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César Enríquez1, Noé Alba Baena1, Javier Molina1, Jorge Flores Garay1, Karla Gabriela Gómez Bull1,
René Ramón Martínez Arroyo1, Jesús Gonzalo Palacios Valerio1
1
Universidad Autónoma de Ciudad Juárez.
Resumen
Ante la apertura del mercado y globalización, las compañías necesitan mejorar y volverse más
competitivas, eliminando desperdicios en todo el proceso de producción, volviendo el proceso
más racionalizado, exacto y eficiente. El desperdicio, representado por partes rechazadas por el
control de calidad es considerado uno de los grandes problemas en la industria, demostrando la
ineficiencia del proceso. La solución de problemas de manufactura se traduce en incremento en
productividad y ganancias, mejorando la calidad del producto, por lo que es del interés de las
compañías emplear métodos que ayuden para este fin. El presente proyecto presenta un problema
de calidad en manufactura, presente en una planta de electrónica automotriz, resuelto a partir del
análisis y empleo de herramientas de solución de problemas, siguiendo el método de ingeniería.
Herramientas como lluvia de ideas, visualizaciones o caricaturas, diagramas de flujo, diagramas
de concentración, pareto, diagramas causa-efecto y cinco porque son empleados de manera
sistemática y creando un ciclo de mejora continua PDCA. Al final se realiza una prueba
estadística en la cual se comprueba la mejora del proceso de manufactura. El resultado del
presente proyecto muestra la efectividad de las herramientas para diagnosticar correctamente el
problema y sus causas.
Introducción
En el presente proyecto se trabaja en la que presenta esta máquina se denomina
solución de un problema de manufactura en “Tablilla electrónica sin prensar” la cual se
una planta de electrónica automotriz en presenta de dos maneras: el primer modo de
Ciudad Juárez que produce la unidad de falla aparece al descargar la tablilla sobre la
control denominada ESP, siendo uno de los carcasa plástica sin estar prensada, el
productos más importantes por su segundo modo de falla se presenta al
importancia en el vehículo y de alto costo de descargar la tablilla y la carcasa plástica de
unidades de control electrónico. El problema manera separada, véase la Figura 1. Las
Figura 1. Defecto por colisión y por tablilla no tomada por “pick and place”
Metodología
Inicio Documentación de
acciones realizadas
Definición del
problema
Documentación de
Análisis de los hechos Existe alguna Si acciones recomendadas
y datos acción de para implementar
contención acción correctiva
Análisis de la(s) causa(s)
No
raíz
Acciones correctivas (o
de contención)
Fin
Análisis de
efectividad
Se obtuvo la mejora
No deseada?
Si
Resultados
Se realizó una prueba funcional en la mejora, véase la Figura 10, sin detectar
máquina de prensado de tablilla y se observó fuerza alguna en estas condiciones.
que el comportamiento de la fuerza medida
Figura 11. Fotografía del empujador 2 y 6 con plano sobrepuesto para observar desviación
Luego se analizó el problema de detectó que este pin rosaba con la tablilla
PCB no tomada por el pick and place. Para cada vez que esta era depositada, ya que no
esto se revisó la alineación de los nidos con la liberaba si no que esta era empujada por
respecto al gripper, luego se realizaron unos empujadores utilizados para este fin.
pruebas para ver si el eje servoasistido Se realizó un diagrama de flujo de cómo
llegaba siempre a la misma posición, debía funcionar el proceso de toma y
detectando visualmente que no lo hacía, colocación de material y al compararlo con
luego se abrió la transmisión para revisar sus el programa del PLC se encontró que el paso
componentes y se encontró la banda que de liberación de ese pin en específico se
mueve las poleas con serios daños lo cual había omitido en la secuencia, lo cual se
causaba que deslizara y no permitiera corrigió. También el pin gastado era una de
alcanzar siempre su posición final. Esta las causas para que el “pick and place” no
banda se reemplazó y se tuvo que realizar un tomara la tablilla ya que algunas ocasiones
ajuste completo al equipo, alineándolo y la tablilla se deslizaba por el desgaste de este
grabando posiciones de toma de material y pin. El pin se reemplazó y se instaló un
de colocación. diseño mejorado, el cual es más largo y
puede abarcar mejor el espesor de la tablilla.
Al realizar esta alineación completa Al final de las implementaciones se dejó la
y continuar con la producción vimos un máquina producir piezas para observar y
cambio enorme en la cantidad de piezas con validar que los cambios tienen efectividad.
este defecto. Por último se revisó el “pick
and place” y sus componentes, encontrando Podemos ver que ambos problemas
uno de los pines guía desgastado. Para tienen un impacto positivo en la cantidad de
encontrar la causa del desgaste se observó el piezas que se rechazan antes y después, en la
funcionamiento de la máquina y la Figura 13 se muestra el comportamiento
interacción de ese pin con los demás cada mes.
componentes. Al observar el proceso se
Lineal (Proporcion
colision)
Proporcion colision,
Septiembre,
0.000527247 Proporcion colision,
Proporcion colision,
Proporcion colision, Octubre, 0.000444895
Junio, 0.000405221
Agosto, 0.000337433
y = -0.0003x + 0.0018
Proporcion Pick and R² = 0.7197
Place, Junio,
0.000862173
Proporcion Pick and
Place, Agosto,
9.76779E-05
Proporcion Pick and
Place, Septiembre,
8.93639E-05
Proporcion Pick and
Place, Octubre,
7.41491E-05
Figura 13. Tendencia de rechazos por colisión y “pick and place” mes a mes durante el proyecto
Conclusiones y Recomendaciones
Durante el desarrollo del proyecto se tomó expectativas esperadas. Los siguientes pasos
como base el método de ingeniería y al sería incursionar en métodos estadísticos,
revisar la literatura existente se fueron como seis sigma, y continuar nuestro
incluyendo distintas técnicas de solución de proceso de mejora y poder medir el cambio
problemas durante cada iteración. Se trató que se podría alcanzar con estos nuevos
de descartar métodos numéricos y realizar métodos partiendo del nivel alcanzado en
mejoras e implementaciones basadas en los este momento.
hechos. Cada uno de los problemas fue
analizado con sus datos iniciales y Durante la evaluación de la colisión de
monitoreado diariamente, observando la tablilla no se prestó atención a la variable
efectividad de las acciones en tiempo real. medida por el sistema, el enfoque fue
Al observar los resultados inmediatos de directamente en las piezas, por lo que se
cada una de las herramientas y al momento recomienda adaptar al sistema para guardar
de mezclarlas podemos concluir que de la variable y evaluarla, creando un análisis
manera efectiva se excedieron las de datos continuos y buscar mejorar aún más
los resultados. Los mecanismos observados
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