Caracterización de la arena.

El molde de fundición se forma con arena compacta dentro de un cajón de moldeo. Dicha arena se
caracteriza previamente para conocer sus propiedades.

Dicha caracterización consiste en varias pruebas que se realizaran tanto a la arena usada como a la
arena nueva.

- Identificar el tamaño de grano: apilamos varios tamices de diferentes números de malla y

se disponen en la agitadora para identificar el tamaño de grano de la arena.
- Compactibilidad: llenamos la probeta de arena y la disponemos en el compactador universal
el cual posee una prensa de impacto con la cual daremos 3 golpes a la arena y verificamos
que el índice de compactibilidad indicado en la máquina esté dentro del intervalo
establecido, de lo contrario repetimos el proceso hasta llegar a los valores adecuados.
- Porcentaje de humedad: para determinar este parámetro, tomamos 100 gr de arena y la
introducimos en la secadora por 15 min. Al pasar este tiempo, volvemos a llevar la balanza,
y la diferencia de masa estará implicada con el porcentaje de humedad de la arena.
- Permeabilidad: para medir la permeabilidad de la arena, disponemos el bloque de arena en
el verificador de permeabilidad el cual aplicará aire seco a presión sobre el volumen de
arena y estimará la permeabilidad entendiéndose esta como la capacidad de un flujo de
atravesar el volumen interno del material en cuestión.
- De igual forma podemos estimar el esfuerzo a flexión y torsión de los bloques de arena
compacta en la máquina de ensayos teniendo en cuenta las diferencias entre los soportes
para ensayo de tracción y de cortante.

Para la arena nueva se repite el mismo proceso para una preparación de 90% Silice, 7% Bentonita y
3% agua.
Descripción del proceso de fundición.

El primer paso para llevar a cabo el proceso de fundición fue predisponer el elemento de
fundición en el horno para calentarlo hasta llevarlo a un estado líquido.

Mientras el material se fundía en el horno, empezamos a preparar el molde. Para ello, se

tomaron las cajas de moldeo (cubo de 4 caras, sin tapa y sin fondo) las cuales constan cada
una de dos piezas, un positivo y un negativo, como se muestra a continuación.

Tomamos la pieza negativa y la ubicamos de tal forma que la cara de contacto entre las dos
piezas reposara sobre la superficie de trabajo, teniendo en cuenta las aristas del encaje
entre las piezas, y ubicamos en el centro una de las piezas de la figura que vamos a moldear,
así:

Aplicamos talco sobre la superficie de la pieza para evitar que esta se adhiera y sea fácil
retirarla después. Vertimos arena sobre el cajón y compactamos muy bien hasta llegar al ras
de la caja. Una vez compactada la arena, invertimos la caja obteniendo la primera parte del
molde. El resultado se veía de esta forma:
Para la segunda parte del molde, acoplamos la pieza positiva del cajón de moldeo, ubicamos
la otra parte de la figura de tal forma que se alinee con la anterior, además, ubicamos un
tubo en contacto con la pieza para definir el canal de entrada para el material fundido.
Aplicamos talco sobre la superficie, esta vez tanto de la pieza como de la superficie de arena.
Vertimos nuevamente arena y compactamos hasta el ras.

Separamos las dos piezas del cajón y retiramos el tubo y las piezas de la figura:

Cerramos nuevamente el cajón de moldeo dejando el canal de

acceso en la parte superior, y lo ubicamos cerca al horno para el
vaciado.

El material fundido fue vertido dentro del molde por medio del
canal de acceso, se esperaron unos minutos mientras se
solidificaba la superficie del material para poder abrir el cajón.
Con la ayuda de pinzas y elementos de seguridad tomamos la
pieza y la introducimos en agua para acelerar el proceso de
enfriado.

Una vez enfriada la pieza, pasamos al taller cortar el exceso de

material asociado al canal de acceso para separarlo y obtener la
pieza final.