Capítulo

Fundamentos del 16
dimensionamiento
y la toleranciageométricos*

No hayningúncaminoderealezahaciala geometría.

OBJETIVOS Euclides

Al término de este capítulo el lector será capaz de:

l. Identificar y dibujar símbolos de dimensionamiento y

tolerancia geométricos.
2. Crear un dibujo acotado utilizando el dimensionamien-
to y la tolerancia geométricos.
3. Describir las condiciones de material máximo y mí-
nimo.
4. Describir y aplicar referencias a los dibujos técnicos.
5. Identificar herramientas de inspección.

INTRODUCCiÓN

El dimensionamiento y la tolerancia geométricos (GDT,

por sus siglas en inglés) fueron desarrollados durante los
pasados 40 años, como herramientas para definir piezas y
característicascon mayor eficiencia. La GDT toma en cuen-
ta la función de la pieza en consideración, así como el ajus-
te relacionado con las piezas. Esto permite que el diseñador
defina con mayor exactitud las características de la pieza,
sin incrementar las tolerancias. En este capítulo el lector
aprenderá tanto la teoría como la práctica del dimensiona-
miento y la tolerancia geométricos, usando los estándares
más recientes. .

* 'PorThomas Sweeney, del Hutchinson Technica] College, Hutchinson, Minnesota,

y Pat McCuistion, de ]a Ohio University, Athens, Ohio.
 722 PARTE
4 Convenciones
estándares
dedibujotécnico
16.11 PANORAMA
El dimensionamiento y la tolerancia geométricos (GDT)
constituyen un método para definir piezas con base en la
forma en que funcionan, utilizando para ello los símbolos
estándar ASME/ANSI. Durante muchos años sólo unas
cuantas compañías han usado la GDT en cualquier me-
dida, e incluso dentro de tales compañías existía un des-
acuerdo sobre el significado de los símbolos y los térmi-
nos. En los últimos 15 años, ha resurgido el interés y el
entrenamiento en la GDT, principalmente por el uso cada
vez mayor del control estadístico de procesos (SPC, por
sus siglas en inglés) y porque la GDT es una herramienta
poderosa que reduce el costo de las piezas de precisión.
El control estadístico de procesos ofrece ventajasrea-
les a las compañías que fabrican una gran cantidad de pie-
zas, ya que pueden reducir o aun eliminar la inspección de
algunas características. Sin embargo, la SPC requiere que
la característica tenga asignada con eficiencia una toleran-
cia para aprovechar la ventaja de las reducciones de costo.
A menudo, la única manera de asignar tolerancias de modo
que la SPC pueda emplearse de manera apropiada es me-
diante el uso de la GDT.
Otra razón por la que la GDT se ha vuelto tan popular
es la aceptación tan amplia en todo el mundo que han teni-
do los estándares de calidad, como lo es, por ejemplo, la
serie ISO 9000. Estos estándares requieren que el fabri-
cante especifique no sólo que algo está controlado, sino
también la forma en que se controla. Por ejemplo, en un
dibujo puede afirmarse que cierta característica es redon-
da. Las preguntas que pueden aparecer en este momento
serían: "¿cuán redonda?" y "¿cómo se inspecciona la
redondez?". El estándar que controla el dimensionamiento
y la tolerancia de las piezas es el ASME YI4.5-1994, que
, incluye todos los símbolos y conceptos de la GDT.
Tolerancia total de la igualdad
de la superficie. 0.50 pulgadas
Esta zona de tolerancia completa
puede moverse hacia arriba
o hacia abajo dentro de la zona
de tolerancia del tamaño
Figura 16.1 Altura de la mesa con igualdad de la superficie
A veces, la magnitud de las tolerancias no es suficien-
te para cumplir con las necesidades de diseño de una pieza.
Tal vez sea necesario controlar también las relaciones en-
tre las características. En estos casos se añaden notas al
dibujo para definir tales relaciones.
Porejemplo, la altura de una mesa desde el piso hasta su
parte superior es de 30 pulgadas (figura 16.1). La parte su-
perior de la mesa, ¿es plana? En otras palabras, ¿la toleran-
cia de la altura de 30 pulgadas es, por ejemplo,:tI pulgada?
Con esto, la parte superior nunca podría ser mayor de 31 ni
menor de 29 pulgadas. Esto significa que la parte superior
debe ser plana dentro de un intervalo de 2 pulgadas. Si la
parte superior debe ser más plana que eso, entonces una to-
lerancia más adecuada podría ser, por ejemplo, :t1/4 de pul-
gada. Con esto la parte superior será plana dentro de un
margen de 1/2pulgada. Sin embargo, la tolerancia de la al-
tura puede volversedemasiado restrictiva,provocando elre-
chazo de cualquiermesa que se encuentre fuera del intervalo
de tolerancia de la altura, incluso si se trata de una buena
mesa. Éste es un ejemplo de intento para controlar la forma
de la pieza mediante la magnitud de la tolerancia.
Sin la GDT, la única manera de separar la tolerancia
de altura de la tolerancia de superficie plana sería con no-
tas. La nota para la mesa podría quedar así:
NOTA l. LA PARTE SUPERIOR DE LA MESA
DEBE SER PLANA DENTRO DE UN
INTERVALOTOTALDE 1/2PULGADA.
Con el uso de la GDT es posible regresar a la toleran-
cia de:tl pulgada y simplemente colocar un control de su-
perficie plana (en este ejemplo, un total de 0.50 pulgadas)
en la superficie superior.Así se resolvería el problema y se
comunicarían las necesidades de diseño al fabricante y al
inspector. Los símbolos utilizados en la GDT crean defmi-
ciones de manufactura e inspección con una confusión y
mala interpretación mínimas.
T
30+/-1'
 CAP[TULO
16 Fundamentos
deldimensionamiento
y latoleranciageométricos 723

Durante la fase de diseño, las preguntas que deben 16.2 I SíMBOLOSGDT

contestarse de manera continua son ¿qué clase de pieza
será rechazada con estas tolerancias?, ¿las piezas rechaza-
.das no serán utilizables?, ¿se rechazarán todas las piezas
queno es posible volver a usar? Para el ejemplo de la mesa,
las respuestas podrían ser las siguientes:
1. Cualquier mesa que sea muy alta o muy baja (más de
31 pulgadas o menos de 29 pulgadas), incluso si la
superficie es perfecta. ¿Cuán buena puede ser una mesa
aunque sea perfectamente plana si se encuentra sólo a
cuatro pulgadas del piso?
2. Cualquier mesa cuya superficie no sea suficientemen-
te plana, incluso si la altura de ésta se encuentra den-
tro de los límites. ¿Cuán buena sería una mesa de 30
pulgadas si su superficie es tan sinuosa que no se pue-
de colocar en ella una taza de café?
La figura 16.2muestra los símbolos GDT para la especifi-
cación concisa de requerimientos para las características.
El símbolo de superficie plana mostrado es el que se em-
plea en la figura 16.1, y se coloca dentro de un marco rec-
tangular de control de características, el cual se divide
(aproximadamente) a la mitad. En la parte izquierda se en-
cuentra el símbolo para la superficie plana, que establece
el tipo de control geométrico para la superficie de la mesa.
Del lado derecho aparece la magnitud total de la zona de
tolerancia. En este caso, la zona de tolerancia tiene un total
de 0.50 pulgadas. La figura 16.3 presenta varios ejemplos
de marcos de control de características. 0- Referencia
CAD 16.1

x
de arco Pendiente Número de cifras o
(ISO-ninguno) multiplicación por

50
'.Lmetro
D ITIJ
Marco de control de caracterrsticas
esrerico

Dimensión
no a escala Símbolos misceláneos

Figura 16.2 Símbolos de dimensionamiento y tolerancia

724 PARTE
4 Convenciones
estándares
dedibujotécnico

1/1.500: .005

~-1.50:.02-~

F-=t ;- - =t\-
2.00: .01 '---

Figura 16.3 Ejemplos de marcos de control de Figura 16.4 Aplicación de la regla 1

características

16.3I REGLA1 DELAGDT

La geometría es la parte de la tolerancia que versa sobre

las formas y posiciones de las características. Todas las di-
mensiones incluyen controles geométricos, ya sea que se
utilicen o no símbolos de tolerancia geométrica. Lo ante-
rior resulta de la regla 1, la cual afirma lo siguiente:
Ejeen uso
Regla 1: Característica individual de tamaño
Donde sólo se especifique una tolerancia del tamaño, los
límites del tamaño de una tolerancia individual prescriben en
la medida en que sean permitidas variaciones en suforma
geométrica, así como en el tamaño (ASME Y14.5-1994).

