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Sostenimiento Pasivo
Mecánica de Rocas
CAPITULO 1
INTRODUCCIÓN
ÍNDICE
CAPITULO 1
INTRODUCCIÓN
1 ¿Qué significa el shotcrete?
Definición del shotcrete
Donde se utiliza el shotcrete?
Principios del Shotcrete
Diferencia entre los Métodos de proyección
CAPITULO 2
METODO POR VIA SECA
Composición de Una Mezcla Seca
2.1.1 Contenido de Cemento
2.1.2 Relación Agua/Cemento
2.1.3 Contenido de Humedad Natural
2.1.4 Aditivos
2.1.5 Adiciones
2.1.6 Fibras
2.2 Problemas de proceso de Proyección de Mezclas secas
CAPITULO 3
METODO POR VIA HUMEDA
Economía
Ambiente de Trabajo
3.3 Calidad
3.4 Aplicación
3.5 Ventajas
Desventajas
Diseño de Mezcla para Proyección por vía húmeda
3.7.1 Microsilice
3.7.1.1 Ventajas Especiales del Shotcrete con Microsilice
Agregados
3.9 Aditivos: Superplastificantes/Plastificantes
CAPITULO 4
REFUERZO DE FIBRAS
4.1 ¿ Porque es necesario reforzar el concreto?
4.2 Comportamiento de las fibras Metálicas en el Shotcrete
4.3 CLASES DE FIBRAS
4.3.1 Fibras de Vidrio
4.3.2 Fibras Sintéticas
4.3.3 Fibras de Carbono
4.3.4 Fibras Metálicas
4.4 Ventajas Técnicas de las fibras Metálicas
4.5 Diseño de la Mezcla para el Shotcrete reforzado con Fibra
CAPITULO 5
DURABILIDAD DEL SHOTCRETE
5.1 Diseños Construibles
5.2 Tiempos de Fraguado
5.3 Rebote
5.4 Control del espesor
Curado del Concreto
Ensayos de Muestras
Sistemas para Mediciones del desarrollo de la Resistencia
Agujas de Penetración
CAPITULO 6
APLICACIÓN Y MANIPULEO DEL CONCRETO LANZADO
6.1 Identificación de los Problemas del Terreno
Técnicas de Proyección Generales
Posicionamiento y Distancia del Lanzado del shotcrete
Destrezas del operario
Angulo de Colocación del shotcrete
CAPITULO 7
7.1 Aplicación Manual
7..1.1 Equipos /Sistemas para la Proyección en vía seca
7.1.1.1 Principio de funcionamiento
Ficha Técnica de Aliva 252
7.1.1.2 Avances
7.1.2 Equipos/Sistemas para la Proyección por vía Húmeda
7.1.2.1 Avances
Características Principales
Información Técnica de Aliva 2 63 Húmedo
7.2 Proyección Mecanizada
7.2.1 Brazos de Proyección
Brazos de Proyección Asistido por Computadora
Sistemas de Boquillas
CAPITULO 8 “Costos”
CAPITULO 9
- ASPECTOS ADICINALES
El shotcrete (mortero, o «gunita») comenzó a utilizarse hace casi 90 años. Los primeros
trabajos con shotcrete fueron realizados en los Estados Unidos por la compañía Cement-
Gun (Allentown, Pensilvania) en 1907. Un empleado de la empresa, Carl Ethan Akeley,
necesitaba una máquina que le permitiera proyectar material sobre mallas para construir
modelos de dinosaurios, e inventó el primer dispositivo creado para proyectar materiales
secos para construcciones nuevas.
Cement-Gun patentó el nombre «Gunite» para su mortero proyectado, un mortero que
contenía agregados finos y un alto porcentaje de cemento.
Construcciones de tuneles
Operaciones mineras
Hidroelectricas
Estabilización de taludes
Hay dos métodos de shotcrete; seco (al que se le añade el agua de hidratación en la
boquilla de proyección), y húmedo (aquel en que las mezclas transportadas contienen ya
el agua necesaria para la hidratación).
