Principio de Organizacion y Operacion de Aserradero-InFOR-Final - Prot

Cátedra de Proceso de Aserrado – Ingeniería en Industrias de la Madera
Manual
Facultad de Ciencias Forestales
N° 16
INFOR, 1989: "Principios de organización y operación del aserradero" AF 89/15 Manual Nº 16 MMarek Pág. 1/133
Cátedra de Proceso de Aserrado – Ingeniería en Industrias de la Madera Facultad de Ciencias Forestales
INSTITUTO FORESTAL CORPORACION DE FOMENTO DE LA PRODUCCION

División Regional Gerencia de Desarrollo
MANUAL N° 16
"PRINCIPIOS DE ORGANIZACION y OPERACION
DEL ASERRADERO"
AF 89/15
CONCEPCION, CHILE
Diciembre, 1989
PROPIEDAD INTELECTUAL: INSCRIPCION N° 74.462
"Se autoriza la reproducción de la

Información que se entrega en este
documento, siempre y cuando se
cite como fuente a CORFO-INFOR".
Escaneado: Sergio Barón. Armado: Marcelo Marek – FCF Eldorado 2016
Contenido
1. INTRODUCCION ............................................................................................................................................ 9
2. PRINCIPIOS DE ORGANIZACION DE UN ASERRADERO ................................................................................. 9
2.1. Localización del aserradero .................................................................................................................... 9
2.1.1. Fuentes de trozas .......................................................................................................................... 9
2.1.2. Disponibilidad de mano de obra ................................................................................................. 10
2.1.3. Mercados .................................................................................................................................... 10
2.1.4. Transporte................................................................................................................................... 10
2.2. Terreno para instalación de aserraderos ...............................................................................................11
2.2.1. Aserraderos permanentes............................................................................................................ 11
2.2.2. Aserraderos portátiles ................................................................................................................. 11
2.3. Distribución en planta ..........................................................................................................................11
2.4. Recomendaciones generales para la operación de un aserradero .........................................................12
3. ALMACENAMIENTO, CUBICACION y MANEJO DE TROZAS ........................................................................ 17
3.1. Almacenamiento de trozas ...................................................................................................................17
3.1.1. Factores que condicionan las características del almacenamiento: ............................................ 17
3.1.2. Tipos de almacenamiento ........................................................................................................... 18
3.1.3. Inventario de trozas .................................................................................................................... 24
3.2. Cubicación de trozas ............................................................................................................................24
3.2.1. Regla de cubicación de rollizos JAS (Japonese Agricultural Standards) (Cuadro 1) ................. 24
3.2.2. Regla de cubicación de rollizos EFA (Empresa Forestal Arauco) (Cuadro 2). .......................... 26
3.2.3. Regla de cubicación de rollizos Smalian (Cuadro 3) ................................................................. 27
3.3. Manejo de rollos ...................................................................................................................................28
4. DESCORTEZADO.......................................................................................................................................... 28
4.1. Justificación ..........................................................................................................................................28
4.2. Consideraciones generales para optimizar la operación de las descortezadoras ..................................29
4.3. Criterios de selección de equipos .........................................................................................................30
4.4. Tipos de descortezadores......................................................................................................................30
4.4.1. Descortezadores de anillo mecánico (Figura 4) ......................................................................... 30
4.4.2. Otros sistemas de descortezado .................................................................................................. 31
4.5. Productividad de la descortezadora ......................................................................................................31
5. SISTEMAS DE CORTE ................................................................................................................................... 32
5.1. Conceptos básicos ................................................................................................................................32
5.2. Denominación de la madera aserrada según sus dimensiones .............................................................33
5.3. Clasificación general de los sistemas de corte .....................................................................................33
5.3.1. Individual o masivo .................................................................................................................... 33
5.3.2. Por el eje de la troza y por la generatriz ..................................................................................... 34
5.3.3. Aserrado uniforme y prismático ................................................................................................. 34

5.3.4. Madera cuarteada y floreada ...................................................................................................... 35
5.4. Aspectos básicos sobre planes de corte ................................................................................................36
5.5. Recomendaciones sobre planes de corte ..............................................................................................37
6. MAQUINAS DE ASERRIO ............................................................................................................................. 39
6.1. Clasificación y características generales ..............................................................................................39
6.1.1. Máquinas para aserrar trozas o principales (Figura 12) ............................................................. 39
6.1.2. Máquinas de reaserrío ................................................................................................................ 40
6.1.3. Máquinas auxiliares .................................................................................................................... 41
6.2. Componentes de las máquinas de aserrío .............................................................................................41
6.2.1. Mecanismo motriz ...................................................................................................................... 41
6.2.1. Mecanismos de transmisión ............................................................................................................. 46
6.2.2. Mecanismos de ejecución ................................................................................................................. 46
6.2.2. Órganos de de avance ................................................................................................................. 48
6.3. Máquinas principales ............................................................................................................................52
6.3.1. Máquinas de sierra circular ........................................................................................................ 53
6.3.2. Máquinas de sierra cinta ............................................................................................................. 62
6.3.3. Máquinas alternativas ................................................................................................................. 68
7. MAQUINARIA ANEXA ................................................................................................................................. 76
7.1. Astillado ...............................................................................................................................................76
7.1.1. Importancia................................................................................................................................. 76
7.1.2. Equipos principales .................................................................................................................... 76
7.1.3. Consideraciones para seleccionar un chipera ............................................................................. 78
7.2. Sistema de extracción de productos secundarios..................................................................................79
7.2.1. Transporte de desechos astillables.............................................................................................. 79
7.2.2. Transporte de astillas y aserrín ................................................................................................... 79
8. BAÑO ANTIMANCHA A Y MESA DE CLASIFICACION ................................................................................... 81
8.1. Baño antimancha ..................................................................................................................................81
8.1.1. Factores que influyen en el desarrollo de la mancha .................................................................. 81
8.1.2. Medidas para la prevención de la mancha .................................................................................. 81
8.1.3. Forma de empleo de los antimanchas ......................................................................................... 82
8.1.4. Sistemas de tratamiento antimancha .......................................................................................... 82
8.1.5. Consideraciones económicas ...................................................................................................... 85
8.1.6. Precauciones para el manejo de preservantes ............................................................................. 85
8.1.7. Otras recomendaciones para el control de la mancha................................................................. 86
8.2. Mesa de clasificación de la madera aserrada ........................................................................................86
9. CLASIFICACION Y ALMACENAMIENTO DE LA MADERA ASERRADA ........................................................... 87

9.1. Clasificación general de los sistemas de almacenamiento de la madera aserrada ................................87
9.2. Almacenamiento para secado al aire ....................................................................................................88
9.2.1. Movilidad del aire ...................................................................................................................... 88
9.2.2. Otras consideraciones relativas al encastillado .......................................................................... 90
9.2.3. Efecto del clima sobre el almacenamiento de la madera aserrada.............................................. 91
9.3. Precauciones para la madera aserrada seca de calidad .........................................................................91
10. MANTENCION DE LOS ELEMENTOS DE CORTE....................................................................................... 92
10.1. Importancia...................................................................................................................................92
10.2. Operaciones de mantención..........................................................................................................92
10.2.1. Limpieza y examen de la sierra .................................................................................................. 92
10.2.2. Soldadura .................................................................................................................................... 92
10.2.3. Aplanamiento ............................................................................................................................. 96
10.2.4. Tensionado: ................................................................................................................................ 98
10.2.5. Torcedura.................................................................................................................................. 101
10.2.6. Trabado, recalcado e igualado .................................................................................................. 102
10.2.7. Afilado ...................................................................................................................................... 107
11.1. Evaluación de eficiencia de conversión......................................................................................110
11.2. Porcentaje de aprovechamiento (PA) .........................................................................................110
11.2.1. Ancho de corte.......................................................................................................................... 111
11.2.2. Esquema de corte...................................................................................................................... 115
11.2.3. Dimensiones de la madera ........................................................................................................ 115
11.2.4. Diámetro, longitud, conicidad y calidad de la troza ................................................................. 116
11.2.5. Sobredimensión de la madera verde ......................................................................................... 116
11.2.6. Toma de decisiones .................................................................................................................. 119
11.2.7. Condiciones y mantención del equipo ...................................................................................... 119
11.3. Costos de producción en una industria maderera .......................................................................119
11.3.1. Clasificación de los costos........................................................................................................ 120
11.3.2. Clasificación de los costos variables ........................................................................................ 120
11.4. Determinación del precio de la madera aserrada ........................................................................122
11.5. Costos de producción .................................................................................................................122
11.6. Ejemplo de cálculo del costo de producción ..............................................................................123
12. CONTROL DE CALIDAD.......................................................................................................................... 124
12.1. Control estadístico ......................................................................................................................124
12.2. Etapas previas al proceso de control ..........................................................................................125
12.3. Tamaño de la muestra (n) ...........................................................................................................125
12.4. Procedimiento de medición ........................................................................................................125
12.5. Cálculo del recorrido (R) ............................................................................................................126

12.6. Límites para gráfico de medias (X) ............................................................................................127
12.7. Gráficos de control más importantes ..........................................................................................128
12.8. Ejemplo de cálculo .....................................................................................................................130
PROLOGO
La presente publicación "Principios de Organización y Operación del Aserradero", se deriva de

un proyecto de estudio contratado por la Gerencia de Desarrollo de la Corporación de Fomento de la
Producción al Instituto Forestal.
El objetivo principal de este documento es colaborar al desarrollo de la industria del aserrío, con
el aporte de un texto que reúne un conjunto de antecedentes básicos sobre principios, procedimientos y
técnicas que regulan la organización y operación del aserradero. Dichos antecedentes se han obtenido a
partir de publicaciones extranjeras y nacionales, datos prácticos de los productores y entrevistas a
expertos en los diversos tópicos tratados, con el fin de aportar información que sea de una efectiva
aplicabilidad a la realidad de la industria forestal en Chile.
La estructura que se le ha dado al informe corresponde a doce capítulos ordenados
secuencialmente, incluyendo los siguientes aspectos Principios de Organización de un Aserradero
(localización, distribución en planta y otros); Manejo de Trozas (almacenamiento, cubicación,
descortezado); Sistemas de Corte; Máquinas de Aserrio Principales y Complementarias; Mantención
de los elementos de Corte; Instalaciones Anexas;
Clasificación y Almacenamiento de Madera Aserrada y finalmente, Cálculo Técnico y
Económico de la Producción y Control de Calidad.
En la elaboración de este documento han participado los Sres. Ingeniero Forestal (MFR)
SERGIO VIDAURRE E.; Ingeniero Civil Mecánico e Industrial ROBERTO MELO H.; e Ingeniero
Civil Mecánico MARTIN PAVON H., quienes contaron con la colaboración de las siguientes
personas: Sr. César Moya L., Ingeniero Civil en Industrias Forestales, Sr. Oscar Wettling G., Ingeniero
de Ejecución Mecánica, Sr. Gastón Cubillos C., Ingeniero Civil, Srta. Maria Loretto pérez Sch.,
Secretaria y Sr. Ebor Valencia O., Dibujante.
1. INTRODUCCION
La existencia de una gran masa de recursos forestales establecida-como consecuencia de la alta

tasa de forestación de los últimos años, plantea un importante desafío a quienes tienen la
responsabilidad de su utilización industrial.
La industria nacional de madera aserrada presenta, en general, problemas importantes que
resolver a todo nivel. Dichos problemas se relacionan con: materia prima; variables del proceso de
producción; uso, mercado y normalización del producto; necesidades de mantención de las
herramientas de corte; capacitación de personal y necesidades de maquinarias y equipos.
Existe normalmente consenso en afirmar que la madera aserrada chilena tiene problemas de
calidad, lo cual obedece principalmente al estado de la maquinaria del aserradero y al uso que le da a
ésta el personal que la programa y opera. Las anteriores son razones suficientes para que, en general,
exista reticencia por parte ·de algunos profesionales y empresarios a recomendar y promover el uso de
la madera aserrada.
En las grandes instalaciones existentes en el país, los problemas son mínimos, ya que se cuenta
con maquinaria moderna y personal calificado, lo cual posibilita una producción de calidad.
No sucede lo mismo con las instalaciones pequeñas y medianas, las que cuentan en su mayoría
con maquinaria antigua y sin ningún programa de mantención preventiva. Muchas de éstas pequeñas y
medianas industrias están interesadas en mejorar sus sistemas productivos y con ello la calidad de sus
productos. Ellas se han acercado al INFOR en busca de orientación tecno1ógica. Su interés es contar
con textos guías de fácil comprensión y aplicación que puedan servir como elementos de consulta para
resolver sus principales problemas, dado que este material no existe en el país.
2. PRINCIPIOS DE ORGANIZACION DE UN ASERRADERO
Para proyectar la instalación y posterior operación de un aserradero, es básico analizar algunos

aspectos tales como: localización, tamaño, materia prima, mano de obra, mercado, transporte,
distribución en planta, etc., así como también considerar algunos principios fundamentales para su
funcionamiento.
El objetivo de este capítulo es entregar una explicación de los puntos mencionados
anteriormente, con el fin de ayudar a una mejor proyección de futuras instalaciones y una operación
más eficiente de las ya existentes.
2.1. Localización del aserradero
La localización del aserradero es esencial para el éxito de una empresa que produce madera
aserrada, no importando el tamaño de la misma. Varios factores inciden en la localización de la planta
y algunos de ellos se explican a continuación:
2.1.1. Fuentes de trozas

Las trozas son la materia prima de la industria maderera. De acuerdo a ello, un primer requisito
para la buena localización de un aserradero, es el suministro adecuado de trozas de calidad apropiada y
dentro de una distancia razonable.
Al tomar la decisión sobre la localización, debe definirse primero qué tamaño tendrá el
aserradero a operar y cuál será su necesidad anual de trozas. También se debe considerar la posibilidad
que la capacidad de la planta aumente en el futuro.
Cuando se ha determinado el requerimiento inmediato y al anual probable para el futuro, debe
buscarse el área adecuada que cumpla con estos requisitos. Para esto, deben hacerse inventarios
forestales a fin de determinar si las trozas son de tamaño y calidad aserrable, si existe un gran volumen
de madera en un área determinada y cuál será la forma de extracción de dicho volumen.
También es importante reunir información sobre su cantidad, tamaño, localización y las
necesidades anuales de materia prima de los aserraderos y otras industrias consumidoras de madera
existentes en el país y que, probablemente, sean competidoras
Generalmente, el empresario deberá asegurarse que exista un exceso de madera sobre la
demanda, o al menos se encuentre en una posición competidora para obtener su abastecimiento en el
área considerada.
Una vez que el empresario se haya asegurado que un área dada puede apoyar la operación del
aserradero, desde el punto de vista de sus recursos madereros, debe determinarse dónde, dentro de
esta área, se debe localizar el aserradero. Muchos factores, tales como la facilidad de transporte, la
disponibilidad de mano de obra y un buen sitio para la planta deben ser considerados en esta
decisión. En ausencia de razones contrarias, generalmente resulta ventajoso ubicar el aserradero tan
cerca como sea posible del centro geográfico del área de suministro de las trozas. Esta localización
tiende a reducir al mínimo los costos de transporte de las trozas y por lo tanto su costo de producción.
2.1.2. Disponibilidad de mano de obra
La operación eficiente de un aserradero, así como la de cualquiera otra industria de elaboración,

depende de contar con personal experimentado y estable que se pueda emplear con salarios
competitivos en relación a otras empresas productoras de madera.
La disponibilidad de dicha fuente de trabajo, será un factor importante en la elección de la
localización de un aserradero.
Si el aserradero se localiza en una comunidad donde anteriormente hayan operado otros por un
tiempo considerable, generalmente existirá disponible mano de obra experimentada. Sin embargo, si
en dicha localidad no ha funcionado recientemente o nunca un aserradero, será necesario contratar
mano de obra especializada desde otra área productora de madera.
2.1.3. Mercados
Debido a que las trozas se caracterizan por un gran peso y volumen muerto en forma de agua,
corteza, puntas, orillas y aserrín, generalmente es más económico situar los aserraderos cerca de la
materia prima. Esto reduce al mínimo el flete de la trozas. Sin embargo, se tendrá que pagar un flete
mayor por el transporte del producto terminado.
Los aserraderos pequeños, permanentes y/o portátiles, por lo general no abastecen los grandes
mercados madereros, sino que, simplemente, funcionan suministrando madera para uso local, dentro
o cerca del área de abastecimiento de las trozas.
Puede ser muy conveniente situar dichos aserraderos en zonas fácilmente accesibles para los
consumidores potenciales.
2.1.4. Transporte
Al seleccionar el lugar de instalación de un aserradero, se debe tener en cuenta la facilidad de
transporte, tanto para entregar trozas al aserradero, como para movilizar el producto al mercado. El
aserradero portátil, normalmente se lleva al sitio de corte y transporte de las trozas, y éstas se depositan
directamente en el patio del aserradero.
Al localizar aserraderos permanentes o fijos, se debe considerar tanto el transporte de las trozas
como de la madera aserrada. Normalmente, las trozas llegan a los patios del aserradero mediante
camión y/o ferrocarril. También es factible transportar el abastecimiento por algún medio fluvial, sin
embargo, en Chile no se utiliza este sistema.
El aserradero debe situarse en un lugar fácilmente accesible, que cuente con caminos tanto hacia
los diversos sitios de explotación, como para el transporte dentro del área de abastecimiento.
También deben considerarse caminos con una adecuada capacidad de carga, para evitar que éstos
se dañen por el excesivo tráfico y tener que incurrir en gastos de reparación o mantención.
2.2. Terreno para instalación de aserraderos
2.2.1. Aserraderos permanentes

Una vez determinada la localización general de un aserradero, resulta necesario decidir sobre un
sitio específico para instalar la planta.
Uno de los factores más importantes que se deben considerar en la selección de un sitio, es el
tamaño de éste. El área debe ser suficientemente grande como para acomodar las instalaciones que se
planearon originalmente y también, para prever lo necesario en una futura expansión. El hecho de no
haber considerado espacio para el crecimiento de la capacidad de la planta, ha limitado la expansión de
muchas empresas madereras.
2.2.2. Aserraderos portátiles

Los aserraderos portátiles generalmente se instalan en un sitio por un periodo que va desde una
semana a varios meses y luego se trasladan a otro sitio. De acuerdo con esto, la localización
seleccionada para un aserradero portátil debe ser tal, que requiera el mínimo de gastos previos de
preparación para su utilización, tanto en dinero como en tiempo.
Debido a que las trozas generalmente se almacenan directamente en los patios del aserradero,
éste debe ubicarse donde la distancia promedio que se movilizan las trozas, sea la mínima posible. El
área despejada debe ser suficiente grande como para proporcionar almacenamiento adecuado para las
trozas y la madera aserrada.
Si se proyecta secar la totalidad o parte de la madera aserrada en el aserradero, el área de secado
debe ser bien ventilada para proporcionar un secado rápido y libre de defectos.
El sitio de la planta debe estar nivelado y bien drenado, de modo que los cimientos de las
máquinas y equipos no sufran asentamientos.
En general, en la localización de una empresa maderera, sea ésta grande o pequeña, no se debe
subestimar la importancia de una planificación preliminar cuidadosa, que considere el máximo de
factores que puedan incidir en el funcionamiento futuro de ésta.
2.3. Distribución en planta

La distribución en planta está relacionada con la ubicación de las instalaciones de producción de
madera dentro del recinto. Esta es una consideración obviamente necesaria cuando se está instalando
una nueva planta, cuando se moviliza una existente, y/o cuando se amplia.
Sin considerar la calidad de la maquinaria y de los equipos disponibles para la producción de
madera, si éstos están mal ubicados en el área productiva, la operación resultará poco eficiente. Esto es
igualmente válido, tanto para un aserradero grande como para uno pequeño.
Todas las distribuciones en planta de los diferentes aserraderos, se ven en parte afectadas por
condiciones particulares, tales como, la topografía del terreno, la localización del ferrocarril y/o
caminos de acceso.
Por otra parte, en la distribución en planta de un aserradero, juega un papel importantísimo la
selección de los equipos. Es decir, al seleccionar un tipo de sierra principal con sus máquinas
secundarias, ya se está condicionando una distribución determinada para el resto de las maquinarias.
Al decidirse por una determinada distribución en planta, deben preverse futuras expansiones,
para lo cual es necesario que esta distribución tenga una buena flexibilidad, permitiendo que queden
espacios libres disponibles para las futuras construcciones.
Otras consideraciones generales relativas a mejorar la distribución en planta de un aserradero, se
exponen en el punto 2.4 y en otros capítulos de este manual.
2.4. Recomendaciones generales para la operación de un aserradero
Siguiendo el orden del flujo del proceso de producción (Figura. 1), en esta sección se entregan
sugerencias, estimadas ideales para el buen funcionamiento de un aserradero.
FIGURA 1 : DIAGRAMA DE FLUJO DE UN ASERRADERO TIPO
MATERIA PRIMA
PATIO DE TROZAS
PLATAFORMA DE CARGA DE TROZAS LARGAS
DESCORTEZADO
TROZADO
PLATAFORMA DE CARGA DE LA SIERRA PRINCIPAL (O DEL ASERRADERO)
SIERRA PRINCIPAL
SIERRA PARTIDORA
O REASERRADORA
CANTEADORA
DESPUNTADORA
BAÑO ANTlMANCHA
CLASIFICACION y APILADO DE MADERA VERDE
SECADO DE LA MADERA ASERRADA
ALMACEMANIENTO DE MADERA SECA
ELABORACION DE LA MADERA (OPTATIVO)
APLICADO Y EMPAQUETADO
ALMACENAMIENTO
EMBARQUE
a) Se requiere disponer de un volumen suficiente de trozas de buena calidad a lo largo del tiempo
y en cada momento de la operación de la planta
Es básico que, previo a la construcción de un aserradero, se asegure la disponibilidad de una

adecuada fuente de materia prima de calidad. Los bosques deben estar geográficamente disponibles
considerando la topografía del terreno y la distancia, y, además, debe ser suficiente como para
abastecer a la planta durante toda su vida útil proyectada.
También es obvio que, diariamente, se debe disponer de un volumen suficiente de materia prima
para operar la planta a su máxima capacidad de diseño. Paralelamente, debe verificarse que la calidad
de la materia prima sea compatible con las instalaciones que la procesarán.
b) Se requiere un adecuado stock de materia prima en la planta para mantenerla operando con la
máxima eficiencia a lo largo del tiempo y en cada instante
Un volumen suficiente de madera de calidad en el bosque, no es útil hasta que se lleve al stock de
patio, donde es recomendable que esté cerca de la plataforma de trozas con corteza, para iniciar el
proceso.
Una planta no debiera parar nunca por falta de trozas, es decir, deben preverse los posibles
problemas de abastecimiento, disponiendo de un stock adicional a la cantidad que habitualmente se
procesa.
c) La plataforma acumuladora de trozas suficientemente grande para evitar pérdidas resultado de

interrupciones en el suministro de trozas debe ser lo de tiempo, como desde la cancha o playa
Es inevitable que los equipos de manejo de trozas fallen o interrumpan su servicio por una u otra
razón, incluso existiendo equipos de reemplazo.
Siempre existe una demora hasta que todo vuelva a la normalidad. Es necesario, entonces, tener
adecuado espacio en la plataforma para abastecer la planta hasta que se solucione el problema.
La mayoría de las interrupciones cortas significan alrededor de media a una hora; luego, debe
tenerse una cantidad adicional de trozas en la plataforma, que permita operar durante este lapso.
d) La capacidad de trozado y descortezado debe ser suficiente para procesar el volumen requerido,
considerando una capacidad adicional por precaución a interrupciones cortas
Es común observar en los aserraderos la paralización obligada de la sierra principal, simplemente

porque hubo algún problema con la operación del descortezador o la trozadora. Esto, representa
importantes pérdidas económicas por disminución de la producción. Para obviar el problema, es
deseable disponer de una trozadora o motosierra de repuesto. A su vez, también puede resultar muy
conveniente contar con un descortezador de emergencia, pero esto, generalmente, no se justifica para
los aserraderos chilenos.
e) Trozar la madera de forma que se obtenga la máxima longitud recta posible
Esto es necesario para maximizar la recuperación y productividad. Por simple lógica, los troncos
rectos correctamente aserrados, implican el mejor aprovechamiento de la madera, aparte de procesarse
más fácilmente, con menos detenciones, atascamientos y pérdidas.
Como los árboles, generalmente no es necesario eliminar todas sus posibles irregularidades
durante la operación del trozado
f) Medir el diámetro y longitud de las trozas para calcular el volumen de madera de cada troza
alimentada al sistema
Esto es necesario para determinar el volumen sólido de madera alimentada al sistema. La

información obtenida es muy útil para precisar la eficiencia de la operación. Puede hacerse en forma
electrónica y automática o de manera manual, de acuerdo a los recursos existentes.
g) Mantener una cantidad adecuada de madera trozada de largos y diámetros apropiados, próxima
a la (s) sierra(s) principal (es).
Dicho de una manera más simple, la planta debe contar con una capacidad de reserva de trozas en
la plataforma previa a la sierra principal. Se trata de no parar el funcionamiento de la sierra principal
por interrupciones que se pueden generar en el suministro de trozas. La cantidad real de trozas de
emergencia, dependerá de la tasa de alimentación de diseño.
En términos generales, se estima adecuado un stock de madera que permita el funcionamiento de
la sierra por un periodo de aproximadamente media hora.
h) Donde existan dos sierras principales, como en el aserradero con dos líneas de producción
contemplar un sistema de transporte bilateral caso de un paralelas,
En el caso de que las dos líneas sean, una para trozas gruesas y la otra para delgadas, el sistema
debe permitir la transferencia de las trozas de una a otra línea cuando se adviertan errores en la
alimentación de ellas.
Esto incluye también la habilidad de partir alguna troza mal cortada o enviarla a un proceso
alternativo. El operador debe saber cómo disponer de las trozas en mal estado y cuándo destinarlas a la
producción de astillas, de tal forma de evitar que se procesen trozas defectuosas, con los consecuentes
problemas y pérdidas.
i) Medir las trozas en diámetro y longitud, y alimentar a la sierra primero por el extremo de menor
diámetro de la troza para evitar repentinas sobrecargas y aparición de curvaturas, torceduras u
ovalaciones. Esto produce piezas de anchos máximos y, por lo tanto, máxima recuperación
Esto es particularmente importante cuando se alimentan sierras para trozas pequeñas, ya sean
cintas, circulares múltiples o astilladoras-canteadoras. Actualmente, en forma electrónica se pueden
medir diámetros con una precisión del orden de 0,1 pulgada (2,54 mm); además, se
Pueden medir diámetros a intervalos a lo largo de la pieza y calcular así la conicidad, curvatura y
excentricidad.
Todos estos factores son importantes para decidir y optimizar el sistema de corte, disminuyendo
así las pérdidas y obteniendo una máxima recuperación de madera aserrada.
j) Sujetar la pieza firmemente mientras es pasada a través de la sierra principal para evitar todo
movimiento lateral
Esto es fundamental para realizar un corte eficiente, aumentado por lo tanto el rendimiento de
producción de madera aserrada
k) Maximizar la cantidad de piezas a pasar por la sierra Principal
Es obvio que mientras más piezas se procesen de un diámetro determinado, se produce un

volumen mayor. Esto implica una más alta productividad si no existen problemas posteriores que
limiten la producción a lo largo del proceso.
Por el hecho de que la industria maderera está tendiendo hacia los diámetros pequeños, se hace
necesario aumentar la tasa de madera a procesar para mantener el volumen de producción.
l) Evitar pérdidas de tiempo causadas por exceso de madera. inmediatamente después de la sierra
principal
Esto es especialmente importante de considerar detrás de sierras que hacen cortes múltiples en
una pasada. En el caso de sierras cinta gemelas, es necesario limpiar la plataforma de tres piezas,
usualmente un canto central, grueso y dos lampazos delgados.
Detrás de una sierra cinta cuádruple, el problema se amplía a 5 piezas: un canto central, 2 tablas
laterales y 2 lampazos. Las canteadoras cuádruples simplifican el problema, astillando los lampazos de
los lados y reduciendo el número de piezas de 5 a 3.
m) Contemplar adecuado espacio delante posterior a la sierra principal de cada máquina
Se trata de evitar detener la sierra principal cada vez que una o más máquinas posteriores a ésta, a
lo largo del proceso, se interrumpan. El primer requisito es tener un área libre suficiente, en la
plataforma de la primera máquina, a continuación de la máquina principal. Dicha área debería
equivaler a un tiempo de funcionamiento del orden de 15 a 30 minutos. Esta consideración implica un
aumento en los costos, pero es conveniente.
n) Evitar atochamiento detrás de las canteadoras y otras máquinas secundarias de corte.
Esto puede parecer repetitivo, pero vale la pena enfatizarlo una vez más. Si se desea tener un
proceso con flujo ininterrumpido y de alta velocidad, en lo posible, debe tenerse adecuado espacio
disponible antes y después de cada unidad de corte del sistema, evitando atochamientos.
o) Donde varias máquinas secundarias de corte descargan piezas sobre un solo transportador
delante de la despuntadora, dejar adecuado espacio entre los diversos puntos de descarga y
evitar que la madera sea lanzada bruscamente
Debe proveerse suficiente espacio para descargar pilas aserradas y piezas individuales o se
producirán atochamientos y detenciones. Esto requiere experiencia, buen diseño y conocimiento de la
cantidad de piezas. En particular, debe calcularse para la cantidad máxima de piezas con márgenes de
seguridad. Los problemas más frecuentes ocurren cuando se procesa, sucesivamente, un alto número
de trozas de diámetro máximo, sobrepasando la capacidad de diseño; las piezas mal manufacturadas
que se tuercen o rompen durante el proceso, agravan la situación.
La popularidad de los diferentes astilladoras-canteadores radica en su habilidad para procesar o
aprovechar lampazos y bordes, que causan problemas en las etapas posteriores del proceso.
p) Incorporar un desvío alternativo a la despuntadora para aquellas piezas que no necesitan ser
despuntadas
Esto debería contemplarse siempre, aunque a menudo no se lleva a cabo. A pesar que se requiere
un hombre adicional para separar las piezas que no serán despuntadas, este mismo hombre
frecuentemente puede ocupar parte de su tiempo en ayudar al operador de la despuntadora.
Los aserraderos modernos mecanizados podrían eventualmente generar más tablas que la
capacidad del despuntador. Por otro lado, se supone que las necesidades de despunte irán
disminuyendo con la tendencia actual de ir incorporando madera de menores diámetros, manejada y
con menos defectos que la proveniente de los bosques más antiguos. Por último, pudiera ser que el
operario del despuntador esté con exceso de trabajo, con lo cual es fácil que se vea forzado a cometer
errores, destinando madera de óptima calidad a fabricación de astillas, o no despuntando piezas que lo
requieran. Por estas razones, un desvío alternativo a la despuntadora alivia la situación, pudiendo esto
significar considerables ganancias económicas en la producción.
q) Evaluar la posibilidad de usar clasificación mecanizada de madera verde
El grado de alimentación requerida para clasificar la madera verde depende de la línea de

producción. En aquellas plantas donde existe poca clasificación, la mecanización no se justifica. Donde
la línea de productos incluye diferentes largos y anchos, aparte de una alta producción, podría
justificarse la mecanización.
r) Para los principales aserraderos del país, considerar la posibilidad de un sistema de transporte y
apilado automático, con adecuado manejo desde el apilado a las cámaras de secado o a la planta
de elaboración
El apilado automático hará un paquete mejor y más fácilmente manejable que el apilado manual.
s) Asegurar que exista suficiente espacio disponible entre el lugar de clasificación de la madera
verde y las cámaras de secado y entre las cámaras y la planta de elaboración
El espacio se requiere debido a que una buena operación, se logra con trabajo ininterrumpido por
largos períodos de tiempo. Inevitablemente, la falta de espacio ocasiona detenciones.
t) En las plantas en que se usen secadores, debe existir una suficiente capacidad de secado para
procesar la producción,tanto en invierno como en verano
Primero que nada, debe existir una adecuada fuente de energía para manejar las máximas cargas
posibles durante el tiempo más frio y húmedo. Una falta de energía para secado provoca que el espacio
disponible entre el aserradero y las cámaras esté sobrecargado. Esto trae consigo una disminución de la
producción o detenciones en la planta de elaboración.
3. ALMACENAMIENTO, CUBICACION y MANEJO DE TROZAS

