Efectos de reparación de repoblación en la fatiga

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Grietas en las soldaduras de la plataforma del puente de

acero
Zhongqiu Fu, Ph.D. 1 ; Qiudong Wang 2 ; Bohai Ji, Ph.D. 3 ; y Zhiyuan Yuanzhou 4

Resumen: Se probaron muestras de soldaduras de nervadura a plataforma y soldaduras de diafragma a costilla en cubiertas
de puentes de acero para agrietarse bajo carga cíclica. Las grietas se repararon volviendo a soldar. Después de la nueva
soldadura, se consideraron otros tratamientos, incluyendo pulido, tratamiento térmico, y fortaleci- miento con carbono
fibra - reforzado polímero (CFRP). Se volvieron a realizar pruebas de fatiga en las muestras reparadas. La microestructura
de las áreas soldadas se observó utilizando un microscopio metalúrgico. Se discutió la posición y propagación de las nuevas
grietas para evaluar la eficacia de las reparaciones. Los resultados indicaron que se produjeron nuevas grietas en la zona
soldada. Después del agrietamiento inicial de techo a costillasoldaduras, la propagación de grietas se mantuvo a una
velocidad similar. El pulido, el tratamiento térmico y el fortalecimiento de CFRP pueden mejorar la vida de fatiga después
de un
reparación de soldadura; Se sugiere que el mejor momento para volver a soldar sea la etapa intermedia de propagación de
grietas. La vida útil a la fatiga después de volver a soldar está determinada por la nueva soldadura. DOI:
10.1061 / (ASCE) CF.1943-5509.0001083 . © 2017 Sociedad Estadounidense de Ingenieros Civiles.

Palabras clave del autor: Cubierta de puente de acero; Vida fatigada; Rewelding; Reparación de grietas.
Introducción método temporal. Los materiales de refuerzo que
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cubren las grietas comparten la carga con la

Vigas de caja de acero han sido ampliamente utilizados en
largo palmo puentes BE- causa de las ventajas de su peso
ligero, de alta resistencia, gran torsional rigidez, y así
sucesivamente ( Liu et al. 2017 ). Sin embargo, los
complejos detalles estructurales de la soldadura dificultan
la prevención de daños bajo los efectos de la carga del
tráfico y las condiciones ambientales ( Guo et al. 2008 ;
Farreras-Alcover et al. 2017 ). A medida que aumenta la
duración de la vida útil, aparecen daños en los puentes de
acero, particularmente grietas por fatiga en las soldaduras
de la plataforma de acero ( Pfeil et al. 2005 ; Guo et al. 2015
). El estrés de ciclo bajo causado por la carga sísmica
también puede resultar en grietas por fatiga de ciclo
extremadamente bajo ( Ge et al. 2012 ). La iniciación y
propagación de las fisuras por fatiga degrada las
propiedades mecánicas y la durabilidad de las estructuras.
El agrietamiento en las cubiertas de los puentes también
reduce la vida útil del pavimento de la carretera sobre
ellas. Por lo tanto, la reparación de las grietas es necesaria
para prevenir daños en los puentes ( Miki 2006 ).
En la práctica, se consideran dos tipos de reparación de
grietas: eliminar o controlar la fuente de grietas y mejorar
el rendimiento a la fatiga mediante el refuerzo. Las
técnicas comunes utilizadas en la reparación de grietas en
estructuras metálicas incluyen la perforación
de orificios de tope, el refuerzo local y la soldadura ( Crain
et al. 2010 ). También se han propuesto algunas técnicas
menos efectivas, como las técnicas de orificios de
expansión en frío ( Ghfiri et al. 2000 ) y los métodos de
infiltración ( Shin y Cai 2000 ). Un orificio de retención
puede reducir la intensidad de la tensión en la punta de la
grieta ( Wu et al. 2010 ). Sin embargo, generalmente se
considera solo como un
estructura circundante para disminuir las tensiones
locales y mejorar el rendimiento a la fatiga ( Liu et al.
2009 ; Kaan et al. 2011 ). Sin embargo, los efectos de
fortalecimiento están determinados por la calidad de
la conexión y los cambios en los detalles estructurales
locales ( Aprile et al. 2001 ). Al volver a soldar después
de eliminar las grietas originales, se recupera la
conexión local y se puede volver a soldar sin detener
el tráfico ( Agano et al. 2015 ).
En la actualidad, la investigación sobre reaoldadura se
centra principalmente en la microestructura o estructuras
de materiales en la ingeniería aeroespacial, barcos,
recipientes a presión, etc. ( Brziak et al. 2011 ; Yi et al. 2015
; Mulvihill y Safie 2000 ). La mayoría de los investigadores
estudian la reparación de defectos de soldadura de metales
y el fortalecimiento local ( Nascimento et al. 2014 ). Pocos
estudios se centran en la reparación de grietas en puentes
de acero. Debido a las limitaciones de la tecnología de corte
y soldadura, los efectos de soldadura son aleatorios y están
influenciados por factores complejos ( Park et al. 2012 ;
Zeinoddini et al. 2013 ). La soldadura de grietas no cambia
los detalles locales y tiene menos efecto sobre la resistencia
del material ( Aghaali et al. 2014 ). Sin embargo, cambia la
microestructura, lo que afecta la resistencia al impacto y la
resistencia a la corrosión de las soldaduras ( Lin et al. 2012
). La resoldadura ya se está aplicando para reparar grietas
en puentes de acero. Sin embargo, la aplicación se realiza
principalmente sobre la base de la experiencia, la eficacia
de esas reparaciones es difícil de evaluar. Este trabajo
estudió los efectos de soldadura de las grietas de los
tableros de acero con base en pruebas de fatiga, y analizó
la expansión de las grietas y la vida útil a la fatiga después
de la reparación.