Ambos métodos tienen sus ventajas y desventajas, y la selección de uno y otro dependerá
de los requisitos del proyecto y de la experiencia del personal encargado de ejecutarlo.
Ambos serán empleados en la industria de la construcción y minera.
CAPITULO 2
2.1.4 Aditivos
Existen varios aditivos cuya función es controlar las propiedades del shotcrete entren las
más importantes figuran los acelerantes del fraguado, estos aditivos reducen el tiempo
del fraguado. El shotcrete exhibe un fraguado más rápido y una resistencia inicial mayor,
lo cual permite aplicar capas subsecuentes del shotcrete con mayor rapidez y espesores
mayores.
Tal como es conocido en la tecnología de construcción acelerar la hidratación del
cemento resultados de la alta calidad en el shotcrete es crítico añadir la menor cantidad
posible del acelerante y hacerlo de manera uniforme, en cada caso debe determinarse la
proporción del acelerante según la cantidad del cemento utilizado.
2.1.5 Adiciones
2.1.6 Fibras
Todo proceso tiene sus desventajas; las del método por vía seca son sus costos operativos
relativamente superiores debido al desgaste y daños en la misma maquina de rotor;
especialmente en los empaques de caucho y los discos de fricción.
CAPITULO 3
METODO POR VIA HUMEDA
3.1 Economía
Los operarios por vía seca estaban acostumbrados a trabajar en medio de una cantidad
de polvo, se emitía polvo no solo desde la boquilla, si no también desde la maquina de
proyección como norma general, los resultados de mediciones de polvo en el ambiente
de trabajo eran mas de tres veces la cantidad permisible.
El método por vía húmeda mejoro significativamente las condiciones de ambiente de
trabajo, trayendo consigo mayor seguridad para los trabajadores de los tuneles.
3.3 Calidad
Todavía se piensa equivocadamente que el método por vía húmeda no ofrece resultado
de alta calidad, lo cierto es que si se utilizan aditivos reductores de agua (baja relación
agua/cemento) y microsilice, se pueden obtener resistencias a la compresión de hasta a
100 Mpa, 14 600 lbs/pul2 o 66 138 kg/cm2 aplicando shotcrete por vía húmeda.
3.4 Aplicación
Con el método húmedo es mas fácil de producir una calidad constante a lo largo del
proceso de proyección, la mezcla ya lista se descarga en una bomba y se transporta a
presión a través de manguera. A principio se usaban bombas helicoidales; hoy en día
predominan las bombas a pistón. En la boquilla de los extremos de la manguera se
agrega aire al concreto a razón de 7 a 15 m 3/min., y a una presión de 7 bares según el
tipo de aplicación (manual o robot).
El aire tiene la función de aumentar la velocidad de concreto a fin de lograr una buena
compactación y adherencia a la superficie. Un error común que se comete con el
método de vía húmeda es utilizar cantidades insuficientes de aire.
Generalmente se agregan entre 4 y 8 m 3/min. de aire, la cual disminuye la resistencia a
la compresión y a la adherencia y rebote son deficiente, para la proyección robotizada se
requiere hasta 15 m3/min. de aire.
3.5 Ventajas
3.6 Desventajas
Elementos necesarios para producir un buen shotcrete con el método por vía húmeda.
Cemento
Microsilice
Agregados
Aditivos
Acelerantes líquidos de fraguado libre de álcalis
Fibras
Post-tratamiento
Equipo de proyección apropiada
Correcto ejecución de la técnica
Algunos aspectos que influyan en la calidad del material obtenido
Baja relación agua/cemento
Menos agua
Menos cemento
Buena capacidad de colocación
3.7.1 Microsilice
Se considera el humo de sílice (o microsilice) es una puzolana. Muy reactiva con alta
capacidad para fijar iones extraños particularmente álcalis, la microsilice tiene un efecto
de relleno; se cree que distribuye los productos de hidratación de manera más
homogénea en el espacio disponible.