3.1. Almacenamiento de trozas
El objetivo principal del almacenamiento de rollizos es mantener un nivel de inventario

suficiente para que el aserradero opere ininterrumpidamente funcionando a la capacidad planificada.
Además, se deben proteger las trozas a fin de evitar el ataque de hongos e insectos y la formación
de defectos asociados a la contracción de la madera.
En forma conjunta al almacenamiento, es posible seleccionar y clasificar las trozas de acuerdo a
su clase diamétrica y a los defectos de forma de la troza, tales como rectitud del fuste y presencia de
nudos y ramas.
Generalmente, los aserraderos portátiles pequeños asierran la madera inmediatamente después
de recibirla. La única área de almacenamiento que se requiere es una rampa de tamaño suficiente para
contener el abastecimiento diario.
Los aserraderos fijos pequeños pueden requerir el almacenamiento de trozas para varios días
debido a lo cual, se hace necesario disponer de un reducido sector de acopio.
En los aserraderos de tipo mediano o grandes comúnmente es necesario almacenar rollizos
durante períodos que fluctúan de uno a varios meses, dependiendo fundamentalmente de las
dificultades de abastecimiento (explotación en invierno. transporte) y de las condiciones climáticas
(temperatura, humedad) que favorecen el deterioro de la madera.
En todo caso, siempre es recomendable aserrar las trozas provenientes del bosque tan pronto
como sea posible, especialmente durante la temporada de calor.
3.1.1. Factores que condicionan las características del almacenamiento:
En la decisión del tiempo de almacenamiento de trozas interviene una gran cantidad de factores,
de modo que es muy difícil establecer un modelo general, aplicable a cualquier situación. Las
condiciones locales influyen fuertemente, y es tan grande el número de posibles combinaciones de
factores a al caso particular.
Sin embargo, los factores fundamentales que determinan el tipo, tamaño y distribución del
almacenamiento de trozas son los siguientes:
a) Tipo de explotación de los bosques. Según los distintos tipos de explotación de los bosques. los
sectores de acopio deben estar acondicionados para la recepción, almacenamiento y manejo de
madera corta y madera larga.
b) Transporte de la madera. El tipo de transporte empleado para hacer llegar la madera al
aserradero fija los medios de recepción que han de disponerse en el mismo y el tipo de
almacenamiento. La elección del transporte, depende fundamentalmente. de la configuración y
características geográficas y climáticas de la zona y del tipo de madera a transportar, aparte,
naturalmente de las disponibilidades existentes.
c) Características de las principales de la madera. Las características que afectan el planeamiento
del sector de acopio son:
- Las especies de madera. Aunque pocas veces tiene influencia directa una especie
determinada. como no sea por su predisposición a la pudrición y mancha. la cual acorta su
periodo de almacenamiento. puede darse el caso que un aserradero trabaje simultáneamente
con diferentes especies que se almacenan en forma separada.
- La densidad de la madera y el tamaño de los rollizos se deben tener en cuenta para el cálculo
de la capacidad de levante y de transporte de las grúas o elementos mecánicos.
- Los defectos de forma en los troncos provocan desórdenes en el almacenamiento.
lógicamente. pueden aceptarse deformaciones relativamente pequeñas, pero las piezas muy
mal conformadas se deben eliminar en el bosque o en la recepción de las trozas.
- Las condiciones climáticas inciden en el deterioro de la madera. ya sea por secado violento y
rajado de los extremos de las trozas o por la pudrición y manchas causadas por hongos.
3.1.2. Tipos de almacenamiento
Existen dos tipos de almacenamiento de rollizos cuya función es básicamente la misma: la

cancha o playa de trozas y el estanque de trozas. Este último sistema no se utiliza en Chile.
3.1.2.1. Cancha o playa de trozas
En los aserraderos pequeños móviles, la única área de almacenamiento que normalmente se

requiere, es una rampa para contener el abastecimiento diario. Los aserraderos fijos pequeños pueden
almacenar el abastecimiento de trozas de varios días, pero aún en estos casos el sector de acopio es
pequeño.
Los aserraderos de mayor tamaño poseen cancha o playa s lo suficientemente grandes (Figura 2)
como para almacenar cantidades apreciables de materia prima y asegurar una operación normal, aún en
el caso que se produzcan anomalías en el abastecimiento de trozas.
FIGURA 2: CANCHA O PLAYA DE TROZAS
a) Localización
El patio o playa de trozas se debe localizar cerca del aserradero pero a una distancia prudente de
éste y otras fuentes potenciales de incendios, tales como matorrales y bosques. Además, es necesario
construir como medida de prevención, cortafuegos alrededor de la playa de almacenamiento y entre las
estibas de rollizos.
Es ideal estructurar un sector de acopio cementado, asfaltado, ripiado, o al menos nivelar y
endurecer la superficie de almacenamiento para proporcionarle la suficiente resistencia, ya que debe
soportar altísimas cargas en forma repetida bajo diferentes condiciones climáticas. En lo posible, se
debe acondicionar el terreno, proporcionándole pendiente y drenaje para evitar la excesiva
acumulación de lodo.
b) Tamaño y distribución
El tamaño de la playa se determina en base a los requerimientos máximos de materia prima. El

patio de trozas debe ser mayor en la medida que se dificulte o interrumpa el abastecimiento de rollizos.
Tanto el tamaño de la playa de trozas como su disposición, dependen de las características de la materia
prima y de la clasificación que se efectúa de ella según su diámetro, longitud, especie, calidad y tiempo
de almacenado. También se deben consideran factores tales como la rectitud del rollizo, puesto que
fustes torcidos y encorvados ocupan mayor espacio.
A su vez, el tipo y tamaño de la planta, así como sus requerimientos particulares de servicios,
tienen un efecto significativo en la disposición y tamaño del patio. Afortunadamente, la distribución de
la playa de trozas puede modificarse con relativa facilidad si la situación lo requiere.
- Recomendaciones de carácter general para determinar en forma aproximada la superficie

de la cancha o playa de trozas.
Una de las expresiones que permite calcular dicha superficie, basada en el volumen de madera
que se almacena, es la siguiente:
𝑄
𝑆= = [𝑚2 ] =
𝐻 ×𝐾1 ×𝐾2 ×𝐾3
Donde:
S = superficie de la cancha o playa de trozas (m²)
Q= volumen de madera que se desea almacenar durante un tiempo determinado (m³)
H= altura que alcanzará la ruma de rollizos (m)
K1= coeficiente de utilización de la superficie de la cancha o playa
K2= coeficiente de densidad de la ruma
K3= coeficiente de utilización de la altura
La altura de la ruma depende de las maderas con las cuales se cuenta para almacenar los rollizos.
Se deben considerar los siguientes valores:
- almacenamiento manual, hasta 2,5 m
- montacargas, horquillas, hasta 3,5
- grúas puente y pluma, hasta 8 m
Para los coeficientes K1, K2 y K3 existen rangos de valores recomendados:
K1 K2 K3
0,50 a 0,70 0,40 a 0,60 0,50 a 0,80
c) Modos de evitar el deterioro

Las trozas almacenadas se deterioran principalmente como resultado del excesivo secado de los
extremos y por el ataque de insectos y microorganismos que causan pudrición y/o manchas. En climas
secos y calurosos se acelera el agrietamiento y endurecimiento de la madera, dificultando además el
descortezado y posterior aserrado.
Una consideración de suma importancia en lo que respecta al tiempo de permanencia de la
madera en el patio, es que los rollizos deben acumularse de manera tal que los más antiguos se procesen
primero, a fin de evitar su excesivo deterioro en el fondo de las estibas. Para ello, se almacenan las
trozas por un costado de la ruma y se extraen por el otro.
En términos más específicos, a continuación se mencionan algunas recomendaciones para
reducir el rajado de los extremos, la mancha y la pudrición de la trozas,
- Rajado de los extremos. Con el secado de las trozas, se generan tensiones que producen fallas
en forma de rajaduras y grietas.
Entre estas tensiones se tiene, por una parte, que los rollizos pierden agua con mayor rapidez
por sus extremos o longitudinalmente que por los lados, y por otra parte, que la contracción de
la madera varía significativamente en los distintos planos de la madera. Las tensiones generadas
pueden evitarse o al menos reducirse, si se impide un secado brusco de las trozas.
El agrietamiento de los extremos de los rollizos, generalmente se elimina o se reduce cuando
éstos se almacenan en agua. También se puede retardar el secado de las trozas cubriendo sus
extremos con materiales que impidan el flujo de agua, tales como ciertas pinturas y aceites
especiales.
Otro método para reducir el rajado de la madera, consiste en mantener las trozas húmedas por
medio de rociadores o aspersores, distribuidos en forma conveniente en los sectores de acopio.
Mayores detalles sobre los aspersores se entregan en las próximas páginas. Por último, se debe
tener presente que la aparición de grietas se acentúa durante los períodos cálidos y secos, por lo
cual, si es posible se recomienda en éstos reducir las cantidades y tiempo de almacenado.
- Mancha y pudrición. Aparte de la pudrición, uno de los deterioros más serios que sufre el Pino
radiata es la mancha azul. Estos defectos generalmente se controlan empleando un sistema de
aspersión para humedecer la madera y apilándola convenientemente según se explica a
continuación en el punto d)
Por otra parte, se debe tener presente que existe una gran variedad de insectos que ocasionan
daños a las trozas almacenadas. Además, éstos facilitan el ataque de los hongos que ocasionan
la mancha y la pudrición. El ataque de insectos generalmente se presenta durante el final de la
primavera y los meses de verano. El rociar las trozas con agua es de gran ayuda para prevenir su
acción.
- Cálculo del consumo de agua de los aspersores. El consumo de agua depende de la superficie de
acopio y se determina de la siguiente forma:
𝑆×𝐻 ×𝑛 𝐾
𝑄= [𝑚3 /ℎ] =
24
Donde:
Q = consumo horario de agua (m³/h)
S = superficie de aspersión (m²)
Q= volumen de madera que se desea almacenar durante un tiempo determinado (m³)
H = norma de aspersión (m³/m²)
n = número de aspersiones diarias
K = coeficiente que considera la evaporación del agua
Los valores de los parámetros que intervienen son los siguientes:

H (m³/m²) n K
0,02 a 0,05 5a9 1,20 a 1,40
Cálculo de la potencia de la motobomba. La potencia de la motobomba que se debe instalar se

calcula con la siguiente expresión:
𝑌 × 𝑄 × (𝐻 + ℎ)
𝑁= [𝐻𝑃]
75 × 𝑛
Donde:
N = potencia de la motobomba (HP)

Q = consumo horario de agua (m³/seg.)
H = altura de los aspersores (m)
h = pérdidas de presión en el circuito (m)
n = rendimiento de la motobomba, tanto por uno
y = peso especifico del fluido (1000 kg/m³) (agua)
d) Apoyos para las estibas de trozas

En la playa, las trozas se deben apilar sobre apoyos suficientemente resistentes como para
soportar las grandes a las que se someten. Estos apoyos pueden ser rollizos de tamaño uniforme,
adecuadamente tratados o especies resistentes pudrición (Figura 3).
FIGURA 3: TROZAS USADAS COMO APOYO DE LAS ESTIBAS
Se debe procurar mantener la madera en las mejores condiciones sanitarias posibles. Para ello es
conveniente fijar una distancia del orden de 50 cm entre la ruma de trozas y el suelo. Es preciso
también evitar la acumulación de residuos y vegetación bajo la madera para disminuir el riesgo de
incendio.
Es aconsejable dejar un acceso libre entre las pilas de madera, para permitir la rotación del
inventario. Las trozas deben apilarse cuidadosa y ordenadamente, evitando el peso excesivo y la
mezcla de tamaños distintos.
Se prefiere emplear madera como base para las pilas, debido a su flexibilidad, ya que acepta altas
cargas sin romperse por largo tiempo. Además, es de fácil reemplazo y uso inmediato.
Si se desea utilizar concreto, los apoyos deben diseñarse considerando el gran peso que
soportarán, por lo cual se emplea concreto reforzado. La principal desventaja que presenta, es su
reemplazo más dificultoso y un uso no inmediato.
3.1.2.2. Estanque de trozas

Se entiende por estanque de trozas a cualquier forma de almacenamiento de rollizos en agua. El
tamaño del estanque puede variar desde superficies menores a media hectárea hasta secciones de un
lago, rio, ribera de agua salada de varios miles de hectáreas.
El sistema de almacenamiento en estanques, a pesar ampliamente empleado en otros lugares,
prácticamente no utilizado ni se utiliza en Chile.
a) Ventajas y Desventajas
El estanque de trozas presenta varias ventajas y desventajas respecto a la cancha o playa de
trozas, las cuales se enuncian a continuación:
Ventajas:
- No existe peligro de incendio

- Se elimina al menos el costo de asperjar las trozas, ya que sólo se deteriora la madera que
emerge del agua.
- Como la superficie es plana y uniforme, se facilita el manejo de las trozas y se disminuye
el costo de transporte y selección.
- Las trozas se mantienen limpias y libres de arena y otros materiales. Parte de la suciedad
se remueve y elimina cuando el estanque es un río o entrada de mar.
- Se reduce el rajado de los extremos de las trozas debido al secado excesivo.
- Se evita el ataque de hongos, pudrición, mancha azul e insectos destructivos.
Desventajas:
- Las trozas pesadas, tales como las de algunas especies de alta densidad, pueden saturarse
y hundirse. Las coníferas de menor densidad, como el Pino radiata, también pueden
saturarse si se almacenan durante períodos prolongados.
- Sí las trozas flotan, la parte de la troza que queda fuera del agua puede ser atacada por
insectos y/o por hongos.
- Si los estanques de trozas están mal drenados y tienen un flujo insuficiente de agua, los
materiales extractivos solubles en agua pueden acumularse y ocasionar manchas en
- los rollizos.
- Donde no hay estanques disponibles de aguas naturales, es bastante caro construir un
estanque artificial.
- Pueden producirse problemas de contaminación de las aguas empleadas en el estanque.
- En general, se requiere mayor superficie para el almacenamiento.
b) Principales tipos de estanques

Existen fundamentalmente dos tipos de estanques de trozas. El primero de éstos es el estanque
pequeño, empleado principalmente por los aserraderos menores, con escaso o ningún tipo de selección
de trozas, a menudo formado artificialmente aprovechando la existencia de un lago o río. A pesar de
poseer la mayoría de las desventajas de un estanque mayor, no tiene el inconveniente de las pérdidas
por hundimiento de rollizos ni de la contaminación ambiental.
El segundo tipo es el gran estanque de almacenamiento, que considera la utilización
prácticamente sin límites, de lagos, ríos o riberas de mar. Donde al almacenamiento en agua es posible,
el aserradero normalmente se construye adyacente al área de almacenaje. Las trozas abastecidas a la
planta son botadas al agua y posteriormente, cuando se requiere, se conducen directamente del agua a
la plataforma para su utilización, por medio de una cadena transportadora o elevador de trozas.
Los estanques de almacenamiento necesitan limpiarse ocasionalmente. Las trozas pesadas y
aquellas que se han saturado de agua, se hunden. Algunas veces el cieno tiende a llenar el estanque y
cubrir las trozas hundidas. La corteza, astillas y pedazos de madera también pueden llenar el estanque
después de algún tiempo. Los rollizos hundidos se deben rescatar ocasionalmente mediante un sistema
de grúa y cable.
c) Tamaño del estanque
La superficie del estanque de almacenamiento forma similar que para la cancha o playa de trozas,
siguientes expresiones:
𝑠 × 𝑛 × 𝐾0
𝑆= [𝑚2 ]
𝑚 × 𝐾1 × 𝐾2 × 𝐾3
𝑄 𝐻
𝑠 = 𝐷 × 𝐿 [𝑚2 ] 𝑛= 𝑚= ×𝐾
𝑞𝑚 𝐷
donde:
s = superficie del estanque (m²)
s = superficie que ocupa la troza en el estanque (m²)
D = diámetro mayor de la troza (m)
L = largo de la troza (m)
N= número de trozas almacenados
Q = capacidad planificada del estanque (m³)
qm= volumen medio de la troza (m³)
m = número de hileras de trozas en el estanque
H = profundidad del estanque (m)
K = coeficiente de desplazamiento de trozas
KO= coeficiente de sobrestock
Kl = coeficiente de uso de la superficie del estanque
K2= coeficiente de uso del volumen del estanque
K3 = coeficiente de uso de la profundidad del estanque
Los rangos de valores que se recomiendan para H, K, KO, Kl, K2, Y K3 son los siguientes:
H(m) K K0 K1 K2 K3
3a7 1,10 a 1,15 1,10 a 1,20 0,60 a 0,80 0,40 a 0,50 0,70 a 0,80
3.1.3. Inventario de trozas
El mantenimiento de un adecuado inventario de trozas es un problema de suma importancia.

Generalmente, la cantidad de rollizos en el patio o estanque, representa una parte sustancial del capital
de operación de la planta.
El control de inventario se puede efectuar mediante una computadora o un libro de inventario.
Las trozas se cubican a su entrada en el patio o estanque y se registran en el libro.
Nuevamente cubican al momento de su utilización y el volumen usado se descuenta del total.
Aunque este sistema de llevar un inventario de trozas se utiliza ampliamente, adolece de importantes
defectos:
- Diferencias en la cubicación de entrada y salida, que se reflejan en errores en el
inventario.
- Se requieren controles regulares para revisar y corregir discrepancias entre el
inventario del libro y el real.
Una alternativa para el sistema de inventario de libro que da buenos resultados, es un sistema de
identificación de trozas. Cuando una troza se ubica, se coloca un número de identificación en ella, ya
sea con pintura, sello o una etiqueta de metal numerada. El volumen, calidad, especie y otras
características de la troza se registran en el libro con el número de la troza. Posteriormente, cuando el
rollizo se utiliza, se registra su número y la entrada original de esta troza se elimina del libro de
inventario. Este procedimiento evita ciertas discrepancias entre cubicaciones, puesto que la entrada y la
salida se basan en la misma escala.
3.2. Cubicación de trozas

La madera que se procesa base de transacción, como determinación del rendimiento debe
cubicarse, tanto para tener una para fines de inventario y de en el proceso de aserrío.
La cubicación indirecta de trozas mediante su pesaje presenta la desventaja que el peso varía con
la humedad del rollizo, la cual, a su vez, depende de factores tales como la estación del año, tiempo de
almacenamiento, especie, etc. En tales casos, se determina una humedad media mediante algún
procedimiento estadístico de muestreo.
En lo que respecta al cálculo de rendimiento del proceso de aserrado, la cubicación de los rollizos
es de suma importancia, puesto que la referencia es la cantidad de madera que se procesa como trozas.
En el país se emplean diferentes métodos de cubicación de trozas. Las reglas más conocidas son
la Japanese Agricultural Standars ( JAS), la desarrollada por la Empresa Forestal Arauco (EFA), y la
fórmula de Smalian. Comparando estas reglas, se observa que con la regla EFA se obtienen los
volúmenes mayores para casi todas las longitudes y clases diamétricas, y con la fórmula de Smalian los
menores.
Actualmente algunos aserraderos modernos utilizan un sistema electrónico (scanner) en la
recepción de trozas, previo al descortezado. Este sistema electrónico mide el largo y diámetro de cada
troza, entregando mediante un computador, la cantidad de trozas y la cubicación, en base a alguna regla
preestablecida.
3.2.1. Regla de cubicación de rollizos JAS (Japonese Agricultural Standards) (Cuadro 1)
a) Cálculo del volumen para largos de trozas menores a 6 m.
𝑉 = 𝐷2 × 𝐿 × 10−4 (𝑚3 𝑠. 𝑠. 𝑐. )
b) Cálculo de volumen para largos de trozas mayores o iguales a 6 m.
(𝐷 × 𝐿′ × −4)2
𝑉= × 𝐿 × 10−4 (𝑚3 𝑠. 𝑠. 𝑐. )
2
Donde:
V = volumen de la troza (m³ s.s.c)
D = diámetro menor del rollizo sin corteza, aproximado al par inferior (cm) (Por ejemplo 25.9 = 24 cm)
L'= largo expresado en enteros, despreciando los decimales (m)
L = largo aproximado a los 20 cm inmediatamente inferiores a la medida real (m) (Por ejemplo 4,36 m =
4,20 m)
En ambos casos, si la diferencia entre el diámetro mayor y el menor en el extremo medido, es

mayor que 4 cm (u 8 cm cuando el diámetro mayor excede los 40 cm), se agregan 2 cm al menor
diámetro por cada ó cm de diferencia.
TABLA DE CUBICACION DE ROLLIZOS SEGUN REGLA JAS* (VOLUMEN (m³ s.s.c.))
Largo (m)
Diámetro 4 6 8 10 12
Menor (cm)
10 0,04000 0,07260 0,11520 0,16900 0,23520
12 0,05760 0,10140 0,15680 0,22500 0,30720
14 0,07840 0,10500 0,20480 0,28900 0,38880
16 0,10240 0,17340 0,25920 0,36100 0,48000
18 0,12960 0,21660 0,32000 0,44100 0,58080
20 0,16000 0,26460 0,38720 0,52900 0,69120
22 0,19360 0,31740 0,46080 0,62500 0,81120
24 0,23040 0,37500 0,54080 0,72900 0,94080
26 0,27040 0,43740 0,62720 0,84100 1,08000
28 0,31360 0,50460 0,72000 0,96100 1,22880
30 0,36000 0,57660 0,81920 1,08900 1,38720
32 0,40960 0,65340 0,92480 1,22500 1,55520
34 0,46240 0,73500 1,03680 1,36900 1,73280
36 0,51840 0,82140 1,15520 1,52100 1,92000
38 0,57760 0,91260 1,28000 1,68100 2,11680
40 0,64000 1,00860 1,41120 1,84900 2,32320
42 0,70560 1,10940 1,54880 2,02500 2,53920
44 0,77440 1,21500 1,69280 2,20900 2,76480
46 0,84640 1,32540 1,84320 2,40100 3,00000
48 0,92160 1,44060 2,00000 2,60100 3,24480
50 1,00000 1,56060 2,16320 2,80900 3,49920
52 1,08160 1,68540 2,33280 3,02500 3,76320
54 1,16640 1,81500 2,50880 3,24900 4,03680
56 1,25440 1,94940 2,69120 3,48100 4,32000
58 1,34560 2,08860 2,88000 3,72100 4,61280
60 1,44000 2,23260 0,75200 3,96900 4,91520
FUENTE: NOTAS - Peters et al. INFOR, 1985 (33); (*) JAS • Japanese Agricultural Std; (**) m³ ssc = m³ sólidos sin corteza
3.2.2. Regla de cubicación de rollizos EFA (Empresa Forestal Arauco) (Cuadro 2).
a) Cálculo del volumen para largos de trozas menores a 8 m.
V = (- 0,018194441 + 0,009303081  L - 0,000034368  D² + 0,000099294  D²  L) (m³ s.s.c.)
c) Cálculo del volumen para largo de trozas mayores o iguales a 8 m.
v= (- 0,088694341 + 0,0171553  L - 0,000157322  D² + 0,000115609  D²  L) (m³ s.s.c.)
donde:
v = volumen del rollizo (m³ s.s.c.)
D= diámetro máximo del extremo menor del rollizo, sin corteza aproximado al par inferior.
L = largo de la troza (m), agregándole 0,1 m de sobredimensión.
Para obtener el volumen sólido con corteza, se deben multiplicar por 1,123 los valores obtenidos
sin corteza
CUADRO 2: TABLA DE CUBICACION DE ROLLIZOS SEGUN REGLA EFA* (m³ ssc)

Largo (m)
Diámetro Menor 4 6 8 10 12
(cm)
10 0,05722 0,09569 0,12817 0,18561 0,24304
12 0,07362 0,12083 0,16246 0,23006 0,29767
14 0,09300 0,15053 0,20297 0,28260 0,36223
16 0,11537 0,18481 0,24972 0,34322 0,43672
18 0,14072 0,22366 0,30270 0,41192 0,52115
20 0,16904 0,26708 0,36191 0,48871 0,61550
22 0,20035 0,31508 0,42735 0,57357 0,71979
24 0,23464 0,36764 0,49903 0,66652 0,83402
26 0,27192 0,42477 0,57694 0,76756 0,95817
28 0,31217 0,48647 0,66109 0,87667 1,09226
30 0,35541 0,55275 0,75146 0,99387 1,23628
32 0,40163 0,62359 0,84807 1,11915 1,39023
34 0,45083 0,69901 0,95092 1,25251 1,55411
36 0,50302 0,77899 1,05999 1,39396 1, 72793
38 0,55818 0,86355 1,17530 1,54349 1,91168
40 0,61633 0,95267 1,29684 1,70110 2,10536
42 0,67746 1,04637 1,42462 1,86679 2,30897
44 0,74157 1,14464 1,55862 2,04057 2,52252
46 0,80866 1,24748 1,69886 2,22243 2,74600
48 0,87874 1,35489 1,84534 2,41237 2,97941
50 0,95179 1,46687 1,99804 2,61040 3,22275
52 1,02783 1,58342 2,15698 2,81650 3,47603
54 1,10685 1,70454 2,32215 3,03069 3,73924
56 1,18885 1,83023 2,49356 3,25297 4,01238
58 1,27384 1,96049 2,67119 3,48332 4,29545
60 1,36180 2,09533 2,85506 3,72176 4,58845
FUENTE: NOTAS: Forestal Arauco; (*) EFA = Empresa Forestal Arauco; (**) m³ ssc = m³ sólidos sin corteza
3.2.3. Regla de cubicación de rollizos Smalian (Cuadro 3)
La fórmula de volumen Smalian permite calcular el volumen de madera que contiene una troza,
sin efectuar deducciones por tapas, cantoneras o ancho de corte.
= (𝑎 + 𝐴)
𝑉= ×𝐿
2
Donde:
V = volumen de la troza (m3)
L = longitud de la troza (m)
a = área de la sección del diámetro menor (m²)
A = área de la sección del diámetro mayor (m²)
CUADRO 3: TABLA DE CUBICACION DE ROLLIZOS SEGUN FORMULA DE SMALIAN (m³ ssc)
Largo (m)
Diámetro Menor 4 6 8 10 12
(cm)
10 0,03167 0,04750 0,06333 0,07917 0,0951
12 0,04560 0,06840 0,09120 0,11400 0,1361
14 0,06207 0,09310 0,12414 0,15517 0,1862
16 0,08107 0,12160 0,16214 0,20267 0,2432
18 0,10260 0,15390 0,20520 0,25650 0,3071
20 0,12667 0,19000 0,25334 0,31667 0,380l
22 0,15327 0,22990 0,30654 0,38317 0,4591
24 0,18240 0,27361 0,36481 0,45601 0,5472
26 0,21407 0,32111 0,42814 0,53518 0,6422
28 0,24827 0,37241 0,49654 0,62068 0,7448
30 0,28501 0,42751 0,57001 0,71251 0,8551
32 0,32427 0,48641 0,64855 0,81068 0,9721
34 0,36607 0,54911 0,73215 0,91518 1,0982
36 0,41041 0,61561 0,82082 1,02602 1,2312
38 0,45728 0,68591 0,91455 1,14319 1,3711
40 0,50668 0,76001 1,01335 1,26669 1,520l
42 0,55861 0,83792 1,11722 1,39653 1, 6751
44 0,61308 0,91962 1,22616 1,53270 1,8392
46 0,67008 1,00512 1,34016 1,67520 2,0102
48 0,72961 1,09442 1,45923 1,82403 3,1881
50 0,79168 1,18752 1,58336 1,97920 2,3751
52 0,85628 1,28442 1,71257 2,14071 2,5681
54 0,92342 1,38513 1,84683 2,30854 2,7702
56 0,99309 1,48963 1,98617 2,48271 2,9792
58 1,06529 1,59793 2,13057 2,66322 3,1958
60 1,14002 1,71003 2,28004 2,85005 3,4200
FUENTE: NOTAS: Basso y Quezada INFOR, 1970 (2) - Se supuso una conicidad de 0,8%
3.3. Manejo de rollos
El manejo, de la materia prima es una actividad costosa en la mayoría de las operaciones de

elaboración. En el aserradero portátil pequeño, donde los rollos se entregan directamente al bote de
recepción, el manejo se reduce si se instala una plataforma inclinada para desplazar los rollizos por
gravedad.
En los aserraderos fijos, y especialmente en los de gran tamaño, donde los rollos se almacenan
durante períodos prolongados, los problemas de manejo son mayores. Si los rollos se almacenan en
estanques, se pueden manipular por medio de garrochas con ganchos, y en el caso de que se hundan, se
emplea una grúa para extraerlos.
Los problemas reales de manejo se presentan en el almacenamiento en la playa de rollos. Las
grúas móviles y las fijas son equipos comunes para manejar rollos en un patio. Las primeras se montan
en ferrocarriles, camiones o tractores. La grúa estacionaria es la de torre, la cual es más barata pero
menos versátil que la grúa móvil. También es menos eficiente en la utilización de espacios.
Los equipos de mayor uso actualmente, son los cargadores frontales, debido a su movilidad,
versatilidad y flexibilidad. Esta maquinaria da buenos resultados, especialmente cuando se prepara
previamente el terreno, lo cual reduce los costos de mantención y reparación y aumenta la velocidad de
operación. En algunos aserraderos modernos se ha optado por pavimentar la cancha o playa de rollos
puesto que este sistema, además de presentar las ventajas descritas, permite recuperar el agua de
aspersión de los rollos
4. DESCORTEZADO
4.1. Justificación
La finalidad obvia del descortezado, es separar la corteza de la madera. La corteza pasa a ser así
un residuo, mientras que la madera, sigue algún proceso de transformación como el aserrío, pulpaje,
etc.
Las principales razones que justifican el proceso de descortezado de los rollos son:
a) Mejorar la conservación de las herramientas de corte en el aserradero. Esto se debe al

hecho que al descortezar antes de aserrar, 'se elimina todo el elemento extraño adherido a
la corteza, como arena, piedras, etc.
b) Desde el punto de vista económico, el descortezado puede ser muy conveniente de

realizar en el bosque para favorecer el secado de los rollos con lo cual se disminuyen los
costos de transporte por concepto de pérdida de agua.
c) El descortezado permite aprovechar los residuos del proceso del aserrado,

transformándolos en astillas pulpables. La corteza indeseable para producir pulpa, ya que
tiene valor como fibra, genera un mayor consumo de productos químicos en los
digestores y ocasiona una celulosa sucia. Es por ello que, por lo general, la corteza se
debe separar de los rollos pulpables antes del proceso de astillado.
4.2. Consideraciones generales para optimizar la operación de las descortezadoras
Uno de los factores más importantes a considerar en la planificación del proceso de

descortezado, es proveer un volumen suficiente de materia prima, de manera tal que no existan
interrupciones en los procesos que siguen al descortezado. Para lograr esto deben considerarse los
siguientes aspectos:
 Capacidad de producción del aserradero.

