MEC-311: EQUIPOS DE PROCESOS TÉRMICOS Primer semestre 2019

TAREA N°1 Prof. C. Rosales

1. Introducción
Una clase común de equipos para procesos térmicos de materiales sólidos a granel la constituyen los
hornos verticales de múltiples cámaras (multiple hearth furnace), dentro de los cuales ocupa un lugar
destacado el diseño del tipo Nichols-Herreshoff (Figura 1). Éste consiste esencialmente en un ensam-
blaje vertical de cámaras de combustión (o pisos) a través de los cuales el material procesado descien-
de por gravedad. Cada cámara cuenta con quemadores y/o entradas de aire con control independiente,
lo cual permite que diversos pisos del horno funcionen como zonas con sus propias temperaturas y
concentraciones de oxígeno. De ese modo es posible llevar a cabo una secuencia de procesos de trans-
formación del material a medida que éste desciende por el horno.
En el centro del horno existe un eje vertical, el cual al rotar
mueve una serie de rastras para distribuir el material en
forma homogénea en cada cámara (este eje, así como las
rastras, son huecos y refrigerados internamente con aire).
Los gases calientes ascienden según el patrón general de
circulación que se ilustra esquemáticamente en la Figura 2,
pasando alternadamente de un piso a otro por la zona cen-
tral o periférica de las cámaras. Cuando los gases pasan
por el centro, lo hacen a través de la sección anular que
queda entre el eje y la abertura circular en el techo de la
cámara (ver detalle en la Figura 3).

Figura 1: Horno tipo Nichols-Herreshoff de 15 Figura 2: Esquema general de circulación de gases y

cámaras. material en un horno Nichols-Herreshoff.
En nuestro país es posible encontrar este tipo de hornos, por ejemplo en plantas de producción de
molibdeno, en los cuales se carga concentrado de disulfuro de molibdeno, MoS2, que es convertido en
trióxido de molibdeno1, MoO3. Dicho proceso es comúnmente referido en la industria como tostación
(roasting) de molibdeno.

Abertura en el techo de la cámara

Eje central

brazo de la rastra

“dientes” de la rastra

Fondo de la cámara

Figura 3: Fotografía del interior de una de las cámaras. Se observa la abertura en el techo de la cámara y el espacio
anular que queda entre ella y el eje central. Por este espacio los gases pasan desde esta cámara a la cámara
de arriba.

2. Especificaciones Técnicas
En particular, un horno tostador de este tipo será equipado con quemadores duales para gas natu-
ral/Fuel Oil N°2 (estos quemadores pueden quemar gas natural o FO2 pero no ambos combustibles
simultáneamente). El horno estará en una planta ubicada aproximadamente a nivel del mar en la zona
norte de Chile. El gas natural disponible en esa localidad tiene la siguiente composición en volumen:

CH4 89.35%
C2H6 8.03%
C3H8 0.78%
C4H10 0.07%
C5H12 0.01%
CO2 0.48%
N2 1.28%

Los pisos del horno tendrán quemadores distribuidos por su perímetro exterior. El diámetro del eje
central del horno es 600[mm].
Por ahora solo nos interesa la cámara del primer piso. Esta cámara tendrá 4 quemadores iguales
MAXON MULTIFIRE 3”, operando todos en las mismas condiciones. La potencia térmica nominal de
esta cámara en el punto de diseño es de 1500[kW] y los gases de combustión saldrán de ella a 800°C.

1
MoO3 es el principal compuesto para la producción de ferromolibdeno y el material básico para todos los otros productos de
molibdeno usados comercialmente. Chile es el segundo productor mundial de molibdeno.
El aire de combustión se tomará directamente de la atmósfera, sin precalentamiento. Se estima que la
temperatura media ambiental representativa es de 20°C.
De acuerdo a las especificaciones del fabricante de los quemadores (MAXON) la presión manométrica
de suministro en la entrada de aire del quemador debe ser 80[mbar]. Estos quemadores utilizan un
15% de exceso de aire cuando queman gas natural y 30% de exceso de aire cuando queman FO2. Por
su parte, la presión manométrica del gas natural al entrar al quemador debe ser 38[mbar].

quemador

válvula de
control

aire gas natural

Figura 4: Vista general del exterior del horno tostador y esquema del piping de suministros típico a uno de los quema-
dores.

