Durab 1 - Merged

RESUMEN
Durabilidad del hormigón con fibras de acero
Autor: Ana Blanco Álvarez

Tutor: Antonio Aguado de Cea
Tutor externo: Marc Vandewalle
La durabilidad es uno de los aspectos más importantes de los hormigones puesto que tiene una
incidencia fundamental en la vida útil de las estructuras. Éstas deben ser capaces de resistir, además de las
solicitaciones provocadas por las acciones a las que se ven sometidas, las agresiones físicas y químicas a
las que se halla expuesta por su situación y función. En este sentido, la fisuración tiene un papel
primordial en la durabilidad de las estructuras.
La fisuración en el hormigón ha sido aceptada como un hecho natural. Hay solamente una razón
por la que las fisuras tienen lugar en el hormigón: existen tensiones que exceden la resistencia a tracción
del hormigón en un momento específico. Es por ello que se deben tomar medidas para mantener estas
fisuras por debajo de los límites que supongan un riesgo para la durabilidad de los elementos
estructurales. En este marco, las fibras se presentan como una solución a este fenómeno. Las fibras de
acero, en particular, se usan con dos objetivos principales: reducir el ancho de fisura y alcanzar un
comportamiento dúctil tras la fisuración. La adición de fibras de acero en el hormigón contribuye a un
mejor control de la fisuración, ya que mejora la resistencia residual, la ductilidad y aumenta también las
características mecánicas del mismo. No obstante, en la mayoría de casos es necesaria también la
presencia de armadura convencional por lo que nos encontramos ante hormigones con una armadura
formada por la combinación de barras y fibras de acero.
El presente documento pretende analizar la contribución a la durabilidad de las fibras de acero en

elementos estructurales armados convencionalmente. Con este objetivo, se ha divido el estudio en cuatro
partes fundamentales. En la primera parte se lleva a cabo un estado general del conocimiento sobre el
hormigón reforzado con fibras de acero en el que se incluye la evolución histórica del hormigón reforzado
con fibras como material de construcción, desde sus orígenes hasta su etapa de consolidación. Además,
también se revisan aspectos generales tales como propiedades mecánicas, aplicaciones y normativa
correspondiente a este material.
En la segunda parte se lleva a cabo un repaso de la durabilidad del hormigón reforzado con
fibras de acero frente al impacto, en ambientes marinos y frente a los ciclos hielo-deshielo para centrarse
posteriormente en el destacado papel que juega la fisuración en el comportamiento de la estructura frente
a agresiones como las recién mencionadas que pueden reducir su vida útil. Además de revisar las causas
que originan la fisuración y su proceso de formación en el hormigón armado convencionalmente, se
describe el efecto que supone la adición de fibras a este material y cómo las fibras actúan reduciendo el
ancho de fisura. También se presentan diversos métodos de cálculo de fisuración para hormigón
convencional y hormigón reforzado con fibras de acero.
La tercera parte consta de dos capítulos correspondientes a la descripción de la campaña

experimental y el análisis de los resultados obtenidos. En el primero se describen los elementos ensayados
en cuanto a geometría y materiales y se presenta la campaña experimental realizada en el Laboratorio de
Tecnología de Estructuras de la Universidad Politécnica de Cataluña, detallando los procesos previos de
preparación de la campaña así como los ensayos realizados. En el segundo se exponen los resultados
obtenidos en la campaña experimental y se realiza el análisis de los mismos, incluyendo un apartado en el
que se valora del coste adicional que supone la adición de fibras de acero al hormigón.
Finalmente, en la cuarta parte, se profundiza en el análisis de los resultados mediante el empleo

de un programa de análisis no lineal de secciones, AESS (Análisis Evolutivo de Secciones Simétricas)
desarrollado en la Universidad Politécnica de Cataluña, con el que se reproducen los ensayos llevados a
cabo en la campaña experimental. El objetivo es contrastar los resultados registrados en el laboratorio y
los resultados obtenidos con el programa (utilizando dos modelos distintos de ecuación constitutiva del
hormigón reforzado con fibras, uno indirecto y otro directo).
ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS………………………..….... 1

1.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………............. 1
1.2 OBJETIVOS………………………………………….……………………. 2
1.3 METODOLOGÍA………………………………………………………….. 3
CAPÍTULO 2. ESTADO GENERAL DEL CONOCIMIENTO…………....... 5

2.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………............. 5
2.2 REVISIÓN HISTÓRICA DEL HORMIGÓN REFORZADO CON

FIBRAS……………………………………………………………………. 6
2.2.1 Introducción…………………………………………………………. 6
2.2.2 Antecedentes……………………………………………………........ 6
2.2.3 Primeras experiencias……………………………………………….. 6
2.2.4 Consolidación y situación actual……………………………………. 7
2.3 HORMIGÓN REFORZADO CON FIBRAS DE ACERO (HRFA)………. 7
2.3.1 Definición………………………………………………………........ 7
2.3.2 Tipos de fibras………………………………………………………. 8
2.3.3 Fibras de acero………………………………………………………. 8
2.3.4 Comportamiento mecánico del HRFA…………………………........ 10
2.3.5 Componentes, dosificación, amasado y puesta en obra……………... 12
2.4 APLICACIONES DEL HRFA…………………………………………….. 15
2.4.1 Pavimentos…………………………………………………………... 15
2.4.2 Túneles………………………………………………………………. 17
2.4.3 Otras aplicaciones………………………………………………........ 17
2.5 NORMATIVAS EXISTENTES REFERENTES AL HRFA…………........ 18
CAPÍTULO 3. DURABILIDAD DEL HRFA………………………………….. 21

3.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………………. 21
3.2 DURABILIDAD………………………………………………………....... 22
3.2.1 Introducción…………………………………………………………. 22
3.2.2 Durabilidad del HRFA frente al impacto…………………………… 22
3.2.3 Durabilidad del HRFA en ambientes marinos………………………. 23
3.2.4 Durabilidad del HRFA frente al hielo-deshielo……………………... 25
3.3 FISURACIÓN…………………………………………………………....... 27
3.3.1 Introducción…………………………………………………………. 27
3.3.2 Causas de la fisuración…………………………………………........ 27
3.3.3 Fisuras en hormigón armado……………………………………....... 27
3.3.4 Efecto de las fibras en combinación con el armado convencional….. 29
3.4 MÉTODOS DE CÁLCULO DE LA FISURACIÓN…………………........ 31
3.4.1 Introducción…………………………………………………………. 31
3.4.2 Modelos existentes para el hormigón armado………………………. 31
3.4.3 Modelos existentes para el hormigón reforzado con fibras de

acero……...………………………………………………………….. 33
CAPÍTULO 4. CAMPAÑA EXPERIMENTAL…………………...…………... 35

4.1 INTRODUCCIÓN………………………………………………...……….. 35
4.2 DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS……………………………..…... 36
4.2.1 Caracterización de los materiales…………………………………… 36
4.2.2 Proceso de fabricación………………………………………………. 38
4.3 ENSAYOS REALIZADOS EN EL LABORATORIO DE TECNOLOGÍA

DE LA UPC……………………………..…………………………………. 40
4.3.1 Configuración de los ensayos………...……………………………... 40
4.3.2 Instrumentación……………………………………………………... 42
4.3.3 Método de carga………………………………...…………………... 44
4.3.4 Sistema de adquisición de datos……………………...……………... 45
4.3.5 Metodología del ensayo…………………………………...………… 46
4.4 ENSAYOS REALIZADOS EN LOS LABORATORIOS DE

BEKAERT…………………………………………………………...…….. 47
4.4.1 Ensayo de resistencia a compresión……………………………….... 47
4.4.2 Ensayo de resistencia a flexotracción……………………………….. 47
4.5 INCIDENCIAS EN LA CAMPAÑA EXPERIMENTAL………………… 48
CAPÍTULO 5. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS………………………..... 51
5.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………………. 51
5.2 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS REALIZADOS EN BEKAERT…... 52
5.3 ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO EXPERIMENTAL…………….. 54
5.3.1 Análisis de la curva carga-flecha…………………………………..... 54
5.3.2 Distribución de las fisuras………………………………………....... 58
5.3.3 Posición de la fibra neutra…………………………………………... 63
5.3.4 Número de fisuras………………………………………………........ 64
5.3.5 Separación entre fisuras……………………………………………... 65
5.3.6 Ancho de fisura……………………………………………………… 66
5.3.7 Tenacidad……………………………………………………………. 67
5.4 COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON FIBRAS POLIMÉRICAS… 68
5.4.1 Introducción…………………………………………………………. 68
5.4.2 Comparación y análisis de resultados……………………………….. 68
5.5 COSTE DE LAS LOSAS………………………………………………….. 72
CAPÍTULO 6. MODELO NUMÉRICO……………………………………….. 75

6.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………………. 75
6.2 AESS (ANÁLISIS EVOLUTIVO DE SECCIONES SIMÉTRICAS)…….. 76
6.2.1 Introducción…………………………………………………………. 76
6.2.2 Método de trabajo…………………………………………………… 77
6.3 RESULTADOS DEL MODELO NUMÉRICO………………...…………. 83
6.3.1 Resultados RILEM……………………………….…………………. 83
6.3.2 Resultados LARANJEIRA………………………………………….. 87
6.4 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS……………………………………... 92
CAPÍTULO 7. CONCLUSIONES…………………………………………........ 93
7.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………………. 93
7.2 CONCLUSIONES GENERALES………………………………….……... 93
7.3 CONCLUSIONES ESPECÍFICAS...……………………………………… 94
7.4 FUTURAS LÍNEAS DE INVESTIGACIÓN…………………………....... 95
7.5 VALORACIÓN DEL ESTUDIO REALIZADO………………………..... 95
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………… 97
ANEJO A. RESULTADOS EXPERIMENTALES DE BEKAERT………….. 101

AA.1 INTRODUCCIÓN………………………………………………………. 101
AA.2 RESULTADOS ENSAYOS A FLEXOCOMPRESIÓN……………….. 102
AA.3 RESULTADOS ENSAYOS A COMPRESIÓN………………………... 112
ANEJO B. RESULTADOS EXPERIMENTALES……………………………. 113

AB.1 INTRODUCCIÓN………………………………………………………. 113
AB.2 RESULTADOS…………………………………………………………. 114
AB.3 COMPARACIÓN DE RESULTADOS…………………………………. 138
ANEJO C. REPORTAJE FOTOGRÁFICO…………………………………... 141

AC.1 INTRODUCCIÓN………………………………………………………. 141
AC.2 FOTOGRAFÍAS………………………………………………………… 142
ANEJO D. CALIBRACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS DE PRECISIÓN... 153
AD.1 INTRODUCCIÓN………………………………………………………. 153

AD.2 RESULTADOS DE LA CALIBRACIÓN……………………………… 155
ÍNDICE DE FIGURAS Y TABLAS
ÍNDICE DE FIGURAS
CAPÍTULO 2. ESTADO GENERAL DEL CONOCIMIENTO

2.1 Diferentes tipos de fibras de acero……………………………………………... 9
2.2 Relación carga-desplazamiento para rotura de fibras (tracción)……………...... 10
2.3 Relación carga-desplazamiento para deslizamiento de fibras (tracción)………. 10
2.4 Diagrama tensión de compresión-deformación (Rodríguez López et
al.,1984) ……………………………………………………………………...... 11
2.5 Diagrama tensión de tracción-deformación (Rodríguez López et al.,1984)…… 11
2.6 Diagrama tensión de flexión-deformación (Rodríguez López et al.,1984)…...... 12
2.7 Pavimento Ikea La Maxe (Bekaert, 2000) .……………………………………. 16
2.8 Pavimento “Fercam” sin juntas de retracción (Bekaert, 2004)............................ 16
2.9 Pavimento de la terminal de contenedores en el puerto de Astakos (Bekaert,
2003).................................................................................................................... 16
2.10 Proyectado de HRFA en el oceanográfico de Valencia (Lambrechts, 2007)… 18
CAPÍTULO 3. DURABILIDAD DEL HRFA

3.1 Influencia del contenido de fibra (en %) sobre la energía de fractura (Wang
et al., 1996)…………………………………………………………………....... 23
3.2 Secuencia de ataque de cloruros……………………………………………...... 24
3.3 Secuencia de ataque de la carbonatación………………………………………. 24
3.4 Resistencia de hormigón sin fibras sometido a ciclos hielo-deshielo (Sun et al.,
1999)……….............................................................................................................. 26
3.5 Resistencia del hormigón con fibras sometido a ciclos hielo-deshielo (Sun et
al., 1999)……………………………………………………………………….. 26
3.6 Fase inicial de fisuración (Vitt, G., 2003)..…………………………………...... 28
3.7 Fase final de fisuración (Vitt, G., 2003)…..……………………………………. 29
3.8 Diferencia entre la fisuración de un hormigón con armado convencional y
un hormigón con armado convencional y fibras de acero (Lambrechts, A.
2007)…………………………………………………………………………… 29
3.9 Elemento de hormigón reforzado con fibras sometido a tracción o
flexotracción (Coto Roquet, L.A; 2007)……………………………………….. 30
3.10 Fisuras secundarias inducidas por la fibra de acero (Vitt, G., 2003)…..……... 31
CAPÍTULO 4. CAMPAÑA EXPERIMENTAL…………………………………... 35
4.1 Esquema de armado. Vista de perfil…………………………………………… 36
4.2 Esquema de armado. Vista de alzado…………………………………………... 36
4.3 Número total de fibras en las losas ensayadas…………………………………. 37
4.4 Moldes de las losas…………………………………………………………...... 38
4.5 Moldes de las probetas…………………………………………………………. 38
4.6 Vertido del hormigón en el molde……………………………………………... 39
4.7 Hormigonado de la losa………………………………………………………... 39
4.8 Cubos hormigonados…………………………………………………………… 39
4.9 Probetas prismáticas hormigonadas……………………………………………. 39
4.10 Configuración de los ensayos realizados en el laboratorio de la UPC………... 41
4.11 Configuración del ensayo……………………………………………………... 41
4.12 Transductores en la zona anterior…………………………………………...... 42
4.13 Transductor en la zona posterior……………………………………………… 42
4.14 Transductor midiendo flecha en zona superior de la losa…………………...... 43
4.15 Medición de la distancia entre puntos fijos en la zona anterior………………. 43
4.16 Comparador analógico………………………………………………………... 44
4.17 Comparador digital……………………………………………………………. 44
4.18 Conjunto de pórtico y pistón………………………………………………...... 44
4.19 Pistón actuando durante un ensayo…………………………………………… 44
4.20 a) Sistema de adquisición de datos……………………………………………. 45
4.20 b) Ordenador de control………………………………………………………. 45
4.21 Traslado de la losa…………………………………………………………...... 46
4.22 Disposición sobre apoyos………………………………………………........... 46
4.23 Configuración del ensayo según EN 14651…………………………………... 47
4.24 Curva carga-abertura de fisura………………………………………………... 48
4.25 Losa 22407 calzada en la zona derecha………………………………………. 49
4.26 Losa 22409 calzada con neoprenos y placas metálicas……………………...... 49
CAPÍTULO 5. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

5.1 Resistencia a compresión a 28 días…………………………………………….. 52
5.2 Resistencia a flexotracción……………………………………………………... 52
5.3 Valores de las resistencias residuales…………………………………………... 53
5.4 Curva carga-flecha de la losa 22410 (Dramix RC-80/60-BN, 40 kg/m3)……… 54
5.5 Curvas carga-flecha de las losas 22203, 22407 y 22410………………………. 55
5.6 División de la curva carga-flecha en zonas de análisis de la rigidez…………... 56
5.7 Lado anterior losa 22409……………………………………………………….. 58
5.8 Lado posterior losa 22409……………………………………………………… 58
5.9 Mapa de fisuras de la losa 22203 (sin fibras)…………………………………... 58
5.10 Mapa de fisuras de la losa 22204 (sin fibras)…………………………………. 59
5.11 Mapa de fisuras de la losa 22191 (dosificación 20 kg/m3)…………………… 59
3
5.12 Mapa de fisuras de la losa 22192 (dosificación 20 kg/m )…………………… 59
3
3
5.19 Armadura transversal de las losas…………………………………………...... 62
5.20 Esquema de la armadura transversal en la losa 22203 (losa de control)……… 63
5.21 Superposición de mapas de fisuras de las losas 22203, 22193 y 22410……… 63
5.22 Zona de estudio de la separación entre fisuras………………………………... 65
5.23 Valores de carga que provocan anchos de 0,3 y 0,5 mm……………………... 67
5.24 Coste de las losas en función de los componentes……………………………. 72
CAPÍTULO 6. MODELO NUMÉRICO

6.1 Idealización longitudinal de la placa a analizar………………………………... 77
6.2 Geometría de la sección y armadura concentrada en un punto………………… 79
6.3 Diagrama de interacción de la sección…………………………………………. 80
6.4 Resultados obtenidos tras el cálculo de AESS…………………………………. 80
6.5 Diagrama de flujo del proceso de obtención de datos mediante AESS………... 81
6.6 Carga-flecha de la fibra RC-65/35-BN (20 kg/m3), modelo RILEM………....... 82
6.7 Ancho de fisura-carga de la fibra RC-65/35-BN (20 kg/m3), modelo RILEM… 83
6.8 Carga-flecha de la fibra RC-65/35-BN (40 kg/m3), modelo RILEM………....... 84
6.9 Ancho de fisura-carga de la fibra RC-65/35-BN (40 kg/m3), modelo RILEM… 84
6.10 Carga-flecha de la fibra RC-80/60-BN (20 kg/m3), modelo RILEM…………. 85
6.11 Ancho de fisura-carga de la fibra RC-80/60-BN (20 kg/m3), modelo RILEM.. 85
6.12 Carga-flecha de la fibra RC-80/60-BN (40 kg/m3), modelo RILEM…………. 86
3
6.13 Ancho de fisura-carga de la fibra RC-80/60-BN (40 kg/m ), modelo RILEM.. 87
6.14 Carga-flecha de la fibra RC-65/35-BN (20 kg/m3), RILEM y LARANJEIRA. 88
6.15 Ancho de fisura-carga de la fibra RC-65/35-BN (20 kg/m3), RILEM y
LARANJEIRA………………………………………………………………... 88
3
6.17 Ancho de fisura-carga de la fibra RC-65/35-BN (40 kg/m ), RILEM y
LARANJEIRA…………………………………...…………………………… 89
6.19 Ancho de fisura-carga de la fibra RC-80/60-BN (20 kg/m3), RILEM y
LARANJEIRA………………………………………………………………... 90
3
6.21 Ancho de fisura-carga de la fibra RC-80/60-BN (40 kg/m ), RILEM y
LARANJEIRA………………………………………………………………... 92
ÍNDICE DE TABLAS
CAPÍTULO 2. ESTADO GENERAL DEL CONOCIMIENTO
2.1 Características de las fibras (Fernández Cánovas, 2003)……………………. 8
CAPÍTULO 4. CAMPAÑA EXPERIMENTAL
4.1 Propiedades de las fibras Dramix empleadas………………………………… 37
4.2 Programa de ensayos…………………………………………………………. 40
5.1 Resumen de los resultados obtenidos en el laboratorio de Bekaert………….. 52