1
Profesor asociado, Facultad de Ingeniería Civil y de Transporte,
Universidad de Hohai, Xikang Rd. 1 #, Jiangsu, Nanjing 210098, PR Investigación experimental
China.
2
doctorado Candidato, Facultad de Ingeniería Civil y de
Especímenes
Transporte, Universidad de Hohai, Xikang Rd. 1 #, Jiangsu,
Nanjing 210098, PR China. Se consideraron dos tipos de muestras: soldaduras de
3
Profesor, Facultad de Ingeniería Civil y de Transporte, nervadura a plataforma y soldaduras de
Universidad de Hohai, Xikang Rd. 1 #, Jiangsu, Nanjing 210098, diafragma a costilla que eran partes locales de las cubiertas
PR China (autor correspondiente). Correo electrónico:
de acero. Se utilizó acero del tipo Q345qD. Las probetas se
hhbhji@163.com
4 soldaron según la fabricación de un puente real. Se
doctorado Candidato, Facultad de Ingeniería Civil y de
Transporte, Universidad de Hohai, Xikang Rd. 1 #, Jiangsu, utilizaron lengüetas terminales y se utilizó soldadura por
Nanjing 210098, PR China. arco con protección de gas CO 2 . Las ubicaciones de las
 Nota. Este manuscrito fue enviado el 17 de enero de 2017;
aprobado el 18 de abril de 2017; publicado en línea el 31 de
julio de 2017. Período de discusión abierto hasta el 31 de
diciembre de 2017; Deben enviarse discusiones por separado
para trabajos individuales. Este documento es parte del Journal
of Performance of Contructed Facilities, © ASCE, ISSN
0887-3828.
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J. Realizar. Constr. Facil., 2017, 31 (6): 04017094
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Fig. 1. Ubicación de las muestras en cubierta (en milímetros)
Las soldaduras de diafragma a nervadura se
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numeraron HU-1 y HU-2. En total, se consideraron
nueve ejemplares. El ángulo entre la plataforma y la
nervadura en U era de 78 °. Se realizaron pruebas de
partículas magnéticas y ultrasónicas (Grado I) para
garantizar la calidad de la soldadura. Todas las
probetas se ensayaron dos veces, una para obtener las
grietas originales y otra para evaluar los efectos de la
soldadura. Las grietas originales en los especímenes
del grupo A se ubicaron en el medio de las
soldaduras, y las grietas en los especímenes del grupo
B se originaron en los agujeros del arco.
Fig. 2. Dimensiones de las probetas (en milímetros): (a)
nervadura a cubierta;
muestras en las cubiertas se muestran en la Fig. 1 , y sus
dimensiones se muestran en la Fig. 2 . En el grupo A, las
muestras de soldaduras de nervadura a plataforma se
numeraron de DU-1 a DU-7; en el grupo B, los especímenes
de
J. Realizar. Constr. Facil.
Reparación de reparación de grietas
Las ubicaciones de las grietas por fatiga en las muestras se
confirmaron mediante el método magnético. Las grietas
fueron cinceladas por arco de carbón. Las ranuras
perforadas se volvieron a soldar mediante soldadura a tope
con penetración completa. Para las soldaduras
nervio-tablero (grupo A), se consideraron las longitudes de
100 y 150 mm de fisuras prefabricadas correspondientes a
las longitudes de 150 y 200 mm de la zona de reaoldadura,
con el fin de comparar los efectos del tiempo de reparación.
Para las soldaduras de diafragma a nervadura (grupo B),
las ranuras perforadas se colocaron en dos lados de las
soldaduras porque la grieta era una característica
completamente penetrante. La nueva longitud de la
soldadura era 20 mm más larga que las grietas originales,
para garantizar que las puntas de las grietas se eliminaran
por completo. La figura 3 muestra las dimensiones de la
ranura y las fotografías de soldadura. Después de volver a
soldar, algunas de las muestras recibieron otros
tratamientos en las nuevas soldaduras, de manera
preliminar para investigar el efecto de los métodos de
reparación múltiple: se pulió el DU-6 ; DU-7 fue pulido y
tratado térmicamente; HU-2 fue reforzada con carbono
fibra - reforzado polímero (CFRP) después de pulir; y HU-1
tenía dos grietas prefabricadas ubicadas en los dos lados de
la costilla en U. El pulido se llevó a cabo hasta que la
superficie de la soldadura re-soldada fue tan lisa como la
placa de la plataforma. Con respecto al tratamiento
térmico, la temperatura se fijó en 600 - 640 ° C y el
gradiente de variación de temperatura se fijó en 150 ° C = h.
El tiempo de actuación de temperatura constante fue de 2
h. Con respecto al refuerzo de CFRP, el ancho del CFRP fue
el mismo que el ancho de las grietas originales y la longitud
del CFRP fue de 300 mm. La tabla 1 muestra los detalles de
las muestras.
Disposición de medición y carga
La Fig. 4 muestra la ubicación de las galgas
extensométricas, que se dispusieron tanto en la raíz de la
soldadura como en la punta de la soldadura de acuerdo con
el método de tensión nominal del análisis de fatiga. Los
cálculos por el método de elementos finitos, que tenía las
mismas condiciones de trabajo que la prueba de fatiga real
de las probetas de nervadura a plataforma , indicaron que
 (b) diafragma a costilla la tensión a más de 5 mm de la raíz o punta de la soldadura
era constante. Para la conveniencia del pulido y pegado de
calibres, los calibres se ubicaron a 10 mm de la raíz y la
punta [Fig. 4 (a) ]. Para las muestras del grupo A, la
orientación de las galgas extensométricas es perpendicular
a la soldadura porque las soldaduras fueron sometidas a
una carga de flexión en un método de carga de volteo. Se
dispusieron cinco calibres en un lado (en total había 10
calibres, numerados D1 - D10) a lo largo de la soldadura
con una separación de 50 mm entre ellos. Para las muestras
del grupo B, los manómetros se ubicaron 1 . 5t (donde t era
el espesor de la placa) lejos de la punta [Fig. 4 (b) ]. La
distribución de esfuerzos en la brecha del arco de