La Figura 4 muestra el horno en construcción y un diagrama del piping y sistemas de control de los
quemadores, igual para todos ellos. El aire de combustión entra al quemador por una abertura en su
parte inferior (la tubería de mayor diámetro). El gas natural se suministra por la tubería lateral de la
derecha (el ramal de la izquierda solo opera cuando se quema FO2).
En el anexo se muestran algunas páginas de la ficha técnica de los quemadores MAXON MULTIFIRE.
En particular podemos ver que para el modelo 3” la entrada de aire es para acoplar una tubería de
3[in] de diámetro nominal2 y la del gas es para tubería nominal de 1½[in]. Todas las tuberías a em-
plear, en los diferentes tamaños, serán de Schedule 40.

2
Las tuberías comerciales de acero se fabrican según tamaños estandarizados, los cuales se especifican mediante el diámetro
nominal y el número de Schedule. Las dimensiones precisas, tales como espesor de pared, diámetros interior y exterior, se
pueden encontrar en tablas disponibles en manuales de ingeniería, libros técnicos, etc.
3. Trabajo solicitado
3.1) Como puede verse en la Figura 4, para montar la válvula de control del flujo de aire de combustión
se va a insertar un tramo corto de tubería de diámetro nominal 2½[in], Schedule 40 en la tubería prin-
cipal de aire. Para calibrar los actuadores de la válvula se necesita saber la velocidad media del flujo de
aire en dicho tramo. Determine esta velocidad cuando el grupo de quemadores del primer piso esté
operando con gas natural a su potencia nominal.

3.2) Determine la velocidad media del gas natural en su tubería, en las mismas condiciones.

3.3) Para evitar el arrastre de polvo por los gases de combustión, la velocidad media de los gases que
salen por la sección anular entre la abertura circular en el techo y el eje central (Fig. 4) no debe su-
perar 1[m/s]. Determine el diámetro que se debe dar a la abertura en el primer piso.

3.4) Si bien los quemadores pueden cambiar de gas natural a FO2 como combustible alternativo, la
gerencia de proyectos ha consultado si sería posible reemplazar el gas natural en los quemadores por
una mezcla de propano (C3H8) y monóxido de carbono (CO) en caso de corte en el suministro de gas
natural (de ese modo se podría aprovechar CO sobrante de otro proceso en la planta). Suponiendo que
eso no implica cambios en las válvulas, el piping, etc. ¿Es posible reemplazar este gas natural por una
mezcla C3H8/CO? En caso afirmativo, ¿cuál debería ser la composición de esa mezcla?
 3 - 11.3 - 2
High temperature burners - MULTIFIRE®
E - m - 3/13

Product description

The MULTIFIRE® burner is a nozzle-mixing dual fuel burner, capable of firing on most gases and light oils.
The air/fuel mixing design allows for the burner to be operated on ratio or with excess air throughout its entire operating range.

The dual fuel capability indicates that MULTIFIRE® burners fire on either gas or oil, but not both fuels at the same time.
Combustion air enters the burner body and is swirled out into the burner block through machined air orifice ports on the face of the
burner nozzle.
On gas firing, the gas enters the burner body and travels down through the inside of the gas nozzle. As the gas passes through the
nozzle face, it is spun out into the refractory block tunnel where it is thoroughly mixed with the combustion air.
On oil firing, the oil is brought through the oil strainer into the oil tube/nozzle tip. Atomizing air enters the burner body through the
same opening that supplies gas for the gas firing option. The atomizing air attacks the stream of liquid oil at the face of the oil tube/
nozzle tip.
In both the gas firing and oil firing options, a spark ignited gas pilot provides a stable pilot flame down through its own pilot tunnel in
the refractory block to intersect and ignite the fuel/air mixtures coming out of the nozzle face.
Provision is made for a single UV-scanner to monitor both gas pilot and main flame. A flame rod is also available for gas only firing.