5.2 Desviación típica y coeficiente de variación de los resultados………………. 52
5.3 Pendientes obtenidas para cada zona de análisis y cada losa (kN/mm)……… 57
5.4 Valores de carga que provocan una flecha de 10,8 mm y 30 mm…………… 57
5.5 Profundidad de la fibra neutra………………………………………………... 64
5.6 Número de fisuras……………………………………………………………. 64
5.7 Separación entre fisuras……………………………………………………… 66
5.8 Ancho de fisura correspondiente a un valor de 100 kN……………………… 67
5.9 Energía absorbida y porcentaje que representa………………………………. 68
5.10 Valores de rigidez…………………………………………………………... 69
5.11 Valores de carga que provocan una flecha de 10,8 mm y 30 mm………….. 69
5.12 Número de fisuras…………………………………………………………... 70
5.13 Separación entre fisuras…………………………………………………….. 70
5.14 Valores de carga que provocan anchos de 0,3 y 0,5 mm…………………… 71
5.15 Porcentaje de aumento de energía absorbida……………………………….. 71
5.16 Incremento de precio en las losas con adición de fibras Dramix RC-80/60-
BN e incremento de carga resistida para un ancho de fisura de 0,3 mm….... 73
6.1 Valores del ajuste para la fibra RC-65/35-BN de 20 kg/m3………………….. 83
6.5 Valores del ajuste para el modelo LARANJEIRA de la fibra RC-65/35-BN

(20 kg/m3)…………………………………………………………………… 87

(40 kg/m3)…………………………………………………………………… 89
(20 kg/m3)……………………………………………………………………. 91

(40 kg/m3)……………………………………………………………………. 91
ÍNDICE DE ECUACIONES
CAPÍTULO 3. DURABILIDAD DEL HRFA

3.1 Separación media entre fisuras, modelo Ferry-Borges…………................…. 31
3.2 Longitud de transferencia, expresión de Jaccoud…………………………..... 31
3.3 Separación media entre fisuras, modelo de la Instrucción de Hormigón
Estructural……………………………………………………………………. 32
3.4 Abertura de fisura, modelo de la Instrucción de Hormigón Estructural……... 32
3.5 Longitud de transferencia, modelo del MC-90………………………………. 32
3.6 Separación media entre fisuras, modelo RILEM……….……………………. 33
3.7 Separación máxima entre fisuras, modelo Bekaert…………………………... 33

5.1 Módulo de elasticidad del HRFA en la fase previa a la fisuración…………... 55
5.2 Rigidez de un elemento………………………………………………………. 55

6.1 Primer teorema de Mohr……………………………………………………... 78
6.2 Segundo teorema de Mohr…………………………………………………… 78
6.3 Flecha en el plano de curvatura………………………………………………. 78
AGRADECIMIENTOS
Durante el proceso de preparación y elaboración de esta tesina he contado con el

apoyo y colaboración de diversas personas que, con sus conocimientos y experiencia,
han ayudado a completar el presente estudio. Ahora, una vez finalizada la tesina, es de
justicia reconocer la aportación de cada una de estas personas.
Quisiera reservar las primeras líneas de agradecimiento a mis tutores, Antonio

Aguado de Cea y Marc Vandewalle. Me gustaría destacar el interés mostrado por ambos
en esta tesina, ellos me han guiado, aconsejado y atendido en todo momento.
En segundo lugar quisiera agradecer a los profesionales de Bekaert,

concretamente a Ann Lambrechts, Gerhard Vitt y Thomas Bonamie, por la colaboración
en la preparación y elaboración del presente trabajo.
También me gustaría agradecer a Tomás García y a Jordi Lafuente su ayuda

durante el desarrollo de la campaña experimental y a Albert de la Fuente, por su
esfuerzo, colaboración y paciencia en la recta final.
No quiero dejar pasar esta oportunidad para agradecer a mi familia el apoyo

brindado a lo largo de estos años en la escuela. Ellos me han enseñado que con trabajo y
constancia todo se consigue. Especialmente quisiera mencionar a mi hermano, que pasó
por esta escuela antes que yo, él ha sido mi referente.
A mis amigos y compañeros quiero decirles que mi paso por esta escuela ha sido
una experiencia única, no sólo por los conocimientos adquiridos, sino por haberlos
conocido. Todos hemos crecido juntos y nos hemos hecho mejores.
Finalmente quiero agradecer a Pau, compañero y amigo con quien he

compartido este viaje desde el principio, y que ha sido un apoyo incondicional a lo largo
de estos años, en los momentos difíciles y en los éxitos.
A todos ellos, muchas gracias.
Septiembre de 2008
A mis abuelos
Introducción y objetivos 1
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS
1.1 INTRODUCCIÓN
En el anejo 14 de la nueva Instrucción de Hormigón Estructural (EHE),

aprobada el 18 de julio de 2008, se define el hormigón reforzado con fibras como aquel
hormigón que incluye en su composición fibras cortas, discretas y aleatoriamente
distribuidas en su masa. Esta incorporación se realiza para mejorar alguna propiedad del
hormigón, ya sea en estado fresco, en primeras edades o en estado endurecido.
Desde la aparición del hormigón con fibras en la década de los años 60 del siglo
pasado, la tecnología de esta tipología de hormigón ha experimentado un notable
progreso debido a las investigaciones realizadas. Estos avances, el constante aumento
del coste del acero y de la mano de obra han propiciado un incremento del uso del
hormigón reforzado con fibras en la industria de la construcción. Pese a ello, el uso del
hormigón reforzado con fibras es todavía limitado debido, entre otros motivos, a la
ausencia de normativa referente al hormigón reforzado con fibras. Este vacío normativo
en la Instrucción de Hormigón Estructural (EHE) vigente se pretende solucionar con la
nueva Instrucción, en la que se incorpora un anejo especifico para este tipo de hormigón.
Esta situación ha generado que hasta hace algunos años haya existido un
desconocimiento sobre este tipo de hormigón.
El empleo de este tipo de hormigón no se restringe a aplicaciones únicamente

estructurales. La adición de fibras puede tener por objetivo el de mejorar la resistencia
al fuego o el control de la fisuración. De hecho, la obtención de estructuras durables
capaces de resistir durante el periodo de vida útil al que fueron proyectadas es casi tan
importante como la capacidad resistente de las mismas. .
La importancia de la durabilidad se hace aún más patente ante la incorporación

en la nueva EHE de un anejo en el que se considera la durabilidad como un estado
límite. En este sentido las fisuras juegan un destacable papel, pues hacen de nuestras
estructuras de hormigón elementos claramente permeables, lo que conlleva un alto
riesgo de corrosión.
Ana Blanco Álvarez

2 Capítulo 1
Mediante este estudio se pretende probar la influencia que tiene la adición de

fibras de acero en el control de la fisuración y por tanto en la mejora de la durabilidad
de los elementos fabricados con este tipo de hormigón. Con ese objetivo se ha llevado a
cabo una campaña experimental cuya característica principal son las dimensiones de los
elementos ensayados. A diferencia de otras campañas en las que se ensayan elementos
de pequeñas dimensiones como probetas, en este caso se han buscado elementos que
por sus dimensiones pudiera considerarse como elementos estructurales (losas).
En la realización de la campaña se ha contado con la colaboración de la empresa

Bekaert, encargada de la fabricación de los elementos ensayados y de su posterior
transporte desde su laboratorio en Bélgica hasta el Laboratorio de Tecnología de
Estructuras de la UPC, en Barcelona. Las losas contienen dos tipos de fibras de acero y
dos dosificaciones para cada tipo de fibra, con el fin de analizar las diferencias en el
comportamiento del hormigón con fibras de características distintas.
Además, se profundiza en el análisis de los resultados mediante el empleo de un

programa de análisis no lineal de secciones, AESS (Análisis Evolutivo de Secciones
Simétricas) desarrollado en la Universidad Politécnica de Cataluña, con el que se
reproducen los ensayos llevados a cabo en la campaña experimental. El objetivo es
contrastar los resultados registrados en el laboratorio y los resultados obtenidos con el
programa (utilizando dos modelos distintos de ecuación constitutiva del hormigón
reforzado con fibras, uno indirecto y otro directo).
1.2 OBJETIVOS
Los objetivos que persigue el presente estudio y que han sido el referente durante
la realización del mismo son:
- Reflejar la evolución histórica del hormigón reforzado con fibras, desde

sus orígenes a la actualidad, teniendo en consideración todos los aspectos
que pueden haber influido en su evolución (aspectos sociales,
económicos, técnicos e incluso normativos).
- Valorar y estudiar la problemática actual planteada alrededor de la

durabilidad del hormigón reforzado con fibras de acero, destacando el
papel que juega en este marco la fisuración y tratando de dar una visión
analítica e incluso crítica de la misma.
- Presentar y analizar los resultados obtenidos en la campaña experimental

realizada durante la elaboración de este estudio y extraer conclusiones
sobre los mismos.
- Valorar los resultados y las conclusiones obtenidas y compararlos con los

resultados obtenidos con un programa de análisis no lineal de secciones.
- Contribuir al conocimiento de las aplicaciones del hormigón reforzado

con fibras en el campo estructural y ayudar a extender su uso.

Introducción y objetivos 3
- En base al estudio realizado y con la experiencia adquirida, plantear

posibles líneas futuras de investigación.
1.3 METODOLOGIA
Para la consecución de estos objetivos, la metodología seguida en la elaboración

de este documento ha sido la siguiente:
En primer lugar se efectuó una recopilación de información sobre el hormigón

reforzado con fibras y la durabilidad en general buscando en diversas fuentes, libros,
artículos etc. Al mismo tiempo se mantuvieron reuniones los tutores y los responsables
de Bekaert con el fin de decidir qué tipo de elemento sería más interesante ensayar
durante la campaña experimental para los objetivos marcados para el presente estudio.
A continuación, junto con los tutores y los responsables del Laboratorio de

Tecnología de Estructuras de la UPC, se decidieron cuáles serían las variables a estudiar
y medir durante la campaña experimental. Una vez definidas, se procedió a la
preparación de la campaña con la ayuda del técnico de laboratorio asignado y una vez
realizada, se han analizado los resultados y extraído las conclusiones. La estructura del
estudio consta de las siguientes partes:
- En primer lugar, en el presente capítulo, se realiza una introducción y se

definen los objetivos y metodología del estudio.
- En el segundo capítulo se presenta una evolución histórica del hormigón

reforzado con fibras, desde sus orígenes hasta su etapa de consolidación.
Además se revisan aspectos generales del hormigón reforzado con fibras
de acero, incluyendo propiedades mecánicas, aplicaciones y normativa.
- En el tercer capítulo se trata el tema de la durabilidad. En este capítulo se

lleva a cabo un repaso de la durabilidad del hormigón reforzado con
fibras de acero frente al impacto, en ambientes marinos y frente a los
ciclos hielo-deshielo, para centrarse posteriormente en el destacado papel
que juega la fisuración en el marco de la durabilidad. Además se
incluyen algunos métodos de cálculo empleados para predecir la
fisuración.
- En el cuarto capítulo se presenta la campaña experimental realizada en el

Laboratorio de Tecnología de Estructuras de la UPC. En él se describen
los procesos previos de preparación de la campaña así como los ensayos
realizados. Adicionalmente se describen los ensayos realizados en el
Laboratorio de Hormigón de Bekaert en Bélgica.
- En el quinto capítulo se exponen los resultados obtenidos en la campaña

experimental, estudiando diversos parámetros registrados durante los
ensayos. También se lleva a cabo el análisis de los mismos con el fin de
llegar, posteriormente, a unas conclusiones.
Ana Blanco Álvarez

4 Capítulo 1
- En el sexto capítulo se presentan los resultados obtenidos mediante un

programa de análisis no lineal de secciones. Además se comparan los
resultados experimentales presentados en el capítulo anterior con los
resultados del programa (utilizando dos modelos distintos de ecuación
constitutiva del hormigón reforzado con fibras, uno indirecto y otro
directo).
- Finalmente en el último capítulo se realiza una valoración global del

estudio. Se recogen las conclusiones extraídas del análisis de los
resultados experimentales y de los resultados del programa de análisis no
lineal de secciones, permitiendo una visión conjunta de los mismos.

Estado general del conocimiento 5
CAPÍTULO 2
ESTADO GENERAL DEL CONOCIMIENTO
2.1 INTRODUCCIÓN
El hormigón reforzado con fibras ha experimentado una gran evolución desde su

aparición gracias a los estudios realizados por investigadores de todo el mundo. Sin
embargo, aún existen numerosas incógnitas por revelar en referencia al comportamiento
de este material. Por todo ello, es fundamental hacer una revisión de cómo se ha
desarrollado en los últimos años, de los conocimientos generales adquiridos sobre este
material a raíz de las investigaciones llevadas a cabo hasta el momento y de las
expectativas de futuro para este material de construcción. Respondiendo a esta
necesidad, en este capítulo se efectúa un estado general del conocimiento del hormigón
reforzado con fibras. Está estructurado en cuatro partes.
En la primera se realiza una revisión histórica del hormigón reforzado con

fibras. Se comienza en sus orígenes a finales del s.XIX y en las primeras experiencias,
pasando por la etapa de consolidación en la segunda mitad del s.XX.
En la segunda parte del estado general del conocimiento se revisan aspectos

globales del hormigón reforzado con fibras, analizando su composición, propiedades y
comportamiento mecánico. En esta parte se realiza especial hincapié en el caso del
hormigón reforzado con fibras de acero, pues es en realidad el objeto de estudio de la
presente tesina de especialidad.
Para una mejor comprensión del material, en la tercera parte del estado general
del conocimiento, se exponen diversos ejemplos de aplicación del mismo. El objetivo es
dar una visión global de todos los ámbitos de la construcción en los que el hormigón
reforzado con fibras tiene cabida, de nuevo centrándose el apartado en el caso de las
fibras de acero.
Por último, la cuarta parte de este capítulo hace una recopilación de las
normativas existentes en referencia al hormigón reforzado con fibras.
Ana Blanco Álvarez

6 Capítulo 2
2.2 REVISIÓN HISTÓRICA DEL HORMIGÓN REFORZADO CON FIBRAS
2.2.1 Introducción
El hormigón ha experimentado una profunda evolución como material de

construcción durante el s.XX a todos los niveles: de diseño, de cálculo, tecnológico y
propiamente como material; buscando siempre mejoras en sus propiedades y
comportamiento.
Un ejemplo de ello es la aparición del hormigón armado (o reforzado) en la

segunda mitad del s.XIX. Su descubrimiento fue atribuido a Lamblot por la
presentación en la exposición Universal de París de 1855 un barco de carcasa metálica
recubierto por hormigón de cal hidráulica como se refleja en [1]. Sin embargo fue
Monet, un jardinero de Versalles, quien en 1868 patentó el sistema para la realización
de macetas y macetones, depósitos y losas. Desde entonces, numerosas han sido las
investigaciones y estudios llevados a cabo con el objetivo de mejorar el comportamiento
del hormigón.
Durante el s.XX se han desarrollado tecnologías como la del hormigón

pretensado y el hormigón proyectado, y han aparecido hormigones llamados
“especiales”: hormigones de alta resistencia, hormigones ligeros, hormigones pesados,
hormigones porosos, hormigones autocompactables, hormigones reciclados y, también,
el hormigón reforzado con fibras.
2.2.2 Antecedentes
Las fibras no son un material nuevo o reciente. Se sabe que hace 4000 años ya se
empleaban fibras como adición a un material para mejorar sus propiedades. Hay
numerosos ejemplos a lo largo de la historia del uso de las fibras: en la baja
Mesopotamia los adobes de barro cocidos al sol se armaban con paja y hasta hace unos
años se utilizaban los pelos de cabra o caballo para armar el yeso. Este tipo de fibras
naturales se utilizaron hasta el año 1935 aproximadamente. La razón de su caída en
desuso fue la invención de las fibras sintéticas.
La aparición de este nuevo tipo de fibras es debida a Chardonnet quien a finales

del s.XIX inventó la seda artificial, como se indica en [2]. Sin embargo, fue a partir de
1935 con la producción de la primera fibra de nilon cuando surge una nueva etapa en el
uso de fibras. Durante esos años hay un gran interés por el desarrollo de fibras sintéticas
que tratan de copiar a las fibras naturales y cuya aplicación principal es la fabricación de
tejidos.
Las fibras sintéticas han tenido una aplicación en el sector de la construcción

más tardía. No obstante, las fibras metálicas sí han tenido una mayor presencia a lo
largo de los años como adición a materiales de construcción.
2.2.3 Primeras experiencias
Las primeras experiencias de adición de fibras a materiales destinados a la

construcción corresponden a fibras metálicas.

La primera patente de hormigón reforzado con elementos metálicos se realizó en

California en 1874 por A. Berard [2]. Consistía en una piedra artificial que utilizaba
acero granular procedente de desechos para el refuerzo del hormigón. A partir de ese
momento han aparecido numerosas patentes. Cabe destacar la patente de G. Martin en
1927, en California también, que describe la adición de alambres de acero rizados en el
hormigón empleado en tuberías.
Con el paso de los años, la forma de las fibras se va perfeccionando y en las

patentes se emplean parámetros muy similares a los actuales para fibras de acero.
Ejemplo de ello es la patente de G. Constantinesco (1954, Estados Unidos) que se
refería al uso de fibras helicoidales y espirales para aumentar la resistencia a la
fisuración y la absorción de energía en el hormigón.
A partir de los años 50 se realizan numerosos trabajos de investigación sobre

hormigones reforzados con fibras de acero (las fibras metálicas son fundamentalmente
de acero en sus variantes de bajo o medio contenido en carbono, acero inoxidable y de
acero galvanizado). Entre los estudios realizados cabe destacar los de Romualdi, Batson
y Mandel en 1963, como indican [2] y [3].
2.2.4 Consolidación y situación actual
En la década de los 70 se comenzaron a utilizar en España hormigones

reforzados con fibras en diversos ámbitos: pavimentación de tableros de puentes,
pavimentos industriales, contenedores de puertos, revestimientos de túneles,
prefabricados, etc.
En la actualidad, de entre estas aplicaciones, la de construcción de pavimentos y

revestimientos de túneles con hormigón reforzado con fibras de acero han tenido gran
éxito. También cabe destacar su aplicación en el ámbito militar, utilizándose en
pavimentación de carros de combate, hangares y recintos protegidos frente al impacto
de metralla o proyectiles.
En lo referente a las fibras sintéticas, éstas presentan grandes prestaciones desde

el punto de vista tecnológico: elevado módulo de elasticidad, alta resistencia a tracción,
poco peso, etc. La principal aplicación de las fibras sintéticas en el campo de los
materiales de construcción es el de control de la fisuración en hormigones y morteros.
En algunos casos también se han empleado con el objetivo de reforzar hormigones
frente a la acción de los impactos.
2.3 HORMIGÓN REFORZADO CON FIBRAS DE ACERO (HRFA)
En este apartado se realiza una breve introducción al hormigón reforzado con

fibras en general, particularizando con posterioridad para las fibras de acero.
2.3.1 Definición
El hormigón reforzado con fibras es un hormigón que incluye en su composición

fibras cortas, discretas y aleatoriamente distribuidas en su masa.
Ana Blanco Álvarez

8 Capítulo 2
Esta incorporación se realiza para mejorar ciertas propiedades específicas del

hormigón, ya sea en estado fresco, en primeras edades o en estado endurecido, como se
refleja en [4]. Las fibras se pueden añadir a hormigones en masa, armados o pretensados,
es decir, que las fibras pueden estar presentes tanto con armaduras pasivas como activas.
2.3.2 Tipos de fibras
Las fibras utilizadas en el HRF son de corta longitud y pequeña sección. Se

pueden clasificar según su naturaleza en los siguientes tipos:
- Fibras de acero (en sus variantes en contenido de carbono y inoxidables)

- Fibras poliméricas
- Fibras inorgánicas
A continuación se muestra en la tabla 2.1 algunas características de las fibras

utilizadas con mortero y hormigones.
Resistencia a Módulo de Densidad Alargamiento

Tipo de fibra
tracción (MPa) elasticidad (GPa) (kg/m3) de rotura (%)
Acero 500-3000 210 7800 3,5
Acero inoxidable 2100 160 7860 3,0
Vidrio 2000 60 2700 3,6
Carbono 3000 200-500 1900 0,5
Nilon 900 4 1100 13,0-15,0
Polipropileno 400-800 5-25 900 8,0-20,0
Poliester 700-900 8,2 1400 11,0-13,0
Hormigón 5-8 30 2300 -
Tabla 2.1. Características de las fibras (Fernández Cánovas, 2003).
Observando la tabla 2.1 se aprecian las diferencias entre las propiedades de cada
tipo de fibra y las del hormigón, especialmente significativas la resistencia a tracción y
el módulo de elasticidad. Para que las fibras sean efectivas se recomienda que tengan un
módulo de elasticidad al menos 3 veces superior al del hormigón [5]. En este sentido, es
destacable el módulo de elasticidad de las fibras de acero que es 7 veces mayor que el
del hormigón.
Las fibras de acero en todas sus variantes son las más utilizadas para conseguir
hormigones con mejor resistencia a flexión, tracción, impacto, fatiga, etc. La presente
tesina se centra en el hormigón reforzado con fibras de acero, por esta razón se realiza
un apartado específico de fibras de acero.
2.3.3 Fibras de acero
Las fibras de acero utilizadas en el refuerzo del hormigón son discontinuas, con
una distribución discreta y uniforme que confiere al material isotropía y homogeneidad.
La geometría de las fibras es diversa, pudiendo tener sección circular, cuadrada

o rectangular (ver figura 2.1).