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J. Realizar. Constr. Facil., 2017, 31 (6): 04017094

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Fig. 3. Ranuras para soldar y su apariencia: (a) nervadura a cubierta; (b) diafragma a costilla

Tabla 1. Detalles de las muestras y los resultados de las pruebas

Estrés Grieta Fracaso Grieta Grieta Nueva soldadura
     
Grupo Número amplitud (MPa) ciclos ciclos ubicación longitud (mm) longitud (mm) Otro tratamiento
                 
A (original) DU-1 100 357,400 2,888,900 Raíz 104 - -
DU-2 100 2,064,400 2,992,100 Raíz 103 - -
 
DU-3 100 536,700 2.693.600 Raíz 108 - -
 
DU-4 100 632,900 2.875.600 Raíz 103 - -
 
DU-5 100 453,800 1,763,800 Raíz 107 - -
 
DU-6 100 694,700 1,677,300 Raíz 100 - -
 
DU-7 100 681,500 2.658.800 Raíz 102 - -
 
B (original) HU-1 (izquierda) 120 760,900 4.264.800 Izquierda 91 - -
HU-1 (derecha) 120 2,191,800 4.264.800 Correcto 52 - -
 
HU-2 120 332,100 2,078,000 Izquierda 90 - -
 
A (rematado) DU-1 100 1,455,400 4.087.000 Dedo del pie y raíz 104 150 No
DU-2 100 2,357,900 5,150,100 Raíz 104 150 No
 
