario totales.que permitiese seleccionar los productos rápidamente en función de las referidas características. No obstante. El método ABC establece que.B. una empresa debería **clasificar los artículos de la A a la C**. El principio de Pareto establece que el 80 % del valor de consumo total se basa solo sobre el 20 % de los artículos totales. al revisar el inventario. Este método tiene como objetivo llamar la atención de los gerentes hacia los pocos artículos de importancia crucial (artículos A) en lugar de hacia los muchos artículos. En otras palabras. B y C: Los artículos pertenecientes a la categoría A son los más valiosos. la demanda no está distribuida uniformemente entre los artículos: los que más se venden superan ampliamente a los demás. mientras que los que pertenecen a la categoría C son los menos valiosos. un análisis ABC es un método de categorización de inventario que consiste en la división de los artículos en tres categorías.

especialmente a aquellos Ejemplo de eCommerce que son numerosos pero no rentables. Ese 15-25 % de valor de consumo anual generalmente representa el 30 % de los artículos de inventario totales. artículos con el menor valor de consumo. Los artículos C son. con un valor de consumo medio. el gerente de suministro puede identificar puntos claves de inventario y separarlos del resto de los artículos. El 5 % más bajo del valor de consumo anual generalmente representa el 50 % de los artículos de inventario totales. . El valor de consumo anual se calcula con la fórmula: (Demanda anual) x (coste de artículo por unidad). A través de esta categorización.  Los artículos B son artículos de una clase intermedia. al contrario.

 Los últimos 10 500 productos (último 60 %) representan el 10 % de las ventas.  Los siguientes 4000 productos (siguiente 25 %) representan el 20 % de las ventas. . Este ejemplo se acerca bastante a la situación Pareto canónica. De 17 000 referencias: Los primeros 2500 productos (15 % principal) representan el 70 % de las ventas. Los productos se clasifican comenzando con los volúmenes  de ventas más elevados.El gráfico anterior ilustra la distribución de las ventas anuales de un eCommerce de Estados Unidos en el 2011 para todos los productos que fueron vendidos al menos una vez.

De acuerdo a lo arrojado en el estudio del (CEP) se puede determinar si la capacidad de almacenamiento que está utilizando la organización es Modelo Cantidad la adecuada. es por eso que debe evaluarse primordialmente la cantidad de existencias que podemos tener en nuestras bodegas. es el Modelo de Cantidad Económica de pedido (CEP). . este modelo puede utilizarse para controlar los artículos teniendo en cuenta sus costos financieros y operativos determinando así muchos de los factores que minimicen el costo total del inventario.CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO La capacidad de almacenamiento se determina de acuerdo al monto de inventario que se tenga en disponibilidad y los pedidos que se hagan a los proveedores. los Costos de mantenimiento del inventario y los Costos totales. La cantidad óptima es aquélla que reduce al mínimo el costo total del inventario o el total del pedido y su costo variable de inventario. Económica de pedido Es la técnica para determinar la cantidad óptima de artículos a pedir con base en la diferencia entre pedidos de inventario y el costo variable del mismo. Una de las herramientas más utilizadas para determinar el monto óptimo de pedido de productos con los cuales debe trabajar una empresa. Dentro de los costos que se deben tener en cuenta para la implementación de este modelo se encuentran los Costos de pedido.

que no se hagan inversiones innecesarias. SISTEMAS DE ALMACENAJE  Organización de la ubicación de los productos  Flujo de entrada/Salida  Optimización del espacio disponible Según la organización del almacenaje . pedido. Cuando evaluamos en forma correcta el número de existencias que en realidad se pueden tener en los inventarios. las personas responsables de esta área deben definir los márgenes en los cuales la capacidad de almacenamiento debe manejarse asegurándose que no ocurran acumulaciones excesivas de materiales. C = Costo de mantenimiento de inventario por unidad de periodo.Matemáticamente se puede establecer una fórmula para calcular la CEP así: CEP o Q* = Donde: R = S Cantidad de = unidades requeridas Costo de por periodo. que no se permitan agotamientos de existencias y por supuesto el resguardo seguro de las mercancías.

condiciones..FEFO FIRST IN. el artículo que entra el último es el que sale primero. proximidad al picking. para cada producto. siguiendo unos criterios básicos de zona. Adecuado para productos para productos perecederos.  LIFO (INDIFERENTE) LAST IN. tamaño. Según el flujo de entrada/salida  FIFO. fijo y predeterminado. el almacenaje de las mercancías se realiza de manera que se asignan las ubicaciones a medida que se van recepcionando. Almacenaje Ordenado Asignación de un único lugar. Obligado en el almacenaje en bloque y en estanterías compactas. el artículo que entra primero es el que sale primero.FIRST OUT.. Según la optimización del espacio disponible Almacenaje sin pasillos  A Granel  Apilado en bloque  Rack (estructura desmontable facilmente)  Compacto sobre estanterías fijas .  Almacén Caótico "Hueco Libre".FIRST OUT.