Además, con el fin de mejorar la adherencia con el hormigón, las fibras pueden
presentar los extremos conformados, ondulaciones, corrugas, aplastamientos, ganchos,
etc. En general, las dimensiones de las fibras oscilan entre 0,25 y 0,80 mm de diámetro
y entre 10 y 75 mm de longitud.
Figura 2.1. Diferentes tipos de fibras de acero.
El método de obtención no es único, aunque el más habitual es el del corte de

alambres trefilados de acero de bajo contenido de carbono. Otros métodos son el corte
de láminas de acero y el arrancamiento en caliente, consiguiendo fibras de sección
cuadrada y fibras con forma de viruta respectivamente.
En la caracterización de las fibras de acero se emplean tres parámetros básicos,

tal y como se indica en [6]:
- Esbeltez o aspecto: este parámetro se define como la relación entre la

longitud de la fibra y su diámetro (lf /df). A mayor esbeltez, menor será la
dosificación de fibras a utilizar.
- Resistencia a tracción del acero: la resistencia a tracción de las fibras

depende de la calidad del acero. Para un contenido bajo o medio de
carbono, la resistencia a tracción oscila entre 400 y 1500 MPa.
Incrementando el contenido de carbono se pueden alcanzar resistencias
de 2000 MPa, siendo este tipo de fibras especialmente adecuadas para
hormigones de alta resistencia.
- Forma: Se obtienen mejores resultados con fibras trefiladas de sección

circular y con extremos conformados.
En función de la aplicación que se le va a dar a las fibras, éstas pueden ser

galvanizadas, con una mejor resistencia a la corrosión en obras marítimas, o de acero
inoxidable, impidiendo la corrosión en atmósferas calientes y con gases agresivos como
es el caso de los hormigones en el revestimiento de hornos, en industria petroquímica,
etc.
Una de las principales ventajas que aportan las fibras de acero es la mejora
significativa de la ductilidad del hormigón. A continuación se resumen los efectos
positivos que la presencia de fibras de acero induce en el comportamiento del
hormigón:
Ana Blanco Álvarez

10 Capítulo 2
- Mejora de la resistencia a flexotracción

- Aumento significativo de la resistencia a tracción
- Reducción de la deformación bajo cargas permanentes
- Aumento de la tenacidad
- Incremento significante de la resistencia al impacto y choque
- Gran resistencia a la fatiga dinámica
- Control de la fisuración
- Aumento de la durabilidad del hormigón
Es preciso señalar que las fibras de acero son las más eficaces y económicas. Los
motivos principales son que el módulo de elasticidad del acero es siete veces mayor que
el del hormigón, tiene un alto alargamiento de rotura (ver tabla 2.1) y se caracteriza por
una buena adherencia con el hormigón. Además, las fibras de acero se mezclan
fácilmente con el resto de componentes del hormigón.
2.3.4 Comportamiento mecánico del HRFA
El hormigón reforzado con fibras de acero puede ser considerado una variante
del principio de refuerzo con barras de acero. En este caso, el refuerzo se realiza con un
gran número de pequeñas fibras, distribuidas de forma aleatoria en la mezcla. Las fibras
de acero son las que tienen la función de soportar las tracciones tras la fisuración del
hormigón. Sin embargo, es necesario precisar que la manera de trabajar de las fibras es
diferente a la del armado convencional.
En el caso del armado convencional, las barras están ancladas de forma que se
alcanza el límite elástico del acero y su capacidad última se desarrolla cuando tiene
lugar la rotura del acero. A diferencia de las barras, las fibras de acero se diseñan para
que no alcancen el límite elástico del acero, antes de alcanzarlo deben deslizar para
desarrollar su máxima eficiencia, como se refleja en [7]. La razón es que todas las fibras
que cosen una fisura tienen diferente longitud de anclaje y orientación. Esto significa
que las deformaciones en las diversas fibras durante la apertura de la fisura son muy
distintas, existiendo la posibilidad de que algunas de ellas rompan mientras que otras
aún están sometidas a tracciones bajas (ver figura 2.2). No obstante, si las fibras
deslizan en lugar de romperse, su resistencia total a tracción será muy importante,
consiguiendo además una gran ductilidad (ver figura 2.3). De esto se deduce que la
longitud de anclaje debe ser suficientemente grande para garantizar la adherencia y
suficientemente pequeña para permitir el deslizamiento de las fibras.
Figura 2.2. Relación carga-desplazamiento Figura 2.3. Relación carga-desplazamiento

para rotura de fibras (tracción). para deslizamiento de fibras (tracción).

A continuación se procede a un análisis más detallado del comportamiento

mecánico del hormigón reforzado con fibras de acero (HRFA) frente a diversos
esfuerzos estáticos y esfuerzos dinámicos.
Comportamiento frente a esfuerzos estáticos
Comportamiento a compresión
La resistencia a compresión del hormigón no se ve afectada de manera

significativa por el contenido de fibras (ver figura 2.4), y el agotamiento por compresión
se anuncia por la formación de fisuras en la dirección de la tensión de compresión,
como en el hormigón convencional. La presencia de fibras no varía el patrón de
fisuración del hormigón, por esta razón la pequeña variación de resistencia a
compresión es ignorada. Sin embargo, una vez alcanzada la tensión de rotura, la
ductilidad se ve influenciada significativamente por la adición de fibras.
La figura 2.4 corresponde a ensayos efectuados sobre probetas cilíndricas de

76mm de diámetro y 152 mm de longitud, de acuerdo con la especificación C 39-72 de
las normas ASTM y a una temperatura de 75ºF. Las fibras utilizadas son de 0,40 mm de
diámetro y 30 mm de longitud, con anclajes en los extremos. [1]
Comportamiento a tracción
La adición de fibras de acero en el hormigón produce un aumento de la

resistencia a tracción. Este incremento es mayor cuanto mayor es el contenido de fibras
(ver figura 2.5). Alcanzada la tensión de rotura, el HRFA muestra una resistencia
prácticamente constante dependiendo del volumen de las fibras. Este fenómeno permite
la transmisión de tensiones de tracción después de la fisuración.
Figura 2.4. Diagrama tensión de compresión- Figura 2.5. Diagrama tensión de tracción-
deformación (Rodríguez López et al., 1984). deformación (Rodríguez López et al., 1984).
Ana Blanco Álvarez

12 Capítulo 2
Comportamiento a flexión
La adición de fibras de acero en un elemento estructural sometido a flexión es

más efectiva que en uno sometido a tracción. La causa de esta efectividad es que en la
flexión se aprovecha la capacidad de redistribución del hormigón reforzado con fibras.
En la figura 2.6 se muestra el aumento de la resistencia a flexión según el

porcentaje de fibras de acero.
Figura 2.6. Diagrama tensión de flexión

-deformación (Rodríguez López et al., 1984).
Comportamiento frente a esfuerzos dinámicos
El hormigón reforzado con fibras tiene una importante capacidad de absorción

de energía durante la fractura bajo cargas dinámicas. Las principales causas son:
- La adherencia fibra-matriz
- La fluencia y fractura de las fibras
- La apertura de las grietas
2.3.5 Componentes, dosificación, amasado y puesta en obra
Componentes
Los componentes del hormigón reforzado con fibras de acero son: cemento,
agua, áridos, aditivos (y, en su caso, adiciones) y las fibras de acero. La particularidad
que presenta la adición de fibras de acero en la mezcla es que, al ser elementos rígidos,
con gran área superficial y con geometría muy diferente a la de los áridos, la docilidad
del hormigón se ve reducida. Aún así, la adición de fibras de acero no condiciona la
naturaleza de los componentes del hormigón.

Los componentes del HRFA deben cumplir la Instrucción Española de

Hormigón Estructural (EHE) y Normativa vigente, prestando especial atención al
contenido de cloruros de los componentes para evitar la corrosión de las fibras. Es decir,
los cementos, el agua de amasado y los áridos pueden ser los mismos que en el caso del
hormigón convencional de acuerdo con las normativas correspondientes.
Sin embargo, para los HRFA es preferible el uso de áridos rodados,

especialmente las arenas puesto que, para una relación agua/cemento dada, aportan una
mayor docilidad que los áridos machacados. Por esta razón, es habitual incorporar más
cantidad de finos en los HRFA que en los hormigones convencionales, con el objetivo
de contrarrestar la reducción de docilidad provocada por la adición de fibras.
Otro aspecto a tener en cuenta en los HRFA es la relación entre el tamaño

máximo de árido y la longitud de las fibras, pues influye en las resistencias a tracción,
flexotracción y tenacidad, como se refleja en [2]. Además, para asegurar la eficacia de
las fibras, éstas deben envolver al árido.
Para obtener los mejores resultados conviene que el tamaño máximo del árido
grueso sea la mitad de la longitud de la fibra, siendo preferible que no supere el menor
de los siguientes valores:
- 2/3 de la longitud de la fibra

- 1/5 del lado mayor del elemento
- 3/4 de la distancia libre entre barras de armado
Por lo general, el tamaño máximo de árido utilizado en HRFA es de 20 mm.
En relación a los aditivos, en los HRFA se utilizan aditivos reductores de agua,

sobre todo superplastificantes, para compensar la ya mencionada reducción de docilidad
que provocan las fibras. En ningún caso debe compensarse mediante un incremento del
agua de amasado.
El empleo de adiciones mejora la impermeabilidad de los HRFA y en

consecuencia su durabilidad. También aportan una mayor cohesión del material y
adherencia entre fibra y matriz, minimizando la posibilidad de segregación.
Adicionalmente, se produce un aumento de las resistencias mecánicas. Las adiciones
utilizadas en el HRFA son materiales puzolánicos compuestos por sustancias naturales o
industriales, silíceas o silicoaluminosas, o una combinación de ambas. Son ejemplo de
ello: las puzolanas naturales, las cenizas volantes y el humo de sílice.
Dosificación
La máxima eficacia de las fibras de acero viene dada por una correcta
dosificación de los componentes. No obstante, no existe un método de dosificación
establecido para los HRFA. En general se toma como referencia la dosificación del
hormigón convencional, realizando algunas modificaciones para compensar la
disminución de docilidad y conseguir una distribución adecuada de las fibras en el
hormigón.
Ana Blanco Álvarez

14 Capítulo 2
Para obtener el máximo rendimiento de las fibras es necesario que éstas se

encuentren embebidas en la mezcla.
Los factores que hay que tener en cuenta en la dosificación del HRFA son, tal y
como se refleja en [2], las que se presentan a continuación:
- Relación agua/cemento
- Contenido de cemento
- Tamaño máximo y granulometría del árido
- Tipo y contenido de fibras
- Tipo y contenido de adiciones
- Tipo y contenido de aditivos
El primero de los factores mencionados, la relación agua/cemento, es esencial

para la resistencia mecánica y la durabilidad del hormigón. Para este tipo de hormigones
oscila entre 0,4-0,65. En cuanto al segundo factor, el contenido de cemento, su valor
oscila entre los 300-450 kg/cm3, superior al de los hormigones convencionales.
El tamaño máximo del árido, tal y como se ha dicho anteriormente, es de 20 mm.

La composición granulométrica de las distintas fracciones de árido, al incluirse las
fibras en el conjunto de partículas del árido, no se puede realizar con las curvas
granulométricas convencionales, al no ser del todo adecuadas para este caso. La
necesidad de compacidad máxima requiere de un mayor contenido de árido fino (arena).
El contenido habitual de fibras de acero varía entre 20 y 60 kg/cm3,

representando entre el 0,25 y 0,75% en volumen. La imposición de estos valores no es
arbitraria, un ejemplo es que si la proporción de fibras es alta (superior a 1%), la
esbeltez elevada (próxima a 100) o el tamaño de árido grande (mayor de 20 mm) existe
el riesgo de formación de bolas de fibras o “erizos”, tal y como se indica en [2].
Finalmente, independientemente del método de dosificación, es vital que la

dispersión de las fibras de acero sea uniforme con el fin de evitar riesgo de segregación
y de formación de bolas de fibras. La uniformidad en la dispersión depende
principalmente del porcentaje de fibras, la esbeltez, la relación agua/cemento y el
sistema de mezclado. Con los valores anteriormente mencionados de estos parámetros
se puede obtener esa uniformidad.
Amasado y puesta en obra
El amasado del HRFA se puede realizar tanto en la central de hormigonado

como en la obra. En el primer caso simplemente se añaden las fibras con el resto de
componentes a la hormigonera. Se amasa durante un minuto o minuto y medio hasta
conseguir la dispersión de todas las fibras. En el segundo caso las fibras se añaden al
camión-hormigonera que gira la cuba durante un minuto y medio. La diferencia
principal entre los dos métodos es que en la central se consiguen las características
requeridas y en la obra es más peligroso e impreciso debido a las correcciones que se
hacen en el agua de amasado.

La puesta en obra del HRFA, una vez alcanzada la consistencia necesaria, se

realiza mediante los sistemas convencionales (incluso proyectado) y la compactación
de este tipo de hormigones no presenta ninguna dificultad.
2.4 APLICACIONES DEL HRFA
El objetivo de este apartado es aportar una visión general de los diversos ámbitos
de aplicación del HRFA presentando algunos ejemplos representativos de
construcciones con este material.
2.4.1 Pavimentos
Los hormigones empleados en la construcción de pavimentos requieren unas

características particulares para dar respuesta a las exigencias estructurales:
- Resistencia a flexotracción: Un pavimento es un elemento estructural que

por su forma de trabajar, transmitiendo las cargas de tráfico a la base o
terreno, requiere de elevada resistencia a flexotracción.
- Resistencia a fatiga: Necesaria debido a la forma repetida de actuación

de las cargas de tráfico.
- Trabajabilidad: El hormigón debe ser fácilmente trabajable con los

equipos de construcción y que posean gran cohesión y tixotropía.
- Mínima retracción: La retracción es un problema característico de los

pavimentos, donde predomina la superficie sobre el espesor, provocando
la aparición de fisuras no deseables. Además, en pavimentos de
carreteras la necesidad de resistencias iniciales altas conlleva
habitualmente una fisuración considerable.
El HRFA responde a las exigencias mencionadas y es por esta razón que su

aplicación en este ámbito ha tenido un gran éxito. A continuación se mencionan algunos
ejemplos de aplicación del HRFA en pavimentos:
- Ikea La Maxe (Metz, Francia 2000): pavimento de 80.000 m2 y de

espesor variable entre 15 y 25 cm (con juntas de retracción, ver figura
2.7).
- Factoría de Mercedes Benz (Vitoria, 2001): pavimento de 100.000 m2 y

18 cm de espesor (con juntas de retracción).
- Centro de distribución de alimentación de Tengelman (Sevilla, 2001):

pavimento de 40.000 m2 y 20 cm de espesor y sin juntas de retracción.
- Centro de distribución de la compañía de transporte Fercam (Milán,

2004): pavimento de 15.000 m2 y 18 cm de espesor y sin juntas de
retracción (ver figura 2.8).
Ana Blanco Álvarez

16 Capítulo 2
Figura 2.7. Pavimento Ikea La Maxe. Figura 2.8. Pavimento “Fercam” sin juntas
(Bekaert, 2000). de retracción (Bekaert, 2004).
Además de en pavimentos industriales, las fibras de acero se han aplicado

también en otro tipo de pavimentos especiales (pavimento para puertos, aeropuertos…).
La razón principal es la resistencia del HRFA a las fuertes cargas e impactos que se
producen en los pavimentos en la zona de manejo de contenedores de carga y descarga
de buques. Seguidamente se presentan dos ejemplos:
- Pavimento del muelle del Navío, Puerto de Algeciras (Algeciras, 1986):

pavimento de 40.000 m2 y 25 cm de espesor.
- Pavimento de la terminal de contenedores del puerto de Astakos (Astakos,

Grecia 2003): pavimento de 600.000 m2 y espesor variable entre 22 y 35
cm, finalizado en 2007 (ver figura 2.9).
Figura 2.9. Pavimento de la terminal de contenedores en el puerto de Astakos (Bekaert, 2003).
En el ámbito militar los hormigones reforzados con fibras de acero también se

han utilizado para la construcción de pavimentos, es el caso de Estados Unidos donde se
ha construido pavimentos de bases de carros de combate y en pistas de aeropuerto. En
España también se ha utilizado esta tipología de hormigón para la construcción de
pavimentos de bases de helicópteros y bases de carros de combate. Un ejemplo de este
tipo de construcción en España:

- Base de Carros de Combate de Cerro Muriano (Córdoba, 1991):

pavimento de 30.000 m2 reforzado con fibras de acero y resistente a los
efectos de la acción de las orugas de los carros y a los esfuerzos
producidos por el giro de los mismos.
Otra aplicación, dentro del ámbito militar, es la de la protección contra el efecto

de explosiones y penetración de proyectiles y de metralla, debido al aumento de
resistencia al impacto y al choque que produce la presencia de fibras de acero. En este
ámbito cabe destacar el estudio realizado por Eduardo Moreno Almansa y Manuel
Fernández Cánovas [8] sobre el comportamiento del hormigón convencional y el HRFA
bajo el impacto de pequeños proyectiles.
2.4.2 Túneles
La experiencia ha demostrado que la aplicación del hormigón reforzado con

fibras de acero en el revestimiento de túneles presenta ventajas en cuanto a rendimientos
de puesta en obra. Con este material se consiguen resistencias elevadas incluso a las
pocas horas de su colocación y se elimina la necesidad de colocar malla electrosoldada
de acero, proceso que retrasa la ejecución de la obra. Seguidamente se presentan
algunos ejemplos de esta aplicación del HRFA:
- Túnel de Paracuellos de la Ribera (Zaragoza): revestimiento de hormigón

proyectado de un espesor mínimo de 20 cm y reforzado con fibras de
acero.
- Túnel de Somport (Huesca): revestimiento de hormigón proyectado

reforzado con fibras de acero, de un espesor variable entre 10 y 15 cm.
Otro caso de revestimiento de túneles es el de las dovelas fabricadas con

hormigón reforzado con fibras de acero.
- Metropolitano de Nápoles (Italia, 1992): primeras dovelas reforzadas con

fibras de acero.
2.4.3 Otras aplicaciones
Existen otras aplicaciones para el HRFA en el ámbito de los prefabricados. Se

han construido viviendas prefabricadas mediante construcción industrializada y en la
que no se ha empleado armado convencional. Así mismo, se han construido tubos,
arquetas, canales y otros elementos prefabricados.
Otro ejemplo notable de aplicación del HRFA es el de la construcción de una

lámina delgada en el oceanográfico de Valencia. La exigencia en el cumplimiento de los
requerimientos de resistencia, durabilidad y ligereza hizo que el HRFA fuera el material
escogido para su realización. El proceso constructivo fue mediante proyectado puesto
que la ejecución y el comportamiento eran mejores que los de hormigonado in situ,
como se indica en [9].
Ana Blanco Álvarez

18 Capítulo 2
Figura 2.10. Proyectado de HRFA en el oceanográfico de Valencia (Lambrechts, 2007).
2.5 NORMATIVAS EXISTENTES REFERENTES AL HRFA
La ausencia de normativa referente al hormigón con fibras ha generado que

durante años haya existido un desconocimiento sobre este tipo de hormigón. Este vacío
normativo ha hecho que durante los últimos años el hormigón con fibras haya sido visto
como un material no estructural.
A nivel español, el marco normativo referente al hormigón reforzado con fibras

se basa en los principios definidos en las normas UNE. En ellas se definen, entre otros
aspectos, la clasificación y definiciones de las fibras para el refuerzo del hormigón, la
toma de muestras de hormigón fresco, la fabricación de probetas para ensayos de
laboratorio, la rotura por compresión, determinación del índice de tenacidad a
compresión, determinación del contenido de fibras, etc.
Recientemente la Comisión Permanente de Hormigón aprobó la difusión pública

del denominado “Documento 0 para la revisión de la Instrucción de Hormigón
Estructural (EHE)”. Uno de los aspectos fundamentales que, entre otros, ha inspirado
los trabajos de revisión de la Instrucción EHE es la incorporación de nuevos
hormigones: hormigones reciclados, hormigones ligeros, hormigones autocompactantes,
hormigones no estructurales y también hormigones con fibras. Por primera vez, se
incorpora un anejo de hormigón con fibras que responde a un planteamiento de dar
responsabilidad estructural a estos hormigones.
A nivel internacional, el marco normativo de referencia son las Normativas

Europeas. Algunas de ellas se mencionan a continuación:
- EN 14889-1: Fibras para hormigón- Parte 1: Fibras de acero –

Definiciones, especificaciones y conformidad.
- EN 14889-2: Fibras para hormigón- Parte 2: Fibras poliméricas–

Definiciones, especificaciones y conformidad.

En estas normativas se definen propiedades de las fibras tales como sus

dimensiones y tolerancias, su resistencia a tracción, su módulo de elasticidad, su
ductilidad, la mezcla con el hormigón, los efectos de las fibras en el hormigón (en
cuanto a consistencia y resistencia), etc.
Existen más normas europeas referentes a la utilización del hormigón con fibras
de acero en tubos de saneamiento y en prefabricados.
Ana Blanco Álvarez

20 Capítulo 2

Durabilidad del HRFA 21
CAPÍTULO 3
DURABILIDAD DEL HRFA
3.1 INTRODUCCIÓN
La durabilidad es uno de los aspectos más importantes de los hormigones en

general puesto que tiene una incidencia fundamental en la vida útil de las estructuras.
Éstas deben ser capaces de resistir, además de las solicitaciones provocadas por las
acciones a las que se ven sometidas, las agresiones físicas y químicas a las que se halla
expuesta por su situación y función.
Es por esta razón que, siguiendo la línea de presentación del hormigón reforzado
con fibras de acero iniciada en el capítulo anterior, se procede ahora a tratar el tema de
la durabilidad de este tipo de hormigón de forma detallada, estructurando el capítulo en
tres apartados.
En el primer apartado se presenta de manera general la durabilidad del hormigón

reforzado con fibras de acero frente a diferentes acciones o agresiones, entre ellas su
durabilidad frente al impacto, los ambientes marinos y los ciclos hielo-deshielo.
En el segundo apartado se trata uno de los factores principales que influyen en la

durabilidad y que es el objeto central de estudio del presente trabajo, la fisuración. Se
enuncian el tipo de fisuras según el fenómeno que las causa, se describen distintos
procesos que provocan la fisuración del hormigón armado convencionalmente y por
último se presentan los beneficios que aportan las fibras en la fisuración del hormigón.
En el tercer y último apartado se presentan algunos modelos de cálculo de

fisuración, centrándose en él cálculo de la separación media de fisuras, para el caso del
hormigón con armadura convencional y el hormigón reforzado con fibras de acero. Así
se pretende comprobar qué parámetros de la fibra se incluyen en el cálculo de la
fisuración y su influencia.
Ana Blanco Álvarez

22 Capítulo 3
3.2 DURABILIDAD
3.2.1 Introducción
La durabilidad de una estructura de hormigón se basa en su capacidad de resistir,

durante su vida útil, las condiciones físicas y químicas a las que está expuesta, y que
podrían provocar su degradación por causas diferentes a las de las solicitaciones
previstas en el análisis estructural.
La durabilidad del hormigón depende de tres factores: la calidad del hormigón,

la densidad del hormigón y los acabados de la estructura. De entre ellos cabe destacar
como de gran importancia la densidad del hormigón. Los procesos de carbonatación,
penetración de iones de cloruro y el ataque de sulfatos están en proporción directa con
la permeabilidad de la matriz. Es decir, una buena densidad reduce la porosidad y la
continuidad entre estos poros.
La adición de fibras, según los métodos recomendados por los fabricantes, no

disminuye la densidad del hormigón y, por tanto, no incrementa la penetración de
sustancias agresivas. De hecho, se puede asegurar que la mejora que aporta la
incorporación de fibras en la durabilidad del hormigón es un hecho generalmente
aceptado.
En los siguientes apartados se presenta la durabilidad del hormigón reforzado

con fibras de acero en diferentes ámbitos de aplicación donde, efectivamente, la adición
de fibras de acero mejora notablemente la durabilidad de las estructuras.
3.2.2 Durabilidad del HRFA frente al impacto
El hormigón convencional es un material frágil que frente a cargas de impacto se

fisura extensivamente y tiene una rotura frágil. Fruto de numerosas investigaciones se
puede afirmar que la adición de fibras mejora el comportamiento del hormigón frente al
impacto, siendo las fibras de acero (o metálicas en general) las que aportan mayores
beneficios en este sentido. Físicamente, la fibra proporciona ductilidad al hormigón,
cosa que permite absorber energía del impacto. Además, la resistencia del hormigón con
fibras, después de la fisuración, llega a ser un 50 % mayor que en hormigón
convencional [10].
Según Wang [11], en lo que al comportamiento frente al impacto se refiere

existe un contenido crítico de fibras que se sitúa entorno al 0,5% respecto al volumen.
En el caso de adiciones inferiores al valor crítico, las propiedades del hormigón se ven
mejoradas ligeramente. Sin embargo, para adiciones mayores, la energía de fractura
salta rápidamente a valores superiores.
Este fenómeno se presenta en la figura 3.1 en la que se muestra una gráfica de la

evolución de la energía de fractura del hormigón con fibras de acero en función del
porcentaje de fibras.

Figura 3.1 Influencia del contenido de fibra (en %)

sobre la energía de fractura (Wang et al. 1996).
En la gráfica se observa el salto en el valor de la energía para el valor crítico de

0,5% de fibras. Esto es debido al diferente comportamiento de las fibras en ambos casos.
Por debajo del 0,5% de fibras se puede producir la rotura de la fibra (aunque no siempre
es así) y el aumento de energía de fractura es modesto. Para valores superiores al 0,75%
de fibras, se produce el deslizamiento de las fibras (“pull-out”) siendo el incremento de
energía de fractura notable.
3.2.3 Durabilidad del HRFA en ambientes marinos
Los ambientes marinos se caracterizan por contar con agentes químicos

especialmente agresivos para el hormigón, como pueden ser los cloruros o los sulfatos,
además del CO2 que se encuentra en todos los ambientes expuestos al aire libre.
Corrosión
La corrosión de la armadura en el hormigón armado, ya sea con fibras o con

barras de acero, es un proceso químico de oxidación-reducción. En condiciones
normales el hormigón provee al acero de un ambiente protector, ya que el hidróxido
cálcico disuelto en el agua intersticial le confiere una elevada alcalinidad, con un pH
cercano a 13. Este hecho confiere al acero la propiedad de estar pasivado, siendo así su
velocidad de corrosión despreciable. Sin embargo ciertos agentes agresivos como el
dióxido de carbono (CO2), los sulfatos (SO4-) y los cloruros (Cl-) en la superficie de las
armaduras pueden provocar condiciones propicias para el inicio de la corrosión.
La corrosión en las estructuras son manchas de óxido, grietas de los

recubrimientos de hormigón y desprendimientos de los mismos. Estos desprendimientos
o delaminaciones del recubrimiento del hormigón se deben al incremento de volumen
que sufre la armadura al oxidarse. Este aumento de volumen causa unas tensiones
radiales en el hormigón y éste acaba agrietándose por tracción.
Ana Blanco Álvarez

24 Capítulo 3
Otras consecuencias importantes de la corrosión son la pérdida de sección en el

acero provocando una pérdida de capacidad mecánica y también una pérdida importante
de la adherencia hormigón-acero, impidiendo así una transmisión correcta de esfuerzos
entre ambos.
Agentes agresivos
La corrosión iniciada por iones cloruro es causada por una concentración de

iones superior a la crítica en la superficie del acero. Estos iones se encuentran
básicamente en ambientes marinos o en zonas donde se aplican sales de deshielo,
aunque también pueden ser introducidos en el hormigón por contaminación de alguno
de los elementos de la mezcla, como el agua o el árido. Los iones provocan una
despasivación de la armadura y por lo tanto el inicio de la corrosión, que se produce de
forma localizada. En la figura 3.2 se presenta la secuencia de ataque de los cloruros en
tres etapas: estado inicial, estado a corto plazo y estado a largo plazo.
Figura 3.2 Secuencia de ataque de los cloruros.
En el caso del hormigón reforzado con fibras cabría esperar que la disminución
de pH facilitara la corrosión de la fibra. Sin embargo, la corrosión por iones de cloruro
se disminuye por la presencia de una capa rica en hidróxido de calcio que envuelve la
fibra.
La carbonatación es otro proceso que puede provocar la corrosión de la

armadura. Este fenómeno consiste en la disolución del CO2 del aire en la disolución
intersticial que combina con el hidróxido cálcico disuelto formando carbonato cálcico y
reduciendo el pH del hormigón. Esta disminución del pH altera la estabilidad de la capa
pasivada permitiendo la entrada al oxígeno y provocando ataques generalizados en la
armadura. En la figura 3.3 se muestra la secuencia de ataque de la carbonatación desde
el momento inicial hasta un periodo de larga exposición.
Figura 3.3 Secuencia de ataque de la carbonatación.

En el caso del hormigón reforzado con fibras de acero, en la práctica se ha

demostrado que el frente de carbonatación se detiene cuando llega a la fibra de acero
debido a la gran cantidad de hidróxido de calcio alrededor de la fibra. Esta fibra puede
llegar a perder su capa pasivada a largo plazo, pero las fibras situadas más alejadas de la
superficie permanecen a salvo de la corrosión. Se ha establecido por experimentación
que a largo plazo, la corrosión de la fibra de acero está limitada a una profundidad de 5
milímetros en el caso de hormigones de alta calidad [12].
Se puede concluir que la corrosión del hormigón con fibras, una vez se ha
figurado el hormigón, es menos severa que en el caso del hormigón armado
convencionalmente.
3.2.4 Durabilidad del HRFA frente al hielo-deshielo
El hielo-deshielo supone un problema importante para las estructuras de

hormigón. El verdadero problema de durabilidad ocurre cuando el hormigón, además de
sufrir estos ciclos de agresividad ambiental, está sometido a tensiones importantes por
efecto de las cargas aplicadas. Entonces el proceso de deterioro de la estructura se
acelera y se acentúa con cada ciclo de hielo-deshielo, modificando el módulo dinámico
en cada ciclo. Para minimizar los daños, existen diversas soluciones en el mercado entre
las cuales está la adición de fibras en la matriz o el uso de algún tipo de aireante.
Comportamiento del hormigón convencional
Bajo temperaturas inferiores a 0ºC, el agua intersticial y la humedad presentes

en el hormigón pueden congelarse. En ese momento se produce un aumento de volumen
del agua que provoca un incremento en la presión en el interior del hormigón que
genera una microfisuración. Cuando se descongela, el agua se mueve por efecto de la
gravedad y se coloca en las fisuras que se han producido, de forma que al congelarse de
nuevo se vuelven a producir daños en el hormigón.
Con cada ciclo que pasa, el hormigón va perdiendo módulo de elasticidad

dinámico y al cabo de muchos ciclos puede llegar a la rotura. La humedad es quizás el
parámetro más importante en estas condiciones ambientales ya que regula parte del agua
en el interior de la matriz. También es muy importante la tensión a la que esté sometido
el hormigón en relación con su tensión de rotura. La tensión acelera el proceso de
degradación del hormigón y la extensión de los daños con cada ciclo.
Comportamiento del hormigón con fibras
En un estudio de W. Sun [13], se determinó el efecto que tienen las fibras si se

añaden al hormigón en ambientes fríos donde se den condiciones de hielo y deshielo.
Se usaron 4 probetas de distintas resistencias a compresión. Dos de ellas tenían

aireante, concretamente las de más resistencia. La comparación se realiza entre las
probetas sin fibras y con fibras, y se analiza con la variación del módulo de elasticidad
en función de los ciclos de hielo-deshielo. Además de cada tipo de probeta se hacen 4
iguales, de tal forma que cada una de ellas se somete a un porcentaje constante de la
tensión de rotura a flexión de ese hormigón.
Ana Blanco Álvarez

26 Capítulo 3
De esta manera se puede ver la diferencia de comportamiento por la actuación

de las fibras y del aireante en relación a la tensión a la que trabaja el hormigón.
Finalmente, se obtiene el número de ciclos que cada probeta resiste en función de sus
características. En las figuras 3.4 y 3.5 se presentan dos gráficas de resistencia del
hormigón con y sin fibras al hielo-deshielo.
Figura 3.4 Resistencia del hormigón sin Figura 3.5 Resistencia del hormigón con
fibras sometido a ciclos hielo-deshielo. fibras sometido a ciclos hielo-deshielo.
(Sun et al. 1999). (Sun et al. 1999).
En la figura 3.4 se muestran los ciclos que resiste el hormigón convencional en

relación al porcentaje de tensión a la que están sometidos durante todo el proceso con su
resistencia. Se observa que los que más resisten son los menos cargados y los que más
resistencia ofrecen, 60 y 80 MPa. Las dos clases más resistentes también coinciden con
las probetas a las cuales se les ha añadido aireante.
En la figura 3.5, en cambio, vemos el comportamiento de las probetas de

hormigón con fibras de acero. La densidad de fibras es la misma en todas las muestras,
1,5% en volumen. Tal y como se observa en la gráfica hay un aumento del número de
ciclos en todas las muestras. La mejora es más significativa en los hormigones de menor
resistencia, de 50 y 40 MPa.
Finalmente, se puede concluir que para resistir el deterioro del hormigón debido
a ciclos hielo-deshielo existen dos sistemas. El primero es utilizar un hormigón con una
matriz de más resistencia que a su vez incorporará menos agua, por tener una relación
agua-cemento menor. El segundo, y muy importante para aumentar la durabilidad, es
que el hormigón trabaje a un régimen bajo de tensión. La adición de fibras, como se ha
visto en este estudio, retarda la formación y propagación de fisuras en la matriz de
cemento de forma que se mejora la durabilidad del hormigón y se disminuyen los daños
al mismo con cada ciclo, siendo especialmente eficaces para rangos bajos de tensión.
De este apartado se entiende que uno de los aspectos clave en la durabilidad del
hormigón es la fisuración. Por esta razón, a continuación se procede a tratar este punto
de manera más detallada.

3.3 FISURACIÓN
3.3.1 Introducción
El hormigón no fisurado es un material de alta durabilidad ya que la matriz es

poco porosa, del orden del 5%, con lo cual la continuidad de los poros es escasa
evitando la penetración de agentes externos. Sin embargo, la fisuración en estructuras de
hormigón suele ser inevitable, no suponiendo ningún inconveniente a nivel estructural
ni en servicio para determinados valores del ancho de la fisura.
Estableciendo un ancho máximo de fisura garantiza la durabilidad, funcionalidad,

estanquidad y apariencia del hormigón. Aún así, es cierto que, cuando el hormigón se
fisura disminuye su protección frente la corrosión, facilitando la entrada de agentes
agresivos en el hormigón.
La adición de fibras de acero en el hormigón contribuye a un mejor control de la

fisuración, ya que mejora la resistencia residual, la ductilidad y aumenta también las
características mecánicas del mismo. No obstante, en la mayoría de casos es necesaria
también la presencia de armadura convencional, por lo que nos encontramos ante
hormigones con una armadura formada por la combinación de barras y fibras de acero.
3.3.2 Causas de la fisuración
Las causas que originan la fisuración del hormigón son diversas. Se pueden
distinguir aquellas que tienen lugar antes del endurecimiento del hormigón y aquellas
que, por el contrario, tienen lugar después.
Antes del endurecimiento del hormigón
En este caso las causas de la fisuración del hormigón son:

- Heladas tempranas
- Plásticas: por retracción plástica o asentamiento plástico.
- Movimiento durante la ejecución: movimientos del encofrado o de la
sub-base.
Después del endurecimiento del hormigón
Si se trata de hormigón endurecido, las causas de la fisuración son las siguientes:

- Físicas: por áridos con retracción, retracción por secado.
- Químicas: por corrosión del acero, reacción árido-alcali o carbonatación.
- Térmicas: por ciclos hielo-deshielo o contracción térmica temprana.
- Estructurales: por cargas exteriores o deformaciones impuestas.
3.3.3 Fisuras en hormigón armado
Tal y como se ha explicado, las causas de la aparición de fisuras en el hormigón

son diversas, en este punto se centra en las fisuras debidas a la acción directa de una
carga o deformación impuesta ya que son el objeto de estudio en la campaña
experimental realizada.
Ana Blanco Álvarez

28 Capítulo 3
En este caso, el ancho de las fisuras que aparecen en el hormigón depende

principalmente de los siguientes factores, tal y como se indica en [14]:
- La resistencia a tracción del hormigón

- El tipo de carga
- El recubrimiento
- El diámetro de la barras de acero
- El canto de la estructura
- La sección de acero
Asumiendo un elemento sujeto a una deformación impuesta, se pueden

distinguir dos fases en el proceso de fisuración. En la fase inicial (ver figura 3.6),
suponiendo un elemento sometido a una deformación impuesta, la primera fisura
aparece en el punto donde la resistencia a tracción del hormigón es menor.
Figura 3.6 Fase inicial de fisuración (Vitt,G. 2003).
En la fisura, la tensión sólo es absorbida por la armadura, sin que el hormigón

contribuya de ningún modo. Así, el acero alcanza su tensión máxima mientras que la del
hormigón es nula. Seguidamente, las tensiones del acero son transmitidas al hormigón a
través de la longitud de anclaje. De esta manera, la tensión en el acero se reduce y la del
hormigón aumenta. En el momento en que la tensión en el anclaje del acero y el
hormigón tienen el mismo valor, no hay más deslizamiento entre las barras y el
hormigón.
A continuación, se pueden producir más fisuras si el acero ha transmitido

suficiente tensión (por adherencia) como para superar la resistencia a tracción del
hormigón. A medida que aumenta el número de fisuras, la longitud de anclaje entre dos
fisuras disminuye. Cuando la longitud de anclaje es insuficiente, no se generan más
fisuras y la resistencia a tracción del hormigón ya no puede ser superada. A partir de ese
momento, las fisuras existentes aumentarán su tamaño hasta alcanzar el estado de
fisuración final. La distancia mínima entre fisuras es la longitud de anclaje (Les, ver
figuras 3.6 y 3.7) y la distancia máxima corresponde al doble de la longitud de anclaje.