DU-3 100 1,886,300 3,141,300 Dedo del pie y raíz 108 150 No
 
DU-4 100 - - Sin grieta - 150 No
 
DU-5 100 1,463,200 2,978,300 Raíz 157 200 No
 
DU-6 100 1.379.600 3,117,400 Raíz 151 200 Pulido
 
DU-7 100 1,374,800 3,158,600 Raíz 154 200 Pulido y calentamie
 

B (rematado) HU-1 (izquierda) 120 - - Sin grieta - 110 No

HU-1 (derecha) 120 1.265.300 4.272.600 Correcto 101 72 No
 
HU-2 120 1.023.500 8.865.400 Correcto 100 110 Pulido y CFRP
                  

el diafragma era complicado y se desconocía la dirección las grietas se midieron rociando un agente de óxido
de la tensión principal principal. Por lo tanto, las galgas en la superficie de la grieta. Eso generó muchas
extensométricas se colocaron en tres direcciones para burbujas macroscópicas y se pudieron marcar las
obtener las tensiones principales. puntas de las grietas.
Una máquina de prueba de fatiga de la vibración, que se
muestra en la Fig. 5 , se utilizó para probar los
especímenes reparados ( Fu et al. 2017 ). Las grietas
 originales también se obtuvieron por esta carga de fatiga.
La frecuencia de vibración de la máquina se ajustó para
lograr una amplitud de tensión de 100 MPa para las
muestras de la soldadura de nervadura a plataforma ,
como se refleja en el calibre D3, y una amplitud de tensión
nominal de 120 MPa para las muestras del
diafragma a -Soldadura de nervadura , reflejada por un
calibre orientado a 45 °. Durante la prueba de fatiga, las
longitudes del nuevo
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Fig. 4. Disposición de las galgas extensométricas: (a)
nervadura a cubierta; (b) diafragma -a-costilla
se originó en la unión de la nueva soldadura y el metal de
la plataforma. Eso ocurrió porque la reparación de re-
soldar puede causar defectos, especialmente en la interfaz
y la diferencia en la zona afectada por el calor entre la
soldadura original y la soldadura re-soldada. También se
modificó la microestructura local, que se discutirá
posteriormente. Todos estos factores llevaron al resultado
de que la zona de reaoldadura fuera un
Fig. 5. Método de carga por fatiga (imágenes de Qiudong Wang): (a) nervadura a cubierta; (b) diafragma a costilla
Discusión de los resultados de la prueba
Propagación del crack
En el grupo A, la muestra DU-4 no se agrietó en 10 millones
de ciclos. Otros especímenes se agrietaron en la zona de
reaoldadura. Nuevas grietas
J. Realizar. Constr. Facil.
Posición debilitada que provocó las grietas originales. Estos
factores desfavorables dieron como resultado la aparición
de nuevas grietas en una zona similar (pero no en la misma
posición) que las grietas originales. Además de la grieta en
la raíz de la soldadura, apareció otra nueva grieta por
fatiga en la punta de la soldadura en DU-1 y DU-3.
La figura 6 muestra la propagación de grietas de las
probetas. La figura 6 (a) muestra la velocidad de
propagación de la nueva grieta en la raíz de la soldadura.
Con respecto a los especímenes después de la soldadura, las
grietas en DU-3, DU-5, DU-6 y DU-7 se propagaron
lentamente antes de alcanzar una longitud de grieta de 15
mm. Posteriormente, la propagación entró en la etapa
intermedia, en la que mostró una tasa incrementada; sin
embargo, la tasa de propagación se mantuvo estable. La
fisura en DU-2 se propagó rápidamente al principio y la
velocidad de propagación disminuyó después de alcanzar
una longitud de 60 mm, que era diferente a otras muestras
y puede haber sido causada por la mala calidad de la
soldadura en la zona soldada. La grieta en DU-2 también
ocurrió más tarde que en las otras muestras, considerando
tanto la grieta original como las nuevas. Estas pruebas de
fatiga también indicaron una dispersión de datos. Cuando
la longitud de la grieta fue de 60 mm, el número de ciclos
experimentados por DU-1 y DU-3 fue mayor que el número
experimentado por las otras muestras, porque esas dos
muestras tenían otra grieta en la punta de soldadura.
La Fig. 6 (b) muestra las dos grietas que se
propagan en los especímenes DU-1 y DU-3. La
