Estudio del trabajo, métodos y tiempos

UNIDAD 2
ESTUDIO DEL TRABAJO, METODOS Y TIEMPOS

OBJETIVOS

 Entender como se analizan, se miden y pagan las operaciones de trabajo

 Ser capaz de trazar graficas de flujo de procesos y de optimizar las
combinaciones operador-maquina.
 Conocer los principios de la economía de movimientos y los métodos de
representación grafica del movimiento.
 Entender como las tolerancias y los factores de calificación influyen en
el cálculo del tiempo estándar.
 Estar al tanto de los retos que presenta el problema del valor
comparable y de las oportunidades que ofrecen los innovadores planes de
retribución.

INTRODUCCION

¿Qué es trabajo?

“Trabajo”, en su sentido de ocupación, es el

esfuerzo realizado para producir algo útil.
Tanto el trabajo manual como el mental caen
dentro de la definición.

¿Qué es el estudio del trabajo?

Se entiende genéricamente a ciertas técnicas, y en

particular al estudio de métodos y la medición del
trabajo.

¿Qué son los métodos de trabajo?

Puede definirse como la aplicación de un conjunto de procedimientos

sistemáticos y lógicos de análisis e investigación adecuados al proceso de
trabajo objeto de estudio.

El objetivos es establecer el “como” debe hacerse un trabajo, de la forma mas

sencilla y eficaz, en las condiciones existentes, así como la proyección de

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nuevos procesos y procedimientos de trabajo para actividades aun no

existentes.

En la práctica no puede abordarse el problema de ¿Como hacerlo?, sin conocer

previamente ¿Qué se hace? Razón por la que con frecuencia tenemos que
trabajar con hipótesis sobre las formas de división y cooperación del trabajo,
que nos permiten la elaboración de los métodos de trabajo, los cuales a su vez
interactúan, pudiendo dar lugar a modificaciones en estas formas de división y
cooperación del trabajo.

¿Qué se hace? Hipótesis

Elaborar métodos de trabajo

Maneras de mejorar la forma de hacer el trabajo

Simultáneamente debe estudiarse la organización y servicio del puesto de

trabajo:

El estudio de métodos y procedimientos de trabajo siempre ira dirigida a

lograr:

1. Perfeccionamiento y racionalización de los métodos y procedimientos del

trabajo ya existentes.
2. Proyección de nuevos procesos y procedimientos de trabajos para
actividades laborales, aun no existentes.
3. Incremento de la productividad del trabajo
Ouputs
Pr oductividad 
Inputs
Si se tiene una mayor producción con los mismos insumos, la
productividad mejora

4. Incremento de la eficiencia del equipamiento tecnológico.

5. Disminución de los costos
6. Reducción de la fatiga de los trabajadores.

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INFLUENCIA DE LOS METODOS Y LA MEDICION EN OTRAS

ACTIVIDADES DE PRODUCCION

Fabricación

Ingeniería
Control
De
Producción

Métodos
y
Mediciones

Relaciones
Industriales
Ventas

2.1. Procedimientos de investigación para el estudio del trabajo.

Primer Paso

Decidir que proceso se va a investigar (obviamente se elegirá aquel cuyo

mejoramiento ofrezca el mayor beneficio, previa investigación inicial. La
investigación se efectúa de la revisión de informes, memorandums y
discutiendo con el personal informado.

Segundo paso. Obtención de datos

La cual debe ser directa, de acuerdo a lo que se desea conocer se debe

elaborar las preguntas que se van a plantear y las acciones que se van a
abordar. Algunas sugerencias para la obtención de datos son:

a) Asegurarse que los trabajadores entienden la finalidad y los objetivos

de la investigación.
b) Recalcar la importancia de su contribución para el éxito del estudio.

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c) Solicitar y estimular sugerencias de los trabajadores. No hacer

preguntas que insinúen respuestas.
d) Ser cortes y elogiosos
e) No criticar ni corregir la forma en que los trabajadores estén haciendo
algo.

Tercer paso.

Una vez que el analista de métodos esta convencido de que se tiene

información suficiente y de la calidad comprobada, trata de sintetizar una
mejor manera de hacer el trabajo. Descompone mentalmente el proceso, con la
intención de eliminar, combinar o disponer de otro modo. Por lo que se tiene las
siguientes preguntas:

¿Quién? ¿Qué? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Cómo? y ¿Por qué?

¿Quién lo hace y porque? ¿Se tiene que hacer?
¿Qué se hace y porque? ¿Se puede hacer con menos costo en otro lugar?
¿Donde se hace y porque? ¿Se haría mejor con una orden diferente?
¿Cuándo se hace y porque? ¿Hay una mejor manera de hacerlo?

A veces una pregunta lleva a otra y surge una reacción en cadena de

sugerencias. Con frecuencia dos analistas, trabajando juntos, pueden generar
mas ideas que trabajando solos.

Cuarto Paso

Si del análisis de Investigación resulta un método nuevo, este se pasa a una

diagrama “Después” se estudia junto con representantes de los demás
departamentos interesados.

Quinto paso

Se lleva a cabo una prueba o aplicación completa de los cambios. Por lo general,
el analista supervisa personalmente la primera implantación del nuevo proceso.
Orienta al personal clave respecto a los cambios y establece un programa de
revisión, debe estar alerta a cualesquiera emergencias provocadas por los
nuevos procedimientos y estar preparado para introducir modificaciones
inmediatas si la situación es critica.

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Sexto paso

Incorporar formalmente el proceso el proceso comprobado y revisado a los

procedimientos estándar de operación. Los cambios exigen por lo general que
se modifiquen los manuales, los programas de adiestramiento, la distribución de
la planta, las instrucciones de trabajo, las fichas de recorrido y otros
documentos.

2.2. ANALISIS DE METODOS

El análisis de métodos se enfoca “Como” se realiza una tarea, ya sea que se

controle una maquina, se manufacturen o ensamblen componentes, la forma en
que se haga una tarea hace la diferencia en el desarrollo, seguridad y calidad.
Utilizando la ergonomía y análisis de métodos, los ingenieros de métodos están
encargados de asegurar que los estándares de calidad y cantidad se logren en
forma eficiente y segura.

¿Qué es ergonomía?

Son los estudios de interfase entre el humano y la maquina. Ergonomía significa

el estudio de trabajo. Las técnicas de métodos son utilizados para analizar:

1. El movimiento de individuos o materiales. El análisis es llevado a cabo

utilizando diagramas de flujo o graficas de flujo de proceso con
cantidades variables de detalles.
2. La actividad de humanos y maquinas y actividad del equipo. Este análisis
se lleva a cabo usando diagramas de actividad (también conocidos como
diagramas hombre-maquina) y diagramas de equipo.
3. Movimiento del cuerpo (Básicamente brazos y manos). Este análisis se
lleva a cabo utilizando diagramas de micro movimientos.