Por ejemplo, si se acota un eje indicando un diámetro }-

de 0.500 pulgadas, éste controla la circularidad del eje (fi-
gura 16.4). La dimensión del diámetro (el "límite de tama-
ño") requiere que el eje se encuentre dentro de la magnitud
de la tolerancia, y el símbolo de diámetro requiere que el
eje tome una "forma geométrica"específica.La circularidad
total depende de la tolerancia del tamaño del diámetro. Por
ejemplo, si la magnitud del diámetro del eje es de 0.500 y
tiene una tolerancia de :!:0.005, entonces el control de
circularidad es el equivalente de 0.005 (la tolerancia que
controla la forma se especifica de manera diferente de la
tolerancia que controla el tamaño).
Para inspeccionar la circularidad de una pieza, se mide
el diámetro y luego se compara la lectura mayor con la
menor para cualquier sección transversal circular. El eje
nunca podrá ser mayor o menor que los diámetros máximo
y rninimo. Este método simple de inspección asegura que
el eje se encuentre dentro de la tolerancia del tamaño y de
la tolerancia de circularidad.
Además, si el dibujo del eje se acota de manera com-
pleta, entonces, bajo la regla 1, se requieren los siguientes
controles geométricos:
1. Rectitud de los elementos de línea del cilindro. Los
elementos de línea del cilindro no pueden "deformar-
se" más allá de la magnitud máxima de la tolerancia,
de lo contrario una parte de ellos saldrá de la zona de
tolerancia máxima.
Llamada en dibujo
Figura 16.5 Eje y posicionamiento lineal de cojinetes
2. Rectitud de las superficies de los extremos del eje.
3. Paralelismo entre cualquier par de líneas opuestas.
Los elementos de líneas del cilindro no sólo deben ser
rectos, sino que también deben ser paralelos entre sí,
dentro de la tolerancia del tamaño del cilindro.
El elemento importante es el siguiente: todas las di-
mensiones tienen controles geométricos naturales. La uti-
lización de símbolos adicionales sólo debe hacerse cuando
se necesite refinar estos controles naturales. De hecho, a
menudo se emplean símbolos geométricos para reducir la
exactitud requerida de una pieza. Por ejemplo, considere el
eje empleado para montar cojinetes en línea (figura 16.5),
el cual se emplea más para movimiento deslizante que gi-
ratorio. En este caso, el eje debe ser muy exacto en tamaño
y redondez; sin embargo,no es posible tener la misma exac-
titud para la superficie plana. Esta situación es común en
el diseño de controles mecánicos. La solución es asignar
una tolerancia al diámetro del eje que dé la exactitud nece-
 CAP[TULO
16 Fundamentos
Figura 16.6 Símbolos de condición de material
sana, y entonces añadir una tolerancia de rectitud más gran-
de a la línea central del eje.
16.41 CONDICiÓNDEMATERIALMÁXIMO
La condición de material máximo (MMC, por sus siglas
en inglés) es la condición en que una característica externa
(como el eje) tiene su tamaño máximo permisible o en que
una característica interna (como un agujero) tiene su tama-
ño mínimo permisible. En otras palabras, la MMC es la
condición en la cual una pieza tiene el mayor peso.
Lo anteríor no debe confundirse con el "tamaño ma-
yor". Con los principios de la MMC una característica es
tan grande como su tamaño sólo cuando ésta es una carac-
terística externa, por ejemplo, un eje. Una característica
interna, tal como un agujero, tiene una MMC cuando ad-
quiere su tamaño menor, esto es, cuando la pieza tiene la
mayor cantidad de metal porque el agujero es lo más pe-
queño posible.
16.4.1Símbolosde condiciónde material
En la figura 16.6 se muestran los dos símbolos utilizados
para condiciones de materíal. El símbolo para la condición
de material máximo (MMC) es una M, mientras que el de
la condición de material mínimo (LMC, por sus siglas
en inglés) es una L.
La LMC es el opuesto de la MMC; se refiere a un eje
quetiene su menor tamaño o un agujero con su mayortama-
ño. Otra condición de material que no tiene un símbolo es la
característica de tamaño sin importancia (RFS, por sus si-
glas en inglés). La RFS requiere que la condición del mate-
rjal no sea considerada. Esta condición se emplea donde se
indica una tolerancia y el tamaño real de la característica
controladono es considerado cuando se aplica la tolerancia.
16.4.2Alejamiento de la MMC
En la GDT se utiliza con frecuencia el término alejamiento
de la MMC. Para comprender este término, recuérdese que
en un lote de piezas (donde todas se encuentran dentro de
los límites de la tolerancia), en general existirán muchos
-
deldimensionamiento
y latoleranciageométricos 725
Diámetro mínimo
Frontera de forma perfecta.
enlaMMC
~
Diámetro
mínimo
-~
J]
'ff
- ~ ~ ./ '-1/
Contorno real de la pieza
Figura 16.7 Eje con frontera de forma perfecta
en la MMC
tamaños diferentes. De hecho, si la inspección del equipo
fuese lo suficientemente exacta, entonces ésta revelaría que
ningún par de piezas tiene exactamente el mismo tamaño.
Si un perno tiene el tamaño máximo permisible, enton-
ces se encuentra en una MMC. La única manera en que pue-
de "alejarse de la MMC" es volviéndose más pequeño
(tendiendo a la LMC); no puede ser más grande. Por tanto, si
se separan 100 pernos de acuerdo con su tamaño real, algu-
nos se habrán "alejado de la MMC" más que otros. En otras
palabras, algunos serán más pequeños que otros (más próxi-
mos a la LMC). Para un agujero, el "alejamiento de la MMC"
significa que es más grande que el mínimo permisible.
16.4.3Formaperfectaen la MMC
Unaextensión de la regla 1 es el concepto deforma perftc-
ta en la MMC. Si, por ejemplo, se construye un eje con su
tamaño máximo absoluto, no puede hacerse nada sino re-
dondeado. Cualquier forma excéntríca sería detectable con
una inspección del diámetro; esto sólo mediría un tamaño
excedente en algún punto.
Lo anteríor se conoce como principio de la envolven-
te, que señala que si la "pieza perfecta" se considera como
una "envolvente", entonces las piezas manufacturadas nun-
ca deberán traspasar las fronteras de la pieza perfecta. Por
ejemplo, a medida que se reduce el tamaño de un eje, mien-
tras permanezca dentro de los tamaños límite, el eje puede
perder redondez pero aún así cabe dentro del mismo aguje-
ro. Por otra parte, el agujero puede tener la forma incorrec-
ta sólo si es mayor que su tamaño mínimo (alejamiento de
la MMC).
En la figura 16.7 se observa que la frontera es la for-
ma perfecta del eje, y que una pieza real puede tener cual-
quier tamaño o forma (dentro de los límites) siempre y
cuando se ajuste dentro de la frontera. Una precaución que
debetenersees que ningunasección transversalpuede medir
menos que el tamaño mínimo permitido.
Los controlesgeométricos casi siempre se utilizan para
refinar otras tolerancias más que para controlar caracterís-
ticas por sí mismos. Por ejemplo, en la figura 16.8 la
726 PARTE
4 Convenciones
estándares
dedibujotécnico

);?t
r~ +
~I:ancia

/ II
/

Figura 16.8 Eje con control de circularidad

Figura 16.9 Placa de superficie

redondez del eje está controlada primero por la tolerancia La placa de superficie se fabrica con acero o granito y se
del diámetro. Si se quitara el control de redondez, el eje emplea como base para realizar inspecciones.
tendría que seguir siendo redondo dentro de los límites de
la tolerancia del diámetro, de acuerdo con la regla l.

16.4.4Separación de lostipos de control

El control de redondez simplemente afirma que el eje debe

ser circular con una exactitud mayor a la requerída por el
control de tamaño. La regla 1 combina los controles de
tamaño y forma en una sola tolerancia, mientras que un
control de circularídad separa el tamaño de la forma. Esta
habilidadpara separar los controles de tamaño y forma asig-
na un valor muy grande al control geométríco. Si se depen-
de únicamente de controles de tamaño, ignorando la geo-
metría y empleando tolerancias muy precisas para todas
las piezas, entonces lo que se asegura es el ajuste de la
pieza, pero a cambio de aumentar demasiado los costos.
La asignación de tolerancias es el arte y ciencia de utilizar
la mayor tolerancia posible que permitirá que una pieza
funcione. El hecho de ignorar la geometría descarta, de
entrada, la mitad de las herramientas disponibles para rea-
lizar esta tarea.

16.5 I HERRAMIENTASDEINSPECCiÓN

Figura 16.10 Calibrador de altura

Existen varías herramientas de inspección utilizadas en la
industría; su uso es importante para la ciencia de la tole- El calibrador de altura es un instrumento de precisión que sirve
rancia. para medir las alturas de las características a partir de la placa
de superficie.

Placa de superficie. Placa plana muy precisa que se

fabríca de acero o granito y se utiliza como base para
muchas inspecciones. La igualdad de la superficie de
estas placas a menudo se encuentra dentro de unos
cuantos millonésimos; para los fines de este capítulo,
las placas son perfectamente planas (figura 16.9).
Calibre de altura. Instrumento de precisión para me-
dir la altura de las características respecto de una pla-
ca de superficie (figura 16.10).
Calibrador. Instrumento de mano que sirve para me-
dir longitudes y diámetros externos e internos (figura
16.11).
Micrómetro. Instrumento de mano que se emplea de
la misma manera que el calibrador; pero que usual-
mente es más exacto (figuras 16.12 y 16.13).
 CAP[TULO
16 Fundamentos
deldimensionamiento
y latoleranciageométricos 727

Figura 16.14 Indicadores de aguja

El indicador de aguja es un instrumento para inspeccionar y
medir cantidades de movimiento muy pequeñas.

Figura 16.11 Calibrador

El calibrador es un instrumento de mano para medir longitud y
diámetros, tanto externos como internos.

Figura 16.12 Micrómetro

El micrómetro es un instrumento de mano que tiene un uso
similar al del calibrador.
Figura 16.15 Máquina de medición de coordenadas
La máquina de medición de coordenadas (CMM, por sus siglas
en inglés) es un dispositivo electromecánico utilizado para
tomar mediciones de precisión de una pieza.

Eje deprecisión. Dispositivoutilizado para montar una

Figura 16.13
Para lecturas más precisas se emplea un micrómetro digital.
pieza en una boquilla para inspección.
Centros.Conjunto que sirve para montar una pieza por
ambos extremos y que se emplea de manera similar al
eje de precisión.
lndicadores de aguja. Instrumento de propósito gene-
ral empleado para inspeccionar y medir pequeñas can-
tidades de movimiento (figura 16.14).
Máquina de medición de coordenadas. Instrumento
electromecánico que permite al operador medir piezas
y caracteristicas tridimensionales. Este dispositivo es
la herramienta más útil y versátil disponible para ins-
pecciones abiertas (figura 16.15).

--
728 PARTE
4 Convenciones
estándares
dedibujotécnico

T B A

Figura 16.17
Esta figura muestra la diferencia en la medición que existe si se
Figura 16.16 mide a partir de la superficie de la placa (referencia) o respecto
a la pieza misma.
La superficie inferior de la pieza es la característica de referencia,
mientras que la placa de superficie es el dato.
Superficie real

16.6I REFERENCIAS
Y CARACTERíSTICAS
DEREFERENCIA

La referencia, o dato, es el punto de partida para una di-

mensión. La referencia puede ser un plano perfecto, una lí-
nea de eje o un punto. Las referencias son perfectas y no son
reales. Ejemplo de ello es la línea central de un eje o el punto
que se encuentra en el centro de una esfera. Éstas son posi-
ciones teóricas que pueden representarse con herramientas
de inspección u obtenidas a partir de éstas. Por ejemplo, una
línea de eje se representa por el centro de un perno o calibre
de inspección, o por el centro del eje de inspección. La línea
de eje puede obtenerse midiendo hasta la arista de un
calibrador de tipo pasador y después sumando la mitad del
diámetro del pasador, para ubicar el centro del calibrador a
partir de cualquier arista o característica. Para un agujero la
medición no se toma hasta la arista de la característica, de
éste, sino hasta el calibrador de pasador más grande que se
ajuste en el agujero.
Una referencia que es más dificil de visualizar es el pla-
no perfecto. En las piezas se observan superficies, las cuales
en realidad no son planos ilimitados sino limitados, y tal vez
sea dificil distinguir entre tal superficie y el plano perfecto
que ésta ubica. En la figura 16.16, la pieza tiene una cota
vertical, desde la parte inferior hasta la superior. Una mane-
ra de medir esta distancia es fijar la pieza sobre una superfi-
cie plana y utilizar un calibrador de altura, como se muestra
en la figura. La superficie inferior de la pieza (que es un
plano limitado) se denomina característica de referencia,
mientras que la placa superficial es la que representa la refe-
rencia (un plano verdadero ilimitado) y se conoce como re-
ferencia simulada. La característica de referencia simulada
es la referencia con que se toman las mediciones.
16.6.1Usosde las referencias
Una vez establecida la referencia, las mediciones pueden
tomarse a partir de ella en vez de alguna otra característica.
Figura 16.18 Pieza con esquina de montaje y agujero
para eje, incluidas las piezas que acoplan
La figura 16.17 muestra la importancia de hacer lo ante-
rior. Cuando se mide en la posición A, la pieza parece estar
dentro de la tolerancia; sin embargo, cuando se mide en la
posición B se crea un problema porque la medición se toma
en un punto alto de la rugosidad de la superficie, lo cual
puede ocasionar que la pieza parezca inaceptable o fuera
de la tolerancia. Un mejor enfoque es tomar la medición de
la distancia más grande, y no en la posición del punto más
alto. Esta distancia puede obtenerse colocando la pieza so-
bre una placa de superficie, y tomando la medida a partir
de la placa en lugar de hacerlo desde la pieza misma.
16.6.2Referenciasy ensamblado
Al examinar las referencias desde la perspectiva de la fun-
ción de ensamblado, si una pieza se monta sobre otra, como
sucede en la figura 16.18, no es necesario que las superfi-
cies que acoplan sean perfectas. Las dos partes se ajustarán
de buena manera (es decir, funcionarán), si las superficies
que acoplan (que son las características seleccionadas como
referencias) no tienenprotuberancias que se extiendan más
allá de los planos de diseño (referencias). Nótese que puede
aceptarse que las superficies tengan depresiones, las cuales
no interfieren con el acoplamiento de las piezas.
 CAP[TULO
16 Fundamentos
deldimensionamiento
Figura 16.19 Marco de referencia dato de dos planos,
donde el agujero es acotado a partir de la parte inferior
izquierda
16.6.3Controlde la característicade referencia
En ocasiones es necesario seleccionar una de varias carac-
terísticas que pueden emplearse como referencia. Entre las
consideraciones que hay que tomar en cuenta está el hecho
de que la característica seleccionada como referencia no
esté controlada por el control de característica asociado con
ella. Ésta es una consideración relevante cuando se esco-
gen características de referencia. Por ejemplo, un control
de característica quizá requiera que la superficie plana sea
lisa dentro de ciertas tolerancias, sin protuberancias ni de-
presiones. Sin embargo, como característica de referencia,
la superficie tal vez sea aceptable con depresiones. Entre
otros aspectos a considerar se encuentran el tamaño, la es-
tabilidad, la facilidad de acceso, etcétera, las cuales serán
tratadas más adelante en este capítulo.
16.6.4Marco de referenciadato
En el espacio existen seis grados de libertad. Una pieza
puede moverse hacia arriba, hacia abajo, hacia la derecha,
hacia la izquierda, hacia adelante y hacia atrás. Cuando se
diseña una pieza para su fabricación, es necesario ubicada
en el espacio durante el proceso, así como cuando se ins-
pecciona y al momento de utilizada. Las referencias son
localizadores, y el marco de referencia dato es ellocali-
zador de seis direcciones de una pieza en el espacio. Por
ejemplo, si una pieza de madera se monta en una prensa de
tomillo para cepillada, entonces la prensa de tomillo es un
localizador libre de seis grados para la pieza.
Para reducir el desperdicio de material y el de dese-
cho, las funciones de diseño, manufactura e inspección
deben utilizar la misma ubicación en el espacio de seis gra-
dos de libertad. En otras palabras, si el diseño elige la aris-
ta izquierda de la pieza para acotar un agujero, entonces en
la manufactura debe emplearse la misma arista para deter-
minar el sitio donde debe taladrarse el agujero. De este
modo, los inspectores deben verificar la posición del agu-
....
Vlatoleranciageométricos 729
ü
Figura 16.20 Plano de referencia dato formado por tres
planos
jero midiendo también respecto de la arista izquierda. La
arista es una referencia y debe identificarse como tal.
Si la posición del agujero se especifica a partir de la
arista izquierda y desde la parte inferior de la pieza, enton-
ces se tienen dos referencias que toman en cuenta cuatro
grados de libertad. En una pieza plana y esto puede ser
suficiente (figura 16.19).
En aquellos casos donde es importante ubicar caracte-
rísticas tomando en cuenta los seis grados de libertad, es
necesario tener un marco de referencia dato de tres planos.
El marco se compone por tres planos perfectos, los cuales
son mutuamente perpendiculares entre sí (figura 16.20).
16.6.5 Referencia primaria
En cualquier caso, la parte crítica en la selección de una
referencia es la identificación de la referencia primaria.
En muchos casos, ésta será la única referencia; en todos
los casos es la más importante. Los criterios para hacer la
selección se explican en los siguientes párrafos.
Relaciónfuncional Usualmente la característica emplea-
da como referencia primaria se relaciona con una caracte-
rística controlada en función. Esto significa que es necesa-
rio considerar la forma en que las características se acoplan
una con otras en un ensamble.
Facilidaddeacceso Cuando se considera una caracterís-
tica como referencia primaria, es necesario saber si retro-
cede hacia lapieza, si tiene una proyección en la parte media
de ésta, si es un agujero o un eje, o si es continua o se
interrumpe. Debe evaluarse cualquier objeto que entre en
el montaje o medición. Usualmente, este tipo de proble-
mas pueden superarse con alguna modificación al equipo
de inspección; aunque si existe una característica mejor,
será necesario considerada.
730 PARTE
4 Convenciones
estándares
dedibujotécnico

