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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL SUROESTE DE

GUANAJUATO.

MINI ROUTER CNC.

IMEM 10 C

PRESENTAN:
RICARDO GONZALEZ FRANCO
MIGUEL IGNACIO LARA LARA
EDGAR ISAIAS MENDOZA BRAVO

VALLE DE SANTIAGO, GTO., DICIEMBRE DE 2017.


DEDICATORIA:

El presente trabajo se lo dedicamos a nuestros padres, a quienes les


agradecemos por todo ese apoyo incondicional.

A Dios que nos permitió tener vida, salud, y una esperanza en los días menos
afortunados.

A UTSOE que nos proporcionó apoyo moral y las herramientas necesarias, para
desenvolvernos en nuestra vida profesional.

Esperamos que este trabajo sea el primero de muchos, y que ayude a futuros
estudiantes a cumplir sus metas.

AGRADECIMIENTOS:

Nuestros más sinceros agradecimientos a quienes han colaborado en este


proyecto para alcanzar este importante objetivo de nuestra vida, así:
Primeramente a dios por habernos permitido llegar hasta este punto y habernos
dado fuerzas y salud para terminar.

A nuestra Familia, que gracias a su apoyo incondicional hemos podido llegar


hasta esta instancia de nuestros estudios.

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ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN................................................................................................................. 6
1.2. Justificación. .............................................................................................................. 6
II. OBJETIVOS ....................................................................................................................... 6
2.1. Generales.................................................................................................................... 6
2.2. Específicos. ................................................................................................................ 7
III. MARCO TEÓRICO............................................................................................................ 7
3.1. Antecedentes. ............................................................................................................ 7
3.2. La manufactura. ......................................................................................................... 8
3.4. Procesos de manufactura....................................................................................... 10
3.5. Procesos de maquinado. ........................................................................................ 11
3.5.1. Torneado. ........................................................................................................... 12
3.5.2. Taladrado. .......................................................................................................... 13
3.5.3. Brochado............................................................................................................ 14
3.5.4. Fresado .............................................................................................................. 16
3.6. Router manual. ......................................................................................................... 21
3.7. Router CNC............................................................................................................... 24
3.8. Tipos de servomotores. .......................................................................................... 27
3.9. Tipo de movimiento de servomotores. ................................................................. 32
3.10. Tipos de corriente de servomotores. .................................................................. 34
3.11. Sistemas de corte CNC. ........................................................................................ 35
IV. DESARROLLO. .............................................................................................................. 36
4.1. Características para mini Router CNC. ................................................................. 36
4.2. Propuesta en bosquejo de mini Router CNC. ...................................................... 36
V. RESULTADOS ................................................................................................................ 48
VI. CONCLUSIONES ........................................................................................................... 49
VII. Bibliografía.................................................................................................................... 49

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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Evolución de navaja suiza. ..............................................................................................8
Figura 2. a) Modelo de un motor de combustión interna, b) Ejemplos de herramientas de
corte para el proceso de fresado, c) Fresadora Bridgeport. ......................................................10
Figura 3. Torno convencional PINACHO SP/200. ........................................................................13
Figura 4. a) Taladro de banco marca Winwork, b) Taladro de columna marca Ayerbe, c)
Taladro radial marca FAMA. ..........................................................................................................14
Figura 5. Proceso de brochado. ...................................................................................................15
Figura 6. Procesos de brochado de engranes. ............................................................................16
Figura 7. Características del fresado tangencial o periférico y del fresado frontal. ................17
Figura 8. a) Maquina fresadora de tipo bancada, b) Maquina fresadora de cabezal giratorio,
c) Centro de maquinado CNC........................................................................................................21
Figura 9. Primer router fabricado por la compañía estadounidense Kelly Co. .........................22
Figura 10. a) Router craftsman, b) Router porter cable, c) Router makita. ...............................23
Figura 11. Herramientas de corte para madera con diferentes tipos y diámetros de zanco. ..23
Figura 12. a) Mesa para router marca Craftsman, b) Mesa para router marca Clarke. .............25
Figura 13. Router CNC de la empresa mexicana PRECIX. ..........................................................27
Figura 14. Motor inducido de tres fases AC.................................................................................28
Figura 15. Motor tipo Brush DC. ...................................................................................................28
Figura 16. Brushless servo motor ................................................................................................29
Figura 17. Servomotor paso a paso. .............................................................................................30
Figura 18. Switched reluctance motors. .......................................................................................31
Figura 19. Motor lineal. ..................................................................................................................32
Figura 20. Motor rotativo. ..............................................................................................................32
Figura 21. Motor lineal. ..................................................................................................................33
Figura 22. Motor angular................................................................................................................33
Figura 23. Comportamiento de corriente alterna y corriente continua......................................35
Figura 24. bosquejo 1 ....................................................................................................................36
Figura 25. boceto 2.........................................................................................................................37
Figura 26. boceto 3.........................................................................................................................37
Figura 27. mini Router CAD ...........................................................................................................40
Figura 28. vista explosionada .......................................................................................................40
Figura 29. Carcasa .........................................................................................................................41
Figura 30. Primera base .................................................................................................................41
Figura 31. Mesa de trabajo ............................................................................................................42
Figura 32. Carro Z...........................................................................................................................42
Figura 33. Braquet ..........................................................................................................................43
Figura 34. Numeración de piezas..................................................................................................43
Figura 35. corte de piezas..............................................................................................................44
Figura 36. Marcado de sitios a taladrar ........................................................................................44
Figura 37. Taladrado de piezas .....................................................................................................45
Figura 38. ensamble de piezas ......................................................................................................45
Figura 39. ensamble de carro Y ....................................................................................................46
Figura 40. ensamble de carro x y z además de colocado de motores ejes, tornillos y Cortador
.........................................................................................................................................................47
Figura 41. Router Final ..................................................................................................................48

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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Recomendaciones aplicadas a tipos de fresados.........................................................19
Tabla 2. materiales de para mini router CNC. ..............................................................................38

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I. INTRODUCCIÓN.
1.1. Planteamiento del problema.
Se diseñará y fabricará el prototipo de mini Router CNC, con el fin de poder
realizar trabajos de maquinado en placas fenólicas, madera, pastico y acrílico. tener
mejores resultados en los trabajos a realizar, más precisión, mejor control y
automatización, además, muestra el desarrollo de la estructura para un mini Router
CNC económico fácil de operar y de construir.

