Concreto

Capítulo 3
Métodos de Evaluación Experimental en Concreto
3.1. Introducción
La parte experimental en la evaluación en estructuras de concreto comprende en la
práctica la caracterización del material por medio de probetas estandarizadas
preparadas y ensayadas en laboratorio o por ensayos realizados en el lugar de
naturaleza no destructiva en la propia estructura. Los ensayos de naturaleza no
destructiva se reflejan en varios métodos que han surgido como medios para estimar
el parámetro de resistencia en el concreto. La caracterización del acero de refuerzo
como parte componente de la estructura, viene dado por varias técnicas propuestas
que estiman parámetros relacionados con la corrosión.
3.2. Ensayos a Compresión en Probetas Estándar
3.2.1. Preparación y ensayo de probetas estándar
En el moldeo de las probetas cilíndricas estándar, los requisitos para moldes según
ASTM C470 pueden ser reusables o desechables. Para un cilindro estándar, las
medidas internas de los moldes son de 150 mm de diámetro × 300 mm de altura. En
general, los moldes desechables resultan en una reducción de un 3% con desviaciones
estándar más altas.
Para el moldeado de concreto (ASTM C31) se llena en tres capas. Si el cono es mayor
a 75mm el concreto se consolida por varillado. Si el cono es menor a 25 mm el
concreto se consolida por vibración. Conos entre 25 y 75mm se pueden consolidar por
129
Capítulo 3. Métodos de Evaluación Experimental en Concreto
ambas formas antes descritas. El espécimen a ser consolidado, debe llenarse en tres
capas varilladas cada una 25 veces con una varilla punta de bala de 16mm. Para la
capa subyacente, la varilla deberá penetrar 25mm. Después del varillado, el cilindro
deberá de golpearse con un martillo de goma de 10 a 15 veces. Especímenes en
vibrado deberán llenarse a 2 capas; después de consolidado, la superficie se acaba
golpeteando con varilla o llana.
Los cilindros se fabrican por tres razones:
1. Revisar si la mezcla del laboratorio reúne la resistencia de diseño.

2. Determinar el tiempo de retiro del encofrado.
3. Tiempo de puesta en servicio de la estructura.
Si los cilindros se fabrican por la razón de que deben curarse entre 16 y 27°C para las
primeras 24 o 48 horas que se prevenga la pérdida de humedad. Los especímenes se
quitan del molde y deben contactar con un cuarto de curado ó en agua de cal a 23±2°C
hasta la prueba. Si se fabrican en laboratorio (ASTM C192) deben mantenerse a
23±2°C desde el momento de colado.
La tersura de las superficies del cilindro en contacto con los cabezales que no son
necesariamente planas, podrían reducir la resistencia del concreto. Superficies
convexas llevará a una reducción de la resistencia que aquellas cóncavas. Es
necesario entonces que las superficies estén planas en 0.05mm. Una forma es pulir
mecánicamente las superficies, sobre todo para concretos de alta resistencia. Las
otras formas que existen (ASTM C617) es cabecear con un material adecuado, como
cemento portland (para especímenes recién colados), yeso o mortero de azufre (para
especímenes endurecidos). El mortero de azufre se prepara calentándolo a 130°C
colocándolo en un molde en aceite, colocando el cilindro sobre éste para obtener un
espesor aproximado de 3mm alineado perpendicularmente a su eje vertical a menos
de 0.5°. Otra técnica consiste en cabecear con tapas elastoméricas inadheribles
(ASTM C1231) junto con un anillo metálico que evita se expanda lateralmente el
elastómero. Este sistema pueda usarse hasta 100 veces y las resistencias obtenidas
son 2% menores que aquellas usando cabeceo con azufre o cemento portand, también
tienen un límite de resistencias de hasta 50 MPa.
Para el ensayo a compresión (ASTM C39). se utiliza una máquina universal. El índice
de carga hacia el cilindro debe ser de 0.15 a 0.35MPa/seg para máquinas hidráulicas ó
a un índice de deformación de 1mm/min para máquinas mecánicas. El dato valioso es
la máxima carga soportada por el cilindro.
3.2.2. Determinación de la resistencia a compresión en cubos
Por lo general estas pruebas de compresión de cubos se realizan en países europeos.

La Norma BS Británica requiere de moldes de 150 × 150 × 150 mm llenados concreto
a tres capas cada una compactada por varillar 35 veces con una varilla cuadrada de
25mm por lado; siendo otra forma de compactar la vibración. La muestra se maneja del
mismo procedimiento descrito para probetas cilíndricas, excepto que la temperatura de
1
Capítulo 3. Métodos de Evaluación Experimental en
curado es de 20±1°C. La posición de prueba de la probeta es la misma dirección en

que es colada. Las caras de contacto no son pulidas ni cabeceadas por la razón de
que son coladas contra las caras del molde metálico. El índice de carga es de 0.25
MPa/seg a la falla.
La principal desventaja de esta prueba es la creación de fricción entre los platos y las
caras del espécimen creando más confinamiento (compresión triaxial) que resulta en
valores de resistencia mayores que las obtenidas en probetas cilíndricas la relación de
resistencias de cubos/resistencia de probetas cilíndricas se asume igual a 1.25, pero
varía a 1.3 para concretos de baja resistencia hasta 1.04 para concretos de alta
resistencia.
3.2.3. Factores que afectan la medición de la resistencia a compresión
La prueba a compresión asume un estado de compresión axial pura, que realmente no

es el caso, debido a la fricción entre las caras del espécimen y los platos de la máquina
actuando como restricciones. Este esfuerzo de confinamiento (que también introduce
esfuerzos cortantes) es mayor justo en el filo del espécimen y disminuye gradualmente
a una distancia desde el filo hasta una distancia 0.87del diámetro del espécimen. La
naturaleza exacta de la distribución de esfuerzos depende del tipo de contacto entre
las caras del espécimen y los platos para una determinada prueba.
La manifestación de este esfuerzo de confinamiento lateral es por lo general la

aparición de unos conos relativamente ilesos (ó pirámides) de concreto en el
espécimen, como se muestra en la Fig. 3.1a). De esa forma, para un cilindro estándar
de l/d=2 sólo una pequeña porción central del cilindro es verdaderamente compresión
uniaxial y el resto sujeto a un estado triaxial de esfuerzos. El efecto de este tipo de
restricción es que brinda una resistencia aparentemente más alta que la resistencia a
compresión real. Esta resistencia aparente es directamente proporcional al volumen
relativo del espécimen, es decir a relaciones l/d <2. Para una dada geometría,
esfuerzos de confinamiento altos resultarán en resistencias más altas.
Fig. 3.1. Patrones de falla

típicos en cilindros de concreto
a compresión: a) confinamiento
en ambos lados, b)
confinamiento inferior y falla
por tensión superior, c) falla por
tensión.
1
Si se elimina fricción entre los platos y las caras del espécimen, se inducirán tensiones
laterales en las orillas del espécimen, reduciendo su resistencia, fallando por tensión
vertical [Fig. 3.1b)]. En todo caso los materiales usados en los platos para reducir la
fricción resultan aún incapaces de eliminar los efectos de confinamiento.
Estrictamente hablando, resulta pues incorrecto plantear la “falla por compresión del
concreto”, dado que la compresión define la unión de los átomos o moléculas entre si;
es difícil el ver como la compresión pura conduce a la falla.
Ya que no se puede evitar la restricción es probable la falla ocurra por alguna

combinación de fuerzas (Fig. 3.1c); las grietas por tensión no se pueden propagar por
las porciones del espécimen bajo un esfuerzo de confinamiento lateral.
3.2.4. Aparato de pruebas
Para la prueba a compresión, no se puede cumplir que los planos horizontales del
espécimen sean perpendiculares a su eje vertical. Por ello se utiliza una rótula en los
platos y una pequeña desalineación no afectará la resistencia. La Norma ASTM C39
recomienda la lubricación de estas rótulas con aceite convencional. Rigideces
diferentes en los platos conducen a diferentes resultados por la razón de su distorsión
produciendo diferentes distribuciones de esfuerzos en las caras de los especímenes.
Existe un tipo de plato con un mallado fino que permite al concreto expandir
lateralmente con poca restricción; este sistema se aproxima mejor a la compresión
uniaxial verdadera, resultando por supuesto en resistencias menores. Las máquinas de
pruebas pueden variar en rigidez de relativamente duras a blandas, pero esta
diferencia es despreciable en la determinación de la resistencia a compresión. sin
embargo, aquellas máquinas con mucha rigidez permiten se observe la parte
descendiente de una curva carga-deflexión.
3.2.5. Efecto de la relación l/d
El cilindro estándar tiene una relación de l/d igual a 2, aún cuando se puede ver
confinamiento lateral. Si se utilizan otras relaciones l/d, la resistencia del espécimen
cambia debido a los efectos antes descritos. La Fig. 3.2 muestra la relación l/d contra
resistencia.
La forma exacta de esta curva depende de las condiciones de restricción y el tipo de

concreto usado. El concreto de alta resistencia se afecta menos por las variaciones de
la geometría del espécimen.
Como regla general, para especímenes sujetos a restricción, la relación l/d igual a 3 es
lo suficientemente alta para dar una compresión triaxial única. El efecto l/d es
significativo en núcleos extraídos donde la relación l/d por lo general es menor a 2; en
ese caso se muestran factores de corrección en la Tabla 3.1 tomado de la Norma
ASTM C42. Si la relación l/d es mayor a 2, se debe cortar el espécimen antes de
probarse.
1
Fig. 3.2. Relación longitud y

diámetro del espécimen contra
la resistencia a compresión.
3.2.6. Geometría del espécimen
Puesto que las diferentes geometrías de los especímenes (cilindros o cubos) dan
diferentes valores de resistencias, se puede decir que claramente la geometría de cubo
es algo más sencilla de probar puesto que no requiere cabeceo, sin embargo la
tendencia es usar cilindros más que cubos especialmente en investigación ya que
existe la idea de que representa mejor la resistencia del concreto. En cilindros, la
resistencia y la variabilidad de la resistencia disminuye cuando el tamaño del
espécimen se incrementa.
Tabla 3.1. Relaciones de l/d y la resistencia a

compresión (Norma ASTM C42).
Factor de corrección de
Relación l/d
resistencia
2.00 1.00
1.75 0.98
1.50 0.96
1.25 0.93
1.00 0.87
3.2.7. Índice de carga
En general, a mayor índice de carga mayor el valor de resistencia medido; las razones
no están claras. Puede ser que bajos índices de carga admiten más crecimiento de
grietas llevando a la formación de grietas más largas y por tanto cargas a menor
fractura.
1
3.2.8. Contenido de humedad
La norma ASTM C 39 establece que el concreto debe mantenerse y probarse en

estado saturado. Se ha encontrado que los concretos secos incrementan su
resistencia, razón no muy comprendida; es posible que tenga que ver con el cambio de
la estructura del C-S-H sobre el secado o simplemente representar el cambio en la
fricción interna por un efecto de lubricado permitiendo a las partículas deslizarse una
con otra más fácilmente. Para un espécimen seco, el incremento de resistencia puede
ser del orden del 10 al 15%.
3.2.9. Temperatura en la prueba
La temperatura del espécimen en el momento de la prueba afecta la resistencia como

se muestra en la Fig. 3.3. A un incremento de temperatura, resultará en bajas
resistencias. Es probable que al menos parte del efecto sea debido a la pérdida de
humedad del espécimen mientras es condicionado a las temperaturas más altas.
Fig. 3.3. Resistencia a

compresión en función de la
temperatura en el momento
de prueba.
3.2.10. Otras pruebas al concreto
Resistencia a la tensión
Hasta el momento la ASTM no ha publicado una norma para la estimación directa de la

resistencia a tensión del concreto por la razón tan fuerte que existe de la inducción de
esfuerzos secundarios durante la sujeción del espécimen hacen difícil llevar a cabo el
ensayo y dificultades en la interpretación de resultados. Sin embargo el RILEM
(International Union of Laboratories and Experts in Construction Materials, Systems
and Structures) ha preparado una recomendación para llevar a cabo una prueba a
tensión directa (enfocada más a investigación que a rutina de control) mediante la
unión de los especímenes cilíndricos o cúbicos a los platos por resina en especímenes.
Los lados de los especímenes deben de cortarse para eliminar sus efectos debidos al
colado y vibración y deben ser perpendiculares al eje hasta en 0.25°. se aplica un
índice de carga de 0.05MPa/seg hasta la falla.
1
Existe sin embargo un método común para estimar la resistencia a tensión

indirectamente conocida como prueba a tensión indirecta (Fig. 3.4). Esta prueba se
lleva a cabo mediante cilindros estándar probado a compresión diametral como se
muestra en la Fig. 3.5 y se sujeta a los siguientes esfuerzos:
2P  D2 
Compresión vertical, σc  πLD r -(D- r) 1. 3.1
 
Compresión horizontal, σt  2P
3.2
πLD
Donde P es la carga a compresión aplicada, L la longitud del cilindro, D es el diámetro

del cilindro y r la distancia del elemento desde la parte superior del cilindro. No resulta
práctico aplicar una carga lineal estrictamente porque los lados no son lo
suficientemente lisos induciendo esfuerzos a compresión muy altos, por lo que la carga
se aplica por medio de una tira angosta de un material relativamente suave. Entonces,
la distribución de esfuerzos a tensión por el eje vertical del diámetro es como se
muestra en la Fig. 3.5a), existiendo entonces concentración de esfuerzos a
compresión muy altos cerca de las paredes del diámetro vertical y esfuerzos a tensión
uniformes actuando aproximadamente a los dos tercios centrales del espécimen.
Fig. 3.4. Ensayo a tensión indirecta.
Fig. 3.5. Distribución de

esfuerzos entre el
diámetro cargado del
cilindro comprimido
entre los platos.
1
Como se especifica en la Norma ASTM C496, la prueba se lleva en probetas

cilíndricas coladas o extraídas, las tiras son de triplay de 3 mm de espesor y 25mm de
ancho. La carga se aplica a un índice de 690 a 1380kPa/min de esfuerzo a tensión
hasta la falla. La resistencia a tensión se calcula entonces por medio de la Ec. 3.3.
Es posible realizar la prueba de tensión indirecta mediante cubos. Esto se hace

aplicando carga a dos barras semicirculares en la línea central de dos caras opuestas.
Los resultados se parecen en mucho a aquellos obtenidos de probetas cilíndricas; el
esfuerzo a tensión horizontal es entonces:
σt  2P
πa2 3.3
Donde a es el lado del cubo. No hay relación simple entre los valores de la resistencia
a tensión indirecta de las pruebas y la tensión directa medida. Se presume con reserva
que los valores de tensión indirecta son del 5 al 12% mayores que los valores de la
resistencia a tensión directa.
3.3. Inspección Visual de Carácter No Destructivo