Aplicación industrial

Lascompañíascolaboranparaproducirbarcosconmayorrapidez
La construcción de barcos es una de las muchas indus-
trias en la que los productores de Estados Unidos enca-
ran una competencia global muy cerrada. En este país, el
ciclo promedio de diseño-producción comprende desde
18 meses hasta dos años. En Corea, el mismo navío se
termina en 13 meses. La aceleración de ciclo de diseño
es una cuestión importante para seguir siendo competi-
tivo; sin embargo es una tarea difícil de alcanzar.Los bar-
cos tanque y de crucero son, en realidad, ciudades flo-
tantes que incluyen restaurantes, hoteles, clínicas de
salud, sistemas de tratamiento de aguas y sistemas
de generación de energía eléctrica, todo colocado en el
casco del navío.
Para hacer frente a esta exigencia del mercado, el
tiempo, Landon& Associates Inc.y ShipbuildingVentures
Inc. se unieron para desarrollar el concepto del Virtual
Shipyard. Éste es un consorcio de ocho compañías es-
pecializadasen la construcción de barcos. La nueva tec- Modelo 3-D utilizado en el diseño de un barco
nología en colaboración, como lo son Data Management
2 (DM2) de Intergraph e Integrated Ship Design and
Production (lSDP).significan que todas las compañíasde vés de una conexión con el World Wide Web. La actuali-
Estados Unidos pueden reunirse y diseñar un barco utili- zación continua significa la posibilidad de volver a dise-
zando para ello un nuevo sistema de referencia unidirec- ñar sin importar las distancias. La agilidad resultante sig-
ciona!. nifica que la construcción puede optimizarse en términos
El corazón del sistema de diseño es un servidor de de una mayor exactitud de los materiales, una programa-
archivos y para graficar con 196 MB de RAM y un disco ción mejor y una estimación de costos también mejor. El
de 4 GB. La red Virtual Shipyard proporciona la actualiza- valor de este modelo electrónico se extiende hacia la pro-
ción continua de toda la información relativa al diseño y ducción y el servicio, ya que los rediseños y las piezas de
producción de un barco. El modelo en 3-D del barco se reemplazo pueden producirse con facilidad a partir de la
encuentra en cada uno de los sitios del consorcio a tra- base de datos del modelo en 3-D..

Adaptado de "Competitive Shipbuilding". Computer-Aided Design. julio de 1996, p. 8.

Repetibilidad En piezas fundidas y de lámina de metal,
las superficies planas grandes tienden a volverse cóncavas
o convexas. Algunas veces exhiben fonnas de "lata de acei-
te" o "papa frita", lo cual significa que tienen una fonna de
curva compleja. Estas deficiencias en la superficie pueden
ser impredecibles y provocar problemas con las referen-
cias. Si las variaciones son predecibles, entonces la super-
ficie puede emplearse incluyendo referencias objetivo o me-
diante la introducción de otro acomodo. Si las variaciones
no son predecibles, entonces es necesario considerar otra
caracteristica.
La característica secundaria más útil puede ser un
agujero perpendicular a la referencia primaria (figura
16.21). La superficie crea la referencia primaria, mien-
tras que el agujero crea dos planos perpendiculares. Este
marco de referencia probablemente sea el más utilizado y
se conoce como marco de referencia del plano y del ci-
lindro.
16.6.7Identificadoresde la característica
de referencia

16.6.6Referenciassecundariay terciaria En la figura 16.22,lossímbolosA,B Ye se conocencomo

