TRABAJO SEGUNDO CORTE MANTENIMIENTO

AUTORES

ANDRES GUILLERMO VANEGAS VALENCIA

SERGIO STIVENSON CARRILLO MORENO

ARTURO JOSE RESTREPO RODRIGUEZ

BENILDA LUCIA GIRALDO BOCANEGRA

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA

FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURAS

INGENIERIA MECANICA

PAMPLONA

2020
 1. ORDEN JERARQUICO

AREA SISTEMA SUBSISTEMA EQUIPO

 Torno 1
 Torno 2
Remoción de
material  Alesadora fresadora de
precisión
 Fresadora universal
Taladrado  Taladro
 Cepilladora de superficies
Pulido planas
 Mandriladora
MECANIZADO
 Rectificadora de cigüeñal
Rectificado  Rectificadora de cilindros
 Rectificadora de bielas
PRODUCCION

Balanceo  Alineadora de bancada

 Unidad de soldadura 1
SOLDADURA Unión
 Unidad de soldadura 2

SOPORTE Prensado  Prensa hidráulica

 2. RUTA CRITICA
En esta sección tenemos 3 valores de tiempos diferentes como lo son

TOP: tiempo optimista

TN: tiempo normal

TP: tiempo pesimista

Para el valor del tiempo esperado aplicaremos la formula:

1
𝑇𝐸 = (𝑇𝑂𝑃 + 4 ∗ 𝑇𝑁 + 𝑇𝑃)
6

Actividad Actividad Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo

sucesora predecesora Optimista Normal Pesimista esperado
A - 1 2 3 2
B A 2 3 4 3
C B 1 2 3 2
D B 3 5 7 5
E B 5 8 11 8
F D 1 2 3 2
G F 1 1 1 1
H E 4 5 6 5
I H 3 6 9 6
J C 3 4 5 4
K I, J, G 5 7 9 7

PRIMERA FECHA ULTIMA FECHA

ACTIVIDAD DURACIÓN HOLGURA
INICIO FINAL INICIO FINAL
A 2 0 2 0 2 0
B 3 2 5 2 5 0
C 2 5 7 18 20 13
D 5 5 10 16 21 11
E 8 5 13 5 13 0
F 2 10 12 21 23 11
G 1 12 13 23 24 11
H 5 13 18 13 18 0
I 6 18 24 18 24 0
J 4 7 11 20 24 13
K 7 24 31 24 31 0
 3. DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO

En metalizadora del oriente mecánicos detectaron fallas en la línea de mecanizado al

realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual se procedió a realizar
una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El problema es las Paradas del
torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.

Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas para
encontrar causas más específicas del problema. Se solicita al ingeniero construir el
diagrama causa y efecto con las causas primarias mencionadas.

Para diligenciar el diagrama, se tiene en cuenta las siguientes opiniones emitidas por
dos de los técnicos de la fábrica:

Técnico 1: “La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del turno,
sobre todo en el de la noche, lo cual revela que la falta de atención y descuido de los
operarios se debe principalmente al cansancio. Los proveedores no entregan la materia
prima dentro de los tiempos establecidos por la empresa, lo cual retrasa la producción”

Técnico 2: “La mayoría de fallas mecánicas eran causadas por excesos de suciedad en
los puntos de conexión de las piezas, lo cual revela negligencia al desarrollar las rutinas
de mantenimiento. Al preguntar a los operarios cuál era la causa de este
comportamiento, hubo una respuesta unificada: el cansancio era tal, que ni ganas
quedaban de hacer mantenimiento. Igualmente se presentaba ausencia de personal por
incapacidades permanentes y fallos frecuentes en máquinas por descuidos de operarios”

Primero se determinan las causas principales M’s:

 Materia Prima
 Personas (Mano de Obra)
 Maquinaria
 Procedimientos
 4. ANALISIS DE PARETO

Concepto Frecuencia

A. Imperfecciones en soldadura 187

B. Paralización del trabajo por avería de la maquinaria 133

C. Fisuras o desgaste extra de materiales 85

D. Reclamaciones de clientes. 2

E. Deformaciones imprevistas 7

F. Error de medición 85

G. Materia prima con imperfecciones 387

H. Fallas eléctricas en la planta 98

Frecuencia Frecuencia % de frecuencia % de frecuencia

acumulada acumulada

A 187 187 19% 19%

B 133 320 15% 34%

C 80 400 8% 42%

D 2 402 0.2% 42.2%

E 7 409 0.7% 42.9%

F 85 494 8.6% 51.5%

G 387 881 39.5% 91%

H 98 979 9% 100%
 45% 120%

40%
100%
35%

30% 80%

25%
60%
20%

15% 40%

10%
20%
5%

0% 0%
A B C D E F G H

%FRECUENCIA % F. ACUMULADA

5. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Ensayo no destructivo aplicado a la soldadura en tubo de trasporte de fluidos, Su
propósito es detectar discontinuidades, en su unión permanente, se procede a realizarse
de la siguiente manera:

Inicialmente realizamos una metrología para el control de espesores, medidas de

espesores por un solo lado, medidas de espesores de recubrimiento, niveles de llenado.
Siguiendo La defectología nos permite la detección de discontinuidades, evaluación de
la corrosión y deterioro por agentes ambientales, determinación de tensiones, detección
de fugas. La caracterización de las propiedades químicas, estructurales, mecánicas y
tecnológicas de los materiales, propiedades físicas (elásticas, eléctricas y
electromagnéticas), transferencias de calor y trazado de isotermas.

Limpieza inicial de la pieza para cualquier ensayo no destructivo acompañado:

1) ENSAYO CON TINTAS PENETRANTES

 Aplicación del líquido penetrante.

 Medida del tiempo de penetración.
 Eliminación del líquido sobrante.
 Aplicación del líquido revelador.
  Examen de la pieza.
 Limpieza final de la pieza y conclusión de resultados

2) ENSAYO DE ULTRASONIDO

Mediante el método en el cual un haz sónico de alta frecuencia (125 KHz a

20 MHz) es circulado en la unión permanente por soldadura de la tubería con
el objetivo de detectar discontinuidades internas y superficiales (fisuras,
inclusiones, etc.). El sonido que recorre el material es reflejado por las
interfaces y es detectado y analizado para determinar la presencia y
localización de discontinuidades en el área inspeccionado.

3) ENSAYO PARTICULAS MAGNETICAS

El ensayo con partículas magnéticas lo realizamos en tres fases:

magnetización de la zona a observar, repartiendo las partículas magnéticas y
la observación de las indicaciones del dispositivo. Sometemos a la pieza a
inspeccionar a una magnetización adecuada y espolvorear sobre la misma
finas partículas de la pieza ferromagnético. Así es posible detectar
discontinuidades superficiales en la tubería soldada.