segunda grieta ' propagación s redujo la con-
centración de tensiones en la punta de la grieta en la
raíz de la soldadura. La segunda grieta en la punta de
DU-1 se propagó más rápidamente que la de DU-3. Por
lo tanto, DU-1 había sufrido un mayor número de
ciclos que DU-3 en su raíz de soldadura cuando la
longitud de la fisura excedía los 40 mm. Una
propagación más rápida de la grieta en la punta
redujo la velocidad de propagación de la grieta en la
raíz. Esto indicó que las grietas poco espaciadas se
influían entre sí.
Las curvas de propagación de fisuras antes y después de
la soldadura se ajustaron linealmente. Las pendientes de la
línea ajustada en la Tabla 2 reflejaron la tasa promedio de
propagación de grietas. La tasa promedio de propagación
de grietas antes de volver a soldar fue 0 . 698537 mm = 10 4
ciclos, y la tasa promedio después de volver a soldar fue 0 .
59568 mm = 10 4 ciclos. El valor
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(una)
Fig. 6. Propagación de grietas de los especímenes de nervadura a cubierta : (a) propagación de grietas en la raíz; (b)
propagación de dos grietas
Tabla 2. Tasas de propagación de grietas de las muestras de nervadura a cubierta
Antes de volver a soldar Después de volver a soldar
(mm = 10 4 ciclos) (mm = 10 4 ciclos)
Muestra Grieta de la raíz Tasa promedio Grieta de la raíz
DU-1 0.41115 0,698537 0.30021
DU-2 1.06724 0.33427
DU-3 0.51839 0.47091
DU-5 0,74677 0,80133
DU-6 1.00869 0.83105
DU-7 0,43898 0.83631
Nota: (0,70074) es el valor sin considerar DU-1 y DU-3.
después de volver a soldar fue ligeramente menor que
antes de volver a soldar porque la propagación de la grieta
secundaria en DU-1 y DU-3 disminuyó la velocidad de
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propagación de la grieta en la raíz. La tasa promedio de
propagación de grietas después de volver a soldar fue 0 .
70074 mm = 10 4 ciclos sin considerar DU-1 y DU-3. Esto
indica que la tasa promedio de propagación de grietas
después de la soldadura es básicamente la misma que la de
las muestras originales. La tasa de propagación de grietas
no se ve afectada por la reparación por soldadura.
Las dos grietas originales a la izquierda y a la derecha
de HU-1 se volvieron a soldar. No solo se llevó a cabo la
soldadura en la grieta en el lado izquierdo de HU-2, sino
que la soldadura también se reforzó con CFRP. La nueva
grieta ocurrió en el lado derecho de HU-1 y HU-2 solo
después de la prueba de fatiga. Los nuevos datos de
propagación de grietas se muestran en la Fig. 7 . La grieta
original se propagó lentamente en la etapa inicial y
rápidamente en las etapas intermedia y tardía. Sin
embargo, la tasa de propagación de la nueva fisura en el
lado derecho de HU-1 disminuyó cuando la fisura excedió
una longitud de 70 mm. La anomalía podría haber sido
causada por la mala calidad de la soldadura, porque la
longitud de la soldadura fue de solo 70 mm. El refuerzo de
CFRP de la soldadura del lado izquierdo de HU-2 redujo la
tensión en el área re soldada y resultó en el agrietamiento
del lado derecho , que no tenía grietas originales y por lo
tanto no tenía reparación.
Las grietas se propagaron lentamente en la etapa
inicial y luego se propagaron rápidamente con una
tasa constante después de alcanzar una longitud de 20
mm. Así, se pudo definir que la propagación de la
fisura entraba en la etapa intermedia cuando la
longitud de la fisura superaba los 20 mm. Por lo tanto,
con respecto a las grietas en los tableros de puentes
de acero, se sugiere que la reparación de soldadura se
04017094-4 J. Realizar. Constr. Facil.
(si)
Tasa promedio
0,59568 (0,70074)
Fig. 7. Propagación de fisuras de muestras de
diafragma a costilla
Cambios en la amplitud del estrés
La Fig. 8 (a) muestra las amplitudes de tensión de la
muestra DU-1. La tensión en el calibre D3 fue de 100
MPa, que se utilizó para controlar la carga. Debido a
que la punta estaba más cerca del extremo del
voladizo que la raíz, las amplitudes de tensión en la
punta eran mayores que las de la raíz en la posición