Figura 3.7 Fase final de fisuración (Vitt,G. 2003)
En la práctica, las estructuras de hormigón se encuentran entre estas dos fases y

nunca se alcanza el estado de fisuración final.
3.3.4 Efecto de las fibras en combinación con el armado convencional
De todo lo explicado en el apartado anterior, se deduce que sólo hay una

posibilidad para reducir el ancho de fisura: reducir la longitud de anclaje necesaria (es
decir, reducir la separación media entre fisuras) para obtener más fisuras siendo, en
consecuencia, más pequeñas.
Las maneras de conseguirlo son diversas:

- Aumentar la adherencia disminuyendo el diámetro de las barras.
- Aumentando la cantidad de acero.
- Reduciendo la carga liberada en la fisuración.
Las posibilidades de disminuir el diámetro de las barras y aumentar la cantidad

de acero en la práctica son limitadas. Otra posibilidad de conseguir más fisuras más
pequeñas es el uso de fibras de acero.
En la figura 3.8 se presenta un esquema de la diferencia en el proceso de

fisuración entre un hormigón armado y un hormigón armado reforzado con fibras.
Figura 3.8 Diferencia entre la fisuración de un hormigón con armado convencional (arriba) y
un hormigón con armado convencional y fibras de acero (abajo). (Lambrechts, A. 2007).
Ana Blanco Álvarez

30 Capítulo 3
En la figura 3.8 se observa el resultado que se busca con la adición de fibras

(esquema inferior) con más fisuras de menor ancho. Antes de explicar el mecanismo de
trabajo de las fibras en el control de la fisuración, es necesario repasar algunos
principios sobre el hormigón reforzado con fibras.
Las fibras de acero proporcionan una resistencia post-pico. Después de la

fisuración, las fibras cosen las fisuras y transfieren las cargas de un lado a otro. En la
figura 3.9 se muestra el diagrama de tensión-deformación de un elemento de hormigón
reforzado con fibras.
Figura 3.9 Elemento de hormigón reforzado con fibras sometido a tracción o flexotracción
(Coto Roquet, L.A; 2007)
En el caso del hormigón reforzado con fibras, al iniciarse el proceso de carga es

el hormigón el que absorbe dicha carga, siendo el trabajo de la fibra mínimo o nulo
durante esta fase. Una vez el hormigón comienza a fisurar, las fibras absorben
gradualmente la carga aplicada. Es decir, la tensión del hormigón reforzado con fibras
es, como se observa en la figura 3.9, la suma de la contribución del hormigón con la
contribución de las fibras.
Cuando se alcanza un determinado valor de la deformación, se inicia una fase de

descarga en la que el elemento estudiado aumenta su deformación a una tensión cada
vez menor. Esta fase de descarga representa la pérdida de anclaje entre las fibras y el
hormigón, que acaba produciendo un deslizamiento de la fibra hasta que finalmente se
produce la rotura final del elemento [15].
Además del efecto sobre el ancho de fisura, las fibras de acero también influyen
en la geometría de la fisura de una manera positiva. Habitualmente, las fibras de acero
cosen una fisura en un ángulo no perpendicular. En consecuencia, la fibra se flexionará
con anchos de fisura pequeños. El incremento de fricción local producido induce
tensiones de compresión paralelas a la superficie de la fisura y, por tanto, las tensiones
perpendiculares asociadas pueden conducir a una fisura secundaria (ver figura 3.10).

Figura 3.10 Fisuras secundarias inducidas por la fibra de acero (Vitt,G.2003)
Este fenómeno hace que las fisuras sean más curvas, pudiendo detectar en
algunos casos la fragmentación y ramificación de las mismas. Ante esta situación, se
produce un aumento de la resistencia a la penetración de sustancias, especialmente
líquidos, que puedan ser agresivas.
3.4 MÉTODOS DE CÁLCULO DE LA FISURACIÓN
3.4.1 Introducción
Según lo visto en los apartados anteriores, la separación entre fisuras está

determinada por la longitud de transferencia del sistema hormigón-acero. Existen
distintos modelos propuestos en normativas y artículos para determinar la longitud de
transferencia, así como la separación entre fisuras. Este apartado tiene por objetivo
presentar algunos de los modelos existentes para el cálculo de la separación entre fisuras
para hormigón armado y las modificaciones y parámetros introducidos en modelos
posteriores para incluir el efecto de la adición de fibras.
3.4.2 Modelos existentes para el hormigón armado
Modelo de Ferry-Borges y Jaccoud
El modelo de Ferry-Borges es un modelo relativamente antiguo, si bien es la

base de los métodos posteriores, donde se utilizan los principales parámetros
involucrados en separación media de fisuras. La expresión empleada para el cálculo de
la separación media de fisuras es la siguiente:
φ
s rm = k1 ⋅ c + k 2 ⋅
ρ ef (3.1)
Donde c es el recubrimiento, φ es el diámetro de la armadura y ρ ef es la cuantía

de armadura en la zona efectiva de hormigón, siendo k1 y k2 unos coeficientes.
Esta expresión fue utilizada posteriormente por Jaccoud, teniendo en cuenta

valores medios de los parámetros, con el fin de obtener una fórmula sencilla que
permitiera calcular la longitud de transferencia, considerando únicamente la separación
entre barras:
l r = 50 + 1.5 ⋅ k ⋅ s (3.2)
Ana Blanco Álvarez

32 Capítulo 3
Donde k es un coeficiente que vale 1,0 para tracción pura y 0,5 para flexión y s
el espaciamiento entre barras.
Tal y como se indica en [16] la expresión, aunque correcta para una primera
estimación de la longitud de transferencia, especialmente para cuantías bajas de
armadura, es excesivamente grosera al no incluir en la misma la relación entre el
diámetro de la armadura y la cuantía de armadura traccionada (dos de los principales
parámetros) lo que puede originar diferencias sensibles con los valores obtenidos
mediante la aplicación de otros modelos.
Modelo de la Instrucción de Hormigón Estructural (EHE)
La Instrucción de Hormigón Estructural en su modelo determina la separación

media a partir de una serie de parámetros sobre los cuales la experimentación ha
demostrado que influyen en la misma. La expresión empleada es la siguiente:
φAc,eficaz
s m = 2c + 0,2 s + 0,4k1 (3.3)
As
Siendo sm la separación media, c el recubrimiento, s la distancia entre armaduras,

k1 un coeficiente según el tipo de carga, φ el diámetro de las barras y el coeficiente
entre áreas, la cuantía de armadura traccionada en la zona eficaz.
En la EHE, esta separación media se incluye en la expresión (3.4) para el cálculo

de la abertura de fisura:
wk = β ⋅ s m ⋅ ε sm (3.4)
Donde β es el coeficiente que relaciona la abertura media de fisura con el valor

característico y vale 1,3 para fisuración producida por acciones indirectas solamente y
1,7 para el resto de casos; y ε sm es el alargamiento medio de las armaduras, teniendo en
cuenta la colaboración del hormigón entre fisuras.
Modelo del MC-90
El código modelo estima la longitud de transferencia a partir de la máxima

separación posible entre fisuras. La fórmula propuesta para el cálculo procede de un
estudio con valores medios de la adherencia en el sistema hormigón y acero. La
expresión es la siguiente:
φs
l s ,max =
3,6 ρ r (3.5)
Donde ls ,max es la longitud de transferencia a partir de la máxima separación

posible entre fisuras, φs es el diámetro del acero y ρ s,máx corresponde a A /A
s c,eff.
La expresión (3.5) es similar a la de la EHE (3.4) salvo que no considera los

términos dependientes del recubrimiento y separación entre barras.

El modelo también se puede plantear a partir de una curva con valores de la

relación tensión-deformación [16], en lugar de aplicar valores medios de la tensión de
adherencia.
3.4.3 Modelos existentes para el hormigón reforzado con fibras de acero
Modelo de RILEM
Para el caso del hormigón reforzado con fibras de acero, RILEM propone una
expresión con un término que incluye el efecto de la adición de fibras. La expresión es
la siguiente:
  
 φ b   50 
s m = 50 + 0, 25 ⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ ⋅

 ρ ef   L 
 φ (3.6)
Donde φb es el diámetro de la barra (o la media si hay de varios diámetros), k1

es un coeficiente que depende de las condiciones de adherencia de la barra, k2 es un
coeficiente que tiene en cuenta la forma del diagrama de tensiones y ρ ef es la cuantía de
armadura traccionada en la zona eficaz. Los parámetros que incluyen el efecto de la
fibra son L (longitud de la fibra de acero) y φ (diámetro de la fibra).
Del mismo modo que el modelo de la Instrucción de Hormigón Estructural para

el caso de hormigón armado, RILEM propone la misma expresión (3.4) para el cálculo
de la abertura característica de fisura.
Modelo de Bekaert
El modelo que presenta Bekaert para el cálculo de la separación máxima entre

fisuras es el siguiente:
ds
s r , max = (1 − α f ) ⋅
3,6 ⋅ ρ eff
σ s ⋅ ds
≤ (1 − α f ) ⋅
3,6 ⋅ f ct ,eff
≤ 2 ⋅ dis tan cia entre barras si se emplea malla soldada (3.7)
Donde α f es el cociente entre fctR,S y fctm, d s es el diámetro mayor de las barras

de acero utilizadas, ρ eff es el cociente entre el área mínima de acero del armado por
metro de ancho en la zona traccionada y el canto eficaz de hormigón alrededor del
armado, σ s es la tensión del acero en la sección fisurada sin tener en cuenta el efecto de
las fibras y f ct ,eff es el valor medio de la resistencia a tracción del hormigón cuando se
espera la aparición de las primeras fisuras.
Ana Blanco Álvarez

34 Capítulo 3
Del mismo modo que hacen RILEM y la EHE, Bekaert propone una fórmula
para el cálculo de la abertura de fisura característica muy parecida a la expresión (3.4).

Campaña experimental 35
CAPÍTULO 4
CAMPAÑA EXPERIMENTAL
4.1 INTRODUCCIÓN
Rompiendo con la línea de exposición de los capítulos anteriores, en los que se

ha pretendido realizar un estado general de conocimiento sobre el hormigón reforzado
con fibras de acero y la durabilidad, este capítulo introduce la parte principal de la
tesina: la campaña experimental.
Los elementos ensayados se han fabricado en el laboratorio de la empresa

Bekaert en Bélgica, así como las probetas correspondientes a cada elemento que han
sido ensayadas en el laboratorio de Bélgica con el fin de obtener las resistencias a
compresión y flexotracción de los elementos. Tras su fabricación, Bekaert se encargó
del transporte de los elementos desde su laboratorio hasta el Laboratorio de Tecnología
de Estructuras de la UPC, en Barcelona, donde se ha llevado a cabo la campaña
experimental.
El objetivo de este capítulo es, por tanto, presentar la campaña experimental

realizada en el laboratorio de la UPC y describir brevemente los ensayos realizados en
el laboratorio de Bekaert. Con este fin, el capítulo se ha organizado en cuatro apartados.
El primer apartado corresponde a la descripción de los elementos ensayados. En

él se describe el número de elementos y sus dimensiones, así como los materiales
empleados y el proceso de fabricación.
En el segundo apartado se presentan los ensayos realizados en el laboratorio de

la UPC, detallando la configuración de los ensayos, la instrumentación, el método de
carga, el sistema de adquisición de datos y la metodología seguida durante el ensayo.
En el tercer apartado, se describen brevemente los ensayos realizados en el

laboratorio de Bekaert.
Por último, en el cuarto apartado se presentan las incidencias que han tenido
lugar durante la campaña experimental con el fin de entender los posibles resultados
anómalos que se hayan derivado de ellas.
Ana Blanco Álvarez

CAPÍTULO 4
CAMPAÑA EXPERIMENTAL
4.1 INTRODUCCIÓN
Rompiendo con la línea de exposición de los capítulos anteriores, en los que se

ha pretendido realizar un estado general de conocimiento sobre el hormigón reforzado
con fibras de acero y la durabilidad, este capítulo introduce la parte principal de la
tesina: la campaña experimental.
Los elementos ensayados se han fabricado en el laboratorio de la empresa

Bekaert en Bélgica, así como las probetas correspondientes a cada elemento que han
sido ensayadas en el laboratorio de Bélgica con el fin de obtener las resistencias a
compresión y flexotracción de los elementos. Tras su fabricación, Bekaert se encargó
del transporte de los elementos desde su laboratorio hasta el Laboratorio de Tecnología
de Estructuras de la UPC, en Barcelona, donde se ha llevado a cabo la campaña
experimental.
El objetivo de este capítulo es, por tanto, presentar la campaña experimental

realizada en el laboratorio de la UPC y describir brevemente los ensayos realizados en
el laboratorio de Bekaert. Con este fin, el capítulo se ha organizado en cuatro apartados.
El primer apartado corresponde a la descripción de los elementos ensayados. En

él se describe el número de elementos y sus dimensiones, así como los materiales
empleados y el proceso de fabricación.
En el segundo apartado se presentan los ensayos realizados en el laboratorio de

la UPC, detallando la configuración de los ensayos, la instrumentación, el método de
carga, el sistema de adquisición de datos y la metodología seguida durante el ensayo.
En el tercer apartado, se describen brevemente los ensayos realizados en el

laboratorio de Bekaert.
Por último, en el cuarto apartado se presentan las incidencias que han tenido
lugar durante la campaña experimental con el fin de entender los posibles resultados
anómalos que se hayan derivado de ellas.
Ana Blanco Álvarez

36 Capítulo 4
4.2 DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS
Los elementos ensayados tienen unas dimensiones de 3 metros de longitud, 1

metro de ancho y 0,20 metros de canto. Estas dimensiones responden a la voluntad de
ensayar elementos de dimensiones mayores a las de unas probetas o vigas, elementos
ensayados habitualmente. Con este objetivo, de ensayar elementos estructurales, se han
escogido elementos de grandes dimensiones.
Las losas presentan una armadura mixta, es decir, poseen un armado

convencional y las fibras de acero. El armado convencional consta de 7 barras de
diámetro 16 mm en sentido longitudinal y de barras de diámetro 8 mm cada 20 cm en
sentido transversal (no soldadas). El recubrimiento de hormigón en el armado
longitudinal es de 35 mm y en el armado transversal es de 50 mm. A continuación en
las figuras se muestra un esquema del armado convencional desde dos puntos de vista,
perfil y alzado respectivamente. En rojo se muestra la armadura longitudinal (7 barras
de diámetro 16mm) y en verde el armado transversal (barras de diámetro 8 mm cada 20
cm).
Figura 4.1 Esquema de armado. Vista de perfil.
Figura 4.2 Esquema de armado. Vista de alzado.
El número de losas ensayadas corresponde a la voluntad de disponer de dos

dosificaciones diferentes para dos tipos de fibra distintas. Contando dos elementos por
cada dosificación y tipo de fibra, esto supone un total de 8 losas. Además se han
ensayado dos losas de control, es decir sin fibras, para poder comprobar la aportación
que supone la fibra en la respuesta del elemento frente a la carga aplicada. Esto supone
un total de 10 losas ensayadas.
4.2.1 Caracterización de los materiales
A continuación se detallan las características geométricas y mecánicas de cada

uno de los elementos que componen las losas: fibras, hormigón y armado convencional.
Fibras
Tal y como se ha descrito previamente, las losas ensayadas presentan dos tipos
de fibras: Dramix RC-65/35-BN y RC-80/60-BN. Ambos son fibras de alambre estirado
en frío, con extremos conformados y encolados en peines. Sin embargo, propiedades y
aplicaciones son diferentes.

En la tabla 4.1 se presentan las propiedades de cada tipo de fibra. Se observa que
la fibra Dramix RC-80/60-BN es de un tamaño superior a la fibra Dramix RC-65/35-BN,
además de poseer también una mayor esbeltez.
Propiedades Dramix RC-65/35-BN Dramix RC-80/60-BN

Longitud(mm) 35 60
Diámetro(mm) 0,55 0,75
Esbeltez 64 80
Fibras/kg 14500 4600
Revestimiento No No
Resistencia a tracción (N/mm2) 1100 1050
Contenido de carbono
Bajo Bajo
(según EN 10016-2 – C9D)
Tabla 4.1. Propiedades de las fibras Dramix empleadas.
Las aplicaciones de la fibra Dramix RC-65/35-BN son el hormigón proyectado,

los recrecidos o las capas de compresión. En cambio, las principales aplicaciones de la
fibra Dramix RC-80/60-BN son las soleras sin juntas, losas de terreno suspendidas,
soleras sin juntas sobre pilotes vibrocompactados, soleras industriales, losas sobre
pilotes vibrocompactados, soleras impermeables a los líquidos, capas de compresión,
pavimentos y dovelas.
Tal y como se ha mencionado anteriormente, para cada tipo de fibra hay dos
dosificaciones: 20 kg/m3 y 40 kg/m3 que representan respectivamente el 0,25% y 0,5%
en volumen. Las diferencias en las características de las fibras hacen que el número total
de fibras para cada tipo de fibra y dosificación varíe notablemente.
En la figura 4.3 se muestra una gráfica con el número total de fibras que
representa cada una de las dosificaciones para cada tipo de fibra. Se aprecia como el
número total de fibras para el tipo de fibra RC-65/35-BN es un poco más del triple que
en el caso de RC-80/60.
400000
348000
350000
300000
Número de fibras
250000
200000
174000
150000
110400
100000
55200 RC-65/35-BN
50000
RC-80/60-BN
0
0,25% 0,50%
Porcentaje en volum en
Figura 4.3 Número total de fibras en las losas ensayadas.
Ana Blanco Álvarez

38 Capítulo 4
Este dato es un índice de la frecuencia de fibra, es decir, de la longitud total de

fibra existente por unidad de volumen de hormigón. Por tanto, un parámetro que incide
en el comportamiento del elemento, a tener en cuenta en el análisis de los resultados.
Hormigón
El hormigón empleado en la fabricación de las losas posee las siguientes

propiedades:
- Hormigón tipo C25/30.
- Cemento CEM III/A 42.5 N CE LA BENOR.
- Tamaño máximo del árido: 16 mm.
- Relación agua/cemento de 0,55.
- Clases de exposición (normativa belga): EA1 (clase química agresiva
débil), EE2 (clase con heladas y con contacto con lluvia), EE1 (clase con
heladas y sin contacto con lluvia), EI (clase no agresiva, interiores).
- Consistencia S4 (160 – 210 mm).
- Contenido de cloruro: CL0.4 GB.
- Superplastificante: 1.5 % Viscocrete 4.
Armado convencional
El acero empleado en el armado de las losas es B500S.
4.2.2 Proceso de fabricación
Las diez losas ensayadas durante la campaña de ensayos fueron fabricadas en

Bélgica en los laboratorios de Bekaert y, posteriormente, transportadas al Laboratorio
de Tecnología de Estructuras de la UPC.
Es necesario señalar que además de las losas ensayadas en el laboratorio de la

UPC, también se fabricaron una serie de 6 cubos y 6 probetas prismáticas para cada tipo
de fibra y dosificación con el fin de obtener la resistencia a compresión y las
resistencias a flexotracción y los valores de resistencia residual a flexotracción
correspondientes. Estos elementos han sido ensayados en el laboratorio de Bekaert. En
las figuras 4.1 y 4.2 se muestran los moldes antes de la fabricación de los distintos
elementos en el laboratorio de Bekaert.
Figura 4.4 Moldes de las losas. Figura 4.5 Moldes de las probetas.