  Estanterías Compactas (Drive-in. Drive through)  Estanterías Dinámicas Compacto mediante estanterías móviles (mínimo un pasillo) Almacenaje con pasillos  Estanterías convencionales  Estanterías para cargas largas  Estanterías para carretes  Estanterías de profundidad (Doble o más) .

como el poliéster. . En la actualidad podemos distinguir varios tipos de silos: • Según las unidades de almacenamiento. en empresas de materiales prefabricados para construcción suelen disponer de silos para almacenar cemento. Pueden ser: cilíndricos y poligonales. yeso. Estos tienen un orificio de entrada. • Según la forma.4. de obra y de otros materiales. y los múltiples están formados por varias unidades para almacenar. que se utilizan para el almacenamiento de mercancía a granel como el arroz. que se encuentra en la parte superior del silo y el orificio de salida. • Según el material de que están construidos. Pueden ser: simples y múltiples. Equipos de almacenamiento estático Entre los equipos de almacenamiento estático podemos distinguir los silos. Distinguiremos los metálicos. que se encuentra en la parte baja tal como se ve en la Figura 2.EQUIPOS DE ALMACENAJE En el cuadro de abajo podemos ver que en una primera clasificación los podemos dividir en equipos de almacenamiento estático y equipos de almacenamiento dinámico. trigo. o escayola. Los primeros están constituidos por una unidad para almacenar.

Este porcentaje es necesario para calcular las existencias de seguridad. • Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse. el nivel de servicio representa una compensación entre el coste de inventario y el coste de la falta de existencias (que genera pérdida de ventas. EL NIVEL DE SERVICIO DE ALMACENAJE El nivel de servicio (inventario) representa la probabilidad esperada de no llegar a una situación de falta de existencias. Luego. . centraremos el análisis en el caso especial de los alimentos perecederos. de oportunidades y la frustración del cliente. explicaremos cómo optimizar el valor del nivel de servicio. entre otras cosas).Equipos de almacenamiento dinámico Los equipos dinámicos que podemos utilizar para manipular y almacenar las mercancías los vamos a dividir en dos grupos: • Equipos con movimiento y sin traslado. En este artículo. Intuitivamente.

Además. es decir. Esta perspectiva generalmente resulta ser muy útil para minoristas y mayoristas. Este valor puede calcularse fácilmente en Excel.  M sería el coste marginal por unidad de la falta de existencias (2). En esta página. para los fines del cálculo numérico: 2π− −√≈2. proponemos calcular un nivel de servicio óptimo mediante el modelado de los respectivos costes de inventario y falta de existencias. la probabilidad de no tener una situación de falta de existencias. como uno de los factores claves a tener en cuenta para lograr optimizar el inventario. El tiempo de entrega tiene significados muy distintos según la industria que se considere. Veamos las siguientes variables:  p sería el nivel de servicio. Φ es la función NORMSDIST. A continuación.  H sería el coste de mantenimiento por unidad durante el tiempo de entrega (1). Por esta razón. el inventario no puede ser reabastecido instantáneamente. es decir. En la mayoría de las actividades comerciales. Donde es la función de distribución acumulativa asociada a la distribución normal.Modelo y fórmula La literatura clásica sobre la cadena de suministro es un tanto confusa en lo que se refiere a los valores numéricos que deberían adoptarse para el nivel de servicio.50 LEAD TIME – TIEMPO DE RESPUESTA El lead time o tiempo de entrega es la cantidad de tiempo que transcurre entre la emisión del pedido y la disponibilidad renovada de los artículos ordenados una vez recibidos. para garantizar que la . observaremos el tiempo de entrega desde el punto de vista de la cadena de suministro.