1.2. Justificación.
En la actualidad se utilizan ácidos para la elaboración de circuitos en placas
fenólicas, lo cual es peligroso además de que este proceso implica la
contaminación del medio ambiente, ya que la mayoría de los beses no se hace un
buen manejo de los residuos de este proceso.
Por lo anterior es prioritario contar con procesos de maquinado cada vez más
acordes a las necesidades que demanda el sector productivo. En este caso, en el
área de maquinado se cuenta con el proceso de CAM (Manufactura Asistida por
Computadora) lo que permitirá maquinar los gráficos y seña listica sobre las placas
fenólicas de una manera más sencilla, rápida, y económica.

En la actualidad este tipo de sistemas es de suma importancia en el maquinado de


piezas sobre superficies de madera, acrílico y placas fenólicas y al terminar el
prototipo podrá desarrollar trabajos como lo son:

• Gráficos y señalética.
• Taladrado.
• Corte entre otros.

II. OBJETIVOS
2.1. Generales.
Diseñar y elaborar un mini Router CNC, que sea capas de maquinar en acrílico, madera y
placas fenólicas.

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2.2. Específicos.
• Diseñar el modelo CAD de un mini Router en Solidworks.
• Elaborar los planos de fabricación para manufactura del prototipo router.
• Realizar la manufactura del prototipo router para su presentación.

III. MARCO TEÓRICO.


3.1. Antecedentes.
La manufactura tiene su origen entre los 5000 y los 4000 a.C. en donde el ser
humano primitivo manejaba materiales para cazar, para cortar sus vestimentas o
para hacer dibujos en cavernas, utilizando materiales como la madera, la piedra y
los cerámicos. Estas actividades fueron mejorando con el paso de los años e
incrementando su funcionalidad con el uso del martillo y la fundición.

Para los años 600 y 800 d.C. con la producción del acero, la manufactura
comenzó a tomar nuevos horizontes, desarrollando nuevos productos con la
extracción de nuevos materiales como los metales no ferrosos. En la Primera
Revolución Industrial (1750) la producción se hacía de forma continua, con el uso
de nuevas herramientas de maquinado como el torno, la fresadora y el cepillo de
mesa, además de los métodos de moldeado y formado.

La segunda revolución industrial llegó a Europa con el desarrollo de los


dispositivos electrónicos y las computadoras a mediados del siglo XX, después llegó
a los Estados Unidos donde se desarrolló a profundidad el avance del diseño y la
fabricación de piezas intercambiables, es decir, antes de esta época no se podían
manufacturar elementos con formas exactamente iguales, por ejemplo los son
tornillo.

En las últimas décadas, con el arribo de tecnologías computacionales, con mayor


accesibilidad para todo ser humano, los sistemas de diseño y manufactura han
avanzado de forma considerable, tanto que ahora se pueden realizar Diseño
Asistido por Computadora (CAD), maquinar de forma automática con la Manufactura

7
Asistida por Computadora (CAM) o realizar análisis estructurales con la Ingeniería
Asistida por Computadora (CAE). (R. Schmid & Kalpakjian, 2008)

Figura 1. Evolución de navaja suiza.

3.2. La manufactura.
En la actualidad existe una cantidad enorme de máquinas y de herramientas que
facilitan la vida a los seres humanos, trasladarse de un lado a otro, realizar un
trabajo demasiado pesado, entre muchas otras actividades son las funciones que
estas desarrollan. Antes de que llegaran las maquinas a la vida del hombre, se
tenían que realizar actividades aplicando grandes cantidades de fuerza humana, un
ejemplo de ello son las grandes edificaciones antiguas, que tardaban generaciones
en ser terminadas, sin en cambio hoy en día, una obra de esa magnitud puede ser
terminada en un periodo muy corto de tiempo a comparación.

Una máquina se puede definir como un conjunto de piezas unidas que tienen la
capacidad de aprovechar, dirigir o convertir la energía, o realizar un trabajo con el
fin de facilitar una actividad.

Las herramientas son otro factor importante en el desarrollo de la humanidad, ya


que antes de la existencia de las herramientas, los seres humanos realizaban todas
las actividades con artefactos improvisados para satisfacer las necesidades de
alimentación, vestido e incluso para hacer nuevas herramientas. Con el tiempo las
herramientas han ido evolucionando de la mano de la humanidad, de tal forma que
las actividades que realizábamos con herramientas manuales, hoy se pueden hacer
con herramientas eléctricas o inclusive trabajos que no se pueden realizar con las
manos, un ejemplo de esto son las sierras eléctricas, los desatornilladores
eléctricos, los roto martillos, los routers o rebajadoras, etc.

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Se puede definir a una herramienta como un instrumento u objeto que tiene como
función facilitar el trabajo mecánico de alguna actividad realizada por una persona.
Existen herramientas sencillas y herramientas compuestas que utilizan ciertos
principios mecánicos para su funcionamiento.

Las máquinas-herramienta son aquellos instrumentos que ayudan a realizar


operaciones de remoción de materiales, tienen la característica de producir piezas
con un excelente acabado superficial y precisión dimensional. A la operación de
remoción de material también se le da el nombre de maquinado y consiste
básicamente en modificar la superficie de un material a través de cortes, ya sea
longitudinales o circulares con métodos y procesos característicos de cada
máquina-herramienta.

Las máquinas-herramienta están constituidas como un sistema que consta de 4


componentes:

• Pieza de trabajo.
• Herramienta de corte.
• Máquina-herramienta.
• Personal de producción.
En la figura 2 se muestran ejemplos de una máquina (a), una herramienta
(b) y una máquina-herramienta (c). (Interempresa, 2016)

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Figura 2. a) Modelo de un motor de combustión interna, b) Ejemplos de herramientas de
corte para el proceso de fresado, c) Fresadora Bridgeport.

3.4. Procesos de manufactura.


Existe una gran variedad de procesos de manufactura, los cuales sirven para
generar piezas particulares con cada uno de ellos. La selección apropiada de un
proceso de manufactura depende en gran parte del material, es decir, no todos los
materiales cuentan con las características apropiadas para ser transformados con
cualquier proceso de manufactura.

Los procesos de manufactura pueden ser clasificados en 6 categorías:

• Procesos de fundición.
• Procesos de formado y modelado.
• Procesos de unión.
• Procesos de acabado.
• Procesos de maquinado.
• Procesos de nano fabricación.
Los procesos de fundición consisten en vaciar metal fundido en la cavidad de un
molde en donde al solidificarse adquiere la forma de la cavidad. Gracias a la
fundición se pueden realizar piezas de forma compleja y de gran volumen, también
se pueden utilizar materiales que por otro medio es difícil o costoso darles forma.