6 4

2
1) Combustion air inlet
2) Gas inlet (gas firing) / atomizing
air inlet (oil firing)
3) Oil inlet 3
4) Externally mounted pilot burner
5) Pilot gas inlet
6) Pilot air inlet
7) UV-scanner / flame rod port [1]

8) Burner block with seal &

support housing

7 8
[1] Flame scanner port shown out of position for illustration only.

w w w . m a x o n c o r p . c o m
combustion systems for industry
MAXON reserves the right to alter specifications and data without prior notice.
© 2007 Copyright Maxon Corporation. All rights reserved.
 3 - 11.3 - 5
High temperature burners - MULTIFIRE®
E - m - 3/13

Dimensions and weights

MULTIFIRE® - all sizes

A I

B G

1) Gas/atomizing air inlet 2 1 4

2) Oil inlet
3) Combustion air inlet
8
4) Flame scanner connection
5) Pilot burner mounting port

ØH
F
6) Standard block
7) Optional block with seal and support
8) Housing E

5
3
D
7 6

Dimensions in mm unless stated otherwise

Burner Gas / atom- Combustion Oil Weight

A B C D E F [2] G ØH I
size izing air inlet air inlet [1] inlet (kg)
[1]

2” 1” 2” 1/4” 335 141 52 114 60 191 229 294 229 26

3” 1-1/2” 3” 1/4” 386 162 65 127 110 229 286 344 286 42
4” 2” 4” 3/8” 402 189 76 143 132 292 292 435 292 66
6” 3” 6” 3/8” 559 322 133 276 141 416 267 435 413 90
6”-HO 3” 6” 3/8” 502 329 133 283 141 622 468 622 468 90
6”-HC 3” 6” 3/8” 617 329 133 283 141 622 468 622 468 90
8” 4” 8” 1/2” 795 267 95 267 244 622 627 622 627 240

[1] Connections are threaded (NPT or ISO) or flanged (ANSI or DIn), refer to “Specifications of MULTIFIRE® burners”.
[2] Standard burner blocks can be round (R) or square (S) depending on burner size. Refer to table below for block geometry.

Block with seal and

Burner size Standard block
support housing
2” S R
3” S R
4” S R
6” R R
6”-HO R R
6”-HC R R
8” R R

Read “Specifications of MULTIFIRE® burners” for more detailed information on MULTIFIRE® burners.

w w w . m a x o n c o r p . c o m
combustion systems for industry
MAXON reserves the right to alter specifications and data without prior notice.
© 2007 Copyright Maxon Corporation. All rights reserved.
3.1) Las fracciones molares de los componentes del gas natural disponible son:
yCH4 := 89.35% yC2H6 := 8.03% yC3H8 := 0.78% yC4H10 := 0.07%

yC5H12 := 0.01% yCO2 := 0.48% yN2 := 1.28%

El poder calorı́ ico de esta mezcla gaseosa se obtiene en base a los poderes calorı́ icos de sus componentes, obtenidos de la
literatura té cnica (Cengel & Boles, Thermodynamics, Tabla A-27). Estos son:

kJ kJ kJ
Hinf_CH4 := 50050 Hinf_C2H6 := 47520 Hinf_C3H8 := 46340
kg kg kg

kJ kJ
Hinf_C4H10 := 45370 Hinf_C5H12 := 44910
kg kg

Ya que se conoce la composició n molar del gas, conviene expresar estas propiedades en base molar. Para ello se multiplican
estas cantidades en base má sica por la masa molar correspondiente:
kg 5 kJ
Hinf_CH4 := Hinf_CH4( 12.01 + 4  1.008) = 8.029  10
kmol kmol