¿Cuál es la técnica a emplear?

En la selección de las técnicas a emplear desempeña un papel importante el
tipo de producción, ya que por ejemplo en un proceso de producción
masiva (enfoque por producto), que se caracteriza por una alta repetición
de las operaciones, se lograra un mejor registro de la información si se
utilizan equipos e instrumentos automáticos o semiautomáticos, ya que
hasta una economía de tiempo de un segundo que se logre en una
operación, por la gran cantidad de repeticiones de la misma trae por
consiguiente un alto efecto económico.
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La siguiente tabla resume la aplicación de estas técnicas a los distintos tipos

de actividades de trabajo. En la tabla se mencionan dos denominaciones.

 Diagramas de proceso por cuadrillas, que indican la interacción de varios

trabajadores con una maquina.
 Principio de economía de movimientos, que son directrices generales
para analizar y mejorar la distribución del trabajo, el uso de manos y
cuerpo o el empleo de herramientas para aumentar la eficiencia y
disminuir la fatiga.

Actividad Método de análisis

Actividades rutinarias, repetitivas con Diagramas de actividades y
ciclos de tiempo corto y con producción diagramas de micro movimientos.
baja o moderada; trabajador en un lugar
fijo de trabajo.
Actividades rutinarias y repetitivas, con Diagramas de actividades y
ciclos largos de producción moderada a diagramas de equipo.
alta; el empleado combina su trabajo con
equipos o con otros trabajadores.
Proceso global de conversión, trabajo en Diagramas de proceso, diagramas
equipo entre estaciones de trabajo, flujo de flujo.
de trabajo.
Fuente: Administración de la producción y las operaciones. Everett E. Adam, Jr.

2.2.1. Técnicas de análisis del proceso de producción. Diagrama de

bloques. Diagrama de flujo. Curso grama analítico. Diagrama de
recorrido. Diagrama de hilos.

Para representar y analizar el proceso productivo, existen varios métodos,

algunos de los cuales dependerá de los objetivos del estudio. Algunos son muy
sencillos, como el diagrama de bloques, y hay otros muy completos como el
curso grama analítico. Cualquier proceso productivo, por complicado que sea,
puede ser representado por medio de un diagrama para su análisis.

Diagrama de bloques

Es el método más sencillo para representar un proceso. Consiste en que cada

operación unitaria ejercida sobre la materia prima se encierra en un rectángulo

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o bloque, se coloca en forma continua y se une con el anterior y el posterior por

medio de flechas que indican tanto la secuencia de las operaciones como la
dirección del flujo. En los rectángulos se anota la operación unitaria (cambio
físico o químico) efectuada sobre el material y se puede complementar la
información con tiempos y temperaturas de la operación ejercida.

Figura N° 2.1: Proceso para la elaboración de Chancaca

Recepción de la
Entrada de caña caña
de azúcar

Molienda Energía motriz

Bagazo y
Bagacillo
Prelimpieza y
decantado

Deposito de
jugo de caña
Leña
Emulsificante
Lechada
Bagazo
Descachazado
Paila N° 4
Cachaza
Evaporación
Paila N° 1 y 2
Agua
Miel
Cristalización
Paila N° 3
Masa de
Moldeado chancaca

Almacenamiento

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Diagrama de flujo de proceso

Materia Prima (Caña)
El diagrama de flujo de procesos posee
más detalles e información que el diagrama
de bloques.

Recepción de caña

Molienda

Prelimpieza y decantado

Deposito de jugo de caña

Descachazado

Evaporación

Cristalización

Moldeado

Almacenamiento

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Curso grama analítico

Es una técnica más detallada que los diagramas de bloques y de flujo, presenta
una información más detallada del proceso que incluye la actividad, el tiempo
empleado, la distancia recorrida, el tipo de acción efectuada y un espacio para
anotar observaciones.

CURSOGRAMA ANALITICO /MATERIAL/

DIAGRAMA NUM. 1 HOJA NUM. 1 RESUMEN
ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTO Econ.
OBJETO OPERACION 5 5
TRANSPORTE
ACTIVIDAD: Producción de Chancaca ESPERA 2 2
METODO: Actual INSPECCION
LUGAR: Sala de produccion de panela
ALMACENAMIENTO 1 1
OPERARIO(S): 6 FICHA #. 1 DISTANCIA (m)
Molienda 1 TIEMPO (min)
Producción 4 COSTO
Atizaje 1 MANO DE OBRA
ELABORADO POR : Danithza Cardona T. MATERIAL
APROBADO: Ing. N.Justiniano
FECHA: 11/06/04 TOTAL
DIST. TIEMP SIMBOLO

DESCRIPCIÓN (m) (min) OBS.

Encendido del horno 80 *
Molienda, prelimpiado y almacenamiento 1,5 30 *
Descachazado 0,6 60 *
Evaporación ,1 90 *
Ctistalización 1 30 *
Enfriamiento 1 30 *
Moldeado 2 10 *
Almacenaje 3 10 *

Total 7 340
Curso grama analítico para la elaboración de Chancaca

Diagrama de recorridos

Es una modalidad del diagrama del proceso, y se utiliza para complementar

dicho diagrama, es un plano de la fabrica a escala, con sus maquinas, puestos o
zonas de trabajo y la relación correctamente expresa que guardan entre si
utilizando los símbolos del diagrama del proceso para expresar las actividades
que efectúan.

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REFERENCIAS
1.- Trapiche
2.- Motor eléctrico
3.- Tanque de
1 3 prelimpieza 1
4.- Tanque de
4
2 5 6 prelimpieza 2
5.- Tanque de
almacenamiento
6.- Paila rectangular
7.- Paila de
9 evaporación
8.- Paila de
evaporación
8
9.- Paila de
cristalización
7 Área cubierta
de piedra

Áreas de
acceso a la
molienda

Tanque de
remojo de
moldes

Mesas de
Figura N° 2.2: Distribución física de la molienda. moldeo

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Diagrama de hilos.

Es un grafico a escala en el que se trazan en general, mediante un hilo, los

movimientos en una zona determinada durante cierto periodo a fin de mostrar
la frecuencia de los mismos entre los diversos puntos y para determinar la
distancia recorrida.

2.2.2. Diagramas de actividad (Diagramas hombre-maquina)

Dividen las operaciones en sus principales segmentos de tarea ejecutados por

el trabajador y por la maquina, y los separa con una escala de tiempos vertical.
De esta manera, el analista puede calcular fácilmente los porcentajes del
tiempo productivo u ociosos, y puede concentrase en los métodos de reducción
del tiempo no productivo por el trabajador y para la maquina.