3.8 Agregados
Es importante que la distribución del tamaño del grano y otras características sean lo
mas uniformes posibles particularmente importantes son la cantidad y características de
los finos para la proyección de mezclas húmedas. Deben observarse los siguientes
criterios:
Los aditivos tienen como finalidad lograr propiedades específicos en el concreto fresco
y el endurecido mediante el método de proyección por vía húmeda.
CAPITULO 4
El concreto reforzado con fibras esun material novedoso que esta siendo desarrollado de
forma acelerada gracias al mejoramiento de las nuevas fibras, tecnologica y tecnicas de
aplicación del concreto.
El uso del shotcrete reforzado con fibras ha alcanzado significativamente en los ultimos
años, contando ahora con la aprobacion de ingenieros, especificadores, propietarios y
contratistas del mundo entero para las aplicaciones de soporte de rocas.
Las fibras de vidrio no sirven como un material permanente porque al cabo de cierto
tiempo se fragilizan y son destruidas por la parte basica de la matriz de concreto, por
tanto, no deben utilizarse en ningun tipo de concreto shotcrete o morteros con base del
cemento.
Las fibras de plásticos cortas son resistentes y duraderas. Pero sus propiedades
mecánicas son similares a las del concreto y no mejoran las propiedades mecánicas ni
imparten viscosidad al concreto; por tal motivo se requiere para reforzar y contrarrestar
la contracción (en partículas contracción plástica) y también reducen el rebote en la
proyección por vía húmeda, adicionalmente las fibras sintéticas tienen un efecto
positivo en la resistencia del fuego del shotcrete.
Desde el punto de vista técnico las fibras de carbono tienen propiedades mecánicas
ideales para el soporte de rocas, pero en la práctica no se utilizan debido a que son muy
costosas.
Estas son las fibras mas utilizadas para el shotcrete, existen varias clases y calidades
disponibles en el mercado, pero solo algunos reúnen los requisitos establecidos para el
shotcrete reforzado con fibra.
Geometría
Longitud
Relación largo / espesor (L/D)
Calidad de acero
El diseño de mezcla con fibras metálicas requiere de experiencia teórica y practica del
personal.
Por razones de anclaje, el tamaño de las fibras debe ser al menos el doble del
tamaño del agregado máximo.
CAPITULO 5
DURABILIDAD DEL SHOTCRETE
Los tiempos de fraguado del shotcrete estabilizado y activado (fabricado por vía
húmeda y seca).
5.3 Rebote
El rebote de las mezclas del shotcrete representa un gran costo agregado que debería
mantenerse al mínimo pero en el cual caso, el porcentaje del rebote depende.
El curado es uno de los trabajos básicos más importantes del shotcrete debido al
gran contenido de la mezcla (agregados, aditivos, agua y cemento), y la
consiguiente alto contracción y alto potencial de fisuracion aplicado.
Otra razón es el peligro del secado rápido debido a la ventilación en las minas, la
rápida hidratación del shotcrete acelerado y la aplicación en capas delgadas.
El curado debe ejecutarse con alto presión de aire y abundante agua (con una
proyección y boquilla, del shotcrete, los agentes del curado deben aplicarse dentro
de las siguientes 15 a 20 minutos después de la proyección debido al uso de
acelerantes de fraguado, la hidratación del shotcrete ocurre poco después de la
proyección (5 a 15 minutos) la hidratación y el aumento de la temperatura se
producen durante los primeros minutos y horas después de la aplicación del
shotcrete, y es muy importante proteger el shotcrete en la etapa critica.
N Agujas de Penetración
CAPITULO 6
El hombre que manipula la boquilla deberá hacerlo del siguiente modo: la posición de
trabajo debe ser tal, que haya posible cumplir con las especificaciones que se dan a
continuación.
CAPITULO 7
EQUIPOS
La mezcla por vía seca es agregada en la alimentación (1). A medida que el rotor gira,
dicha mezcla va cayendo por su propio peso por una ranura de alimentación situada en
unas de las cámaras de rotor (2). Mientras se llena una de las cámaras. Se sopla aire
comprimido en la otra cámara (llena).