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En el proceso de formado y moldeado el material puede tener la forma de una
placa, barra o varilla y puede cambiar su estado inicial aplicándole una fuerza, ya
sea con una prensa, una laminadora o una extrusora. Los procesos de formado y
modelado son: laminado, forjado, extruido, estirado, metalurgia de polvos,
procesamiento de plásticos y formado y modelado de cerámicos.

Ya que no todos los objetos que nos rodean pueden estar fabricados de una sola
pieza, como las computadoras o los automóviles, existen medios de unión entre
cada una de los componentes que los constituyen, además, en muchos productos
no es económico ni mucho menos viable elaborarlos de esta forma. Algunos
procesos de unión son: la soldadura, unión con adhesivos, sujeción mecánica, entre
otros.

El acabado es una parte fundamental en elementos de precisión o inclusive en


artículos donde la estética es muy importante. Existen varios procesos para dar
acabado a los materiales, uno de ellos es el uso de abrasivos, que son pequeñas
partículas afiladas que tienen la capacidad de remover pequeñas cantidades de
material mediante un determinado proceso de corte. Con los métodos abrasivos se
pueden obtener tolerancias menores a 1 µm y rugosidades tan finas como 0.025
µm. También, los abrasivos se pueden utilizar para lapear, abrillantar y pulir
diferentes tipos de piezas.

En los últimos años los procesos de nano fabricación permiten fabricar piezas a
nivel nano (una milmillonésima). Estos procesos de fabricación tienen que ver con
técnicas de ataque, haces de electrones y el uso de rayos láser. (Kalpakjian & R.
Schmid, 2008)

3.5. Procesos de maquinado.


Existe una gran cantidad de procesos de maquinado, los cuales se pueden
clasificar en dos grupos: maquinado convencional y maquinado avanzado. Dentro
del maquinado convencional se encuentran los procesos de desprendimiento de

11
viruta, mientras que los procesos de maquinado avanzado involucran métodos de
corte con procesos químicos o utilizando rayos láser.

Algunos ejemplos de procesos de maquinado convencional son: el torneado,


mandrinado, taladrado, fresado, cepillado, escariado, rectificado. Los procesos de
maquinado avanzado son: maquinado químico, maquinado eléctrico, maquinado
electroquímico, maquinado por rayo de alta energía, maquinado por chorro de agua.

Dentro del maquinado convencional existen diversos factores que influyen la


operación, estos factores involucran tanto a la herramienta de corte como a la
máquina. La velocidad de corte, la profundidad de corte, el avance y el fluido de
corte afectan directamente a la herramienta con la que se está trabajando, ya que
de estas características depende la vida útil de la misma. El ángulo de corte de la
herramienta, las características de la viruta y la temperatura, además de influir en
las propiedades de la herramienta también actúan sobre el corte y el acabado de la
pieza. (R. Kibbe, 1990)

3.5.1. Torneado.
El proceso de torneado tiene la capacidad de producir piezas de geometrías
circulares, es uno de los procesos más básicos de maquinado ya que comprende el
uso de herramientas de corte de un solo punto, es decir, la herramienta solo utiliza
un filo para realizar el corte de material.

Con un torno, se puede realizar diferentes tipos de corte como lo son: torneado,
careado o refrentado, perforado, taladrado, tronzado, roscado y moleteado. Cada
uno de estos procesos requiere diferentes tipos de herramientas, diferentes
velocidades de avance y producen diferentes fuerzas de corte.

Para lleva a cabo un proceso de torneado es necesario iniciar con un desbaste


en la superficie de la pieza de trabajo aplicando altas velocidades y grandes
profundidades de corte pero con poca consideración en las tolerancias, después le
procede una operación de acabado, en donde el avance y la profundidad de corte
son más bajos pero las tolerancias dimensionales son muy altas.

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El fluido de corte es un aspecto importante en cualquier operación de maquinado,
ya que este tiene la función de disminuir temperatura entre la pieza y la herramienta,
es decir, funcionar como refrigerante y además tiene la tarea de lubricar el proceso
de desprendimiento de viruta.

En el mercado existen diversos tipos de tornos, tornos de banco, tornos


copiadores, tornos automáticos, tornos de torreta, entre otros, sin embargo, todos
tienen el mismo principio de funcionamiento. (IMH, 2016)

Figura 3. Torno convencional PINACHO SP/200.

3.5.2. Taladrado.
El producir un orificio en un material parece ser un tarea muy común hoy en día,
sin embargo, es una de las operaciones más importantes en la industria de la
manufactura, ya que todo material ensamblado tiene por lo menos una cavidad
donde puede entrar un tornillo, un perno o un remache.

El proceso de taladrado se lleva a cabo con una herramienta conocida como


broca, la cual gira a altas revoluciones penetrando el material por medio de sus filos.
Una broca tiene una relación de longitud diámetro muy alta, es por eso que se
pueden realizar perforaciones profundas.

Las brocas más comunes, son aquellas fabricadas con acero rápido y son
conocidas como brocas helicoidales de punta estándar. Para hacer una selección
apropiada de una broca, se tienen que considerar diferentes factores como el

13
material a perforar, el ángulo de punta, el ángulo de alivio, el ángulo de filo y el
ángulo de hélice.

Existen otros tipos de brocas para diferentes aplicaciones, algunas de ellas son:
brocas escalonadas, que sirven para producir orificios de diferentes diámetros en
una misma pasada, brocas de núcleo para agrandar un orificio ya existente, brocas
de abocardar que producen pequeños huecos para albergar cabezas de tornillos y
las brocas tipo espada, las cuales producen orificios profundos y diámetros muy
grandes.

Algunos ejemplos de máquinas para taladrar son: el taladro de columna o vertical,


el taladro tipo banco, las taladradoras radiales y las taladradoras universales, las
cuales tienen un cabezal móvil para el intercambio de herramientas. (Bricotodo,
2016)

Figura 4. a) Taladro de banco marca Winwork, b) Taladro de columna marca Ayerbe, c)


Taladro radial marca FAMA.