La inspección visual puede considerarse como el primer paso dentro del proceso de
una evaluación de una estructura. El conocimiento preliminar de la estructura
determina los procedimientos a seguir en la determinación de causas de defectos y la
aplicación de una metodología adecuada para llevar a cabo una inspección más a
fondo.
3.3.1. Herramientas y equipo para inspección visual
El ingeniero que lleva a cabo la inspección visual debe contar con equipo y
herramientas para que le faciliten la inspección. Esto incluye gran cantidad de
accesorios comunes tales como (Fig. 3.6):
Medidor de ancho de
Anemómetro Boroscopio Microscopio portátil
grieta
Fig. 3.6. Algunos accesorios de inspección visual.
1
 Cintas de medir o reglas, marcadores, termómetros, anemómetros

 Binoculares, telescopios, boroscopios y endoscopios
 Medidores de anchos de grieta, lupas, microscopios portátiles para
examinaciones cercanas, cámaras con zoom
 Diagramas portátiles de patrón de colores
Un juego completo de planos relevantes que muestren elevaciones, detalles

estructurales.
3.3.2. Procedimiento general para inspección visual
Antes de comenzar una prueba visual, el ingeniero debe examinar todos los planos
estructurales para familiarizarse con la estructura. También deberán examinarse los
planos auxiliares que incluyan especificaciones técnicas, reportes pasados de ensayos
o inspecciones, memorias de construcción, detalles de materiales usados, métodos y
fechas de construcción, etc.
La inspección se debe ejecutar sistemáticamente y cubrir los defectos pasados y

presentes usados en la estructura, las condiciones de estructuras adyacentes y
condiciones medioambientales. Se deben identificar y clasificar todos los defectos de
igual forma que aquellos usados para concreto dañado por fuego y de ser posible las
causas que los identifican. La distribución y extensión de los defectos debe
reconocerse con exactitud; existe necesidad de identificar defectos asociados,
espacialmente en aquellos en que un defecto en particular domina.
Como ejemplo de lo que puede visualizarse, la segregación o exudación excesivos

puede reflejar problemas en la mezcla de concreto, como consecuencia generarse un
agrietamiento por retracción plástica, mientras un concreto con vacíos puede ser una
indicación de una pobre aplicación de mano de obra. La falta de serviciabilidad o
adecuación estructural se puede reflejar en excesivas deflexiones o agrietamientos
estructurales y puede ser la razón fundamental de la realización de ensayos en el lugar
para una estructura. Las deflexiones por fluencia a largo plazo, movimientos térmicos o
estructurales pueden causar distorsión en las instalaciones adyacentes a la estructura,
como rompimiento de ventanas o los acabados. La deterioración del material, indica
por lo general un agrietamiento y un ampollamiento superficial del concreto, por lo que
una examinación de patrones de agrietamiento puede dar una indicación preliminar de
la causa de ese efecto. Un ejercicio de diagnóstico de mapeo de grietas es muy
importante cuando se determinan las causas y progreso del deterioro. La observación
de las variaciones en la textura superficial y color puede ser una guía útil para evaluar
la uniformidad; el cambio de color es un indicador de la extensión de daño por
exposición al fuego.
La inspección visual no está relegada realizarse sólo en superficies, sino también a

complementos de la estructura, como la inspección en apoyos, juntas de expansión,
canales de drenaje, etc. Cualquier uso ajeno en la estructura puede identificarse
cuando se compara con el fin original para la cual se diseñó la misma. La inspección
1
también necesita realizarse para las condiciones particulares medioambientales en las

cuales cada parte de la estructura ha sido expuesta, en particular, la frecuencia de
secado y humedecimiento y la variación de la temperatura que influencian varios
mecanismos de deterioración en el concreto. Por ejemplo, en estructuras marinas, es
importante identificar la zona de salpicado “splash” o también los asentamientos del
suelo ó fallas geotécnicas. También se debe tomar en cuenta los factores externos
como el clima en la localidad, ya que factores como las heladas pueden ser de mucha
importancia cuando se evalúan las causas de la deterioración. Se debe hacer un
registro de todos los datos detallados de todas las observaciones cuando se proceda a
la inspección. Los detalles de croquis se pueden marcar, colorearse o subrayarse para
indicar la severidad local de cada referencia. Aquellos defectos que se necesitan
registrar incluyen:
 Agrietamiento. Que puede variar ampliamente en su naturaleza y estilo

dependiendo del elemento causante, según lo visto en al Capítulo 2
 Superficies con picaduras o ampollado
 Decoloración de la superficie
 Movimientos diferenciales verticales
 Movimientos diferenciales horizontales
 Crecimiento de algas o vegetales
 Vacíos superficiales
 Vacíos internos
 Enjambrado
 Marcas de exudación
 Juntas de construcción y juntas levantadas
 Falta de apoyo
 Exudación de eflorescencia
 Deslaminado
3.3.3. Aplicaciones para la inspección visual
Para estructuras existentes, la presencia de algún detalle que necesite más

investigación, se indica por lo general por la inspección visual y ésta debe considerarse
el punto más importante en el mantenimiento rutinario. Está también servirá como base
en decisiones relacionadas a los requisitos de seguridad cuando se seleccionan los
métodos de prueba.
Como lo anteriormente señalado, una inspección visual ofrece una indicación inicial de
la condición del concreto que permite la formulación de un programa posterior de
pruebas o ensayos a efectual. Es tambien que se puede efectuar a través de tales
inspecciones la propia documentación de defectos y características en el concreto.
Con la vista bien entrenada, la inspección visual puede descubrir información
sustancial concerniente a la estructura tal como los métodos de construcción,
desgaste, ataque químico, daño mecánico, deterioración física, deficiencias de
construcción ó fallas y muchos otros.
1
3.4. Métodos No Destructivos para Determinar Resistencia y

Uniformidad en Concreto
3.4.1. El Esclerómetro o Martillo Schmidt
En 1948, el Ingeniero Suizo Ernst Schmidt, dio a conocer un martillo de prueba para
medir la dureza del concreto, basado en el principio del rebote. Los resultados de ese
trabajo se presentaron en el Swiss Federal Materials Testing and Experimental Institute
de Zurich, donde el martillo se construyó y fue probado extensivamente.
Aproximadamente 50,000 martillos Schmidt se han vendido hasta 1986 en todo el
mundo.
El martillo Schmidt es en esencia un método aparato para medir la dureza superficial

que se puede relacionar con la:
 Uniformidad en el lugar del concreto

 Delinear regiones en una estructura de calidad pobre o concreto deteriorado
 Estimar la resistencia en el lugar con una adecuada correlación.
Sin embargo, se han establecido correlaciones teóricas con ciertas limitaciones entre
las propiedades de la resistencia y el número de rebote. El martillo Schmidt se muestra
en la Fig. 3.7.
Fig. 3.7. Imagen del Martillo

Schmidt.
Este martillo tiene un peso aproximado de 20 N y es adecuado para usarse en

laboratorio y campo. Un corte esquemático se muestra en la Fig. 3.8. Los
componentes principales son: el cuerpo, la barra, contrapesos y el resorte principal. La
distancia de rebote se mide sobre una escala arbitraria marcada del 10 al 100. La
distancia de rebote se registra como un “número de rebote” correspondiente a la
posición del marcador en la escala.
1
Fig. 3.8. Corte Esquemático del Martillo Schmidt.
La prueba puede llevarse a cabo con el esclerómetro horizontalmente, verticalmente,

hacia arriba o hacia abajo o en cualquier otro ángulo. Debido a los efectos de la fuerza
de gravedad en el rebote cuando se cambia de ángulo, el número de rebote será
diferente para un mismo concreto y será necesario requerir una calibración por
separado o la corrección de diagramas.
Cada martillo Schmidt se fabrica con curvas de correlación desarrollados por el

fabricante utilizando cubos estándar. Sin embargo, no se recomienda el uso de estas
curvas debido a las condiciones del material y los ensayos que no pueden asemejarse
con aquellas prevalecientes a la hora del ensayo. Como solución, se enuncian los
siguientes pasos para una correlación típica.
1. Preparar un número suficiente de cilindros de 150  300 mm que cubran el

rango de resistencia semejante a la existente del lugar de la obra. Utilizar el
mismo tipo de cemento y agregados que serán utilizados en la obra. Curar los
cilindros bajo condiciones estándar, manteniendo el mismo periodo de curado
del aquel expuesto en el campo.
2. Después de cabecear los cilindros, probarlos a compresión en una máquina
para tales ensayos, bajo una carga inicial de aproximadamente 15% de la
carga última para restringir el espécimen, asegurándose que los cilindros están
en condiciones saturadas.
3. Realizar con el martillo Schmidt 15 lecturas en la superficie lateral del cilindro,
5 de ellas en cada una de las tres líneas repartidas en la circunferencia (120°
cada una) a lo largo de la mitad de los tercios laterales, evitando probar en el
mismo punto dos veces. Para el caso de cubos, tómese 5 lecturas en cada una
de las caras desmoldeadas, evitando probar en el mismo punto dos veces.
1
4. Promediar las lecturas y este promedio será el número de rebote para el

cilindro probado.
5. Repetir este procedimiento para todos los cilindros.
6. Probar los cilindros a compresión y graficar los números de rebote vs
resistencia a compresión.
7. Hacer un ajuste de curvas por el método de los mínimos cuadrados.
La Norma ASTM C805 se utiliza para los pasos previamente mencionados y amplía el
concepto del uso estandarizado del esclerómetro.
Alcances y Limitaciones del Esclerómetro
Aunque el martillo Schmidt ofrece medios prácticos para revisar la uniformidad del
concreto, tiene sin embargo serias limitaciones que deberían reconocerse. Los
resultados del martillo Schmidt están afectados por:
La regularidad de la superficie de prueba

La textura superficial tiene un efecto importante en la precisión de los resultados de
pruebas. Cuando se lleva a cabo una prueba sobre una superficie de textura rugosa, la
punta de la barra del martillo causará un aplastamiento excesivo, teniendo un número
de rebote reducido. Se pueden obtener unos resultados más precisos puliendo la
superficie rugosa hasta lograr una superficie lisa con una piedra de carburo. Para
superficies enllanadas o desmoldeadas en metal se dan números de rebote del 5 al 25
% más altos que aquellas superficies desmoldeadas en madera.
El tamaño, la forma y rigidez de los especímenes

Si la sección del concreto o el espécimen de prueba, tal como lo es una viga delgada,
pared, un cubo de 150 mm o cilindros de 150  300 mm, cualquier movimiento bajo el
impacto reducirá las lecturas de impacto. En tal caso, el miembro deberá de estar
sujeto rígidamente o estar apoyado por una masa pesada.
Se ha mostrado por Mitchell y Hoagland que la carga de restricción para los

especímenes de prueba al cual el número de rebote permanece constante, parece
variar con el espécimen. Sin embargo, la carga de restricción efectiva para unos
resultados consistentes parece que es aproximadamente del 15% de la carga última de
cilindros de 150  300 mm (Fig. 3.9).
La edad de los especímenes de prueba

Kolek ha indicado que el índice de ganancia de la dureza de la superficie del concreto
es rápida hasta la edad de 7 días, habiendo posteriormente una ganancia muy poca o
nula; sin embargo, para un concreto curado apropiadamente existe una ganancia de
dureza significativa más allá de los 7 días. Se ha confirmado por Zoldners y Victor que
para una resistencia igual, se obtienen valores de rebote más altos en concretos de 7
días que en aquellos de 28 días de edad. Debe enfatizarse que cuando haya de
probarse un concreto muy maduro, es necesaria una correlación directa entre el
número de rebote tomado de la estructura y la resistencia a compresión de corazones
tomados de la misma.
1
El uso del martillo Schmidt para probar concreto de baja resistencia a edades
tempranas, o cuando la resistencia del concreto es de 7 N/mm 2, no se recomienda su
uso debido a que los números de rebote son demasiado bajos para obtener una lectura
precisa. La Fig. 3.10 muestra abolladuras causadas por la pruebas de rebote sobre
superficies de cilindros de concreto de 8 horas y 3 días de edad.
Fig. 3.9. Carga de

restricción contra el
número de rebote para
cilindros de 150 x 300
mm.
Fig. 3.10. Especímenes de

8 horas y 3 días de edad
mostrando las
abolladuras superficiales
después de probarse con
el martillo Schmidt.
Las condiciones de humedad en superficie y en interior del concreto

El grado de saturación del concreto y la presencia de humedad en su superficie tiene
un efecto decisivo en la evaluación de los resultados.
Zoldners ha demostrado que aquellos especímenes bien curados y secados al aire

cuando se remojaron en agua y se probaron en las condiciones saturadas de superficie
seca, mostraron unas lecturas de rebote 5 puntos más abajo que aquellas que cuando
se probaron en estado seco. Cuando los mismos especímenes se dejaron en un cuarto
a 21°C y secados al aire, estos recuperaron 3 puntos en 3 días y 5 puntos en 7 días.
Klieger et al. mostraron que para un concreto de 3 años de edad, existieron diferencias
hasta de 10 a 12 puntos en números de rebote entre especímenes expuestos en
1
condiciones húmedas y secas. Esta diferencia en números de rebote representa

aproximadamente una diferencia de 14 N/mm2 en la resistencia a compresión.
Se recomienda que cada vez que se desconozcan las condiciones actuales en el

concreto de campo o laboratorio, sería aconsejable pre-saturar la superficie algunas
horas antes de la prueba y utilizar la correlación para pruebas en especímenes
saturados de superficie seca.
El tipo de agregado grueso

Se está generalmente de acuerdo que el número de rebote está afectado por el tipo de
agregado utilizado. De acuerdo a Klieger et al., para resistencias a compresión iguales,
los concretos de agregados gruesos de caliza triturada, muestran números de rebote
aproximadamente 7 puntos más abajo que aquellos concretos hechos con grava
redondeada de río, representando aproximadamente 7 N/mm2 de diferencia en
resistencia a compresión.
Grieb ha mostrado, que aún si se usa el mismo tipo de agregado grueso y si este se
obtiene de diferentes fuentes, se necesitarían diferentes curvas de correlación. La Fig.
3.11 muestra los resultados de un estudio donde se usaron 4 diferentes gravas para
fabricar los cilindros de concreto usados.
Fig. 3.11. Efecto de la grava de

diferentes fuentes sobre el número
de rebote en cilindros de concreto.
Greene encontró que el uso del martillo en especímenes y estructuras hechos con
concreto aligerado mostró unos resultados bastante dispersos. Por ejemplo, un
concreto aligerado hecho con arcilla expandida, dio a resistencias de compresión
iguales, unos números de rebote diferentes que otro hecho con agregados de pumicita.
Sin embargo, para cualquier otro tipo de concreto de agregado ligero, los números de
rebote demostraron ser proporcionales a la resistencia a compresión.
1
El tipo de cemento
De acuerdo a Kolek, el tipo de cemento afecta significativamente las lecturas del
número de rebote. Un concreto de cemento aluminoso puede tener una resistencia
actual del 100% más alta que aquellos obtenidos usando una curva de correlación
basada en concreto elaborado con cemento portland ordinario. Así también, un
concreto de cemento supersulfatado puede tener un 50% de resistencia más baja que
obtenido en las curvas basadas en un concreto de cemento portland ordinario.
El tipo de molde
Mitchell y Hoagland llevaron a cabo estudios para determinar el efecto del tipo de
molde sobre el número de rebote. Cuando los cilindros fueron colados en molde de
acero grueso, acero delgado y cartón, no se notó una diferencia significativa en las
lecturas de número de rebote en aquellas moldeadas en acero grueso y delgado, más
sin embargo, los moldeados en cartón dieron unos números de rebote altos. Esto se
debió muy probablemente a que el cartón absorbió humedad del concreto fresco,
reduciendo así la relación agua-cemento en la superficie, resultando así una
resistencia mayor. Puesto que el martillo es un probador de resistencia superficial, es
posible para tales casos que el mismo indique una resistencia alta que no existe en
realidad. Por ello, se sugiere que si se utilizan moldes de cartón, estos habrán de
utilizarse en campo y laboratorio.
La carbonatación de la superficie del concreto