kg 6 kJ
Hinf_C2H6 := H inf_C2H6( 2  12.01 + 6  1.008) = 1.429  10
kmol kmol

kg 6 kJ
Hinf_C3H8 := H inf_C3H8( 3  12.01 + 8  1.008) = 2.043  10
kmol kmol

kg 6 kJ
Hinf_C4H10 := Hinf_C4H10( 4  12.01 + 10  1.008) = 2.637  10
kmol kmol

kg 6 kJ
Hinf_C5H12 := Hinf_C5H12( 5  12.01 + 12  1.008) = 3.24  10
kmol kmol

El poder calorı́ ico de la mezcla es

5 kJ
Hinf := yCH4 Hinf_CH4 + yC2H6 H inf_C2H6 + yC3H8 Hinf_C3H8 + yC4H10 Hinf_C4H10 + yC5H12 Hinf_C5H12 = 8.502  10
kmol

Ahora se calcula el aná lisis elemental del gas natural. Para 1[kmol] de este gas las masas presentes de cada elemento son:
kg kg
mC := 12.01 ( yCH4 + 2yC2H6 + 3yC3H8 + 4yC4H10 + 5yC5H12 + yCO2 ) = 13.038
kmol kmol

kg kg
mH := 1.008 (4yCH4 + 6yC2H6 + 8yC3H8 + 10yC4H10 + 12yC5H12 ) = 4.159
kmol kmol

kg kg
mO := 15.999 2yCO2 = 0.154
kmol kmol

kg kg
mN := 14.007 2yN2 = 0.359
kmol kmol

kg
La masa total en el kmol de gas es mT := mC + mH + mO + mN = 17.71
kmol
(y por lo tanto este valor representa tambié n la masa molar del gas.)
La composició n elemental resulta ser entonces:
 mC mH mO -3
xC := = 0.736 xH := = 0.235 xO := = 8.673  10 xN := 1 - xC - xH - xO = 0.02
mT mT mT

xS := 0

La potencia total dada para el sistema de quemadores es P := 1500kW

Hinf kJ
Para expresar el poder calorı́ ico del gas en base má sica se divide por su masa molar: Hinf := = 48009.8
mT kg
P kg
Flujo má sico de gas natural requerido: mGN := = 0.0312
Hinf s

Volumen de aire de combustió n estequiomé trico normalizado

22.4  xC xH xS xO  Nm3 Nm
3
V ae0 :=  + + -  = 12.723
0.21  12.01 4.032 32.06 32  kg kg

Exceso de aire de los quemadores: E := 15%

Por lo tanto, la razó n de aire de combustió n del sistema es λ := 1 + E = 1.15
3
Nm
El caudal total (normalizado) de aire a suministrar es V a0 := λ V ae0 mGN = 0.4571
s
El aire se distribuye por igual entre todos los quemadores, de manera que el caudal por quemador es

V a0 3
Nm
V a0_q := = 0.1143
4 s
Temperatura del aire es la temperatura ambiental dada: T amb := 20 °C = 293.15 K

Presió n (manomé trica) del aire que llega a cada quemador: pag := 8000Pa

La presió n ambiental en este caso es patm := 100kPa

La presió n absoluta del aire en la tuberı́a es por lo tanto pa := patm + pag = 108000 Pa

La temperatura y presió n de normalizació n son T 0 := 273.15K y p0 := 100kPa

Caudal real de aire suministrado a cada quemador:

T amb p0 3
m
V a_q := V a0_q = 0.1136
T 0 pa s

De acuerdo a las especi icaciones está ndar para tuberı́a de acero comercial de diá metro nominal 2.5" y Sch. 40, el diá metro
interior de ese tramo de la tuberı́a de aire para cada quemador es
D := 2.469in = 62.713 mm