Una vez establecida la referencia primaria, se crea la se-
cundaria, a partir de la cual se ubican las características.
Ésta debe ser una característica funcional y perpendicular
a la característica primaria. La referencia terciaria tiene que
ser perpendicular a las referencias primaria y secundaria.
identificadores de la característica de referencia. Éstos
no son símbolos de control de característica; más bien iden-
tifican las características empleadas para crear referencias.
Estos símbolos pueden asociarse con la característica ya
sea con una línea de extensión o una guía, como se muestra
en la figura.
 CAPITULO
16 Fundamentos
deldimensionamiento
Eje de referencia
Plano A
Referencia
secundaria
Figura 16.21 Plano de referencia dato para plano y cilindro
Figura 16.22 Identificadores de características de
referencia
16.7I CONTROLES
GEOMÉTRICOS
Los controles geométricos pueden agruparse en tres gran-
des categorías: forma, orientación y posición. En esta sec-
ción primero se presentarán algunas definiciones que Son
básicas para comprender los controles geométricos. A con-
tinuación se estudiará cada grupo por separado.
16.7.1Perfección
Aunque se utilizará el término "perfecto", es importante
reconocer que no hay nada que sea realmente perfecto. Por
tanto, para los fines de esta presentación, cualquier instru-
mento de inspección será considerado como "perfecto" si
es al menos diez veces más exacte que la pieza que se mide.
Esta exactitud a veces se conoce como tolerancia de cali-
bración.
, 16.7.2Zonadetolerancia
La zonade tolerancia se define en el capítulo 15.Laforma
de la zona de tolerancia se relaciona directamente con los
controles geométricos. Para que los controles puedan com-
y latoleranciageométricos 731
-
secundaria
\ Plano B
Referencia
secundaria
prenderse mejor es necesario visualizar de manera clara la
zona de tolerancia que se crea.
16.7.3Condiciónvirtual
La condiciónvirtual es el efecto combinado de la toleran-
cia máxima permisible (MMC) de una pieza, como puede
ser un eje, sumada a la distorsión geométrica máxima per-
misible. Por ejemplo, si se permite que el diámetro de un
eje sea de 0.505 pulgadas, y el control de rectitud de línea
permite 0.010 pulgadas de desviación,entoncesun eje
mayor no siempre cabrá en un agujero de 0.505 pulgadas.
El tamaño mínimo que el agujero debería tener para que el
eje siempre entre él es de 0.515 pulgadas. La peor condi-
ción del eje es que tenga un diámetro de 0.515 pulgadas.
Esto es lo que se conoce como condición virtual del eje.
16.7.4 Procesos de inspección
Otra técnica para comprender los controles geométricos es
estudiar cómo se inspeccionan las piezas. Esta sección in-
cluye el diseño de portapiezas para verificar las piezas que
serán de ayuda al explicar la manera en que trabajan los
controles geométricos. También se explicarán los proble-
mas que llevan al rechazo de una pieza. Los controles se
comprenderán mejor si se entiende por qué puede rechazarse
una pieza bajo un control específico.
Calibradofuncional El calibrado funcional (también
conocido como calibrado duro) es el término empleado
cuando los portapiezas y los dispositivos se fabrican para
verificar piezas. El calibrado funcional es útil si se usan
modificadores MMC.
El calibrado funcional es práctico cuando se inspec-
cionan muchas piezas. Por naturaleza, los calibres funcio-
nales se diseñan para que sean fáciles y rápidos de utilizar,
sin que se requiera una experiencia particular.
732 PARTE
4 Convenciones
estándares
dedibujotécnico
Calibradoabierto El calibrado abierto es la inspección
de piezas sin ninguna característica fija, utilizando para ello
dispositivos de inspección estándar, tales como placas de
superficie, calibradores, máquinas de medición de coorde-
nadas (CMM), entre otros. En consecuencia, el calibrado
abierto puede ser muy costoso, de modo que sólo se em-
plea cuando es necesario inspeccionar un lote pequeño de
piezas. Por ejemplo, el calibrado abierto se utiliza cuando
es importante saber qué es lo que está mal en lugar de si
algo está mal. Una pieza fija no aceptará una pieza mala,
pero no indicará qué es lo que está mal en la pieza. Tal
información es muy importante si va a utilizarse para ajus-
tar el equipo de manufactura. Como otro ejemplo, el cali-
brado abierto se utiliza cuando las piezas son muy gran-
des, muy pequeñas o tienen el peso incorrecto para ser
manejadosen un portapiezas.Finalmente,el calibradoabier-
to sólo es un método de inspección práctico si se utilizan
modificadores RFS en el control.
Característicadetamaño Una caracteristica de tama-
ño es aquella que puede medirse de manera directa. Por
ejemplo, un agujero es una característica de tamaño por-
que puede medirse directamente. En contraste, una super-
ficie plana sólo es medible indirectamente a través de su
longitud y su ancho. Estas dos dimensiones no son medi-
Figura 16.23 Ejemplos de elementos de línea
y de línea circular
"'500
~
.495
~ - ==t- + í ~o:nTamañode la
Cilindro
1
~- Rectángulo
".500
Dibujo .495
Figura 16.24 Ejemplos de rectitud de los elementos de línea
das de la propia superficie; por consiguiente, la superficie
no puede ser una característica de tamaño.
16.7.5 Controlesde forma
Los controles de forma incluyen la rectitud de una línea
recta, la redondez, la igualdad de una superficie y la
cilindricidad. Todos ellos son comparaciones de una carac-
terística real con la característica teórica perfecta.
Rectituddeunalínearecta Todos los controles de forma
geométricos son combinaciones de la rectitud de una línea
recta. Por ejemplo, la rectitud de una superficie plana es
una rectitud de línea recta aplicada en todas direcciones a
la vez. Por tanto, para comprender la rectitud de una línea
recta es importante entender todo el concepto de los con-
troles de forma. La rectitud se basa a sí misma en elemen-
tos de línea. Un elemento de línea es cualquier línea sim-
ple sobrecualquiersuperficie,en cualquier dirección (figura
16.23). Un elemento de línea circular es cualquier línea
simple sobre la superficie de un cilindro y perpendicular al
eje (línea de eje) del cilindro.
La rectitud de una línea recta posee tres variaciones
distintas: rectitud del elemento de línea y rectitud del pla-
no central o eje. Estas variaciones funcionan de manera
muy diferente, y son discernibles por la forma en que el
marco de control de característica se asocia a la superficie.
Por ejemplo, si el marco de control es parte de la llamada
de diámetro de un eje, entonces el control de forma es la
rectitud del eje; en otras palabras, el control modifica el
tamaño del eje. Sin embargo, si el control se aplica a la
arista del eje, esto es, a los elementos de línea de superfi-
cie, entonces el control de forma es la rectitud de los ele-
mentos de línea (figuras 16.24 y 16.25).
Si la rectitud se aplica a los elementos de línea no pue-
de emplearse la MMC, ya que esta clase de elementos no
tiene tamaño y, por tanto, no pueden ser características de
tamaño. Si la rectitud se aplica al eje de un cilindro o al
plano central de un sólido rectangular, entonces tal vez
~:~e:::a
TI:::
t
del elemento
Zonasde Métodos
tolerancia da Inspección
 CAPITULO
16 Fundamentos
deldimensionamiento
puede emplearse la MMC porque la característica es una
característica de tamaño.
Rectituddel elementode línea El control de rectitud del
elemento de línea compara una línea sobre una pieza con
una línea perfectamente recta. Puede evaluarse cualquier
tipo de elemento de línea, incluyendo los que se encuen-
tran sobre una superficie plana o sobre la superficie de un
eje. Si la línea se encuentra sobre una superficie plana,
entonces se requiere identificar una dirección. Esto se hace
mediante un marco de control de característica. En la figu-
ra 16.24, la rectitud de la superficie superior de la pieza
rectangular se aplica en la dirección más larga sólo porque
el marco de control de característica se asocia con la vista
más larga. La zona de tolerancia para la rettitud de un ele-
mento de línea son "dos líneas perfectamente rectas, para-
lelas y separadas por el valor de la tolerancia".
Inspecciónabierta Puede utilizarse una regla para ins-
peccionar una característica de elemento de línea. Si la re-
gla se fija sobre la característica y aparecen huecos entre
ella y la característica, entonces se miden los huecos. Si la
medida de todos los huecos es menor que el valor de la
tolerancia, entonces se acepta la característica. Un método
para la medición de huecos es el uso de una tira calibradora
de alambre devanado; un calibrador plano puede generar
una lectura falsa.
CalibraciónCMM La pieza se monta en bloques en v y
una punta de prueba toca los dos extremos del eje. Se ajus-
ta el cero de la CMM y la punta recorre toda la longitud de
la pieza. La mayor variación de un extremo a otro es una
medida de la rectitud. A continuación se gira la pieza y se
repite el procedimiento varias veces. Cualquier elemento
de línea que no se encuentre dentro de la especificación
provocará el rechazo de la pieza.
12I'500
1-1121.0021
+---+- ~ + ~
~~-~--
RFSbásico
MMC modificado
~ ~
12I'500
1-112I.002@1 . ·
+---+- + Eje verdadero
torcido en tres dimensiones
DibuJO
(escala aumentada)
Figura 16.25 Rectitud de un eje
y latoleranciageométricos 733
Calibradofuncional No existe ningún calibrado funcio-
nal práctico para la rectitud de los elementos de línea.
Rectituddeleje(oplanocentral) La rectitud del eje com-
para el eje (línea central) de un cilindro con una línea per-
fectamente recta en tres dimensiones, pues las líneas de
centro del eje pueden distorsionarse en tres dimensiones.
Una línea de centro perfectamente recta se ajustará dentro
de un tubo con un diámetro cero. Puesto que un tubo de
esta naturaleza no es confiable, la comparación es revisada
para dar el tubo perfecto más pequeño posible que será ca-
paz de capturar al eje.
Cuando se utiliza un control de rectitud de eje en for-
mas rectangulares, tanto internas como externas, el control
no se aplica a una línea de eje sino a un plano central. La
rectitud del eje se emplea sólo en características de tama-
ño, lo que permite el uso del modificador MMC.
RFS o MMC La rectitud de un eje o plano central pue-
de examinarse utilizando ya sea la RFS o la MMC. Si
el marco de control de característica no incluye el símbolo
de la MMC, entonces la tolerancia se aplica utilizando
la RFS. Si se emplea la MMC, entonces el valor de la
tolerancia tendrá un valor adicional. La aplicación de
la MMC al control señala que la tolerancia se encuentra
en el valor establecido (el valor señalado en el marco de
control de característica) sólo cuando la pieza se encuen-
tra bajo una MMC. La tolerancia real es la tolerancia
establecida más cualquier alejamiento de la MMC que
experimente la pieza. En la mayoría de los casos, la tole-
rancia real es mayor que la tolerancia establecida, ya que la
pieza rara vez se encuentra bajo una MMC. Por
consiguiente, el uso del modificador MMC casi siem-
pre garantiza el menor costo de la pieza sin perder su ca-
lidad.
121.002 (siempre)
en tres dimensIones
Inspección con
conformación
en v (ubica el
eje verdadero)
.. 121.002(en menos) Calibrado
Más cualquier funcional
tolerancia
adicional
Efecto Métodosde
Inspección
 734 PARTE
4 Convenciones
estándares
dedibujotécnico
í
ClrCUJOperfecto.
no puede ser mayor
~e:maño
0:~~~\
-+---+8
~ Perfil real
de la pieza
Dibujo Zona de tolerancia
Figura 16.26 Circularidad
La zona de tolerancia para un eje es "un cilindro per-
fecto, con un diámetro igual al valor de la tolerancia, para
una aplicación RFS. Para una MMC, cualquier alejamien-
to de la MMC que experimente la característica se suma al
valor de la tolerancia".
La zona de tolerancia para un plano central es "un par
de planos perfectos, paralelos, separados por el valor de la
tolerancia, para una aplicación RFS. Para una aplicación
MMC cualquier alejamiento de la MMC que tenga la ca-
racterística se sumará al valor de la tolerancia".
Inspecciónabierta Para la rectitudde la líneade eje, el
eje puede montarse en conformaciones en v, desplazando
11 un indicador de aguja a lo largo del eje, con lo que la línea
de eje podrá crearse (obtenerse) a partir de una serie de
lecturas.
Para la rectitud del plano central, puede emplearse la
misma técnica, aunque no serán necesarios las conforma-
cIOnes en v.
Calibradofuncional No existe ningún calibrado funcio-
nal práctico para un control en la RFS. Los siguientes prin-
cipios de calibrado se utilizan si el control se aplica bajo
una condición MMC.
Para la línea de centro de un eje, el calibre es un aguje-
ro cilíndrico, con un diámetro igual a la condición virtual
del eje. La condición virtual es la magnitud de la MMC del
eje más la tolerancia de la rectitud.
Para un plano central, puede emplearse la técnica an-
terior; pero el agujero se reemplazará por una ranura.
Circularidad La circularidad compara un círculo (ele-
mento circular) con un círculo perfecto. La circularidadpo-
dría considerarse como la rectitud de una línea dobladapara
/
\
MMC
Noa
escala
Método de Inspección
(verificar sólo una pieza a la vez)
formar un círculo.Puesto que el círculo se mide únicamente
en cuanto a su forma, no en cuanto a su tamaño, es imposi-
ble aplicar alguna MMC (figura 16.26).
La zona de tolerancia son "dos círculos perfectos,
concéntricos, separados una distancia igual a la tolerancia".
El diámetro del círculo más grande es "el diámetro del círcu-
lo más pequeño más dos veces el valor de la tolerancia".
Inspecciónabierta Se monta la pieza en conformaciones
en v y se examinan varias secciones transversales. Estas
secciones no se comparan entre sí. Idealmente la pieza de-
berá montarse en un vástago de precisión, y las lecturas
deberán ser radios y no diámetros.
Calibradofuncional No existe ningún calibrado funcio-
nal práctico para evaluar la circularidad, ya que no puede
emplearse la MMC.
Igualdad desuperficie Laigualdad desuperficie evalúa
la distancia vertical más grande entre los puntos que tienen
la mayor y menor altura sobre una superficie. Establecida
de manera diferente, la igualdad de una superficie compara
ésta con un plano perfecto (figura 16.27). La igualdad de
una superficie plana puede considerarse como la rectitud
sobre una superficie, aplicada al mismo tiempo en todas di-
recciones. La zona de tolerancia son "dos planos perfectos,
paralelos, separadospor una distancia igual a la tolerancia".
Inspecciónabierta En un enfoque, la pieza se monta so-
bre una placa de superficie y sobre una superficie paralela.
Sobre la superficie se pasa una punta con un indicador de
aguja, y se comparan las lecturas mayor y menor. Si la va-
riación total es menor que la tolerancia, entonces la super-
ficie es aceptable. En realidad, ésta es una inspección de
paralelismo, pero es viable si las lecturas están dentro de la
 CAPíTULO
16 Fundamentos
deldimensionamiento
y latoleranciageométricos 735

.002 Tamaño de la zona

101.0021 --1de tolerancia (dos planos)