3.5.3. Brochado
El brochado es un procedimiento de mecanizado por arranque de viruta cuya
herramienta se denomina brocha, tiene forma de barra y su superficie está provista
de múltiples dientes. La operación de brochado consiste en hacer pasar la brocha,
forzadamente, por un orificio cilíndrico o por la superficie exterior de la pieza, con el
fin de obtener progresivamente el perfil de la brocha empleada. Es la operación que
consiste en arrancar lineal y progresivamente la viruta de la superficie de un cuerpo
mediante una sucesión ordenada de filos de corte.

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Las brochas pueden generar diferentes tipos de geometría y acabados, las más
comunes son las brochas planas para maquinar superficies planas, pero también
existen brochas de precisión como la brocha de ranuras, de contorno, de cola de
milano o de anillo, mientras que las brochas para generar formas internas son las
que generan orificios regulares o irregulares, otro tipo de brochas internas son las
brochas de ranura de chaveta y de engrane interno y estriado, estas últimas se
utilizan para manufacturar los cañones de las armas.

Figura 5. Proceso de brochado.

A continuación se describe el proceso de brochado:


• En el brochado, cada diente elimina material progresivamente, para crear la
forma final.
• Todas las operaciones (desbaste, semi-acabado, acabado) se realizan en
una única pasada.
• Especialmente recomendado para series largas, es una tecnología
alternativa al fresado, taladrado, torneado, rectificado. Prerrequisito: la
superficie a brochar debe ser paralela a la dirección del desplazamiento de
los dientes.
• El proceso es extremadamente preciso, este rendimiento demostrado en
grandes producciones no es igualado por ningún otro proceso. El brochado
es especialmente adecuado para empresas de automoción donde son
requeridos un alto nivel de precisión y rendimiento.

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3.5.3.1. Ventajas del brochado.
A continuación se van a describir las ventajas del brochado:

• Tiempos de ciclo reducidos. Las piezas son producidas en una única pasada
(generalmente requieren menos de un minuto). Con otros procesos de
mecanizado se requieren múltiples operaciones para crear formas complejas
y/o irregulares.
• Excelente precisión y repetitividad de proceso el desplazamiento lineal
significa un reducido número de variables de proceso.
• Mejores superficies de acabado una calidad fina es alcanzada solo en una
pasada. El último diente acaba y pule la pieza.
• Larga vida de herramienta cada diente de la brocha está en contacto con la
superficie del material solo una vez por ciclo. Por lo tanto una brocha puede
producir un gran número de piezas antes de necesitar ser reafilada.
• Formación y mantenimiento simplificado. Una maquina brochadora no es
compleja. Además, la carga y descarga de piezas es fácilmente
automatizable.
• Proceso extremadamente competitivo en costos Para una alta
productividad, lotes grandes de piezas pueden ser brochados en una sola
pasada. (bricoTodo, 2016)

Figura 6. Procesos de brochado de engranes.

3.5.4. Fresado
El proceso de fresado es aquel en el que una herramienta multifilo (cortador o
fresa), mediante un movimiento rotatorio retira material mientras avanza a lo largo

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de diversos ejes respecto de la pieza de trabajo, todo esto incluyendo diversas
operaciones de maquinado demasiado versátiles. El cortador o fresa puede contar
con 2 o más filos o dientes, de forma helicoidal o recta, los cuales producen una
acción ortogonal u oblicua respectivamente, los cortadores helicoidales son
utilizados con mayor frecuencia debido a que cada diente corta de forma parcial
conforme va girando y avanzando. Dentro del proceso de fresado existen diferentes
formas para realizar el corte de material, es por esto que dicho proceso se puede
clasificar en tres tipos:

• Fresado periférico.
• Fresado de careado.
• Fresado frontal.
(Martines, 2016)

Figura 7. Características del fresado tangencial o periférico y del fresado frontal.

3.5.4.1. Operaciones de trabajo en una fresadora


• La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo
conseguir superficies planas.
• Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado
que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se
mecaniza.
• Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u
horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como
mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones
posteriores.

17
• Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada
partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor.
• Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente
fresas cilíndricas con la anchura de la ranura.
• Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que
puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.
• Ranurado de chaveteros. Consiste en realizar las ranuras longitudinales a
ejes en las cuales se alojara la chaveta. Se utilizan fresas cilíndricas con
mango, conocidas en el argot como bailarinas, o fresas para ranurar.
• Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar
un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el
mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad
deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.
• Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de
realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la
rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de
la pieza en la dirección de dicho eje.
• Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales
cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado.
• Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en
fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en
máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes.
• Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual
se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal
de las fresadoras universales y transforma el movimiento e rotación en un
movimiento vertical alternativo.
• Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de
moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control
numérico.

18
• Fresado de piezas hexagonales. Las piezas cuya periferia está constituida
por caras o por entalladuras repartidas regularmente. (Aguilar, 2014)
3.5.4.2. Otras capacidades del proceso de fresado.
A demás de las características antes descritas, para llevar a cabo el
proceso de fresado es necesario obtener diversos parámetros que tiene que
ver con la máquina, la herramienta y otros procesos externos como es la
lubricación y el incremento de temperatura producto de la fricción entre
materiales. Dependiendo de la materia prima que se desee maquinar serán
las características de la herramienta de corte y los parámetros del proceso,
como lo es la velocidad de corte, que va de los 30 hasta los 3000 mm/min.,
el avance por diente, que es de alrededor de 0.1 mm y la profundidad de
corte que se encuentra en un rango de 1 mm hasta 8 mm.

En la tabla 1 se muestran algunas de las recomendaciones necesarias


aplicadas al proceso de fresado para diferentes materiales.

Tabla 1. Recomendaciones aplicadas a tipos de fresados.

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Fuente: http://es.slideshare.net/nurrego/fresado

La fresadora es una de las maquinas herramienta más versátil y útil, la


primera fue construida en el año de 1820 por Eli Whitney. En la actualidad
existen diversos tipos de fresadoras cada una con diferentes características,
sin embargo, en los últimos años los centros de maquinado las han ido
remplazando.

La mayoría de las fresadoras cuentan con piezas similares entre ellas, las
cuales tienen una función principal dentro de la operación de maquinado, estas
piezas son: la mesa de trabajo, que es donde se sujeta el material a maquinar,
el carro, es aquel que soporta la mesa de trabajo y al mismo tiempo
proporciona ciertos movimientos lineales al maquinado, el cabezal es el que
contiene al husillo, y el sujetador del cortador, es aquí donde se proporciona
el movimiento rotacional al cortador.