Ejemplo: Estudio de actividad en una línea de envasado en el arranque de la

producción que se inicia en la eliminación de agua con cloro y enjuague de la
misma antes de cargar la bebida a producir.

Operación: Arranque de producción Maquina: Semiautomática

Equipo: Llenadora de envases Fecha: 12/09/2004
Operador: Juan Vásquez Estudio No.: 2
Analista: Ing. Norberto E. Justiniano G.

Tiempo Operador Maquina

(min.)
2 Cargar maquina con agua de enjuague Cargándose
4
6
8 Ocioso Corriendo
10
12 Operando maquina en el enjuague Vaciando el contenido
14
16 Cargando bebida Cargándose
18

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Resumen
Hombre Maquina
Tiempo % Tiempo %
Trabajo 10 55,5% 18 100%
Ocioso 8 45,5% 0 0,0%

El criterio o la relación operador-maquina aplicado en un diagrama esta

diseñado para mostrar la economía del movimiento al señalar los movimientos
desperdiciados y el tiempo ociosos.

Las actividades relacionadas de trabajadores y maquinas son con frecuencia

intermitentes: se requiere una sucesión de actividades del trabajador a fin de
preparar la maquina para la operación, la maquina funciona durante un tiempo
determinado para producir un producto terminado y, luego se requieren mas
actividades para sacar el producto y para preparar la corrida siguiente. Cuando
los periodos de funcionamiento son largos, un solo operador puede atender
varias maquinas. En cambio, una baja relación entre el tiempo de
funcionamiento y el tiempo de preparación indica que tal vez se requiera una
“cuadrilla” de trabajadores.
El trabajador no esta
Proceso Operador -Maquina ocioso, pro la maquina
OPERADOR Tiempo MAQUINA esta parada cuatro
Min. minutos.
Preparación del material 1 Parada
2
Insertar material 3 Ocupada
Empacando pieza terminada 4 Funcionando
5
6
7
Extracción 8 Ocupada
Inspección de pieza 9 Parada
terminada 10

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Proceso Operador-Maquina modificada

Se agrega un
OPERADOR AYUDANTE Tiempo Maquina
ayudante y se
Min. aprovecha los
Insertar Preparar 1 Ocupada cuatro minutos
Inspeccionar material 2 Funcionando anteriormente
pza. terminada Empacar 3 desperdiciados.
Ocioso pieza 4
Ayuda a empacar terminada. 5
Extraer Ocioso 6 Ocupada
7
8
10

Suponiendo las relaciones económicas siguientes:

Valor de la pieza producida = 4 Bs./unidad

Costo de la mano de obra: Operador = 6 Bs./min.
Ayudante = 3 Bs./min.
Costo indirecto de maquina: = 17 Bs./min.

La contribución por pieza, con cada método, se calcula de la siguiente forma

Un operador por Maquina

pieza
Producción: 1  6 min  6 piezas
min
4 Bs.
Valor: 6 piezas   24 Bs.
pieza
6Bs.
Costo: Operador:  10 min  60 Bs.
min
17Bs
Maquina:  6 min  102 Bs,
min
162 Bs.

186Bs. Bs.
Costo unitario =  31
6 piezas pieza

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Un operador y ayudante por Maquina

pieza
Producción: 1  10 min  10 piezas
min

4 Bs.
Valor: 10 piezas   24 Bs.
pieza
6Bs.
Costo: Operador:  6 min  36 Bs.
min
3Bs.
Ayudante:  6 min  18 Bs
min
17Bs
Maquina:  6 min  102 Bs,
min
156 Bs.
156Bs. Bs.
Costo unitario =  15,6
10 piezas pieza

Conclusiones: Además del atractivo monetario evidente, el nuevo método deja

un minuto de tiempo ocioso en cada ciclo para retrasos inesperados por parte
del operador.

2.2.3. Diagrama de análisis de la operación (Diagrama de la mano

derecha/Mano izquierda)

Es una modalidad del diagrama de proceso, en el cual se registra elemento a

elemento el movimiento del cuerpo. El mas usado es el bimanual que es un
diagrama en el que se describe la actividad de las manos (o extremidades) del
operario indicando la relación entre ellas.

En este diagrama se registra la sucesión de hechos mostrando las manos, y a

veces los pies del operario en movimiento o en reposo y su relación entre si por
lo general con referencia a una escala de tiempos. Este diagrama sirve para
estudiar operaciones repetitivas, y en ese caso se registra un solo ciclo
completo de trabajo. Lo que figuraría en el diagrama del análisis del flujo de
proceso como una sola operación, se descompone aquí en varias actividades.

Los símbolos utilizados son los mismos del diagrama de procesos pero que se
les atribuye un sentido ligeramente distinto para que abarquen mas detalles.

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Operación:

Se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar, soltar, etc., una
herramienta, pieza o material.

Transporte

Se emplea para representar el movimiento de la mano (o extremidad)

hasta el trabajo, herramienta o material o desde uno de ellos.

Espera

Se emplea para indicar el tiempo en que la mano o extremidad no trabaja

(aunque quizás trabajen las otras).

Sostenimiento (Almacenamiento)

Con los diagramas bimanuales no se emplea el termino almacenamiento, y

el símbolo que le correspondía se utiliza para indicar el acto de sostener
alguna pieza, herramienta o material con la mano cuya actividad se esta
consignando.

El símbolo de inspección no se emplea casi, puesto que durante la inspección de

un objeto (mientras se le sujeta y mira o se le calibra) los movimientos de la
mano vienen a ser operaciones a los efectos del diagrama. Sin embargo, a vece
resulta útil emplear el símbolo.

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Estudio del trabajo, métodos y tiempos

Ejemplo de diagrama bi-manual.

Empresa: Actividad Izquierda Derecha
Establecimiento: Operaciones  8 5
Departamento o taller: Transporte  2 5
Operario: Esperas 0 0
Operación: Sostenimientos  4 4
Totales 14 14
Croquis del lugar de trabajo

1
de
vidrio
Tubo
2 3

(1) Deposito de tubos Posición para marcar

(2) Plantilla
(3) Lima
Descripción de los Descripción de los
movimientos de la mano Símbolo Símbolo movimientos de la mano
izquierda derecha
Sostiene tubo   Recoge lima
Hasta plantilla   Sostiene lima
Mete tubo en plantilla   Lleva lima hasta el tubo
Empuja hasta fondo   Sostiene lima
Sostiene tubo   Marca tubo con lima
Retira un poco el tubo   Sostiene lima
Hace girar el tubo 120  a   Sostiene lima
180 
Empuja hasta fondo   Acerca lima a tubo
Sostiene tubo   Marca tubo
Retira tubo   Pone lima en mesa
Pasa tubo a la derecha   Va hasta tubo
Dobla tubo para partirlo   Dobla tubo
Sostiene tubo   Suelta pedazo cortado
Corre a otra parte de tubo   Va hasta lima
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Estudio del trabajo, métodos y tiempos

En el caso del problema anterior un examen con espirito crítico implicaría

aplicar la técnica de interrogación a cada paso del método original, del cual se
ven enseguida ciertas fallas:

1. ¿Por qué hay que sujetar el tubo cuando esta en la plantilla?