~ ~
Descanso nivelador,
ajustarlo hasta obtener la lectura más pequeña

t ~odOs los puntos de la

superficie deben encontrarse
entre los dos planos

Dibujo Zona de tolerancia Métodos de Inspección

Figura 16.27 Igualdad de superficie

+---+
~
".500
.495
~ +

.002 Perfil de la
pieza

Dibujo Efecto Método de Inspección

Figura 16.28 Cilindricidad

tolerancia. Si las lecturas son mayores que la tolerancia,
entonces la superficie paralela puede montarse sobre un
sistema de niveles, manipulando la superficie controlada
para obtener la mejor lectura posible.
También son útiles algunas modificaciones a los ins-
trumentos de inspección abierta. Por ejemplo, se puede
hacer un agujero en el centro de una placa de superficie
para insertar en él una punta de prueba con indicador
de aguja. La superficie se convierte en su propia base y, de
esta manera, ya no es necesario tener un sistema de nivela-
ción o efectuar manipulaciones adicionales.
Inspecciónpor CMM La pieza se monta sobre una placa
de superficie, y la punta se utiliza para encontrar tres pun-
tos sobre la superficie. La CMM se ajusta a cero electróni-
camente, y a continuación se examina toda la superficie
respecto de esta posición. La posición (piano) cero puede
ajustarse hasta obtener lecturas mínimas.
Calibradofuncional No existe calibrado funcional prác-
tico que pueda utilizarse.
Cilindricidad La cilindricidad compara un cilindro con
un cilindro perfecto. Para ello se emplean tres controles:
rectitud de todos los elementos de línea, redondez de todos
los elementos circulares y la conicidad (comparación
de los elementos circulares entre sí) (figura 16.28). La
cilindricidad puede considerarse como una rectitud de su-
perficie doblada sobre un barril perfecto. Puesto que éste
es un control de forma, no puede aplicarse la MMC. La
cilindricidad es probablemente el control más costoso. Bajo
muchas circunstancias, puede reemplazarse con combina-
 736 PARTE
4 Convenciones
estándares
dedibujotécnico
.002 Entre planos perfectos
_(paralelo,:,,:
ReferenciaA
Dibujo Zonas de tolerancia
Figura 16.29 Paralelismo
ciones de los demás controles, tales como la redondez y la
rectitud, que son más fáciles de satisfacer e inspeccionar.
La zona de tolerancia son "dos cilindros perfectos, concén-
tricos, separados un valor de tolerancia".
Inspecciónabierta En un ambientede inspecciónideal,
la pieza se monta sobre un vástago de precisión con una
corredera también de precisión. A continuación se compa-
ran con un cilindro perfecto todas las lecturas de la punta
de prueba.
11 Calibradofuncional No hay ningún calibrado funcional
práctico disponible para la cilindricidad.
16.7.6Controlesde orientación
Paralelismo El paralelismo puede considerarse como la
rectitud de una superficie a cierta distancia o como la rec-
titud de un eje a cierta distancia (figura 16.29).El parale-
lismo requiere que una característica permanezca paralela
a una referencia. Si la característica controlada es una su-
perficie, entonces todos los puntos de ésta deberán per-
manecer entre dos planos perfectos que son perfectamente
paralelos a la referencia. Si la característica es un eje, en-
tonces todos los puntos sobre el eje deberán permane-
cer entre dos planos que sean perfectamente paralelos a la
referencia. La distancia entre este par de planos o entre
pares de líneas es igual al valor de la tolerancia dado en el
( marco de control de característica.
~spección abierta,controldesuperficie La pieza se mon-
ta sobre la superficie de referencia, y la punta de prueba
la referencia>1
~
Métodos de Inspección
examina la superficie controlada utilizando principios de
rectitud de superficie.
Inspecciónabierta,control de eje: modificadoresRFSo
MMC La pieza se monta sobre la superficie de referen-
cia, ubicando el eje de la característica y comparando su
orientación con la referencia. Si se aplica la MMC, el ta-
maño de la zona de tolerancia cambiará, dependiendo del
tamaño de la característica.
Calibradofuncional El único calibrado funcional prácti-
co es aquel que aprovecha la tolerancia adicional de la
MMC. En la pieza que se muestra en la figura 16.30, el
calibrado funcional trabaja porque la característica contro-
lada y la de referencia están modificadas con la MMC. Esto
significa que pueden emplearse las condiciones virtuales
de ambas para calibrar el tamaño de los agujeros. Si la re-
ferencia no fuera modificada por la MMC (lo cual signifi-
ca que debe encontrarse en la RFS), el agujero calibrado
tendría que ser un collar; esto es, el agujero debe colapsarse
alrededor del pasador de referencia.
Perpendicularidad La perpendicularidad es la rectitud
a 90 grados respecto de una referencia o la rectitud de un
eje a 90 grados respecto a una referencia (figura 16.31).La
perpendicularidad requiere que la característica sea perpen-
dicular a una referencia. Si la característica controlada es
una superficie, entonces ésta debe permanecer entre dos
planos perfectos que son perfectamente perpendiculares a
la referencia. Si la característica es un eje, entonces todos
los puntos sobre el eje deben permanecer entre dos planos
perfectamente perpendiculares a la referencia. La distan-
 CAP[TULO
16 Fundamentos
deldimensionamiento
y latoleranciageométricos 737

0.002 más la tolerancia

Debe permitirse que los extremos
adicional de la caracterrstica se muevan libremente, al mismo
y de la característica tiempo que permanecen paralelos
1fJ de referencia I

(escala
La zona de r--; 1 aumentada)
tolerancia es
, perfectameñie
.0375 I paralela al eje

B0.002~ ¡,.-tIe referencia

, Condición virtual de una
0.500
1- Eje de referencia característica de referencia

Figura 16.30 Paralelismo eje a eje con una pieza fija

Figura 16.31 Perpendicularidad Figura 16.32 Angularidad

cia entre pares de planos es igual al valor de la tolerancia
dado en el marco de control de característica.
El procedimiento de inspección que se emplea para el
paralelismo es el mismo que se utiliza para la perpen-
dicularídad,con la salvedad de que la característica de re-
ferencia se monta en una conformación con ángulo de 90
grados.
Ang)1laridad La angularidad es la rectitud con cierto án-
gurorespecto de unareferencia, o rectitud de un eje concier-
to ángulo respecto de una referencia (figura 16.32). La
angularidad requiere que la característica permanezca den-
tro decierto ángulo especificado respecto de una referencia.
Si la característica controlada es una superficie, entonces
todos lospuntos sobre la superficie deben encontrarse entre
dos planos perfectos que tengan un ángulo específico en
relación con la referencia. Si la característica es un eje, en-
tonces todos los puntos del eje deben permanecer entre dos
planos que tienen un ángulo perfecto respecto de la referen-
cia. La distancia entre los pares de planos es igual al valor de
la tolerancia dado en el marco de control de característica.
La zona de tolerancia de la superficie son "dos planos,
paralelos, y separados por un valor de la tolerancia, con un
ángulo exactamente igual al propuesto respecto de la refe-
rencia".
El procedimiento de inspección empleado para el pa-
ralelismo es el mismo que se utiliza para la angularidad,
con la excepción de que la característica de referencia se
monta sobre una conformación angular con el ángulo es-
pecificado.
Perfildelínea Un perfil de línea toma rebanadas de sec-
ción transversal de formas irregulares y las compara con
formas perfectas (figura 16.33). Usualmente, el perfil se
utiliza para controlar formas que son combinaciones de lí-
neas contiguas, arcos y otras curvas. El círculo de curvatu-
ra en la línea líder del marco de control indica que la tole-
rancia se aplicará alrededor de toda la pieza.
738 PARTE
4 Convenciones
estándares
dedibujotécnico

La zona de tolerancia es una fonna compuesta por dos
perfiles. El primero es el perfil perfecto de la característica
menos la mitad del valor de la tolerancia. El segundo perfil
es el perfil perfecto más la mitad del valor de la tolerancia.
Este par de perfiles crea una zona de tolerancia alrededor
de la fonna perfecta.
La inspección abierta a menudo utiliza comparadores
ópticos con plantillas de perfil. Otras inspecciones abiertas
verifican la rectitud, la redondez, la contigüidad, etcétera.
de la tolerancia. Este par de perfiles crea una zona de to-
lerancia alrededor de la fonna perfecta. La frontera podría
considerarse como una combinación de rectitud de super-
ficie, cilindricidad,paralelismo, perpendicularidad, etcéte-
ra, unidas de manera contigua.
La inspección abierta a menudo utiliza comparacio-
nes ópticas como plantillas de perfil. Otras inspecciones
abiertas verifican por igualdad de superficie, cilindricidad,
contigüidad, etcétera.

Perfil de superficie El perfil de superficie toma reba- 16.7.7 Controles de posición

nadas de perfiles de línea y las apila en superficies tridi-
mensionales (figura 16.34), las cuales a continuación se
comparancon fonnas perfectas.El perfil de superficieusual-
mente sirve para controlar formas que son combinaciones
de superficies, cilindros y otras formas curvas contiguos.
La zona de tolerancia es una forma compuesta fonna-
da por dos perfiles. El primero es el perfil perfecto de la
característica menos la mitad del valor de la tolerancia. El
segundo perfil es el perfil perfecto más la mitad del valor
Una de las controversias más viejas en el dimensiona-
miento es ¿con cuánta exactitud debe colocarse un diáme-
tro para que sea concéntrico a otro diámetro? (figura 16.35)
A menos que se utilicen controles de característica geomé-
tricos, no hay respuesta están dar para esta pregunta. En la
figura, los dos diámetros se ubican sobre la misma línea de
eje. La pregunta es, ¿con cuánta exactitud debe ubicarse el
diámetro?

~'~.'-'-1
! I --1 i-Zonade
1 I 'j tolerancia
i i !.
\',. '_._! 1-
1
'. _. _.,; Perfilteórico

DibuJO
n~
ji

x'
"
-. -
1 1 .~.

'
\ ~
1

1
'j
!. .
"'"
perfect~
delapIeza
Contomo
real de la
pieza

Zona de tolerancia
"
, Inspeccionar sólo
una capa de la
sección transversal
a la vez

Método de Inspección

Figura 16.33 Perfil de una linea

"
, Inspeccionar todos
los puntos de la
SUperfICie vertical
y horizontalmente

DibuJO Zona de tolerancia Método de Inspección

Figura 16.34 Perfil de una superficie

 CAP[TULO
16 Fundamentos
deldimensionamiento
Este ejemplo introduce los tres controles de posición
para características que se encuentran sobre el mismo cen-
tro (esto es, que son coaxiales): concentricidad, descentra-
miento y posición. Para una situación de equilibrio debe
verse la concentricidad. Para una situación donde la carac-
terística de referencia se monta en cojinetes y la de control
debe tomarse en cuenta todos los tipos de errores, véase el
descentramiento. Para casi todas las demás situaciones hay
que utilizar la posición.
Por ejemplo, cuando un eje con dos diámetros debe
acoplar con un agujero que también tiene dos diámetros
(como es el caso de un perno de tope), se utiliza entonces
el control de posición. Para explicar cuándo uno de los diá-
metros del perno se aleja de la MMC, éste puede moverse
fuera del centro y, a pesar de ello, seguirá ensamblándose.
Lo anterior significa que en esta situación puede emplear-
se la MMC.
El descentramiento es un control útil cuando no es im-
portante determinar la causa de una mala lectura. Una lec-
tura excesiva en el descentramiento puede ser causada por
un eje doblado, una superficie con un redondeo inadecua-
do o una característica colocada de manera excéntrica. La
inspección del descentramiento no hará discriminaciones
entre fallas; sólo indicará que hay una falla.
1211.00
Figura 16.35 Diámetros concéntricos con dimensiones
Eje de referencia
(centro de un
diámetro de 2.00)
'\
ce~
Cilindro - centro
( sobre el eje de referencia
Dibujo Zona de tolerancia
Figura 16.36 Concentricidad
y latoleranciageométricos 739
La concentricidad es un proceso de inspección dificil,
que debe evitarse hasta donde sea posible. Sin embargo,
cuando es importante comparar las posiciones de los ejes
de las características, entonces debe emplearse.
Concentricidad La concentricidad es la condición en la
cual los ejes de todos los elementos de sección transversal
de un cilindro, cono o esfera son comunes a un eje de refe-
rencia, utilizando únicamente la RFS. En otras palabras,
las comparaciones de concentricidad y la posición del eje
real de la característica a la posición del eje de referencia.
La concentricidad se utiliza con frecuencia en piezas gira-
torias, donde es importante el equilibrio dinámico. El sím-
bolo de la concentricidad son dos círculos concéntricos (fi-
gura 16.36).Aunque la concentricidad es un control de la
posición de la línea de eje de una característica, también
tiene que ver con la forma de la característica, pues los
cambios en la forma pueden afectar la posición del eje.
La zona de tolerancia es "un cilindro perfecto con un
diámetro igual al valor de la tolerancia". El eje de la línea de
centro quese obtiene debe entrar en el cilindro de tolerancia.
Inspección abierta, concentricidad Para utilizar la ins-
pección abierta de la concentricidad, la pieza se monta so-
bre el diámetro de referencia, y se colocan dos indicadores
de aguja separados 180 grados. A continuación los dos
indicadores se ajustan a cero. Después se toman y se com-
paran varias lecturas con los dos indicadores. La diferencia
entre cualquier par de lecturas, cada una de un indicador,
no puede ser mayor que el valor de la tolerancia.
Calibradofuncional En este caso, no hay ningún calibra-
do funcional que sea práctico. Este control requiere un eje
derivado, el cual no puede hallarse con una pieza fija.
y-
L Centro localizado
con pares de
indicadores
Método de Inspección
740 PARTE
4 Convenciones
estándares
dedibujotécnico
Eje de referenCia
(centro de un
diámetro de 2.00)
~ Elementos
(J_/'
¿res
con centro sobre
el eje de referencia
Dibujo Zona de tolerancia
Figura 16.37 Descentramiento circular
Oescentramiento Existen dos tipos de descentramiento:
circular y total. El descentramiento circular se denota por
una flecha simple en el símbolo,y es similara la circularidad
en el sentido de que sólo controla un elemento circular (fi-
gura 16.37).El descentramiento total es comparable con la
cilindricidad, ya que es un control de toda una superficie
más que de un solo elemento.
Para el descentramiento, la característica de referen-
cia se monta en un tomo y se mide el movimiento de la
aguja del indicador sobre la característicacontrolada.Cuan-
do un eje da vuelta en un tomo, varias cosas pueden mover
la aguja indicadora que toca al eje, entre las cuales se in-
cluyen las siguientes:
1. Cualquier curvatura en el eje de la característica con-
trolada.
2. Cualquier imperfección en la superficie de la caracte-
rística controlada, como ralladuras, estrías, rebabas y
chaveteros, entre otros.
3. Cualquier grupo de excentricidades en la posición de
la característica en relación con el eje de referencia.
Una característica del descentramiento es que ésta no
puede discriminar lo que está mal en una característica. Si
la pieza se rechaza por un descentramiento excesi ' la cau-
posible aplicar la MMC. ~
sa de tal exceso no se revela. Por otra parte, tal ez no sea
Otra situación con el descentramiento es la posibili-
dad de una lectura falsa. Por ejemplo, un eje curvado en
una dirección puede ser mitigado por un lóbulo parecido a
un huevo situado justo en la posición correcta. Por tanto,
debe tenerse el cuidado de examinar la característica de
manera apropiada y completa.
La forma de la zona de tolerancia para un elemento
descentrado simple es "un par de círculos perfectos, sepa-
rados por una distancia igual a la tolerancia y centrados
circulares.
uno a la vez
de círculos
LLectura total
del indicador
de 0.005 máximo
Método de Inspección
perfectamente sobre el eje de referencia". Los pares de
círculos se mueven hacia adelante y hacia atrás a lo largo
de la superficie; pero sin comparar las lecturas entre posi-
cIOnes.
La forma de la zona de tolerancia para un descentra-
miento total es la misma que para el descentramiento cir-
cular, con la excepción de que se comparan las lecturas
tomadas en todas las posiciones a lo largo de la superficie.
Inspecciónabierta,descentramiento circular La pieza se
monta sobre la característica de referencia y se coloca un
indicador de aguja sobre la superficie. La pieza se gira una
vuelta completa, de 360 grados, y se anota el movimiento
del indicador. El indicador debe moverse menos que el va-
lor de la tolerancia. Después de cada lectura, el indicador
se mueve a una nueva posición a lo largo de la superficie, y
la pieza vuelve a girarse otra vez. La evaluación de las lec-
turas se realiza de manera individual, sin compararlas.
Inspección abierta, descentramiento total Se utiliza el
mismo procedimiento que para el descentramiento circu-
lar, con la salvedad de que ahora se comparan todas las
lecturas. Para ello se toman las lecturas más grande y más
pequeña de toda la superficie y se comparan entre sí; la
diferencia debe estar dentro del valor de la tolerancia. Este
requisito es mucho más severo que el que representa el
descentramiento circular.
Posición La posición es el control geométrico más va-
lioso, flexible y versátil disponible. La asignación de tole-
rancias de posición aprovecha al máximo la ventaja que
ofrece la MMC de una tolerancia adicional. Por consiguien-
te, la mayor parte de los calibres funcionales están fabrica-
dos para verificar tolerancias de posición.
Algunas de las cuestiones que puede hacer la asigna-
ción de tolerancias de posición son las siguientes:
 CAP[TULO
16 Fundamentos
deldimensionamiento
y latoleranciageométricos 741