Dentro de las fresadoras más comunes se encuentra la fresadora de tipo


columna y codo, en donde el cortador es montado en el husillo, el cual puede
ser horizontal o vertical, ya sea para fresado periférico o para fresado de
careado y frontal respectivamente. Las fresadoras de tipo bancada tienen la
propiedad de ser de alta rigidez, ya que la mesa de trabajo está sujeta a
una bancada, de tal forma que solo puede moverse en una sola dirección,
comúnmente este tipo de fresadora es usada en trabajos de alta producción.

Las fresadoras tipo cepilladora son similares a las de tipo bancada, con la
diferencia de tener diferentes cabezas y cortadores para poder realizar cortes
de diferentes superficies, se utilizan para maquinar piezas de gran volumen y de
mejor calidad que una cepilladora. Las máquinas de control numérico por
computadora (CNC) están remplazando con rapidez a las fresadoras manuales,
ya que son más versátiles y tienen la característica de poder realizar diferentes
operaciones además del fresado, como lo son: taladrar, mandrinar y
machuelear, todo esto con una precisión repetitiva.

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En la figura 8 se ilustran tres tipos de máquinas fresadoras, el centro de
maquinado mostrado incorpora dos tipos de operaciones, fresado y torneado.
(Martines, 2016)

Figura 8. a) Maquina fresadora de tipo bancada, b) Maquina fresadora de cabezal giratorio,


c) Centro de maquinado CNC.

3.6. Router manual.


Un router también conocido como rebajadora, es una herramienta eléctrica
usada en trabajos de carpintería y artesanías, tiene la función de cortar
material por medio de una herramienta de corte giratoria parecido al de una
maquina fresadora pero de carácter manual y a menor escala, también es
utilizada para generar diferentes tipos de relieves sobre materiales como
madera o polímeros, para realizar cada uno de estos trabajos se requiere un
tipo de herramienta o cortador en especial. Nadie sabe a ciencia cierta quién
fue el inventor del router, sin embargo, esta herramienta de corte a menudo
le es acreditada a la empresa Kelly Machine Co. ubicada en Buffalo, nueva
York, ya que en el año de 1905 lo empezó a producir comercialmente. Este
primer router tenía un aspecto muy burdo y era demasiado pesado, pero aun
así fue de gran ayuda para los carpinteros que dejaron las tareas de tallado
de madera a un lado. En el año de 1914 la empresa Carter Co. comenzó a
fabricar routers más ligeros, sin embargo, el modelo de 1.5 HP seguía pesando
casi 16 kilogramos. Muchos de los principios de funcionamiento y componentes
de los routers antiguos siguen siendo utilizados en la fabricación de los routers
actuales, tal es el caso del alojamiento de forma roscada del motor o las
guías laterales en su estructura.

21
En 1929 Stanley Electric Tools compró a Carter Co. y se dedicó a la
fabricación de routers hasta que fue adquirida por Bosch Tool Co. En la
década de 1980. El router de inmersión como se conoce hoy en día no fue
diseñado hasta el año de 1949 por una empresa alemana, Elu. El router de
la compañía Elu llego ser considerado como el mejor del mundo, incluso
estableció una norma para todos los routers de inmersión, mientras que en
los Estados Unidos no se fabricaba este modelo sino hasta la década de
1980. No hace mucho tiempo la compañía Elu fue adquirida por Black and
Decker que es propiedad de DeWalt Tool Co., quienes siguen fabricando en
Europa clones directos del router de inmersión de Elu.

A continuación en la figura 9 se ilustra el primer router fabricado por la


empresa Kelly Co. En 1905, el cual pesaba 67 kg y tenía un diámetro de 30 cm
con una longitud de 40 cm.

Figura 9. Primer router fabricado por la compañía estadounidense Kelly Co.

En la actualidad existen más de 100 modelos diferentes de routers solo de 14


fabricantes, de los cuales la mayoría son de tipo inmersión, ya que los de
base fija no se pueden someter a trabajos en donde es necesario maquinar
diversos tipos de relieves sin tener que cambiar de forma manual la posición
de la herramienta de corte, la única característica relevante de los routers de
base fija es que por lo general el motor puede ser retirado de la base y
poderse utilizar de forma independiente colocándolo en otras posiciones. La
potencia es una característica importante a la hora de adquirir un router, esta

22
potencia puede ir desde 1 hasta 3 ¼ caballos de fuerza en los routers
comerciales, los cuales pueden ser aprovechados según el material a maquinar
y el tiempo de operación con el cual se trabaje, un ejemplo de ellos son el
router Craftsman modelo 02768 con una potencia de 2 HP (figura 10 (a)), el
router Porter Cable modelo 7518 de 3 ¼ de HP de potencia (figura 10 (b)) y
el router Makita modelo 3606 de 1 HP de potencia (figura 10 (c)), cada uno
de ellos es diseñado para diferentes tipos de aplicaciones.

Figura 10. a) Router craftsman, b) Router porter cable, c) Router makita.

A la hora de elegir el tipo y marca de router, ya sea de inmersión o fijo,


es muy importante saber la capacidad de apertura de la boquilla ya que entre
más grande sea esta es mejor, esto debido a los diferentes tipos de
herramientas de corte que se le pueden adaptar. La mayoría de los modelos
comerciales tienen una abertura de ¼ de pulgada y ½ de pulgada. En la figura
11, se pueden observar diferentes diámetros y tipo de zancos de las
herramientas de corte para un router manual.

Figura 11. Herramientas de corte para madera con diferentes tipos y diámetros de zanco.

23
Las herramientas, máquinas y tecnologías, tienden a evolucionar con el
tiempo y el router manual no se puede quedar atrás, ya en los últimos años
empresas fabricantes de herramientas manuales están desarrollando nuevas
formas de acoplar los cortadores al router, de tal forma que el cambio de
herramienta sea fácil y en menos tiempo, esto mediante acoplamientos
magnéticos, algo similar es el porta brocas que no necesita una llave para
apretar la boquilla diseñada por Jacobs Chuck Mfg. Co. (Mi carpinteria, 2016)

3.7. Router CNC.


El router es comúnmente utilizado de forma manual para trabajos
artesanales, sin embargo existe un aditamento conocido como mesa del router,
la cual es utilizada para trabajos de mayor precisión, ya que al trabajar a
altas revoluciones es común que la precisión disminuya debido a tres factores,
al movimiento del router, al movimiento de la pieza de trabajo o a las
vibraciones resultado del contacto y corte entre el material y la herramienta.
La función principal de una mesa para router es fijar al router en una posición
vertical, en la mayoría de las mesas comerciales el router es fijado en la
parte de abajo de la mesa, dejando salir solo al cortador por un orificio en
la misma, además, permite alinear el material en una sola posición y deslizarlo
a lo largo de mesa para dejar que el cortador realice su función (figura 12).
Algunas mesas tienen aditamentos para poder conectar un sistema de succión
mediante una aspiradora, esto para poder retirar la viruta producto del corte.