La aliva 252 es una maquina de ejes firmemente construidas para proyectar hormigón en los
procesos de vía seca, tiene un transporte de 100%, si el motor con 60 Hz = 20 % mas alto de
la capacidad de transporte. Su consumo de aire por transporte + consumo de aire de motor
Nm³/min.= 35 cfm.
7.1.1.2 Avances
La tecnología de los equipos de proyección por vía seca busca reducir la generación de
polvo y disminuir la altura del llenado de las cámaras de rotor a fin de garantizar un
flujo uniforme de la mezcla y mejorar la resistencia del desgaste.
7.1.2.1 Avances
Características Principales
La maquina aliva 263 es una maquina muy robusta, con dos ejes para lanzar
mezcla húmeda o seca la aplicación esta prevista para túneles, minería y taludes.
La maquina ha sido desarrollada especialmente para hormigón y/o mortero
húmedo con fibras de acero.
Los sistemas de boquillas son una parte importante del equipo de proyección. Los
efectos esenciales de las boquillas son :
Reducir el rebote
Mejorar la adherencia
Mejorar la compactación
CAPITULO 8
COSTOS
PARTIDA: SOSTENIMIENTO: MATERIALES:
3
SHOTCRETE VIA SECA SIN FIBRA Agregados de 1/2" Φ: 6,00 M
3
DIMENSIONES: e = 2" Cemento tipo V (54 bol): 1,566 M
3
Mezcla seca: 7,57 M
UNIDAD DE MEDIDA: M2 RENDIMIENTOS:
ELAVORADO POR: AUROMINAS CONTRACTOR'S S.A.C. Asentamiento: 30%
UNIDAD DE PRODUCCION: CERRO DE PASCO Rebote: 20%
3
TIPO DE ROCA: III y IV Mezcla seca disponible: 3,78 M
EQUIPOS: MAQUINA SHOTCRETERA ALIVA-280 Oquedad: 17%
2
SCOOPTRAM DIESEL DE 3.5 YD3 Área de concreto lanzado 2" e: 62,80 M
CAMION DE 4 TN.
FECHA DE ELABORACION: dic-06 Guardia: 8,0 Hras
P.U TOTAL
ITEM DESCRIPCION Cantidad Unidad % Incid. (US$) Parcial Sub Total (US$)
2,2 MATERIALES
3,0 EQUIPOS
%
Inci TOTAL
ITEM DESCRIPCION Cantidad Unidad d. P.U (US$) Parcial Sub Total (US$)
1 MANO DE OBRA
2,2 MATERIALES
3 EQUIPOS
TOTAL
ITEM DESCRIPCION Cantidad Unidad % Incid. P.U (US$) Parcial Sub Total (US$)
1 MANO DE OBRA
Lider shotcretero 8,00 Hh 3,78 30,21 0,48
Maestro (Preparacion mezcla) 8,00 Hh 3,40 27,19 0,43
Ayudante Maestro (Preparacion Mezcla) 16,00 Hh 2,64 42,30 0,67
Maestro shotcretero 8,00 Hh 3,40 27,19 0,43
Ayudante Shotcretro 24,00 Hh 2,64 63,44 1,01
Bodeguero 2,00 Hh 2,64 5,29 0,08
Capataz 2,00 Hh 5,29 10,57 0,17
Ing. De Guardia 2,00 Hh 10,26 20,52 0,33 3,61
2,2 MATERIALES
Cemento tipo V 50,00 Bol 4,50 225,00 3,58
Agregados 5,00 M3 15,85 79,25 1,26
Acelerante 15,00 Gal 2,96 44,40 0,71
Calibradores 120,00 Pza 0,20 24,00 0,38
Fibra de acero 200,00 Kg 1,75 350,00 5,57 11,51
3 EQUIPOS
Scooptram Diesel 3.5 Yd3 2,00 Hm 64,00 128,00 2,04
Shotcretera Aliva-280 8,00 Hm 15,20 121,60 1,94
Camion 4 Tn. 4,00 Hm 9,62 38,48 0,61
Cargador de lamparas 70,00 Hm 0,17 11,90 0,19
Mezcladora 4,00 Hm 4,00 16,00 0,25 5,03
TOTAL