La carbonatación en la superficie del concreto afecta significativamente los resultados
de las pruebas con el martillo Schmidt. Los efectos de la carbonatación son más
severos en concretos de mayor edad cuando su capa de carbonatación puede ser de
sólo algunos milímetros de espesor y en casos extremos hasta de 20 mm. En tales
condiciones, los números de rebote pueden ser hasta 50% más altos que aquellos
obtenidos en una superficie sin carbonatar. Por ello, deberán de realizarse las
correcciones necesarias que de otra manera se sobreestimará la resistencia.
Correlación de resistencia a compresión y número de rebote
Existe una correlación general entre la resistencia a compresión del concreto y el

número de rebote del martillo Schmidt. Sin embargo existe un alto grado de
desacuerdo entre varios investigadores referente a la relación en la precisión de la
estimación de la resistencia de las lecturas de rebote y su correlación. Los coeficientes
de variación de la resistencia a compresión para una amplia variedad de especímenes
promedió 18.8% y excedió 30% para algunos grupos de especímenes. Las
desviaciones tan grandes en la resistencia se pueden reducir por medio del desarrollo
de curvas propias de correlación para el martillo. Por consenso, la precisión en la
estimación de la resistencia a compresión en el concreto de especímenes de prueba,
colados, curados y probados bajo condiciones de laboratorio por un martillo
propiamente calibrado cae entre un 15 y un 20%. Sin embargo, la precisión probable
en la estimación de la resistencia en una estructura será un 25%.
1
El martillo de rebote desarrollado por Schmidt ofrece un método barato y rápido para
ensayos no destructivos de concreto en el laboratorio y en campo. Habrá que
reconocer y tomar en cuenta las limitaciones del martillo Schmidt. Se debe de
considerar que el martillo no es un sustituto de de pruebas de compresión estándar,
sino más bien un método para determinar la uniformidad del concreto en estructuras y
comparar un concreto contra otro. La estimación de la resistencia del concreto por
medio del martillo Schmidt con una precisión del 15 al 20% puede ser posible solo para
probetas coladas, curadas y probadas bajo condiciones similares para aquellas de las
cuales se establecen las curvas de correlación.
La Norma ASTM C 805 “Standard Test Method for Rebound Number of Hardened
Concrete” (Método Estándar de Prueba para el Número de Rebote del Concreto
Endurecido) fue lanzada como un método de prueba tentativo en 1975 y se adoptó
como método estándar en 1979. El método de prueba se ha revisado periódicamente.
La versión de la norma se resume como sigue:
1. Este método de prueba se aplica para encontrar la uniformidad del concreto

delineando regiones en una estructura de concreto de baja calidad o deteriorado y para
la estimación del desarrollo de resistencia del concreto.
2. En el uso del método para estimar la resistencia se requiere establecer una relación
entre la resistencia y el número de rebote. Esta relación se deberá establecer para una
mezcla de concreto y un aparato dados. La relación deberá establecerse sobre un
rango de resistencia de concreto que sea de interés. Para estimar la resistencia
durante la construcción, establecer esta relación por medio de pruebas de rebote sobre
probetas moldeadas y midiendo la resistencia de la misma. Para estimar la resistencia
de una estructura existente, establecer la relación, correlacionado los números de
rebote medidos en la estructura con las resistencias de corazones tomados de las
zonas correspondientes.
3. Para una mezcla de concreto dada, el número de rebote se ve afectado por factores
tales como el contenido de humedad en la superficie de prueba, el tipo de material de
molde o tipo de acabado, y el espesor de la carbonatación. Se necesita tomar en
cuenta estos factores para el desarrollo de la relación de resistencia y la interpretación
de los resultados.
4. Aquellos martillos del mismo diseño nominal pueden dar números de rebote que
difieran de 1 a 3 unidades. Por ello, las pruebas deberán hacerse con el mismo martillo
para comparar resultados. Si se utiliza más de un martillo, desarrollar pruebas en un
rango de superficies típicas para determinar la magnitud de las diferencias esperadas.
5. Este método de prueba, no pretende ser base para la aceptación o rechazo en un
concreto debido a la incertidumbre que presenta en la estimación de la resistencia.
La correlación Rebote-Resistencia se visualiza en un diagrama de correlación como el

mostrado en la Fig. 3.12.
1
Fig. 3.12. Ejemplo de

diagrama de
correlación rebote-
resistencia común del
fabricante del aparato.
3.4.2. El Ensayo Windsor
El Ensayo Windsor se basa en la resistencia a la penetración por medio de la

determinación de la profundidad de penetración de pernos (barras de acero) en el
concreto. La profundidad de penetración da una medida de la dureza que se puede
relacionar con la resistencia del material.
Entre 1964 y 1966 un aparato conocido como “Windsor” se utilizaba como ensayo de
penetración del concreto, tanto en laboratorio como in situ. El aparato estimaba la
calidad y resistencia a compresión del concreto in situ por medio de la medición de la
profundidad de penetración de pernos impulsados por un fulminante percutido. El
desarrollo de esta técnica fue llevada a cabo por el Port of New York Authority de
Nueva York, y la Windsor Machinery Co. de Connecticut. Este desarrollo se relacionó
ampliamente a los estudios llevados por Kopf.
El ensayo Windsor, como el esclerometro, es un medidor de la dureza y sus inventores

alegan que la penetración del perno no refleja exactamente un valor de resistencia a
compresión preciso. Sin embargo, el ensayo sí se relaciona a alguna de las
propiedades del concreto bajo la superficie y dentro de ciertos límites es posible el
desarrollar una correlación empírica entre la resistencia a compresión y la penetración
del perno.
El ensayo Windsor consiste de una pistola (Fig. 3.13), pernos de acero aleado,
fulminantes o cartuchos y un medidor de profundidad para medir la penetración de los
pernos y otro equipo relacionado.
1
Fig. 3.13. Vista del equipo

para el ensayo Windsor.
A) Pistola, B) Perno para
concreto de resistencia
normal, C) Dispositivo de
pistola y D) Medidor de
profundidad calibrado.
Los pernos tienen una longitud de 79.5 mm, un extremo roscado de 7.9 mm de
diámetro y en la otra parte un extremo liso de un diámetro de 6.3 mm con punta cónica
(Fig.3.14). Estas dimensiones de pernos se pueden utilizar también en concretos
ligeros. La parte roscada del perno se une a una cabeza lisa de 12.7 mm de diámetro y
ajusta en el cañón de la pistola.
Fig. 3.14. Vista del perno

para uso en concreto de
resistencia normal, antes y
después de ensamblado.
El perno se incrusta en el concreto activando la pistola cuyo fulminante desarrolla una

energía de 800N-m. Para el ensayo de concretos de resistencia relativamente baja, la
1
energía del fulminante se puede reducir aumentando la distancia del perno con el
mismo en el cañón.
Procedimiento General para el Ensayo Windsor
El método de ensayo es relativamente simple y se puede encontrar en el manual que

ofrece el fabricante. La zona a ensayar deberá de tener un acabado suave hecho con
llana metálica. Para ensayar estructuras con texturas gruesas, la superficie deberá de
tallarse en el área del ensayo. Si se van a ensayar superficie planas, se utiliza un
dispositivo triangular que dispone la separación entre ensayos de 178 mm en cada
vértice.
Las longitudes expuestas del perno en penetración se miden con un medidor de

profundidad. El fabricante provee además un aparato mecánico de promedios para
estimar la longitud expuesta de los tres pernos disparados en el triángulo. Este aparato
consiste de dos platos triangulares. El plato de referencia de tres patas se desliza
sobre los tres pernos y descansa sobre los tres pernos. La distancia entre los dos
platos dando el promedio mecánico de las longitudes expuestas de los tres pernos se
mide con un medidor de profundidad insertado en un agujero situado en el centro del
plato superior. Para aquellos ensayos de estructuras curvas, se deberán de disparar
tres pernos individualmente utilizando el dispositivo de pistola individual. En cualquier
caso, el valor promedio de la superficie expuesta del perno, puede utilizarse entonces
para estimar la resistencia a compresión del concreto.
El fabricante del aparato del ensayo Windsor, ha publicado tablas que relacionan la
longitud expuesta del perno con la resistencia a compresión del concreto. Para cada
valor de longitud expuesta de perno, se dan diferentes valores de resistencia a
compresión, dependiendo de la dureza del agregado cuando es medido con la escala
de Mohs de dureza. Estas tablas dadas por el fabricante, están basadas en relaciones
empíricas establecidas en su laboratorio. Sin embargo, algunos investigadores como
Gaynor, Arni, Malhotra y algunos otros más, indican que las tablas dadas por el
fabricante no siempre dan valores satisfactorios. Algunas veces, se sobreestima
considerablemente la resistencia actual y en otras instancias, se subestima la
resistencia. Es por tanto, una necesidad para cada usuario del ensayo el correlacionar
los ensayos de prueba con el tipo de concreto que está siendo utilizado.
Aunque se ha estandarizado el ensayo Windsor, la propia normativa no muestra un

procedimiento para el desarrollo de la correlación.
Un procedimiento práctico para el desarrollo de tal correlación, se muestra enseguida:
1. Preparar probetas cilíndricas de 150  300 mm o cubos de 150 mm

complementando con losas de 200  600  600 mm que cubran aquel rango de
resistencias esperadas.
2. Ensayar tres probetas a compresión a la edad especificada. Probar con el
disparo de tres pernos sobre la superficie de la losa al menos 150 mm de
separación y al menos 150 mm del borde (Fig. 3.15). Asegurarse de que al
1
menos se pueda contar con tres resultados en el ensayo, medir la superficie

expuesta de cada uno de ellos y promediar el valor de los tres.
3. Repetir este procedimiento para todos los especímenes de prueba.
4. Graficar la longitud expuesta del perno contra la resistencia a compresión y
ajustar la línea o curva por el método de los mínimos cuadrados. Se puede
trazar también los niveles de confianza de un 95%. Estos límites describirán el
intervalo dentro del cual la probabilidad de un resultado de una prueba cae en
el 95%.
Fig. 3.15. Vista del Ensayo Windsor en

operación con una losa de 600  600 
200 mm para fines de correlación.
En la Fig. 3.16 se muestra una curva de correlación típica con niveles de 95% de
confianza para valores individuales.
Fig. 3.16. Relación entre la

longitud de perno existente y la
resistencia a compresión del
concreto a 28 días.
1
Las publicaciones hechas por algunos investigadores para concreto compuesto de

grava caliza se muestran en la Fig. 3.17. Nótese que las diferentes correlaciones se
han obtenido con concretos que tienen escalas de Mohs similares.
Fig. 3.17. Relación entre la

longitud de perno existente y la
resistencia a compresión del
concreto a 28 días obtenida por
diferentes investigadores.
No existe un análisis de un mecanismo de falla riguroso del ensayo Windsor que este
disponible hoy día. Tal análisis no resulta fácil de llevarlo a cabo en vista de una
combinación compleja de esfuerzos dinámicos desarrollados durante la penetración del
perno y la naturaleza heterogénea del concreto. El ensayo involucra una dada energía
cinética inicial del perno, la cual es absorbida durante la penetración en gran parte en
el aplastamiento y fractura del concreto y en un grado menor en fricción entre el perno
y el concreto.
La penetración del perno causa que el concreto se fracture en forma cónica bajo la
superficie con grietas que se propagan hasta la superficie (Fig. 3.18). Además la
penetración en esta zona es en gran parte resistida por la compresión del material
adyacente y se ha discutido que el ensayo Windsor mide la compresibilidad de un área
localizada de concreto creando un bulbo compacto en la parte baja de la superficie.
Fig. 3.18. Falla típica del concreto maduro

durante un ensayo.
1
Además también se ha discutido que la energía que se requiere para romper los
agregados es un porcentaje bajo de la energía total del perno disparado, y no se afecta
considerablemente la profundidad de penetración; sin embargo estas discusiones no
han podido comprobarse.
Alcances y limitaciones del ensayo Windsor
El ensayo de penetración es un sistema simple de operar robusto que necesita poco

mantenimiento, excepto para limpieza del cañón. En el campo, el ensayo Windsor
ofrece las principales ventajas de velocidad y sencillez y solo una superficie del
concreto para ensayar. Su correlación con la resistencia del concreto se afecta por un
número relativamente pequeño de variables, lo cual representa una ventaja sobre
algunos otros métodos de ensayo in situ.
De las entre las limitaciones están los requerimientos de tamaño mínimo para el
miembro de concreto que se va a ensayar. La distancia mínima aceptable de un punto
de prueba es del orden de unos 150 a 200 mm desde el borde del especímen,
mientras el espesor mínimo de los miembros es de aproximadamente tres veces la
resistencia esperada de penetración. La distancia desde un punto donde se encuentre
el refuerzo puede tener también un efecto en la profundidad de la penetración del
perno, especialmente cuando la distancia es menor a unos 100 mm.
La prueba se limita a un cierto rango de resistencias (menor a 40 N/mm 2) y el uso de

dos diferentes niveles de energía que existen para acomodar un gran rango de
resistencias junto con una investigación que se practica, complica los procedimientos
de la correlación del mismo. El ensayo Windsor se considera como no-destructivo por
naturaleza, sin embargo parece no ser exactamente cierto. El ensayo deja un desorden
menor en un área muy reducida con un agujero de 8 mm. Para el caso de concreto
maduro, existe una región de forma cónica donde el concreto puede fracturarse
enormemente pudiéndose extender a lo largo de la longitud de penetración.
La penetración y la estimación de la resistencia a compresión
La utilidad del ensayo Windsor es principalmente la capacidad de establecer una