24
Figura 12. a) Mesa para router marca Craftsman, b) Mesa para router marca Clarke.

El control numérico tiene sus orígenes a finales de la década de 1940 y


principios de 1950 por John T. Parsons en colaboración con el Massachusetts
Institute of Technology (MIT) con el propósito de ayudar a la manufactura
después de la guerra y facilitar la construcción de aviones. En el año de 1952
fueron utilizadas tarjetas perforadas o cintas de aluminio para realizar los primeros
programas de control numérico, con la llegada de los microprocesadores se
hizo posible la conexión entre los ordenadores y las máquinas y así poderlas
controlar por medio de las computadoras.

Las máquinas CNC fueron construidas originalmente para maquinar metales


pero con el tiempo se realizaron adecuaciones para nuevos diseños y así
poder trabajar maderas, plásticos, espumas, telas y otros materiales. No
importando la función de las máquinas CNC, todas ellas tienen cuatro
características en común:

• Un programa.
• Un controlador.
• Una máquina herramienta.
• Una estructura que la soporte.
Cada una de estas características cumple con una función importante dentro
del sistema general en la operación de maquinado de piezas.

25
Un router CNC difiere de una máquina-herramienta para trabajar metales
principalmente en la cantidad de esfuerzos, cargas y vibraciones a la que
está sometida cada una de ellas, por ejemplo, una fresadora puede alcanzar
hasta 60,000 RPM, con mesas de trabajo de 1.5 por 6 metros de longitud y
velocidades de corte de 3000 m/min, además de las velocidades, la precisión
y las tolerancias son mayores en las máquinas para trabajar metales.

Un router CNC se puede definir como una herramienta automatizada de


control numérico de 3 ejes utilizada para manufacturar piezas de diferentes
materiales blandos, como lo son: madera, acrílico, cerámicos, entre otros. Este
tipo de máquinas es utilizado en la pequeña y mediana empresa para generar
piezas artesanales con acabados precisos sin tener que recurrir a las grandes
máquinas comerciales. Isao Shoda afirma haber hecho las primeras máquinas
router CNC en el mundo y haberlas exhibido en la feria internacional de
Osaka en 1968. Un router CNC está constituido básicamente por 11
componentes, los cuales se pueden dividir en 3 sistemas principales que
deben trabajar en conjunto, esto para asegurar su óptimo funcionamiento:

Sistema mecánico y estructura del router:

• Mesa de trabajo.
• Movimientos del router.
Sistema de accionamiento:

• Ejes de desplazamiento.
• Fijación de material.
• Fijación de la herramienta manual.
Sistema de automatización y control:

• Controladores programación de control numérico


Maquinaria de corte.

• Router manual.
• Herramienta de corte.
• Parámetros de corte.
26
Un ejemplo de un router comercial se puede observar en la figura 13, es
un router de la marca PRECIX modelo PCX-BT que utiliza un router manual
Porter Cable de 3 ¼ HP de potencia como máquina de corte y tiene un área de
corte de 1.22 x 1.22 metros. (Mi carpinteria, 2016)

Figura 13. Router CNC de la empresa mexicana PRECIX.

3.8. Tipos de servomotores.

• Motor Inducido de tres fases AC.

Es una máquina eléctrica rotativa, capaz de convertir la energía eléctrica trifásica


suministrada, en energía mecánica. La energía eléctrica trifásica origina campos
magnéticos rotativos en el bobinado del estator (o parte fija del motor). Los motores
eléctricos trifásicos, se fabrican en las más diversas potencias, desde una fracción
de caballo hasta varios miles de caballos de fuerza (HP), se los construye para todas
las tensiones y frecuencias (50 Hz y 60 Hz) normalizadas y están equipados para
trabajar a dos tensiones nominales distintas. Se emplean para accionar máquinas-
herramienta, bombas, montacargas, ventiladores, grúas, maquinaria elevada,
sopladores, etc. (CABIMAS EDO-ZULIA, 2016)

27
Figura 14. Motor inducido de tres fases AC.

• Motor tipo Brush DC (motor de corriente continuo cepillado).

Son internamente conmutados por motor eléctrico diseñado para ser ejecutado
desde una corriente continua fuente de energía. Se pueden variar en la velocidad
cambiando la tensión de funcionamiento o de la fuerza del campo magnético.
Dependiendo de las conexiones de campo a la fuente de alimentación, las
características de velocidad y par de un motor de cepillado pueden ser alterados
para proporcionar una velocidad constante o acelerar inversamente proporcional a
la carga mecánica. Los motores de cepillado siguen siendo utilizados para la
propulsión eléctrica, grúas, máquinas de papel y trenes de laminación de
acero. Dado que los cepillos se desgastan y requieren reemplazo, sin escobillas,
motores de corriente continua utilizando dispositivos electrónicos de potencia han
desplazado a los motores de cepillado desde muchas aplicaciones. (Alger, 1949)

Figura 15. Motor tipo Brush DC.

28
• Brushless servo motor (AC & DC) (AC / DC sin escobillas servomotores).

Un motor sin escobillas servo tiene imanes permanentes que giran y una
armadura fija, eliminando los problemas de la conexión actual a la armadura
móvil. Un controlador electrónico reemplaza el conjunto de cepillo / conmutador del
motor DC de escobillas, que cambia continuamente la fase de los devanados para
mantener el giro del motor. El controlador realiza la distribución de energía
temporizada similares mediante el uso de un circuito de estado sólido en lugar del
sistema de cepillo / conmutador.

Los motores sin escobillas ofrecen varias ventajas sobre los motores de CC
cepillado, entre ellos más de par motor por unidad de peso y la eficiencia, la
fiabilidad, la reducción de ruido, mayor vida útil (sin cepillo y el colector de la
erosión), la eliminación del ionizante chispas del colector, más energía, y la
reducción global de las interferencias electromagnéticas (EMI).