correspondiente. Esto provocó que la nueva grieta se
propagara hasta 100 mm de longitud en la punta,
aunque después de menos ciclos que en la raíz. Sin
embargo, las dos grietas fueron iniciadas por 100
millones de ciclos. El agrietamiento provocó una
redistribución de la tensión. El inicio de la fisura
resultó en una disminución de la tensión en D2, D3 y
D7 cerca de las fisuras. Al mismo tiempo, aumentaron
las tensiones en los otros calibres.
La Fig. 8 (b) muestra la amplitud de tensión principal
izquierda obtenida de los medidores en tres direcciones. La
curva de tensión de una soldadura de reparación reforzada
con CFRP (HU-2) fue menor que la de una soldadura de
reparación sin reforzamiento de CFRP (HU-1). La amplitud
de tensión inicial de HU-2 fue de 144 MPa, que fue 20 MPa
menor que la de HU-1. Esto significa que el refuerzo de
CFRP provocó una reducción de la amplitud del esfuerzo en
el esfuerzo inicial en un 14% bajo la misma carga en esta
prueba. No aparecieron nuevas grietas en el lado
izquierdo. Por lo tanto, las curvas de amplitud de tensión
de los dos no tenían fluctuaciones obvias. Sin embargo, la
amplitud de la tensión aumentó ligeramente en las últimas
etapas.
 realice cuando la grieta alcance una longitud de 20
mm.
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0
(una)
Fig. 8. Variación de la amplitud de la tensión: (a) DU-1; (b) HU1 y HU-2
debido a la redistribución de tensiones provocada por
el agrietamiento en el lado derecho.
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Vida fatigada
Se compararon las vidas de fatiga de las probetas
antes y después de la soldadura con una longitud de
fisura correspondiente de 100 mm (Fig. 9 ). La
mayoría de los datos sobre la vida útil a la fatiga de
las muestras soldadas estaban dentro del alcance de
la vida útil original; en general, sin embargo, los datos
se distribuyeron a la derecha, especialmente para los
especímenes fortalecidos por CFRP. Esto indicó que la
vida a fatiga después de la soldadura no fue más corta
que la vida original. Los resultados mostraron que la
reparación de soldadura recuperó la vida de fatiga
original.
La figura 10 muestra el número de ciclos
correspondiente a una longitud de fisura de 100 mm
para el grupo A y 90 mm para el grupo B. Se
compararon una por una las vidas de fatiga de las
probetas antes y después de la soldadura. La mayoría
de las vidas de fatiga de las muestras después de la
soldadura fueron más largas que sus vidas originales,
a excepción de las muestras DU-5 y HU-1. Esto indicó
que en esta prueba, la soldadura de una fisura no solo
recuperó la vida a fatiga original sino que también la
mejoró. El efecto fortalecedor de CFRP después de la
soldadura aumentó el número de ciclos en un 275%.
Fig. 9. Comparación global de la vida a fatiga  Fig. 10. Comparación con la vida a fatiga origina
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Copyrig
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(si)
Efectos del tratamiento después de volver a soldar
La Fig. 11 muestra las vidas a fatiga después de la
soldadura de una grieta de 100 mm de longitud. Se
consideraron la longitud original de la grieta y los diversos
tratamientos después de la reparación, incluido el pulido,
el tratamiento térmico y el refuerzo con CFRP. Las probetas
soldadas con una fisura original de 100 mm de largo (DU-1,
DU-2 y DU-3) tenían una vida útil más prolongada a la
fatiga que la probeta con una fisura original de 150 mm de
longitud (DU-5). La vida a fatiga de la muestra pulida
después de volver a soldar
(DU-6) fue mayor que la vida a fatiga de la muestra
que fue soldada nuevamente (DU-5). El espécimen
tratado térmicamente (DU-7) mostró un efecto, que
fue similar pero no tan significativo en comparación
con el espécimen sin tratamiento térmico
(DU-5). También se indicó el efecto del fortalecimiento
del CFRP.
Análisis metalográfico
Muestras metalográficas
Las muestras metalográficas que se muestran en la Fig. 12
se cortaron de DU-1 y HU-1. Las muestras se pulieron