2. ¿Por qué no se marca el tubo mientras se hace girar, en vez de tener
esperando a la mano derecha?
3. ¿Por que hay que sacar el tubo de la plantilla para partirlo?
4. ¿Por qué recoger y depositar la lima al final de cada ciclo? ¿No es
posible quedarse con ella en la mano?

El propio grafico da las respuestas a las tres primeras preguntas, que son:

1. Siempre habrá que sujetar el tubo mientras esta en la plantilla, porque

la parte que queda fuera es mucho mas larga que la otra.
2. No hay ninguna razón que impida hacer girar el tubo y marcarlo al mismo
tiempo.
3. Hay que sacar el tubo de la plantilla para romperlo; si se le partiera
contra la cara de la plantilla, habría que extraer el extremo cortado, lo
que seria difícil si solo se asomara un poco. Si la plantilla fuera de un
modelo en que la punta de tubo partida cayera sola, no se necesitaría
sacar el tubo.
4. Se necesitan las dos manos para romper el tubo con el método original,
aunque posiblemente no con otro tipo de plantilla.

2.3. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS

La finalidad del estudio de movimientos es hacer que la realización del trabajo

sea mas fácil y productiva, mejorando los movimientos manuales. Los estudios
de movimientos se refieren a los movimientos corporales de una persona. En el
diagrama de proceso de un operador, cada círculo representa una posible área
de economía de movimientos.

La rutina de investigación, las técnicas y la actitud adecuadas para un estudio

de movimientos son similares a las que se aplican en un análisis de procesos. Se
elige un problema adecuado para el estudio, se observa el método actual de
trabajo y, mediante un examen de la operación, se busca un método mejor.

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Estudio del trabajo, métodos y tiempos

2.4. PRINCIPIOS DE ECONOMIA DE MOVIMIENTOS

Las bases para organizar puestos de trabajo fueron sentadas por el Ingeniero
Frank B. Gilbreht y la psicóloga Lillian M. Gilbreht en las primera décadas de
este siglo, al desarrollar una lista de 20 aspectos a tener en cuenta al
respecto, y que desde entonces han servido de hipótesis de trabajo a los
investigadores de esta disciplina; algunos especialistas los han ampliado, otros
los han agrupado y casi todos han coincidido en llamarlos “principios de
economía de movimientos”, aunque realmente podría haberse designado con mas
exactitud como “algunas reglas para la economía de movimientos y reducción de
la fatiga”.

Dada su vigencia para todas las industrias se reproduce los principios tomados
de la Oficina Internacional del Trabajo. Estos principios se expondrán bajo las
tres subdivisiones siguientes:

I. Principios de economía de movimientos relacionados con el uso del

cuerpo humano.
II. Principios de economía de movimientos relacionados con la
distribución del sitio de trabajo.
III. Principios de economía de movimientos relacionados con el diseño de
herramientas y equipos.

2.4.1. Principios de economía de movimientos relacionados con el uso del

cuerpo humano

a) Las dos manos deben comenzar y terminar sus movimientos a la vez.

b) Las dos manos no deben permanecer inactivas a la vez, excepto
durante los periodos de descanso.
c) Los movimientos de los brazos deben hacerse simultáneamente en
direcciones opuestas y simétricas.

Estos tres principios están ligados entre si y pueden estudiarse mejor a la vez.
Gran parte d las personas consideran natural trabajar productivamente con
una mano, mientras la otra sostiene el objeto, lo que generalmente es
indeseable por antieconómico.

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Estudio del trabajo, métodos y tiempos

Las dos manos deben trabajar conjuntamente, comenzando y terminando cada

uno de sus movimientos a la vez, los movimientos de ambas manos deben ser
simultáneos y simétricos.

No hay duda de que en muchas clases de trabajos se puede hacer mas si se

usan ambas manos que se trabaja una sola. Resulta ventajoso distribuir similar
trabajo a izquierda y derecha del lugar de trabajo, lo que permite el
movimiento conjunto de ambas manos y que cada una ejecute los mismos
movimientos.

Se produce una tensión menos en el cuerpo humano cuando las manos se mueven
simétricamente que cuando realizan movimientos no simétricos.

Ejemplo. Montaje de perno y arandelas

Una empresa utiliza ocho pernos de 5,5 y 25,4 mm. con tres arandelas cada uno
como se muestra en la figura, en el montaje final de cada uno de sus productos.

A: Arandela especial de goma

B: Arandela plana de acero
C: Arandela de presión
D: Tornillo de 9,58 x 25,4 Mm.

Método antiguo de montaje

Originalmente, el montaje de
perno y arandela se hacia de la
forma siguiente:
Encima del banco se disponían
depósitos que contienen pernos,
arandelas de presión, de acero y
de goma, como de muestra en la
siguiente figura.

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La operaria retiraba los pernos del depósito correspondiente, cogía uno con la
mano izquierda y lo traía frente a ella, poniéndolo en posición. Entonces, con la
mano derecha tomaba una arandela de presión de la caja de arandelas de
presión y la colocaba al perno; luego hacia otro tanto con la arandela de acero,
y, finalmente, con la de goma. Con ello se terminaba el montaje y el operario lo
ponía con su mano izquierda en el depósito situado convenientemente.

Se puede apreciar a primera vista, que ejecutando la operación tal como se

acaba de describir se violaba cada uno de los tres principios expuestos
anteriormente, aunque dicho método es el acostumbrado. La mano izquierda
sostenía el perno durante la mayor parte del tiempo. Mientras la mano derecha
trabajaba productivamente. Los movimientos de ambas manos, ni eran
simultáneos ni simétricos.

Método perfeccionado de montaje

Se construyo una plantilla sencilla de madera y se rodeo de depósitos metálicos

del tipo de suministro por gravedad, como se muestra en las siguientes figuras.

1. Caja de arandelas de goma

2. Caja de arandelas planas de
acero
3. Caja de arandelas de presión
4. Caja de tornillos
5. Orificio especial practicado
en el tablero.

Disposición de las cajas, orificios y

dispositivos de caída al depósito inferior,
utilizados en el montaje de pernos y
arandelas.