Superficie de
referencia A

Superficie de
referencia B

Superficie de
Referencia A referencia e
Tres cilindros. cada uno con
00.005 más una tolerancia adicional.
perpendiculares a la referencia A

DibuJo Zonas de tolerancia Calibrado funcional

Figura 16.38 Posición

\ 1. Ubicar un agujero, o un patrón de agujeros, a partir

de muchas combinaciones de características. Las ca-
~ des para el acoplamiento con los pasadores.
racterísticaspueden incluir otros agujeros, superficies,
los centros de las ranuras, los centros de las piezas,
etcétera.
2. Ubicar el centro de una característica, tal como una
ranura. Esto se conoce algunas veces como simetría,
lo que significa que la característica controlada estará
centrada alrededor de una característica de referencia.
3. Mantener los agujeros y otras características perpen-
diculares o paralelas a otras características.
4. Permitirtolerancias menos estrictas sobre los tamaños
i de las características, al mismo tiempo que se mantie-
ne un control estrecho sobre sus posiciones. O permi-
tir la asignación de tolerancias menos estrictas a las
posiciones, mientras se mantiene un control estrecho
del tamaño de las características.
1. Los agujerostal vezno seanlo suficientementegran-
2. Tal vez los agujeros no estén colocados con la exacti-
tud suficiente.
3. Los agujeros pueden estar doblados o ladeados, de
modo que los pasadores sólo entrarán parcialmente en
las piezas.
4. Los agujeros pueden tener deformaciones, estrías, o
rayaduras. Las deformaciones pueden ocupar el espa-
cio permitido para el pasador que acopla, reduciendo
efectivamente el tamaño de los agujeros.
5. El agujero puede estar fuera de posición; pero tam-
bién puede ser tan grande que aun con ello la pieza
ajuste en él.
6. El agujero puede estar deformado; aunque es probable
que la parte que acopla ajuste en él debido a que el
agujero está próximo a su posición perfecta.

La asignación de tolerancias de posición es ideal en
situaciones donde las piezas deben ensamblarse a partir de
una gran variedad de condiciones, permitiendo asignar los
valores de tolerancia más grandes posibles. Las tolerancias
de posición también son prácticas, ya que su uso simula
situaciones de ensamblado reales.
Posicióndeunagujerorespectodelas aristas Este con-
trol de posición asegura que un grupo de agujeros se en-
cuentre ubicado con suficiente exactitud como para que
una pieza que acopla con el mismo número de pasadores
se ensamblecon la pieza.Por ejemplo, la figura 16.38mues-
tra dos piezas que acoplan, una con tres agujeros y la otra
con tres pasadores. Cualquiera de los siguientes defectos
impedirá que las piezas que acoplan sean ensambladas de
manera apropiada:
La forma de la zona de tolerancia son "tres cilindros
perfectos separados, cada uno localizado en las dimensio-
nes básicas exactas respecto de su referencia y las de los
otros". Los ejes de los agujeros deben caer dentro de los ci-
lindros.
Los tres cilindros pueden tener tamaños diferentes, con
base en la forma en que cada agujero se aleja de la MMC.
Los tres medirán al menos 0.005 pulgadas. Por ejemplo, un
agujero puede tener el tamaño mínimo exacto, y su cilindro
de tolerancia será de 0.005 pulgadas. Otro agujero puede
tener 0.003 pulgadas más que el tamaño mínimo, con lo que
su cilindro de tolerancia crecerá a 0.008 pulgadas.
Inspecciónabierta,posición Parainspecciones de control
de posición pueden utilizarse la inspección abierta y el cali-
brado funcional. La clave de la inspección abierta es referir
742 PARTE
4 Convenciones
estándares
dedibujotécnico
01.750
-A-
-
:~:
2.25
.-l. tm
_.:-
~ Cilindros o agujeros localizados
en las dimensiones básicas exactas
respecto de -A-
Figura 16.39 Posición: ubicación de un agujero a partir de otro
cada medición con la referencia apropiada. Una inspección
abierta incluirá numerosas verificaciones para comparar las
posiciones de los agujeros tanto con las referencias como
entre ellos.Asimismo, debe tenerse el cuidadode inspeccio-
nar toda la profundidad del agujero y no sólo un extremo.
Calibradofuncional Para el calibrado funcional, el ele-
mento importante de la tolerancia del control de posición
es el modificador MMC, el cual relaciona los tamaños de
los agujeros y su tolerancia de posición. Sin la MMC, el
calibrado funcional no sería práctico. La figura 16.38 ilus-
tra el calibrador que se encuentra formado por tres superfi-
cies rígidas, que representan la referencia, y tres pasadores
con resorte (retirables). Los pasadores se fabrican con la
condición virtual de los agujeros (esto es, el tamaño míni-
mo menos la tolerancia de la posición).
En el minimo, la pieza debe entrar en contacto con la
superficie primaria al menos en tres puntos de contacto, la
secundaria con dos puntos y la terciaria con un punto. Los
pasadores son móviles, de modo que la pieza pueda ubi-
carse con seguridad sobre las tres superficies antes de in-
sertar los pasadores. Si éstos fueran rígidos, la pieza podría
trabarse en los pasadores antes de hacer un contacto apro-
piado con las superficies.
Si la pieza se ubica con seguridad sobre las superfi-
cies y los pasadores pasan completamente por los aguje-
ros, entonces el patrón es aceptable. Si cualquier agujero
está fuera de posición, entonces el pasador que se as<?cia
con él no entrar~ en la pieza, a menos que el ~gujerotenga
un tamaño maybr que el mínimo permitido. Este es el ver-
daderoefectodelmOOificador MMC.
Localizacióndeunagujerorespectadeotra Este control
asegura que los tres agujeros controlados estén ubicados
con la exactitud suficiente, de modo que cuando la pieza
se monte sobre el agujero más grande, los tres pasadores
que acoplan siempre se ajusten en los tres agujeros contro-
lados (figura 16.39). El elemento clave en este control es
que los tres agujeros pequeños sean colocados respecto del
agujero grande, y no respecto de cualquiera de las aristas
de la pieza.
Al igual que con el control de posición anterior, exis-
ten varios defectos que impedirán que las piezas que aco-
plan se ensamblen apropiadamente:
l. Los agujeros tal vez no sean lo suficientemente gran-
des para el acoplamiento con los pasadores.
2. Quizá los agujeros no estén colocados con la exacti-
tud suficiente.
3. Los agujeros pueden estar doblados o ladeados, de
modo que los pasadores sólo entrarán parcialmente en
las piezas.
4. Los agujeros pueden tener deformaciones, estrías o
rayaduras. Las deformaciones pueden ocupar el espa-
cio permitido para el pasador que acopla, reduciendo
efectivamente el tamaño de los agujeros.
5. El agujero puede estar fuera de posición; pero tam-
bién puede ser tan grande que con ello la pieza ajuste
en él.
6. El agujero puede estar deformado; aunque es probable
que la parte que acopla ajuste en él debido a que el
agujero está próximo a su posición exacta.
7. El agujero puede estar fuera de posición; pero aun así
puede ajustar si el agujero de referencia es más grande
que su tamaño mínimo.
Este control crea tres cilindros separados perfectos,
cada uno ubicado en las dimensiones básicas exactas res-
pecto de la superficie de referencia, del agujero de referen-
cia y entre ellos. Los centros de los agujeros deben caer
dentro de los cilindros. La referencia primaria mantiene
los tres cilindros perpendiculares a la superficie. -
I
Los tres cilindrospueden tener tamaños diferentes. Los
tres serán al menos de 0.005 pulgadas; aunque cada una
crecerá una cantidad igual al alejamiento del agujero res-
pecto de la MMC. Por ejemplo, un agujero puede tener el
tamaño mínimo exacto, con lo que su cilindro de toleran-
cia será de 0.005 pulgadas. Otro agujero puede tener 0.003
pulgadas más que el tamaño mínimo, con lo que su cilin-
dro de tolerancia será de 0.008 pulgadas.
El grupo de tres agujeros puede estar fuera de posi-
ción como grupo por cualquier cantidad que el agujero de
 -