utilizando papeles abrasivos de grano 200 a 2000. Luego se
pulieron las muestras para presentar un efecto espejo, y se
aplicó una solución de ácido nítrico - alcohol de
concentración 4% v = v
04017094-6 J. Realizar. Constr. Faci
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Fig. 11. Efectos del tratamiento después de la
soldadura.
Fig. 12. Muestra metalográfica (en milímetros): (a)
nervadura a cubierta;
(b) diafragma a costilla
utilizado para corroer la superficie pulida durante
5 - 10 s. A continuación, las muestras se lavaron con
agua y se limpiaron con alcohol.
Sección de muestras
La Fig. 13 muestra las secciones de muestra después de la
corrosión inducida. Se observó una zona claramente
afectada por el calor entre la zona de fusión y el metal
base, con una anchura de aproximadamente 3 mm.
También se observaron claramente las dos grietas después
de volver a soldar en la punta y la raíz, como se muestra en
la Fig. 13 (a) . La grieta en el dedo del pie era más profunda
que la grieta en la raíz. La longitud también mostró
resultados similares, porque la profundidad y la longitud
tenían una relación proporcional. Esto también demostró
que la velocidad de propagación de la grieta en la punta
era más rápida que en la raíz. Todas las nuevas grietas se
iniciaron en
Fig. 13. Secciones transversales de la muestra: (a) DU-1; (b)
HU-1
la zona de fusión de la soldadura y se propagó a través de
la zona afectada por el calor hasta el metal base. Debido a
la técnica de ranurado, las grietas originales no se habían
eliminado por completo. La sección mostró los restos de las
grietas originales.
El área de la grieta se observó con un aumento × 100
(Fig. 14 ). Como se muestra en la Fig. 14 (a) , las formas de la
punta de la grieta de la grieta original y las nuevas eran
similares. En la prueba de soldaduras de
nervadura a cubierta después de la reparación de la grieta,
los restos de la grieta original experimentaron una nueva
propagación en una cierta longitud. Sin embargo, la
propagación de la grieta original fue minúscula y de un
ancho insignificante en comparación con las dos nuevas
grietas. Por lo tanto, las propiedades mecánicas de las
soldaduras de re-soldadura fueron determinadas por las
nuevas grietas. La figura 14 (b) muestra la punta de una
grieta de una muestra re - soldada de una soldadura de
diafragma a nervio . La grieta penetrante original estaba
ubicada en el medio del espesor de la placa. Dos de los
extremos de las grietas se eliminaron volviendo a soldar.
Por lo tanto, se esperaba que la anchura de los extremos de
la grieta original residual fuera similar a la de la grieta
penetrante original. La punta de la grieta indicó que la
grieta residual original se propagó bajo la carga de prueba
aplicada después de volver a soldar. Sin embargo, la nueva
propagación fue insignificante y no se había extendido a la
zona de soldadura y permaneció dentro de la zona
afectada por el calor . La sección ampliada mostró que los
restos de las grietas originales sufrieron muy poca
propagación durante las pruebas después de la soldadura.
Sin embargo, las desventajas de la soldadura reparada
fueron determinadas por las nuevas grietas.
Metalografía de soldaduras
La Fig. 15 muestra las microestructuras de las soldaduras (
× 1000 ). Los números Z1, Z2, Z3 y Z4 corresponden al metal
base, la zona de soldadura, la zona afectada por el calor y
la zona de fusión, respectivamente. La zona del metal base
(Z1) mostró la microestructura típica del acero
laminado en caliente . La matriz era ferrita y perlita en
bandas. En la zona de soldadura (Z2), la ferrita
proeutectoide se observó en formas aciculares o de bloque
distribuidas a lo largo del límite de los cristales
columnares. La zona afectada por el calor (Z3) era una
zona no fundida ubicada alrededor de la zona de
soldadura. Sin embargo, la microestructura y las
propiedades mecánicas de la zona afectada por el calor se
 cambiaron y se observaron microestructuras
sobrecalentadas allí. La fusión