La velocidad media del lujo de aire en la secció n de la tuberı́a donde se ubica la vá lvula de control del
aire es: 4V a_q m
va := = 36.8
2 s
πD

3.2) La tuberı́a de gas natural tiene diá metro nominal 1 ½ [in] y Schedule 40. Para este tamañ o la tabla de tuberı́a comercial
de acero entrega
diá metro Dex := 1.90in espesor de t := 0.145in
exterior: pared:
Por lo tanto, el diá metro interior es: Din := Dex - 2t = 40.894 mm
La densidad del gas natural se puede calcular de varias formas. Por ejemplo, se puede calcular la suma de las densidades de
los componentes ponderados por sus fracciones en volumen. Una forma má s simple es considerar esta mezcla como un gas
ideal, de modo que su constante de gas ideal se puede obtener a partir de la constante universal de los gases y la masa molar
del gan natural:
kJ
8.314
kmol K kJ
RGN := = 0.469
mT kg K

Como queremos la velocidad real, la densidad se calcula directamente para las condiciones de operació n:
patm + 3800Pa kg
ρGN := = 0.754
RGN T amb 3
m

Velocidad media del gas natural en su tuberı́a: 4mGN m

vGN := = 31.54
2 s
ρGN π Din

3.3) Cálculo para gas natural:

Volumen normalizado de gases de combustió n esteqiomé tricos:

 xC xH xS  Nm3 Nm
3
V ge0 := 22.4 + +  + 0.79V ae0 = 14.034
 12.01 2.016 32.06  kg kg

3
Nm
Volumen efectivo de gases de combustió n (normalizado): V g0 := V ge0 + ( λ - 1)V ae0 = 15.943
kg

La temperatura de los gases que salen de la cá mara es T g := 800 °C = 1073.15 K

Caudal real de gases que salen de la cá mara: T g p0 3

m
V g := mGN V g0 = 1.957
T 0 patm s
m
La má xima velocidad media de gases adimisible en la secció n anular de salida es vg := 1
s
Vg 2
Por lo tanto, el á rea de la secció n anular debe ser mayor o igual a As := = 1.957 m
vg

Para un diá metro del eje central de horno Dcs := 600mm se requiere entonces un diá metro de abertura no menor que

4As 2
Ds_GN := + Dcs = 1688.7 mm
π
cuando se utiliza gas natural como combustible.

Cálculo operando con Fuel Oil

N°2:
Aná lisis elemental tı́pico del FO2 (se ha tomado el valor medio del rango que aparece en la tabla de las diapositivas de
clase; el ú ltimo valor se calcula por diferencia):
xC_FO2 := 87.15% xS_FO2 := 0.75% xO_FO2 := 0% xN_FO2 := 0.05%

xH_FO2 := 1 - xC_FO2 - xS_FO2 - xO_FO2 - xN_FO2 = 12.05 %

 kJ
El poder calorı́ ico superior es HsupFO2 := 45500
kg
kJ kJ
de modo que para el poder calorı́ ico inferior se tiene HinfFO2 := HsupFO2 - 21830.4xH_FO2 = 42869
kg kg
El lujo de FO2 requerido para la potencia nominal es P kg
mfo := = 0.0312
Hinf s

El volumen de aire de combustió n estequiomé trico normalizado es ahora

3 3
22.4  xC_FO2 xH_FO2 xS_FO2 xO_FO2  Nm Nm
V ae0 :=  + + -  = 10.953
0.21  12.01 4.032 32.06 32  kg kg

Exceso de aire de los quemadores funcionando con FO2: E := 30%

Razó n de aire de combustió n del sistema es λ := 1 + E = 1.3

Volumen normalizado de gases de combustió n esteqiomé tricos para esta condició n:

 xC_FO2 xH_FO2 xS_FO2  Nm3 Nm

3
V ge0 := 22.4 + +  + 0.79V ae0 = 11.622
 12.01 2.016 32.06  kg kg

3
Nm
Volumen efectivo de gases de combustió n (normalizado): V g0 := V ge0 + ( λ - 1)V ae0 = 14.908
kg
Caudal real de gases que salen de la cá mara al quema FO2:
T g p0 3
m
V g := mfo V g0 = 1.83
T 0 patm s