En la figura 4.4 se puede observar la armadura convencional anteriormente

descrita dispuesta en el interior del molde. En la figura 4.5 se muestran los moldes de
las probetas prismáticas y los cubos al fondo de la imagen.
El proceso seguido en el laboratorio de Bekaert fue el siguiente: en primer lugar

se ordenaron 1,5 m3 de hormigón en un camión hormigonera. Este volumen de
hormigón permitía hormigonar 4 losas (con un mismo tipo de fibra y dos dosificaciones
distintas). Las fibras se añadieron en el laboratorio y el camión hormigonera siguió
mezclando durante 5 minutos más a la máxima velocidad (siguiendo las
recomendaciones del fabricante de fibras, Bekaert en este caso).
Seguidamente se hormigonaron las losas, los cubos y las probetas prismáticas

correspondientes. En las figura 4.6 y 4.7 se muestra dicho proceso, concretamente el
vertido del hormigón en el molde y la repartición uniforme del hormigón en el molde.
Figura 4.6 Vertido del hormigón en el molde. Figura 4.7 Hormigonado de la losa.
En las figuras se observa como el vertido se realiza directamente desde el

camión y como los operarios reparten el hormigón uniformemente en el molde. A
continuación se presentan las figuras 4.8 y 4.9 en las que se muestran las probetas
cúbicas y las probetas prismáticas hormigonadas.
Figura 4.8 Cubos hormigonados. Figura 4.9 Probetas prismáticas hormigonadas.
Ana Blanco Álvarez

40 Capítulo 4
Con el fin de evitar orientaciones preferentes de las fibras, a causa del flujo del
hormigón durante el llenado, se procedió al vibrado de las losas, que fue manual y
externo. Además, para garantizar la planicidad de la superficie del hormigón se
realizaron operaciones de regleado. A continuación, se dispusieron 4 tuercas en el
hormigón fresco para poder mover y transportar las losas una vez desencofradas
mediante puentes grúa.
El hormigonado tenía lugar un lunes, siendo miércoles el día en que los cubos y
las vigas se desmoldaban. El desmoldado de las losas tenía lugar en jueves o viernes. El
transporte de las losas, debidamente protegidas, hasta el Laboratorio de Tecnología de
Estructuras de la UPC fue vía terrestre en dos viajes en un trailer.
En la tabla 4.2 se presenta el programa de ensayos seguido en el Laboratorio de

Tecnología de Estructuras de la UPC.
Losa Fibra Kg/m3 Fecha hormigonado Fecha ensayo

22203 Sin fibras 0 18/02/2008 16/04/2008
22204 Sin fibras 0 18/02/2008 31/03/2008
22191 RC-65/35-BN 20 4/02/2008 26/03/2008
22192 RC-65/35-BN 20 4/02/2008 6/03/2008
22193 RC-65/35-BN 40 4/02/2008 5/03/2008
22194 RC-65/35-BN 40 4/02/2008 10/03/2008
22407 RC-80/60-BN 20 3/03/2008 10/04/2008
22408 RC-80/60-BN 20 3/03/2008 8/04/2008
22409 RC-80/60-BN 40 3/03/2008 2/04/2008
22410 RC-80/60-BN 40 3/03/2008 11/04/2008
Tabla 4.2 Programa de ensayos.
4.3 ENSAYOS REALIZADOS EN EL LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DE

ESTRUCTURAS DE LA UPC
Esta sección del capítulo tiene como objetivo la descripción detallada de los
ensayos. Con esta intención se presenta la preparación previa de las losas, su
instrumentación, el sistema de adquisición de datos y la metodología seguida durante el
ensayo.
4.3.1 Configuración de los ensayos
Las losas han sido cargadas según la configuración de un ensayo a flexión de 4

puntos. En la figura 4.10 se presenta el esquema de la configuración del ensayo. Se
observa que la losa descansa sobre dos apoyos cuya longitud es la misma que el ancho
de la losa, 1 metro. Entre la losa y los apoyos se han dispuesto rótulas, consistentes en
cilindros macizos de 80 mm de diámetro entre dos placas con unos topes. Con el
objetivo de dar al conjunto la propiedad de isostático se impide el desplazamiento
horizontal en uno de los apoyos y se libera el otro desplazando los topes (ver figura
4.10).

Figura 4.10 Configuración de los ensayos realizados en el laboratorio de la UPC.
Sobre la losa se han dispuesto dos perfiles metálicos HEB 140 cuya distancia
entre ejes es de 90 cm. Asimismo se observa que la distancia entre ejes de los perfiles y
ejes de los apoyos es 90 cm, configuración característica del ensayo a flexión de 4
puntos. Para aplicar la carga se utiliza una viga metálica de reparto que descansa sobre
los perfiles metálicos y cuya longitud es de 1,10 metros.
A continuación se presenta la figura 4.11 en la que se muestra la imagen de una

losa ya preparada para ensayar en la configuración descrita en el esquema anterior. En
ella se observan los elementos de la configuración descritos anteriormente: los apoyos,
los perfiles metálicos y la viga de reparto.
Figura 4.11 Configuración del ensayo.
Ana Blanco Álvarez

42 Capítulo 4
4.3.2 Instrumentación
La instrumentación de las losas consta de diferentes elementos. En primer lugar

se disponen transductores en dos cantos de la losa cuya función es medir los
desplazamientos y apertura de fisura. Un tercer transductor se coloca en la parte inferior
de la losa en la sección de centro luz con el fin de determinar la flecha (en algunos casos
también se ha medido la flecha en la parte superior de la losa). Por último, para disponer
de un mayor número de datos, se colocan puntos fijos en los cantos mencionados para
medir manualmente con un comparador la distancia entre los puntos durante el proceso
de carga.
Transductores
Los transductores empleados en los ensayos realizados son MTS Temposonic

LP Magnetostriction, es decir, transductores magnetoestrictivos. Su funcionamiento se
basa en la transmisión de un pulso sónico inducido en un guiaondas magnetoestrictivo
por la momentánea interacción de dos campos magnéticos. Este pulso, que viaja a la
velocidad del sonido a lo largo del guiaondas, es detectado en la cabeza del transductor
por un sensor. Midiendo el lapso de tiempo que transcurre entre que el pulso es
generado y su llegada al sensor, se puede determinar la posición del elemento en cada
momento, y por tanto las variaciones de desplazamiento producidas (correspondientes a
la apertura de fisuras) debido a la aplicación de la carga. El rango de todos los
transductores es de 50 mm.
En las figuras 4.12 y 4.13 se muestran la disposición de los transductores en las

losas. De ellas, la figura 4.12 se muestran los dos transductores situados en la zona
anterior. El transductor colocado en posición horizontal mide la apertura de fisura y el
vertical, mide la flecha de la losa en la sección centro de luz. En la figura 4.13 se
muestra el transductor colocado en la zona posterior, en la que se mide únicamente la
apertura de fisura.
Figura 4.12 Transductores en la zona anterior. Figura 4.13 Transductor en la zona posterior.
Adicionalmente, en cuatro de las losas se procedió a medir simultáneamente la

flecha en la zona superior mediante un transductor dispuesto a tal efecto. La razón
principal fue que al disponer de un rango limitado era necesario retirar el transductor
que medía la flecha en la zona inferior para evitar dañar el aparato. Midiendo la flecha
desde la zona superior se eliminaba este inconveniente y nos permitió registrar el
desplazamiento vertical de la losa durante todo el proceso de carga.

Seguidamente se presenta la figura 4.14 en la que se muestra dicho transductor

en la zona superior de la losa. En la misma se observa el sistema preparado para medir
la flecha en la zona superior de la losa apreciándose también el transductor que mide el
desplazamiento vertical desde la zona inferior. Ambos transductores se situaron en la
misma sección, la de centro de luz.
Figura 4.14 Transductor midiendo flecha en zona superior de la losa.
Puntos fijos
Con el fin de disponer de más información sobre la apertura de fisuras en el

proceso de aplicación de carga, se colocan puntos fijos en los cantos de la losa, 10
puntos en la zona anterior y otros 10 puntos en la zona posterior. Los puntos se numeran
de 1 a 20 como referencia. La distancia entre dichos puntos es medida con un
instrumento de precisión (comparador analógico o digital) al inicio del ensayo y en cada
etapa de carga. De esta manera, aplicando un factor de corrección se obtiene la distancia
real entre los puntos mencionados en milímetros. Con esta distancia se puede obtener la
apertura de las fisuras aparecidas en cada tramo. En la figura 4.15 se muestra el proceso
de medición de la distancia entre los puntos fijos.
Figura 4.15 Medición de la distancia entre puntos fijos en la zona anterior.
Ana Blanco Álvarez

44 Capítulo 4
Inicialmente las medidas fueron tomadas con un comparador analógico (figura

4.16). Posteriormente, tras la adquisición de un comparador digital por parte del
Laboratorio de Tecnología de Estructuras de la UPC, se utilizó un comparador digital
(figura 4.17). Ambos aparatos han sido calibrados para equiparar las medidas tomadas
con uno y otro comparador.
Figura 4.16 Comparador analógico. Figura 4.17 Comparador digital.
4.3.3 Método de carga
En los ensayos realizados se ha trabajado con un pistón de la marca MTS

acoplado a un pórtico de carga en uno de sus extremos mediante una rótula
tridimensional y que dispone también en el extremo de aplicación de la carga de otra
rótula, tal y como puede verse en las figuras 4.18 y 4.19.
Figura 4.18 Conjunto de pórtico y pistón. Figura 4.19 Pistón actuando durante un ensayo.

El pistón tiene una capacidad máxima de carga estática de 1000 kN y una carrera
de 500 mm. Está gobernado por un servocontrol analógico, que permite la
programación del proceso de carga mediante la introducción de sucesivas rampas de
carga. El sistema dispone de un visor que da las lecturas de carga y posición del pistón,
cuyas correspondientes salidas analógicas se conectan al sistema de adquisición de
datos para poder archivar las lecturas.
Existen dos maneras de gobernar la prensa: una controlando el nivel de carga

aplicada y otra controlando la posición del pistón. El primer método consiste en
introducir carga a una velocidad preestablecida, hecho que nos podría llevar a una rotura
brusca y que no permite el estudio de fenómenos plásticos. Por este motivo se ha
elegido el control por posición, que fija la situación del émbolo a partir de una velocidad
de desplazamiento, independientemente de la carga. Este método, además de ser más
seguro, nos permite recoger experimentalmente fenómenos plásticos y respuestas
estructurales de tipo dúctil.
El pórtico de carga se encuentra sobre una losa armada con el fin de absorber las
elevadas reacciones que se darán durante la aplicación de la carga en el ensayo.
4.3.4 Sistema de adquisición de datos
Una vez instrumentadas las losas deben posicionarse en la prensa en la que se va

a realizar el ensayo y conectar los transductores de desplazamiento a un sistema de
adquisición de datos y al ordenador de control (figura 4.20a) y b) respectivamente).
Figura 4.20 a) Sistema de adquisición de datos. Figura 4.20 b) Ordenador de control.
El sistema utilizado en este caso se compone de:

- Agilent E3645, que es la fuente de corriente externa (de 24 V).
- Módulo HP 34970A, que es un conversor analógico-digital.
El módulo HP 34970A se encarga de recibir todas las variables medidas durante

el ensayo y las almacena en el PC mediante el software Data Logger. Este aparato toma
medidas cada cuatro segundos de los Temposonic y del valor de la carga aplicado por el
pistón convirtiendo los datos analógicos en digitales. Dichos datos los transmite al PC y
allí son almacenados en un archivo formato ASCII. También se encarga de eliminar
señales analógicas generadas por el PC y por la radiación eléctrica del ambiente.
Ana Blanco Álvarez

46 Capítulo 4
Se almacena el valor del voltaje que circula por cada canal y luego se calculan
los valores correspondientes a dicho voltaje. Esta operación se realiza mediante una
conversión lineal en el software Data Logger.
4.3.5 Metodología del ensayo
La realización del ensayo va precedida de una serie de operaciones previas

necesarias para preparar la losa para ser ensayada. A continuación se mencionan cada
una de estas etapas de preparación por las que pasan las losas antes de ser ensayadas.
- En primer lugar se pegan los puntos fijos en los cantos de las losas
mediante un pegamento especial X60. A continuación se pintan los
cantos de la losa de color blanco con el objetivo de detectar con mayor
facilidad la aparición de fisuras.
- Una vez realizadas estas dos primeras operaciones, se procede al traslado

de la losa desde la zona de acopio del laboratorio a la zona de ensayo
mediante el puente grúa. Es de vital importancia asegurar la correcta
disposición de la losa respecto los apoyos (ver figuras 4.21 y 4.22).
Figura 4.21 Traslado de la losa. Figura 4.22 Disposición sobre apoyos.
- Una vez colocada la losa en la zona de ensayo, se disponen en la

superficie los dos perfiles metálicos que transmitirán la carga del pistón.
Seguidamente se toma la medida inicial entre los puntos fijos mediante el
comparador y se instalan los transductores que miden ancho de fisura y
flecha.
- Por último, se prepara el sistema de adquisición de datos y se dispone la

viga de reparto (unida al pistón) en la posición adecuada, alineada con la
configuración.
Una vez realizadas todas las operaciones previas se procede a ensayar la losa. El
ensayo se realiza mediante escalones de carga de 20 kN hasta 100 kN, punto en el que
se procede en carga continua, siendo la velocidad de carga en todo momento de 0,025
mm/s. En cada escalón de carga se marcan las fisuras en los cantos de la losa y se mide
la distancia entre los puntos fijos con el comparador. Además, se toman fotografías de
las fisuras aparecidas en los cantos para posteriormente poder realizar los mapas de
fisuras de cada canto.

Tras el escalón de 100 kN se procede aplicando la carga de manera continua

hasta que se detecta en la gráfica carga-flecha un descenso en el valor de la carga
aplicada. El valor máximo de carga alcanzado durante los ensayos está comprendido
entre 220 kN y 260 kN (dependiendo del tipo de fibra y dosificación). En el caso de que
se produzca antes el contacto entre las placas de la rótula se parará el ensayo en dicho
momento. Se procede según este criterio puesto que al producirse el contacto el
conjunto del sistema deja de ser isostático.
4.4 ENSAYOS REALIZADOS EN LOS LABORATORIOS DE BEKAERT
Paralelamente a los ensayos realizados en el Laboratorio de Tecnología de

Estructuras de la UPC, tal y como se ha mencionado anteriormente, se han llevado a
cabo otros ensayos en los laboratorios de Bekaert en Bélgica. Los elementos ensayados
en este caso han sido probetas prismáticas y cubos. Estos ensayos se describen a
continuación.
4.4.1 Ensayo de resistencia a compresión
Las probetas cúbicas mostradas en el apartado del proceso de fabricación (ver

figura 4.8) poseen unas dimensiones de 150 x 150 x 150 m. Estas probetas han sido
ensayadas en el laboratorio de hormigón de Bekaert, en Bélgica, con el fin de obtener la
resistencia a compresión del hormigón.
Se realizaron los ensayos de resistencia a compresión a los 28 días y el mismo

día que fueron ensayadas las losas en el laboratorio de la UPC.
4.4.2 Ensayo de resistencia a flexotracción
Las probetas prismáticas, de dimensiones 150 x 150 x 600 mm, han sido
ensayadas según la norma EN 14651:2006 para hormigón con fibras metálicas. El
objetivo del ensayo es determinar la resistencia del hormigón reforzado con fibras de
acero a flexotracción. Los detalles se muestran en la figura 4.23.
Figura 4.23 Configuración del ensayo según EN14651.
Ana Blanco Álvarez

48 Capítulo 4
Las probetas se desmoldan entre 24 y 48 horas después de haber sido preparadas.

Seguidamente se almacenan a 20ºC y con una HR> 95% hasta el día del ensayo. Se
realiza un corte o entalla en las probetas en el centro de la fibra inferior. Por encima de
ese punto se aplicará la carga. El corte no debe tener más de 5 mm de ancho y una
profundidad de 25±1mm, por lo que el canto útil es hsp=125mm. En la figura 4.23 se
muestra la configuración del ensayo según la norma, con la entalla en el centro de la
fibra inferior.
Una vez realizada se aplica una carga tal y como se observa en la figura,
pudiendo obtener la gráfica carga aplicada-ancho de fisura (ver figura 4.24).
Figura 4.24 Curva carga-abertura de fisura.
En la figura 4.24 se muestra el diagrama carga-abertura de fisura obtenida a

partir del ensayo.
A partir de los valores de carga correspondientes al límite de proporcionalidad

(FL) y las aberturas de fisura se obtiene el valor de resistencia a flexotracción (fct,fl) y los
valores de resistencia residual a flexotracción correspondientes. El cálculo de estas
resistencias según la citada norma EN 14651:2006 se realiza asumiendo una
distribución elástico-lineal de tensiones en la sección de rotura [4].
4.5 INCIDENCIAS EN LA CAMPAÑA EXPERIMENTAL
El objetivo de este apartado es el de presentar las incidencias que han tenido

lugar durante la realización de los ensayos en la campaña experimental realizada en el
Laboratorio de Tecnología de Estructuras de la UPC.
La principal dificultad que se encontró fue la deformación previa de dos de las

losas a ensayar. Se trata de las losas 22407 y 22409, ambas con Dramix RC-80/60-BN
pero de distinta dosificación. Estas deformaciones pueden ser debidas a un proceso de
retracción diferencial durante su fase de fabricación.