 Características de los rollos (dimensiones, especie, etc.
 Superficie de almacenamiento (playa de rollos).
Adicionalmente, para producción, debe analizarse aserraderos de la posibilidad gran capacidad

de contar con de un descortezador de sustitución, de menor capacidad, con el objeto de absorber los
consumos máximos y también las detenciones por mantención y reparación del equipo principal. Sin
embargo, esta opción normalmente no se justifica económicamente para la realidad chilena.
La descortezadora requiere frecuentes períodos de lubricación de acuerdo a las instrucciones del
fabricante. Las cuchillas y herramientas de las descortezadoras, deben revisarse y afilarse o cambiarse
frecuentemente.
La máquina, en general, debe inspeccionarse para verificar el desgaste o daños, al menos una vez
por semana, o con mayor frecuencia aún bajo condiciones severas. Además, cuando sea posible, es
preferible descortezar rollos de mayor longitud ya que los costos de mantención aumentan al operar
con rollos más cortas, debido al aumento de la frecuencia de impactos de la madera, y el abrir y cerrar
de rodillos y cuchillas. También es recomendable tener un stock disponible en todo momento, de
repuestos de piezas críticas. Estas pueden ser indicadas por el fabricante y verificadas posteriormente
por el operador.
Es indispensable considerar un mecanismo de extracción de residuos de corteza para no
obstaculizar la operación. Generalmente se instalan correas transportadoras bajo la descortezadora, de
forma tal que la corteza cae por gravedad a la cinta y es conducida al silo de almacenamiento de la
caldera.
No deben introducirse rollos encorvadas, con puntas de ramas y tierra, ya que estos factores
tienden a frenar la operación, disminuir la producción y a destruir las cuchillas.
Hay ciertos períodos en los cuales se puede mejorar bastante el rendimiento del descortezado. La
corteza se desprende con mayor facilidad en madera recién volteada, ya que hay mayor elasticidad en
las células del cambium debido a un mayor contenido de humedad. Por otro lado, el descortezado es
más fácil en primavera que en invierno, debido a que en primavera, los tejidos del cambium se hinchan,
las paredes se adelgazan y pierden adhesión con la corteza.
Cuando se instala un descortezador asociado a un aserradero permanente (grande) es importante,
considerar una ubicación tal que, en caso de falla prolongada, su localización permita
alimentar rollos sin descortezar al aserradero. En muchos casos no conviene detener el proceso de
aserrío, aún cuando se trabaje con trazas con corteza; y esto limite la capacidad de uso o valor de las
astillas. .
En otras palabras, la localización, de la descortezadora, en caso de falla, no debe bloquear el
acceso de rollos al aserradero.
4.3. Criterios de selección de equipos
Para elegir un descortezador conviene tener presente los siguientes factores:
a) Capacidad de la descortezadora en relación al consumo diario máximo de madera en

la planta.
b) Especie a procesar: generalmente las latifoliadas son más difíciles de descortezar.
c) Largo y diámetro máximo y mínimo de los rollos a descortezar.
d) Potencia requerida.
e) Costo de la descortezadora.
f) Pretratamiento de la madera. Se debe considerar, si la madera será sometida, a algún
proceso previo al. descortezado, como el riego por aspersión, el cual facilita la
extracción de la corteza y limpia la superficie de los rollos, reduciéndose así los
costos de mantención.
4.4. Tipos de descortezadores
Para el descortezado de los rollos, existe una variedad de procesos y máquinas disponibles. En la
fabricación de madera aserrada en Chile, normalmente se emplea la descortezadora de anillo
mecánico. Algunas de las principales características técnicas de éste, se exponen en el Cuadro 4.
CUADRO 4: CARACTERISTICAS TECNICAS DE ALGUNOS DESCORTEZADORES DE

ANILLO MECANICO.
Potencia de Potencia de Nº de Rango de

Procedencia Marca Modelo
descortezado alimentaci6n cuchillas diámetro (cm)
Suecia Kockums Cambio 70-35AA 20 5,5 5 5 a 35
Suecia Kockums Cambio 70-45AA 40 7,5 5 6,5 a 45
Suecia Kockums Cambio 70-66BA 40 5,7 5 10 a 66
Suecia Kockums Cambio 71-75BA 75 12 5 11 a 75
Italia Cremona SCT 54 22 12 7 11 a 54
EEUU Fulghum 20” 20 - 5 7,5 a 50
EEUU Fulghum 40” 50 - 5 15 a 100
Finlandia Valon VK 16 30 - 8 10 a 60
Kone
Valon VK 26
Finlandia 55 - 8 10 a 60
Kone
Valon VK 32
Finlandia 30 11 8 15 a 76
Kone
FUENTE - Catálogos de fabricantes
En otras palabras, la localización de la descortezadora, en caso de falla, no debe bloquear el

acceso de rollos al aserradero.
4.4.1. Descortezadores de anillo mecánico (Figura 4)
En este tipo de descortezadores, el rollo es introducido la máquina y es centrado por el

transportador de alimentación mediante rodillos frontales, alimentando de esta forma al rotor.
El rotor contiene las herramientas de descortezado (cuchillas), las cuales giran fijas a éste. Las
herramientas rotatorias raspan el rollo y son inmediatamente presionadas contra ella.

Las fuerzas de corte son de tal magnitud, que la capa de cambium se rompe y la corteza sale.
Como el rollo avanza axialmente al mismo tiempo, las herramientas describen una trayectoria de
espiral. En el lado de descarga de la máquina, los rodillos traseros de alimentación, mantienen al rollo
centrada mientras ésta es expulsada.
FIGURA 4: DESCORTEZADORA DE ANILLO MECANICO
4.4.2. Otros sistemas de descortezado
Otros métodos de descortezado, de menor importancia para la industria del aserrío, tanto en
Chile como a nivel mundial, son el descortezado manual, de tambor e hidráulico.
De éstos, en Chile se usa casi exclusivamente la descortezadora de tambor, pero sólo en la
industria de pulpa y papel, ya que este sistema es muy eficiente para grandes volúmenes de madera. Por
otro lado, en los aserraderos no es conveniente emplear este método ya que redondea o daña los
extremos de los rollos, aparte que este sistema opera mejor con rollos de largos pequeños. Finalmente,
el descortezado hidráulico requiere una alta potencia y una gran presión y consumo de agua, y el
descortezado manual es generalmente lento y antieconómico.
4.5. Productividad de la descortezadora
La productividad debe calcularse de acuerdo a la siguiente fórmula:
𝑇 × 𝑈 × 𝐾1 × 𝐾2 (número rollizos/turno)
𝑅=
𝑙
Donde
R= Productividad en número de rollizos por turno
T= Duración del turno (seg)
U= Velocidad de avance de la máquina (m/seg)
L= Largo del rollizo (m)
K1= Coeficiente de uso del tiempo de trabajo, que varía entre 0,8 y 0,9
K2=Coeficiente de uso de la máquina, que varía entre 0,7 y 0,8.
Ejemplo 1
Calcular la productividad de un descortezador que opera en un aserradero cuyo turno es T = 8 (h)

= 28.800 (seg), su velocidad de avance U es 0,5 (m/seg) y procesa rollos de 4 m de largo, considerando
que sus coeficientes de uso del tiempo de trabajo y de la máquina son K1= 0,9 y K2= 0,8,
respectivamente.
𝑇 ×𝑈 ×𝐾1 ×𝐾2 28.800 ×0,5 ×0,9×0,5

𝑅= = 𝑅= = 2.92 Rollos /turno
𝑙 4
Ejemplo 2
Determinar el tipo de descortezador, de acuerdo a su velocidad de avance, si los coeficientes de
uso del tiempo de trabajo y de la máquina, para ese modelo, son K1 = 0,87 y K2 =0,74 respectivamente.
El aserradero, de acuerdo a sus características, debe procesar 4.250 rollos de 2,4m o 2.800 rollos de 4.0
m por turno de 8 horas.
i) Caso: 4.250 rollos de 2,4 m
𝑅 ×𝐿 4.250  2,4
𝑈= = = 0,55 m/seg
𝑇 ×𝑈 ×𝐾1 ×𝐾2 28.800  0,87  0,74
ii) Caso: 2.800 rollos de 4,0 m
𝑅 ×𝐿 2.800  4,0
𝑈= = = 0,60 m/seg
𝑇 ×𝑈 ×𝐾1 ×𝐾2 28.800  0,87  0,74
Por lo tanto, se debe seleccionar la descortezadora cuya velocidad de avance U sea 0,60 m/seg.
5. SISTEMAS DE CORTE
Antes de entrar al análisis de los sistemas o planes de corte propiamente tales, se entregan
algunos conceptos básicos y definiciones de la madera aserrada según sus dimensiones.
5.1. Conceptos básicos

La producción de los aserraderos: tablas, basas, vigas, tablones, etc., obtenidas al aserrar los
rollizos de diferentes especies madereras, se denominan piezas aserradas. En ellas, también se incluyen
las formas intermedias como lampazos, tapas y recortes de diferentes medidas. Característico de las
piezas aserradas es que a lo menos, uno de sus lados se obtiene mediante un corte longitudinal hecho
con sierra.
La forma de las piezas aserradas es variada. Lo más frecuente es encontrar una forma prismática,
en la cual se distinguen las siguientes partes:
Caras: las superficies longitudinales más anchas de la pieza. (Figura 5a)

Cantos: las superficies longitudinales más angostas de la pieza. (Figura 5b)
Frentes o cabezas: los dos cortes transversales de la pieza. (Figura 5c).
Aristas: las líneas donde se cruzan dos lados adyacentes. (Figura 5d)
FIGURA 5: SUPERFICIES O ZONAS ELEMENTALES DE LAS PIEZAS ASERRADAS
El lado de la pieza ubicado hacia el interior de la trozas denomina interno o izquierdo, y aquel
ubicado hacia la periferia externo o derecho. Por otra parte, el lado donde se observa menor cantidad de
defectos, se toma como cara principal.
5.2. Denominación de la madera aserrada según sus dimensiones
La expresión numérica del espesor y del ancho de una pieza aserrada, se denomina escuadría. Es
costumbre expresar las dimensiones de una pieza, en el siguiente orden: espesor x ancho x largo.
De acuerdo a las escuadrías que se presentan al obtener 1ª piezas aserradas, se puede distinguir:
Basas: sobre 25 cm (10 pulgadas) de espesor y ancho.
Vigas: de 15 a 25 cm (ó a 10 pulgadas) de espesor y ancho.

- Cuartones: de 5 a 15 cm (2 a ó pulgadas) de espesor y ancho.
- Tablones: sobre 4 cm (1,5 pulgadas) de espesor y sobre 15 cm (ó pulgadas) de ancho.
- Tablas: de hasta 4 cm (1,5 pulgadas) de espesor y sobre 10 cm (4 pulgadas) de ancho.
- Listones: de hasta 4 cm (1,5 pulgadas) de espesor y hasta 10 cm (4 pulgadas) de ancho.
La producción de la madera aserrada en las máquinas tradicionales, va inevitablemente

acompañada de la obtención de dos tipos de piezas que pueden ser utilizadas como madera aserrada de
dimensiones menores o ser transformadas en astillas o consideradas como desechos. La decisión
dependerá fundamentalmente del nivel tecnológico que posea el aserradero.
Las dos piezas referidas son los lampazos y las tapas, las cuales se producen en el sentido
longitudinal.
Los lampazos corresponden a las piezas de la periferia de la troza. Tienen sólo una cara plana,
siendo la otra curva y su longitud no siempre corresponde al largo total del rollizo. Las tapas son las
piezas que siguen al lampazo; pueden poseer sus dos caras planas, pero tienen cantos muertos; en
ocasiones presentan una cara plana y en la otra hay sólo resto de curvatura; su longitud corresponde al
largo del rollizo, generalmente.
5.3. Clasificación general de los sistemas de corte
5.3.1. Individual o masivo

Como se ha mencionado, en los aserraderos se pueden producir tablas, tablones, cuartones, vigas,
basas y otros tipos de materiales. El aserrado de la materia prima se realiza en las máquinas principales
que posee el aserradero (alternativa, de cinta o circular) y en las máquinas secundarias (partidoras,
canteadoras y despuntadoras). Dependiendo del número de sierras que participan en el proceso de corte
en la máquina principal, se distinguen dos formas de aserrado: individual y masivo.
En el aserrado individual, en cada pasada de la troza a través de la máquina, se obtiene sólo una
pieza (tabla o tablón).
Para obtener una segunda pieza, la troza debe pasar otra vez. En este tipo de aserrado, las
superficies de las piezas quedan a la vista, y dependiendo de su calidad, se puede decidir sobre el
espesor que se le dará. Por esta razón, este método de aserrado es conocido también como abierto y se
utiliza en máquinas principales que cuentan con una sola sierra y el avance se realiza con carro.
En el aserrado masivo, la troza pasa a través de la máquina sólo una vez, obteniéndose diversas
piezas con espesores iguales o variados. Normalmente las piezas deben cantearse en una máquina
secundaria para eliminar el canto muerto y obtener el ancho final de la pieza. En este tipo de aserrado
no existe posibilidad de observar las superficies de corte y los defectos internos que pudiera tener la
troza. La clasificación por calidad se debe efectuar después del aserrado. Este tipo de aserrado también
es conocido como cerrado. El aserrado masivo se realiza con máquinas alternativas, circulares
múltiples o grupos de sierras cinta. La tendencia actual, considerando el creciente manejo a que se
están sometiendo los bosques de Pino radiata, es utilizar el sistema de aserrado masivo por cuanto es
superior en rendimiento.
En cambio, para las especies nativas, es preferible el aserrado individual.
5.3.2. Por el eje de la troza y por la generatriz

Dependiendo de la dirección del avance de la troza con respecto a su eje de simetría, se
distinguen dos tipos de aserrado: por el eje de la troza y por la generatriz, éste último conocido como
corte paralelo a la corteza.
En el aserrado por el eje, los cortes se realizan en forma paralela al eje longitudinal de la troza.
Las piezas se obtienen con veta atravesada, producto de la conicidad del rollizo. En el aserrado por la
generatriz, los cortes son paralelos a una de las generatrices; en una de las caras de la pieza no se
observa veta atravesada, pero en la cara posterior, ésta es mayor.
5.3.3. Aserrado uniforme y prismático
Para la obtención de piezas aserradas, han encontrado aplicación una serie de formas de corte en
la sección transversal de la troza. Algunas ampliamente difundidas son el aserrado uniforme y el
prismático (Figura 6).
FIGURA 6: ASERRADERO UNIFORME Y PRISMATICO
a (uniforme) b (prismático)
En el aserrado uniforme (Figura 6a), los cortes necesarios para el aserrado total, son paralelos
entre sí, obteniéndose piezas con canto muerto, las que se cantean es una segunda máquina,
determinándose su ancho. En la máquina alternativa, esta forma de corte se realiza mediante una sola
pasada de la troza a través de la máquina.
En el aserrado prismático (Figura 6b), la troza se asierra primero como corte uniforme,
obteniéndose del centro un prisma (o semi-basa) con mayor espesor y canto muerto, y de la periferia,
piezas de menores espesores y también con canto muerto. En una segunda pasada del prisma central, se
obtienen piezas sin canto muerto, siendo el ancho de ellas igual a la altura de dicho prisma.
Estos dos métodos de aserrado se utilizan para obtener piezas de diferentes escuadrías, sin que se
considere algún requisito especial en cuanto a veta o calidad. Generalmente, las trozas de diámetros
menores se asierran en forma uniforme y los diámetros mayores, en forma prismática. El aserrado en
forma prismática facilita el proceso tecnológico, ya que se obtienen gran cantidad de piezas sin canto
muerto e igual ancho, descongestionando con esto las canteadoras, la clasificación y el
almacenamiento de las piezas.
5.3.4. Madera cuarteada y floreada
Si se desea obtener piezas aserradas con algún requerimiento en veta y/o determinadas
propiedades, otra forma de clasificación de los sistemas de corte es en madera cuarteada y floreada,
que, por su importancia, se detallan en forma especial a continuación.
Si se busca obtener madera en que exista una clara diferencia en sus caras radiales o tangenciales,
el rollizo se puede aserrar radialmente a los anillos de crecimiento (madera cuarteada) o tangente a
ellos (madera floreada). Comercialmente, a la madera con anillos formando un ángulo de 0° a 45° con
la superficie de la pieza, se le denomina floreada (Figura 7a). Si el ángulo es de 45° a 90°, se le llama
cuarteada (Figura 7b).
FIGURA 7: MADERA FLOREADA Y CUARTEADA
Los usos que se le puede dar a la madera floreada y cuarteada son variados, lo cual, en cada caso,
se deben tener presente las ventajas que se exponen a continuación.
Ventajas de la madera floreada

1. El veteado resultante de los anillos de corte crecimiento es atractivo y notorio.
2. Es de menor costo, porque requiere menor tiempo de aserrado y se obtiene mejor
aprovechamiento.
3. Los nudos atraviesan la pieza en el espesor, presentándose en las caras como superficies
circulares u óvales, disminuyendo en menor grado su resistencia.
4. Es menos propensa al colapso durante el proceso de secado.
5. Presenta una menor contracción en el espesor.
Ventajas de la madera cuarteada

1. Presenta menor contracción en el ancho de la pieza.
2. Es menos propensa a la torsión y acanaladura.
3. La superficie no se agrieta ni se raja tanto durante el proceso de secado y posterior uso de la
pieza.
4. El veteado debido a los radios leñosos, puede ser notorio y atractivo en algunas especies.
5. Impide en forma más efectiva el paso de los liquidas a través de la pieza, o la penetración
de ésta.
5.4. Aspectos básicos sobre planes de corte
Los planes de corte tienen importancia vital para la utilización de los rollizos. De ellos dependen
las pérdidas de madera que se producen bajo la forma de aserrín, lampazos u otros.
Los planes de corte que se pueden experimentar en el plano transversal de la troza, generalmente
el diámetro menor, dependen de los procesos tecnológicos, maquinarias y defectos que presente la
materia prima con que cuenta el aserradero. Particular variación existe al aserrar las trozas en forma
individual; éstas se deben girar en torno a su eje longitudinal en el proceso de aserrado, para obtener un
conjunto de piezas con dimensiones predeterminadas.
Cada aserradero debe estudiar la mejor forma de establecer los planes de corte, de acuerdo a los
objetivos de producción. No existe una regla fija para aserrar los rollizos, sino sólo recomendaciones
de índole general.
A manera de ejemplo, se citan algunas generalidades que pueden inducir a un aumento en el
aprovechamiento.
1. Establecer un sistema de clasificación por diámetro en la cancha o playa de acopio.
2. Planificar previamente los planes de corte que se utilizarán, de acuerdo a los diámetros
disponibles y a las dimensiones a producir.
3. Aserrar en lo posible trozas uniformes, sin curvaturas.
4. Descortezar previo al aserrado. La duración de las sierras aumenta considerablemente
cuando la corteza ha sido removida.
5. Si se debe obtener piezas con mayores dimensiones, en lo posible aserrar las del centro
de las trozas.
6. Si se debe obtener piezas con menores dimensiones, en lo posible aserrar las de la
periferia de las trozas.
7. Si la troza presenta algún defecto, ya sea central o periférico, incluir éste en una sola
pieza.
8. Si se desea obtener basas, aserrar de manera que se cumpla la relación aplicada en la

Figura 8. Se obtendrá así una basa central y cuatro cuartones o tablones desde la
periferia, utilizándose en mejor forma la superficie frontal del rollizo.
FIGURA 8: DIAGRAMA DE LAS DIMENSIONES RELATIVAS PARA OBTENER UNA BASA
NOTA: H= B= 0,71d; h = 0,l0d; b= 0,42d
donde:
H = Altura de corte
B = Ancho de la pieza
h = Altura de la pieza periférica
b = Ancho de la pieza periférica
d = Diámetro menor de la troza
5.5. Recomendaciones sobre planes de corte
Aunque se ha dicho que cada aserradero debe establecer sus propios planes de corte, de acuerdo a
la tecnología y necesidades que le demande el mercado, a continuación se dan algunas ideas que
pueden ser de utilidad.
l. Si el aserradero posee una máquina principal cuyo avance es con carro, un plan de corte
bastante recomendable se muestra en la Figura 9.
FIGURA 9: UN PLAN DE CORTE RECOMENDADO PARA ASERRADERO CUYA MAQUINA

PRINCIPAL POSEE AVANCE DE CARRO
El aprovechamiento del volumen del rollizo dependerá del espesor de las piezas aserradas. Como
tendencia general, salvo requerimientos especiales de mercado, se debe evitar obtener piezas de
pequeños espesores, ya que a mayor número de cortes el aprovechamiento disminuye
considerablemente.
Las piezas que se cortan de la periferia van a la canteadora. La pieza central se asierra
obteniéndose piezas a escuadría, evitando la sobrecarga de la canteadora.
2. Si el aserradero cuenta con una máquina principal cuyo avance es con carro y además una cinta
partidora (avance con rodillos de alimentación), se recomiendan los planes de corte diagramados en la
Figura 10.
FIGURA 10: DOS PLANES DE CORTE RECOMENDADOS PARA ASERRADERO CON

MAQUINA PRINCIPAL CON AVANCE CON CARRO Y PARTIDORA CINTA.
NOTA: Las piezas A, B y C pasan a la cinta partidora
3. Si el aserradero cuenta con una máquina principal cuyo avance es con carro y una alternativa como
Secundaria, se recomienda el plan de corte diagramado en la Figura 11.
FIGURA 11: PLAN DE CORTE RECOMENDADO PARA ASERRADERO CON MAQUINA

PRINCIPAL CON AVANCE CON CARRO Y UNA SECUNDARIA ALTERNATIVA
6. MAQUINAS DE ASERRIO
6.1. Clasificación y características generales
El volumen, calidad y tipo de madera a producir en un aserradero, dependen básicamente de la
materia prima y la maquinaria con que cuente la instalación. Por ello, un determinado típo de sierra será
adecuado o no, según sean la calidad del recurso y el volumen y tipo de piezas que se desee producir.
Los diferentes tipos de sierra que se distinguen son:

A.- Máquinas para aserrar trozas o principales
B.- Máquinas de reaserrío
C.- Máquinas auxiliares
6.1.1. Máquinas para aserrar trozas o principales (Figura 12)

Son llamadas máquinas principales y realizan los primeros cortes de acuerdo al programa
correspondiente.
Los tipos de sierra que se distinguen son los siguientes:
- Sierra circulares
- Sierras cintas
- Sierras alternativas
- Sierras astilladoras
Sierras circulares
a) Aserradora simple
- Estacionaria
- Portátil
b) Aserradora doble
- De sierras paralelas
- De sierras superpuestas (doble eje)
FIGURA 12: CLASIFICACION GENERAL DE LAS MAQUINAS PRINCIPALES DE ASERRIO
Maquinas principales
de aserradero
Circulares Sinfines Alternativas Astilladoras
Simple Doble Vertical Vertical Horizontal Verticales Aserradora Aserradora

Simple Doble astilladora astilladora
Estacio- Parale- Corte

naria las simple
portatil Super- Corte

puestas doble
Sierras cintas
a) Aserradora vertical simple

- De corte simple
- De corte doble (en carreras de avance y retroceso)
b) Aserradora vertical doble
c) Aserradora horizontal
Sierra alternativas
- Vertical
- Horizontal
Sierras astilladoras
- Aserradora astilladora
- Canteadora astilladora (chipper canter).
6.1.2. Máquinas de reaserrío
Se conocen como maquinaria secundaria en el proceso de aserrío y su labor radica en dar la

dimensión final a las piezas de madera.
Las máquinas de reaserrío más conocidas son:
- Sierras circulares
- Sierras alternativas
Sierras circulares
a) Reaserradora simple
b) Reaserradora múltiple
- De un eje
- De doble eje
c) Canteadora
- Simple
- Doble
- Múltiple
d) Despuntadora o trozadora de eje fijo

- De rodillos
- De mesa
- De carro
e) Despuntadora o trozadora de eje móvil

- De péndulo
- De brazo radial
- De monorriel
Las máquinas trozadoras pueden tener una o varias sierras, siendo las más comunes en el proceso
de aserrío, las de una sierra con eje y motor independiente.
Sierras cinta
a) Reaserradora vertical simple
b) Reaserradora vertical doble
e) Reaserradora vertical cuádruple
d) Reaserradora horizontal
Sierras alternativas
a) Reaserradora vertical múltiple
6.1.3. Máquinas auxiliares

Son aquellas máquinas que sin participar directamente en la producción, constituyen elementos
indispensables en el proceso del aserrío. Las máquinas auxiliares principales son:
a) Afiladora de sierras circulares

- Manual
- Automática
b) Afiladora automática de sierras cinta
c) Tensionadora de sierras cinta
d) Recalcadora e igualadora
- Manual
- Automática
6.2. Componentes de las máquinas de aserrío

La principal dificultad del proceso de aserrío es la obtención de piezas de sección rectangular a
partir de un cuerpo cilíndrico o cónico.
Las máquinas de aserrío están diseñadas para realizar esto con mayor o menor eficiencia,
dependiendo ello de la calidad, tipo y elementos con que la máquina haya sido dotada.
En relación a las funciones que los elementos mecánicos desempeñan en la máquina, es posible
identificar tres tipos principales:
- Mecanismo motriz
- Mecanismo de transmisión
- Mecanismo ejecutor
6.2.1. Mecanismo motriz

Es el que alimenta a la máquina de la energía mecánica para su operación, la que puede ser
eléctrica, de combustión interna o de vapor.
En aquellas instalaciones que disponen de energia eléctrica para su operación, las distintas
unidades cuentan con motores independientes. Otras, en cambio, están obligadas a usar transmisiones
para mover los diferentes elementos, pues su energía proviene de una unidad motriz central, como
sucede con instalaciones generalmente pequeñas que usan motores de combustión interna,
normalmente motores DIESEL, o motores a vapor (locomóviles).
En general, todas las instalaciones de relativa importancia cuentan con energía eléctrica para su
operación. Los aserraderos pequeños o de temporada, en cambio, están obligados a usar motores de
combustión interna o a vapor, ya que su carácter de instalaciones móviles en zonas rurales, les impide
acceder a la energía eléctrica.
Potencia del motor