Sin devanados en el rotor, no están sometidos a las fuerzas centrífugas, y porque


los bobinados están soportadas por la carcasa, pueden ser enfriados por
conducción, que no requiere el flujo de aire dentro del motor para la
refrigeración. Esto a su vez significa que los componentes internos del motor
pueden ser totalmente cerrados y protegido de la suciedad u otras materias
extrañas. (controlinmotion, 2016)

Figura 16. Brushless servo motor

• Motor paso a paso.

29
Se pueden ver como motores eléctricos sin escobillas. Es típico que todos los
bobinados del motor sean parte del estator, y el rotor puede ser un imán permanente
o, en el caso de los motores de reluctancia variable, un cilindro sólido con un
mecanizado en forma de dientes, construido con un material magnéticamente
"blando" (como el hierro dulce).

La conmutación se debe manejar de manera externa con un controlador


electrónico y, típicamente, los motores y sus controladores se diseñan de manera
que el motor se pueda mantener en una posición fija y también para que se lo pueda
hacer girar en un sentido y en el otro.

Se pueden hacer avanzar a frecuencias de audio, lo que les permite girar muy
velozmente. Con un controlador apropiado, se los puede hacer arrancar y detenerse
en un instante en posiciones controladas. (robots-argentina, 2016)

Figura 17. Servomotor paso a paso.

• Switched Reluctance Motors [motor de reluctancia conmutada (SRM)].

Es un tipo de un motor paso a paso , un motor eléctrico que funciona por la


reticencia de par. A diferencia de los tipos comunes de motor de corriente continua,
la potencia se suministra a los devanados en el estator (caso) en lugar del
rotor. Esto simplifica en gran medida el diseño mecánico como el poder no tiene que
ser entregado a una parte móvil, pero complica el diseño eléctrico como una especie
de sistema de conmutación tiene que ser utilizado para suministrar energía a los
diferentes bobinados. Con los dispositivos electrónicos modernos, la conmutación

30
de tiempo preciso no es un problema, y el SRM es un diseño popular para motores
paso a paso modernos. Su principal inconveniente es la fluctuación de par. (engr,
2016)

Figura 18. Switched reluctance motors.

• Motor lineal.

Es un motor eléctrico que posee su estator y su rotor "distribuidos" de forma tal


que en vez de producir un torque (rotación) produce una fuerza lineal en el sentido
de su longitud. El modo más común de funcionamiento es como un actuador tipo
Lorentz, en el cual la fuerza aplicada es linealmente proporcional a la corriente
eléctrica y al campo magnético.

Se han desarrollado varios diseños de motores lineales, los cuales se enmarcan


en dos categorías principales, motores lineales de baja aceleración y de alta
aceleración. Los motores lineales de baja aceleración son apropiados para el tren
Maglev y otros usos en el campo del transporte de superficie. Los motores lineales
de alta aceleración por lo general son relativamente cortos y se diseñan para
acelerar un objeto a muy alta velocidad, por ejemplo véase el railgun.

Por lo general son utilizados para realizar estudios de colisiones


con hipervelocidad, como armas, o como impulsores de masa de sistemas
de propulsión de naves espaciales. (archive, 2016)

31
Figura 19. Motor lineal.

3.9. Tipo de movimiento de servomotores.


• Motores rotativos.

Uno de los primeros tipos de motores de combustión interna en el cual


el cigüeñal permanece fijo y el motor entero gira a su alrededor. El diseño fue muy
usado en los años anteriores a la primera guerra mundial y durante ésta para
propulsar aviones, y también en algunos de los primeros autos y motocicletas.

A principios de los años 20 del siglo XX el motor rotativo comenzó a volverse


obsoleto, principalmente debido a su bajo par motor, consecuencia de la forma en
que trabaja el motor. También estaba limitado por su restricción inherente dada por
la forma de aspirar la mezcla de aire/combustible a través del cigüeñal
y cárter hueco, que afectan directamente a su rendimiento volumétrico. Sin
embargo, en su tiempo fue una solución muy eficiente para los problemas de
potencia, peso y fiabilidad. (Nahum, The Rotary Aero Engine, 1999)

Figura 20. Motor rotativo.

• Motores lineales.

32
Es un motor eléctrico que posee su estator y su rotor "distribuidos" de forma tal
que en vez de producir un torque (rotación) produce una fuerza lineal en el sentido
de su longitud. El modo más común de funcionamiento es como un actuador tipo
Lorentz, en el cual la fuerza aplicada es linealmente proporcional a la corriente
eléctrica y al campo magnético. (fileadmin, 2016)

Figura 21. Motor lineal.

• Motores angulares.

El par motor o torque es el momento de fuerza que ejerce un motor sobre el eje
de transmisión de potencia o, dicho de otro modo, la tendencia de una fuerza para
girar un objeto alrededor de un eje, punto de apoyo, o de pivote.
La potencia desarrollada por el par motor es proporcional a la velocidad angular del
eje de transmisión. (krais, 2016)

Figura 22. Motor angular.

Motores aptos para servo sistemas. Estos son los diferentes dispositivos que son
usados en muchos motores inducidos de AC y motores Brush DC, y como muy bien
en motores sin escobillas.

33
3.10. Tipos de corriente de servomotores.
• Corriente alterna.
Se denomina corriente alterna (abreviada CA en español y AC en inglés,
de alternating current) a la corriente eléctrica en la que la magnitud y el sentido
varían cíclicamente.

La forma de oscilación de la corriente alterna más comúnmente utilizada es la


oscilación senoidal con la que se consigue una transmisión más eficiente de la
energía, a tal punto que al hablar de corriente alterna se sobrentiende que se refiere
a la corriente alterna senoidal.

Sin embargo, en ciertas aplicaciones se utilizan otras formas de


oscilación periódicas, tales como la triangular o la cuadrada.

Utilizada genéricamente, la CA se refiere a la forma en la cual la electricidad llega


a los hogares y a las industrias.

No importa en qué dirección se están moviendo los electrones.

• Corriente directa.
La corriente directa (CC en español, en inglés DC, de Direct Current) se refiere al
flujo continuo de carga eléctrica a través de un conductor entre dos puntos de
distinto potencial, que no cambia de sentido con el tiempo. A diferencia de
la corriente alterna (CA en español, AC en inglés, de Alternating Current), en la
corriente continua las cargas eléctricas circulan siempre en la misma dirección.
Aunque comúnmente se identifica la corriente continua con una corriente constante,
es continua toda corriente que mantenga siempre la misma polaridad, así disminuya
su intensidad conforme se va consumiendo la carga (por ejemplo cuando se
descarga una batería eléctrica).