CAPITULO
16 Fundamentos
deldimensionamiento
y latoleranciageométricos 743

referencia se aleje de la MMC. Éste es el efecto del modi- table.Losanterioressonlosverdaderosefectosde losmo-

ficador MMC sobre la llamada de la referencia B. Indivi-
dualmente,sin embargo, los agujeros no pueden moverse
fuera de suspropios cilindros.
Las inspeccionespara estetipo de control de posición
son similares a las del tipo previo, con algunas modifica-
ciones. Por ejemplo, el calibrado funcional debe tomar en
cuenta el modificador MMC sobre la tolerancia de posi-
ción y el agujero de referencia. La MMC sobre ambos re-
lacíona los tamaños de los agujeros, el tamaño del agujero
de referencia y su tolerancia de posición.
El calibrador (figura 16.39) está construido con un pa-
sador rígido que representa el agujero de referencia y tres
pasadores conresorte (o retirables). Todos los pasadores están
fabricados con la condición virtual de los agujeros (esto es,
el tamaño núnimo menos la tolerancia de la posición). La
pieza se ubica de manera segura sobre la superficie primaria
y sobre el pasador de referencia antes de insertar los demás
pasadores. La pieza debe entrar en contacto con la superfi-
cie primaria al menos en tres puntos de contacto.
Si la pieza se ubica sobre la superficie y los pasadores
pasan completamente a través de los agujeros, entonces el
patrón es aceptable. Si cualquier agujero está fuera de po-
sición, entonces el pasador correspondiente no entrará en
el agujero, a menos que éste posea un diámetro mayor al
núnimo permitido. Si el patrón de tres agujeros está fuera
de posición, pero el agujero de referencia tiene un tamaño
mayor, entonces es probable que el patrón siga siendo acep-
dificadores MMC.
Referenciay característica coaxial Este control asegura
que el diámetro más pequeño quede centrado sobre el diá-
metro más grande (esto es, coaxial) con la exactitud sufi-
ciente para ensamblar una pieza que acople (figura 16.40).
Como la característica controlada y la referencia son modi-
ficadas por la MMC, este controles elmás eficiente posible.
Si la característica controlada o la referencia son menores
que elmáximo permitido, la característica puede estar fuera
deposición sólopor lamagnitud del alejamientode laMMC.
Este control ignora cualquier deformidad de la carac-
teristica controlada, a menos que estas deformidades tien-
dan a hacer que la característica sea más grande. Por ejem-
plo, el chavetero de la figura no tiene efecto alguno sobre
el control porque éste es interno.
La zona de tolerancia es "un cilindro perfecto, localiza-
do en elcentro del diámetro de referencia". El diámetro de la
zona de tolerancia es de 0.005 pulgadas, más el alejamiento
de la MMC de la característica controlada. Se permite que
esta zona de tolerancia se desplace una magnitud igual al
alejamiento de la MMC de la característica de referencia.
Para inspecciones abiertas de este control, la pieza se
montasobreeldiámetrodereferencia.Seutiliza un calibrador
de anillo para encontrar el círculo más pequeño que seguirá
conteniendo eldiámetrocontrolado. El centro del calibrador
de anillo debe estar dentro del cilindro de tolerancia.
Un calibrado funcional deberá incluir dos diámetros:

1
1.00 r
-1 1-.75
-.50
02.000
uno en la condición virtual de la característica controlada,
y el segundoen la condiciónvirtualdel diámetrode refe-
rencia.Silapiezaajustaenambosdiámetros,la caracterís-
tica controlada debe estar localizada con la exactitud
suficiente para cumplir con los requerimientos. Si la ca-
racterística controlada está fuera de posición, pero es más
pequeña que su tamaño máximo, es probable que la pieza
I
.75 todavía pueda ensamblarse.
01.000 -Simetría Este control de posición asegura que la caracte-
1$10.005 @IA @ I
rística controlada quede centrada sobre la referencia. Por
Figura 16.40 Posición: referencia y característica ejemplo, en la figura 16.41, el eje de la característica está
de control posicionado por el plano central de la referencia.

El diámetro del pasador es igual

El cilindro de tolerancia mlnima
a la MMC del agujero menos
de .005 puede convartirse ~005de la tolerancia de posición
en una forma ranurada si
una dirección se aleja más
de la MMC que la otra

~
B
3.750~ [j
'e o 1.750
1+10005(M)IA@!
Dibujo
B@I
Zona de tolerancia Calibrado funcional