Todos los movimientos que se ejecutan en un aserradero y que permiten que el proceso de aserrío
se efectúe, son realizados por algún tipo de motor. La potencia de éste debe ser la suma de los
siguientes procesos:
- Marcha en vacío
- Corte de la madera
- Avance de la madera
Además, se debe considerar para determinar la potencia de motor, los factores que se indican:
- Especie maderera
- Altura máxima de corte (diámetro de trozas)
- Ancho de corte (ancho del diente)
La potencia necesaria para el corte puede determinarse por la siguiente fórmula:
𝑁𝐶 = 𝐾 × 𝑏 × ℎ × 𝑈 = 𝑃 × 𝑉𝐶
donde:
Nc = potencia de corte (W)
K = resistencia especifica de corte (N/m²)
b = ancho de corte (m)
h = altura de corte (m)
U = velocidad de avance (m/seg)
P = fuerza tangencial media de corte (N)
Vc = velocidad de corte (m/seg)
La fórmula anterior está referida sólo para una sierra. Si se quiere aplicarla para varias sierras, se
debe multiplicar por el número de ellas.
𝑁𝐶 = 𝐾 × 𝑏 × ℎ × 𝑈 × 𝑍
donde:
Z = número de sierras.
Como lo que interesa es saber la potencia del motor que va accionar a la máquina, está se calcula
por:
𝑁𝐶
𝑁=
𝑛
donde:
n = rendimiento del motor
En la fórmula para la potencia de corte, se puede apreciar que es fundamental conocer la

resistencia específica de corte (K) de la madera, ya que los restantes parámetros que intervienen en el
cálculo son de fácil obtención.
La determinación resistencia específica de corte (K) de la madera es complicada, puesto que
depende de muchos factores: especie maderera, humedad de la madera, ángulo de corte, desgaste del
filo del elemento de corte, espesor de viruta, velocidad de corte y avance, etc.
Para cada sierra y por ende para cada máquina, existe una metodología de cálculo de la
resistencia específica de corte. Independiente de esto, diferentes autores han elaborado tablas de
valores para K, que pueden ser utilizadas en forma práctica con resultados bastantes satisfactorios.
(cuadros 5, ó y 7). Estas tablas se han obtenido en función del avance por diente de la madera (u z),
teniendo presente que el avance de la madera es calculado por:
𝑈 = 𝑈𝑧 × 𝑍 × 𝑛
donde:
u = velocidad de avance de la madera (m/seg)
uz = avance por diente (m)
Z = número de diente de la sierra
n = revoluciones por minuto del eje motriz (l/min)
CUADRO 5: VALORES DE RESISTENCIA ESPECÍFICA DE CORTE (K) PARA LA SIERRA CINTA

uz  10-3 m
uz 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70
K  106 N/m²
K 120 90 75 65 60 55 47 45 44 43
NOTA. Ejemplo: Si se tiene un valor de uz = 0,10  10-3 m, entonces K = 90  10ó N/m²
CUADRO 6: VALORES DE RESISTENCIA DE CORTE (K) PARA LA SIERRA CIRCULAR

uz  10-3 m
uz 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,40 0,50 0,ó0 0,70 1,00
K  106 N/m²
K 105 80 64 55 49 45 41 39 38 37 34
NOTA. Ejemplo: Si se tiene un valor uz = 0,60  10-3 m, entonces K = 38  106 N/m²
CUADRO 7: VALORES DE RESISTENCIA. ESPECÍFICA DE CORTE (K) PARA LA

SIERRA ALTERNATIVA
h
uz  10-3 m 12-20 22-30 32-40 42-50 52-60 62-70 72-80
6
K  10 N/m²
0,2 107 110 118 120 130 140 158
0,3 83 92 98 106 114 123 131
0,0 76 85 91 98 106 113 123
0,6 70 78 80 91 98 105 112
0,8 63 70 76 82 89 95 101
1,0 58 65 70 76 82 87 93
1,2 56 62 67 72 78 83 89
1,0 54 59 64 69 75 80 86
1,6 52 57 62 67 73 78 83
NOTA. Ejemplo: Si se tiene un valor uz = 1,0  10-3 m, y un h= 38 cm, entonces K = 70  106 N/m²
Ejemplo de cálculo de potencia
Un aserradero tiene una máquina de sierra circular, con avance con carro, de las siguientes
características:
Diámetro de la sierra D = 1.200 mm
Número dientes de la sierra, Z = 70
Revoluciones del eje principal, n = 750/min
Velocidad de corte Vc = 47 m/seg
Velocidad de avance U = 30m/min
Ancho de corte sierra, b = 5,5 mm
Potencia del motor, N = 50 KW
Rendimiento motor eléctrico, n = 85 %
El aserradero deberá procesar rollizos de 45 cm de diámetro promedio y se desea saber si el

motor está en condiciones de trabajar hasta dicha altura de corte.
Se debe calcular la potencia requerida para el corte
𝑁𝐶 = 𝐾 × 𝑏 × ℎ × 𝑈
Para utilizar la fórmula se debe conocer K, b, h y U. Para averiguar K, se debe conocer el avance
por diente Uz.
U = Uz  Z  n
𝑈 30 𝑚 /𝑚𝑖𝑛
𝑢𝑧 = = = = 0,57 𝑚𝑚 = (0,6  10-3 mm)
𝑍 ×𝑛 70 ×750 1/𝑚𝑖𝑛
Con el valor de Uz se busca en la tabla para la sierra circular y se tiene que K= 38  106 N/m²
Se calcula Nc
Nc = K  b  h  U
Nc =(38  106 N/m²)  (5,5 10-3 m) 0,45 m  30/60 m/seg = 47025 W = 47 KW
Se calcula la potencia del motor, N
𝑁𝑐 47
𝑁= = = = 55 𝐾𝑊
𝑛 0,85
El resultado señala que para las condiciones dadas en el problema, no se podrían aserrar alturas
de corte de 45 cm, ya que la "quina tiene una potencia de solo 50 KW, es decir, insuficiente.
Alternativas para solucionar la falta de potencia
Como la máquina está establecida en el aserradero y no se puede cambiar, el problema de la falta

de potencia se puede solucionar según alguna de las dos formas siguientes:
 disminuyendo la altura de corte o
 disminuyendo el avance, si es que la máquina posee avance regulable.
Como el diámetro de las trozas es grande, es lógico que se obtenga una basa en el banco
aserrador, con lo que se disminuye la altura de corte. Por ejemplo, se obtiene una basa cuadrada de 0,71
d (según fórmula explicada en el Capítulo V) y se recalcula la potencia:
h = 0,71 d  0,71  0,45  0,32 m
Nc = k  bhU = (38  10ó N/m²)  (5,5 10-3 m)  0,32 m  30/ó0 m/seg = 33 KW
𝑁𝑐 33
𝑁= = = = 39 𝐾𝑊
𝑛 0,85
En este caso, el resu1tado señala que se pueden obtener basas con esas dimensiones, ya que la
altura de corte que ellas tienen, está en el rango para el cual la máquina ha sido diseñada.
Si el resultado hubiese sido que para esa altura no existe suficiente potencia, se debería disminuir
la velocidad de avance, Nc
𝑁𝑐
𝑈= =
𝑘 ×𝑏 ×ℎ
𝑁 ×𝑛 50.000𝑊 ×0,85
𝑈= = 𝑈= = 27 𝑚/𝑚𝑖𝑛 =
𝑘 ×𝑏 ×ℎ 38  106 N/m2  0,055m  60
𝑈 27𝑚𝑛/𝑚𝑖𝑛
𝑈 = 𝑢𝑧 × 𝑧 × 𝑛 ∴ 𝑢𝑧 = = = 0,5 𝑚𝑚
𝑧 ×𝑛 70 × 750 /𝑚𝑖𝑛
Con el resultado para el avance por diente uz =0,5 10-3 m, se va nuevamente a la tabla para K
sierra circular, se ubica K y se verifica la potencia para ese avance, recalculando con los nuevos datos:
𝐾 = 39  106 N/m2 para uz = 0,5 10-3 m
𝑈 = 𝑢𝑧 × 𝑧 × 𝑧 → 𝑈 = 0,5 10−3 m × 70 × 750 = 26 𝑚/𝑚𝑖𝑛
Nc = k  bhU = (39  106 N/m²)  (5,5 10-3 m)  0,45 m  26/60 m/seg = 42 KW
𝑁𝑐 42
𝑁= = = = 49 𝐾𝑊
𝑛 0,85
Como deducción del problema planteado, se puede concluir que, para aserrar en buenas
condiciones los rollizos de 45 cm de diámetro con el banco aserrador de 50 KW de potencia, no se debe
superar una altura de corte de 32 cm o bien no se puede superar un avance de 27 m/min.
6.2.1. Mecanismos de transmisión
Son aquellos que transmiten la energía y el movimiento desde el motor basta el sistema operativo
de la máquina. Para lograrlo se utilizan diferentes elementos, siendo los más comunes las correas en sus
diferentes tipos, los engranajes y las cadenas y piñones.
Normalmente la transmisión del movimiento desde el motor al eje de la sierra se hace mediante
correas. En cambio, para lograr mover los rodillos de avance de una máquina, se usan piñones y
cadenas obteniéndose el movimiento desde un reductor de velocidad.
Al seleccionar los reductores o motorreductores de una instalación, es necesario tomar en cuenta
que los piñones de éstos tengan el mismo paso con el fin de usar el mismo tipo de cadena de
transmisión de movimiento.
6.2.2. Mecanismos de ejecución
Los mecanismos de ejecución son combinaciones de elementos de trabajo que realizan

movimientos de carros, marcos de la sierra, etc., y entran en contacto directo con la madera (sierra),
realizando el proceso de corte.
Los elementos de trabajo de la máquina cumplen diferentes funciones en el proceso de corte y
entran en diferentes grados de relaciones con la madera. Basándose en su destino funcional, los
elementos de trabajo se pueden clasificar de la siguiente manera:
 Órganos de corte
 Órganos de avance
6.2.2.1. Órganos de corte

Los órganos de corte son aquellos que ejecutan la función principal en el proceso, esto es,
realizan directamente los movimientos de corte. Los órganos de corte son innumerables como
innumerables son las máquinas madereras. En las alternativas, el órgano de corte es el marco de las
sierras (Figura 13 a), que el metálico y en el cual están montadas las sierras (Figura l3b). El
movimiento de corte se realiza cuando el marco alcanza un punto superior en la máquina y debe bajar a
un punto inferior, realizándose esto en forma alternativa.
FIGURA 13: ORGANO DE CORTE DE SIERRA ALTERNATIVA
En el aserrado de las trozas con máquina de sierra circular, e1órgano de corte es el eje motriz de
la sierra (Figura l4a). El movimiento de corte rotatorio, en este caso lo realiza la sierra (Figura l4a). En
algunas máquinas, sobre el eje se montan varias sierras con lo que aumentan las posibilidades de corte
de ellas.
FIGURA 14: ORGANO DE CORTE DE SIERRA CIRCULAR
FIGURA 15: ORGANO DE CORTE DE SIERRA CINTA
b) Volante superior
a) Sierra sinfín
b) Volante inferior
En el aserrado de las trozas con máquina de cinta, el órgano de corte es la sierra sinfín (Figura 15
a) y los volantes (Figura 15b), que equilibran y mueven la cinta.
En el astillado, los órganos de corte pueden ser un disco rotatorio o un cilindro, sobre los cuales
van montados los cuchillas (Ver figura 34 y 35 del Capítulo 8)
6.2.2. Órganos de de avance

La función de los órganos de avance es transportar la madera desde una posición a otra para
realizar el proceso de corte. Los órganos de avance deben mover a la madera a una distancia y
velocidad de terminada, de acuerdo al régimen de corte que se desee.
En las máquinas de aserraderos, el avance lo realiza siempre la madera. En máquinas de plantas
de elaboración el avance lo puede realizar la madera o bien lo realiza el órgano de corte.
a) Tipos de órganos de avance

Los rodillos de alimentación han encontrado bastante aplicación en las máquinas madereras por
ser eficientes y de fácil construcción. Permiten la sujeción de la pieza al mismo tiempo que el avance,
evitando así el descentrado de ella con respecto al órgano de corte (Figura 16).
FIGURA 16: ORGANO DE CORTE
- Cadena de alimentación
Este tipo de alimentación es muy común en las máquinas circulares. Sencillas en su construcción,
permiten un avance suave y parejo, pero deben complementar se con rodillos de sujeción (Figura17a)
para apretar el rollizo sobre la cadena (Figura 17b). Se evita así el descentrado durante el corte.
FIGURA 17: CADENA DE ALIMENTACION
- Carros de avance
Los carros como órganos de avance, se utilizan en aserradoras de sierras cintas y circulares.
Tienen mecanismos especiales para orientar y sujetar a las trozas, (Figura 18) dejándolas inmóviles
durante el proceso de corte.
Los carros están sobre ruedas y su trayectoria rectilínea se asegura per rieles e van paraleles al
plano le corte. Sus dimensiones deben corresponder a los diámetros de las trozas, con el objeto de
aumentar su productividad. El movimiento de retroceso se con mayor velocidad que el avance.
b) Cálculo ce productividad de los órganos de avance
Normalmente, el cálculo del rendimiento (productividad) de los órganos de avance, se expresa en

trozas que la máquina es capaz de aserrar por turno.
Existen dos fórmulas para el cálculo, dependiendo del tipo de avance que posee la máquina:
1) Para avance con rodillos o cadenas de alimentación, la productividad se calcula según la
fórmula:
𝑇 ×𝑈 ×𝑛
𝑅=
𝐿𝑟
Donde:
R = productividad (número de trozas per turno)
T = duración del turno (min)
U = velocidad de avar.es del sistema (m/min)
Lr_ = largo del rollizo a aserrar (m)
n = aprovechamiento del tiempo de trabajo (%)
2) Para avance con carro, la productividad se calcula secan la fórmula:
𝑇 ×𝑛
𝑅=
𝑡
Donde:
t = tiempo total de aserrado de una troza (min)
La sumatoria de los tiempos está representada por siete tiempos parciales, a saber:
t1 = tiempo para mentar el rollizo sobre el carro (seg)
t2 = tiempo para apretarlos "perros" (seg)
t3 = tiempo para centrar frente a la sierra (seg)
t 4 = tiempo de avance del carro (seg)
t 5 = tiempo de retroceso del carro(sag)
t ó = tiempo para dar vuelta la troza según plan de corte(seg)
t 7 = tiempo para liberar el resto del rollizo (seg)
En el cuadro 8 se entregan antecedentes empíricos que pueden ser utilizados en forma práctica
para calcular el tiempo total de aserrío de la troza. Estos tiempos dependen del tipo de sistema que
impulse a l carro de avance: manual, electro-mecánico o hidráulico-neumático.
TIEMPOS DE ASERRIO SEGUN TIPO DE AVANCE
Tiempos Naturaleza del tiempo Manual Eléctrico Hidráulico

(seg) mecánico neumático
t1 tiempo de carga 10 a 30 6a8 3a4
t2 tiempo de apreté 15 a 30 4a5 3a4
t3 tiempo de centrado 10 a 15 3a4 1a3
t4 t4 = s  z -- -- --
Ua
t5 t4 = s  z
Ur -- -- --
tó tiempo para dar 1 vuelta (Z1 = 1) 15 a 35 6 a 10 2a6

t7 tiempo para liberar la troza 10 a 15 4a6 2a5
NOTA: Para el cálculo de los tiempos t4 y t5 se deben considerar las velocidades de avance (Ua)
retroceso (Ur) del carro, los números de cortas que se harán a la troza (Z) la carrera del carro (s).
Además se deberá conocer número de vueltas (Z1) que se le dará a la troza según el plan de corta.
El uso de la tabla queda explicado en el siguiente ejemplo tomando como datos el caso de la
sierra circular detallado en punto 6.2.1.
Ejemplo de cálculo de productividad de un sistema de avance

Se desea conocer el número de trozas que se podrían aserrar una sierra circular. El plan de corte
contempla la producción de basas de máximas dimensiones. Si el tipo de avance es con carro y el
sistema eléctrico, se tiene lo siguiente.
Del Cuadro 8 se obtiene: t1=7 seg, t2 = 5seg, t3=4seg, t4 = s*z/Ua,t5=s*z/Ur, tó=8seg, t7=5seg.
𝑇 ×𝑛
𝑇=
𝑡
Ua = 27 m/min, Ur = 41 m/min (el retroceso es normalmente 50% más rápido que el avance).
S = carrera del carro = Ltr + Ds + 200 mm
donde:
Ltr = largo de latroza
Ds = diámetro de la sierra
200 mm = alejamiento de la troza desde la sierra.
S = 4,1 + 1,2 + 0,2
S= 5,5, mm
El plan de corte indica:

Z= 4 cortes
Z1 = 3 vueltas de troza
T4=5,5 4  60 = 49 seg, t5 = 5,5460 = 32 seg t = 110 seg

27 41
Luego:
R=8 3.600  0,80 = R = 210 trozas/turno

110
Considerando un aprovechamiento del tiempo de trabajo de 30 % (r=0,8), el aserradero con esa

mecanización y plan de corte puede aserrar 210 trozas por turno.
6.3. Máquinas principales
Como máquinas principales se define aquellas que realizan los primeros cortas en la madera, que
en esencia representan las máquinas más importantes para la producción de madera aserrada.
La clasificación general de éstas se puede apreciar en el punto 6.1. (Figura15).
6.3.1. Máquinas de sierra circular
6.3.1.1. Características generales

El aserradero de sierra circulares reconocidamente el más barato en precio y mantención. Este
tipo de aserradero es fuerte, simple de operar y no precisa de personal muy calificado.
Sus características le permiten, más que a ningún otro tipo de aserradero, ser accionado por
cualquier tipo de motor, con lo que puede operar en forma estacionaria o móvil.
La objeción generalmente manifestada respecto a la sierra circular, es que convierte una parte
importante de la troza en aserrín, pues el ancho de corte del diente es muy grande. Esto mismo hace
que el consumo de energía para efectuar el corte sea muy alto.
Las máquinas de sierra circular se caracterizan por lo siguiente:
- Diámetro máximo de la sierra
- Número de revoluciones por minuto del eje motriz.
- Velocidad de corte
- Velocidad de avance y
- Potencia del motor
Para calcular el diámetro de la sierra, se usa la fórmula:
DS = 2  dr + d + 20 mm
Donde:
Ds= Diámetro de la sierra(mm)
dr=diámetro del rollizo (mm)
d=diámetro del collarín (mm)
Los collarines (Figura19), impiden el desplazamiento axial de la sierra en el eje y le dan

estabilidad durante el corre. El diámetro en éstos es función del diámetro de la sierra y se determina por
la fórmula:
𝑑 = 5 × Ds
FIGURA 19: COLLARIN DE SIERRA
El diámetro máximo de la sierra, cuando la máquina cuenta sólo con una, alcanza 1.500 mm (60
pulg), aunque normalmente se usan sierras entre 1.200 mm y1.350 mm (48 a 54 pulg). Cuando se
procesan trozas de diámetros mayores, se debe utilizar una sierra volante, en un eje superior
ligeramente desplazado en relación al eje de la sierra principal.
El número de revoluciones del eje motriz es el que determina la velocidad de corte que, para el
aserrado de rollizos, varía entre 400 y 750 r.p.m.
La velocidad de corte se calcula en relación a la velocidad
Periférica de la sierra, de acuerdo a la siguiente fórmula:
Vc=𝜋 × 𝐷𝑠 × 𝑛
donde:
V= velocidad de corte (m/min)
Ds=diámetro de la sierra
n=revoluciones por minuto (r.p.m.)
La velocidad de corte para las sierras de aserradero está comprendida entre 2.400 y 2.700 m/min.
En cuanto a la velocidad de avance de la madera a través de la sierra, ésta depende de las
características técnicas de la máquina y, generalmente es regulable, estimándose que un avance de 30
m/min es adecuado.
Para calcular la velocidad de avance se usa la siguiente fórmula
𝑈𝑧
𝑈 = 𝑉𝐶 ×
𝑡
donde:
U= velocidad de avance (m/min)
Vc=velocidad de corte (m/min)
Uz=avance por diente (m)
t= paso del diente de la sierra (m)
El avance por diente, para sierras circulares de aserrado de rollizos, está comprendido entre 0,5 y
2,5 mm, para un número de dientes entre 42 y 55 y un paso de diente de 75 y 90 mm.
A modo de ejemplo práctico, a continuación se determina la velocidad de avance óptima para la
situación que se indica:
Ds=1.200 mm
Z=46 dientes
Vc=47 m/seg
Para determinar U se requiere conocer el paso t de la sierra
𝜋 × 𝐷𝑠
𝑈=
𝑍
donde:
t = paso de la sierra (mm)
Z = número de dientes
𝜋 = 3,1416
Ds = diámetro de la sierra (mm)
t = 3,1416  1.200 = 82 mm
46
Luego,si se considera como óptimo Uz=1 mm entonces:
𝑈𝑧 1 𝑚
𝑈 = 𝑉𝑐 × → 47 × = 0,57 = 34m/min
𝑡 82 𝑠𝑒g
En relación a la potencia del motor, hay que señalar que en este reside, en gran medida, la
capacidad del aserradero.
En los aserraderos de sierra circular, el motor debe ser de potencia superior al de uno similar
operado con distinto tipo de sierra, pues, por ejemplo, el ancho de corte del diente es más del doble que
el de una sierra cinta.
No es fácil determinar la potencia necesaria para que una sierra circular de trozas funcione en
forma ideal, ya que ésta depende de la especie, altura de corte, avance y ancho del corte.
6.3.1.2. Clasificación de las máquinas de sierra circular
En los aserraderos se encuentran principalmente la sierra circular con carro, la doble sierra
circular y la reaserradora de sierra circular múltiple.
a) Sierra circular con carro (Figura 20)

Básicamente se componen de dos partes:
- Mecanismo de corte
- Carro
El mecanismo de corte está compuesto por el eje donde va

Montada la sierra, el motor, y las transmisiones que permiten regular el avance y retroceso del
carro mediante un tambor y un cable de acero.
FIGURA 20: SIERRA CIRCULAR CON CARRO
El carro, cuya estructura puede ser de perfiles de acero o de vigas de madera, incluye un
sistema de avance de la troza hacia la sierra, que permite seleccionar el espesor de corte deseado.
Incluye además entre 2 y 4 escuadras metálicas, sobre las que se desliza la troza, las que van
provistas de sujetadores (perros) que fijan fuertemente la troza y evitan que ésta se mueva.
El carro se desliza sobre rieles, uno de los cuales tiene un perfil que obliga a las ruedas, con perfil
negativo, a seguir la línea que debe ser absolutamente paralela al plano de corte.
Condición necesaria para que la sierra pueda efectuar un buen trabajo, es que quede
perfecta-mente centrada en su eje, sin juego radial. El desplazamiento radial produce una carga
irregular sobre los dientes de la sierra, lo que ocasiona cortes de baja calidad. Por otra parte, el
desplazamiento axial ocasiona un ancho de corte excesivo y un calentamiento de la sierra debido al
roce con la madera. Generalmente, el desplazamiento axial se produce por collarines defectuosos.
Con el propósito de evitar el contacto, durante el corte, entre el cuerpo de la sierra y la madera, se
recomienda desviar ligeramente el plano de corte de la sierra hacia el carro.
Con el propósito de permitir una operación de corte libre a la sierra, es recomendable utilizar un
separador o repartidor de forma de disco o de cuchillo, el que debe ubicarse muy cerca de la parte
posterior de la sierra (25mm) y en el mismo plano.
b) Sierra circular doble (Figura 21)

Está constituida por dos sierras paralelas montadas en un mismo eje o en ejes separados, las que
se acercan o se alejan una de otra de acuerdo al programa de corte que, en este caso, generalmente se
relaciona con el diámetro de las trozas. Es una máquina diseñada para procesar trozas de diámetros más
bien pequeños.
El sistema de alimentación de trozas se ejecuta, en la mayoría de los casos, mediante una cadena
que paga entre ambas sierras. Además, existe un tipo de alimentador aéreo que permite entrar la troza
con mucha precisión antes de enfrentar las sierras
FIGURA 21: SIERRA CIRCULAR DOBLE
b) Sierra circular múltiple (Figura 21,
Se usa solamente como reaserradora y precisa que la troza tenga a lo menos, dos caras paralelas
antes de proceder al corte.
La alimentación es por medio de rodillos estriados. La máquina de sierra circular múltiple puede
ser de un solo eje o de dos ejes paralelos. En sierras múltiples de doble eje, los diámetros de las sierras
y los espesores de corte son menores, ya que son dos las sierras que efectúan cada corte.
El principal problema de estas máquinas, es que en algunos casos, generalmente por problemas
de mantención de las sierras, los dos cortes de las sierras no coinciden.
Las máquinas de sierras múltiples de alto rendimiento cuentan con sistemas de refrigeración para
las sierras, generalmente se emplea agua a presión.
FIGURA 22: SIERRA CIRCULAR MULTIPLE
6.3.1.3. Elementos de corte de la sierra circular
Consisten en discos dentados de gran variedad de diámetros y espesor de corte entre 3, 2 y 11

mm, con velocidad de corte de 2.400-2.800 m/min.
a) Clasificación de las sierras según tipo de diente

- Diente fijo
- Diente postizo
- Con punta calzada
a.l.) Sierras de dientes fijos (Figura 23)

Son aquellas cuyo diente forma parte del mismo material del cuerpo de la sierra. La punta de los
dientes deben ensancharse con un recalcador manual o mecánico, para que el cuerpo de la sierra no
roce con la madera durante el corte.
FIGURA 23: SIERRA DE DIENTE FIJO
a. 2.) Sierras de dientas postizos (Figura 24)
Son aquellas cuya parte dentada está formada por dientes que, mediante medialunas, se insertan
en huecos existentes en la periferia de la sierra.
FIGURA 24: SIERRA DE DIENTE POSTIZO
Existen dos tipos de dientes postizos:

 Designados por letras y
 Designados por números.
Aquellos dientes designados por letras

corresponden al tipo de doble círculo. En cambio, los
designados por número, son del tipo de un solo círculo.
Las sierras de dientes postizos se fabrican en una
diversidad de estilos de dientes y medialunas, las que
varían de acuerdo con la potencia disponible y el tipo
de madera a aserrar. En general, los aserraderos que
cuentan con potencia suficiente deben usar sierras de
dientes tipo F y 2½, especialmente para madera
nudosa. Para aserraderos con potencia insuficiente, es
más adecuado el uso de sierras con dientes N°3.
a.3.) Sierras de puntas calzadas (Figura25)
Son usadas especialmente en máquinas reaserradoras con altura de corte más bien limitada.
Cualquier sierra de acero normal puede tener dientes de puntas calzadas, las que van soldadas al resto
del diente.
Las sierras de diente con puntas calzadas han encontrado una amplia utilización por la mayor
duración en el trabajo. Sin embargo, la necesidad de contar con personal calificado para efectuar la
operación de soldar las puntas al diente y el afilado de éste, ha impedido una mayor expansión.
FIGURA 25: SIERRAS DE PUNTAS CALZADAS
b) Clasificación según el cuerpo de la sierra

Según la forma del cuerpo de la sierra, existe la siguiente clasificación:
- Sierras planas: Tienen el mismo espesor en todo el disco su parte dentada está ensanchada
mediante recalcado o trabado.
- Sierras cónicas (Figura25)
El cuerpo de la sierra presenta mayor espesor en su parten central. Existen diferentes tipos de
ellas: cónica izquierda, derecha, doble conicidad y conicidad inversa.
FIGURA 26: SIERRAS CONICAS
c) Parámetros básicos
Dentro de los parámetros, se deben distinguir aquellos que caracterizan al cuerpo de la sierra y
aquellos que caracterizan al diente.
c.1) Espesor de la sierra

Está dado en función del diámetro de la sierra y se determina de acuerdo a la fórmula general:
s = (0,08 a 0,15)  Ds (mm)
donde:
s = espesor de la sierra (mm)
Ds= diámetro de la sierra (mm)

El criterio para optar sobre un valor menor o mayor de las constantes 0,08 a 0,15 depende del
diámetro de la sierra. A mayor diámetro, la constante debe ser mayor.
c.2) Ancho de corte
Dado en función del diámetro, debe ser mayor que el espesor de la sierra, para asegurar que el
cuerpo de ésta no roce con la madera durante el corte. Está dado por la fórmula:
b=0,004  Ds +1,4 (mm)
donde:
b=ancho de corte o kerf (mm)
Si el cálculo resultara incorrecto en el sentido que el ancho de corte es igual o menor que el
espesor, se puede recurrir al cuadro 9, el cual recomienda el valor del trabado o recalcado según la
fórmula:
b= s + 2s’
donde:
s’=valor del trabado o recalcado (mm)
CUADRO 9: VALORES DEL TRABADO O RECALCADO SEGÚN FORMULA b=s+2s'

MADERAS s' (mm) %
BLANDAS 0,55 a 0,65 Menor que 30%
0,65 a 0,75 Mayor que 30%
DURAS 0,4 a 0,5
c.3) Paso del diente de la sierra

Está en función del espesor, y determina el número de dientes que debe tener la sierra; se calcula
por la fórmula:
t = (10 a 14) s (mm)
c.4) Altura del diente

Asegura la resistencia del diente y la superficie que debe tener la garganta en donde va contenido
el aserrín. Está dado en función del paso:
h'= (0,6 a 0,9)  t (mm)

c.5) Radio de la garganta
Permite que el aserrín no sé concentre en el fondo de la garganta y que salga en forma suave
desde ella. La curvatura permite que las tensiones se distribuyan en forma homogénea.
r = (0,1 a 0,2)  t (mm)
c.6) Número de dientes
Está mínimo de dientes que debe poseer la sierra.
Zmin= (0,3 a0,4)  Ds
En las fórmulas anteriores, los valores menores se deben usar para las maderas duras y los
mayores para las maderas blandas o de menor densidad.
c.7) Formas o perfiles de los dientes
Para el aserradero de trozas se recomienda en general tres formas o tipos de dientes:
Diente de lomo recto (NV) (Figura 27)
Según el nuevo sistema internacional se le designa como NV. Recomendado para maderas
blandas, presenta menor resistencia dado su perfil y permite un mayor ángulo de incidencia
FIGURA 27: DIENTE DE LOMO RECTO (NV)
Diente lomo quebrado (KV) (Figura28)
Se le designa como KV y es recomendado para maderas semiduras, presentando mayor

resistencia que el diente de Lomo recto.
FIGURA 28: DIENTE DE LOMO QUEBRADO ( KV)
Diente de lomo curvo (PV) (Figura 29)
Conocido como PV, se recomienda para maderas duras.
FIGURA 29: DIENTE DE LOMO CURVO
c.8) Angulos de los dientes
La práctica internacional plantea los valores expuestos en el Cuadro 10, los que se deben tomar
sólo a modo de referencia o guía.
CUADRO 10: VALORES DE ANGULOS Di: LOS DIENTES SEGUN SU PERFIL
Perfil del diente A B (ángulo de perfil) Y

(ángulo de incidencia) (ángulo de ataque)
NV 30 40 20
KV 15 40 35
PV 15 40 35
Los ángulos A, B, Y se muestran esquemáticamente en la Figura 30.
FIGURA 30: ANGULOS DE LOS DIENTES
6.3.1.4. Criterios para seleccionar una sierra circular
Si se mantiene en consideración que una máquina de sierra circular transforma un gran

porcentaje del trozo en aserrín por el excesivo ancho de corte del diente y que la calidad de la madera,
en cuanto a exactitud de las dimensiones de las piezas, producida no es buena, los criterios para
seleccionarla comprendo; los siguientes.
- baja inversión comparada con otro tipo de sierra
- fácil de operar y de mantener
- no precisa de taller de afilado cuando las sierra son de dientes postizos
- puede ser operada por personal con poca preparación
- se presta para ser instalada en zonas rurales y operada con cualquier fuente de energía
- volumen razonable de producción en relación a su inversión
- prácticamente no consume repuestos
- puede combinarse con otras máquinas en forma ventajosa, ejecutando sólo los cortes
primarios
- no precisa de trozos clasificados por diámetros
6.3.2. Máquinas de sierra cinta
Esta máquina utiliza una cinta, cinta o banda dentada que va cortando a medida que las ruedas o
volantes sobre la que va montada van girando, tal como lo hace una correa de transmisión.
Las partes principales de la máquina de sierra cinta se aprecian en las Figuras 15 y 18.
El eje motriz de la máquina es el volante inferior, el cual transmite el movimiento a l eje- y volante
superior per intermedio de la cinta.
Para poder instalar la cinta a la máquina, el volante superior se puede desplazar verticalmente. Por
otra parte, el movimiento rectilíneo de la cinta se fija por medio de la guía superior que es móvil, y se
desplaza de acuerdo a la altura de corte, y por la guía inferior que es fija.
El avance de estas máquinas se efectúa siempre con la madera en forma perpendicular a la cinta.
Las máquinas de sierra cinta se caracterizan por lo siguiente:
- diámetro de los volantes (Dv)

- distancia entre centros de los volantes (L)
- distancia máxima entre las guías (1)
- número de revoluciones de los volantes (n)
- velocidad de avance (Va)
- velocidad de retroceso (Vr)
- potencia de los motores (N)
El diámetro del volante (Dv) es el indicador del tamaño o envergadura de la máquina y tanto el
ancho y espesor de la cinta, así como la velocidad de corte y avance, están relacionados en forma
directa o indirecta con éste.
Las sierras cintas se fabrican de varios tipos y tamaños, variando los diámetros de los volantes
entre 0,70 y 2,40 m y las potencias necesarias de los motores, entre 15 y 200 HP.
Esta tipo de máquina tiene varias ventajas en relación a otros tipos de sierras utilizadas en el
aserrado de trozos o en el dimensionado:
- no precisa de clasificación de los diámetros de la s trozas
- bajo porcentaje de producción de aserrín y, en consecuencia, alta recuperación en madera
aserrada debido al espesor de la cinta.
- el corte se puede realizar a alta velocidad, hasta 3.100 m/min, (51,7 m/s) cuando la
mantención de las cintas es la adecuada.
- Lo mismo sucede con la velocidad de avance.
Para lograr los rendimientos y calidades de madera, se debe sin embargo tener en cuenta lo
siguiente:
- precisa de un taller de mantención con máquinas que en general, son caras.