Sección transversal de tablero, que muestra el orifico

especial practicado en el mismo para insertar el
tonillo en las arandelas A, arandela de goma; B,
arandela de acero; C, arandela de presión.

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Sección transversal de los depósitos, en la que se muestran los dispositivos

ara que las piezas montadas lleguen al deposito inferior por gravedad: A,
caja con fondo inclinado; B, borde superior del tablero; C, orificios
abocarados ara insertar los pernos en las arandelas; D, dispositivos de
caída al depósito inferior; E, depósitos ara las piezas imantadas.

Se distribuyeron por duplicado los depósitos de arandelas, a fin de que ambas

manos pudieran moverse simultáneamente, montando arandelas en dos pernos y
de una sola vez.

Los fondos de las cajas tienen una pendiente hacia el frente, formando un
ángulo de 30  para que los materiales se suministren por gravedad sobre el
tablero a medida que se utilizan las piezas en los montajes.

En la parte delantera de la plantilla se hicieron dos agujeros o receptáculos,

como se aprecia en la figura y dentro de los cuales ajustan holgadamente las
tres arandelas: la de goma al fondo; la plana de acero a continuación, y la de
presión encima.

En el frente de la plantilla de madera se colocó una deslizadera metálica

provista de aberturas a derecha e izquierda en los receptáculos, a fin de poder
tira por ellas los montajes de pernos y arandelas que caen, acto seguido,
dentro de una caja debajo del banco de trabajo.

Montando el perno y las arandelas, las dos manos se mueven simultáneamente

hacia los depósitos duplicados, se toman arandelas de goma que descansan en le

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tablero d madera enfrente de los depósitos, y las deslizan a su sitio en los dos
receptáculos de la plantilla. De igual forma, las dos manos deslizan las
arandelas de acero a su sitio encima de las de goma, y luego colocan las de
presión sobre las anteriores.

A continuación cada mano toma un perno y lo enhebra por las arandelas, que
están colocadas de forma que sus agujeros sean concéntricos. El agujero de la
arandela de goma es ligeramente inferior que el diámetro exterior de los hilos
de la rosca del perno, de forma que cuando se prensa el perno a través del
agujero queda a este agarrado, permitiendo que se puedan saca r las tres
arandelas junto con el perno, sin que aquellas se caigan.

Las dos manos sueltan simultáneamente los montajes encima de la deslizadera

metálica. Como el operario comienza el ciclo siguiente con las manos en esta
posición, el dedo índice y medio de cada mano están en posición de tomar la
arandela de goma, que esta casi en la punta de los dedos.

Un estudio detallado de los métodos antiguo y perfeccionado de montaje de

perno y arandela demuestra lo siguiente:

Método Tiempo (minutos)

Antiguo 0.084
Nuevo 0.055
Ahorro 0.029

Aumento de la producción: 53%

d) Los movimientos de las manos deben quedar confinados en la

clasificación mas baja, compatible con la posibilidad de ejecutar el
trabajo satisfactoriamente.

A continuación se da una lista, en orden progresivo, de las cinco clases

generales de movimiento de las manos. La clasificación más baja, mostrada en
primer término, requiere por lo general, el mínimo de tiempo y esfuerzo y
probablemente produce un mínimo de fatiga.

1. Movimiento de los dedos.

2. Movimiento que comprende dedos y muñeca.

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Estudio del trabajo, métodos y tiempos

3. Movimiento que comprende dedos, muñeca y antebrazo.

4. Movimiento que comprende dedos, muñeca, antebrazo y brazo.
5. Movimiento que comprende dedos, muñeca, antebrazo, brazo y
hombro. Esta clase necesita cambio de postura.

Se da en este lugar la clasificación de los movimientos de las manos porque

sirve para localizar el material y las herramientas lo mas cerca posible del
punto de su utilización, y de que los movimientos de las manos deben ser lo mas
cortos posibles, compatibles con el trabajo que se realiza.

e) Se debe emplear la impulsión cuando favorece al obrero, pero se ha de

reducir a un mínimo si hay que contrarrestarlo con un esfuerzo muscular.

La impulsión (o cantidad de movimiento) de un objeto es su masa multiplicada

por su velocidad. En la mayor parte del trabajo de la fábrica, el eso total
movido por el operario consta de tres partes: el peso del material, el de las
herramientas o dispositivos utilizados y el de la parte del cuerpo que se mueve.

La simplicidad y la lógica de los principios siguientes son intrínsecamente tan

satisfactorias, que uno se pregunta como seria posible pasarlos por alto:

1. Minimizar la cantidad de movimientos.-Eliminar los que sean

innecesarios y tratar de combinar los demás.
2. Minimizar la amplitud de los movimientos.-Mantener el área de trabajo
dentro del arco que describe el antebrazo.

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Ing. Norberto .E. Justiniano G.
Estudio del trabajo, métodos y tiempos

Zona normal de trabajo

Considerando el plano horizontal, hay una zona muy definida y limitada que
puede utilizar el operario con un esfuerzo normal. Hay una zona de trabajo
normal para la mano derecha y otra para la mano izquierda cuando trabajan
por separado, y para ambas manos trabajando conjuntamente.

La zona de trabajo normal para la mano derecha esta determinada por un

arco trazado por un movimiento de barrido de la mano derecha sobre la
mesa. Solo esta extendido el antebrazo mientras el brazo cuelga aun lado
del cuerpo en una posición natural, hasta que tiende a despegarse a medida
que la mano se mueve hacia la parte exterior del lugar de trabajo.

La zona de trabajo normal para la mano izquierda se determina de una

forma similar. Los arcos normales trazado con las manos derecha e
izquierda se cortaran en un punto enfrente del obrero. La superficie de
solape constituye una zona donde el trabajo con ambas manos puede
realizarse más convenientemente.

Zona máxima de trabajo

Hay una zona máxima de trabajo para la mano derecha y otra para la mano
izquierda, trabajando por separado y para ambas manos, trabajando
conjuntamente como se muestra en la siguiente figura.

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Ing. Norberto .E. Justiniano G.
Estudio del trabajo, métodos y tiempos

La superficie máxima de trabajo para la mano derecha se determina por un

arco trazado con un movimiento de la mano derecha sobre la mesa haciendo
centro en el hombro derecho.

El área de trabajo máxima para la mano izquierda se determina en forma

similar, pero con la mano izquierda. La superficie de solape formada por estos
dos arcos máximos constituye una zona, mas allá de la cual no se puede
ejecutar trabajo con ambas manos sin provocar cambios de postura,
acompañados de un exceso de fatiga.

Espacio normal y máximo

de trabajo, considerando
tres dimensiones.