Figura 16.41 Simetría

744 PARTE
4 Convenciones
estándares
dedibujotécnico
La zona de tolerancia es "un par de planos centrados
alrededor del centro de la referencia". La distancia entre
los planos es el valor planteado de la tolerancia, más el
alejamiento de la MMC de la característica. Se permite que
esta zona de tolerancia se desplace una magnitud igual al
alejamiento de la MMC de la característica de referencia.
Para inspecciones abiertas, el centro de la referencia
(esto es, el establecimiento de un plano de referencia) se
ubica tomando la mitad del ancho de la característica de
referencia en varias posiciones. El centro de la característi-
ca controlada se localiza de la misma manera, y después se
comparan los dos planos centrales.
Un calibrador receptor funcional aprovecha la ventaja
ofrecida por el modificador MMC, tanto en la característi-
ca controlada como en la referencia. Si los dos no fuesen
modificados, entonces el calibrado funcional sería poco
práctico. El calibrado funcional tiene una apertura del ta-
maño de cada característica, con un tamaño igual a la con-
dición virtual. Si la característica controlada está fuera de
posición, tal vez ajuste si no tiene su tamaño máximo.
16.8 I CÁLCULOSDETOLERANCIA
16.8.1 Asignaciónde toleranciasde sujetador
flotante
Uno de los cálculos de tolerancia más comunes para piezas
que acoplan es para el sujetador flotante, es decir, para per-
nos y tuercas flojas utilizadas en el ensamblado de piezas
que acoplan. Los pernos tendrán agujeros con tolerancias
estándar. Por ejemplo, el Machinery:r Handbook especifi-
ca que para un tomillo #6-32UNC debe usarse una toleran-
cia para el diámetro del agujero de 0.149, y que la tole-
rancia del diámetro puede ser :t0.005.
Si el tomillo tiene un diámetro de 0.138 + 0.000-0.005,
entonces puede calcularse la tolerancia de posición para las
dos piezas que acoplan. La fórmula es la siguiente:
T =H-F
Donde T = tolerancia de las dos piezas
H = MMC del agujero, y
F = MMC del tomillo
Por ejemplo, 0.006 = 0.144 - 0.138, lo cual proporcio-
na la tolerancia aplicada a cada una de las piezas.
16.8.2 Asignación de tolerancia a sujetadores fijos
En este caso, las piezas son ensambladas por sujetadores
que ya se ubican en o sobre una de las piezas.
El cálculo es esencialmente el mismo que el del sujeta-
dor flotante, con la excepción de que la tolerancia se divide
entre las piezas que acoplan en lugar de aplicarla a ambas.
Aunque es más fácil dividir la tolerancia entre dos, existen
situaciones en las que una de las piezas podría tener más de
la mitad del total, usualmente por facilidad de manufactura.
16.8.3Asignaciónde toleranciaal diámetro
de un agujero
Si se conoce la tolerancia de posición de un par de piezas,
es posible calcular la tolerancia del tamaño del agujero a
partir de esta información utilizando la ecuación anterior;
pero resolviéndola para H (que es la MMC del agujero).
Para el ejemplo anterior, la MMC del agujero sería: 0.144
= 0.138 + 0.006.
16.9 I APLICACIONESDEDISEÑO
El dimensionamiento y la tolerancia geométricos (GDT)
forma parte integral del diseño. Por consiguiente, deberán
utilizarse técnicas estándar de resolución de problemas
cuando se aplique la GDT a la función de diseño.
16.9.1ProcesoGDTde cinco pasos
Existe un proceso de cinco pasos para aplicar los princi-
pios de la GDT al proceso de diseño. A continuación se
explican tales pasos, y en la siguiente sección se ofrece un
ejemplo de la aplicación de este proceso al diseño de una
pieza específica.
Loscinco pasosdel control geométrico
Paso 1. Afsle y defina las funciones de la caracterfstica o
pieza. Divida la pieza en sus funciones más simples.
Sea especifico, no generalice. Por ejemplo, una mén-
sula podria emplearse para .. mantener una distancia
entre el centro de dos ejes" en lugar de "para soste-
ner los ejes" .
Paso 2. Asigne prioridades a las funciones. Identifique los
problemas. De nuevo, sea especifico. Idealmente, sólo
una función es la que debe tener la máxima prioridad.
Este paso puede ser uno de los más diffciles, en parti-
cular si se emplean principios de diseño creativo y las
piezas se diseñan para incorporar muchas funciones.
Paso 3. Identifique el marco de referencia dato, con base
en las prioridades funcionales. En una pieza especifica
este paso puede significar la creación de varios marcos
de referencia, cada uno de ellos con base en un factor
priorizado. El marco puede ser uno, dos o tres planos.
Paso 4. Seleccione el control apropiado. En aquellos ca-
sos donde pueden utilizarse varios controles, como
sucede con las caracteristicas axiales (esto es, posi-
ción, descentramiento o concentricidad), comience con
el control más simple y menos restrictivo, y aumente
la restrictividad en la medida que sea necesario. Esto
es similar al .. presupuesto basado en cero", donde
primero se prueba la necesidad del control, comen-
zando con la hipótesis de que no es necesario.
 CAPITULO
16 Fundamentos
deldimensionamiento
Figura 16.42 Ménsula de tope para posicionamiento de eje
Paso 5. Calcule los valores de las tolerancias. Los cálcu-
los de tolerancia son el último paso; aunque la tenden-
cia es realizarlos primero. También son los más fáciles
porque usualmente se basan en fórmulas.
16.9.2Ejemplode aplicación
La figura 16.42 muestra una pieza que se monta sobre un
riel y sostiene un eje a una determinada distancia encima
del riel. La pieza se asegura con tres tornillos que deben
ajustarse con facilidad en los agujeros. Por consiguiente,
no pueden utilizarse tomillos para asegurar el eje con exac-
titud; en su lugar, debe emplearse un tope para ubicar la
pieza en la dirección X. Los tornillos únicamente se usan
para fijar la pieza después de posicionarla. (Ésta es una
situación muy común.)
Al analizar este diseño, recuerde que sólo las piezas
maquinadas son las que pueden tener cualquier clase de
exactitud; las superficies fundidas son poco confiables.
Paso 1. Afsle y defina las funciones de la caracterfsticao
pieza. Las funciones más obvias son las siguientes:
a) Sostener un eje en un agujero grande.
b) Ofrecer un patrón de tres agujeros de montaje.
e) Proporcionar un tope contra otra pieza.
el¡Mantener el eje paralelo al tope.
e) Proporcionaruna superficiede cojinetegrande para
el eje.
f) Mantener el niveldel eje.
Paso 2. Asigne prioridadesa las funciones. Éste es quizá
el paso que más se descuida; pero también el más
importante. Todas las piezas pueden separarse en sus
funciones básicas. En la figura 16.42, esto tal vez no
sea obvioa primeravista;sin embargo, laménsula debe
sostener el eje a una altura especffica y a cierta distan-
cia del tope (vea las dimensiones Ay B).Este posicio-
namiento parece ser su función más importante. Es
probable que en esta parte aparezca un problema si el
y latoleranciageométricos 745
tope es largo; tal vez no permanezca alineado con el
centro del agujero del eje. Otro problema es la alinea-
ción de los tres agujeros de montaje con el tope.
PRIORIDADES
Localizar el eje respecto del tope.
Ubicar los agujeros de los pasadores respecto del
tope.
Paso 3. Identifique el marco de referencia dato. En este
paso se crea el marco de referencia dato antes de selec-
cionar el control a emplear. Un problema común en el
trabajo con la GDT es la urgencia por decidir con dema-
siada rapidez qué control aplicar. Alhacerlo, el diseñador
puede pasar por alto un control más simple o más direc-
to y puede "bloquearse" mentalmente con un control
en particular, impidiéndole ver una solución mejor.
Para el ejemplo de lafigura 16.42. parece ser que el
tope vertical es la caracterfstica crftica, y ésta podrfa
convertirseen una referenciaprimaria.Alexaminaresta
caracterfstica contra los lineamientos para la sección
de la caracteristica de referencia presentados con an-
terioridad en este capftulo, se obtienen los siguientes
resultados:
a) Tamañoy estabilidad. Lacaracteristica de referen-
cia se va a utilizarpara montar la pieza para su ma-
nufactura e inspección. Sin embargo. el tope verti-
cal es bastante pequeño.
b) Facilidadde acceso. Eltope vertical está expuesto.
e) Controles de caracterfstica y forma. Es probable
que el tope verticalsea controlado,y probablemen-
te tenga que utilizarse un control de forma (recti-
tud de superficie. redondez. etcétera).
el¡ Funcionalidad.Eltope vertical se relaciona con la
caracteristica a ser controlada y es, por tanto, muy
funcional.
Laconclusión es usar el tope vertical como una ca-
racteristica de referencia secundaria o terciaria; pero
no como caracterfstica primariaa causa de su tamaño
relativamente pequeño.
Elagujero del eje es lacaracteristica más funcional.
Sin embargo, una caracteristica ciHndricausualmente
constituye una referencia primaria muy pobre. pues
sobre ella no puede montarse una pieza. Cuando los
agujeros se emplean como referencias primarias, los
im~pectoresutilizanmandriles de expansión para ase-
gurar las piezas.
Lasiguientecaracteristicaque podriautilizarsecomo
referencia primariaes la superficie del tope horizontal;
es grande y estable. de fácil acceso, controlable con
un control de forma. y muy funcional. ya que ubica el
agujero del eje verticalmente y proporcionará un me-
dio para sostenerlo. Por tanto, la superficie del tope
horizontal deberá emplearse como caracterfstica de re-
ferencia primaria.
Paso 4. Seleccione el control apropiado. Un requisito es
que el agujero del eje debe ser paralelo al tope. Por
tanto, el paralelismo parece ser la selección lógica como
control. Pero esta selección podrfa ser prematura, en
particular porque el paralelismo no es el único control
que mantendrá las dos caracteristicas paralelas. Tam-
bién es importante determinar cuál es la caracteristica
de referencia y cuál será la controlada. Esto afectará
de manera directa qué caracteristica es paralela a otra.
746 PARTE
4 Convenciones
estándares
dedibujotécnico
------
11.93751 1.371 ~
~I'I jilljf-
~7~
L 2.2
. w-t;
Figura 16.43 Ménsula de tope con asignación de tolerancia geométrica
Paso 5. Calcule los valores de la tolerancia. Para cada
control seleccionado, calcule el valor real. En el caso
de los agujeros y ajustes. pueden emplearse los cálcu-
los de sujetador fijo o flotante. Aplique el modificador
MMC donde sea apropiado. Donde se justifique. utili-
ce el RFS o la LMC. pero debe haber una razón ade-
cuada para esta selección (figura 16.43).
16.10 I CONTROLESTADíSTICODEPROCESOS
En añosrecientes, seha hecho mucho en el campo del con-
trol estadístico de procesos (SPC, por sus siglas en in-
glés), en particular desde el renovado interés de la indus-
tria por la calidad. El control de procesos estadístico permite
al fabricante calcular el número
I de piezas a muestrear e
inspeccionar, con el objetivo de asegurar que se están al-
canzando los estándares de calidad deseados. A partir del
análisis de un grupo pequeño de artículos, el fabricante
puede estimar la probabilidad de que el resto del grupo
cumpla o no con las especificaciones.
Por ejemplo, si existen 100 arandelas planas en un gru-
po y se miden 50 de ellas para determinar las dimensiones
de los diámetros interiores, entonces esto podría predecir
que las siguientes 50 arandelas tendrán dimensiones simila-
res, pues una muestra de 50 tomada de un conjunto de 100 es
una muestra muy grande. Con el SPC es posible que el tama-
ño de la muestra pueda reducirse de manera considerable y
aun así alcanzar los resultados deseados. La única cuestión
que tal proceso de muestreo no puede garantizar es que 10-
" .875
1-$-'".001@IAI 8 I
1620
490
I I
.
I
8 I
das las piezas en el conjunto se encuentren dentro de la tole-
rancia. Es posible que la muestra contenga sólo piezas bue-
nas,y queel conjunto completo tenga una o más piezas fuera
de la tolerancia. La idea que hay detrás del SPC es minimi-
zar esa posibilidad, al mismo tiempo que permite al fabri-
cante inspeccionar sólo una muestra.
Básicamente, el SPC es la aplicación de los principios
de la estadística a los procesos de manufactura, incluyendo
una evaluación indirecta de la condición y ajuste de las
máquinas utilizadas en el proceso. Para ilustrar lo anteríor,
si las arandelas del ejemplo previo se fabrican taladrando
los agujeros, es lógico suponer que a medida que la broca
se desgasta es probable que los agujeros comiencen a ser
más pequeños. El análisis cuidadoso de las muestras selec-
cionadas para su inspección revelará que los agujeros tien-
den hacia la menor tolerancia aceptable, lo que indica al
fabricante que es momento de cambiar la broca o exami-
nada para limpiada. Esta habilidad para predecir cuándo
cambiar una herramienta o dade mantenimiento a una má-
quina, con base en la predicción del momento en que las
piezas comienzan a salirse de la tolerancia, es uno de los
aspectosmáspoderososdel SPC.
16.10.1 SPCy geométricos
El SPC no tiene utilidad si se basa en datos erróneos. Es
muy importante que la información sobre tamaños, tole-
rancias y otros controles aceptables sea correcta y exacta.
Establecer una tolerancia muy floja o muy rígida tendrá
 CAPITULO
16 Fundamentos
efectosadversossobre la aceptabilidadde la muestrase-
leccionadapara inspección, así como para el resto de las
piezas en la corrida de producción.
Por ejemplo, suponga que se fija la tolerancia de las
arandelasen :t0.002. Se puede invertir mucho tiempo y di.
nero en planificar la inspección de las arandelas para esta
toleranciatan rígida. Si una investigación adicional revela
que el diseño sólo requiere una tolerancia de :t0.005, en-
tonces podría demostrarse que todas las arandelas son uti-
lizables, y el fabricante podría haber hecho una inversión
menor para producir un producto vendible.
16.10.2Análisisde la tolerancia
El análisis de la tolerancia (TA, por sus siglas en inglés) es
la herramienta empleada para asegurar que los datos del
SPC se basan en números aceptables. El análisis de la tole-
rancia demanda que ésta se base en los requisitos de diseño
de la característica más que sobre el método de manufactu-
ra empleado para creado. Por ejemplo, a un agujero tala-
drado puede asignársele una tolerancia de :t0.002 porque
es la exactitud normal del taladro. Sin embargo, el análisis
de la tolerancia evaluaría la función del agujero determi-
nando tal vez que resulta aceptable una tolerancia de :tO.005.
En resumen, las tolerancias afectan de manera directa
los costos de manufactura de la siguiente forma:
l. Los requerimientos del SPC afectan la cantidad y tipo
de inspecciones. Las tolerancias muy rígidas o muy
flojas significan inspecciones más costosas.
2. Puesto que la tolerancia controla la forma del agujero
así como de su tamaño, cualquier variación en la for-
ma puede conducir a rechazos. Las tolerancias muy
rígidas necesitarán inspecciones que detecten proble-
mas con la forma, lo que, de nuevo, aumenta los cos-
tos de la inspección.
Preguntasde repaso
l. ¿Las dimensiones de tamaño son las únicas que con-
trolan las formas de las características?
2. Escriba una definición de lo que significa la regla 1
para el dibujo de una arandela plana con un diámetro
internoDI de 0.500, un diámetro externo DE de 1.000
y un espesor de 0.062. Utilice una tolerancia de
:t0.005.
3. Describa la diferencia entre la condición MMC de
un eje y la condición MMC de un agujero.
4. ¿Cómo se aleja un eje de su MMC? ¿Cómo se aleja
un agujero de su MMC?
5. Bajo las condiciones de la regla 1, si el eje tiene su
máximo tamaño absoluto, ¿puede ser menos que per-
fectamente redondo?
-- -
deldimensionamiento
y latoleranciageométricos 747
16.11I RESUMEN
El dimensionamiento y la tolerancia geométricos (GDT)
son esenciales en el ambiente de manufactura moder-
no. Los elementos básicos de los controles geométricos son
los siguientes:
l. Todas las dimensiones deben incluir controles de la
geometría. La regla 1 señala que el control de tamaño
incluye, de manera inherente, controles de la forma.
2. Gracias a la regla 1, con la GDT se minimiza la nece-
sidad de emplearllamadasen los dibujostécnicos.Tales
llamadas son herramientas y deben utilizarse con cui-
dado y exactitud.
3. Deberán emplearse llamadas de control geométrico
para refinar la relación entre el tamaño de una caracte-
rística y su forma, y no para aumentar la exactitud de
una característica.
4. Las llamadas de la GDT deben utilizarse para abrir las
tolerancias, más que para hacedas más apretadas. El
concepto de MMC deberá reducir el costo de la pieza;
si no lo hace, vuelva a examinar la forma en que se
emplea.
La tabla 16.1 incluye varios controles geométricos, su
aplicación potencial como referencia dato, el uso de la
MMC y la zona de tolerancia asociada.
La GDT se encuentra en un estado de cambio. Los
cambios se efectúan al estándar ASME YI4.5-1994, para
mantener los principios y usos de la GDT lo más actualiza-
dos que sea posible. La figura 16.44 es una hoja de trabajo
empleada para determinar la tolerancia geométrica.
6. ¿Cuál es la diferencia entre una referencia y una ca-
racterística de referencia?
7. ¿Por qué el cilindro es una buena referencia secunda-
ria? ¿Por qué no es una referencia primaria adecua-
da?
8. Defina una condición virtual.
9. ¿Por qué un agujero es una característica de tamaño?
¿Por qué la superficie plana de una pieza no es una
característica de tamaño?
10. Describa las diferencias entre posición, concentri-
cidad y descentramiento.
 748 PARTE
4 Convenciones
estándares
dedibujotécnico

Tabla 16.1 Referenciarápidade la GDT

Control Referencia MMC Descripción de la zona de tolerancia Simbolo

Rectitud (de Ifnea) No No Dos Irneas.paralelas

Rectitud (de eje) No SI Cilindro

Igualdad de superficie No No Dos planos. paralelos o

Circularidad No No Dos círculos. concéntricos O
Cilindricidad No No Dos cilindros. concéntricos ¡¡
Perpendicularidad (superficie) SI No Dos planos. paralelos. y a 90 grados con
respecto de la referencia

Perpendicularidad (eje) SI Sí Cilindro

Angularidad (superficie) Sí No Dos planos. paralelos. y a cierto ángulo

respecto de la referencia

Angularidad (eje) Sí SI Cilindro

Paralelismo (superficie) sr No Dos planos paralelos. a 180 grados respecto

de la referencia //
Paralelismo sr SI Cilindro //
Perfil (llnea) sr No Dos ranuras. paralelas í\
Perfil (superficie) sr No Similar al perfil de una línea. con la salvedad
de que pertenece a una superficie

;I Descentramiento (circular) SI No Dos círculos. concéntricos

Descentramiento (total) Si No Dos cilindros. concéntricos

Concentricidad sr No Cilindro

Posición sr Si Cilindro. si la característica es un cilindro; dos

planos. si se utiliza para simetría o si la
característica es rectangular

.
.

.
 CAPITULO
16 Fundamentos
deldimensionamiento
y latoleranciageométricos 749

r
I

HOJA DE TRABAJO DE ASIGNACIÓN DE TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS

PARTE 1: AISLAMIENTO Y DEFINICIÓN DE LAS FUNCIONES DE LA PIEZA/CARACTERÍSTICA

Función básica

Funciones adicionales

PARTE 2: ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES A LAS FUNCIONES

Característica # 1 Característica #2 Característica #3

PARTES 3 Y 4: CREACIÓN DE LOS MARCOS DE REFERENCIA DATO

Y SELECCIÓN DE CONTROLES

Característica # Función
Control_.
Característica de referencia Característica de referencia Característica de referencia
primaria secundaria terciaria

Característica # Función
Control
Característica de referencia Característica de referencia Caractenstica de referencia
pnmana secundaría terciaria

Característica # Función
Control_
Característica de referencia Característica de referencia Característica de referencia
pnmana secundaria terciaria

PARTE 5: CÁLCULO DE TOLERANCIAS

Característica # Característica # Característica #

Figura 16.44

Problemas

1. Identifique una pieza cotidiana que podría funcionar 3.
mejor si las tolerancias de sus características fuesen
asignadas de manera geométrica, al igual que las de
tamaño. Explique por qué. 4.
2. Describa una pieza o una característica que deba ser
controladapor un descentranñento más que por la po-
sición.
Describa una pieza o característica que deba ser con-
trolada con la concentricidad más que por la posi-
ción.
Aplique tolerancias geométricas a alguno de los mon-
tajes que se encuentran en la parte final del capítu-
lo 19.

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