- precisa de personal altamente calificado para la mantención y reparación de las cintas. Una
deficiente mantención de las sierras produce frecuentes paralizaciones en el proceso y, en
consecuencia, la producción baja.
- es necesario contar con personal de operadores de cierta categoría a objete de obtener de la
máquina un rendimiento óptimo
- stock de repuestos principales.
6.3.2.2. Clasificación de las máquinas de sierra cinta
De acuerde a las características técnicas más generales se clasifican en:
a) Según la posición de los volantes

- verticales
- horizontales
Las máquinas equipadas con volantes verticales en re1acion a su fundación o piso, son las más
comunes.
Las máquinas grandes requieren de fundaciones de hormigón pero ocupan poca superficie. El
volante inferior obliga a cavar una fosa o, en su defecto, construir un segundo piso quedando el volante
inferior en el primero.
En las máquinas de volantes horizontales, la madera se fija por la parte inferior de la cinta y, en
máquinas reaserradoras, se aprovecha todo el alto de corte, distancia entre las guías, en forma
permanente, si es necesario.
b) Según el diámetro de los volantes
Se distinguen:
- máquinas livianas (volantes de menos de 1,10 m de diámetro)
- máquinas medianas (volantes de 1,10 a 1,50 m de diámetro)
- máquinas pesadas (volantes de más de 1,50 m de diámetro).
En la actualidad y con el propósito de aumentar la producción con trozas de menores diámetros, se

utilizan dos o más sierras en paralelo (Figura 31), quedando la máquina con carro para procesar trozas
de grandes diámetros.
FIGURA 31: SIERRA CINTA DOBLE o GEMELA
C) Según el tipo de avance
Se distinguen:
- con carro
- con cadena o rodillos
6.3.2.3. Elementos de corte de la sierra cinta
a) Clasificación según el número de bordes dentados de la sierra
El instrumento de corte de la máquina es una cinta sinfín que puede tener:

- un borde dentado ( corte simple)
- ambos bordes dentados (corte doble).

La sierra que tiene dientes en uno de sus bordes, es la más común. Esta se utiliza tanto en máquinas
con avance con carro, como en aquellas con rodillos o cadena de alimentación.
La sierra de doble corte tiene dientes en sus dos bordes y se utiliza en máquinas medianas o grandes
alimentadas por carros.
Estas sierras permiten cortar la madera tanto en el avance como en el retroceso del carro,
aumentando así la productividad del proceso.
b) Clasificación según el ancho de la sierra
Se distinguen:
- sierra de cinta angosta
- sierra de cinta amplia
Una sierra angosta tiene un ancho menor que 75 mm y se puede utilizar para alturas de corte de no
más de 200 mm, con velocidades de corte20 a 30 m/seg. Normalmente los dientes son trabados.
Una sierra de cinta amplia tiene un ancho de hasta 400 mm, con velocidades de corte entre 30 y 50
m/seg. Sus dientes deben ser recalcados.
c) Parámetros básicos
La mayoría de los parámetros que caracterizan tanto como a la máquina como a la sierra dependen
del diámetro del volante, Aquí se dan a conocer aquellos más típicos de la maquina, dada su
interrelación con el diámetro del volante.
c.1) Largo de la sierra

E l largo de la sierra se determina de acuerdo a la siguiente recomendación:
L = (6,5 a 7)  Dv
donde:
L = largo de la sierra (m)
Dv = diámetro del volante (m)
Una sierra larga se mantiene en funcionamiento por mayor tiempo ya que tiene mayor número de
dientes que participan en el proceso de corte, pero es menos estable y pierde su tensión más rápido que
una sierra más corta.
c.2) Distancia entre volantes

La distancia entre los centros de los ejes de los volantes superior e inferior, define la altura de trabajo
de la máquina (1) y el diámetro mayor de la troza que es posible aserrar. Está dada por:
Lo = 0,5  L - 1,57  Dv
donde:
Lo = distancia entre ejes de los volantes (m)
c.3) Altura de trabajo de la máquina

Representa la distancia entre la guía superior móvil y la inferior fija. Se recomienda calcularla por la
siguiente relación aproximada:
l  lo - 0,75  Dv
donde:
l= distancia entre guías (m)
c.4) Diámetro máximo de la troza a aserrar

Está en función de la distancia entre guías y estimando que la a troza no se corta por el centro. Se
recomienda calcular lo de acuerdo a la siguiente relación:
dt = (1,0 a 1,2)  1
donde:
dt = diámetro mayor de la troza (m)
c.5) Espesor de la sierra

Teniendo en cuenta las tensiones que surgen en la sierra como consecuencia del trabajo y la flexión
a que está sometida en el volante, su cálculo se realiza mediante:
s = (0,001 a 0,0012)  Dv
donde:
s = espesor de la sierra (m)
Los valores menores se recomiendan para máquinas de diámetros medianos y los mayores para
máquinas pesadas. En todo caso, para el aserrado de trozas se consideran espesores de sierra entre 0,8 y
4 mm como máximo.
c.6) Ancho de la sierra

Depende del ancho del volante. Las sierras modernas se fabrican con un ancho que sobrepasa como
máximo 10 mm el ancho del volante. Una sierra más ancha tiene mayor estabilidad durante el proceso
de corte y permite mayores velocidades de avance, pero requiere una mejor preparación, tensionado,
afilado, etc.
c.7) Paso de la sierra

Depende del espesor que el la tenga, siendo mayor para sierras con mayores espesores. La relación
entre éstos es:
t = (35 a 40)  s
donde:
t = paso de las ierra(mm)
s = espesor (mm)
Si la sierra es angosta, el paso se debe calcular de acuerdo a la altura de corte (menor de 200 mm)
mediante:
𝑡 = 0,03 × ℎ
donde:
h = altura de corte (mm)
c.8) Altura del diente
La altura del diente se elije según:
h' = (0,25 a 0,50)  t

donde:
h' = altura del diente (mm)

El valor menor es usado para el caso que se corte madera dura y el superior para madera blanda.
c.9) Radio de curvatura de la garganta
En general se calcula por:

r = 0,2  t
donde:
r = radio de la garganta (mm)
c.10) Ancho de corte del diente
Las sierras utilizadas en aserraderos son recalcadas y su ancho de corte se relaciona con la densidad
de la madera:
 madera muy blanda ( e j. : álamo) b = (2,1 a 2,5)  s
Donde
b -Acho de la línea de filo (mm)
s = espesor de la sierra (mm)
 madera de densidad media ( e j. : Pino radiata)

b = (1,8 a 2,1)  s
b = (1,6 a 1,9)  s
c. l l) Tipos de dientes
El paso del diente debe estar en relación al tipo de madera, velocidad de la hoja, velocidad de
alimentación y de la profundidad de corte. Un paso demasiado grande aumenta la carga de cada diente,
lo que producirá un deterior o rápido de la sierra.
La altura del diente debe estar en relación al paso. Si ésta es demasiado alta producirá vibraciones en
la parte dentada y la sierra se desviará del corte. La experiencia muestra que una altura del diente
equivalente a un tercio del paso es lo más adecuado en el caso de sierras de dientes recalcados.
Para las sierras amplias se recomiendan diferentes tipos de dientes. Los parámetros que deben
tomarse como referencia se señalan en el Cuadro 11.
VALORES DE ALGUNOS PARAMETROS PARA DIVERSOS TIPOS DE DIENTES

EN SIERRAS CINTAS AMPLIAS
Valores de los parámetros

PERFIL PARAMETROS Coniferas y
Maderas duras
Maderas blandas
NV (puntiagudo) 40 – 50 32 – 40
t
r Paso: t (mm) 13 11
h Alt. Corte h (mm) 3- 4 3- 4
Radio garganta: r 20 - 25 18 - 20
(mm) 10 8 - 10
UN (puntiagudo) 40 - 50 40
t Paso: t (mm) 13 11
l Alt. Corte h (mm) 0,5 t 0,5 t
h
r Punta diente l (mm) 3– 4 3– 4
Radio garganta: r 18 - 20 15
(mm) 10 8 - 10
PV (pico de loro) 40 - 50 40
t t (mm) 13 12
h (mm) 2t 80
h R (mm) 8 6
r r (mm) 30 - 35 20 - 25
R 10 10
PU (raspador de viruta) 40 - 60 40 - 50
t t (mm) 18 - 19 16
h1 h (mm) 6 6
h1 (mm) 3 2,5
r1 h r (mm) 12 7
r2 r1 (mm) 28 20
r2 (mm) 30 30
10 8
Se aprecia que la forma del diente PU tiene la garganta con construcción especia, presentando muy
buen arrastre y desprendimiento del aserrín.
6.3.2.4. Criterio de selección de una sierra cinta
Existen muchas razones para seleccionar una sierra cinta, siendo las principales las siguientes:
- Es una máquina muy versátil que cuando opera con carro puede realizar variados cortes.
- El espesor de la hoja permita una baja producción de aserrín, aumentando en consecuencia el
rendimiento de madera aserrada.
- No precisa de selección de trozas por diámetro.
- Puede producir madera de dimensiones muy precisas.
- Se consiguen en una amplia gama de tamaños y automatización
6.3.3. Máquinas alternativas
En forma simplificada, la máquina alternativa puede considerarse como un marco con varias sierras
que cortan la troza con movimientos verticales a medida que ésta avanza sobre un carro.
El número de sierra s que se puedan instalar en el depende del programa de corte, El espesor de las
piezas obtenidas es igual a la distancia entre las sierras.
En general, para lograr un mayor aprovechamiento de la máquina, es recomendable seleccionar las
trozas per diámetro, lo que facilita el proceso.
Este tipo de máquina se puede usar como principal o como reaserradora combinadas con otras
máquinas. Sin embargo, la práctica señala que el mejor rendimiento se logra usando dos de ellas en
línea; una como sierra principal que limpia dos caras paralelas de la troza, para luego pasar a la sierra
reaserradora.
La forma de operar de ésta máquina obliga a que ella deba ser muy robusta, lo que hace necesario
construir grande fundaciones de hormigón armado.
En la Figura 32 se muestra el funcionamiento general y las partes que componen una máquina
alternativa.
FIGURA 32 MÁQUINA ALTERNATIVA.
Mediante correas de transmisión, un meter mueve la excéntrica de la máquina, la que a su vez

mueve el marco en forma alternativa, sobre el cual van montadas las sierras. El avance de la troza se
realiza por los rodillos superiores e inferiores, ubicados antes y después del marco.
Frente a la máquina principal, se ubican el carro que asegura y orienta a la troza, y el carro
secundario que mantiene el nivel horizontal de la troza. Detrás de la máquina se ubican los carros
traseros principal y secundario, los que, al igual que los anteriores, se mueven sobre los rieles.
En las construcciones modernas, los carros traseros se han cambiado por el separador-guía y por un
transportador longitudinal de rodillos.
Basándose en la Figura 32, se pueden definir los mecanismos básicos de la máquina alternativa
como:
- Mecanismo de corte: Compuesto por eje principal, biela y marco.
- Mecanismo de avance: Compuesto por cuatro rodillos de alimentación, de los cuales el
superior delantero sirve al mismo tiempo para apretar a la troza con cierta presión, la que
impide su desviación durante el proceso de corte. Ambos rodillos superiores se pueden abrir
y cerrar, dando posibilidades para aserrar diferentes diámetros de trozas.
- Comandos de la máquina: Se consideran en éstos el mecanismo de partida y detención de la
máquina, de control de avance, de subida y bajada de los rodillos delanteros, de inclinación
de las paralelas del marco de la máquina, etc
6.3.3.2. Clasificación de las máquinas alternativas
Las máquinas alternativas son máquinas complejas en su funcionamiento y tecnología. Están

destinadas al aserrado de rollizos en forma masiva, básicamente para diámetros pequeños y medianos.
La variabilidad en la fabricación de este tipo de máquinas ha obligado a sistematizar los de la siguiente
forma:
a) Según la dirección del movimiento que realiza el mecanismo de corte
Se dividen en:
- máquinas horizontales
- máquinas verticales
Las máquinas horizontales trabajan con una o dos sierras. Tienen baja productividad y se usan
especialmente para aserrar trozas de diámetros mayores de maderas valiosas. La calidad de las
superficies de corte obtenidas con ellas es buena, y el hecho que se aplique un proceso de corte
individual, da la posibilidad de utilizara la troza de acuerdo a su calidad interna más conveniente.
Las sierras alternativas verticales son bastante más utilizadas que las horizontales. Son muy
productivas ya que trabajan con un gran número de sierras, hasta 12, montadas en forma paralela en el
marco. Trabajan en forma masiva el rollizo, por lo que no es adecuado usarlas para aserrar trozas que
presenten defectos internos. Estas máquinas son ideales para rollizos provenientes de bosques
manejados.
b) Según la forma en que se establecen

Se distinguen:
- máquinas estacionarias
- máquinas móviles
La mayoría de las sierras alternativas son estacionarias, las que se montan sobre fundaciones de
hormigón y permanecen en producción por un período prolongado.
Los móviles se montan sobre un chassis transportable y tienen baja productividad, no
recomendándose para la producción industrial. Su utilización está centrada en el área militar y
esporádicamente en el área forestal.
c) Según el número de revoluciones

Generalmente se clasifican en tres grupos:
- de bajo número de revoluciones (130 a 240 /min)
- de mediano número de revoluciones (240 a 300,/min)
- de alto número de revoluciones (300 a 400 /min)
d) Según el ancho del marco de la máquina
Se clasifican en tres grupos:

- marcos angostos (menor a 500 mm)
- marcos medianos ( e n t r e 500 y 750 mm)

- marcos anchos (más de 750 mm)
e) Según su altura
Se clasifican en:
- Alternativas de un p i so
- Alternativas de dos pisos
Las de un piso están montadas al nivel del piso del aserradero, tienen reducida carrera del marco y
el movimiento se efectúa por la parte superior de la máquina.
Las de dos pisos necesitan obligadamente de un primer piso donde va montada la base de la
máquina; sobre el piso del aserradero sólo va el marco con los rodillos de alimentación.
f) Según el tipo de avance

Se distinguen:
- máquinas con avance periódico
- máquinas con avance continuo.
El avance periódico se realiza cuando el marco va subiendo hacia su punto muerto (avance en
vacío) o cuando va bajando hacia su punto muerto inferior (avance en trabajo).
El avance continuo lo tienen las máquinas modernas; éste no cambia durante el proceso y es
realizado por mecanismos sincronizados con el movimiento del marco.
6.3.3.3. Indicadores técnicos de corte de la máquina alternativa
En comparación con las máquinas sierra cinta y circulares, la máquina alternativa es compleja en
su construcción y sus indicadores técnicos son rígidos, por lo que en su elección se debe tener
precaución de no subestimar o sobredimensionar sus parámetros. Los indicadores técnicos que definen
a éste tipo de máquinas son los siguientes:
1. - Ancho del marco
El más importante de los indicadores es el diámetro máximo de las trozas a procesar. La relación
entre el ancho del marco y el diámetro mayor de la troza que se puede aserrar se determina por:
B = D + 2a
donde:
B = ancho del marco (m)
D = diámetro mayor de la troza (m)
a = distancia de reserva para curvaturas y defectos nudosos que pudiera tener el rollizo.
a = 0,05 (m)
El ancho del marco varía entre 350 y 1.500 mm, dependiendo de él casi todos los restantes
indicadores de la máquina, tales como altura y carrera del marco, potencia, revoluciones, etc.
2.- Carrera del marco

Representa el camine que recorre el marco, desde un punto muerto inferior. Depende del radio de
la excéntrica y se determina por fórmula:
H=2R
donde:
R = radio del a excéntrica (m)
En cierta forma, la carrera y el ancho determinan la máxima altura de corte y por consiguiente el
diámetro máximo de la troza a aserrear. Influye sobre la velocidad de corte, la magnitud del avance y
otros parámetros del proceso de corte. En las máquinas modernas, la carrera del marco varía entre 300
y 700 mm, aunque estudios contemporáneos han demostrado que la carrera ideal del marco es
alrededor de 700 mm. En la actualidad, las más utilizadas son entre 500 y 600 mm.
3.- Altura del marco

Representa la distancia medida entre los lados internos de las paralelas transversales del marco.
Determina el largo de las sierras y depende del ancho y carrera del marco. Se determina por:
L = B + H + A + E (m)
donde:
A y E : distancias consideradas para apretar las sierras y modelo.
Como se muestra en a Figura 33, la s dimensiones A y E, se componen de tres partes:
E = e1 + e2 + e3
A= a1 + a2 + a3
donde:
e1 = distancia entre el transversal superior y el modelo superior. e1= 75 mm
e2 = ancho del modelo superior e2 = 50 mm
e3 = distancia del modelo superior a los primeros dientes que participan en el corte. e3 = 75 mm
a1 = distancia entre el modelo inferior y el transversal inferior. a4 = 115 mm
a2 = ancho del modelo inferior a2 = 50 mm
a3 = distancia entre el modelo inferior y la tangente superior a los rodillos de
alimentación en la posición superior del marco. a 3 = 75 mm
S i se consideran los valores recomendados a las dimensiones A y E, para el alto del marco, se
obtiene:
L = B + K + 0,440 (m)
FIGURA 33: ALTURA DEL MARCO (L) DE LA SIERRA ALTERNATIVA
4. - Revoluciones del eje
Son un importante indicador técnico, ya que influyen directamente sobre la velocidad de corte, la
magnitud de las fuerzas de inercia y productividad de la sierra alternativa. Los límites en que varían las
revoluciones son grandes, desde 200 a 450 r.p.m. De las alternativas que tengan los mismos
indicadores técnicos, se deben preferir aquellas que posean un mayor número de revoluciones (n), ya
que tendrán mayor productividad.
5. - Velocidad de corte
En un indicador técnico que relaciona la carrera del marco con el número de revoluciones. Se
calcula por:
Vc = 2  H  n (m/seg)
donde:
Vc = velocidad de corte (m/seg)
Se sabe que cuanto más alta sea la velocidad de corte, de mayor calidad será la terminación de la
superficie de las piezas aserradas. Es por eso, que en la elección de la alternativa, uno de los factores a
considerar es que posean una mayor velocidad de corte.
6.- Magnitud de avance

Como indicador técnico, representa las posibilidades de producción de la máquina. Su cálculo se
representa por la fórmula general:
U =   n (m/min)
donde:
U = velocidad de avance (m/min)
=avance por revolución (m)

n = revoluciones del eje principal (m/min)
El avance por revolución tiene gran variabilidad en el cálculo, dependiendo de la potencia

disponible, de los parámetros de la sierra, de la carrera del marco y de la calidad del corte.
Agrupando todos estos factores, se ha propuesto una tabla (Cuadro 12) para el avance por
revolución, dependiendo de los diámetros de
CUADRO 12: AVANCE POR REVOLUCION PARA UNA CARRERA DEL MARCO DE B> 500 mm
Espesor  para Diámetro menor de la troza ( cm)

de la basa aserrear 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48
(mm) 1a basa Avance por revolución (mm)
0 - 44 41 37 34 31 28 26 25 22 21 20 20 18 18 16 16 15 14,6
100 44 44 44 42 37 34 31 28 26 23 22 21 20 19 13 17 16 15 14,8
120 44 - 44 44 39 35 32 29 27 24 22 21 20 19 18 17 16 15 15
140 44 - 47 42 37 33 30 28 25 23 22 21 20 19 17 15 16 15
160 44 - - - 44 40 35 32 29 25 24 22 21 20 19 18 17 16 15
180 43 - - - - 44 33 34 31 26 24 23 21 20 19 18 17 16 15.5
200 39- - - - - - 44 37 33 28 26 21 22 21 20 13 17 17 16
220 35 - - - - - - 41 35 29 27 25 23 22 20 19 18 17 16
240 32 - - - - - - - 39 32 28 26 24 22 21 19 18 17 16,5
260 30 35 31 23 26 24 22 20 19 18 16.5
Para clarificar el Cuadro 12, se realizará el siguiente ejemplo:

Determinar el avance al cual debe trabajar la máquina alternativa, para aserrear rollizos de 280
mm de diámetro en una sola pasada y basas de 180 mm. Se sabe que la máquina tiene 550 mm de
carrera de marco y 300 r.p.m. (n/mm)
Desarrollo del ejemplo:
1.- Si el plan de corte es obtener varias piezas de un mismo espesor, se ve en la línea cero bajo el
diámetro de la troza 28 en el valor  : 1 = 25 mm
2.- Si el plan de corte es obtener una pieza central de mayor espesor, una basa de 180 mm, se ve en
la línea de 180 mm y bajo diámetro 28 cm el valor de  : 2 = 31 mm
3.- Si se aserrea la basa de 180 mm en piezas menores, se ve directamente en la columna espesor de
la basa 180 mm, el valor inmediato  : 3= 43 mm
Como el ejemplo dice que H = 550 mm y la tabla está dada para H = 600 mm, se debe corregirlos
valores determinados por un factor de corrección K;
K = H máquina = 550 = 0, 92 mm
H tabla 600
Luego:
1 real = 1  0,92 = 23 mm
2 real = 2  0,92 = 28,5 mm
3 real = 3  0,92 = 39,6 mm
Respuesta:
Para los distintos casos las velocidades de avance que debe dar la máquina serán:
u1 = 1 real = 1  n = 0,023  300 = 7 m/min

u2 = 2 real = 2  n = 0,0285  300 = 8,6 m/min
u3 = 3 real = 3  n = 0,0396  300 = 11,9 m/min
6.3.3.4. Criterios para seleccionar una sierra alternativa
Los criterios que, en general, son necesarios tomar en cuenta para seleccionar una sierra
alternativa, son los siguientes:
- gran simplicidad del proceso
- excelente terminación y exactitud en los espesores de la madera.
- gran producción por el número de cortes que puede realizar
- no precisa de personal calificado para su operación
- fácil de combinar con otros tipos de sierra en el proceso de aserrío
- cuando se instalan en serie la velocidad es mayor por
- sierra, debido al pre-corte que ejecuta la primera sierra
La mayor eficiencia se logra con trozas de diámetros superiores a 30 cm.
7. MAQUINARIA ANEXA
7.1. Astillado
7.1.1. Importancia
La organización de la producción de astillas como una industria autónoma o como rubro

complementario del aserrado, se desarrolla con dos fines:
a) El aprovechamiento de rollos con diámetros reducidos o con defectos que las

desclasifican para ser aserradas o para ser transformadas en chapas.
b) El aprovechamiento de madera que normalmente constituye residuos de aserradero
tales como costaneros, cantos, despuntes.
Generalizando, aproximadamente un 50% de la madera en rollos se transforma en madera

aserrada y otra mitad corresponde a corteza, aserrín, costaneros y despuntes producidos durante el
aserrado, los que pueden ser considerados como residuos.
Cuando estos dos últimos residuos se transforman en astillas, el aprovechamiento de la madera se
mejora en un 25 a 30 % adicional. En el caso de un aserradero con un elevado consumo anual de trozas,
el aprovechamiento adicional que incorpora la producción de astillas, puede ser el elemento decisivo
para obtener beneficios. De ahí que en las instalaciones modernas de aserraderos, el equipo necesario
para aprovechar los residuos se ha hecho un elemento tan normal como la sierra tradicional.
7.1.2. Equipos principales
La chipera es el equipo requerido para realizar la transformación de residuos en astillas pulpables o

combustibles.
El astillado con fines pulpables, a partir de madera o productos secundarios de aserraderos,
normalmente se lleva a cabo con chiperas de disco, aunque también se utilizan en cierta
proporción las chiperas de tambor.
a) Chipera de disco
Básicamente la chipera consiste de una carcaza de acero, que contiene un gran disco rotatorio,
también de acero, en el cual se montan radialmente unos cuchillas ajustables (entre 2 y 15). La madera
se alimenta a través de una boca o canal, de modo que choque contra el disco en un ángulo aproximado
de 45°, con lo que en forma rápida se reduce a astillas de un largo variable, según el tipo de chipera.
(Figura 34).
FIGURA 34. CHIPERA DE DISCO
Con este equipo, la calidad de las astillas o chips es generalmente mejor que con otras técnicas
alternativas, gracias al corte inclinado y a la fácil graduación de la forma y tamaño de la astilla y escaso
daño de las fibras. El ángulo de choque antes descrito es variable con los modelos y se puede modificar
para cambiar la calidad de las astillas producidas. Además, gracias a la ventajosa dirección de corte, el
gasto energético es menor que con otros sistemas.
El tamaño de las chiperas es muy variable, desde aquellos muy grandes que pueden procesar rollos
de hasta el tamaño de un árbol, hasta unidades muy pequeñas para astillar residuos industriales. Un
tipo de chipera comúnmente empleada, tanto para rollizos como para desechos, tiene un disco entre 1,3
y 3 m de diámetro con 4, 6, 8 o hasta 15 cuchillas. Por lo general, la potencia oscila entre 100 v 1500 hp
(75 y 1120 Kw)
Las chiperas para madera de dimensiones menores, tapas o cantos, generalmente tienen discos más
pequeños operados a mayores velocidades, los cuales normalmente poseen entre 3 y 6 cuchillas.
Estos pueden producir del orden de 13.500 Kg/hora de astillas verdes.
Algunas de las marcas disponibles en el mercado mundial, son las siguientes:
 Chiperas de disco estacionarios: Bruks y Kockums (ambas de Suecia), Nicholson,

Fulghum, Morbark, Precision Husky (EE.UU), Ahlstom (Finlandia), Klöckner
(Alemania) y Forano (Italia). Polonyi, Giuliani, Riceri (Argentina)
 Chiperas de disco portátiles: Bruks, Carthege (EE. UU), Ahlstrom y AST (ambas de
Finlandia), Silvac (Francia), Klöckner (Alemania) y Forano (Italia).
En el Cuadro 13 se detallan las características técnicas de algunos modelos de chiperas

disponibles en el mercado
b) Chipera de tambor
Este equipo consiste en un cilindro o tambor, montan normalmente 4 cuchillas en posición
tangencial. La madera se lleva hacia el rotor a través de una boca de entrada, según se advierte en la
Figura 35. Una contracuchilla ubicada cerca del límite del giro del tambor da la posición de la madera
y fija el tamaño de las astillas
FIGURA 35. CHIPERA DE TAMBOR
Aunque esta técnica se usa también en chiperas móviles, la aplicación más frecuente es en
máquinas estacionarias. En general, estos equipos trabajan con volúmenes importantes de madera, en
plantas de pulpa y papel, de paneles o en aserraderos grandes. Se emplean bastante para reducir rodelas
y recortes. El rendimiento es mucho mayor que el logrado con chiperas de disco. Sin embargo,
generalmente requieren de un sistema neumático para extraer las astillas. La calidad de las mismas es
algo inferior que la lograda con chiperas de disco.
Las chiperas de tambor varían entre 0,9 y 1,5 m de diámetro, normalmente giran entre 100 y 200
rpm y procesan entre 9.000 y 18.000 Kg/h de astillas verdes. El reastillado o rechipeado se efectúa por
reciclado o en molinos de martillo.
Algunas de las marcas disponibles en el mercado mundial son las siguientes:
 Chiperas de tambor estacionarios: Klockner, Maier Pallmann y Vecoplan