precisión bastante alta entre la penetración y la resistencia a compresión. Un factor
que afecta la relación es la dureza del agregado grueso, que se toma en cuenta en las
tablas de correlación dadas por el fabricante del equipo.
Otros parámetros importantes que pudiesen afectar la precisión del ensayo son el
grado de carbonatación y la edad del concreto. La carbonatación puede cambiar las
características físicas y químicas del concreto en un cierto espesor de su superficie y
puede tener una influencia importante en la profundidad de penetración del ensayo.
Por otro lado, se ha encontrado que la edad del concreto afecta considerablemente la
precisión de la predicción de la resistencia. En particular, para un concreto muy viejo,
el ensayo puede indicar una resistencia más alta que la existente. Se ha llegado a
1
comentar que los valores altos se pueden relacionar con el micro-agrietamiento entre
los agregados y la pasta, la cual afecta la resistencia a compresión pero no la prueba
de penetración. De manera similar, la historia de los esfuerzos existentes del concreto
se ha identificado como un factor potencial que afecta la relación entre el ensayo y la
resistencia in situ. Esto se debe al agrietamiento por carga de servicio que afecta la
resistencia del ensayo a compresión, pero que no afecta el ensayo de penetración.
El comité ASTM C-9 inició el desarrollo de una normativa para el ensayo de la

resistencia a la penetración en 1972 y se lanzó por primera vez un método de prueba
tentativo en 1975. El método estándar designado como ASTM C 803 Resistencia a la
Penetración del Concreto Endurecido (Penetration Resistance in Hardened Concrete)
se lanzó después desde 1982. En 1990, se revisó el método. El contenido y uso de la
versión 2003 del método de prueba es el siguiente:
1. Este método se aplica para cualificar la uniformidad del concreto y reconocer

zonas de estructuras de concreto de calidad pobre o deteriorado.
2. Este método es aplicable para estimar la resistencia del lugar, tendiendo el
hecho de que previamente se ha establecido una correlación
experimentalmente entre la penetración y la resistencia del concreto. Dicha
correlación se debe de establecer para un dado aparato de prueba, utilizando
concreto similar de los mismos materiales y proporciones que la estructura.
3. Los pernos de acero se disparan por grandes energías dadas por el fulminante
y éstos pueden penetrar algunas partículas del agregado. La resistencia a la
penetración se afecta por la resistencia del concreto así como la naturaleza del
agregado. Las agujas de acero son más pequeñas en tamaño que los pernos y
se disparan por una energía baja por medio de un resorte. Se tiene pensado
que las agujas sólo debe de penetrar la fracción del mortero; por lo tanto, no se
considera el resultado si el aguja hace contacto con algún agregado.
4. Los resultados físicos del ensayo sobre las superficies del concreto deberán de
requerir su reparación en acabados arquitectónicos.
3.4.3. Método de velocidad de pulso ultrasónico (PUNDIT)
El método de la velocidad de pulso ultrasónico, PUNDIT (Portable Ultrasonic Non

Destructive Digital Indicating Tester) es un método que se ha podido usar con éxito
para evaluar la calidad del concreto hace ya más de 60 años. Este método puede
utilizarse para detectar agrietamientos internos y otros defectos, así como los cambios
en el concreto, tal como una deterioración debido a un ambiente químico agresivo o
una congelación-descongelación. Además también es posible el utilizar el método en la
estimación la resistencia del concreto en el lugar.
El método de VPU es en el sentido estricto de la palabra un método no-destructivo, ya

que la técnica utiliza ondas mecánicas, lo que resulta en no dañar el elemento de
concreto ensayado, por lo que puede probarse una y otra vez, lo que resulta útil para el
monitoreo del concreto resistiendo cambios internos estructurales.
1
Bases históricas
Se han propuesto muchos métodos de prueba para cuerpos de prueba en laboratorio

utilizando métodos vibracionales al comienzo de 1930. En la Segunda Guerra Mundial
se aceleraron las investigaciones de ensayos no destructivos por medio de métodos de
propagación de ondas. El método de pulso ultrasónico comenzó en Canadá e
Inglaterra casi al mismo tiempo. Desde 1960 los métodos de velocidad de pulso se han
trasladado desde los laboratorios hasta los lugares de obra. Muchos países han
adoptado Normas para medir la velocidad de pulso en concreto.
Teoría de propagación de ondas
Cuando la superficie de un medio sólido elástico se perturba por medio de una onda
vibratoria o dinámica, se distinguen tres tipos de ondas mecánicas, llamadas también
ondas de esfuerzo:
 Ondas de compresión, llamadas también, ondas longitudinales u ondas P

 Ondas de cortante, llamadas también, ondas transversales u ondas S
 Ondas superficiales, llamadas también ondas Raleigh
Las ondas a compresión se propagan a través del medio sólido de una forma análoga
de que las ondas de sonido se propagan a través del aire. Cada tipo de onda se
propaga a una velocidad característica. Para un determinado sólido, las ondas a
compresión tienen la velocidad más alta y las ondas superficiales las más bajas. En el
concreto, las velocidades de las ondas S y Raleigh son típicamente 60 y 55%
respectivamente de la velocidad de la onda P.
La velocidad en particular de una onda depende de las propiedades elásticas y la

densidad del medio. Para un medio sólido, elástico y homogéneo la velocidad de la
onda a compresión se denota por la siguiente ecuación:
KEd ρ 3.4
V
Donde:
V=La velocidad de la onda a compresión
1 υ
K
(1 υ)(1 2υ)
3.5
Ed=Módulo dinámico de elasticidad

ρ=Densidad del concreto
ν=Relación de Poisson dinámico
El valor de K varía dentro de un rango de valores muy pequeño. Por ejemplo, cuando ν
se incrementa de 0.15 a 0.25 (un 67% de incremento), el valor asociado de K se
1
incrementa de 1.06 a 1.20 (12% de incremento). De esa manera, las variaciones en Ed

y ρ tienen un efecto más significativo en V que las variaciones en ν. Para el concreto, V
varía de 3000 a 5000 m/seg.
La frecuencia f y la longitud de onda λ del movimiento de propagación de la onda se

relaciona con la velocidad de propagación V=fλ. La frecuencia se reporta en unidades
de Hertz (o ciclos por segundo) y la longitud de onda en unidades de distancia (p.ej.
mm). En un determinado medio, el incremento en la frecuencia, gobierna la
disminución en la longitud de onda y vice-versa. Cuando un pulso de una onda se
afecta con una interface con un medio teniendo distintas propiedades de material, la
porción de la energía de la onda es desviada en su trayectoria de la onda original por
ejemplo, los vacíos, grietas y partículas de agregado en el concreto actúan en desviar
una parte de la energía del pulso de la onda a compresión de la trayectoria original. La
magnitud de esa desviación es intensa si la longitud de onda en propagación es del
mismo tamaño, o más pequeña que el tamaño de la difuminación, que resulta en una
atenuación rápida de la onda.
Para el concreto, el límite superior de la frecuencia usada es de 500 kHz cuando su

longitud de onda asociada es aproximadamente 10 mm, el cual está en el rango de
tamaños del agregado grueso. Como resultado, la longitud de la trayectoria que puede
cruzarse en este límite superior de frecuencias antes de que se difumine
completamente es sólo algunos centímetros. Aquellas longitudes de trayectorias
mayores se pueden cruzar utilizando frecuencias menores (longitudes de onda
mayores): una frecuencia de 20 kHz puede cruzar hasta 10 m de concreto.
En el método de la VPU se crea un pulso de onda ultrasónico en un punto de la

superficie del cuerpo de prueba y se mide el tiempo de recorrido desde ese punto al
otro. Conociendo la distancia entre dos puntos se puede determinar la velocidad del
pulso de onda. Se dispone hoy día de un equipo portátil de pulso ultrasónico en el
concreto para determinar el tiempo de llegada de la primera onda, que para muchas
configuraciones de ensayo es la onda a compresión directa. Puesto que es la más
rápida.
Aparato de velocidad de pulso
El aparato consiste de un medio que produzca e introduzca un pulso de onda en el

concreto (generador y transmisor de pulso) y un medio sensible que registre la llegada
de la onda de pulso (receptor) y la medición precisa del tiempo que se toma la onda
para viajar a través del concreto. El equipo se puede conectar a un osciloscopio u otro
aparato de pantalla para observar la naturaleza de la onda de pulso que se recibe. Un
diagrama esquemático se muestra en la Fig. 3.19.
Las unidades portátiles de ensayos ultrasónicos se comercializan por todo el mundo. El

equipo es portátil, fácil de operar que puede incluir baterías recargables.
Por lo general, en estos aparatos los tiempos de pulso son de hasta 6500 µseg y se
pueden medir con una resolución hasta de 0.1 µseg. El aparato viene con un juego de
dos transductores, uno para transmitir y el otro para recibir el pulso ultrasónico. Por lo
1
general se utilizan transductores con frecuencias de 25 a 100 kHz para ensayar en

concreto. Los juegos de transductores son disponibles para tener diferentes
frecuencias para aplicaciones especiales: los transductores de alta frecuencia (encima
de los 100 kHz) se utilizan para probetas de tamaño pequeño y en concretos de
resistencia alta, mientras que los transductores de alta frecuencia (debajo de los 25
kHz) se utilizan en probetas de mayor tamaño y concretos con agregado grueso
grande. Estos transductores generan ondas a compresión a una frecuencia con mucha
de la energía de onda dirigida a través del eje normal a la cara del transductor.
Fig. 3.19. Diagrama esquemático del

Método de VPU.
Un aparato común de PUNDIT se muestra en la Fig. 3.20. La idea básica del método
establece que la velocidad de un pulso de ondas a compresión a través de un medio
depende de las propiedades elásticas y la densidad del medio.
Fig. 3.20. Equipo de medición de
la velocidad de pulso.
1
El transductor transmite una onda dentro del concreto y el transductor receptor a una
distancia de separación, L del transmisor recibe el pulso a través del concreto en ese
punto. La pantalla del aparato de VPU indica el tiempo, Δt de tránsito que le toma a la
onda a compresión el viajar a través del concreto.
La velocidad de pulso de la onda a compresión, V por lo tanto es:
V L
3.6
Δt
El pulso a compresión que se transmite a través del concreto experimenta difusión en

varias fronteras de agregado-mortero. En el tiempo en que el pulso alcanza al receptor
se transforma en una onda compleja, la cual contiene múltiples ondas a compresión y
cortante reflejadas. Las ondas a compresión son las que llegan primero al receptor.
Para transmitir y recibir el pulso, los transductores deben de estar en contacto perfecto
con la probeta. De otra manera, una bolsa de aire entre el transductor y la probeta
puede introducir un error en el tiempo de tránsito. Este error se introduce porque sólo
una pequeña porción de energía de la onda puede transmitirse a través del aire.
Muchas sustancias fáciles de conseguir se pueden utilizar para eliminar las bolsas de
aire actuando como material de contacto, como la vaselina que es la que mejor se
desempeña, otros como la grasa, jabón líquido, etc. pueden dar buenos resultados. La
capa del material de contacto debe ser lo más delgada posible. Mientras se aplica una
presión constante a los transductores, se deben tomar repeticiones de lecturas en un
mismo punto hasta obtenerse el valor mínimo de tiempo de tránsito de onda. Si la
superficie del concreto es muy rugosa se debe usar una capa de material de contacto
grueso. En algunos casos, la superficie rugosa puede pulirse mecánicamente o aplicar
yeso, epoxy, etc. cuyo secado sea rápido que debe permitirse tenga un secado
satisfactorio. Se puede utilizar también una varilla con un diámetro de punta de sólo 6
mm como receptor para recibir el pulso en superficies muy rugosas. Se debe enfatizar
que esta varilla es solo para recibir la señal y una superficie lisa será siempre
necesaria para el transmisor.
La velocidad de pulso para el concreto ordinario es por lo general de 3700 a 4200

m/seg. Por lo tanto para una longitud de trayectoria de 300 mm el tiempo de tránsito es
aproximadamente 70 a 85 µseg. Es obvio que el instrumento debe ser muy preciso en
un tan corto tiempo de tránsito.
Configuración de posición de transductores
Existen tres posibles configuraciones en la cual se pueden posicionar los transductores

como se muestra en la Fig. 3.21. Estos son: a) Transmisión directa, b) Transmisión
semi-directa y c) Transmisión indirecta. El método de transmisión directa es el más
deseable y es el arreglo más satisfactorio dado a que la energía máxima del pulso se
transmite y recibe con este arreglo. El método de transmisión semi-directa puede
usarse con cierta satisfactor edad asegurando que los transductores no estén
separados mucho porque el pulso se puede atenuar y la señal no puede detectarse..
1
Fig. 3.21. Configuraciones de la medición en

la medición de la VPU.
Selección de transductores
La mayoría de los transductores usados comúnmente tienen una frecuencia natural de

54 kHz, una superficie de contacto de 50 mm de diámetro, necesitando de ciertas
condiciones para un buen contacto. Sin embargo, existen transductores de punta de
contacto no requiriendo tratamientos previos de superficie. Los factores más
importantes que requerirían otro tipo de transductor sería la frecuencia por las
dimensiones del cuerpo de prueba. Pueden surgir dificultades con pequeños
elementos cuando el medio no se pudiera considerar efectivamente como infinito. Esto
puede ocurrir cuando el ancho de la trayectoria sea menor que la longitud de onda, λ.
Dado que λ=velocidad de pulso/frecuencia de la vibración, entonces que se deberían
cumplir al menos las dimensiones laterales dadas en la Tabla 3.2.
Tabla 3.2. Trayectoria lateral mínima y tamaño máximo de agregado