frecuencia de faltas de existencias se mantenga lo suficientemente baja. el inventario irá disminuyendo gradualmente. cuando se encuentra disponible la entrega al día siguiente. De hecho. generalmente resulta variable. En la práctica. En el caso de envíos de ultramar. De hecho. cuando se mide. es necesario que el planificador de demanda anticipe la cantidad de inventario que se consumirá entre el momento actual y el próximo reabastecimiento. Tiempos de entrega más prolongados también aumentan la dependencia que la empresa que hace los pedidos tiene de pronósticos precisos.  3 meses de tiempo de entrega para un fabricante que produce en Asia y tiene un depósito en Europa o en América del Norte. una orden errónea (demasiado grande o demasiado pequeña) puede corregirse con 2 o 3 días aplicando medidas correctivas. cuando se mide en . sin embargo. las órdenes incorrectas pueden penalizar a la compañía por 6 meses o más. Cuanto mayor es el tiempo de entrega. mientras los artículos se encuentran en tránsito. De hecho. Tiempo de entrega variable El modelo de existencias de seguridad clásico supone que el tiempo de entrega es una constante que se pondera en el cálculo del punto de reorden óptimo.  1 semana de tiempo de entrega para mayoristas que ordenan a un productor local. mayor es el nivel total de inventario. suponiendo que una orden se realice en modo inmediato. Revisemos algunos ejemplos que son típicos en la cadena de suministro:  1 día de tiempo de entrega para entregas al día siguiente en el caso de tiendas reabastecidas por un depósito regional. La primera causa de la variabilidad del tiempo de entrega. el inventario total incluye tanto las existencias disponibles como aquellas pedidas.

Como resultado. en modo excepcional. Que haya una correspondencia adecuada entre las órdenes y los recibos es un factor clave para medir el tiempo de entrega y. de este modo. cuando se reciben los artículos. no es claro si lo que se recibe ha sido ordenado el día anterior o si es una entrega tardía de una nueva orden anterior. permite ajustar los niveles de inventario. En este caso. En primer lugar.días calendario. Medición del tiempo de entrega Debido a que el tiempo de entrega no es una constante. el proveedor debe esperar hasta que su propio inventario se reabastezca para realizar el envío. La segunda causa de la variabilidad del tiempo de entrega son las faltas de existencias del proveedor. en segundo lugar. generalmente es importante hacer un seguimiento del tiempo de entrega para cada orden y recibo. aumentar la discrepancia entre los días calendario y los días laborables hasta 3 o 4 días. en el caso de los artículos que son ordenados todos los días o con cierta frecuencia. Con el fin de buscar el lugar óptimo para . Los feriados nacionales pueden. sus faltas de existencias pueden causar un aumento significativo del tiempo de entrega si se compara con la situación habitual. puesto que afecta a casi todos los departamentos de la empresa e influye directamente en los costes. Localización de los almacenes La localización o ubicación de un almacén es una decisión estratégica. La solución de Lokad: Hemos visto que algunas actividades comerciales no hacen corresponder adecuadamente las nuevas órdenes con los recibos. esto permite supervisar el rendimiento del proveedor. es que el proveedor tal vez tenga uno o dos días de cierre por semana (por ejemplo: no hace entregas los fines de semana). lo que puede aumentar el tiempo de entrega (calendario) de uno o dos días respectivamente. De acuerdo con el tiempo de entrega del proveedor mismo. mantener un registro del rendimiento del proveedor.

por medio del cual se calculan las distancias ponderadas por el volumen de pedidos de cada punto de . su cualificación. la empresa se sirve de varias fases. la accesibilidad [el lugar deberá estar bien comunicado y. como la cuantitativa [costes]. cerca de una autopista]. si es posible. a continuación evaluará dicha información. en donde se supone debería situarse el almacén. pues. que se encargará de seleccionar la localización del almacén. clima. el coste del terreno [relacionado con la inversión inicial y sin perder la noción de una posible revalorización en el futuro]. marítimo. las licencias. cuales son: la distancia del almacén a los clientes y a los proveedores [la cual habrá de ser la mínima posible para ahorrar costes en el transporte de los productos]. tanto la información cualitativa [situación. el tipo de transporte que se vaya a utilizar [terrestre. sólo se tienen en cuenta las distancias entre el almacén y los clientes. aéreo. otros sistemas se basan en las distancias entre el almacén y los proveedores. el equipo recopilará la información de cada candidatura. la disponibilidad y características de la mano de obra [por medio de un análisis de la población activa. El más utilizado se denomina “centro de gravedad” y su empleo va encaminado a una primera aproximación en base a las distancias entre el almacén y los clientes exclusivamente. las facilidades de  servicios…]. los impuestos. tras lo cual se buscarán las ubicaciones candidatas a tenor de los susodichos criterios. Existen varios métodos analíticos para hallar el punto geográfico óptimo. por ferrocarril…]. el equipo antes mencionado ha de fijar su atención en varios factores decisivos. y otros combinan las dos distancias. ordenándolos por orden de prioridad.instalar un almacén. En el que aquí referimos. Este equipo establecerá unos criterios o requisitos necesarios para dicha ubicación.  A la hora de tomar la decisión final. comenzando por la creación de un equipo formado por personal de todos los departamentos. su cifra de desempleo… (normalmente a través del Instituto Nacional de Estadística)] y otros condicionantes y servicios [como el clima. a partir de lo cual establecerá la selección elegida para la localización del almacén. accesos…]. Una vez llegado a este punto.