Cada mano tiene su espacio

de trabajo normal, tanto en el
plano vertical como en el
horizontal, en el cual se puede
realizar el trabajo con el
tiempo y esfuerzo mínimos
como se muestra en la figura.
Se puede determinar
igualmente un espacio de
trabajo máximo en el plano
vertical, mas allá del cual no
se puede realizar un trabajo
sin provocar un cambio de
postura.

3. Equilibrar el patrón de movimientos.- Hacer movimientos simétricos en

direcciones opuestas y evitar los cambios bruscos de dirección.
4. Mover las manos simultáneamente.-Comenzar a y dejar de moverlas al
mismo tiempo.
5. Minimizar el número de partes del cuerpo que participan en un
movimiento complejo.- Si es necesario, convertir el movimiento
complejo en uno simple.
6. Minimizar la fuerza muscular que los movimientos requieren.- Deslizar
los objetos en vez de levantarlos.

7. Minimizar la fuerza muscular necesario para el control.- Usar topes

colocados de antemano y guías mecánicas.

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Estudio del trabajo, métodos y tiempos

8. Minimizar el número de miradas fijas y la amplitud de los

movimientos oculares necesarios.- Colocar de antemano en su lugar las
herramientas y los materiales para poder encontrarlos al tacto.
9. Minimizar el tiempo de fijación de los ojos necesario para la
percepción cuando esto sea un factor de control.- Usar claves de
color, de forma y de tamaño; disponer de indicadores cualitativos de ser
posible.
10. Distribuir las acciones entre los miembros del cuerpo de acuerdo con
su capacidad natural.- Liberar a las manos de las acciones repetitivas
simples usando controles de pie
11. Contar con dispositivos de sujeción.- Dejar una o ambas manos libres
para movimientos más útiles.
12. Buscar el uso intermitente de músculos distintos.- Tratar de alternar
las posiciones sentado y de pie y otros arreglos similares para aliviar la
tensión muscular variando los patrones de movimiento.
13. Aprovechar la fuerza de la gravedad.- Recurrir al suministro de
materiales por gravedad y soltar los objetos dejándolos caer.

En la figura se muestra en ejemplo de este caso. La operación consiste en

quitar las rebabas de un agujero practicado en el extremo de un angular
pequeño. El avance del taladro se efectúa gracias a un pedal, y el angular se
mantiene en posición mediante un dispositivo de sujeción montado en la esa del

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Ing. Norberto .E. Justiniano G.
Estudio del trabajo, métodos y tiempos

taladro sobre un tablero de madera contrachapada situada a 15,24 cm. por

encima de la pesa. En el tablero se practican agujeros a ambos lados del
dispositivo de fijación, que conducen a una deslizadora de la mesa.

14. Aprovechar el ritmo natural.- Disponer el trabajo de de manera que

permita movimientos fáciles, continuos y repetidos, para crear buenos
hábitos de trabajo.

2.5. ESTUDIO DE TIEMPOS

El estudio de tiempos es una ayuda del estudio de movimientos. La prueba de

un método mejorado se confirma mediante una reducción del tiempo. Un tiempo
estándar valido para una operación depende de que se encuentre primero el
mejor método para realizar esa operación. Esa relación establece la necesidad
del estudio del tiempo y lo justifica: Mide el trabajo necesario para elaborar
un producto y es, por lo tanto, la base del pago de salarios.

El objetivo del estudio de tiempos es determinar el tiempo estándar para una

operación, o sea el tiempo que requiere un operador calificado y totalmente
adiestrado para realizar la operación aplicando un método específico y
trabajando a ritmo normal. Esta definición establece la rutina para los estudios
de tiempos.

Una operación es evaluada y rediseñada si es necesario, mediante el análisis de

métodos. Los elementos del trabajo así obtenidos son cronometrados. Las
lecturas del cronometro se normalizan aplicando un factor de calificación para
tener en cuenta el ritmo del operados. Luego se incluyen tolerancias para
compensar las interrupciones de la producción. El producto final es una
evaluación realista de la ejecución del trabajo.

Una persona capacitada y experimentada puede establecer un estándar

mediante el seguimiento de estos ocho pasos:

1. Definir la tarea que debe ser estudiada (después de haber llevado a

cabo el análisis de métodos).
2. Desglosar la tarea en elementos precisos (partes de una tarea que a
menudo no toman mas que algunos segundos).

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Estudio del trabajo, métodos y tiempos

3. Decidir cuantas veces se medirá la tarea (el numero de ciclos o muestras

necesarias).
4. Cronometrar y registrar los tiempos elementales y las tasas de
desempeño.
5. Calcular el tiempo de ciclo real promedio. El tiempo de ciclo real
promedio es la media aritmética de las veces que cada elemento es
medido, ajustado para influencias no usuales por cada elemento.

Suma de los tiempos registrados para

llevar a cabo cada elemento
Tiempo de ciclo real promedio =
Número de ciclos observados

6. Calcular el tiempo normal para cada elemento. Esta medida es una

evaluación del desempeño para la observación particular del ritmo del
trabajador.

Tiempo normal = Tiempo ciclo real promedio x Factor de evaluación.

La evaluación del desempeño ajusta el tiempo observado a lo que se puede

esperar de un trabajador normal.

7. Sumar los tiempos normales de cada elemento para desarrollar el tiempo

normal total para la tarea.
8. Calcular el tiempo estándar. Este ajuste al tiempo normal permite las
concesiones tales como necesidades personales, retrasos inevitables de
trabajo y fatiga del trabajador.

Tiempo normal total

Tiempo estándar =
1 - Factor de concesión

Las concesiones personales de tiempo se establecen a menudo en el rango

del 4 al 7% del tiempo total, dependiendo de la cercanía a los sanitarios,
bebederos y otras instalaciones. Los estándares de retraso a menudo se
establecen como resultado de los estudios reales de los retrasos que
suceden. Los estándares por fatiga se basan en nuestro conocimiento del
gasto de energía humano bajo varias condiciones de fatiga y ambientales.

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Estudio del trabajo, métodos y tiempos

Ejemplo

El estudio de tiempo de una operación de trabajo genero un tiempo de ciclo

real promedio de 4 minutos. El analista evaluó al trabajador observado en 85%.
Esto significa que el empleado se desempeño al 85% de lo normal cuando se
llevo a cabo el estudio. La empresa utiliza un factor de concesión del 13%. Se
desea calcular el tiempo estándar.