(mm).
Frecuencia de transductor, Vc=3.8 km/seg Vc=4.6 km/seg
kHz
54 70 85
82 46 56
150 25 30
1
Calibración del equipo
El indicador de tiempo debe ajustarse a cero antes de cada ensayo. La calibración se

lleva cabo con una barra metálica calibrada a un tiempo de 25 μs. Se recomienda que
la precisión del tiempo de tránsito sea revisado por un segundo especímen de
referencia con un tiempo de tránsito de 100 μs.
Utilidades del PUNDIT
 Capas de deterioro en el concreto
El método indirecto o método de transmisión superficial es el menos satisfactorio

porque la amplitud de la señal recibida es significativamente más baja que la recibida
por el método de transmisión directa. Este método también es más propenso a errores
por lo que es necesario un procedimiento especial para determinar la velocidad de
pulso. Lo que se debe hacer es lo siguiente.
1. Se establece el punto de colocación del transmisor y el receptor se mueve a

intervalos de distancia prefijados a través de una línea y se registra una serie
de lecturas del tiempo de tránsito.
2. La distancia directa entre ambos transductores se plotea en el eje X y el
tiempo del tránsito del pulso correspondiente se plotea en el eje Y (Fig. 3.22).
3. El inverso de la pendiente en esta curva es la velocidad de pulso a través de la
línea
4. Cuando los dos transductores están muy cerca, la trayectoria más rápida es
por la parte superior de la capa y cuando se separan, la trayectoria más rápida
es entre ambas capas. La velocidad de pulso en la capa superior V 1 y en la
capa inferior V2 se puede graficar para diferentes pendientes de las dos líneas
rectas ajustadas a los datos (Fig. 3.22). La distancia X en la Fig. 3.22 en que
ocurre el cambio en estas dos pendientes se mide y el espesor, h de la capa
superior se estima por medio de la siguiente ecuación.
h  X V2 - V1
2 V2  V1 3.7
Este método es adecuado cuando la capa superior (capa de poca calidad) es distinta, y
de espesor razonablemente uniforme y V2>V1.
 Medición de la uniformidad del concreto
Este es la aplicación más aprovechable del método in situ. Para la ubicación de puntos
de prueba, se toman lecturas de una malla trazada en cuadriculado de hasta 1 m. los
contornos resultantes de velocidades de pulso se muestran en la Fig. 3.23. Para que
se considere una buena calidad de construcción, en estructuras monolíticas de una
sola unidad por puro peso del concreto, se sugieren valores de coeficientes de
variación de velocidad de pulso de 1.5%; valores de 2.5% si se consideran algunas
1
cargas externas y de algunas unidades y 6-9% en estructuras grandes.
En el caso de que los resultados muestren defectos serios, se requeriría de una

estimación de la resistencia del concreto por este mismo método con una calibración
previa. Con esas condiciones, la relación f’c=KV4 se ha encontrado satisfactoria para
estimar los calores relativos en rangos pequeños de resistencia. Si no es así, se
pudiera emplear otro método no
destructivo más adecuado.
Fig. 3.22. El uso del método

superficial para determinar la
profundidad de deterioración,
h.
Fig. 3.23.
Contornos típicos
de velocidad de
pulso (km/seg).
 Detección de agrietamientos y huecos
Dado que la onda no puede viajar por aire, la presencia de una grieta o hueco,
incrementará la longitud de trayecto (puesto que rodea el defecto), incrementando la
atenuación, teniendo por consecuencia un tiempo más largo de tránsito y la velocidad
1
de pulso será menor que un material sano. Aunque no se puedan detectar huecos
saturados de agua, se mostrará una reducción de velocidad.
La variación de la velocidad de pulso debido al error experimental es probablemente al

menos 2%, a pesar de las variaciones de las propiedades del concreto por lo que el
tamaño de un defecto debe ser de tal tamaño para causar una longitud de trayecto
mayor que 2%. Entre mayor sea la longitud de trayecto, será más difícil detectar un
defecto, pero el tamaño mínimo absoluto del defecto se ajustará por el diámetro del
transductor usado.
La estimación de la profundidad de grieta, h se puede obtener mediante el uso del

arreglo indirecto de los transductores como se muestra en la Fig. 3.24.
Fig. 3.24. Medición de

profundidad de grieta.
En este caso, donde los transductores son equidistantes desde una grieta a evaluar, si
la velocidad del pulso a través del concreto sano con V (km/seg) es entonces:
Longitud de trayecto sin grieta  2x
Longitud de trayecto entre grieta  2x2  h2

2x
Ts  Tiempo de recorridoen superficie sin grieta 
V
Tc  Tiempo de recorridoentre grieta  2 2
x h
2
V
Entonces, la profundidad de grieta h se puede calcular como:
hx T 2 
 c 1 3.8
T 2 
 s
Se reporta para la Ec. 3.8 una precisión de ±15% y este planteamiento debe
modificarse en aplicaciones de naturaleza diferente.
La localización de zonas mal compactadas se puede determinar en mediciones

directas con las lecturas tomadas sobre un mallado regular. Si el elemento a medir es
1
de espesor constante, un mapa de contornos o tiempos de tránsito mostrarán la

localización y magnitud de áreas de compactación pobre.
 Ensayos de calibración para el módulo dinámico de elasticidad
El problema básico, es que el concreto consiste de dos constituyentes, matriz y

agregado, los cuales tienen diferentes propiedades elásticas y de resistencia. La
relación entre la velocidad de pulso y el módulo de elasticidad elástico se muestra en la
Fig. 3.25, que para muchos casos concretos compuestos de agregado natural tal
precisión es de un 10%.
 Ensayos de calibración para la resistencia a compresión
Aunque es posible obtener correlaciones razonables con la resistencia a compresión,

es necesario tener curvas de calibración, donde la mejor forma es utilizando corazones
para establecer la curva de calibración.
Fig. 3.25. Velocidad de

pulso vs. Módulo
dinámico de elasticidad.
Se propone que si existe una buena curva de calibración, es posible, con límites de
confianza del 95% el obtener una predicción de resistencia de ±20% en el punto de
interés. También se esperarían variaciones dentro del elemento de ±10 N/mm 2 en una
media de un nivel de 30 N/mm2. La precisión disminuye a niveles de resistencia
mayores, donde resultados de estimaciones mayores a 40 N/mm2 deben tomarse con
reserva. Se debe tomar en cuenta el contenido de humedad de la muestra y la
evaluación in-situ, que pueden causar una subestimación de la resistencia del material,
que puede ser sustancial.
La relación entre el módulo de elasticidad dinámico y la resistencia no puede definirse

simplemente considerando la fase individual de cada componente. Esto se debe a la
forma del agregado, la eficiencia de la interface agregado/matriz y la variabilidad de la
1
distribución de las partículas. El agregado puede variar en tipo, forma, tamaño y

cantidad y el tipo de cemento, tipo de arena relación w/c y madurez son factores
importantes que influencian la resistencia. Curvas típicas reportadas por varios autores
se muestran en la Fig. 3.26.
Fig. 3.26. Curvas típicas velocidad

de pulso vs resistencia a
compresión reportadas por varios
autores.
Aunque la relación precisa de la determinación de la resistencia a compresión es

afectada por muchas variables, las curvas de calibración determinadas pueden tomar
la forma de:
Donde:
f'  Ae
BV
3.9
c
f’c=Resistencia equivalente
e=Logaritmo base natural
V=Velocidad del pulso
A y B=Constantes
De esa forma, un diagrama de la resistencia versus la velocidad de pulso es lineal para

un concreto en particular.
 Factores de corrección en los resultados estimados
Existen 3 factores de corrección de suma importancia en la interpretación de los

resultados: temperatura, humedad y presencia de acero de refuerzo.
1
Temperatura
La temperatura tiene una importante influencia en las velocidades de pulso. Si existe
una temperatura extrema, se reflejará un posible micro-agrietamiento en temperaturas
altas y un posible congelamiento dentro del concreto a temperaturas muy bajas. La
Fig. 3.27 muestra la relación de corrección y la temperatura de exposición del
espécimen.
Fig. 3.27. Efecto de la
temperatura.
Humedad
La velocidad de pulso en concreto saturado con agua puede ser hasta 5% mayor que
el mismo concreto en condiciones secas. Se ha presentado un modelo que permite la
calibración para una resistencia actual in situ obtenida de una correlación basada en
especímenes de control estándar. La relación entre especímenes curados en
diferentes condiciones está dado por:
log f1  kf1(V1  V2 )
3.10
f2
Donde:
f1=Es la resistencia del espécimen estándar saturado

f2=Resistencia actual del concreto in situ
V1=Velocidad de pulso del espécimen estándar saturado
V2=Velocidad de pulso del concreto in situ
k=Constante que refleja un control de compactación (0.015 para concreto normal
estructural o 0.025 para concreto compactado pobremente)
1
Presencia de refuerzo
En pruebas de velocidad de pulso, se debe evitar todo refuerzo en lo posible, dada la
incertidumbre por una alteración de los valores de la velocidad de pulso. La velocidad
de pulso en un medio infinito es aproximadamente 6.0 km/seg, pero se puede ver
reducido con el diámetro de varilla hasta en 5.0 km/seg en varillas de 9.5 mm en aire.
El incremento aparente en la velocidad de pulso depende de la proximidad de las
mediciones de varillas, su diámetro, número y orientación de éstas. Para fines
prácticos, con velocidades de pulso de 4.0 km/seg o mayores, las varillas de 20 mm de
diámetro corriendo transversalmente a la velocidad de pulso, no tendrían influencia
importante, sin embrago, varillas de diámetro de 6 mm de diámetro corriendo
paralelamente a la velocidad de pulso, tendrían un efecto significativo.
Existen dos casos principales que se deben considerar:
 Eje de varillas paralelo a la velocidad del pulso
Como se muestra en la Fig 3.28, la varilla es muy cercana a la trayectoria del pulso.
Fig. 3.28. Refuerzo paralelo a la trayectoria de onda.
Se recomienda una relación de:
Vc 2aVs
para Vs  Vc 3.11
4a2 (TVs L)2
Donde,
Vs=Velocidad de pulso en la varilla de acero

Vc=Velocidad de pulso en el concreto
Este efecto desaparece cuando:
a  1 Vs  Vc
3.12
L2 Vs  Vc
1
Entonces, los efectos de la presencia del acero serán significativos cuando a/L<0.15en
concreto de alta calidad, o a/L<0.25 en concreto de baja calidad. La dificultad de de
aplicar la Ec. 3.13 estriba en conocer el valor de la velocidad del acero, V s, , sin
embargo, Vc, puede calcularse como sigue:
Vc  kVm 3.13
Donde Vm es la velocidad de pulso aparente (L/T) en km/seg y k es el factor de

corrección dado por:
k  γ   a  1 γ2
2 L  3.14
 
Con:
γ  Vc
Vs
3.15
El valor de γ se puede obtener de la Fig. 3.29, que ha sido ploteada para un rango de
valores de Vc y diámetro de varilla para una frecuencia de 54 kHz. Esto puede
sustituirse en la Ec. 3.13 o la Fig. 3.29 para obtener k para usarse en la Ec. 3.10.
Fig. 3.29. Relación entre el

diámetro de varilla y la velocidad
de pulso en varilla paralela a la
trayectoria del pulso.
Estas ecuaciones son válidas solamente cuando el desplazamiento, a sea mayor que
2b. De otra forma, los pulsos es probable pasen por toda la longitud de la varilla,
entonces:
1
 a2  b2  γb 
k  γ  2 3.16
 L 
 
Si la varilla está directamente alineada con los transductores, a=0, y el factor de

corrección está dado por:
k  1- Ls (1 γ)
3.17
L
Donde Ls es la longitud de la varilla.
Como procedimiento iterativo puede ser necesario obtener una estimación factible de
Vc. Estas estimaciones son precisas hasta en un ±30% si existe una buena adherencia
y no existe agrietamiento en la zona de la varilla. Los factores de corrección en el caso
de una varilla en línea con la trayectoria de pulso de los transductores se muestra en la
Fig. 3.30 según criterios del RILEM y BS. Estas correcciones deben tratarse con cierto
cuidado considerando el entorno del concreto en la varilla y configuraciones complejas
de esta.
Fig. 3.30. Factores de

corrección para varillas
paralelas a la trayectoria del
pulso (a>2b).
 Eje de varillas perpendicular a la velocidad del pulso
Para la situación mostrada en la Fig. 3.31a, si la longitud de la trayectoria a través de

las secciones transversales de las varillas es Ls, el efecto posible máximo está dado
por la Fig. 3.31b para diferentes diámetros de varilla y calidades de concretos, donde
Vc es la velocidad real en el concreto. En este caso, al valor de γ se utiliza en la Ec.
3.17 para obtener el factor de corrección, k. el efecto de las varillas en la estimación
del pulso es complejo y la velocidad efectiva en el acero es menor que aquella
colocada paralelamente a la trayectoria del pulso.
1
Fig. 3.31. Refuerzo transversal a la trayectoria del pulso.
3.4.4. Método del Impact-Echo
Primeramente desarrollado para concretos, el impacto-eco es una variación del método

de transparencia de una onda mecánica que emplea un análisis basado en la
frecuencia de los ecos de las ondas que se propagan dentro de un elemento para
localizar discontinuidades internas.
El Impact-Echo es atractivo porque solamente es requerido el acceso a la estructura

por una cara. Las aplicaciones típicas son la determinación de espesores, de
secciones transversales y localización de vacíos en construcciones.
Principios básicos
Cuando una onda de esfuerzo que está viajando a través de un material A incide con la
interfase de un material B distinto, una parte de la onda incidente es reflejada. En los
métodos asociados a la transmisión de una onda mecánica por el seno de un material
es de especial importancia el denominado Principio de la impedancia acústica. La
impedancia acústica es el producto de la velocidad de la onda en un material y la
densidad del mismo. Dicho principio establece que la energía reflejada en una interfase
será directamente proporcional a la diferencia entre las impedancias de los dos medios
que forman la interfase. A su vez la amplitud de la reflexión es una función del ángulo
de incidencia y es máxima cuando dicha incidencia es perpendicular a la interfase
(ángulo de incidencia 90º, incidencia normal).
En base al principio anterior, en un material heterogéneo, se producirá una difracción

de la onda de llegada siempre que haya una discontinuidad del material,
produciéndose una pérdida de velocidad respecto a la que se obtendría en un material
homogéneo. De la misma forma cuando la onda encuentra una interfase con el aire,
1
prácticamente la reflexión en la interfase es total. Esta es la causa por la que los

métodos no destructivos basados en la propagación de una onda de tensión han
demostrado ser satisfactorios para localizar defectos dentro de sólidos. Un transductor
electromecánico (en general un impactador) es empleado para generar un pequeño
pulso de ondas de tensión acústicas que se propagan dentro del objeto que está
siendo inspeccionado (Fig. 3.32 y Fig. 3.33). La excitación superficial (generalmente
un impacto) produce ondas P y ondas S que viajan hacia dentro de la placa y ondas R
superficiales que se alejan del punto de impacto. Las ondas P y S son reflejadas por
los defectos internos (dada la diferencia entre impedancias acústicas) ó por los
contornos externos. Cuando las ondas reflejadas o ecos retornan a la superficie
producen desplazamientos que son medidos por un transmisor receptor. Si el
transductor está situado próximo al punto de impacto la respuesta está dominada por
los ecos de las ondas P.
Fig. 3.32. Método del Impact-Echo.
Fig. 3.33. Aparato del Impact-Echo.
En los trabajos iniciales que se llevaron a cabo en base al método de Impact-Echo, fue
empleado un análisis en el dominio del tiempo para medir el tiempo desde el comienzo
del impacto hasta la llegada del eco de la onda P. El proceso consistía en calcular el
tiempo consumido y requería destreza para identificar correctamente el tiempo de
llegada de la onda P. Un desarrollo clave, que condujo al éxito del método de Impact-
1
Echo, fue el emplear un análisis frecuencial en vez del análisis en el dominio del
tiempo para registrar las ondas.
La onda P producida por el impacto experimenta múltiples reflexiones entre la

superficie de ensayo y la interface reflectora. Cada vez que la onda P llega a la
superficie de ensayo causa un desplazamiento característico. De esta forma la onda se
caracteriza por una periodicidad que depende de la distancia de viaje, de ida y vuelta,
de la onda P. Si el receptor está cerca del punto de impacto, la distancia de ida y vuelta
recorrida por la onda es 2T, donde T es la distancia entre la superficie de ensayo y la
interfase reflectora. El intervalo de tiempo entre llegadas sucesivas de las múltiples
reflexiones de la onda P es la distancia recorrida dividida por la velocidad de la onda.
La frecuencia, f, de llegada de la onda P es el inverso de dicho intervalo de tiempo y
viene dada por la siguiente relación aproximada:
f  βCpp
3.18
2T
Donde:
Cpp =Velocidad de la onda P a través del espesor de la placa