(Alemania). Planalto y Demuth (Brasil)
 Chiperas de tambor portátiles: Lokomo (Finlandia), Mitts and Merriel (EE.UU) y

Pottinger (Austria).
Tipo de Material a chipear Marca Modelo Capacidad Potencia (kW) Largo de

chipera (m3/h) astillas (mm)
De disco Desechos de aserrado Bruks 1300 M 30 35 a 55 15 a 30
De disco Rollos y des de aserrado Forano 58 110 95 a 185 No indica
De disco Rollos y des de aserrado Forano 56 25 y 75* 520 a 895 No indica
De disco Rollos y des de aserrado Forano 48 110 95 a 110 20
De disco Rollos y des de aserrado Forano 56 110 110 a 185 20
Móvil disco Rollos y des de aserrado Bruks 980 M 25 80 No indica
Móvil disco Rollos y des de aserrado Bruks 1300 M 30 No indica No indica
Fuente: Diversos catálogos
* El primer valor corresponde a desechos de aserradero, y el segundo a rollos
7.1.3. Consideraciones para seleccionar un chipera
Debido a la amplia gama de chiperas que actualmente se ofrecen en el mercado mundial, es

conveniente para el industrial hacer un análisis detallado, con el objetivo de elegir el modelo más
apropiado según sus necesidades particulares.
A continuación se presenta una guía general de las variables principales a considerar, con el fin de
ayudar a esta selección.
a) Tipo de astillas requeridas

 Forma
 Dimensiones y rangos aceptables
b) Tipo de materia prima

 Especie
 Si se trata de trozas, considerar el promedio y el máximo de las dimensiones en
largo y diámetro y su rectitud.
 Si se trata de desechos de aserrío, considerar sus dimensiones y forma.
 Humedad de la materia prima (seca y/o verde).
c) Capacidad de producción requerida promedio y máximo (m3/h) o (kg/h).
d) Características de los equipos

 Tamaño y peso
 Portátil o estacionario
 Simplicidad
 Precisión
 vibración y ruido
 Problema de mantenimiento
e) Factores energéticos
 Potencia requerida
 Fuentes posibles de energía
 Consumo por unidad producida
En términos generales, existen diversos aspectos de importancia en la selección y operación de

las chiperas
 El equipo debe ser específicamente apropiado para el trabajo a desempeñar, debe

ser de una capacidad suficiente para operar con las dimensiones y volúmenes de
materia prima a procesar
 Es común observar en los aserraderos el empleo de un chipera para procesar desde
pequeños residuos hasta grandes trozas; cuando sea económicamente
conveniente, es deseable contar con dos equipos diferentes, para evitar una baja
calidad de astillas con alta proporción tanto de pedazos mayores como de finos.
 No se debe sobrealimentar al chipera: una alimentación adecuada y constante
producirá una calidad uniforme del producto. Se debe tener presente que el
principal objetivo es obtener astillas de tamaño uniforme, para lograr una
penetración adecuada del evitando tanto una cocción insuficiente las astillas en el
proceso de fabricación lo cual es básico licor de cocción, como exagerada de de
celulosa.
 Por último, es importante usar detectores de metales, debido al grave daño que
éstos causan en la maquinaria.
7.2. Sistema de extracción de productos secundarios
7.2.1. Transporte de desechos astillables
El transporte de los desechos triturable desde las diferentes máquinas hasta la chipera se realiza en
la mayoría de los aserraderos mediante el sistema de cintas o bandas sinfín. Como se mencionó, es
indispensable emplear el detector de metales, el cual detiene automáticamente la chipera al existir
algún elemento metálico extraño junto a los desechos astillables, protegiendo las valiosas partes
internas de la máquina.
7.2.2. Transporte de astillas y aserrín
El método más utilizado para el transporte de astillas y aserrín, es el transporte neumático, el cual
puede describirse como método de bombeo de partículas sólidas a través de ductos. El medio de
transporte es aire comprimido por sopladores y el material se introduce a la corriente de aire mediante
un alimentador rotatorio (Figura 36).
FIGURA 36: ESQUEMA DEL TRANSPORTE NEUMATICO
El transporte neumático se usa para diferentes materiales, en recorridos horizontales desde 1 a 600
m y para capacidades de 1 a 350 ton/h. La velocidad de transporte de material es muy alta: hasta de 40
m/seg. Las principales ventajas de este sistema de manejo de materiales son: flexibilidad, bajos
requerimientos de mantención y facilidad de instalación. Una de las principales desventajas, es su
elevado consumo de potencia. En los aserraderos se usan normalmente motores entre 500 y 1.000 HP.
En el Gráfico 1 se muestran los rangos de distancia de transporte, para los cuales conviene utilizar
tanto el transportador neumático como el convencional, de acuerdo al costo de instalación de los
mismos.
GRAFICO 1 : COSTOS DE INSTALACION DE TRANSPORTADOR NEUMATICO Y

CONVENCIONAL DE BANDA PARA DIFERENTES DISTANCIAS
Transportador
($)
Convencional
del Transportador
Transportador
Neumático
Costo
30 60 90 120 150 180 210 240

Largo del Transportador (m)
Fuente: FAO, 1973 (11)
8. BAÑO ANTIMANCHA A Y MESA DE CLASIFICACION

8.1. Baño antimancha
En todo el mundo se conoce ampliamente el problema que significa la mancha en la madera, ya

que su presencia origina Una pérdida del valor de ésta: La mancha crea dificultades cuando se le exige
a la madera una buena presentación final, como es el caso de muebles, revestimientos y, en general,
todas aquellas aplicaciones en las cuales no se usan pinturas para recubrirla.
La mancha se manifiesta por una marcada coloración de la madera en tonos azules, gris, verde o
café, o por un oscurecimiento del color natural. De todas, la más común es la mancha azul, causada
principalmente por la especie de hongo "Ascomicetes". La mayoría de las maderas puede sufrir esta
alteración, siendo crítica en Pino radiata. Pino araucaria, Tepa, Laurel, Olivillo y otras. La madera
aserrada de Pino radiata es la que experimenta con mayor frecuencia e intensidad el ataque de la
mancha, lo cual ocasiona grandes pérdidas por desclasificación, limitando sus posibilidades da
comercialización.
8.1.1. Factores que influyen en el desarrollo de la mancha
Existen básicamente tres factores que determinan el desarrollo de la mancha, éstos son:
temperatura, humedad y presencia de oxígeno.
Temperatura
Los límites de temperatura en los cuales se desarrolla el hongo mancha son entre 5 y 35°C. Esto
posibilita que la mancha azul se desarrolle durante todo el año a lo largo del país. Sin embargo, la
mayor intensidad del ataque se produce en las zonas sur y austral, en los meses de primavera y verano.
Los hongos de la mancha azul son más sensibles a las temperaturas altas que a las bajas. Las
experiencias demuestran que la exposición prolongada durante varios días a temperaturas superiores a
la máxima tolerada, mata los micelios que causan la mancha.
El secado artificial de la madera aserrada es un buen sistema para e vitar la aparición ce la
mancha durante el transporte y almacenaje.
Humedad y presencia de oxigeno
Ambos factores se consideran juntos. La mancha azul rara vez se propaga en un árbol en
crecimiento, debido a la elevada humedad de la albura, la cual disminuye la presencia de oxígeno en las
células, destruyendo los hongos que no resisten condiciones anaeróbicas. Los hongos de la mancha
azul crecen en un amplio rango de humedades, que exceda de 18 a 20%, siempre y cuando haya
presencia de oxígeno.
El secado lento de las maderas susceptibles al ataque, proporciona una condición muy favorable
para la propagación de la mancha.
8.1.2. Medidas para la prevención de la mancha
- Control de la mancha en las trozas
Las medidas para evitar el ataque en las trozas varían principalmente en relación con la
temperatura en la época de volteo, trozado y retiro de la madera del bosque. En todos los casos, e
independientemente de la estación anual en que se realice el volteo, es necesario que las trozas no se
descortecen hasta el momento de aserrarlas.
Para evitar la mancha azul en maderas nativas, trozadas durante el invierno, y que deben quedar
varios meses en el bosque, es preciso tratarlas con productos antimanchas dentro de las 24 horas
siguientes al volteo y trozado.
Para el caso de trozas que se retiran rápidamente del bosque, pero que antes de su aserrío
permanecen almacenadas por períodos prolongados, se deben adoptar las precauciones indicadas en el
Capítulo 3.
- Control de la mancha en la madera aserrada
Cuando se asierra madera verde, se exponen grandes superficies de albura húmeda, susceptible al
ataque de hongos. Si se requiere almacenar estaS maderas sin someterla a secado, resulta
imprescindible un tratamiento con compuestos químicos tóxicos lo antes posible después del aserrío,
para prevenir al menos temporalmente el desarrollo de la mancha azul.
Debe tenerse en cuenta, que el tratamiento antimancha resulta estéril si los hongos ya han
penetrado en la madera. Una vez manchada, no puede volverá su color original.
8.1.3. Forma de empleo de los antimanchas
Generalmente, en el baño antimancha que se aplica a la madera de pino, se utiliza el preservante

hidrosoluble pentaclorofenato de sodio, especialmente efectivo en el control de la mancha azul y
hongos en general. El compuesto es soluble en agua y alcoholes; debido a esta característica de
solubilidad en agua, es poco indicado para tratarr madera que va a estar en contacto con el suelo. Las
concentraciones utilizadas comúnmente oscilan entre 1 y 2%.
Es aconsejable reforzar la acción del pentaclorofenato mediante la adición de bórax. En general,
se recomienda el uso de soluciones integradas por 4,8 a 6.0 kg de pentaclorofenato de sodio, más 14 a
18 kg de bórax en 1 m³ de agua pura sin mayor contenido de sales. El bórax, aparte de sus propiedades
antimanchas e ignifugas, regula el pH de la solución, evitando la precipitación del pentaclorofenato de
sodio y la respectiva pérdida de su poder fungicida.
Se estima que la absorción mínima de preservante para piezas aserradas de pino sometidas a
baño, es de 0,005 kg/m². La principal desventaja del compuesto de sales de pentaclorofenol, es su alta
toxicidad, lo cual dificulta su manipulación.
8.1.4. Sistemas de tratamiento antimancha
El hecho que todos los sistemas de tratamiento antimancha otorguen sólo una protección
temporal a la madera, implica necesariamente que los equipos para efectuar lo sean de bajo costo.
Estos equipos dependen en gran medida de la productividad del aserradero.
Los métodos más comunes son: los de inmersión del líquido y los de rociado o aspersión. En
todos ellos, el tratamiento es superficial.
a) Sistemas de inmersión:
- Baño de inmersión manual (Figura 37)
Este método es adecuado para pequeños aserraderos. En general, en este tipo de baño manual, un
hombre puede proteger hasta 12 m³ aserrados/día, en tablas de 25 mm de espesor.
Consiste en un depósito de madera de largo y profundidad suficiente para poder tratar las piezas
mayores que se produzcan.
El estanque puede fabricarse de madera de pino. Para la función que deben desempeñar tales
depósitos, la madera es más apropiada que el acero o el concreto, por su menor costo. El sistema de
trabajo consiste en sumergir la pieza en la solución durante alrededor de 10 segundos, retirándola luego
y colocándola sobre una mesa de escurrimiento para recuperar el líquido sobrante.
FIGURA 37: BAÑO DE INMERSION MANUAL
- Baño de inmersión semi-automático (Figura 38)
En algunos casos, este método se emplea en aserraderos con una alta producción.
Las piezas se deslizan sobre rodillos y caen al baño, siendo la inmersión automática. La
extracción es manual y las tablas se van colocando en una mesa de escurrimiento. El fondo del estanque
debe tener una ligera curvatura para que las piezas que se van sumergiendo empujan a su vez a las ya
sumergidas, facilitando así su extracción.
FIGURA 38: BAÑO DE INMERSION SEMI-AUTOMATICO
- Baño es inmersión mecanizado (automático) figura 39
Conviene recurrir a estos sistemas mecanizados cuando el aserradero es de producción mediana o

grande, es decir, desde aproximadamente 40 m aserrados por día. Este baño consiste en una batea poco
profunda con el fondo en forma de V y de un estanque adicional, destinado a la preparación de la
solución. El conjunto se completa con un dispositivo de ruedas o rodillos colgantes sobre el baño, para
asegurar la total inmersión de las piezas que pasan por la solución, y mantener, además, la secuencia
necesaria.
El depósito debe ser lo más pequeño posible y estar bajo techo para evitar que la solución se
diluya por la lluvia. Debe limpiarse en forma periódica para retirar el aserrín que van dejando las piezas
a su paso por el líquido. El estanque debe tener un drenaje lateral que permita vaciarlo con facilidad
para eliminar los residuos.
La longitud del estanque y la velocidad de la cadena deben ajustarse para que la madera esté
sumergida el tiempo suficiente a fin de asegurar un tratamiento efectivo (entre 10 y 15 segundos).
FIGURA 29: BAÑO DE INMERSION MECANIZADO
b) Sistema per aspersión (Figura 40)
El sistema por aspersión se utiliza preferentemente en aserraderos de gran producción o en el

caso que deban tratar se piezas de grandes dimensiones, y que no sea posible proteger por otros
métodos. Consta de una cámara de rociado, un depósito para la solución y una bomba para r e circular
el líquido. La madera se desplaza a lo largo de la cámara, deslizándose sobre rodillos. La boquillas de
pulverización están colocadas de tal manera que los chorros cubren las cuatro caras de la pieza.
Debe haber un drenaje adecuado para recuperar la solución sobrante y, además, filtros o estanque
de decantación para mantener el sistema de recirculación libre de aserrín y residuos.
Es necesario tener presente que la solución empleada para el tratamiento debe poseer el doble de
concentración que la requerida en el tratamiento de inmersión.
FIGURA 40: BAÑO ANTIMANCHA POR ASPERSION
8.1.5. Consideraciones económicas
El deterioro que sufre la madera por la acción de la mancha azul, ocasiona una apreciable
disminución de su valor comercial.
Si se comparan los costos que implica tal tratamiento con los beneficios que se obtienen, es
indudable que estas ventajas compensan las pequeñas inversiones que se precisan.
- Cálculo del costo del tratamiento antimancha

La cantidad de preservante consumido depende de las dimensiones y humedad de la madera y del
grado de penetración que se requiera.
Para el Pino radiata, la absorción media de solución de pentaclorofenato de sodio al 1% de
concentración es, aproximadamente de 2 7 litros/m³. Esto es válido para piezas de 25 mm de espesor y
un tiempo de inmersión de 10 segundos.
Los precios del pentaclorofenato y del bórax son de $ 1.370 por kg respectivamente (I.V.A.
incluido), considerando moneda da Sept. de 1987 (Fuente: CORMA).
Los costos que se obtienen para tres concentraciones diferentes de uso común, considerando los
precios indicados, se muestran en el Cuadro 14:
CUADRO 14: COSTOS DEL PRESERVANTE PARA TRATAMIENTO MANUAL

Compuesto Costo ($/m³)
Pentaclorofenato de sodio a l 1% 360
Pentaclorofenato de sodio al 0,6% más bórax al 1,8 % 279
Bórax 106
NOTA: Las concentraciones se refieren a kg de solvente por litro de solución.
Se considera una absorción promedio de preservante.

8.1.6. Precauciones para el manejo de preservantes
En general, los productos químicos para la protección de la madera son de alta toxicidad, con
excepción del bórax.
La fuente más común de contaminación con pentaclorofenato de sodio y compuestos semejantes,
es por absorción a través de la piel. Debido a esto, es fundamental que los operadores estén premunidos
de equipos protectores, tales como guantes, botas, overoles, delantales de goma, además de anteojos y
mascarillas contra el polvo al preparar las soluciones. Un contacto prolongado con estas, en particular
las concentradas, puede ser extremadamente peligroso.
8.1.7. Otras recomendaciones para el control de la mancha
Aún cuando se empleen tratamientos efectivos, se deben tener presente las siguientes
consideraciones para un efectivo control de la mancha azul:
- Tratar la madera lo más pronto posible después de aserrada.

- Más de 24 horas de demora permiten que los hongos infecten la madera, haciendo ineficaz
el tratamiento.
- Las soluciones deben mantenerse a la concentración requerida. Conviene tener una
provisión de solución a l 10% (10 kg por 100 litros de agua), y ésta diluirla para tener las
soluciones de tratamientos.
- La madera encastillada debe protegerse para evitar que la lluvia lixivie el compuesto
antimancha. Cuando la madera sufra la acción de lluvias muy intensas, conviene
pulverizarla con una solución a l 2% de pentaclorofenato de sodio.
- Los separadores que se usan para encastillarla madera deben tratarse en la misma forma
para evitar que s e manchen y propaguen la infección.
- Para preparar las soluciones hay que usar agua limpia pura, potable, de preferencia de
lluvia o de vertiente.
- Siempre debe usarse la concentración óptima para proteger la madera contra la mancha.
Nunca demasiado alta, que signifique un gasto innecesario, o muy baja, que no sirva para el
propósito.
- En la preparación de las soluciones, la disolución es mucho más rápida si se calienta el
agua. El bórax es muy poco soluble en agua fría.
- Siempre deben seguirse las instrucciones del fabricante del producto.
8.2. Mesa de clasificación de la madera aserrada
El propósito de la clasificación de la madera es apilar las piezas aserradas, principalmente de

acuerdo a sus dimensiones (espesor, ancho y largo) y/o de acuerdo a un mismo grado de calidad. Esto
puede efectuarse para su comercialización como madera aserrada verde en bruto, para su cepillado, y
venta como tal o para su secado al horno, previo al cepillado o elaborado.
La mesa de clasificación es el sistema clásico empleado para clasificar la madera aserrada: es
simple, efectivo, de bajo costo e intensivo en mano de obra. Normalmente consiste en una mesa de
estructura de madera y/o metálica con cadenas, las cuales transportan las piezas a clasificar. Los
operarios van extrayendo estas piezas según sus dimensiones y/o calidad, y apilándolas en castillos o
bolsillos ubicados en une o ambos lados de la mesa, con lo cual son más fácilmente manejables por
medios mecánicos y transportables a la operación siguiente.
Por otra parte, a nivel mundial existe una gran cantidad de clasificadores mecánicos. Entre las
principales variables que afectan el diseño y selección de un clasificador mecánico, para una
determinada línea de producción o aserradero, se cuentan:
- Número de pedidos según espesor, ancho, largo y calidad.

- Especie (s), número de clasificaciones, manejabilidad y volumen.
- Uniformidad del flujo clasificador.
-
Cualquiera que sea el sistema de clasificación de la madera aserrada, éste debe tener la capacidad
de operar en las condiciones más adversas que se puedan presentar en la práctica, para evitar que se
convierta en elemento de atascamiento de 1a producción, con la correspondiente pérdida económica.
9. CLASIFICACION Y ALMACENAMIENTO DE LA MADERA ASERRADA

9.1. Clasificación general de los sistemas de almacenamiento de la madera aserrada
La humedad es una de las variables más importantes a controlar en la madera almacenada, ya que
los cambios en ella pueden ser la causa directa de desclasificación del producto.
Por lo general, durante el tiempo que transcurre entre la producción y el uso de la madera
aserrada, ésta es frecuentemente almacenada. El almacenamiento puede ser:
- Dentro del aserradero,
- Durante el transporte terrestre y/o marítimo, etc.
A su vez, existen, fundamentalmente, dos alternativas para almacenar la madera aserrada:

- a la intemperie (Figura 41)
- en bodegas o cobertizos (Figura 42)
La conveniencia de usar uno u otro sistema, según el tipo de madera aserrada, se explica más
adelante
FIGURA 41: ALMACENAMIENTO DE MADERA ASERRADA AL AIRE
FIGURA 42: ALMACENAMIENTO DE MADERA ASERRADA EN BODEGA
9.2. Almacenamiento para secado al aire

En el país, una de las técnicas más usadas de almacenamiento, es el encastillado de la madera al
aire. El fin de dicho encastillado, es el secado de la madera al aire libre, como también asegurar la
calidad de ésta.
El proceso de secado natural depende de diversos factores tales como: movilidad del aire,
temperatura ambiente, humedad relativa del aire, radiación solar, sistema de encastillado y sensibilidad
de la madera a los defectos. A continuación se entregan algunas recomendaciones generales
relacionadas con Estos puntos, con el fin de lograr un mejor secado al aire de la madera aserrada.
9.2.1. Movilidad del aire
Aspectos generales
El paso continuo de una corriente de aire, a una temperatura y humedad adecuadas, por entre las
corridas de madera en un castillo, es lo que provoca una progresiva extracción de la humedad contenida
en esa madera. Por lo tanto, se deduce la importancia de conjugar todos los elementos que permitan una
circulación activa del aire entre las corridas de madera.
Esos elementos son:
- Elegir como área de secado, una zona alta libre de edificaciones o de árboles que dificulten
el movimiento del aire.
- Considerar las características locales del viento predominante, con tal de orientar el castillo
para aprovechar al máximo el viento si éste favorece el secado, o evitarlo si se trata de un
viento húmedo.
Calles y pasajes
En general, conviene que la dirección de los vientos predominantes coincida con la de las calles
principales. Otro aspecto importante, es que tanto las calles principales como las secundarias; tengan la
mayor continuidad posible, sin interrupciones. (Figura 43)
FIGURA 43: DISPOSICION RECOMENDABLE DE LOS CASTILLOS PARA SECADO AL

AIRE DE LA MADERA ASERRADA
Viento dominante o seco

0,75 1,5
m m
7,5 4,2
m m
1,5
m
FUENTE: Tuset y Duran, s . f . (43)
- Espacio libre debajo de los castillos
Si no hay circulación de airé en los niveles próximos al suelo, se acumula aire húmedo debajo de
las pilas de madera y la velocidad de secado disminuye, al menos en las corridas inferiores del
castillo. En consecuencia, para asegurar una buena renovación del aire en esa zona baja, se recomienda
dejar un espacio libre desde la base del castillo hasta el suelo de 40 a 50 cm de altura y y mantener ese
espacio sin malezas, restos de madera o cualquier otro impedimento de la circulación. (Figura44).
FIGURA 44: BASE DE CASTILLO PARA SECADO AL AIRE

DE LA MADERA ASERRADA -. VISTA LATERAL
Separadores
Piezas a secar
Travesaño
Larguero
Pilar
- Cantidad y dimensiones de los separadores
La separación entre las corridas del castillo está determinada por la dimensión de los separadores,
los cuales deben seleccionarse de acuerdo a ciertos criterios. Los separadores de gran espesor tienden a
acelerar el proceso de secado; los de pequeño espesor tienden a demorarlo. En consecuencia, para
maderas que soportan un secado rápido sin aparición de defectos para madera que requieren secarse
rápidamente y evitar la mancha azul, es conveniente usar separadores gruesos; en cambio, para
aquellas maderas que deben secarse lentamente con el fin de evitar la aparición de defectos, será mejor
emplear separadores finos.
Cuando en los castillos no se emplean separadores, se facilita enormemente el desarrollo de
manchas, mohos y pudrición, los cuales se desarrollan a temperaturas entre 15 y 38°C, haciéndose
más importantes para los valores más alto de este rango. Si por alguna razón no deseada, la madera
debe permanecer apilada sin separadores durante mucho tiempo recomienda protegerla con un
fungicida.
El ancho de los separadores debe regularse tomando en cuenta su influencia en dos sentidos. Por
un lado, con un mayor ancho, se soporta mejor el peso de las corridas superiores y también transmite
mejor la presión de esto colocados para controlar posibles alabeos, al mismo tiempo que se da más
estabilidad al conjunto del castillo. Por otro lado, separadores demasiado anchos retardan el secado de
las piezas y provocan la aparición de mancha azul, de insectos taladradores o de pudrición incipiente.
En el Cuadro 15 se resumen las medidas recomendadas para separadores, considerando dos
factores de variación: el espesor de las piezas a secar y el tiempo de secado que se desee conseguir,
distinguiendo entre secado normal (aplicable a las maderas que no necesitan precauciones especiales) y
secado lento (aplicable a la madera que pueden presentar defectos como grietas, alabeos y colapsos).
CUADRO 15: ANCHO Y ESPESOR RECOMENDADO PARA SEPARADORES

Espesor (e) de las piezas a Secado normal Secado lento
secar (mm) (espesor x ancho) (espesor x ancho)
e  30 20 a 25  40 mm 15  40 mm
30  e  50 25 a 30  40 mm 20  40 mm
e > 50 30  50 mm 25  50 mm
FUENTE: Tuset y Duran,s.f. (43).
A de más de elegir el espesor, es importante preocuparse de que todos los separadores a emplear
sean uniformes.
Otro factor importante a considerar es la distancia entre los separadores. El criterio básico para
decidir esto, se basa en el espesor de las piezas a secar (Cuadro16).
CUADRO 16: DISTANCIA RECOMENDADA ENTRE SEPARADORES

Espesor (e) de las piezas a Distancia entre separadores
secar (mm) (cm)
e  25 Entre 30 y 35
25  e  50 Entre 60 y 70
50 < e Entre 100 y 120
FUENTE: Tuset y Duran, s. f. (43).
También es importante considerar la distancia entre piezas. Cuando las piezas se ubican
tocándose lateralmente entre sí, el aire circula en el castillo solamente a nivel horizontal. Cuando se
deja algún espacio entre las piezas de cada corrida, además de esa circulación horizontal, se produce
movimiento del aire hacia la parte inferior del castillo; cuanto mayor sea ese espacio entre pieza y pieza
mejor será el volumen de aire que circule. Por lo tanto, la velocidad de secado aumenta cuando se deja
una separación importante entre las piezas de cada corrida. En general, en el secado al aire se puede
establecer como separación básica entre las piezas, 1/5 del ancho de éstas.
Es frecuente encontrar la recomendación de dejar una o más chimeneas o ventilaciones verticales
en los castillos, a veces sustituyendo los espacios parciales entre piezas y a veces agregándose a los
mismos.
9.2.2. Otras consideraciones relativas al encastillado
- Dimensiones de los castillos
En general, la altura de los castillos debe ser considerable, para tener mayores velocidades del aire,
y los anchos pequeños, para disminuir el efecto de saturación del aire al pasar a través de un castillo.
Las dimensiones aproximadas, a menudo recomendadas son: entre 3 y 4 m de altura y entre 1,5 a 3 m
de ancho.
Por otro lado, a continuación se entregan algunas recomendaciones de interés relativas a los pesos
o tensores que deben existir en los castillos, así como características que son deseables para los techos
de éstos.
- Pesos:
El aserrado cada vez más creciente de madera juvenil y/o con problemas de tensiones, ha llevado a
ensayar procedimientos que eviten la formación de alabeos durante el secado. Las corridas inferiores
de los castillos reciben la presión de las superiores y esto basta para restringir los posibles alabeos
generados. En cambio, las corridas superiores quedan libres, pudiendo producirse defectos tales como
encorvadura, acanaladura, arqueadura y torcedura, especialmente en piezas de pequeño espesor. Una
manera de prevenir esto, es colocando pesos sobre la corrida superior, los cuales pueden fabricarse de
rieles en desuso, durmientes, elementos de hormigón, etc. Normalmente se recomiendan cargas que
van de 50 a 350kg/m².
- Techos
Sobre los pesos o última corrida de piezas, es recomendable colocar un techo. Si bien se trata de un
gasto adicional, sus beneficios se traducen en un acortamiento del tiempo de secado, al evitar el
contacto con la lluvia, y por la disminución de defectos en las corridas superiores. Pueden haber
diversas soluciones para construir el techo, tales como el empleo de tablas de baja calidad, láminas
acanaladas de zinc, polietileno grueso, etc.
Independiente del material, es importante tener presente los siguientes aspectos constructivos del
techo (Figura 45):
- Conviene que el techo sobresalga entre 30 y 50 cm en relación a las puntas de las
piezas.
- El techo debe tener una pendiente de 10 a 15 % y la orientación debe elegirse hacia el

costado más conveniente en relación con la conservación de las calles principales.
- En general, conviene asegurar el castillo mediante tensores o alambres.
FIGURA 45: TECHOS DE CASTILLOS
0,3 – 0,5 m
Alambre
tensor
9.2.3. Efecto del clima sobre el almacenamiento de la madera aserrada
La humedad relativa, la temperatura del aire y la lluvia, son variables muy importantes que afectan
el almacenamiento de la madera a la intemperie.
- Humedad relativa
Esta tiene un gran efecto sobre la humedad de equilibrio de la madera. Las estimaciones
estacionales del contenido de humedad de equilibrio para una región determinada, son útiles para
controlar cambios en la humedad de la madera almacenada a la intemperie.
Los métodos de almacenamiento para mantener bajos contenidos de humedad para madera seca,
varían mucho entre regiones húmedas y secas. Del mismo modo, los requerimientos de
almacenamiento pueden diferir mes a mes.
- Temperatura
Una mayor temperatura del aire acelera la difusión de humedad y así se incrementa la tasa de
variación de humedad de la madera. Por lo tanto, si se requiere reducir las diferencias de humedad
entre tablas dentro de un lote, es ventajoso el almacenamiento en un recinto con aire caliente. Sin
embargo, como se explica en el Capítulo 8 las altas temperaturas incrementan el ataque de hongos
sobre la madera almacenada.
- Lluvia
Cuando la madera se almacena al aire libre con buena protección, la lluvia no afecta mayormente
su contenido de humedad.
La madera apilada frecuentemente se almacena al aire desprotegida antes de apilarse para secado
natural o artificial. Un pequeño humedecimiento de la madera verde no es considerado peligroso. Sin
embargo, si la madera verde ha sido tratada con un fungicida para un almacenamiento prolongado o
embarque, se necesita una protección contra la lluvia, ya que esta lixivia los compuestos químicos de
las tablas expuestas.
La madera seca apilada debe protegerse de la lluvia preferentemente en bodegas de
almacenamiento. El proceso de volver a secar una madera apilada que se ha humedecido es un
problema. La madera que resulte completamente empapada debe ser apilada con separadores antes de
volver a secarse, además el nuevo secado producirá mayores contracciones y daños a la madera. Por
otro lado, el humedecimiento puede provocar manchas y pudrición.
9.3. Precauciones para la madera aserrada seca de calidad
Esta madera tiene exigencias muy precisas en cuanto a su contenido de humedad, especialmente
aquella usada para fines estructurales, o en el interior de recintos calefaccionados. Se requiere tener
mucha precaución con esta madera aserrada, para que no adquiera excesiva humedad durante su
almacenamiento o transporte. Ella se puede proteger mejor de la humedad, cuando se almacena en
paquetes cubiertos con plástico o con papel Kraft bajo techo. Las bodegas cerradas ofrecen la mejor
protección durante un tiempo prolongado de almacenamiento.
Durante el transporte, la madera aserrada de alta calidad puede protegerse de diversas maneras.
Por una parte, los contenedores herméticos de los camiones o las bodegas secas de los barcos
minimizan la ganancia de humedad. Por otra parte, los paquetes de madera expuestos a la intemperie
durante el transporte, por ejemplo, sobre trailers o camiones abiertos, pueden protegerse
temporalmente mediante envoltorios resistentes a la humedad. Estos envoltorios también pueden
proteger la madera en los puntos de descarga o durante almacenamientos temporales en los centros de
distribución.
10. MANTENCION DE LOS ELEMENTOS DE CORTE