demanda. en cada una de las posibles ubicaciones se le da una puntuación por cada factor. a continuación se le asigna a cada uno de estos factores un peso. una vez calculado. se calcula la localización mediante la tabla y una fórmula: FACTOR Wi UBICACIÓ ES 1 2 3 W1 W2 W3 N(i) P1 P2 P3 n Wn Pn La Puntuación de la ubicación vendría dada por el sumatorio de la puntuación de cada factor en cada ubicación multiplicada por la ponderación o peso de cada factor. MÉTODO DE LOS FACTORES PONDERADOS Este método que aquí se presenta realiza un análisis cuantitativo en el que se compararán entre sí las diferentes alternativas para conseguir determinar una o varias localizaciones válidas. suele resultar que se trata del punto más cercano al punto de demanda con mayor volumen de pedidos. Otro método distinto al anterior es el denominado “ponderación de los factores”. se tienen en cuenta la latitud y longitud de los puntos de demanda. según una tabla específica. incluso en otras varias sólo se cuenta con los kilómetros sin más. determinando los factores o requisitos imprescindibles. cuya resolución ya es más específica. En otras ocasiones. . ayudándose del volumen de pedidos de cada punto. se sitúa el punto óptimo en el propio plano con una coordenada y una abscisa. pues con él se decide entre varias ubicaciones posibles. todo ello dividido por el sumatorio de cada ponderación. En la realización de este método. que refleja la importancia que la empresa concede según su política. finalmente. Consiste en seleccionar dichas ubicaciones. luego. en primer lugar se ubican los puntos de demanda sobre un plano o mapa y.

Hacer que los directivos evalúen cada localización para cada factor. Fijar una escala a cada factor. Ej: 1-10 ó 1-100 puntos.3 7. Determinar una relación de los factores relevantes. Para entender adecuadamente los conceptos planteados realizaremos un ejemplo de aplicación: Para la localización de una nueva planta de fabricación se ha identificado un conjunto de criterios y se ha distinguido el grado de importancia de cada una de las alternativas en una escala de 0 a 10. 3. A modo de ejemplo. Multiplicar la puntuación por los pesos para cada factor y obtener el total para cada localización.El objetivo del estudio no es buscar una localización óptima sino una o varias localizaciones aceptables.65 7. 6. 5. Hacer una recomendación basada en la localización que haya obtenido la mayor puntuación. En cualquier caso. A continuación se presentan los pasos a seguir: 1. como pueden ser las propias preferencias de la empresa a instalar determinarán la localización definitiva. sin dejar de tener en cuenta los resultados obtenidos a través de métodos cuantitativos. 4. 2. Factores Costos laborales Transportes Impuestos Costos instalación Puntuación total Peso relativo (%) 30 20 15 5 Alternativas A B C 5 9 6 7 9 6 6 8 7 6 7 2 6. se presenta el cálculo para la alternativa A: . otros factores más subjetivos. Todo esto se recoge en la siguiente tabla.45 La puntuación total para cada alternativa se calcula como la suma de las puntuaciones para cada factor ponderadas según su importancia relativa. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa.

15 + 7 x 0. que es bastante elevado.20 + 6 x 0. aunque quizás no definitiva.PA = 7 x 0. Entre las dos restantes. mientras que su punto débil es el costo de instalación. .30 + 9 x 0.05 = 6. hay una pequeña diferencia a favor de C. por lo que la rechazamos.30 + 5 x 0.65 Las alternativas B y C son mejores que la A. lo cual es un factor importante. Vemos que C tiene la ventaja principal de estar muy próxima a la fuente de abastecimiento de materia prima.