T= Profundidad de la interfase reflectora
β= Factor que tiene en cuenta la velocidad real de la onda, donde la velocidad de la
onda es aproximadamente un 96% de la velocidad de la onda P, esto es, β = 0.96.
La ecuación anterior es la relación básica para interpretar los resultados de los

ensayos del Impact-Echo.
3.5. Métodos de Imagen para Visualización Interna en Concreto y Acero
3.5.1. Termografía Infrarroja
La radiación infrarroja es la región del espectro electromagnético entre la luz visible y

las microondas, con un rango de longitudes de onda comprendido entre 0.75 y 10 μm.
La termografía de infrarrojos es una herramienta para el análisis de temperaturas e
imágenes que mediante visión térmica permiten detectar anomalías y diagnosticar
acciones correctoras.
El principio de la termografía se basa en que todo cuerpo a temperatura superior al

cero absoluto (-273.15 ºC) emite radiación en forma de calor, con una distribución
espectral en función de la temperatura, de la composición del cuerpo y de su
emisividad. A temperatura ambiente, la radiación térmica esta situada en la banda del
infrarrojo, por tanto, para su estudio será necesario el empleo de equipos termográficos
que midan la intensidad de la radiación de los objetos y calculen así la temperatura de
los mismos.
1
Para el ensayo de termografía infrarroja es necesario la existencia de un gradiente

térmico (generalmente diario y/o estacional) para inducir la respuesta térmica de las
tomarán sobre edificios que estén calientes a temperaturas ambiente frías. En función
del tipo de edificio las inspecciones se deben realizar en diferentes momentos del día:
• En edificios con muros de carga ha de aplicarse preferentemente después de

anochecer, ya que como tienen espesor considerable aumenta el volumen que puede
almacenar calor, es por esto que al anochecer es cuando los muros de carga emiten
más radiación térmica, dado que por la falta de radiación solar se produce un descenso
de las temperaturas más acusado del resto de elementos.
• En edificios con estructuras internas ha de llevarse a cabo al amanecer, ya que el

interior del edificio normalmente, al amanecer, está a mayor temperatura que el
exterior, además el muro de fachada permanece todavía a baja temperatura lo que
resulta en un mayor contraste de temperaturas.
En el sector de la rehabilitación de estructuras, las aplicaciones más habituales son la

localización de humedades (Fig. 3.34), la identificación de estructuras, la localización
de huecos cegados, la identificación de grietas, el reconocimiento de zonas de
acumulación de calor y de pérdidas del mismo, la localización de diferentes materiales,
el análisis del estado de pinturas murales y del estado de conservación de materiales
distintos.
Fig. 3.34. Aplicación de

termografía infrarroja
en la Basílica di Santa
María di Collemaggio
L’Aquila.
3.5.2. Técnicas de Radar
La técnica de radar es una aplicación en desarrollo, basada en el estudio de las

reflexiones de ondas electromagnéticas (Fig. 3.35). Esta técnica se emplea para el
estudio en estructuras verticales y horizontales de fábrica y concreto.
Los aplicaciones más habituales en el sector de la rehabilitación son la localización de

grandes vacíos e inclusiones de materiales diferentes (como acero, madera, etc.), la
identificación del estado de conservación o daño de estructuras, la definición de la
presencia y nivel de humedad, el control de la eficacia de reparación por técnicas de
1
inyección y en fábricas, descubrir la morfología de la sección de muros de múltiples

hojas de piedra y/o ladrillo.
Fig. 3.35. Fundamento del ensayo.
Fundamentos
El método radar está basado en la propagación de impulsos electromagnéticos (con

frecuencias de 100 MHz - 1 GHz) a través de un sólido por medio de una antena
bipolar, la energía electromagnética se genera en una antena y posteriormente se
recibe en otra. Los impulsos emitidos se reflejan en las interfaces de materiales con
propiedades dieléctricas diferentes. Al igual que las ondas acústicas en sólidos, la
longitud de onda electromagnética es inversamente proporcional a la frecuencia (a
mayor frecuencia, menor longitud de onda y mayor poder resolutivo). A su vez las
ondas de frecuencias más altas presentan gran atenuación de energía y por tanto
limitan la profundidad de la inspección.
Cuando las antenas emisoras y receptoras, las cuales normalmente se encuentran

alojadas en una misma carcasa, se mueven a lo largo de la superficie objeto de ensayo
se crean unas imágenes conocidas como radar-gramas (Fig. 3.36), que mediante una
escala de intensidad de colores indica la posición de la antena en función del tiempo.
La constante dieléctrica relativa de un material es un parámetro que representa la

relación entre la velocidad de pulso electromagnética en el vacío y la velocidad a
través del material examinado. Al igual que en los métodos acústicos regía el principio
de la impedancia acústica, en las técnicas radar rige el Principio de dielectricidad
electromagnética, según el cual la amplitud de energía electromagnética reflejada en
1
una interface existente entre dos materiales está directamente relacionada con la
diferencia de las constantes dieléctricas relativas de los mismos.
Fig. 3.36. Ejemplo de radar-gamma.
Las ondas electromagnéticas son sensibles a interfaces con agua, mientras como ya
se ha aludido las ondas acústicas lo eran a interfaces con aire, por ello que se
muestren como dos métodos de inspección complementarios. En algunos casos,
donde no es posible aplicar el método de radar (presencia de agua o metales), los
métodos acústicos pueden ser la única solución, y viceversa, cuando la metodología
acústica falla (gran presencia de huecos o grandes heterogeneidades) el radar puede
detectar los elementos principales del objeto de estudio.
Tabla 3.3. Frecuencias óptimas para empleo en

edificación.
Frecuencia de antena, MHz Penetración, m
250 6.0
500 4.0
800 1.5 a 2.0
El equipamiento básico para este ensayo consiste en un juego de varias antenas con
frecuencias diferentes, un sistema de captación de datos (ordenador portátil) y un
software para el tratamiento de datos. Un parámetro importante es la frecuencia de las
antenas a emplear, pues de ella depende la resolución de la inspección, su capacidad
de penetración y por ende el tamaño del elemento a investigar. Según consideraciones
de casas comerciales y de expertos de reconocido prestigio, se deben emplear
antenas con diferente frecuencia según el objetivo del ensayo, así en paredes de gran
espesor o con alto contenido de humedad hay que ir a frecuencias del orden de 500
MHz, mientras que para paredes de menor espesor, frecuencias de 1 GHz. La Tabla
3.3 presenta las frecuencias óptimas para empleo en edificación.
1
3.5.3. Técnicas tomográficas
La imagen tomográfica es una técnica computacional que utiliza un método iterativo

para el procesado de una gran cantidad de datos. Los datos de los ensayos
ultrasónicos, sónicos o de radar pueden ser empleados como datos de entrada de un
algoritmo de reconstrucción tomográfica para proporcionar una representación,
bidimensional o tridimensional, de las propiedades internas de una determinada
sección de un elemento.
Por tanto la tomografía tiene la finalidad de reproducir la estructura interna de un objeto

a partir de medidas recogidas desde su superficie externa. La precisión del ensayo
depende del número de transductores empleados, por lo que deberían utilizarse ocho
sensores como mínimo. Todos se conectan entre sí y la unidad central recoge los ecos
recibidos por cada palpador al golpear sucesivamente cada una de las cabezas
instaladas en cada sensor.
Terminada la serie completa de golpes la unidad central procesa la información y

asigna a cada punto de la sección del elemento de ensayo un color en función de la
velocidad de transmisión de la onda que atraviese por ese punto. Las técnicas de
análisis tomográfico envuelven un considerable esfuerzo para adquirir el extenso
conjunto de datos requerido. Una distribución típica de las trayectorias de los rayos y la
reconstrucción tomográfica de la velocidad se muestra en la Fig. 3.37 para un concreto
reforzado con fibras.
Fig. 3.37. Análisis tomográfico para

un concreto con fibras.
Los procedimientos desarrollados para exploraciones geofísicas han sido adaptados

para el empleo en fábricas, el enfoque ha mostrado una razonable aproximación del
tamaño y extensión de las anomalías internas. Defectos internos como vacíos, grietas
y deterioro pueden ser localizados y tallados mediante la imagen tomográfica.
1
3.6. Dispositivos para Medición de Desplazamientos y Esfuerzos
3.6.1. Introducción
El análisis experimental es una herramienta muy popular en la ingeniería estructural.

Las técnicas de análisis experimental pueden aplicarse desde el diseño, reproducidas
por probetas en laboratorio y durante la vida útil de la estructura, cuyo análisis se lleva
directamente en ésta. Dentro del amplio campo del análisis experimental, se pueden
describir algunos medios o técnicas prácticos dentro de las cuales se encuentran los
transductores basados en resistencia eléctrica por deformación.
Por definición el transductor es un medio capaz de convertir una energía en otra. Por
ejemplo, una batería es un transductor que convierte la energía química en eléctrica,
como también un termómetro ordinario puede convertir la energía calorífica del
mercurio en desplazamiento mecánico del mismo.
El origen del transductor basado en resistencia eléctrica por deformación es vago. En

1800, Lord Kelvin demostró el cambio de resistencia inducida por deformación en
cables eléctricos. En 1908, Lindeck de Charlottenburg en Alemania propuso lo que
sería el primer transductor de presión trabajando con resistencias de precisión en
forma de alambres finos envueltos en pequeños tubos de bronce.
Hay una clase específica de transductores en la cual versa este artículo y serán
aquellos que convierten una entrada de energía o trabajo mecánico en señales
eléctricas de salida equivalentes. Este tipo de transductor electromecánico se localiza
por lo general en la fuente de la energía o fuerza física y responde a su magnitud. La
lectura de salida o instrumentación de control puede colocarse a una distancia
conveniente desde el transductor conectado por cableado eléctrico.
Ejemplos comunes de tales transductores se utilizan para medir presión de fluidos,

peso, aceleración, desplazamiento, torque etc. La palabra célula ó celda (traducida del
inglés cell) se refiere a todo transductor compacto, verbi gratia célula de carga, célula
de presión, etc. Ciertas formas de transductores tienen sus propios nombres familiares
los cuales se derivan del fenómeno físico que miden, como acelerómetro,
extensómetro, vibrómetro, etc.
3.6.2. Deformación, esfuerzos y relación de Poisson
Cuando un material recibe una fuerza, P, que dividida entre su área transversal, A,
está sometido a un esfuerzo, σ. En proporción a este esfuerzo, la sección transversal
se contrae por Δd y la longitud se alarga por ΔL (Fig. 3.38). La relación del
alargamiento, ΔL a su longitud original, L1 se llama deformación, ε y se expresa como:
ε  ΔL
L1
3.19
1
Fig. 3.38. Ejemplo de

barra en tensión.
Donde
ε=Deformación mm/mm
L1=Longitud original
ΔL=Alargamiento
Si el material recibe una fuerza de compresión, la deformación, ε será de signo

negativo, que es afectado por ΔL de signo negativo.
Si por ejemplo, una fuerza de tensión hace que un material de L 1=100, se alargue o
tenga un ΔL=0.01 mm, la deformación, ε sería: ΔL/L1=100mm/0.01mm=0.0001
mm/mm=100E-06 mm/mm. Así, la deformación se puede considerar un número
absoluto y se puede expresar con un valor numérico más E-06 deformaciones, με
(microdeformaciones) o μm/m (micrómetros por metro).
La relación entre el esfuerzo y la deformación por una fuerza aplicada se basa en la

Ley de Hooke:
σ  εE 3.20
Donde:
σ=Esfuerzo=P/A
E=Módulo de elasticidad
El esfuerzo se obtiene multiplicando la deformación por el módulo de elasticidad.

Cuando un material recibe una fuerza de tensión, se alarga en la dirección axial,
mientras en su dirección transversal se contrae. El alargamiento en la dirección
longitudinal se llama deformación longitudinal y en el sentido transversal se le llama
deformación transversal. El valor absoluto de la relación entre la deformación
longitudinal y transversal se llama relación de Poisson, ν, la cual se expresa de la
siguiente manera:
εd εL
ν 3.21
1
Donde:
εd=Deformación transversal
εL=Deformación longitudinal
La relación de Poisson depende del tipo de material. Por referencia, la Tabla 3.5
muestra las propiedades mecánicas de algunos materiales.
Tabla 3.4. Propiedades de algunos materiales.

Módulo de Módulo Resistencia
Relación de
Material Young, E, Cortante, G, a tensión,
Poisson
GPa GPa MPa
Acero al Carbono (1-0.25%) 205 78 363-441
Acero al Carbono (> 0.25%) 206 79 417-569 0.28-0.3
Acero Niquelado 205 78 549-657
Acero vaciado 98 40 118-235 0.20-0.29
Latón 78 29 147 0.34
Aluminio 73 27 186-500 0.34
Concreto 20-29 9-13 (0.1-0.25)f’c 0.1
3.6.3. Principio de la banda extensométrica por resistencia eléctrica
Cada material metálico tiene su resistencia eléctrica específica. Si se aplica una fuerza
ya sea de tensión (alargamiento) se incrementa su resistencia eléctrica o compresión
(contracción) se decrementa su resistencia eléctrica. Suponiendo que la resistencia
original es R y un cambio de deformación en el material es ΔR. Entonces la siguiente
relación se establece:
ΔR  Ks ΔL  Ksε 3.22
R L
Donde:
Ks=Es el factor de banda, el coeficiente que expresa la sensibilidad de la banda

extensométrica.
Las bandas extensométricas utilizan por lo general, aleaciones cobre-níquel o níquel-

cromo elemento resistivo y el factor de banda de estas aleaciones es
aproximadamente de 2.
El Puente Wheatstone
Por la razón de que el cambio de resistencia en un conductor es generalmente muy
1
pequeña no se puede medir con precisión con un óhmetro común. El puente

Wheatstone mostrado en la Fig. 3.39 es un circuito eléctrico muy básico que se
emplea especialmente para medir cambios de resistencia extremadamente pequeños
cuando ésta sufre una deformación por aplicaciones estáticas o dinámicas.
Considerando brevemente el principio de operación del puente Wheatstone en la Fig.