Tiempo real promedio = 4 minutos

Tiempo normal = Tiempo de ciclo real promedio x Factor de evaluación.
Tiempo normal = 4 x 0,85 = 3,4 minutos

Tiempo normal total 3,4

Tiempo estándar =   3,9 minutos.
1 - Factor de concesión 1  0,13

Ejemplo

Una universidad de nuestro medio promueve sus seminarios de desarrollo

administrativo enviando miles de cartas escritas individualmente a varias
empresas. Se ha realizado un estudio de tiempo en la tarea de preparar las
cartas para el correo Sobre La base de las observaciones que se encuentran a
continuación. Dicha Universidad desea desarrollar un tiempo estándar para la
tarea. El factor de concesión personal, de retraso y por fatiga es del 15 por
ciento.

Ciclo observado (en minutos)

Elemento del trabajo 1 2 3 4 5 Evaluación
del desempeño
A. Escribir la carta 8 10 9 21* 11 120%
B. Escribir la dirección
del sobre 2 3 2 1 3 105%
C. Meter la carta, poner
estampilla, cerrar y 2 1 5* 2 1 110%
clasificar los sobres

1. No se debe considerar las observaciones inusuales o sin recurrencia tal

como aquellas marcas con un asterisco (*). Estas pueden deberse a una

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Estudio del trabajo, métodos y tiempos

interrupción programada del negocio, una conferencia con el jefe o un error

de naturaleza no común; pero no son parte del trabajo.

2. Calcular el tiempo del ciclo promedio para cada elemento del trabajo:

8  10  9  11
Tiempo promedio para A = = 9,5 minutos
4
2  3  2 1 3
Tiempo promedio para B = = 2,2 minutos
5

2 1 2 1
Tiempo promedio para C = = 1,5 minutos
4

3. Calcular el tiempo normal para cada elemento de trabajo:

Tiempo normal = Tiempo real promedio x Evaluación

Tiempo normal para A = (9,5)(1,2) = 11,4 minutos
Tiempo normal para B = (2,2)(1,05) = 2,31 minutos
Tiempo normal para C = (1,5)(1,10) = 1,65 minutos

Los tiempos normales se calculan para cada elemento debido a que el factor
de valuación puede variar por cada elemento lo que sucedió en este caso.

4. Sumar los tiempos normales para cada elemento y encontrar el tiempo

normal total (el tiempo normal para el trabajo completo)

Tiempo normal total = 11,4 + 2,31 + 1,65 = 15,36 minutos

5. Calcular el tiempo estándar para el trabajo:

Tiempo normal total 15,36

Tiempo estándar =   18,07 minutos.
1 - Factor de concesión 1  0,15

El estudio de tiempo es un proceso por muestreo, y el parámetro de error en el

muestreo surge de manera natural en el tiempo de ciclo real promedio. El
error, de acuerdo con las estadísticas varía inversamente con el tamaño de la
muestra. Con el fin de determinar adecuadamente la cantidad de ciclos que

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Estudio del trabajo, métodos y tiempos

deben ser tomados, es necesario considerar la variabilidad de cada elemento

en el estudio.

Para determinar un tamaño de muestra adecuado, deben considerarse tres

variables. Estas son:

1. ¿Qué tan exacto se desea ser (por ejemplo, ¿es el  5% de lo real lo

suficientemente cercano?.
2. El nivel deseado de confiabilidad (por ejemplo, el valor z; ¿es adecuado
el 95% o es necesario el 99%?).
3. ¿Qué tanta variación existe dentro de los elementos de trabajo (por
ejemplo, si la variación es grande, se requerirá una muestra mas grande).

Una vez que se han establecido las tres variables, se puede aplicar la siguiente
formula:
2
 zs 
n 
 hx 
donde:

h= Nivel de exactitud deseado en porcentaje del elemento del trabajo,

expresado como un decimal (5% = 0,05).
z = Número de desviaciones estándar requeridas por el nivel de confiabilidad
deseado (90% de confiabilidad = 1,65)
Tabla de valores de z más comunes
Nivel de confiabilidad Valor z
(porcentaje) (desviación estándar requerida para el nivel deseado)
90,0 1,65
95,0 1,96
99,0 2,34
99,7 3,00

Ejemplo.

TERBOL, ha estudiado un trabajo en su laboratorio en anticipación a su

implementación en la fábrica. Ellos desean una buena exactitud para el
pronóstico del costeo y la mano de obra. Específicamente, ellos desean que
usted ofrezca un nivel de confiabilidad del 99 % y un tiempo del ciclo que se

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Estudio del trabajo, métodos y tiempos

mantenga dentro del 3% de su valor real. ¿ Cuantas observaciones deben

hacer?. Los datos recolectados hasta ahora se encuentran a continuación.

Observación Tiempo del ciclo

1 1.7
2 1.6
3 1.4
4 1.4
5 1.4

Solución:

Observación Tiempo del ciclo Promedio xi - x (xi - x)2

1 1.7 1.5 0.2 0.04
2 1.6 1.5 0.1 0.01
3 1.4 1.5 -0.1 0.01
4 1.4 1.5 -0.1 0.01
5 1.4 1.5 -0.1 0.01
1.5 7.5 0.08

s
 (x i  x) 2
=
0,08
= 0,141
n 1 5 1

2
 (2,34)(0,141) 
2
 zs 
n    =   = 53,75 Por tanto se recomienda 54 observaciones
 hx   (0,03)(1,5) 

Ejemplo.

En una determinada operación se quiere

2
Observaciones Xi Xi - X (Xi - X)
calcular el número de observaciones
1 154 8 64
2 158 12 144 necesarias que hacen falta para
3 120 -26 676 cronometrar dicha operación. Se desea
4 149 3 9 que el tiempo encontrado esté dentro del
5 151 5 25
6 163 17 289 5% de su valor verdadero en 95 % de las
7 129 -17 289 veces. Se cronometro la operación y se
8 173 27 729 tomaron diez observaciones cuyos datos
9 101 -45 2025
10 162 16 256
se reflejan en la siguiente tabla.
Total 1.460 4.506

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Ing. Norberto .E. Justiniano G.
Estudio del trabajo, métodos y tiempos

s
 (x i  x) 2
=
4506
= 22,38
n 1 10  1

2
 (1,96)(22,38) 
2
 zs 
n    =   = 36,09 Por tanto se recomienda 36 observaciones
 hx   (0,05)(146) 

Se efectuaron las observaciones restantes hasta completar a 40 ver la

siguiente tabla.

154 151 101 109 130 204 166 177 146 174
158 163 162 189 169 145 153 142 153 148
120 129 143 179 127 139 150 154 130 153
149 173 149 159 121 177 165 142 114 198

Análisis de distribución de frecuencias. Determinación de normalidad

En ningún caso el análisis de un cronometraje debe efectuarse simplemente

aplicando las fórmulas y aceptando los resultados. En todo momento hay que
estar prevenidos contra las posibles causas de error, particularmente en lo
relativo a:

a) Variaciones del método de trabajo.

b) Disminución del ritmo de trabajo debido a la aparición de la fatiga
o voluntariamente.
c) Aparente anormalidad de los tiempos por la uniformidad del
material o debido a un ritmo de trabajo de un operario recién
ingresado.
d) Errores de apreciar los tiempos
e) Existencia de tiempos constantes y variables.