También se dice corriente continua cuando los electrones se mueven siempre en


el mismo sentido, el flujo se denomina corriente continua y va (por convenio) del
polo positivo al negativo. (windows2universe, 2016)

34
Figura 23. Comportamiento de corriente alterna y corriente continua.

3.11. Sistemas de corte CNC.


El corte con control numérico computarizado (CNC) usa comandos, o códigos G,
para programar la maquinaria. Cada código alfanumérico tiene una función
designada a ser realizada por la máquina. Las brocas taladran y giran a lo largo de
los ejes para cortar metal y madera. Las cortadoras CNC crean diseños gráficos,
logotipos y diseños web. El proceso puede ser usado con máquinas de torno, fresas,
láser, plasma y cortadoras de espuma.

Los diferentes tipos de corte que puede haber en una CNC son:

• Corte por plasma.


• Corte con agua a presión.
• Corte con láser.
• Corte por oxicorte.
• Corte por arco-aire.
• Corte por hilo. (ehowenespanol, 2016)

35
IV. DESARROLLO.
4.1. Características para mini Router CNC.
El mini Router CNC deberá ser de bajo costo y deberá cumplir con las cualidades
necesarias para desempeñarse de fanera eficiente en el maquinado de madera
acrílico y placas fenólicas. Los requerimientos necesarios para el prototipo router
son:

• Cuente con un sistema de corte que sea capaz de maquinar acrílico, madera
y placas fenólicas.
• Que su sistema de movimiento en los ejes (X, Y, Z) sean capases de trasladar
la herramienta de corte de una manera precisa y rápida.
• Los motores que se utilizaran para el router deberán ser estrictamente
capases de realizar el traslado de la herramienta así de cuando se esté
maquinando además de que no deberá exceder por mucho esas
capacidades requeridas.
• La carcasa del router deberá de ser de un material económico y rígido como
lo puede ser madera, acrílico, algún derivado.
• Las dimensiones del prototipo router no deberá exceder las dimensiones de
(40mm X 40mm X 40mm)

4.2. Propuesta en bosquejo de mini Router CNC.


En la figura 23, 24 y 25 se muestran los bosquejos del prototipo router CNC.

Figura 24. bosquejo 1

36
Figura 25. boceto 2

Figura 26. boceto 3

37
Basado en los bocetos continuaremos con la selección de los elementos que
conformaran el mini Router CNC.

En la siguiente tabla se muestra los materiales necesarios para el diseño de


prototipo router.

Tabla 2. materiales de para mini router CNC.

Nombre. Cantidad. Especificaciones. Material. Imagen.

Diámetro=8mm
Tornillo sin
3 Numero de hilos= 4 Acero
fin

Accouple Accouple flexible de


3 --
flexible. 8mm de salada

Polímero
30mm exterior con
de
Braquet 3 ranuras para ajustar el
impresión
motor.
3d

Balero De diámetro útil de


12 --
lineal 8mm

Polímero
Carcasa de Sujetar baleros de de
12
balero 8mm impresión
3D

38
MDF 1 hoja 18mm de grosor MDF

Nema 17 de 0.4
Motores 3 --
amperes

De 8mm de diámetro
Ejes 6 Acero
longitud de 40cm

Tuerca Tuerca para tornillo de


para tornillo 3 4 hilos de 8mm de --
sin fin diámetro

Pijas para ½
½ pulgada --
madera kilogramo

Paquete de
cnc chail y --
1 -- --
Arduino
uno

Basándonos en las especificaciones y en los elementos seleccionados para el


mini Router CNC se realizo el modelado CAD. El cual se Muestra en la siguiente
figura.

39
Figura 27. mini Router CAD

Con ayuda del modelo CAD se elaboraron los planos de fabricación para
comenzar con la siguiente etapa de construcción del prototipo. Los cuales se
muestran en las siguientes imágenes.

Figura 28. vista explosionada

40
Figura 29. Carcasa

Figura 30. Primera base

41
Figura 31. Mesa de trabajo

Figura 32. Carro Z

42
Figura 33. Braquet

En la siguiente imagen se la metodología que se utilizo para numerar las piezas.

Figura 34. Numeración de piezas

43
En la última fase de fabricación se mostrarán las imágenes del proceso de
fabricación, así como algunas complicaciones que ocurrieron ala hora de fabricar.
Como se muestra en las siguientes imágenes.

Figura 35. corte de piezas

Figura 36. Marcado de sitios a taladrar

44
Figura 37. Taladrado de piezas

Figura 38. ensamble de piezas

45
Figura 39. ensamble de carro Y

46
Figura 40. ensamble de carro x y z además de colocado de motores ejes, tornillos y Cortador

47
V. RESULTADOS
Los resultados obtenidos en el diseño y elaboración de prototipo Router CNC fueron
los esperados ya que se logró la fabricación del prototipo con todas las
especificaciones que se plantearon al inicio como lo son.

• Cuente con un sistema de corte que sea capaz de maquinar acrílico, madera
y placas fenólicas.
• Que su sistema de movimiento en los ejes (X, Y, Z) sean capases de trasladar
la herramienta de corte de una manera precisa y rápida.
• Los motores que se utilizaran para el router deberán ser estrictamente
capases de realizar el traslado de la herramienta así de cuando se esté
maquinando además de que no deberá exceder por mucho esas
capacidades requeridas.
• La carcasa del router deberá de ser de un material económico y rígido como
lo puede ser madera, acrílico, algún derivado.
• Las dimensiones del prototipo router no deberá exceder las dimensiones de
(40mm X 40mm X 40mm)

Figura 41. Router Final

48
Gran parte del tiempo se dedicó al proceso de selección, se realizó un filtrado de
proveedores, materiales y herramientas. Tomando en cuenta varios criterios como
costos, disponibilidad, reputación y cantidad. Los proveedores elegidos fueron
consultados con la finalidad de obtener las especificaciones de sus productos y así
elegir el adecuado para el equipo. Una vez que se conocieron las características se
comenzó el modelado de los siguientes sistemas:

VI. CONCLUSIONES
Se señala que los diseños requieren de una gran cantidad de criterios que sirven de
guía para llegar a los resultados buscados, el diseño de propuestas de solución se
puede hacer de diferentes formas, desde una selección de materiales, accesorios o
herramientas que ya están en el mercado, hasta la elaboración de un diseño único
para cumplir con las necesidades del equipo.

Se lograron los objetivos planteados.

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