3.39, el voltaje cae a través de R1 y R4 denotado por VAB y VAD respectivamente se
escriben las siguientes ecuaciones:
Fig. 3.39. Puente Wheatstone a voltaje

constante.
VAB  R1V, VAD  R4 V

R1  R2 R3  R4
3.23
Donde V es el voltaje aplicado o de entrada a través del puente. El voltaje de salida del
puente, E, se representa por:
E  VAB  VAD  R1R3 R2R4V

(R1  R2 )(R3  R4 )
3.24
Resulta evidente que el voltaje de salida del puente es cero (se dice que en esta
condición el puente está balanceado) cuando el termino R1R3-R2R4 es cero, o cuando:
R1R3=R2R4 3.25
La ecuación anterior representa una relación muy importante la cual indica que
cualquier cambio de resistencia en una rama del puente puede balancearse por medio
del ajuste de la(s) resistencia(s) en las otras ramas del puente.
El principio del puente Wheatstone se emplea a todo tipo de transductores basados en
resistencia por deformación.
1
3.6.4. Bandas extensométricas
El término se traduce del inglés strain gauge o strain gage. Se emplean para la
medición de fuerza física ó tensión para determinar el grado de deformación debido a
la tensión mecánica en el cuerpo de prueba. Sus dimensiones van desde 2 hasta 120
mm de longitud. Por su naturaleza, en la mayoría de los casos se les utiliza en
laboratorio por su poca durabilidad frente a los efectos del medio ambiente externo.
Sus capacidades de medición de deformación van desde 0.15 a 5%. Son
irrecuperables y se tienen los siguientes tipos:
 Flexibles superficiales (Fig. 3.40). Están diseñadas para colocarse sobre la

superficie de la probeta. La envoltura suele ser un poliéster u otro material que
se adhiere por medio de un pegamento instantáneo. Se pueden colocar varias
de estas para formar una roseta y medir deformaciones en varias direcciones.
 Rígida embebida (Fig. 3.41). Su superficie es adecuada para adherirse por
contacto desde el estado fresco en el concreto. Se le utiliza para
caracterizaciones internas de la probeta.
Fig. 3.40. Banda extensométrica flexible Fig. 3.41. Banda extensométrica

superficial. rígida embebida.
3.6.5. Transductores de desplazamiento
Los transductores de desplazamiento o extensómetros (Fig. 3.42) se utilizan para

medir varios tipos de desplazamiento en estructuras, tal como el seguimiento de
grietas en estructuras y probetas. Se utilizan también ampliamente en pruebas de
laboratorio para investigación. Este tipo de transductores está compuesto de varias
minibandas extensométricas flexibles colocadas en la parte superior. Se coloca sobre
la superficie del cuerpo de prueba. Es recuperable y se capacidad de medición es de
hasta 5 hasta 100 mm de desplazamiento.
3.6.6. Células de carga
Las células de carga (Fig. 3.43) se utilizan para convertir la fuerza ó carga a señales
eléctricas. El elemento que determina la fuerza o carga es un grupo de minibandas
1
extensométricas mediante la medición de la deformación del cuerpo de la célula de

carga que es un metal que esta calibrado a dar cierta fuerza a determinada
deformación impuesta. Se pueden encontrar de capacidades de carga desde 2 hasta
de 10 MN.
Fig. 3.42. Extensómetros de distintos tipos.
Fig. 3.43. Tipos de células de carga.
Dada la importancia que significa el análisis experimental en la caracterización del

concreto tanto en campo como en laboratorio, la instrumentación por medio de
transductores juegan un papel crucial para que este hecho se pueda llevar a cabo. De
igual forma es importante la preparación y calibración que se debe tener en cuenta del
equipo y la buena elección de los transductores involucrados para cada necesidad.
3.7. Ensayos de Permeabilidad del Concreto

La permeabilidad del concreto es importante cuando se trata de la durabilidad de
concreto especialmente en aquellos utilizados en estructuras de retención de agua o
subestructuras para el mismo fin. Las estructuras expuestas a condiciones ambientales
1
adversas también requieren baja porosidad y permeabilidad. Tales elementos adversos

pueden dar lugar a la degradación del concreto reforzado, por ejemplo, la corrosión del
acero conduce a un aumento en el volumen del acero, agrietamiento y eventual
ampollamiento o deslaminado. Las pruebas de permeabilidad miden con facilidad qué
tipo de líquidos, iones y gases pueden penetrar en el concreto. Existen pruebas in situ
para evaluar la facilidad con que agua, gases y materia perjudicial como los iones de
cloruro pueden penetrar en el concreto.
Procedimiento general para la prueba de permeabilidad
Un examen exhaustivo de la amplia gama de métodos de ensayo se da en la Concrete

Society Technical Report No. 31. Dos de los métodos más ampliamente establecidos
son la Prueba Inicial de Absorción de Superficie (ISAT) y la Prueba de Permeabilidad
de Aire Figg Modificada. El primero mide la facilidad de penetración de agua en la capa
superficial del concreto mientras el último se puede utilizar para determinar el índice de
absorción de agua, así como la penetración de aire en la capa superficial del concreto.
Otra técnica recién desarrollada utiliza una modificación de la prueba de laboratorio
para determinar la permeabilidad de iones cloruro. Todas las pruebas del sitio
enfatizan la medición de la permeabilidad de la capa del concreto puesto que esta
capa es vista como la más importante para la durabilidad del concreto.
Equipo para la prueba de permeabilidad
Prueba inicial de absorción de superficie (ISAT)

Para el ensayo ISAT se dan detalles en la Norma BS 1881:Parte 5, que estima la
absorción de agua desde la superficie. En este método, una copa con una superficie
mínima de 5000 mm2 es sellada a la superficie del concreto y se llena de agua. El
índice en que el agua es absorbida por el concreto bajo una columna de presión de
200 mm se mide por el movimiento a lo largo de un tubo capilar adjunto a la copa.
Cuando el agua entra en contacto con el concreto seco es absorbida por capilaridad
inicialmente a un ritmo elevado. Esta es la base de absorción de superficie inicial, que
se define como la velocidad del flujo de agua en el concreto por unidad de superficie
en un intervalo indicado desde el inicio de la prueba en una columna constante
aplicada a temperatura ambiente.
Prueba de permeabilidad de aire Figg modificada

La prueba de permeabilidad Figg modificada puede utilizarse para determinar la
permeabilidad de aire o el agua de la capa superficial del concreto. En ambos aire y
agua, la permeabilidad se prueba en un agujero de 10 mm de diámetro perforado a 40
mm de profundidad normal a la superficie del concreto. Un tapón se inserta en este
agujero para formar una cavidad hermética en el concreto. En la prueba de
permeabilidad de aire, la presión en la cavidad se reduce a -55 kPa utilizando una
bomba de vacío operada manualmente. El tiempo que tarda el aire en alcanzar los -50
kPa permeando a través del concreto se toma como una medida de la permeabilidad
de aire del concreto. La permeabilidad de agua se mide a una columna de 100 mm con
1
una cánula muy fina que pasa a través de una aguja hipodérmica para tocar la base de
la cavidad. Se utiliza un conector bidireccional para conectarse a una jeringa y a un
tubo capilar horizontal 100 mm por encima de la base de la cavidad. Se inyecta agua a
través de la jeringa para reemplazar todo el aire y después de un minuto la jeringa es
aislada con un menisco de agua en una posición adecuada. El tiempo para el menisco
de moverse 50 mm se toma como una medida de la permeabilidad de agua del
concreto.
Ensayo rápido de permeabilidad de iones cloruro

Este método fue originalmente diseñado para aplicaciones de laboratorio, pero se ha
modificado para uso in situ. El procedimiento para la prueba de laboratorio se da en la
AASHTO T277 y ASTM C1202. La técnica se basa en el principio de que iones
cargados tal como los iones cloruro Cl- se acelerarán en un campo eléctrico hacia el
polo de carga opuesta. Los iones llegarán a la velocidad terminal cuando la resistencia
friccional del medio que lo rodea alcanza el equilibrio con la fuerza de aceleración. Esta
es la base de "electroforesis", que se utiliza en muchos estudios químicos y biológicos.
Una fuente de alimentación de CD se utiliza para aplicar una tensión constante entre la
capa de cobre y el acero de refuerzo. Luego se mide el total de corriente que fluye
entre la malla y la barra de refuerzo durante un período de seis horas. La carga
eléctrica total (en Coulombs) se calcula y se puede relacionar con la permeabilidad de
iones cloruro del concreto.
Aplicaciones de la prueba de permeabilidad
Los métodos descritos no miden la permeabilidad directamente pero determinan “un

índice de permeabilidad”, que está relacionada estrechamente con el método de
medición. En general, se debe seleccionar el método de ensayo apropiado para el
mecanismo de permeación pertinente a los requisitos de rendimiento del concreto
estudiado. Diversos mecanismos de permeabilidad existen dependiendo del medio de
permeabilidad, que involucran los efectos de absorción y capilaridad, permeabilidad
diferencial de presión y difusión de gases e iones.
La mayoría de estos métodos miden la permeabilidad o porosidad de la capa

superficial de concreto y no la permeabilidad intrínseca del núcleo de concreto. La piel
o capa delgada del concreto ha sido conocida en que afecta considerablemente la
durabilidad del concreto desde que el deterioro como la carbonatación y lixiviación
comienzan desde la superficie del concreto. Esta capa proporciona así la primera
defensa contra cualquier degradación. Las directrices sobre las diferentes categorías
de permeabilidad se muestran en la Tabla 3.5.
Alcance y limitaciones del ensayo de la permeabilidad
Para el ensayo ISAT, las pruebas de secado en horno de en especímenes dan

resultados razonablemente consistentes pero en otros casos los resultados son menos
1
confiables. Esto puede resultar en un problema con concretos in situ. Se ha encontrado

que la prueba es muy sensible a los cambios en la calidad y el correlacionar con
observaron conducta meteorización. La principal aplicación es como una prueba de
control de calidad para los prefabricados pero crece también en la aplicación a la
evaluación de la durabilidad del concreto in situ.
Tabla 3.5. Directrices para las diferentes categorías de permeabilidad.

Absorción/Permeabilidad del Concreto
Métodos Unidades
Bajo Medio Alto
10 min < 0.25 0.25-0.50 > 0.50
30 min < 0.17 0.17-0.35 > 0.35
ISAT ml/m2/seg
1 hr < 0.10 0.10-0.20 > 0.20
2 hr < 0.07 0.07-0.15 > 0.15
Figg, absrorción de
agua, 50 mm seg > 200 100-200 < 100
(concreto seco)
Índice de
permeabilidad de seg > 300 100-300 < 100
aire, Figg modificado
Las propiedades eléctricas del concreto y la presencia de campos eléctricos aislados

afectan los resultados de la prueba rápida de permeabilidad de cloruros. Algunas
mezclas de concretos que contienen materiales conductores por ejemplo, algunas
combinaciones de cementos, en particular, escorias, pueden producir una
permeabilidad de iones cloruro alta aunque tales concretos son conocidos por ser muy
densos e impermeables. La prueba también se ve afectada por los incrementos de
temperatura durante las mediciones. Sin embargo, se ha obtenido razonablemente una
buena correlación entre esta técnica y la prueba de 90 días de la AASHTO T259 en el
laboratorio.
3.8. Técnicas Electroquímicas para Estimar la Corrosión del Refuerzo
3.8.1. Medidas de Potencial de Media Celda
Las medidas de potencial informan sobre la probabilidad de corrosión de la armadura

de una estructura de concreto. Una guía referencial de las condiciones y riesgo
asociadas a valores de potencial tomados mediante un electrodo de cobre sulfato de
cobre Cu/CuSO4 son: potenciales menos negativos de -200 mV ofrecen un 90% de
probabilidad de que no existe corrosión activa, potenciales más negativos de -350 mV
indican una probabilidad del 90% de que se están presentando en el refuerzo
fenómenos de corrosión y potenciales entre -200 y -350 mV indican que los procesos
de corrosión son inciertos.
1
La manera más simple de evaluar la severidad de la corrosión en el acero es medir el

potencial de corrosión. La Fig. 3.44 ilustra los elementos esenciales para tal medida. El
electrodo de referencia se conecta al punto positivo del voltímetro y el acero de
refuerzo al negativo.
Fig. 3.44. Electrodo,

voltímetro y probeta
para la toma de
potenciales.
Un indicativo de la probabilidad relativa de la actividad de corrosión se obtuvo

empíricamente a través de medidas de potencial hechas durante los años setenta. La
norma ASTM C876 mantiene las pautas generales para la evaluación de la corrosión
en las estructuras de concreto.
En la interpretación de los datos de potenciales de media celda se deben considerar

factores como el contenido de oxígeno y la concentración de cloruro, así como también
la resistencia eléctrica del concreto, factores que tienen una influencia significativa en
las lecturas.
La valoración de los potenciales se ha vuelto más complicada debido a los adelantos

tecnológicos en el concreto y las tecnologías de la reparación, como las cubiertas de
material densas y los selladores de concreto, así como también los inhibidores de
corrosión, las mezclas químicas, y los sistemas de protecciones catódicas. Es
importante entender y considerar que estos factores han complicado los estudios de
potencial de media-celda y por tanto estos se deben complementar con otros estudios
no destructivos. Algunos factores que interfieren con las lecturas de potencial son las
siguientes:
Concentración de oxígeno. La concentración de oxígeno en la interfase del acero de

refuerzo y el concreto afecta las lecturas de potenciales de media celda
significativamente. Una disminución en la concentración de oxígeno en la superficie del
refuerzo de producirá una la lectura de potencial de corrosión más negativa. Una
lectura de potencial negativa no necesariamente debe asociarse con una probabilidad
alta de corrosión del acero.
1
Carbonatación. La carbonatación del concreto (una reacción entre el anhídrido

carbónico en la atmósfera y hidróxido de calcio en el concreto) reduce el valor del pH
del acero de refuerzo en la interfase refuerzo/concreto y aumenta la corrosión de
acero. En tal caso, la lectura de potencial de media celda cambiará hacia valores más
negativos aunque este no sea muy grande.
Sin embargo, incluso un cambio pequeño en los valores puede asociarse con un
aumento grande en la proporción de corrosión.
Concentración de Iones de cloruro. Un aumento en la concentración de iones de

cloruro causara la corrosión del acero de manera significativa. La corrosión debida a
cloruros esta asociada con un cambio significativo del potencial de corrosión hacia
valores más negativos. Éste es un caso que la norma ASTM C876 predice bien.
Uso de Inhibidores de Corrosión. Los efectos de los inhibidores de corrosión en la
lecturas de potencial de media celda son más complicados porque estos químicos
pueden modificar la el potencial de corrosión del acero de refuerzo. Como resultado, el
cambio del potencial de corrosión o puede ser positivo o puede ser negativo,
dependiendo si el inhibidor aplicado es anódico o catódico. Un inhibidor de corrosión
anódico es un agente oxidante fuerte. Un ejemplo es el nitrato de calcio. El uso de este
químico cambia el potencial de corrosión del acero a un valor más positivo y reduce
significativamente la proporción de corrosión. En contraste con el inhibidor de corrosión
de anódico, un inhibidor catódico causa que la lectura del potencial de corrosión
cambie hacia un valor más negativo, con una reducción correspondiente en la
severidad de la corrosión del acero. Existen también los llamados inhibidores de
corrosión mixtos. Su influencia en el potencial de corrosión del acero podría estar en
cualquier dirección.
Recubrimiento denso de concreto. Una cubierta densa de concreto proporciona una

barrera física buena que protege el acero de la corrosión debida a cloruros. También
limita el proceso de difusión del oxígeno. La concentración de oxígeno en la interfaz
acero/concreto podría ser muy baja y, como resultado, el potencial de corrosión podría
cambiar a un valor más negativo, lo que no indica una probabilidad alta de corrosión
del acero.
Resistencia del concreto. Una resistencia alta puede introducir errores significativos
en los datos de potenciales de media celda. Hay dos maneras de aumentar la exactitud
de las medidas. La primera es disminuir la resistencia del concreto, por ejemplo,
mojando la superficie. La segunda es usar un voltímetro con una resistencia interior
alta (más grande que 20 MΩ). Posicionando el electrodo de referencia directamente
sobre el refuerzo puede aumentar la precisión de la medida.
3.8.2. Medidas de velocidad de corrosión
En la actualidad las herramientas más usadas para medir la corrosión son las técnicas
electroquímicas. El desarrollo de los métodos electroquímicos para el estudio de la
1
corrosión permite en periodos cortos cuantificar el deterioro de un elemento metálico.