10.1. Importancia
Para una buena operación del aserrío, es indispensable efectuar una adecuada y planificada
mantención preventiva a los equipos y las herramientas de corte. La preparación y mantención de los
elementos de corte en la industria de aserrío y elaboración es de gran importancia, por la incidencia que
estas operaciones tienen en la producción, vida útil de las herramientas, calidad del corte, terminación
de la superficie y cantidad de desechos producidos.
En los aserraderos del país, en general existe un desconocimiento de las técnicas apropiadas de
mantención de las herramientas de corte, mal uso de las máquinas disponibles en el taller, falta de
herramientas y máquinas adecuadas y escasez de personal idóneo. Excepciones a lo anterior, pueden
encontrarse en algunos aserraderos de mayores producciones, los que, aparte de estar obligados a
obtener madera aserrada de buena calidad, han comprendido la importancia de dicha mantención.
10.2. Operaciones de mantención
La mantención de los elementos de corte comprende diversas operaciones, con el fin de conservar
las hojas de las sierras en las mejores condiciones para el proceso de aserrío.
Habitualmente, no es necesario realizar todas las operaciones que a continuación se exponen, sin
embargo, se recomienda seguir un orden en su ejecución: limpieza y examen de la sierra, soldadura,
aplanamiento, tensionado, control de torcedura, trabado o recalcado e igualado, y afilado de las
sierras.
10.2.1. Limpieza y examen de la sierra
Esta debiera ser la primera etapa, muy deseable, en la mantención de las sierras y que consiste en
extraer resina, aserrín y otros elementos extraños desde la hoja. Para ello, pueden usarse solventes no
corrosivos y/o un cepillo relativamente suave que evite rayaduras.
Una vez que la hoja se ha limpiado, ésta de examinarse para revisar la presencia de posibles grietas
tanto en la garganta (o fondo) como en el dorso (o lomo) de los dientes. Para dicho chequeo se
recomienda emplear un lente de hasta 10 aumentos.
10.2.2. Soldadura
En la mantención de las sierras, especialmente en las de cinta, se recurre frecuentemente a la

soldadura para unir los extremos de una cinta, para reparar grietas y para arreglar o reemplazar dientes.
Existen tres métodos para soldar las sierras: soldadura oxiacetilénica, por presión y por arco
eléctrico. La soldadura es una operación muy importante en la duración y buen servicio de la sierra
cinta, por lo que es de interés la elección del método a emplear. La utilidad general de cada sistema se
resume en el Cuadro17.
CUADRO 17: UTILIDAD DE CADAMETODO DE SOLDADURA EN LA MANTENCION DE SIERRAS

METODOS DE SOLDADURA
Utilidad Por presión o Arco eléctrico
Oxiacetileno
cautines Por puntos Por arco manual TIG Y MIG
Unión por extremos
Si No No Si No
a) Por bisel empalmado
b) A tope No Si Si Si Si
Reparación de grietas No Si Si No No
Reparación y reemplazo de
No Si Si No No
dientes
FUENTE : Tuset y Duran s . f . ( 4 3).
NOTA : * TIG= Tungsten Inert Gas, MIG= Metal Inert Gas.
Soldadura por presión o cautines:
Es un sistema sencillo y tradicional de soldadura, muy usado hasta ahora en Chile, especialmente
en los aserraderos pequeños y medianos, pese a su lentitud y a que requiere gran laboriosidad.
Tiende a ser reemplazado por bancos de soldar eléctricos, los cuales son de mayor capacidad.
Equipo necesario (Figura 46)
Este método requiere principalmente de una prensa con los cautines a ser calentados y una
achaflanadora mecánica o un juego de limas y soldadura de plata y fundente.
FIGURA 46: EQUIPO PARA SOLDADURA APRESION O CAUTINES
Cautines Prensa
Sierra
Guía
Cuña para nivel
Procedimiento
En este método, la sierra se corta preparando un chaflán o bisel según se aprecia en Figura47. El
ancho de cada bisel se fija normalmente según la relación siguiente:
Ancho del bisel: = 10

Espesor de la sierra 1
FIGURA 47: PREPARADO DE BISEL, PARA SOLDAR A PRESION

P P
P/3 P/3 P/3 P/3 P/3 P/3
Zona de Zona de
Empalme Empalme
Linea de corte
Chaflan o bisel
Espesor de
la sierra
El sentido en que deben realizarse los bisel es según el giro de los volantes (Figura48).
FIGURA 48: SENTIDO QUE DEBEN TENER LOS BISELES DE ACUERDO

AL GIRO DE LOS VOLANTES
A continuación, la sierra se suelda empleando una lámina de planta, la que se aprisionada entre los
biseles ya efectuados en extremos de la sierra. Los cautines calienta la cinta provocando la fusión de la
lámina de plata, uniendo los extremos de la cinta.
Soldadura mediante equipos oxiacetileno

Este método no es aún muy usado en Chile pese a que presenta claras ventajas con respecto a la
soldadura a presión. Esto se a que en gran medida se desconoce ésta técnica, parte de que se necesita
gran experiencia y habilidad.
La técnica oxiacetilénica es apropiada para sierras de gran ancho ya que no se requiere de un
biselado previo, aparte de que se logra una muy buena calidad a la flexión y a la tracción en la sierra. A
su vez, se pueden reparar grietas en la garganta de los dientes logrando una mayor duración de la sierra
y estabilidad en la zona de los dientes. No se requiere cortar las sierras y además, es posible reparar y
reemplazar dientes quebrados.
La soldadura oxiacetilénica proporciona una gran resistencia debido al uso de electrodos (aporte
de material), de características mecánicas parecidas al acero de la sierra, y porque ambos se funden
dando homogeneidad a esa zona.
- Equipos
Los equipos necesarios para emplear este método se componen principalmente de una prensa; un
tubo de oxígeno y otro de acetileno, con sus manómetros y mangueras; lijadora eléctrica para
soldaduras o juego de limas; soldadura especial en trozos de sierra cinta iguales a la que será reparada,
etc.
- Procedimiento
Para efectuar una soldadura de tope, se procede de la siguiente forma:
- Se cortan a escuadra los dos extremos de la sierra en la mitad del paso del diente.
- Se sujeta un extremo de una sierra en la prensa de soldar y se centra en la cara del
yunque; luego, se hace lo mismo con el otro extremo, teniendo cuidado que no haya
desplazamiento, por extremos de la hoja deben quedar separados entre sí, a una
distancia similar al espesor de la sierra.
La presión utilizada es de 0,35kg/cm² en el acetileno y de 0,70kg/cm² en el oxígeno. Se deberá
cambiar de boquilla de acuerdo al espesor de la hoja a soldar (Cuadro 13)
CUADRO 13: CALIBRE DE BOQUILLAS EMPLEADAS EN SOLDADURAS POR

OXIACETILENO, SEGÚN EL ESPESOR DE LA SIERRA
Espesor sierra (mm) Calibre boquilla (N°)

1,06 o menor 1
1,24 - 1,47 2
1,65 - 1,823 3
2,10 o mayor 4
FUENTE: Gutiérrez y Gutiérrez, 1982 (15).
Luego, para encender el gas y obtener la llama adecuada, se abre la válvula de acetileno hasta que
desaparezca el humo, luego se abre el oxígeno, aumentándolo hasta obtener una llama con un cono
central azulado y otra llama de longitud mayor con forma de pluma. Para que no aparezca llama
oxidante (la llama de soldar debe ser neutra o ligeramente reductora), debe buscarse siempre el
formado de una pequeña pluma.
Antes de empezar la soldadura, precalentar el yunque y el martillo a unos 200°C, para que la sierra
no se enfríe demasiado.
Empezar el aporte de material en el centro de la hoja, formando un charco o punto de soldadura. El
largo de cada punto será del orden de 10 a 20mm, según el ancho de la cinta. Cada punto se debe
superponer alrededor de 4 a 5 mm sobre el anterior, como se aprecia en la Figura 49.
FIGURA 49: SECUENCIA Y TRASLADO DE SOLDADURAS MEDIANTE EQUIPO OXIACETILENO

7
1 Ejemplo de
superposicion
2 de soldadura
Aportar material con una barra de soldadura especial para el tipo de acero del asierra, o con
material recortado de la misma hoja.
Se calienta la sierra manteniendo firme el soplete con el cono casi tocando la hoja, hasta lograr un
color rojo claro. De un estado pastoso se pasa a un estado líquido en todo el espesor de la hoja. En este
momento se acerca más la llama, en tal forma que ésta atraviese la zona, escuchándose un suave silbido
(se habla de penetración). Al producirse la penetración, se retira la boquilla, al mismo tiempo que se
consume el extremo de la barra de soldadura en el punto.
Se repite la etapa anterior, traslapando la soldadura, según la secuencia mostrada en la Figura 49.
En los extremos, la soldadura es más delicada, por haber menos material.
Cuando se han completado tres puntos, se calientan hasta obtener un rojo blanco y luego se levanta
el yunque y se golpean con un martillo de 600gr de peso. No se debe golpear cuando ha desaparecido el
color rojo.
Una vez completada la soldadura, ésta se debe revenir, para liberar tensiones internas. Se eleva la
temperatura de la soldadura hasta obtener un color rojo opaco y luego se deja enfriar lentamente.
Por último es necesario verificar que el espesor del área soldada quede igual al de la hoja.
c) Soldadura eléctrica
El sistema tradicional consiste en una corriente alterna de baja tensión y alta intensidad, que pasa a
través de las mordazas que afirman las zonas a soldar. La resistencia del acero y de la soldadura de
plata hace elevar la temperatura como para lograr la unión.
Otros sistemas modernos (TIG y MIG) logran la soldadura bajo presión gaseosa. El sistema TIG
(tungsten inert gas) emplea un arco no fundente de tungsteno en una atmósfera inerte de argón o helio
o de una mezcla de ellos. El sistema MIG (metal inert gas) utiliza un arco de metal fundente en una
atmósfera de los gases ya mencionados.
La soldadura eléctrica es un sistema moderno y muy rápido para efectuar soldaduras a tope. Por
otro lado, no permite soldar grietas o trizaduras sin cortar completamente la hoja.
10.2.3. Aplanamiento
El aplanamiento, nivelación o alisamiento tiene como objetivo eliminar abolladuras,
protuberancias o rugosidades que frecuentemente aparecen en los diversos tipos de sierras. Es una
operación muy ligada al tensionado.
a) Aplanamiento de la sierra circular
Materiales
Se precisa de un yunque y de martillo de aplanar de caras cruzadas. Este martillo tiene la forma que
se muestra en la Figura 50. Se recomienda que tenga un peso entre1,5 y 1,8kg, su mango debe ser de 30
cm de largo y de aristas redondeadas.
FIGURA 50: MARTILLO DE CARAS CRUZADAS PARA EL APLANAMIENTO DE SIERRAS CIRCULARES
El yunque puede ser de acero o de madera dura. Se recomiendan diferentes modelos y tamaños,
por ejemplo, puede ser un cubo de 20 cm de lado, o un cilindro de diámetro y altura también de 20 cm,
etc. En todo caso, la superficie de trabajo debe ser ligeramente convexa con una flecha de 2 mm. El
yunque debe estar afirmado sobre una base de hormigón o madera dura, asegurándose una gran
estabilidad al conjunto.
En cuanto a las reglas de control, se requiere un juego de éstas con un borde perfectamente recto,
de 5 mm de espesor y de largos variados, según los diámetros de las sierras circulares
- Corrección de los defectos

Una vez limpiada convenientemente la sierra, se precede obviamente a ubicar los defectos a
corregir con el aplanamiento. Para ello, se coloca el disco en forma vertical sobre el yunque y se aplica
sobre él, la regla que corresponda. En discos grandes, puede hacerse el control por cada cuadrante, con
una regla corta, luego hacer girar el disco, controlando primero una cara y luego la otra.
El defecto más común es la presencia de ampollas o protuberancias y arrugas o lomos. Además,
puede presentarse el disco retorcido y virado.
Las ampollas se corrigen con golpes de martille de caras cruzadas. Sobre el yunque se coloca una
pieza de cuero y sobre ésta se apoya la zona del disco a ser corregida. Luego, se aplican golpes suaves
con el martillo de modo que la dirección longitudinal de los golpes sea paralela ale je mayor de la
ampolla, posteriormente se martilla la cara opuesta. Después de una primera serie de martilleo, el cuero
puede retirarse, para apoyar el disco directamente sobre el yunque. Esto podría repetirse hasta lograr
que ambas caras queden planas. El procedimiento de martillado se muestra en la figura 51.
FIGURA 51: APLANAMIENTO DE AMPOLLAS, CORRECION POR MARTILLADO
a a b b
a a b b
NOTA: a: ampollas; b: ampollas corregidas por martillado.
Para el caso de la sierra circular retorcida, ésta se corregir según se aprecia en la Figura 56.
Primero, se martilla la zona A mediante golpes suaves aplicados en la sucesión que indican los
números y con dirección opuesta. Finalmente se control apara definir si es necesario continuar el
martillado.
FIGURA 52: SIERRA CIRCULAR RETORCIDA Y FORMA DE CORREGIR ESTE DEFECTO
5
A 8 4
7
10 9
6 2
3 11
b) Aplanamiento de sierra cinta
- Materiales
Para el aplanamiento de la sierra cinta, se requiere de una mesa de trabajo o banco, un martillo de
caras cruzadas y regla de control.
El banco de trabajo es e l mismo que se utiliza para el tensionado de estas sierras. Para el aplanado
esa mesa incluye una superficie de aplanar que puede ser de madera o de acero.
El martillo de caras cruzadas que se utiliza para aplanar sierras cintas, debe tañar un peso acuerdo
al espesor de la sierra. Se recomienda un peso no mayor de 900 g para espesores de hasta 1,25 mm, de
1,1 a 1,6 kg para espesores de 1,5 a 1,65 mm, y de 1,6 a 1,8 kg para espesores de 1,55 a 1,8 mm. En
cuanto a la regla de control, se recomienda que ésta sea de un largo igual al ancho mayor de las cintas
que serán aplanadas.
- Corrección de los defectos

Una vez que se ha limpiado la sierra, se precede a colocarla sobre la mesa de trabaje, de modo que
las puntas da los dientes queden fuera de la superficie de aplanado. Luego, se pasa un paño mojado con
algún solvente y enseguida se observa la – presencia de abolladuras mediante la aplicación de la regla
de control en diferentes posiciones, próximas entra si, tanto en dirección transversal cerno longitudinal.
Los defectos encontrados se martillan, dando golpes muy perpendiculares a la cinta. Luego, se
controla con la regla. Finalmente, una vez listo un lado, se procede en forma similar en la otra cara.
10.2.4. Tensionado:
El tensionado de las sierras se efectúa para compensar el efecto de las deformaciones desuniformes
que se producen las grandes velocidades de corta, y per el calentamiento que ellas sufren. En caso de no
realizarse un tensionado previo, la sierra se desvía, produciendo un corte defectuoso.
a) Tensionado de la sierra circular
En las sierras circulares con efecto de la fuerza centrífuga que se genera con su rotación a alta
velocidad, se produce un alargamiento mayor en la zona periférica que en el centro, además, se
producen altas temperaturas en la zona da periférica.
El proceso de tensionado corrige este efecto, pretensando la zona central del disco de manera que
al girar su tensión sea similar a la de la zona periférica.
Control de la tensión
Para determinar el grado de tensión, se procede de la siguiente manera: se ubica la sierra sobre un
yunque y se coloca una regla de control que cubra todo el diámetro de la sierra. Existen tres
posibilidades características, las cuales se muestran en la Figura 53.
FIGURA 53: CONTROL DE LA TENSION DE UNA SIERRA CIRCULAR
SIERRA BLANDA SIERRA FLOJA

Regla de Control
Regla de Control
Ranura de luz
Regla de Control
Ranura de luz
Se habla de "sierra blanda o floja" cuando se advierte una ranura de luz a ambos lados del centro
del disco, la cual disminuye gradualmente hacia el borde dentado. Cuanto mayor sea la ranura, el disco
estará tensionado para trabajar a mayores r.p .m.
En la " sierra rígida", no queda ranura de la luz entre regla y disco. Dicha sierra carece de tensión.
En la " sierra rápida" (a veces denominada también "rígida") se observa ranura de luz solamente en
la zona próxima a los dientes: la zona periférica está más alargada que la del centro de la sierra. Esta
sierra tampoco tiene tensión.
Aplicación de tensión
- Se unta la sierra por sus dos caras con grasa consistente o sebo.
- Se ubica la sierra sobre el yunque y con un dedo se marca un círculo cuyo radio sea
aproximadamente la mitad del radio del disco.
- Con el martillo de tensar se aplican golpes suaves sobre el círculo marcado. Los martillazos se
aplican de manera regular y bien próximos unos de otros, de modo tal que la zona que se
martilla apoye sobre la parte convexa del yunque.
- Cuando se completa un círculo de martilleo, se da vuelta la de la sierra y se repite la operación
en la zona correspondiente de la otra cara.
- Después de martillada la segunda cara, es necesario controlar el aplanado correcto del disco,
pues los golpes pueden haber introducido defectos. Si no hay problema de aplanado, se
controla la tensión obtenida.
- Si la tensión es insuficiente para la velocidad de rotación a la que trabajará la sierra se repite la
misma operación antes explicada, pero esta vez con un nuevo círculo ubicado más hacia el
exterior (1/3 del radio del disco aproximadamente).
- Si esta tensión aún es insuficiente, se repite el martillado sobre un tercer círculo marcado hacia
el centro respecto del primero y concéntrico respecto a los dos anteriores.
- Se recomienda que con los sucesivos círculos no se acerque el martilleo demasiado al fondo
de los dientes ni al centro del disco. El radio máximo de martillado es de 2/3 del radio del
disco y e l mínimo a 5 cm del centro.
-
Corrección de una sierra demasiada “blanda” o floja”.
En este caso, la parte central de la sierra ha sido tensada en exceso. La forma de compensarla es
como sigue.
- Se martilla en un círculo cercano al fondo de los dientes, pero sin tocarlos.
- Se hace esta misma operación en la misma zona de la otra cara.
- Se controla el aplanamiento y la tensión lograda. Si ésta sigue siendo excesiva, se repite el
martillado en la misma zona periférica.
Corrección de una sierra “rápida” o “rígida”

En esta situación, la zona periférica está dilatada en exceso. La corrección se hace de la siguiente
forma:
- Se martilla hacia el centro del disco, aplicando un gran número de golpes.
- Se efectúa la misma operación en la otra cara.
- Se controla el aplanamiento y la nueva tensión.
El tensado de las sierras circulares también puede realizarse con máquinas diseñadas para ese fin,
las que se presentan en diversas modelos para diferentes diámetros de discos. Mediante e l cambio de
rodillos en dichas máquinas, es posible efectuar el aplanamiento de las sierras.
b) Tensionado de sierra cinta

Durante el proceso de aserrado, el borde dentado se alarga más que el centro del cuerpo de la cinta,
debido al esfuerzo que debe soportar. El borde dentado queda suelto, generándose cortes defectuosos o
zigzagueantes. Por lo tanto, el objetivo del tensionado es mantener tenso el borde dentado durante el
proceso de aserrado. Para lograr eso se expande el centro del cuerpo de la cinta.
Control de la tensión
La tensión de una sierra cinta es correcta, si al sobreponer una regla a lo ancho de la lámina, ésta
toca a la hoja sólo en los bordes. A su vez, la tensión es defectuosa cuando la luz es insuficiente,
excesiva o situada muy cerca de los dientes o del dorso de la hoja (Figura 54).
FIGURA 54: CONTROL DE LA TENSION DE UNA SIERRA CINTA
Ubicacion de la regla a lo
ancho de la sierra
Tension insuficiente Tensión irregular
Tension excesiva Tension correcta

Si se comprueba que la tensión es excesiva, se alargan los bordes dando una o varias pasadas de
rodillo. Si al contrario, la tensión es insuficiente, por lo general se recomienda tres pasadas al centro de
la lámina (Figura 55)
FIGURA 55: CORRECION DE LA TENSION EN UNA SIERRA CINTA
Para reducir la tensión: aplicación de Para aumentar la tensión:

rodillos los bordes aplicación de rodillos al centro
Aplicación de la Tensión
- Antes de efectuar el tensionado, se debe controlar o verificar la rectitud o convexidad del
dorso de la hoja.
- Para tensionar, se monta la sierra en el aparato laminador, dándole un cierto número de
pasadas en su sentido longitudinal, como se aprecia en la Figura 56.
- Suponiendo que la lámina está con muy baja tensión, la pasada de rodillo se da al centro, con
la presión más fuerte.
- La Presión para las otras pasadas va decreciendo a medida que se aproxima a los bordes.
FIGURA 56: TENSION DE UNA SIERRA CINTA DE 25 cm DE ANCHO
2,6 3,3 3,3 3 ,3 3,3 3,3 3,3 2,6

6° pasada
2° pasada
4° pasada
1° pasada
25 cm
5° pasada
3° pasada
7° pasada
10.2.5. Torcedura
a) Control de la torcedura
Para las sierras cinta, se recomienda controlar si esta se encuentra torcida. La torcedura puede
haber aparecido por manipulación incorrecta, por volantes mal alineados, o por usar una hoja durante
un tiempo largo sin tensarla. Antes de examina la sierra para ver si está torcida, ésta se debe aplanar,
tensionar y controlar la convexidad de un dorso.
La forma de verificar si una sierra está o no torcida es colocándole de plano sobre un piso bien
nivelado (Figura 57). Si a lámina no tiene torceduras, permanecerá perpendicular al piso en sus
extremos; por e l contrario, si está torcida, un extremo se inclinará hacia un lado y e l otro hacia el lado
opuesto, de tal manera que desde arriba se observa en forma de ocho. No basta examinar la sierra en
una sola posición, sino hacerla rodar empujándola de un extremo.
FIGURA 57: SISTEMA PARA COMPROBAR TORCEDURA EN UNA SIERRA CINTA
b) Corrección de la torcedura
Dos de los métodos usados para corregir torcedura son:
- Mediante horquillas de madera

Un operario sostiene la hoja con una hoquilla,y otro la retuerce en sentido opuesto con otra
(Figura 58)
FIGURA 58: CORRECION DE TORCEDURA MEDIANTE HORQUILLAS DE MADERA
- Método de "caminar lasierra"

Este sistema se puede usar en cintas de hasta 30cm de ancho. Esta operación requiere la ayuda de
un operario para sostener un extremo de la lámina, que reposa de cara sobre el suelo (Figura 59) . El
especialista se coloca frente al dorso de la lámina en la parte que cae hacia él. Luego ubica sus manos
sobre el bucle de la sierra empujándola hacia abajo y hacia adelante y ayudándose con los pies la tuerce
en sentido contrario al defecto, al mismo tiempo que la va haciendo rodar de a pequeños espacios de 15
cm, hasta que haya, recorrido todo el largo de la sierra o la zona torcida. Por último, se da vuelta la
sierra para efectuar la misma operación por la otra cara de ella.
FIGURA 59: CORRECION DE TORCEDURA "CAMINANDO LA SIERRA"
10.2.6. Trabado, recalcado e igualado
El objetivo del trabado y recalcado es ensanchar la punta de los dientes con respecto al resto de la
sierra (Figura 60). Esto proporciona a la sierra una holgura al cortar la madera. En general, el
ensanche es cercano al doble del espesor de la sierra.
Diente trabajo (por torsión) Diente recalcado (por aplastamiento).
a) Trabado:
El trabado consiste en doblar la punta de los dientes de la sierra alternativamente hacia ambos
lados del plano de corte.
El trabado debe realizarse lo más cerca posible de la punta de los dientes, para evitar que vuelvan a
su posición original durante el proceso de aserrado.
Para obtener un corte recto, se recomienda que cada dos o tres dientes quede uno sin trabar. Estos
dientes se mantendrán firmes durante el corte y no se desplazarán hacia los lados, lo cual sirve de guía
para la sierra.
El trabado puede realizarse en forma manual o mecanizada. En la figura 61 se muestra el trabado
empleando pinzas especiales: este sistema tiene buena precisión, pero es un tanto lento.
FIGURA 61: TRABADO DE DIENTES EMPLEANDO PINZAS ESPECIALES
Recalcado
El recalcado consiste en ensanchar el borde de la sierra con aplastamiento de la punta de los
dientes. Consta de dos operaciones: la etapa de deformación y luego el enderezado lateral o igualado.
Al recalcar el material de la zona alta del diente, se comprime hacia atrás y hacia los lados. Esto se
realiza con una barra de recalcado (excéntrica), la cual tiene un perfil especial, el que se hace girar para
causar la deformación en el extremo del diente.
En las Figuras 62 y 63 se ilustra un aparato recalcador para sierra cinta y la forma de llevar a cabo
el recalcado.
FIGURA 62: APARATO RECALCADOR PARA SIERRA CINTA
FIGURA 63: ASPECTOS DEL PROCESO DE RECALCADO
1) Forma correcta de efectuar el recalcado.
Diente Diente
Eje Un diente recién
Excéntrico
recalcado, antes de igualar.
Diente Diente
Un diente recién recalcado
2) Ubicación del yunque del Recalcador sobre el dorso del diente.
Si el yunque no hace un buen contacto con el lomo

del diente, resultará un recalcado como este.
Si el yunque no se apoya bien contrala punta del diente, Correcta posición del yunque
resultará un recalcado como este.
Un correcto recalcado debe cumplir con las condiciones siguientes

- La cara cortante debe ser perpendicular la línea media del cuerpo de la lámina.
- El eje del diente debe coincidir con el eje del cuerpo de la hoja. Es decir, la parte recalcada
debe estar perfectamente centrada, tanto en el diente como en el cuerpo de la hoja de la sierra.
Los anchos del trabado o del recalcado dependen básicamente de:
Tipo de madera La madera más dura necesita menos trabado que la madera blanda
Humedad de la madera Mientras mayor es la humedad de la madera, mayor es el trabado de
la sierra
Resina en la madera A mayor cantidad de resina en la madera, será necesario un mayor
trabado.
Alimentación de madera A velocidades mayores de alimentación de madera, se deberá tener
un mayor trabado.
Espesor de la sierra Mientras mayor es el espesor de la sierra, se requiere un mayor
trabado.
Anche de la sierra Hojas angostas requieren menos trabado
Estado de la sierra Las sierras que tengan grandes irregularidades, tales como:
abolladuras, golpes, etc. requieren mayor trabado
Los valores que en general se pueden recomendar para el trabado y recalcado de las sierras, se
exponen en e l Cuadro 19.
CUADRO 19: VALORES DE TRABADO DE LAS SIERRAS {*)

Especies madereras Anchos de trabado (mm)
Sierra cinta Sierra alternativa
Coníferas en estado verde 0,4 - 0,6 0,6 - 0,8
Coníferas con alto contenido de resinas 0,5 – 0,5 0,6 - 0,8
Latifoliadas en estado verde 0,3 - 0,5 0,5 - 0,6
Latifoliadas sacas o heladas 0,25 - 0,35 0,4 - 0,6
FUENTE: Fronius , 1983 (12) .
NOTAS : (*)
- Valores de recalcado, un 10% menos que el ancho de trabado.
- En las sierras circulares el trabado es en función del diámetro de la sierra
Beneficios y limitaciones del trabado y recalcado