Este hecho influye de manera significativa en la realización del ensayo

impidiendo el correcto asiento de las losas sobre los apoyos. Con el fin de evitar
esfuerzos de torsión no deseados las losas fueron calzadas con placas metálicas y
neoprenos (ver figuras 4.25 y 4.26).
Figura 4.25 Losa 22407 calzada Figura 4.26 Losa 22409 calzada con neoprenos
en la zona derecha. y placas metálicas.
En las figuras se observa cómo se calzaron las losas 22407 y 22409. Un aspecto
a tener en cuenta en el momento de ensayar es evitar que los neoprenos y las placas
falseen los resultados de medición de la flecha. Esta es la razón por la cual en las dos
losas se midió la flecha en el lado opuesto a la zona calzada.
Ana Blanco Álvarez

50 Capítulo 4

Modelo numérico 75
CAPÍTULO 6
MODELO NUMÉRICO
6.1 INTRODUCCIÓN
Los dos capítulos anteriores se han centrado en la descripción y preparación de

la campaña experimental y en el análisis de los resultados obtenidos. El presente
capítulo abandona la línea experimental seguida hasta el momento y presenta un
programa de cálculo AESS (Análisis Evolutivo de Secciones Simétricas), desarrollado
por de la Fuente [19], con el que se reproducen los ensayos realizados en el Laboratorio
de Tecnología de Estructuras de la UPC.
El objetivo de este capítulo es, por tanto, presentar la respuesta estructural

sugerida por dicho programa, compararlos con los resultados experimentales y valorar
la precisión con la que el programa es capaz de reproducir el ensayo y,
consecuentemente, estimar comportamientos con otras configuraciones de armadura y
dosificaciones de fibras. Para ello el capítulo se estructura en tres partes.
En la primera parte se lleva a cabo la presentación del programa y se detallan las

hipótesis en las que se basa el propio programa para el cálculo, las diversas aplicaciones
que tiene y también se describe brevemente el método de trabajo seguido.
En la segunda parte se presentan los resultados obtenidos mediante la ejecución

del programa. En primer lugar se realiza una descripción de los pasos previos a la
consecución de los resultados (detallando la introducción de datos y la ejecución de las
subrutinas). Seguidamente se presentan las gráficas de resultados para cada tipo de fibra
y dosificación obtenidas para dos modelos constitutivos, uno indirecto y otro directo.
En la tercera y última parte se valoran los resultados obtenidos según ambos

modelos, analizando las dificultades halladas en cada uno y se valora su ajuste a la
realidad observada en el laboratorio.
Ana Blanco Álvarez

76 Capítulo 6
6.2 AESS (ANÁLISIS EVOLUTIVO DE SECCIONES SIMÉTRICAS)
6.2.1 Introducción
AESS (Análisis evolutivo de secciones simétricas) es un programa de análisis no

lineal de secciones simples, compuestas y mixtas con configuraciones de materiales y
formas distintas escrito en código MATLAB (MATrix LABoratory). El software
contiene los módulos necesarios para la verificación de los estados límite de servicio y
agotamiento de las mismas, teniendo en cuenta los fenómenos diferidos, la construcción
evolutiva y las principales no linealidades de los materiales para llevar a cabo estas
comprobaciones.
El programa AESS contiene un conjunto de subrutinas que permite analizar una

amplia gama de secciones. Las secciones que se pretende analizar con el software
desarrollado cumplen las siguientes hipótesis:
- Las secciones inicialmente planas antes de ser sometidas a una acción,

continúan siendo planas después de la aplicación de una carga o de una
deformación impuesta.
- No se tiene en cuenta las deformaciones por tensiones tangenciales.
- Se admite adherencia perfecta entre los materiales que constituyen la

sección. Ello es aplicable a distintas tipologías de armaduras (después de
la inyección en el caso de postensados adherentes) y a secciones
construidas evolutivamente, ya sea añadiendo hormigones u otros
materiales.
- Se considera que los esfuerzos se aplican en un plano de simetría de la

sección, originándose una situación de flexocompresión recta.
El algoritmo que calcula el estado tenso-deformacional de la sección para un par

de esfuerzos externos consiste en un esquema iterativo con control de fuerzas, basado en
los algoritmos clásicos de búsqueda de ceros de funciones. En el mismo se imponen las
hipótesis básicas de equilibrio y compatibilidad.
Las aplicaciones de este programa son diversas:
- Cálculo de las pérdidas de pretensado detalladamente en piezas

pretensadas en taller, en una o dos fases, y/o postesadas en obra sea cual
sea el tipo e historia evolutiva de la sección.
- Conocimiento del estado tenso – deformacional de los materiales en cada

etapa de la vida de una sección, considerando los fenómenos más
importantes que se dan en la misma (retracción, fluencia, envejecimiento
del hormigón….).

Modelo numérico 77
- Análisis en rotura utilizando la sección que realmente existe, sin tener

que hacer simplificaciones del lado de la seguridad, para conocer su
capacidad última usando los modelos constitutivos y técnicas de cálculo
adecuadas para cada tipo de sección.
- Verificación de la microfisuración por compresión y fisuración por

tracción con las formulaciones adecuadas, en cualquier etapa y con las
formulaciones apropiadas.
En el caso que nos ocupa, el programa se aplica con el objetivo de reproducir los
ensayos realizados previamente en el Laboratorio de Tecnología de Estructuras de la
UPC y obtener tanto los campos de deformaciones y curvaturas en los puntos de
integración como la evolución del ancho de fisura en la sección más desfavorable a lo
largo del proceso de carga.
6.2.2 Método de trabajo
Con el objetivo expuesto anteriormente, se ha desarrollado, ad hoc, una rutina

de cálculo (rutina SimpleBeam) para reproducir los ensayos realizados en el laboratorio
y simular el comportamiento de los elementos. Se ha realizado de tal manera que admite
un armado formado por barras, fibras o la combinación de ambos.
Salvo en el caso de las características del armado (características del acero,

número de barras y recubrimiento), la entrada de datos necesarios depende de la
ecuación constitutiva empleada para modelar el hormigón reforzado con fibras de acero,
es decir, de si la ecuación es indirecta o directa. En este caso se trabaja con dos
ecuaciones: modelo RILEM (modelo indirecto) y modelo LARANJEIRA [20] (modelo
directo) desarrollado en la UPC.
Rutina SimpleBeam
La rutina SimpleBeam se ha implementado para simular las condiciones de

ensayo en laboratorio con las losas de hormigón armado y reforzado con fibras. En
términos de análisis numérico, atendiendo a la simetría del problema, se pueden hacer
una serie de modificaciones en las condiciones de contorno con el fin de reducir la carga
numérica manteniendo la precisión deseada (milímetros). En la figura 6.1 se recoge el
esquema ideal de la pieza analizada con las variables empleadas para el análisis:
P
Mc = Pa
x
A B C
φc = 0
a
l/2
Figura 6.1 Idealización longitudinal de la placa a analizar.
Ana Blanco Álvarez

78 Capítulo 6
El interés radica en conocer el campo de desplazamientos δ de la losa en los

puntos en que se extiende la discretización, en particular se pretende capturar el
desplazamiento del punto C, pues en esta coordenada es donde se produce la mayor
flecha. Para ello existen varias alternativas: elementos finitos, diferencias finitas,
método de rigidez, método de compatibilidad, etc. si bien, todos estos requieren de un
gran esfuerzo inicial de implementación que no aplica en este caso, pues el
comportamiento es altamente no lineal, sobretodo, para en la etapa de pre-rotura.
Abordando el problema con otros métodos más sencillos pero, sin duda más robustos en
este caso, se alcanzan resultados igual de precisos y con un esfuerzo tanto
computacional como numérico considerablemente menores. Este último hecho es
especialmente interesante porque se deben hacer varias hipótesis de trabajo y, por lo
tanto, varias ejecuciones del modelo, con la carga de tiempo que puede ello acarrear.
Entre las metodologías que conducen a la solución de la tarea perseguida se

encuentra la aplicación estricta de los teoremas de Mohr, tanto el primero (6.1) como el
segundo (6.2):
M f (x )
ϕ (x ) = − ∫
x
dx (6.1)
0 K f (x )
M f (x )
δ (x ) = ϕ A x + ∫
0
x
K f (x )
( l 2 − x)dx (6.2)
Donde:
Mf: Es el momento flector.
φ: Giro en la dirección ortogonal al plano que contiene la estructura.
δ: Flecha en el plano de la estructura.
l: Longitud de la placa.
Kf: Rigidez a flexión.
Las ecuaciones (6.1) y (6.2) se pueden combinar para conducir a una ecuación
integral independiente del giro en el punto A (6.3):
0 0
x
(
δ (x ) = − x ∫ χ (x )dx + ∫ χ ( x ) l 2 − x dx
l/2
) (6.3)
La ecuación (6.3) se expresa en términos del campo de curvaturas que, a la

postre, es la variable de control del algoritmo.
La ecuación integral (6.3) conduce a un campo de desplazamiento fruto de la

integración, mediante una cuadratura numérica (Simpson), de un campo de curvaturas
cualquiera. Sin embargo, este campo de curvaturas debe ser compatible con las
condiciones de vinculación establecidas, el nivel de carga y la respuesta
tensodeformacional de la sección. En esta última premisa es dónde el modelo de análisis
seccional AESS toma las riendas del siguiente modo:
1. Se fija una curvatura χ(x) en cada una de las secciones en las que se ha
discretizado el elemento lineal de la figura 1.

Modelo numérico 79
2. Fijada la curvatura χ(x) y el axil exterior, de valor 0 al tratarse de flexión

pura, se resuelve un sistema de ecuaciones no lineal mediante el método
de Newton – Raphson, aplicado de forma incremental – iterativa, para
obtener el plano de deformaciones que responde a las condiciones
impuestas.
3. Se integra, aplicando las ecuaciones constitutivas elegidas, el plano de
deformaciones para obtener el momento M respuesta de la sección.
4. Se calcula la fuerza exterior P que conduce a este estado
tensodeformacional de la pieza. La relación P – M es unívoca y se
obtiene como P = MC/a.
Este proceso descrito anteriormente se repite incrementando, paso a paso, la
curvatura en una cantidad dχ que se fija al inicio del proceso incremental. El algoritmo
se detiene cuando el plano de deformaciones o, alternativamente, el par de esfuerzos
(N,M) de la sección más desfavorable interseca con el contorno del diagrama de
interacción de la sección más desfavorable.
Proceso de obtención de resultados
Una vez descrita la rutina SimpleBean se procede a exponer los pasos seguido
para obtener los resultados mediante el modelo de análisis seccional AESS:
- Introducción de datos: parámetros del armado (características del acero,

número de barras y recubrimiento), parámetros generales del hormigón
(resistencia característica del hormigón), parámetros de tracción del
hormigón (ecuación constitutiva a emplear en tracción, separación media
entre fisuras) y los parámetros del hormigón reforzado con fibras de
acero (dependiendo si se trata del modelo RILEM o LARANJEIRA)
- Ejecución del modelo de análisis seccional: se introduce la geometría de

la sección y se define la discretización.
Section Plot
0.4
0.3
0.2
0.1
-0.1
-0.2
-0.5 -0.4 -0.3 -0.2 -0.1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
Figura 6.2 Geometría de la sección y armadura concentrada en un punto.
Ana Blanco Álvarez

80 Capítulo 6
- Ejecución de la rutina SimpleBeam descrita anteriormente. Con ella se

obtiene el diagrama de interacción de la sección (figura 6.3). Todos los
pares de esfuerzos (N, M) que están dentro de la superficie de interacción
pueden ser resistidos por la sección pero para este caso concreto interesa
conocer un punto singular, el que corresponde a la flexión pura Next = 0
con el que se obtiene el Mu que puede ser resistido por la sección.
200
150
100
50
Bending (KNm)
-50
-100
-150
-200
-2000 -1000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Axial (KN)
Figura 6.3 Diagrama de interacción de la sección.
- Presentación de resultados: una vez alcanzado el momento último el

cálculo finaliza y se obtienen las gráficas de carga-desplazamiento,
momento-curvatura, el diagrama de deformaciones y por último la
gráfica ancho de fisura-carga.
Max Bending Moment (KNm)
300 100
Total Force (KN)
200
50
100
0 0
0 20 40 60 80 0 50 100
Max Displacement (mm) Max Curvature (1/Km)
-3
x 10
0 3
Max Displacement (mm)
Max crack with (mm)
-20
2
-40
1
-60
-80 0
0 1 2 3 0 100 200 300
Cross Section Position (m) Total Force (KN)
Figura 6.4 Resultados obtenidos tras el cálculo de AESS.
En la figura 6.4 se presenta un diagrama de flujo que resume el proceso anterior.

Modelo numérico 81
Introducción de las
variables constitutivas
de los materiales
• Cargado variables constitutivas de la

sección.
Ejecución del modelo • Definición geométrica de la sección.
de análisis seccional
• Discretización de la sección.
• Obtención de los esfuerzos últimos de
la sección
• Cálculo paso a paso de la historia P – δ

y P – w de la losa con las condiciones
de carga y apoyo descritas.
Ejecución de la rutina
SimpleBeam • La subrutina principal trabaja con un
algoritmo con control de las curvaturas
para capturar las pérdidas de rigidez
instantánea (snap – through).
Presentación parcial
(en cada paso) y global
de los resultados
Figura 6.5 Diagrama de flujo del proceso de obtención de datos mediante AESS.
Modelo RILEM
En este caso, los valores que se introducen en el programa son los valores de la
tensión de fisuración, la tensión asociada a fR1, la deformación asociada a fR1, la
tensión asociada a fR4 y la deformación asociada a fR4. RILEM sugiere unos valores
semi-empíricos e independientes de la edad de la probeta, dosificación etc. Por esta
razón se ha trabajado con otros valores que reproducen mejor el comportamiento
genuino del material y son los picos de tensión obtenidos en los ensayos de
flexotracción realizados en el laboratorio de Bekaert (incluidos en el Anejo A de
Resultados experimentales de Bekaert).
Es necesario tener presente el hecho de que el campo de tensiones normales no

es preferentemente unidireccional sino que tiene una componente transversal no
despreciable en las losas ensayadas (ancho de un metro) y que conduce a una merma de
los picos fRi obtenidos en el ensayo Belga. Acudiendo a esta consideración se han
obtenido las gráficas de carga-flecha y ancho de fisura que, como se verá más adelante,
ajustan correctamente a las obtenidas en los ensayos.
Ana Blanco Álvarez

82 Capítulo 6
Modelo LARANJEIRA
El modelo LARANJEIRA es un modelo directo desarrollado en la UPC y que a

diferencia de los modelos indirectos no es necesario realizar ensayos previos para
obtener los datos que se deben introducir. Para este modelo basta introducir la tensión
de cedencia de las fibras fy, el módulo de elasticidad Ey, la esbeltez, la densidad del
material ρy (todos ellos datos subministrados por el fabricante) y algunos datos de
orientación y eficiencia espacial de la fibra genuinos del modelo constitutivo.
Una de las principales ventajas del modelo directo respecto el indirecto es que
éste trabaja con variables constitutivas directamente relacionadas con el material
empleado (método de dosificación, forma de la fibra y proceso de fabricación, etc.).
Tampoco se requiere de una experimentación previa para la tipificación del material
sino que ésta tarea se confía a los datos facilitados por el fabricante de fibras y, por
tanto, se obtienen los resultados deseados con un menor coste económico y temporal.
6.3 RESULTADOS DEL MODELO NUMÉRICO
6.3.1 Resultados RILEM
En este punto se presentan los resultados obtenidos para el modelo RILEM. En

las figuras se presenta en azul los resultados registrados durante la campaña
experimental y en rojo el modelo RILEM.
RC-65/35-BN (20 kg/m3)
En las figuras 6.6 y 6.7 se presentan los resultados para la fibra Dramix RC-
65/35-BN de 20 kg/m3 (los datos experimentales corresponden a la losa 22192).
Carga-flecha (RC-65/35-BN, 20 kg/m3)

250
200
150
Carga (kN)
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Flecha (mm)
Figura 6.6 Carga-flecha de la fibra RC-65/35-BN (20 kg/m3), modelo RILEM.

Modelo numérico 83
Ancho de fisura-carga (RC-65/35-BN, 20 kg/m3)

4
3.5
Ancho de fisura (mm) 3
2.5
1.5
0.5
0
0 50 100 150 200 250
Carga (kN)
Figura 6.7 Ancho de fisura-carga de la fibra RC-65/35-BN (20 kg/m3), modelo RILEM.
Los valores empleados para obtener los resultados se presentan en la tabla 6.1.
En la primera columna se detallan los valores obtenidos de los ensayos de las probetas
realizados en el laboratorio de Bekaert y en la segunda los valores empleados en el
programa y que dan como resultado la curva de color rojo.
Parámetros RILEM Valor del ajuste

Tensión de fisuración (MPa) 4,34 0,75
Tensión asociada a fR1 (MPa) 1,04 0,70
Deformación asociada a fR1 (%) 0,24 0,17
Tabla 6.1 Valores del ajuste para la fibra RC-65/35-BN de 20 kg/m3.
En la tabla se observa que los valores empleados son sensiblemente inferiores a

los obtenidos de las probetas debido al efecto bidireccional que supone trabajar con
elementos tipo losa relación l/b<4 (hay que recordar que las recomendaciones de
RILEM son para vigas). Además, el recubrimiento tal y como se ha comprobado era
superior al teórico, de 6,2 cm. Asimismo es necesario apuntar, tal como se reproduce en
los ensayos, que parece existir una pre-fisuración de la losa, quizás debida al impacto
dinámico durante el transporte o a las operaciones de izado del elemento.
RC-65/35-BN (40 kg/m3)
65/35-BN de 40 kg/m3, que para el caso de los resultados de la campaña experimental
(en azul) corresponden a la losa 22193.
Ana Blanco Álvarez

84 Capítulo 6

250
200
150
Carga (kN)
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Flecha (mm)

4
3.5
3
Ancho de fisura (mm)
2.5
1.5
0.5
0
0 50 100 150 200 250
Carga (kN)
Los valores empleados para obtener los resultados se presentan en la tabla 6.2.

Modelo numérico 85
En la tabla se observa que los valores empleados son sensiblemente inferiores a

los obtenidos de las probetas. En este caso, también se detectó un recubrimiento
superior al teórico, de 6,2 cm.
RC-80/60-BN (20 kg/m3)

300
250
200
Carga (kN)
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Flecha (mm)

4
3.5
3
2.5
1.5
0.5
0
0 50 100 150 200 250 300
Carga (kN)
Ana Blanco Álvarez

86 Capítulo 6
En la tabla 6.3 se presentan los datos empleados. Se observa que, como en los
casos anteriores y debido al efecto bidireccional que supone el tipo de elemento
ensayado, los valores utilizados son inferiores a los de las probetas. El recubrimiento
para este caso es ligeramente superior al teórico, siendo 5,6 cm.

RC-80/60-BN (40 kg/m3)
En la tabla 6.4 se presentan los datos utilizados, que son inferiores a los de los
ensayos de las probetas prismáticas debido al efecto bidimensional de las losas.


300
250
200
Carga (kN)
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Flecha (mm)

Modelo numérico 87

4
3.5
Ancho de fisura (mm) 3
2.5
1.5
0.5
0
0 50 100 150 200 250 300
Carga (kN)
6.3.2 Resultados LARANJEIRA
En este apartado se exponen los resultados del modelo LARANJEIRA,

manteniendo en las figuras el modelo RILEM para tener una visión conjunta de los dos
modelos. En las figuras se presenta en azul los resultados registrados durante la
campaña experimental, en rojo el modelo RILEM y en verde el modelo LARANJEIRA.
RC-65/35-BN (20 kg/m3)
65/35-BN de 20 kg/m3 para los tres casos: modelo LARANJEIRA, modelo RILEM y
datos experimentales (correspondientes a la losa 22192).
Los datos empleados para obtener la curva según el modelo LARANJEIRA se

detallan en la tabla 6.5.
Parámetros Valor
Tensión de cedencia (MPa) 1100
Módulo de elasticidad (GPa) 210
Esbeltez de las fibras (longitud/diámetro) 64
Orientación de las fibras respecto eje normal a la sección (º) 22,5
Eficiencia espacial (alpha) 0,25
Coeficiente multiplicador de la deformación de fisuración (delta) 1,5
Factor de reducción de B (K) 0,1
Densidad del material de la fibra (kg/m3) 7850
Tabla 6.5 Valores del ajuste para el modelo LARANJEIRA de la fibra RC-65/35-BN (20 kg/m3).
Ana Blanco Álvarez

88 Capítulo 6

250
200
150
Carga (kN)
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Flecha (mm)
Figura 6.14 Carga-flecha de la fibra RC-65/35-BN (20 kg/m3), RILEM y LARANJEIRA.