La detección temprana de la rotura de la pasividad de las armaduras embebidas dentro
del concreto permite establecer indicadores de vida útil y ajustar las medidas para
mantener, proteger y rehabilitar las estructuras de concreto armado.
Desde sus inicios la ciencia de la corrosión se basó en la inspección visual de la

sintomatología visible del deterioro o en la medición directa del deterioro por técnicas
gravimétricas (medición directa de pérdida de peso). Estos procedimientos mostraron
grandes problemas en relación a los exagerados tiempos necesarios para obtener
respuesta.
La necesidad de contar con datos cuantitativos sobre la resistencia a la corrosión, en

periodos razonables de tiempo, dio lugar a los ensayos acelerados de corrosión:
cámaras de niebla industrial, ensayos de inmersión en ácidos o soluciones salinas. En
los últimos cuarenta años se ha progresado notablemente el desarrollo, puesta a punto
y difusión de los método electroquímicos de estudio de la corrosión. Con estos
métodos electroquímicos es posible estimar para ciertas condiciones la velocidad de
corrosión y el deterioro de un elemento metálico. La Tabla 3.6 muestra las técnicas
experimentales más usadas, definiendo además sus ventajas y desventajas.
La corrosión electroquímica genera en el ánodo y en el cátodo potenciales

característicos diferentes, siendo el ánodo el electrodo de potencial más negativo y el
cátodo el más noble o positivo. Ambos electrodos están en cortocircuito electrónico a
través del metal. El circuito eléctrico se completa exteriormente, por conducción iónica
a través del electrolito. La parte externa representa la resistencia total del circuito y es
la que controla la corriente entre el ánodo y el cátodo.
Tabla 3.6. Técnicas experimentales de estudio de la corrosión.

Métodos Ventajas Desventajas
·Medida directa de ·Tiempos de exposición muy
Medida directa:
Corrosión largos con resistencias a la
·Gravimétricos
·No requieren corrosión elevadas
·Analíticos
especialización para su ·Seguridad y reproducibilidad
·Volumétricos
interpretación inmediata relativamente bajas
·Distorsionan o cambian
Ensayos acelerados: ·Se multiplica la completamente el mecanismo
·Niebla salina agresividad de los de corrosión ·Para cada
·Niebla salina acética ambientes naturales situación específica el
·Atmósfera industrial ·Son muy útiles a efectos coeficiente de correlación
·Inmersión con cloruros comparativos, para puede tener límites amplísimos
·Cámaras de carbonatación seleccionar un material ·Son imposibles las
entre varios estimaciones de durabilidad
1
·Enorme sensibilidad en ·Perturbación del sistema por la

las medidas de polarización aplicada
Ensayos electroquímicos: potenciales y ·Estimación indirecta de la
·Método de intersección densidades de corriente corrosión, necesitando un
·Método de la resistencia a la polarización ·Son muy rápidos y contraste y un conocimiento
·Curvas de polarización potenciales pueden dar información más o menos exacto del
·Técnicas de impedancia diferencial sobre las proceso estudiado para
·Métodos de impulsos velocidades instantáneas interpretar los resultados
·Ruido electroquímico de corrosión ·Todos son métodos
·Métodos potencio-dinámicos ·Se puede seguir la aproximados, fiables si se
evolución de la corrosión aplican correctamente, pero no
en el tiempo exactos
Si se unen dos metales, cobre y zinc la cantidad de corriente que circula estará
determinada por la resistencia del electrolito y por la diferencia de potencial de los
electrodos. De acuerdo con la definición de oxidación y reducción, sobre el electrodo
de cinc tendrá lugar una reacción de oxidación o corrosión y sobre el cobre otra de
reducción con depósito de iones. Las reacciones de oxidación y reducción se designan
como anódicas y catódicas respectivamente.
Si se miden los potenciales de los electrodos de zinc y cobre respecto a sus soluciones
se verá que son diferentes. El potencial del cinc será menos negativo y menos positivo
el del cobre. La razón de esto es que cuando circula una corriente los electrodos se
apartan del equilibrio, es decir se polarizan en una cantidad en mV equivalente al
desplazamiento en potencial.
Se llama velocidad o intensidad de corrosión, I corr a la pérdida de metal por unidad de

superficie y tiempo [g/cm2día], aunque electroquímicamente se puede definir como
[μA/cm2] o [mm/año]. Steam y Geary demostraron en 1957 que las curvas de
polarización son prácticamente rectas en un pequeño incremento de potencial de
corrosión y que su pendiente está relacionada con la velocidad de corrosión:
Icorr  Δi  B
ΔERp 3.26
Donde:
B= Constante [mV]
Rp= Resistencia a la polarización [Ω.cm2]
Icorr=Velocidad de corrosión [μA/cm2]
Donde B es una constante que depende de las pendientes de las curvas de Tafel y
varía entre 13 y 52 mV, mientras que a Rp se le denomina resistencia a la polarización
(por tener dimensiones de resistencia) y da nombre al método.
La técnica se basa en el supuesto que en una región de potencial libre la dependencia

de la corriente al someter al sistema una pequeña excitación es aproximadamente
lineal y la pendiente de esta respuesta es inversamente proporcional a la velocidad del
proceso de corrosión. La Rp resulta de aplicar una pequeña perturbación a las
1
armaduras y medir el cambio de potencial o intensidad que se produce. Estas

perturbaciones no deben causar un cambio mayor de ±20 mV.
Los valores obtenidos de μA/cm2 se pueden transformar en pérdida de espesor por

unidad de tiempo de acuerdo a la ley de Faraday:
μm  11.6 Icorr
3.27
año
Gecor 8
Mediante la técnica de resistencia de polarización, es posible realizar una medida

verdadera del ritmo de corrosión. El método comercial llamado Gecor 8 se muestra en
la Fig. 3.45. Stem y Geary han establecido concretamente que la corriente de
corrosión está relacionada linealmente con la resistencia de polarización. Con ello se
tiene una medida cuantitativa directa de la cantidad de acero que se está convirtiendo
en óxido en el momento de la medición. Mediante la ecuación de Faraday, esto se
puede extrapolar a pérdida directa de sección de metal.
Fig. 3.45. Sistema de medición de corrosión Gecor.
3.8.3. Resistividad eléctrica del concreto
La resistividad se define como la resistencia eléctrica de un conductor de volumen

unitario y area transversal constante en la cual la corriente esta continuamente y
uniformemente distribuida. Puede ser interpretada como la resistencia eléctrica entre
dos caras opuestas de un cubo de volumen unitario.
Estrictamente hablando, en la Fig. 3.46 se puede observar una caja construida con un
material aislante con dos placas conductivas rellenada de un material que se quiere
estudiar. Si se aplica una diferencia de potencial (voltaje) y se mide la corriente
producida, la resistividad puede ser calculada de la siguiente ecuación:
1
Fig. 3.46. Principios de resistividad

eléctrica.
ρ  RA
[ohms  m] 3.28
L
Siendo R=V/I [ohms]
El inverso de la resistividad es la conductividad, que corresponde a una medida

de la facilidad con que la corriente pasa a través de un material.
Dependiendo del tipo y de las características del material los valores de resistividad
pueden variar de forma importante. Valores de 10 -6 ohms-cm pueden obtenerse para
un material altamente conductivo como la plata mientras valores de hasta 10 19 para
materiales aislantes como el caucho y algunos polímeros.
La resistividad eléctrica del concreto es uno de los parámetros que controlan la

velocidad de corrosión del acero embebido en el concreto. Su determinación de puede
hacer de diferentes maneras de acuerdo a las condiciones del ensayo (laboratorio- in
situ) y de las condiciones de la probeta.
La resistividad puede ser medida mediante el uso de una corriente AC o DC. El uso de
esta última en elementos de concreto genera la polarización del electrolito y la
formación de oxigeno e hidrogeno en los electrodos. Algunos investigadores sugieren
el uso de corrientes AC antes que DC debido a la importante influencia electroquímica
de la última.
Una de las técnicas más usadas para medir la resistividad del concreto es la de cuatro
puntas o de Wenner planteada originalmente el uso para realizar evaluaciones en
suelos. Cuatro contactos (electrodos) igualmente espaciados se colocan en contacto
con la superficie del concreto. Una pequeña corriente alterna es conducida entre los
contactos externos. La diferencia de potencial obtenida entre los electrodos internos es
medida. La resistividad es medida mediante la siguiente ecuación y el montaje del
ensayo se puede observar en la Fig. 3.47.
1
Fig. 3.47. Diagrama de

resistividad eléctrica del
concreto.
ρ  2πa V
I
3.29
Donde:
ρ = Resistividad eléctrica
a = Separación de los electrodos
V= Potencial entre los electrodos internos
I= Pequeña AC corriente aplicada
La deducción de la formulación presentada corresponde a un espacio seminfinito,

condición que no se cumple pues en la realidad los ensayos se realizan sobre probetas
cúbicas o cilindros. Los errores pueden ser debidos a los siguientes factores:
• Geometría de la probeta
• No homogeneidad del concreto
• Deficiente contacto de las superficies
• Capas o estratos de diferente resistividad
• Presencia de acero de refuerzo
• Cambios en las condiciones ambientales
La segunda técnica usada para determinar la resistividad del concreto es la de dos

pines. Este método esta basado en hacer pasar una corriente entre dos electrodos
colocados sobre la superficie del concreto, midiendo el potencial entre ellos. Esta
técnica es muy simple, pero se ha demostrado que presenta grandes limitaciones (Fig.
3.48).
Una de las desventajas es que la medición esta influenciada por el concreto en las
proximidades del electrodo. Si el electro es sobrepuesto de una partícula de agregado
los valores obtenidos son más altos que los reales. El radio de contacto del electrodo
1
tiene una gran influencia en la lectura, un pequeño radio de contacto causará una alta
resistividad, mientras que un gran radio causará el efecto contrario (Fig. 3.49).
Fig. 3.48. Medidor de resistividad de

cuatro puntas.
Fig. 3.49. Medidor de resistividad de

dos puntas.
De acuerdo a manuales actualizados en corrosión en estructuras de concreto

reforzado, no existe un acuerdo de carácter general acerca del nivel límite de
resistividad eléctrica por encima del cual el riesgo de corrosión de las armaduras
puede ser evaluado (Tabla 3.7).
Tabla 3.7. Límite de resistividad eléctrica.

Resistividad, ρ Riesgo
Mayor a 200 kΩ cm Poco
200 a 10 kΩ cm Moderado
Mayor a 10 kΩ cm Alto

Concreto

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Concreto

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Capítulo 3

Métodos de Evaluación Experimental en Concreto

3.2. Ensayos a Compresión en Probetas Estándar

3.2.1. Preparación y ensayo de probetas estándar

Los cilindros se fabrican por tres razones:

1. Revisar si la mezcla del laboratorio reúne la resistencia de diseño.

3.2.2. Determinación de la resistencia a compresión en cubos

Por lo general estas pruebas de compresión de cubos se realizan en países europeos.

curado es de 20±1°C. La posición de prueba de la probeta es la misma dirección en

3.2.3. Factores que afectan la medición de la resistencia a compresión

La prueba a compresión asume un estado de compresión axial pura, que realmente no

La manifestación de este esfuerzo de confinamiento lateral es por lo general la

Fig. 3.1. Patrones de falla

Ya que no se puede evitar la restricción es probable la falla ocurra por alguna

3.2.4. Aparato de pruebas

3.2.5. Efecto de la relación l/d

La forma exacta de esta curva depende de las condiciones de restricción y el tipo de

Fig. 3.2. Relación longitud y

3.2.6. Geometría del espécimen

Tabla 3.1. Relaciones de l/d y la resistencia a

3.2.7. Índice de carga

3.2.8. Contenido de humedad

La norma ASTM C 39 establece que el concreto debe mantenerse y probarse en

3.2.9. Temperatura en la prueba

La temperatura del espécimen en el momento de la prueba afecta la resistencia como

Fig. 3.3. Resistencia a

3.2.10. Otras pruebas al concreto

Hasta el momento la ASTM no ha publicado una norma para la estimación directa de la

Existe sin embargo un método común para estimar la resistencia a tensión

Donde P es la carga a compresión aplicada, L la longitud del cilindro, D es el diámetro

Fig. 3.4. Ensayo a tensión indirecta.

Fig. 3.5. Distribución de

Como se especifica en la Norma ASTM C496, la prueba se lleva en probetas

Es posible realizar la prueba de tensión indirecta mediante cubos. Esto se hace

3.3. Inspección Visual de Carácter No Destructivo

3.3.1. Herramientas y equipo para inspección visual

Fig. 3.6. Algunos accesorios de inspección visual.

 Cintas de medir o reglas, marcadores, termómetros, anemómetros

Un juego completo de planos relevantes que muestren elevaciones, detalles

3.3.2. Procedimiento general para inspección visual

La inspección se debe ejecutar sistemáticamente y cubrir los defectos pasados y

Como ejemplo de lo que puede visualizarse, la segregación o exudación excesivos

La inspección visual no está relegada realizarse sólo en superficies, sino también a

también necesita realizarse para las condiciones particulares medioambientales en las

 Agrietamiento. Que puede variar ampliamente en su naturaleza y estilo

3.3.3. Aplicaciones para la inspección visual

Para estructuras existentes, la presencia de algún detalle que necesite más

3.4. Métodos No Destructivos para Determinar Resistencia y

3.4.1. El Esclerómetro o Martillo Schmidt

El martillo Schmidt es en esencia un método aparato para medir la dureza superficial

 Uniformidad en el lugar del concreto

Fig. 3.7. Imagen del Martillo

Este martillo tiene un peso aproximado de 20 N y es adecuado para usarse en

Fig. 3.8. Corte Esquemático del Martillo Schmidt.

La prueba puede llevarse a cabo con el esclerómetro horizontalmente, verticalmente,

Cada martillo Schmidt se fabrica con curvas de correlación desarrollados por el

1. Preparar un número suficiente de cilindros de 150  300 mm que cubran el

4. Promediar las lecturas y este promedio será el número de rebote para el

Alcances y Limitaciones del Esclerómetro

La regularidad de la superficie de prueba

El tamaño, la forma y rigidez de los especímenes

Se ha mostrado por Mitchell y Hoagland que la carga de restricción para los

La edad de los especímenes de prueba