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Fig. 14. Secciones ampliadas ( × 100 ): (a) DU-1; (b) HU-1

Fig. 15. Microestructuras ( × 1.000 )

La zona (Z4) era una zona de transición ubicada entre Conclusiones

la zona de soldadura y la zona afectada por el calor .
Era frágil y de baja plasticidad y uniformidad. Como
se muestra en la Fig. 13 (a) , las nuevas grietas en la
muestra DU-1 ocurrieron todas en la zona de fusión.
Por lo tanto, una reparación de soldadura de grietas
resultó en una nueva zona de fusión en la que se
produjeron principalmente las nuevas grietas.
Los procesos de reacondicionamiento se vieron
influidos por factores complejos y se necesitaron más
pruebas para comprenderlos más profundamente. Sin
embargo, los siguientes resultados son útiles para
volver a soldar en aplicaciones prácticas:

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Co
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1. Ocurrieron grietas en la zona de fusión de la
nueva soldadura después de la reparación de la
soldadura. Las grietas antes y después de la
soldadura
la reparación tuvo las mismas tasas de
propagación. Se sugiere para ser llevado a cabo a
principios de la propagación de grietas La nueva
soldadura ' etapa intermedia s debido a la
velocidad de propagación sin cambios en esa etapa.
2. La vida útil a la fatiga después de la reparación de
soldadura nunca fue menor que el valor original. El
posterior resoldado, pulido y tratamiento térmico
fueron beneficiosos para el efecto de reparación, y
el refuerzo de CFRP puede mejorar
significativamente la vida útil a la fatiga.
3. La propagación de las grietas originales residuales
después de la soldadura tuvo menos efecto sobre la vida
a fatiga, ya que fue determinada principalmente por los
nuevos parámetros de grietas. Por tanto, el efecto de
reparación no se vio influido por el corte incompleto de
las fisuras originales.
Expresiones de gratitud
Los autores agradecen el apoyo del Fondo Nacional de
Ciencias Naturales de China (No. 51678216 y No. 51678215)
y los Fondos de Investigación Fundamental para las
Universidades Centrales (2015B17414).
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