ITEM DESCRIPCION Cantidad Unidad % Incid. P.U (US$) Parcial Sub Total (US$)
1 MANO DE OBRA
2,2 MATERIALES
3 EQUIPOS
MATERIAL
Cemento Bolsas 20,00 7,67 153,33
Sigunit(acelerante) Kgs 22,00 1,17 25,73
Fibra de Acero Kgs 24,00 1,74 41,72
Calibrador 1 1/2" Uni 22,00 0,37 8,22
Cable Electrico(NPT 3x8) Mts 300,00 1,81 600,00 0,91
Manta Mts 15,00 8,03 100,00 1,21 231,12
5.- EQUIPOS
Scooptrams 6 yd3 h-m 2,00 80,43 $/hr 160,86 2,30
Lanzadora Aliva 252 h-m 8,00 6,20 $/hr 49,60 0,71
Mescladora de concreto h-m 8,00 0,73 $/hr 5,84 0,08
Tanque de aditivo h-m 8,00 0,95 $/hr 7,60 0,11
Camión de servicios h-m 2,00 24,92 $/hr 49,84 0,71
Cargadora de Lámparas h-m 3,00 0,590 $/hr 1,77 0,03 3,94
5.- EQUIPOS
Scooptrams 6 yd3 h-m 1,50 80,43 $/hr 120,65 3,02
Lanzadora Aliva 252 h-m 8,00 6,20 $/hr 49,60 1,24
Mescladora de concreto h-m 8,00 0,73 $/hr 5,84 0,15
Tanque de aditivo h-m 8,00 0,95 $/hr 7,60 0,19
Camión de servicios h-m 2,00 24,92 $/hr 49,84 1,25
Cargadora de Lámparas h-m 2,00 0,590 $/hr 1,18 0,03 5,87
CAPITULO 9
ASPECTOS ADICIONALES
Comprobar la ventilación.
Asfixia por falta de oxigeno o por
Inspeccionar el lugar de Lavar el techo, frente y costados.
gases residuales.
trabajo, aplicar la cartilla de Parándose bajo un techo seguro verificar el
Contacto con polvo microscópico.
los cinco puntos y verificar techo, frente y costados.
Golpeado por la caída de rocas
las recomendaciones de Disparar tiros fallados.
sueltas.
1 Geomecánica. Seguir el procedimiento de redesatado de
Contacto con tiros fallados.
rocas sueltas.
Comunicación permanente.
Transporte de la aliva y Golpe con el equipo.
Use plataforma o scooptram para el
2 botellón de agua. Atropellamiento por equipos.
transporte adecuado de equipos.
Comunicación permanente.
3 No use herramientas defectuosas, e
Instalación de aliva y Golpe con equipo y herramientas.
inapropiadas.
botellón de agua. Electrocutamiento
Verificar las instalaciones eléctricas de
las Alivas.
Preparación de mezcla,
Exposición a polvo. Usar careta facial y respirador para polvo.
llenado de agua y aditivo al
4 Quemadura con aditivo. Usar bomba manual para el aditivo.
botellón.
Comunicación permanente.
Recoger la aliva, botellón y
Golpe con el equipo. Use plataforma o scooptram para el
7 accesorios.
transporte de equipos.
Requerimientos básicos:
Infraestructura y personal:
Producción y costos:
Cabe indicar que los niveles de rebote utilizando esta tecnología de lanzado son
mayores que los de la tecnología por vía húmeda.
Durante la aplicación del Shotcrete es necesario que los operadores cuenten con los
EPP adecuados y exista una exigente supervisión en cuanto a su uso. Asimismo,
se debe proveer a las labores de reflectores de buena potencia, para una adecuada
observación de la superficie de aplicación.
