5-31 Diseñe un depósito esférico, con un espesor de pared de 2 cm, que

nos asegure que no se perderán más de 50 kg de hidrógeno por año. El

depósito, que tiene que operar a 500 °C, se puede fabricar de níquel,
aluminio, cobre y hierro. A continuación, la lista de coeficientes de
difusión del hidrogeno y el costo por libra de cada uno de los materiales
disponibles:

Calculamos la perdida de hidrogeno a través de cada material. Mediante la ley

de difusión de Fick.
−D∗A∗∆ C
ṁ=
L
• m˙ es la tasa de pérdida de hidrógeno (kg/s).
• D es el coeficiente de difusión del hidrógeno en el material (cm^2/s).
• A es el área de la superficie del depósito (cm^2).
• ΔC es la diferencia de concentración de hidrógeno entre el interior y el
exterior del depósito (kg/cm^3).
• L es el espesor de la pared del depósito (cm).

Convertimos la tasa de perdida de hidrogeno de 50 kg por año a kg/s:

−50 KG / AÑO
ṁ=
365 dias/ano∗24 horas /año∗3600 segundos /hora
ṁ=0.00158
Calculamos la tasa de pérdida de hidrógeno para cada material:
˙
 m niquel=−¿ ¿
˙
 m aluminio=−¿ ¿
˙
 m cobre=−¿ ¿
˙
 m hierro=−¿ ¿

Para que la tasa de pérdida sea menor que 0.00158 kg/s, debemos elegir el
material con la menor tasa de pérdida. En este caso, el cobre tiene la menor
tasa de pérdida (0.0055A), por lo que es la mejor opción.
Una vez que hayas seleccionado el material (cobre), puedes calcular el área
superficial del depósito utilizando la fórmula del área de una esfera:
2
A=4 π r
Dado que el espesor de la pared del depósito es de 2 cm, el radio del depósito
es:
 2 cm+2 cm
r= =2 cm
2
Sustituyendo el valor del radio en la fórmula del área, obtenemos:
2 2
A=4 π (2 cm) =16 π cm
Este diseño asegurará que no se pierdan más de 50 kg de hidrógeno por año a
500 °C utilizando un depósito esférico de cobre con un espesor de pared de 2
cm.

5-32 Un engrane de acero, que inicialmente contiene 0.10% de C, debe

carbonizarse de manera que el contenido de carbono, a una profundidad
de 0.05 in se a de 0.50% de C. se puede generar un gas carbonizarte en la
superficie que contenga desde 0.95% de C hasta 1.15% de C. diseñe un
tratamiento térmico de carbonización apropiado
0.50−0.05
=1.125
0.50−0.10
1.125=erf
(
0.05
2 √ Dt)=1.125=
0.025
√ Dt
( )
2
0.025
Dt= =4.938
1.125
Cualquier combinación de D y t cuyo producto sea 4.938 funcionara

Para diseñar un tratamiento térmico de carbonización apropiado para el

engranaje de acero, se deben considerar los siguientes pasos:
1. Selección del gas de carbonización: El gas de carbonización debe
tener un contenido de carbono entre 0,95% y 1,15%. Los gases
utilizados para la carbonización incluyen el monóxido de carbono (CO),
el dióxido de carbono (CO2), el metano (CH4) y el propano (C3H8).
2. Temperatura de carbonización: La temperatura de carbonización debe
ser superior a la temperatura crítica del acero, generalmente

5-33 Cuando una válvula hecha por fundición que contiene cobre y
níquel se solidifica bajo condiciones de equilibrio, se encuentra que la
composición de la aleación varia sustancialmente a lo largo de una
distancia de 0.005 cm. Por lo general, se puede eliminar esta diferencia de
concentración calentando la aleación durante 8 horas a 1200 °C; sin
embargo. Algunas veces este tratamiento hace que la aleación empiece a
fundirse, destruyendo la pieza. Diseñe un tratamiento térmico que permita
eliminar le heterogeneidad en la concentración sin riesgo de fusión.
Suponga que el costo por hora de operación del horno se duplica con
cada 100 °C de incremento en temperatura.
Una opción sería realizar un tratamiento térmico de recocido a una temperatura
inferior a 1200 °C, que sea lo suficientemente alta para permitir la difusión de
los elementos en la aleación, pero sin alcanzar el punto de fusión. Esto ayudará
a eliminar la heterogeneidad en la concentración.
Puede considerar realizar el tratamiento térmico a una temperatura alrededor
de 1100 °C durante un tiempo prolongado, como por ejemplo 12 horas. Esto
permitirá una difusión adecuada de los elementos en la aleación sin alcanzar
temperaturas que puedan provocar la fusión.