Así, hoy en día se sabe que la distribución de los tiempos cronometrados de una
operación puede considerase normal tal como aparece en la figura de
histograma de frecuencia con el valor modal inferior ala media aritmética, todo
ello siempre que se siga un solo método de trabajo, utilizando materia prima
uniforme con un operario de cierta experiencia, donde no aparezcan síntomas
de fatiga, etcétera.

-------------------------------------------------------------------------------------------------------- 55
Ing. Norberto .E. Justiniano G.
Estudio del trabajo, métodos y tiempos

14

Histograma de frecuencias
12
13
10
Frecuencias

6
7 7
4

2 4 4
3
2
0
75 95 115 135 155 175 195 215
Tiem pos

14

12
Curva suavizada
10
Frecuencias

0
75 95 115 135 155 175 195 215 235

Tiempos

Figura. Operario experto que sigue un solo método de trabajo sin fatigarse y utilizando una materia
prima con calidad uniforme.

2.6. Técnica del cronometraje de formación de operaciones

Como se ha desarrollado anteriormente, varias son las técnicas comprendidas

por los mismos (observación continua individual), observación continua
colectiva, muestreo del trabajo.

La técnica para la normación de operaciones consiste en medir el tiempo que

demora la operación estudiada y conociendo el desglose de los gastos de
tiempo en la jornada laboral correspondiente al puesto de trabajo.

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Ing. Norberto .E. Justiniano G.
Estudio del trabajo, métodos y tiempos

Es necesario determinar que operación es la parte del proceso de producción

que realiza una persona o grupos de personas en un puesto de trabajo sobre un
objeto de trabajo determinado, y que abarca todas las acciones a realizar en el
cumplimiento de una unidad de trabajo dado.

El tiempo que será finalmente obtenido de un estudio de tiempos es solo válido

para esa operación, por lo tanto, debe registrarse una descripción detallada del
método utilizado, ya que en cualquier momento, después de fijar la norma,
tenemos que determinar si el personal de ese puesto de trabajo está
ejecutando el trabajo de la misma forma que cuando se hizo el estudio de
tiempo.

2.6.1. Estudio de ambientación

El analista de tiempos, para comenzar su labor de cronometraje, necesita

conocer bien el trabajo a cronometrar, no hay que interpretar que el analista
de tiempos necesita conocer el oficio de o que vaya a cronometrar. Por lo
tanto, durante el tiempo en el cual el analista de tiempo estará observándole
puesto de trabajo con el objetivo de obtener y anotar la información necesaria
(condiciones técnico-organizativas), elegir el operario, y si estima que el mismo
se hay compenetrado lo suficiente con la operación que va a comenzar a
cronometrar.

Es necesario que antes de comenzar a tomar las lecturas de tiempo definitivos

el observador de tiempos haga un cronometraje de ambientación con objeto de
determinar perfectamente los “puntos de corte” entre operación y operación,
las anormalidades que pueden surgir en el transcurso del cronometraje y
aprovechando estas lecturas primarias determinar también el número de
observaciones necesarias.

Es importante en esta etapa logar una efectiva comunicación con los

trabajadores y los distintos departamentos de la organización con vistas a que
se conozca el trabajo a realizar.

Otro de los aspectos importantes que hay que tener en cuenta en la

ambientación, es garantizar a través del jefe del departamento, que durante el
período de observación, sea adecuado el abastecimiento de materias primas,

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Estudio del trabajo, métodos y tiempos

materiales e insumos, así como el correcto estado del equipo y el servicio al

puesto de trabajo.

2.6.2. Instrumentos de medición y material necesarios

El equipo requerido para llevar adelante el estudio está compuesto por:

 Un cronómetro ordinario o normal (sexagesimal)
 Un tablero de observaciones
 Formularios de registros de datos
 Una calculadora
 Instrumentos de medición, regla de metal, micrómetro y otros

Cronometro

El tipo de cronómetro elegido para la medición del trabajo, es un cronómetro

normal. El instrumento tiene una división de 60 segundos de modo que el
registro de tiempos de cada elemento estará expresado en segundos, para
operaciones cortas y minutos para las más prolongadas.

Formulario para la medición del trabajo

Los formularios que serán empleados para anotar los tiempos cronometrados,
son impresos, todos del mismo tamaño y formato, además permitan ordenarlos
en fiches, fáciles de consultar después.

Tablero de observaciones

Para sostener el impreso ye l cronómetro se utiliza un tablero de poco peso y

ligeramente mayor que la hoja de observación. El cronómetro debe quedar
rígidamente situado en la parte superior derecha del tablero y las hojas o
impresos deben quedar sujetos mediante una pieza a un lado o en la parte
superior del tablero.

Cuando se está tomando el tiempo con cronómetro, el observador debe sujetar

el tablero contra su cuerpo y su brazo izquierdo de forma que pueda manejar
el cronómetro con el pulgar y el dedo índice de la mano izquierda.

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Estudio del trabajo, métodos y tiempos

2.6.3. Selección de personal

La selección del personal se efectuará en dependencia del objetivo del estudio;

así si se trata de determinar normas de trabajo se debe tomar un personal que
posea la calificación requerida y que ejecute el trabajo con habilidad e
intensidad media, entre los que cumple y sobrecumplan las normas de trabajo
vigentes.
Si se va a realizar estudios de métodos se tomarán personal que posea la más
alta productividad a consecuencia de los métodos de trabajo empleados. Si se
desea estudiar las causas que motivan el incumplimiento de las normas se
tomará el personal que no cumplan las mismas.

En el caso de determinación de normas se recomienda realizar la observación

sobre el trabajo de aquel personal que cumpla la norma actualmente vigente, en
la cantidad más próxima al cumplimiento medio de la misma, excluyendo a aquel
personal que incumplen las normas.

Ejemplo

Se tiene seis operarios cuyos cumplimientos de normas en el mes anterior

fueron de:

Operarios Cumplimiento (%)

Lizándro Perez 115
Ramón Iraola 106
Richar Mercado 117
Rene Garamendi 120
Lucas Canido 114
Ronald Rojas 96

En este caso el cumplimiento medio de la norma, excluyendo a Ronald Rojas que

no cumplió la norma, será:

115  106  117  120  114

 114,4%
5

Por lo tanto, el obrero que debe escogerse para realizar la observación es

Antonio Méndez, siempre que este reúna los demás requisitos necesarios.

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