Requerimientos básicos:
Infraestructura y personal:
Producción y costos:
3. CEMENTO
DEFINICIÓN:
Es una sustancia de polvo fino hecha de argamasa de yeso capaz de formar una pasta
blanda al mezclarse con el agua y que se endurece espontáneamente en contacto con el
aire.
HISTORIA:
CaO 63 % (Cal)
SiO2 20 % (Sílice)
Al2O3 6% (Alúmina)
Fe2O3 3% (Oxido de Fierro)
MgO 1.5 % (Oxido de Magnesio)
K2O + Na2O 1% (Álcalis)
Perdida por calcinación 2%
Residuo insoluble 0.5 %
CaO Residuo 2% (Anhídrido Sulfúrico)
SO3 1% (Cal libre)
Suma 100%
Características químicas:
• Módulo fundente
• Compuestos secundarios
• Perdida por calcinación
• Residuo insoluble
Características físicas:
• Superficie específica
• Tiempo de fraguado
• Falso fraguado
• Estabilidad de volumen
• Resistencia mecánica
• Contenido de aire
• Calor de hidratación
Tipo III : Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de
concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los
pocos días del vaciado.
-Pórtland Puzolánico tipo IP: Donde la adición de puzolana es del 15 –40 % del total.
-Pórtland Puzolánico tipo I(PM): Donde la adición de puzolana es menos del 15 %
-Pórtland Puzolánico tipo P: Donde la adición de puzolana es mas del 40%
CEMENTOS ESPECIALES
APLICACIONES
NORMALIZACION
COMERCIALIZACION
La mayor parte del cemento se comercializa en bolsas de 42.5 Kg. y el resto a granel, de
acuerdo a los requerimientos del usuario.
Las bolsas por lo general, son fabricadas en papel krap extensible tipo Klupac con
variable contenido de hojas, que usualmente están entre dos y cuatro, de acuerdo a los
requerimientos de transporte o manipuleo. En algunos casos cuando las condiciones del
entorno lo aconseja, van provistas de un refuerzo interior de polipropileno. También la
comercialización del cemento en bolsones con capacidad de 1.5 toneladas. Dichos
bolsones se conocen como big bag.
Tolerance in slump
Plus tolerance 0 0
Equipo necesario:
Procedimiento
Obtener una muestra al azar, sin tener en cuenta la aparente calidad del concreto.
Según la norma se debe obtener una muestra por cada 120 m3 de concreto
producido ó 500 m2 de superficie llenada y en todo caso no menos de una al día.
Particularmente he llegado a sacar muestras con más regularidad si la importancia
del elemento estructural lo amerita. La muestra no debe ser menor de 30 lt y el
concreto muestreado no debe tener más de 1 hora de preparado. Entre la obtención
de la muestra y el término de la prueba no deben pasar más de 10 minutos.
Colocar el molde limpio y humedecido con agua sobre una superficie plana y
humedecida, pisando las aletas.
Verter una capa de concreto hasta un tercio del volumen (67 mm de altura) y
apisonar con la varilla lisa uniformememente, contando 25 golpes.
Verter una tercera capa (en exceso) y repetir el procedimiento, siempre teniendo
cuidado en que los golpes lleguen a la capa anterior. Como es usual, les faltará un
poco de concreto al final, asi es que tendrán que rellenar el faltante y enrasar el
molde con la varilla lisa. Desde el inicio del procedimiento, hasta este punto no
deben de haber pasado más de 2 minutos. Es permitido dar un pequeño golpe al
molde con la varilla para que se produzca la separación del pastón.
Ahora pasamos a retirar el molde con mucho cuidado (no debería hacerse en
menos de 5 segundos), lo colocamos invertido al lado del pastón, y colocamos la
varilla sobre éste para poder determinar la diferencia entre la altura del molde y la
altura media de la cara libre del cono deformado.
Comentarios
Se distinguen 03 tipos de asientos característicos
del pastón al retitar el molde: