UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

Estudiantes:

 Calderón Rivas Jonathan Alexander

 Torres Serrano Ricardo Andrés.

Carrera: Ingeniería Mecatrónica

Fecha: miércoles 24 De noviembre del 2021.

EJERCICIOS CAPITULO 3.
3.1. ¿Por qué es preciso tratar el aire a la salida del proceso de compresión?
Es preciso tratar el aire a la salida del proceso de compresión para eliminar los restos de aceite en
suspensión, también con el fin de purgar el elevado porcentaje de agua que contiene. Dando resultado
a un aire comprimido limpio y seco.
3.2. ¿Cuál es la función de los acumuladores intermedios de la red de distribución?
Los acumuladores intermedios cumplen una función a los del depósito principal. Se encuentran
instalados en la zona de los consumidores y ayudan a compensar las fluctuaciones de presión de los
actuadores neumáticos, a su vez garantizan cierta reserva de aire y sirvan también como elementos
separadores de la humedad del aire.

3.3. Explicar dos de las formas de conseguir que el motor de un compresor funcione
sin carga.
 El aire aspirado puede enviarse directamente al exterior de nuevo, inmediatamente
después de la salida de la cámara de compresión.
 El compresor puede dotarse de un mecanismo que bajo la señal del presostato
mantenga abierta la válvula de aspiración hasta que la presión descienda a los
niveles marcados.
3.4. ¿Cuál es la razón principal de adoptar un compresor de paletas, en lugar de uno
de émbolo?
La razón principal para adoptar un compresor de paletas frente a los de émbolo es lo poco ruidoso
que resulta y la uniformidad del caudal suministrado.

3.5. ¿Qué diferencia esencial existe entre compresores de émbolo, compresores de uña
y algunos tornillos?
La diferencia esencial es que los de émbolo necesitan lubricar lo que produce presencia de aceite en
el aire comprimido y los de uña y algunos de tornillo, producen aire exento de aceite. Además, los
compresores de émbolos generan mayor ruido en comparación a los de uña y algunos tornillos.
3.6. Determinar el diámetro de tubería de una red de distribución de aire de 500 m de
longitud y con un consumo de 16 𝒎𝟑 /𝒎𝒊𝒏, si las pérdidas por caída de presión fueron
unos 0.30 bar. A efectos de cálculo, considerar: 3 válvulas de cierre, 10 racores en Te,
15 racores acodados y 7 reducciones. La presión de servicio es de 6 bar.

∅85 𝑚𝑚

El diámetro inicial de la tubería es de 85 mm. Mediante la tabla de pérdidas de racores y

válvulas de cierre se obtienen las longitudes para un diámetro de 85mm mediante
interpolación lineal.
Obteniendo así las siguientes longitudes:

ELEMENTO Longitud Unitaria [m] Cantidad Longitud total [m]

Válvula de cierre 11,25 3 33,75

Racor acodado 4,5 15 67,5
Racor en Te 8,75 10 87,5
Reductor 2,125 7 14,875
Longitud TOTAL 203,625
La longitud total de la tubería debería ser:
500+ 203.625 = 703.625 m
Y un diámetro aproximado de 90 mm. (este valor es el estimado al realizar el mismo
proceso que se ha realizado hasta ahora donde solo se necesita saber el diámetro final).
3.7. ¿Cuál es el tratamiento final que se da al aire de la red, inmediatamente antes de
los circuitos neumáticos?
El tratamiento final que se da al aire de la red es la eliminación de impurezas, decantado del agua en
suspensión y lubricado mediante partículas de aceite finamente dispersas en el seno del mismo.

EJERCICIOS CAPITULO 4.
4.1. ¿En qué se diferencia un cilindro neumático de simple efecto de otro de doble
efecto? ¿Un cilindro de doble efecto puede cumplir la función de otro de simple efecto?
La diferencia es que en el cilindro de simple efecto el aire solo ejerce su acción en una de
las cámaras del cilindro, es decir en una posición, mientras que el cilindro de doble efecto,
la ejerce en ambas cámaras del cilindro, es decir en dos posiciones.
Un cilindro de doble efecto puede cumplir la función que uno de simple efecto siempre y
cuando se aplique una solución externa que permita que el vástago retroceda a su posición
inicial.
4.3. Calcular la fuerza de avance y retroceso de un cilindro neumático de doble efecto,
si el diámetro del pistón es de 125 mm y el diámetro del vástago de 30 mm. La presión
de trabajo es de 5.5 bar y el rendimiento del 95%.
 Fuerza de Avance
𝝅 𝟐
𝑭𝒂 = ∙𝑫 ∙𝒑∙𝑹
𝟒
 Fuerza de Retroceso
𝝅
𝑭𝒓 = ∙ (𝑫𝟐 − 𝒅𝟐 ) ∙ 𝒑 ∙ 𝑹
𝟒
Donde,
Fa= Fuerza del cilindro de avance en daN (o en Kp)
Fr= Fuerza del cilindro en retroceso en daN (o en Kp)
D= Diámetro del cilindro en cm
p= Presión del aire en bar (o kp /c𝑚2 )
R= Rendimiento del cilindro
d= Diámetro del vástago.
𝜋
𝑭𝒂 = ∙ 12.52 ∙ 5.5 ∙ 95% = 641.203969 𝑑𝑎𝑁.
4

𝜋
𝑭𝒓 = ∙ (12.52 − 32 ) ∙ 5.5 ∙ 95% = 604.270621 𝑑𝑎𝑁.
4
4.5. Se tiene que construir un cilindro neumático especial de 225 mm de diámetro de
pistón y 30 mm de carrera. La presión máxima de trabajo será de 7 bar. Calcular el
mínimo diámetro necesario en el vástago, considerando al cilindro de carrera corta. El
material de dicho vástago es de acero F-1140 con una resistencia a la rotura de 60
kp/𝐦𝐦𝟐 . El coeficiente de seguridad en el cálculo será de 5.
El valor del rendimiento para el cilindro será de 95% ya que tenemos un diámetro mayor a 40 mm.
𝜋
𝑭𝒂 = ∙ 22.52 ∙ 7 ∙ 95% = 2644.092 𝑑𝑎𝑁.
4
El diámetro mínimo será igual a:
𝟒∙𝑭
𝝈𝒂𝒅𝒎 =
𝝅 ∙ 𝒅𝟐
 𝝈𝑹
𝝈𝒂𝒅𝒎 =
𝑪𝒔
Donde,
𝜎𝑎𝑑𝑚 = Tensión admisible a tracción o compresión en el material del vástago en daN/mm2
F= Fuerza axial sobre el vástago en daN.
d= Diámetro del vástago en mm.
σR = Tensión de rotura y fluencia del material respectivamente.
Cs = Coeficiente de seguridad para la rotura y la fluencia.
𝜎𝑅 4∙𝐹
=
𝐶𝑠 𝜋 ∙ 𝑑2
4 ∙ 𝐹 ∙ 𝐶𝑠
𝑑2 =
𝜋 ∙ 𝜎𝑅

4 ∙ 𝐹 ∙ 𝐶𝑠
𝑑=√
𝜋 ∙ 𝜎𝑅

4 ∙ 2644.092 ∙ 5
𝑑=√ = 16.7495 𝑚𝑚 = 17 𝑚𝑚
𝜋 ∙ 60

4.7. Calcular la pared necesaria en la camisa del cilindro del problema 4..5, si dicha
camisa está construida de acero con una resistencia a la rotura de 52 kp/𝐦𝐦𝟐 .
Considerar en el cálculo un coeficiente de seguridad de 4.
𝒑∙𝑫
𝝈𝒂𝒅𝒎 =
𝟐∙𝒆
Donde,

𝜎𝑎𝑑𝑚 = Tensión admisible a tracción o compresión en el material del vástago en daN/mm2

p= Presión interior del cilindro en bar (o kp/cm2 )
D= Diámetro del vástago en mm.
e= Espesor de la pared de la camisa en cm.
𝑝∙𝐷
𝜎𝑎𝑑𝑚 =
2∙𝑒
𝑝∙𝐷 𝑝∙𝐷
𝑒= =
2 ∙ 𝜎𝑎𝑑𝑚 2 ∙ 𝜎𝑅
𝐶𝑠
 𝑝 ∙ 𝐷 ∙ 𝐶𝑠
𝑒=
2 ∙ 𝜎𝑅
7 [𝑏𝑎𝑟] ∙ 22.5 [𝑐𝑚] ∙ 4
𝑒= = 0.06057 𝑐𝑚 = 0.6057 𝑚𝑚
2 ∙ 5200[𝑘𝑝/cm2 ]
La pared necesaria para la camisa del cilindro será de 0.06057 cm.
4.9. Los cilindros elásticos de fuelle, además de trabajar como cilindros de carrera
corta ¿qué otras funciones importantes pueden desempeñar? Respecto a las
convencionales, ¿cuáles son las diferencias más acusadas?
Los cilindros neumáticos de fuelle pueden desempeñarse también como elementos
amortiguadores de vibraciones, desempeñando en estas aplicaciones una importante función.
Respecto a los cilindros convencionales, son de carrera corta, desarrollan grandes esfuerzos
y carecen de pistón y vástago.
4.11. ¿Cuáles son las ventajas más notables de los cilindros sin vástago respecto a los
clásicos?
Una de las ventajas más notables es la longitud notablemente reducida en comparación a los
convencionales para una misma carrera y absorción de elevados esfuerzos longitudinales,
transversales y momentos de giro cuando van provistos de guías.

EJERCICIOS CAPITULO 5.
5.1. Indicar de forma gráfica dos formas diferentes de transformar el movimiento
lineal de un cilindro en movimiento rotativo:

a) Con un solo cilindro

b) Con dos cilindros|

5.2. ¿Por qué razón los actuadores de paletas no pueden superar aproximadamente
300° de giro?

Esto es por razones constructivas. Es necesario que una pared separe las dos cámaras, de esta
manera las paletas tienen un mayor espesor lo cual limita conseguir un ángulo de giro mayor
a 300°.

5.3. Las pinzas neumáticas son muy empleadas en manipuladores y robótica. Respecto
a pinzas de apriete oleo hidráulico, ¿qué ventajas importantes pueden ofrecer?

Una de las principales ventajas es la elasticidad que ofrece el aire frente al aceite comprimido.
Son frecuentes los trabajos de sujeción en los cuales para no dañar las piezas las
características del aire son necesarias además de que el aire tiene una mayor precisión para
ejercer este tipo de actividades.

5.4. Los motores neumáticos poseen ciertas ventajas frente a los clásicos eléctricos.
Destacar las más acusadas.

Entre las ventajas más destacadas son:

- Mayor resistencia al calor, polvo y humedad.

- En ambientes con riesgo de explosiones o incendios, al no provocar chispas son más
seguros que los motores eléctricos.

5.5. ¿De qué forma en un motor neumático puede aumentarse el par de salida del eje?

Variando la velocidad de giro del eje para obtener el par máximo, e incorporado a la salida
un reductor mecánico de velocidad.