4
3.5
3
2.5
1.5
0.5
0
0 50 100 150 200 250
Carga (kN)
Figura 6.15 Ancho de fisura-carga de la fibra RC-65/35-BN (20 kg/m3), RILEM y LARANJEIRA.
RC-65/35-BN (40 kg/m3)


Modelo numérico 89
Parámetros Valor

300
250
200
Carga (kN)
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Flecha (mm)

4
3.5
3
2.5
1.5
0.5
0
0 50 100 150 200 250 300
Carga (kN)
Figura 6.17Ancho de fisura-carga de la fibra RC-65/35-BN (40 kg/m3), RILEM y LARANJEIRA.
Ana Blanco Álvarez

90 Capítulo 6
RC-80/60-BN (20 kg/m3)

300
250
200
Carga (kN)
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Flecha (mm)

4
3.5
3
2.5
1.5
0.5
0
0 50 100 150 200 250 300
Carga (kN)


Modelo numérico 91
Parámetros Valor
RC-80/60-BN (40 kg/m3)
datos experimentales (correspondientes a la losa 22409). Los datos empleados para
obtener la curva según el modelo LARANJEIRA se detallan en la tabla 6.8.
Parámetros Valor

300
250
200
Carga (kN)
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Flecha (mm)
Ana Blanco Álvarez

92 Capítulo 6

4
3.5
3
2.5
1.5
0.5
0
0 50 100 150 200 250 300
Carga (kN)
6.4 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
Observando detenidamente las figuras presentadas en el apartado anterior se

aprecia que ambos modelos se ajustan a la curva de resultados experimentales, si bien es
cierto que, en algunos casos mejor que en otros.
Para el modelo RILEM, como ya se ha descrito, los valores empleados son

sensiblemente inferiores a los obtenidos de las probetas ensayadas por Bekaert debido al
efecto bidireccional que supone trabajar con elementos tipo losa con relación l/b<4. Es
necesario tener presente que las recomendaciones que RILEM propone para estos
valores se han previsto para elementos tipo viga y no tipo losa de las características
mencionadas. Sin embargo, la modificación de estos valores se ajusta en mayor medida
a la realidad de los resultados experimentales observados y presentados en las figuras.
También se ha modificado el recubrimiento en algún caso, tal y como se ha mencionado
en el apartado de resultados, pues se ha detectado una ligera variación del recubrimiento
real respecto el teórico. Con estas variaciones el programa ha ajustado las curvas carga-
flecha y ancho de fisura-carga de manera satisfactoria según el modelo de RILEM.
Para el caso del modelo LARANJEIRA el ajuste es menor que el del modelo
RILEM, sin embargo hay que destacar que es un modelo que aún se encuentra en fase
de desarrollo. A pesar de ello, el modelo ajusta también de manera satisfactoria a la
curva de resultados experimentales, siendo además un método que trabaja con variables
constitutivas directamente relacionadas con el material y que no requiere de
experimentación previa.

Referencias bibliográficas 97
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Murcia Vela, J., Aguado de Cea, A. y Marí Bernat, A.R. Hormigón Armado y
pretensado – I. Edicions UPC, 1993.
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generales”. Hormigón y Acero, nº. 228-229, 2º y 3er trimestre 2003, pp. 167-176.
[3] Rodríguez López, F. y Prado Pérez-Seoane, D. “Hormigón con la incorporación de

fibras”. Revista de Obras Públicas, Octubre 1984, pp. 779-796.
[4] Comisión Permanente del Hormigón. “Nueva Instrucción de Hormigón Estructural

EHE-08”. Centro de Publicaciones del Ministerio de Fomento, Anejo 14, pp-505-525.
[5] Naaman, A.E. “Engineered Steel Fibers with Optimal Properties for Reinforcement
of Cement Composites”. Journal of Advanced Concrete Technology, Vol. 1, No. 3,
November 2003, pp. 242.
[6] Rossi Pérez, J.C. “Obras con hormigones con fibras”. Hormigón y Acero, nº 228-
229, 2º y 3r trimestre 2003, pp. 187-206.
[7] Walraven, J.C. “Apuntes de la asignatura: Concrete: Science and Technology”. TU

Delft, 2007.
[8] Moreno Almansa, E. y Fernández Cánovas, M. “Behaviour of normal and steel

fiber-reinforced concrete under impact of small projectiles”. Cement and Concrete
Research, Vol. 29, Issue 11, November 1999, pp-1807-1814.
[9] Domingo Cabo, A., Lázaro C. y Serna Ros, P. “Construcción de la JCHYPAR, una
lámina delgada de hormigón reforzado con fibras de acero, en el oceanográfico de
Valencia”. Hormigón y Acero, nº 228-229, 2º y 3er trimestre 2003, pp.177-186.
[10] Nataraja M.C., Nagaraj T.S., Basavaraja S.B. “Reproportioning of steel fibre
reinforced concrete mixes and their impact resistance”, Cement and Concrete Research,
Vol.35, Massachusetts-Amherst 2005.
Ana Blanco Álvarez

98 Referencias bibliográficas
[11] Wang N., Midness S., Ko K. “Fiber Reinforced concrete beams under impact
loading”, Cement and Concrete Research, Vol.26, nº 3, Vancouver 1996.
[12] Kern B., Schorn H. “23 Jahre alter Stahlfaserbeton”. Beton – und Stahlbetonbau,
Vol. 86, September 1991, pp.205-208.
[13] Sun W., Mzhang Y., Yan H.D., Mu R. "Damage and damage resistance of high
strength concrete under the action of load and freeze-thaw cycles”, Cement and
Concrete Research Vol.29. Nanjing 1999.
[14] Gerhard, V. Combined Reinforecement. “Crack width design for a combination of

steel fibre reinforced concrete with traditional reinforcement”. Summary of the
presentation in Fibre Concrete and High Performance Concrete, Malenovice 2003.
[15] Coto Roquet, L.A. “Ecuaciones constitutivas para el cálculo de secciones de

HRFA”. Tesina de especialidad ETSECCPB-UPC, 2007, pp.30-31.
[16] Fernández Ruiz, M. “Influencia de la armadura transversal en la separación de

fisuras”. Hormigón y Acero, nº 236, 2º y 3er trimestre 2005, pp-39-40.
[17] Martínez Escamilla, M. “Análisis en rotura de placas de hormigón reforzado con

fibras de acero”. Tesina de especialidad, ETSECCPB-UPC, pp. 41-44.
[18] Pujadas Álvarez, P. “Durabilidad del hormigón con fibras de polipropileno”.

Tesina de especialidad ETSECCPB-UPC, 2008.
[19] De la Fuente Antequera, A. “Análisis no lineal y comportamiento en servicio y

rotura de secciones construidas evolutivamente sometidas a flexocompresión recta”.
Tesina de especialidad ETSECCPB-UPC, 2006.
[20] Laranjeira, F., Aguado de Cea, A., Molins Borrell, C. “Constitutive equations of
fiber reinforced concrete”, CD-ROOM Proceedings of the ECCOMAS Thematic
Coference on Computacional Methods in Tunneling (EURO:TUN 2007), August 2007,
Vienna.
BIBLIOGRAFÍA COMPLEMENTARIA
Se considera conveniente presentar en este punto la bibliografía que, si bien no se ha

citado directamente, ha sido de gran ayuda para la comprensión y formación en esta
materia y para el redactado de este estudio.
Aguado, A. “Tendencias del Hormigón con Fibras en Construcciones Subterráneas”.

Comunicaciones de la Jornada de Avances en Tecnología del Hormigón en
Construcción Subterránea, Barcelona 2007, pp.27-42.
Di Prisco, M. “FRC Structural Applications in Italy”. Comunicaciones de la Jornada de

Aplicaciones Estructurales de Hormigón con Fibras, Barcelona 2007, pp.173-198.

Referencias bibliográficas 99
Dupont, D. “Modelling and Experimental Validation of The Constitutive Law (σ-ε) and
Cracking Behaviour of Steel Fibre Reinforced Concrete”. Thesis, Katholieke
Universiteit Leuven, 2003.
Granadal Pérez, J.G. “Análisis de la experimentación realizada de elementos de

hormigón reforzados con fibras con finalidades estructurales”. Tesina de especialidad
ETSECCPB-UPC.
Lambrechts, A. y Vitt, G. “Anchura de fisuras y durabilidad estructural”.

Comunicaciones de la Jornada de Aplicaciones Estructurales de Hormigón con Fibras,
Barcelona 2007, pp.165-172.
Nordström, E. “Steel Fibre Corrosion in Cracks. Durability of Sprayed Concrete”.

Licentiate Thesis, Lulea Tekniska Universitet, 2000.
RILEM TC 162-TDF: Test and design methods for steel fibre reinforced concrete. “σ-ε-
design method. Final Recommendation”. Materials and Structures, Vol.36, October
2003, pp. 560-567.
Serna, P. “Recientes ejemplos estructurales de aplicación de hormigón de fibras”.

Vandewalle, M. “Hormigones reforzados con fibras. Normalización y Reglamentación”.

CEMCO, Seminario 5. Madrid 2007.
Vandewalle, M. “The Use of Fibers as Reinforcement for Segmental Lining of Tunnel

Openings”. Comunicaciones de la Jornada de Avances en Tecnología del Hormigón en
Construcción Subterránea, Barcelona 2007, pp.15-26.
Walraven, J.C. “Fibre Reinforced Concrete: a material in development”.

Ana Blanco Álvarez

100 Referencias bibliográficas

Anejo A 101
ANEJO A
RESULTADOS EXPERIMENTALES BEKAERT
AA.1 INTRODUCCIÓN
En este anejo se presentan los resultados obtenidos de los ensayos de las

probetas prismáticas y cúbicas realizados en el laboratorio de Bekaert, en Bélgica.
En primer lugar se presentan los resultados de las probetas prismáticas

ensayadas según EN-14651 para cada tipo de fibra y dosificación. En ellos se incluyen
tablas que contienen los valores de la resistencia a flexotracción y las resistencias
residuales para las seis probetas. Además se aportan datos estadísticos como son la
media, la desviación típica, el coeficiente de variación y los valores máximo y mínimo.
En segundo lugar se presentan en una tabla los resultados de las probetas cúbicas
ensayadas a compresión. En estos resultados se reflejan los valores de la resistencia a
compresión a los 28 días y el de resistencia a compresión el mismo día del ensayo de las
losas en el Laboratorio de Tecnología de Estructuras de la UPC.
Ana Blanco Álvarez

102 Resultados experimentales Bekaert
AA.2 RESULTADOS ENSAYOS A FLEXOTRACCIÓN

Anejo A 103
Ana Blanco Álvarez


Anejo A 105
Ana Blanco Álvarez


Anejo A 107
Ana Blanco Álvarez


Anejo A 109
Ana Blanco Álvarez


Anejo A 111
Ana Blanco Álvarez

AA.3 RESULTADOS ENSAYOS A COMPRESIÓN
Cubes
Dosage Compr. Str. Compr. Str.
Program (kg/m3) Fiber type Consistency 28 days when plates tested
(N/mm²) (N/mm²)
DR1285-C 20 RC-65/35-BN S4 36,5 38,0
DR1285-D 40 RC-65/35-BN S4 30,5 32,0
DR1285-I 0 Blanco S4 22,0 18,5
DR1285-J 20 RC-80/60-BN S4 29,0 30,0
DR1285-K 40 RC-80/60-BN S4 26,0 25,5

Anejo D 153
ANEJO D
CALIBRACIÓN DE LOS
INSTRUMENTOS DE PRECISIÓN
AD.1 INTRODUCCIÓN
Tal y como se ha descrito en el capítulo 4, en el apartado de instrumentación,

durante la realización de los ensayos se tomaron medidas de las distancias entre puntos
fijos pegados en los cantos de las losas. La finalidad de medir esas distancias era el de
obtener más datos de la apertura de fisura en cada etapa del ensayo.
Los instrumentos de precisión empleados han sido un comparador analógico y

posteriormente, tras la adquisición de un comparador digital por parte del Laboratorio
de Tecnología de Estructuras de la UPC, con el digital. Ambos instrumentos han sido
calibrados para obtener las medidas tomadas en mm y evitar posibles errores.
El objetivo de este anejo es presentar la calibración realizada sobre una base de

150 mm, sobre la que se han realizado diversas lecturas y se ha calculado la diferencia
desde la base teórica (en la mesa de calibración) y la diferencia desde la base con ambos
comparadores. De esta manera se ha obtenido el coeficiente por el que se deben
multiplicar los resultados de ambos instrumentos para la diferencia corregida de acuerdo
con el resultado que la mesa de calibración. En este caso los coeficientes han sido de 0,8
para el comparador digital y 0,1588 para el analógico.
A continuación se presenta la tabla que recoge dichos valores (lecturas,

diferencias de base y diferencias corregidas mediante el coeficiente) y dos gráficas en
las que se han representado la diferencia de base de la mesa y la diferencia corregida del
comparador digital en una, y en la otra las diferencias corregidas de ambos instrumentos.
En ellas se ha agregado una línea de tendencia con su ecuación y el valor de R2
(coeficiente de determinación) siendo para ambos casos la unidad.
Ana Blanco Álvarez

154 Calibración comparador analógico-digital
AD.2 RESULTADOS DE LA CALIBRACIÓN

Anejo D 155
1,00
0,75
0,50
Diferencia corregida,
comparador digital
0,25
0,00
-1,00 -0,75 -0,50 -0,25 0,00 0,25 0,50 0,75 1,00
-0,25
-0,50
y = 1,001x + 0,0005
-0,75 2
R =1
-1,00
Diferencia desde base, mesa de calibración (mm)
1,00
0,75
0,50
Diferencia corregida,
comparador analóg.
0,25
0,00
-1,00 -0,75 -0,50 -0,25 0,00 0,25 0,50 0,75 1,00
-0,25
-0,50
y = 1,0004x - 0,0012
-0,75 2
R =1
-1,00
Diferencia corregida, comparador digitial (mm)
Ana Blanco Álvarez

156 Calibración comparador analógico-digital

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RESUMEN

Durabilidad del hormigón con fibras de acero

Autor: Ana Blanco Álvarez

El presente documento pretende analizar la contribución a la durabilidad de las fibras de acero en

La tercera parte consta de dos capítulos correspondientes a la descripción de la campaña

Finalmente, en la cuarta parte, se profundiza en el análisis de los resultados mediante el empleo

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS………………………..….... 1

CAPÍTULO 2. ESTADO GENERAL DEL CONOCIMIENTO…………....... 5

2.2 REVISIÓN HISTÓRICA DEL HORMIGÓN REFORZADO CON

CAPÍTULO 3. DURABILIDAD DEL HRFA………………………………….. 21

3.4.3 Modelos existentes para el hormigón reforzado con fibras de

CAPÍTULO 4. CAMPAÑA EXPERIMENTAL…………………...…………... 35

4.3 ENSAYOS REALIZADOS EN EL LABORATORIO DE TECNOLOGÍA

4.4 ENSAYOS REALIZADOS EN LOS LABORATORIOS DE

CAPÍTULO 6. MODELO NUMÉRICO……………………………………….. 75

ANEJO A. RESULTADOS EXPERIMENTALES DE BEKAERT………….. 101

ANEJO B. RESULTADOS EXPERIMENTALES……………………………. 113

ANEJO C. REPORTAJE FOTOGRÁFICO…………………………………... 141

ANEJO D. CALIBRACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS DE PRECISIÓN... 153

AD.1 INTRODUCCIÓN………………………………………………………. 153

CAPÍTULO 2. ESTADO GENERAL DEL CONOCIMIENTO

CAPÍTULO 3. DURABILIDAD DEL HRFA

CAPÍTULO 5. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

CAPÍTULO 6. MODELO NUMÉRICO

CAPÍTULO 2. ESTADO GENERAL DEL CONOCIMIENTO

2.1 Características de las fibras (Fernández Cánovas, 2003)……………………. 8

CAPÍTULO 4. CAMPAÑA EXPERIMENTAL

4.1 Propiedades de las fibras Dramix empleadas………………………………… 37

4.2 Programa de ensayos…………………………………………………………. 40

CAPÍTULO 5. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

5.1 Resumen de los resultados obtenidos en el laboratorio de Bekaert………….. 52

5.4 Valores de carga que provocan una flecha de 10,8 mm y 30 mm…………… 57

5.5 Profundidad de la fibra neutra………………………………………………... 64

5.6 Número de fisuras……………………………………………………………. 64

5.7 Separación entre fisuras……………………………………………………… 66

5.8 Ancho de fisura correspondiente a un valor de 100 kN……………………… 67

5.9 Energía absorbida y porcentaje que representa………………………………. 68

5.10 Valores de rigidez…………………………………………………………... 69

5.11 Valores de carga que provocan una flecha de 10,8 mm y 30 mm………….. 69

5.12 Número de fisuras…………………………………………………………... 70

5.13 Separación entre fisuras…………………………………………………….. 70

5.14 Valores de carga que provocan anchos de 0,3 y 0,5 mm…………………… 71

5.15 Porcentaje de aumento de energía absorbida……………………………….. 71

CAPÍTULO 6. MODELO NUMÉRICO

6.1 Valores del ajuste para la fibra RC-65/35-BN de 20 kg/m3………………….. 83

6.2 Valores del ajuste para la fibra RC-65/35-BN de 40 kg/m3………………….. 84

6.3 Valores del ajuste para la fibra RC-80/60-BN de 20 kg/m3………………….. 86

6.4 Valores del ajuste para la fibra RC-80/60-BN de 40 kg/m3………………….. 86

6.5 Valores del ajuste para el modelo LARANJEIRA de la fibra RC-65/35-BN

6.6 Valores del ajuste para el modelo LARANJEIRA de la fibra RC-65/35-BN

6.8 Valores del ajuste para el modelo LARANJEIRA de la fibra RC-80/60-BN

CAPÍTULO 3. DURABILIDAD DEL HRFA

CAPÍTULO 5. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

CAPÍTULO 6. MODELO NUMÉRICO

Durante el proceso de preparación y elaboración de esta tesina he contado con el

Quisiera reservar las primeras líneas de agradecimiento a mis tutores, Antonio

En segundo lugar quisiera agradecer a los profesionales de Bekaert,

También me gustaría agradecer a Tomás García y a Jordi Lafuente su ayuda

No quiero dejar pasar esta oportunidad para agradecer a mi familia el apoyo

Finalmente quiero agradecer a Pau, compañero y amigo con quien he

A todos ellos, muchas gracias.

En el anejo 14 de la nueva Instrucción de Hormigón Estructural (EHE),

El empleo de este tipo de hormigón no se restringe a aplicaciones únicamente