Vg 2
Ahora el á rea de la secció n anular debe ser mayor o igual a As := = 1.83 m
vg

y el diá metro de abertura no debe ser menor que 4As 2

Ds_FO2 := + Dcs = 1640 mm
π

Por lo tanto, el diá metro de la abertura en el techo de la cá mara debe ser:
Ds := max ( Ds_GN , Ds_FO2) = 1689 mm

3.4) En principio se podrı́a reeemplazar el gas natural por una mezcla C3H8/CO si se consigue igualar su ı́ndice de Wobbe.

kJ kJ
Poder calorı́ ico superior del gas natural: Hsup := Hinf + 21830.4xH = 53137
kg kg
p0 kg
Densidad normalizada del gas natural: ρGN0 := = 0.7798
RGN T 0 3
Nm
kJ
Poder calorı́ ico del gas natural en base volumé trica: Hsup := Hsup ρGN0 = 41437.7
3
Nm
 Densidad de gas natural relativa al aire (se puede calcular como el cuociente entre sus constantes de gas ideal):

kJ Ra
Ra := 0.287 (aire) ---> dGN := = 0.6113
kg K RGN

Hsup kJ
Indice de Wobbe del gas natural: Wo := = 52997.4
dGN 3
Nm

Si y es la fracció n volumé trica de propano en la mezcla, el poder calori ico (volumé trico) de la mezcla es

Hsupm = y HsupC3H8 + (1 - y)HsupCO

y su densidad relativa al aire es

dm = y dC3H8 + (1 - y)dCO

Por consiguiente y debe satisfacer la ecuació n

[ y HsupC3H8 + (1 - y)HsupCO ][ y dC3H8 + (1 - y)dCO ]1/2 = Wo

Esto se puede reescribir como la ecuació n cuadrá tica a y2 + b y + c = 0 donde

a = (HsupC3H8 + HsupCO)2

b = 2 HsupCO(HsupC3H8 - HsupCO) + Wo2(dCO - dC3H8)

c = H 2supCO - Wo2 dCO

kJ kJ
Por lo tanto (de tablas): HsupC3H8 := 50330 HsupCO := 10100
kg kg

kJ kJ
RC3H8 := 0.1885 RCO := 0.2968
kg K kg K

Densidades normalizadas: p0 kg p0 kg
ρC3H8 := = 1.942 ρCO := = 1.233
RC3H8 T 0 3 RCO T 0 3
Nm Nm

Poderes calorı ́ icos en base volumé trica:

kJ kJ
HsupC3H8 := H supC3H8 ρC3H8 = 97749.5 HsupCO := HsupCO ρCO = 12458.2
3 3
Nm Nm
Ra Ra
Densidades relativas al aire: dC3H8 := = 1.523 dCO := = 0.967
RC3H8 RCO

Los coe icientes resultantes para la ecuació n cuadrá tica

son: 2
2 9 kJ
a := ( HsupC3H8 - HsupCO) = 7.275  10
6
Nm
2
2 8 kJ
b := 2H supCO( H supC3H8 - HsupCO) + Wo ( dCO - dC3H8) = 5.647  10
6
Nm
2
2 2 9 kJ
c := H supCO - Wo dCO = -2.561  10
6
Nm
La solució n positiva es:
2
-b + b - 4a c
y := = 0.556
2a

Ya que este valor es menor que 1 (y positivo), es una solució n fı́sicamente posible. Por lo tanto, sı́ es posible reemplazar el
gas natural por una mezcla C3H8 + CO. Esta mezcla debe tener una composión en volumen de:
y = 55.576 % C3H8

1 - y = 44.424 % CO