- Cada diente recalcado actúa come si fuera un pequeño formón y el diente no sufre las torsiones
del trabado, las cuales reducen la resistencia del material.
- La punta recalcada tiene mayor dureza que el resto de los dientes
- Los frotamientos laterales son menores en los dientes recalcados.
- Cada diente recalcado hace su trabajo en forma completa (o sea, corta simultáneamente a
ambos lados de la hoja), mientras que para cumplir el mismo trabajo se requiere la pasada de
dos dientes trabados, en consecuencia, el recalcado permite aumentar la velocidad de
alimentación.
- Por la misma causa anterior, el recalcado permite aumentar el paso. Es decir, al cortar
simultáneamente en ambos costados, el diente recalcado produce más aserrín que el diente
trabado y por lo tanto requiere un mayor paso (y mayor garganta).
- El recalcado no puede aplicarse a hojas con un paso inferior a 13 mm, por falta de espacio para
el recalcador. En general, se reserva para hojas con más de 10 cm de ancho. En sierras
circulares el recalcado debe aplicarse para sierras de corte longitudinal, con dientes de perfil N°
l y paso mayor o igual a 25 mm.
c) Igualado
El igualado o rectificación que se hace después del recalcado, asegura la uniformidad de todos los
dientes y la regularidad de las aristas cortantes (Figura 64 y 65).
En los aserraderos y barracas es frecuente observar que los encargados de las sierras no dan la
debida importancia al trabajo de igualado. Esta operación asegura tanto un aserrado más regular como
una mayor duración de la lámina, por la menor fatiga, debido a que todos los dientes participan
igualmente en el trabajo.
FIGURA 64: DIENTES IGUALADOS
A A A
a a a d a e b a c
Correcto Incorrecto Incorrecto

FIGURA 53: DIENTES ANTES Y DESPUES DE IGUALAR
VISTO DE FRENTE
Antes de igualar Después de igualar
VISTO DE ARRIBA
El recalcado debe hacerse más anche que lo usual para trabajar, con el objeto de proporcionar
material al igualador para que comprima lateralmente al recalcado a fin que los dientes queden todos
del mismo ancho y la cara lateral del recalcado resulte resistente. El exceso de anchura que se da al
recalcado con el objeto de igualar debe ser de 1 1/2 puntos de calibre para las hojas delgadas y de 2
puntos para las más gruesas.
10.2.7. Afilado
El objetivo del afilado es obtener una arista de corte de buena calidad, con el mínimo de pérdidas
de material, sin quemaduras y manteniendo el perfil correcto.
a) Consideraciones de los materiales a emplear

El afilado de los dientes de las sierras se realiza generalmente con piedras de esmeril cerámicas,
debido a que este material permite grandes velocidades de giro, ya que el afilado de los dientes se
realiza a velocidades periféricas de alrededor de 30 m/seg.
Al seleccionar las piedras de esmeril, deberá tenerse en cuenta los siguientes factores; tipo de
abrasivo, tamaño de grano y dureza.
El abrasivo recomendado es el óxido de aluminio. El tamaño del grano empleado usualmente varía
entre 40 y 80, pero de acuerdo a fabricantes de sierras alternativas, es mejor utilizar granos entre 50 y
60, ya que granos menores eliminan con mayor dificultad el metal, lo que puede provocar quemaduras
en la garganta del diente, lo que a su vez provoca grietas en ella. Se recomienda utilizar un grano menor
de 60 cuando se afilan sierras con un paso pequeño.
Para la dureza debe considerarse que las piedras de esmeril tienen una nomenclatura alfabética que
indica su dureza, cuanto más cerca de la A se encuentra la letra de la piedra, mayor es su dureza. En el
afilado de las sierras alternativas, se emplean piedras esmeril de durezas L-M-N. Las piedras más
duras tienen una vida más larga, pero existe el riesgo de quemar la garganta del diente.
b) Consideraciones sobre el proceso de afilado
En todos los modelos de afiladoras hay regulaciones que deben hacerse antes de ponerlas en
marcha y otras que se ajustan una vez en funcionamiento. Esto se aplica en especial para las afiladoras
automáticas modernas. Otros modelos sencillos requieren un período de experimentación para conocer
sus posibilidades.
A continuación se resumen los pasos que normalmente deben seguirse para el correcto uso de las
máquinas afiladoras:
- Seleccionar la piedra esmeril según tamaño admitido por la máquina y según espesor, grano,
dureza, etc., requeridos por el material a afilar.
- Seleccionar también el bisel de la piedra, según el perfil deseado.
- Controlar el estado de limpieza y ausencia de defectos en el bisel de la piedra, revisando que no
exista un posible juego en el eje de la piedra.
- Controlar la ubicación correcta del disco o la hoja en la máquina. En sierras cinta es
importante que el dorso circule en un plano perfectamente horizontal. Para sierras alternativas
se utiliza un dispositivo tipo carro que simplifica la operación.
- Para que una sierra cinta no se desvíe durante el aserrado, es indispensable que el corte del
esmeril al afilar los dientes sea totalmente perpendicular (a escuadra) al plano de la sierra
(Figura 66).
Figura 66: UBICACIÓN DEL ESMERIL EN EL AFILADO DE LA SIERRA CINTA
Esmeril
Prensa para
la mordaza
Hoja de
sierra
90°
Carrocero del
soporte o
brazo de empuje Ubicación de la esmeril con
respecto a la sierra para
obtener un afilado a escuadra
a b
a El espesor del esmeril debe

ser igual al 1/3 del paso del diente
- Observar la ubicación del disco u hora respecto a las mordazas.

- Controlar la relación entre el plano de la piedra y el plano central del disco u hoja.
- Antes de poner en marcha la afiladora, regular la piedra para conseguir el ángulo de ataque
deseado. En algunos modelos también se puede regular previamente el ángulo de salida y
la velocidad de trabajo.
- Con la piedra en posición levantada poner en marcha la máquina probar la bajada de la
piedra sobre el frente del diente de modo que lo toque ligeramente y de preferencia cerca del
fondo. Probar también la profundidad de bajada y en caso de ser insuficiente o excesivo
regularla. Comprobar el recorrido de la piedra a lo largo de la garganta y dorso.
- Cuando está todo listo dejar que la sierra circular cinta o alternativa hagan uno dos o más
circuitos completos hasta que todos los dientes hayan sido igualados.
- Repasar con lima por presencia de rebabas.
Tiempo de duración del afilado

El tiempo entre dos afilados de sierra depende en gran medida de los siguientes factores:
Trabajos a desarrollar considerando todo el camino que la sierra recorre a través de la madera
(longitud de corte efectuado) o tiempo de corte (trabajo efectivo).
Densidad de la madera. Cuando se trata de madera blanda y una producción relativamente baja la
sierra puede trabajar alrededor de 8 a 10horas entre afilados.
Estado de limpieza de las trozas. Para madera limpia y sin corteza se recomienda hacer trabajar la
sierra de 4 a 5 horas. Para trozas con corteza o no bien limpias de 2 a 2,5horas.
11. CALCULO DE PRODUCION
La industria del aserrío debe producir madera aserrada de calidad, aprovechando integralmente la
materia prima a fin de obtener una mayor rentabilidad. Para alcanzar estas metas, se requiere controlar
la eficiencia del aprovechamiento del producto principal, de terminada como un rendimiento del
aserrío o bien como una capacidad productiva, y los costos de producción de madera aserrada.
11.1. Evaluación de eficiencia de conversión
Un programa de evaluación de eficiencia de conversión en un aserradero tiene como objetivo final
de terminar qué proporción del volumen de madera que se procesa, se transforma en madera aserrada,
aserrín, astillas y corteza. La madera aserrada es indudablemente el elemento de mayor valor
comercial, razón por la cual se debe maximizar su producción.
En la actualidad, debido a las competitivas condiciones de mercado, que exigen alta eficiencia a
las empresas, es necesario que los aserraderos posean información exacta respecto de su
funcionamiento. De esta manera, se conoce en qué etapas del proceso productivo es factible mejorar el
aprovechamiento de la materia prima.
Al efectuar un estudio de aprovechamiento, se debe distinguir entre dimensiones nominales y
dimensiones reales de madera aserrada. La diferencia entre ambas, consiste en que las dimensiones
reales consideran una cierta sobredimensión en las piezas. Se concluye que es posible calcular tanto un
rendimiento nominal como real para la madera aserrada.
11.2. Porcentaje de aprovechamiento (PA)
El porcentaje de aprovechamiento, rendimiento o coeficiente de aserrío, es una medida del
volumen de madera que se obtiene del volumen total de las trozas procesadas.
PA= VM 100 %
VT
donde:
PA=Aprovechamiento porcentual de madera, (%)

VM = Volumen de madera aserrada, (m³)
VT = Volumen de madera procesada en trzas , (m³) .
L a determinación del aprovechamiento supone una serie de controles que requieren una adecuada
organización previa, para llegar a resultados representativos del total. En primer término, se necesita
identificar claramente las trozas que serán objeto de análisis; éstas pueden ser todas las que ingresen al
aserradero durante un cierto período, o bien, sólo una parte de ese total; en este último caso, las trozas
que se utilicen para extraer datos deben ser representativas del total. También se debe identificar
claramente (hasta el momento de medirlas) las piezas resultantes de esos rollizos.
En cuanto a las piezas obtenidas, se miden una vez totalmente escuadradas y, según el sistema de
trabajo que se aplique, se considera pieza por pieza o se miden grupos de piezas similares.
Para la cubicación de las trozas se pueden emplear distintas reglas, existiendo diferencias
significativas entre ellas. Los métodos desarrollados, de diferente precisión, para el cálculo del
volumen, son las siguientes:
- Fórmulas matemáticas
- Relaciones establecidas entre el diámetro menor y el volumen, conocida la conicidad de las
trozas.
- Sistemas electrónicos (log scanners)
- Sistemas por desplazamiento de agua
- Evaluación por peso
Un sistema de cubicación comúnmente empleado es la fórmula de Smalian. Según se explica en el

Capítulo 3 , dicha regla permite obtener el volumen de la troza dadas la longitud del rollizo y las áreas
del diámetro menor y mayor medidos sin corteza, o bien conociendo una sección y la conicidad de la
troza (ver punto 3.2.3.). Otras reglas de cubicación detalladas en el Capítulo 3 son las JAS y la EFA.
En el Cuadro 20 se muestran porcentajes de aprovechamiento reales para Pino radiata según clase
diamétrica y tipo de aserradero. Se consideran espesores de 25 y 50 mm.
CUADRO 20: PORCENTAJES DE APROVECHAMIENTO:

Tipos de aserraderos Clases diamétricas Promedios
200 mm 300 mm 400 mm %
Sierra cinta
- Línea sierra cinta 44,58 % 58,01 % 60,94 % 57,82 %
- Línea sierra circular doble 54,51 % 55,10 % 54,80 %
- Sierra circular doble 53,68 % 57,59 % 55,63 %
- Sierra alternativa múltiple 59,07 % 60,45 % 62,33 % 60,61 %
FUENTE: Soolcanbach 1973 (41)
NOTA : El volumen ssc de las trozas se determina mediante la fórmula de Smalian.
Una gran cantidad de factores , algunos de ellos bastante complejos, influyen sobre el volumen
aserrado nominal que se obtiene de las trozas . Las variables más significativas son: el ancho de corte;
el esquema de corte; las dimensiones de la madera, el diámetro; longitud, conicidad y calidad de la
troza; la sobredimensión de la madera verde; la toma de decisiones del personal y las condiciones y
mantención del equipo.
11.2.1. Ancho de corte

Se ha demostrado que no es necesario obtener una mayor cantidad de tablas desde la parte más
externa de la troza para aumentar el aprovechamiento de madera. Sin aserrar ninguna tabla adicional ,
éste se incrementa al reducir el ancho de corte.
Por otra parte, se debe tener presente que el aserrín es el subproducto del aserrado que tiene el
precio de mercado más bajo. Es por ello que se tiende a aserrar generando la menor cantidad de aserrín
posible, con el mínimo consumo de energía.
El ancho del canal de corte, que comúnmente varía entre 2,0 y 6,0 mm, depende a su vez de
diferentes factores:
- Velocidad de alimentación: a mayor velocidad de alimentación, mayor canal de corte.

- Especie maderera: a mayor dureza de la madera, menor ancho de corte.
- Acondicionamiento de la hoja de la sierra : una adecuada mantención implica un menor canal
de corte.
- El ancho práctico de corte, cuyo volumen se transforma en aserrín considera los parámetros
esquematizados en la Figura 67 y analizados a continuación.
FIGURA 67: ANCHO DE CORTE PRACTICO
b4
b3 b b3
b2 b1
b2
Nota: b = ancho de corte teórico

b1 = Espesor de la hoja (calibre)
b2 = ancho de trabado o recalcado
b3 = irregularidades de corte
b4 = ancho de corte práctico
11.2.1.1. Ancho de corte teórico

En la Figura 68 se muestran canales de corte teórico para distintos tipos de sierra.
FIGURA 63: ANCHO DE CORTE TEORICO

(Valores de acondicionamiento en mm)
3,6 3,0 8,0

(3,2) (2,8) (5,6)
Alternativa Sierre cinta Sierra circular
NOTA: Las cifras entre paréntesis corresponden a valores mínimos. Los porcentajes están
referidos a la sierra alternativa (100%).
11.2.1.2. Espesor de la hoja de sierra (calibre)

El calibre de las hojas es un elemento de suma importancia en la recuperación, ya que si éste
disminuye, se incrementa el volumen aserrado nominal para el mismo volumen de troza, lo cual,
evidentemente, provoca un aumento en la recuperación.
A modo de ejemplo, para trozas cuyo diámetro este comprendido entre 12 y 30 cm, se obtiene una
ganancia de 7 % en el aprovechamiento, por reducción del ancho de corte en 2,4 mm. Este incremento
se alcanza en aserraderos que producen piezas de 25 a 50 mm de espesor.
En el Cuadro 21 se muestran los resultados de una simulación gráfica del aprovechamiento real de
trozas de diferentes clases diamétricas, donde el ancho de corte se reduce de 6 a 3 mm. Las variaciones
que se obtienen con esta disminución son las siguientes:
CUADRO 21: CAMBIO EN EL APROVECHAMIENTO DE LA MADERA REDUCIENDO EL

ANCHO DE CORTE DE 6 a 3 mm
Clase diamétrica Madera (%) Aserrín (%) Astillas (%)
(cm)
Recuperación en 25 y 50  27 +7 - 46 32
mm de espesor 28 - 69 +7 -46 24
Recuperación en 50 mm  27 0 - 50 29
de espesor 28 - 69 +9 -46 2
FUENTE: Fronius 1983 (12)
A continuación se mencionan algunos aspectos importantes relativos al espesor de hoja, según el

tipo de sierra.
a) Sierra alternativa
El espesor de hoja depende de la longitud de la sierra, de la velocidad de alimentación y del
acondicionamiento de la sierra.
En forma general se puede establecer:

- Si se aumenta la longitud libre aumenta el espesor de hoja de la sierra (b1).
- Si se aumenta la velocidad de alimentación aumenta el espesor de hoja de la sierra (b1).
- Si el acondicionamiento de la hoja es deficiente (preparación de diente y tensionado) se
deben usar sierras de mayor espesor.
b) Sierra circular
Para este tipo de sierra se puede establecer que:
A mayor diámetro de hoja aumenta su espesor (b1).
Una mantención deficiente de la hoja aumenta el espesor de ésta (b1).
c) Sierra cinta
En esta sierra, como se explica en el Capítulo 7, el espesor de la hoja (b1) es función del diámetro
de los volantes (DV,), según la siguiente relación aproximada:
b1 = 10-3  DV (mm)
11.2.1.3. Ancho de trabado o de recalcado ( b2)
El ancho de trabado o de recalcado es determinante en el ancho de corte. Depende

fundamentalmente de:
La especie maderera: las coníferas necesitan más trabado que las latifoliadas.
La humedad de la madera: la madera húmeda necesita más trabado que la seca.
Contenido de resina: las especies de alto contenido de resina requieren de más trabado.
Temperatura de la madera: la madera helada necesita menos trabado.
Ancho de anillos anuales: madera con anillos s más ancho requieren de mas trabado.
Ancho de hoja de sierra: hojas angostas requieren menos trabado.
Alimentación: grandes velocidades de, alimentación demandan mayor trabado.
11.2.1.4. Irregularidades de corte.
Se entiende por irregularidades de corte a la desviación en la dirección de corte de la sierra, la cual

puede ser originada por la vibración de las hojas de la sierra. Se produce un llamado efecto de raspado,
que se manifiesta en la dimensión b3 de la Figura 67. En este sentido tiene importancia la llamada
longitud libre de sierra (2), la cual se ilustra en la Figura 69, para los diferentes tipos de sierras. Como
regla general se puede establecer que mientras más corta es 2, más rígida es la hoja-sierra, su carrera es
más pareja y el corte tiene mayor precisión.
FIGURA 69: LONGITUD LIBRE PARA DIFERENTES TIPOS DE SIERRAS
Registro de fijación Hoja sierra

superior móvil
Guía
2 2
Collarín
Registro de fijación
inferior móvil
SIERRA ALTERNATIVA
SIERRA CIRCULAR
Hoja sierra
Guía superior
móvil
Guía superior
fija
SIERRA CINTA
11.2.1.5. Incidencia económica del ancho de corte
Se muestra mediante un ejemplo de cálculo, la incidencia económica de dos anchos de corte

distintos para un aserradero que produce15.000 m³ de madera al año. Se han utilizado precios actuales
de madera aserrada y aserrín (Septiembre1987).
Madera aserrada de Pino radiata puesta en aserradero: 9.500 ($/m³).
Aserrín puesto en aserradero: 200 ($/m³).
Los datos comparativos que se requieren, se muestran en el Cuadro 22, considerando una
producción anual nominal de 15.000 m³ de madera aserrada y un 12,5% de aserrín.
CUADRO 22: DATOS COMPARATIVOS PARA DOS CANALES DE CORTE

Ancho 1 Ancho 2
Espesor hoja sierra (mm) 1,80 2,20
Trabado de sierra (mm) 0,70 0,80
Ancho canal de corte (mm) 3,20 3,80
FUENTE: Fronius, 1983 (12)
El aumento porcentual del ancho de corte es:

3,8 – 3,2  100=18, 75%
3,2
El aserrín generado para ambos casos es:
Canal 1: 15.000 (m³/año)  0,1250=1.875 (m³/año)
Canal 2: 1.875 (m³/año)  1.1875=2.226 (m³/año)
El mayor ingreso por concepto de un menor canal de corte, debe a un aumento en la producción de
madera aserrada:
0.500 ($/m³)  (2.226-1.875) (m³/año) = 3.334.500 ($/año).
Si ingreso debido a una mayor producción de aserrín se obtiene en forma similar:
200 ($/m³)  (2.226-1.875) (m³/año) =70.200 ($/año)
De modo que el mayor ingreso neto total para un menor canal de corte es 3.404.700 ($/año).
Este ingreso neto total se puede expresar en función del ancho de corte, de la siguiente forma:
1.875 (m³/año)= 58,59 (m³/0,1 mm  año)

32 mm
10
58,59 (m³/0,1 mm año)  (9.500 - 200)($/m³)=544.557 ($/0,lmm  año)
Es decir, se obtienen $544.887 de ahorro anuales por cada décima de mm que se reduzca el ancho
de corte.
11.2.2. Esquema de corte
El esquema de corte es una de las variables que tiene especial importancia en el aprovechamiento
de la madera. Se ha demostrado que cambios en las estructuras de corte provocan significativas
variaciones en dicho aprovechamiento.
Una forma común de analizar la recuperación de madera en trozas, es mediante dibujos que
representan los diámetros menores inscribiendo luego rectángulos que corresponden a las piezas de
madera recuperable en su dimensión objetivo, de acuerdo a diagrama de corte y, separando las piezas al
ancho de corte considerado. Por ejemplo, es práctica corriente obtener tres piezas de 5x10 cm a partir
de trozas de 15,9 cm de diámetro. Sin embargo, también es posible aserrar dos piezas de 5 x 10 cm y
una de 5x15cm de la misma troza. Esto representa un incremento en madera nominal de 0,0061 m³.
El caso considerado es simple, pero permite mostrar la importancia del diagrama de corte en la
recuperación de madera. Un estudio de esta naturaleza, se puede efectuar utilizando lápiz y papel o
mediante una computadora, para evaluar los modelos de corte.
11.2.3. Dimensiones de la madera
Un aserrado especializado en madera de comercialización interna, puede mostrar un mejor índice
de aprovechamiento en comparación a otro que produzca madera de exportación para mercados
japoneses o europeos. Esto ocurre porque en el primer caso, la madera se aserrea frecuentemente a
menor dimensión que el valor nominal al cual es vendida, en cambio, la madera de exportación, se
corta con medidas ligeramente mayores que su tamaño nominal.
11.2.4. Diámetro, longitud, conicidad y calidad de la troza

Como es lógico, la recuperación de madera aserrada normalmente aumenta con el incremento del
diámetro de la troza. Sin embargo, para trozas de gran tamaño, que generalmente corresponden a
árboles de avanzada edad, esta regla habitualmente no se cumple, debido a la cantidad de material no
aprovechable que poseen. En el caso de aserraderos que trabajan sólo con coniferas, no se produce la
situación descrita, puesto que el árbol se explota comúnmente a temprana edad.
Rollizos de menor calidad pueden afectar la recuperación de madera, puesto que algunos defectos
que la desclasifican , se reducen o eliminan cortando las partes dañadas de las tablas. El resultado se
traduce obviamente, en una pérdida de volumen nominal recuperado.
La conicidad afecta también el índice de eficiencia de recuperación de madera aserrada. Mientras
mayor sea la conicidad de la troza, menor es el porcentaje de recuperación de madera.
Esto se debe a que si la conicidad crece, las piezas que se obtienen del rollizo, asemejado aun cono
truncado, son más cortas.
La longitud de la troza no tiene realmente un efecto significativo en el factor de recuperación. Sin
embargo, si se considera en forma conjunta el efecto de la conicidad y del largo de la troza, al crecer
este último, se dificulta el aserrío, lo cual redunda en mayores pérdidas de material en el corte primario
del rollizo y posterior canteo de la madera.
Otro factor que influye en la recuperación, es la sobredimensión de la longitud de la troza
procedente del bosque, con respecto a la madera que se desea obtener. Si el largo de rollizo se controla
adecuadamente para procesarlo de acuerdo al producto que se requiere, el porcentaje de recuperación
aumenta en forma significativa, debido a que se obtiene el mismo producto de madera un menor
volumen de troza.
Un elemento también de suma importancia en la recuperación de madera, es la rectitud y
uniformidad da la superficie de la troza. Los árboles con crecimiento irregular originan
aprovechamientos bajos comparados con aquellos rectos y de forma cilíndrica.
11.2.5. Sobredimensión de la madera verde

Para la obtención de piezas aserradas secas de un tamaño determinado, es necesario restar a la
dimensión de la madera verde, un porcentaje debido a la contracción de las piezas, cepillado y
variaciones en el corte. La suma de estos componentes corresponde a la dimensión objetivo, a la cual se
debe cortar la pieza verde (Figura 70). Generalmente los aserraderos incluyen más madera que la
necesaria por una estimación deficiente de la sobremedida.
FIGURA 70: SOBREDIMENSIONES A CONSIDERAR PARA OBTENER LA DIMENSION
FINAL DE LA PIEZA ASERRADA
Svc = Sobredimensión por variabilidad de corte

Ss = Sobredimensión por secado
Sc = Sobredimensión por cepillado
Dv = Dimensión objetivo sin secar, o verde.
Ddv = Dimensión en bruto sin secar, o verde.
Dbs = Dimensión en bruto seco.
Df = Dimensión final seco cepillado
Dv = Df + Ss + Se + Svc
Donde:
Dv = dimensión objetivo a cortar (verde)
Df = dimensión final de la pieza (seco, cepillado)
Ss = sobredimensión por secado
Se = sobredimensión por cepillado
Svc = sobredimensión por variabilidad de corte
Algunas de las sobredimensiones mencionadas son controlables. El tamaño final de la madera es
raramente manejable. Tampoco lo es la contracción, sin embargo, ésta se puede estimar considerando
la especie y la humedad a cual se seca.
Las variables que se puedan controlar son las sobredimensiones por variabilidad de corte y por
cepillado. La sobremedida por cepillado es a menudo excesiva y puede ser reducida sin afectar la
calidad del producto. Si las variaciones en el corte se disminuyen, el cepillado requerirá ser menor
profundo para eliminarlas marcas de la sierra.
El sobretamaño final que se indica en la Figura 70 constituye un factor de seguridad.
La dimensión objetivo verde se puede determinar mediante la siguiente expresión:
Donde:
Dv = Df + Sc + t  St
1- Pcs St : Variabilidad de corte total (mm)
Sc : Sobredimensión por cepillado (mm;
100 Dv : Dimensión objetivo verde
Df : Dimensión final (mm)
Pcs: Porcentaje de contracción por secado (%)
t -1 : Factor estandarizado de Student para un cierto nivel de
significación.
𝑆2
𝑆𝑊 = 𝑆 2 𝑚𝑚 ; 𝑆 2 = 𝑆𝑏. = 𝑆𝑥2 − 𝑆𝑤2 𝑚𝑚 ; 𝑆𝑡 = 𝑆𝑤2 + 𝑆𝑏2 𝑚𝑚 ;
𝑁 2
.
Estas expresiones consideran varias mediciones dentro de cada pieza. Se recomienda efectuar
cuatro mediciones indicadas en la Figura 71.
FIGURA 71: MEDICIONES DENTRO DE UNA TABLA
X8
X6
X5
X7
Los parámentros consdierados son los indicados a continuación
Sw = Variabilidad dentro de una pieza

Sb = Variabilidad entre piezas
St = Variabilidad total
SZ = Promedio de las varianzas de todas las piezas.
Sx = Desviacion estándar de los valores medios para cada pieza
n = numero de mediciones por tabla.
N= Numero de muestras (piezas).
11.2.5.1. Ejemplo de cálculo de tamaño objetivo

Se desea determinar el tamaño objetivo que se debe procesar en base a la siuiente tabla de
mediciones efectuadas en N=8 ´pizas
MEDIDAS DE ESPESOR
Tabla Espesores (mm)

1 2 3 4 X (mm) S (mm) S2 (mm)
81 43,18 42,94 43,43 43,69 43,560 0,323 0,108
2 42,42 43,69 43,18 43,43 43,180 0,548 0,300
3 42.93 43,69 43,18 42,67 43,118 0,435 0,189
4 44,20 43,94 44,45 43,69 44,070 0,328 0,108
5 43,18 42,67 42,16 42,42 42,608 0,435 0,139
6 43,43 43,69 43,69 44,20 43,753 0,323 0,104
7 42,16 42,93 42,67 42,67 42,608 0,323 0,104
8 43,43 44,45 44,20 43,69 43,355 0,466 0,217
Paso 1: Determinación de espesor medio (x) y desviación estándar (S) y varianza (s²) para cada
tabla (se indican en el Cuadro anterior).
Paso 2: Determinación de espesor medio global (x) y su desviación estándar.
mm
x = 43,282 mm SX = 0,517 mm
Paso 3: Determinación de desviación estándar dentro de las tablas
𝑆2
𝑆𝑊 = = 0,405 𝑚𝑚
𝑁
Paso 4: Determinación de desviación estándar entre tablas (Sb)
𝑆𝑤2 𝑆𝑤2
𝑆𝑏 = 𝑆𝑥2 − 𝑛
= 0,405 𝑚𝑚; 𝑆𝑥2 = 0,267; 𝑛
= 0,041
Sb = 0,475 mm
Paso 5 : Determinación de desviación estándar total
St = 2 + S 2 = 0,625 mm
Sw b
Paso 6: Cálculo del tamaño objetivo:
Dv = Df + Sc + t  St
1- Pcs
100
Si se trabaja para una probabilidad de 95%, esto es, que solo un 5% de las tablas pueden caer bajo
la dimensión final esperada (Df).
T = 1,65
Df = 38,10
Sc = 1,524
Pcs = 4 %
Dv = 38,10 + 1,524 + (1,65  0,625) = 42,306 mm

1- 4
100
La dimensión objetivo es de 42,306 mm de acuerdo a las estadísticas disponibles.
11.2.6. Toma de decisiones

La naturaleza heterogénea de la materia prima obliga a los operadores de las diferentes máquinas a
la toma de decisiones rápida, lo cual afecta significativamente la recuperación de madera. Fatigas,
ignorancia, incapacidad o descuidos pueden ser la causa de decisiones erróneas. En muchos casos se
debe considerar una gran cantidad de variables en un corto tiempo ya que aún los mejores operarios
cometen equivocaciones.
Uno de los mayores impactos en el diseño y operación de los aserraderos, que facilita la toma de
decisiones, es la aplicación de programas computarizados. Los mas conocidos son los siguientes:
a) Programa Best Opening Face

El programa permite determinar la posición óptima de la troza frente a la sierra o viceversa,
posibilitando, de esta manera, el primer corte. La obtención de piezas y aprovechamiento de la troza
depende básicamente de dicha ubicación.
Las variables involucradas en el programa (modelo matemático) dependen de las características de
cada aserradero y de las trozas. Se debe proporcionar al computador información del espesor de corte,
diámetro, largo y conicidad de la troza, piezas que se requieren obtener (pedidos), métodos de aserrado
y variación dimensional (precisión de corte).
b) Programa Rosenfreim
Este programa proporciona información de tipo técnico económico, haciendo referencia a los
siguientes aspectos:
- Escuadría más conveniente para optimizar utilidades
- Diámetro más adecuado para un cierto pedido de escuadrías
- Número de trozas necesarias y volumen
- Frente a alternativas de combinación de maquinarias, selecciona la más conveniente,
entregando el costo de producción.
11.2.7. Condiciones y mantención del equipo

El funcionamiento deficiente de los equipos del aserradero es la principal causa de variaciones en
el aserrío. Una toma de decisiones correcta en la planta, puede ser malograda si la maquinaria diseñada
para realizar las operaciones que se deciden, es inadecuada.
11.3. Costos de producción en una industria maderera

En el país, la mayoría de las plantas pequeñas y medianas carecen de la información proporcionada
por un sistema de costos.
El propósito de esta sección es entregar un método simple para calcular los costos de producción
de una planta maderera.
11.3.1. Clasificación de los costos
Una de las clasificaciones tradicionales divide los costos en fijos y variables. Los costos fijos no
dependen del nivel de producción, y los variables, son proporcionales a dicho nivel.
a) Costos variables
Estos costos son también llamados costos de operación y los más comunes en una industria
maderera son los siguientes:
- Materia prima (madera)
- Mano de obra
- Mantención
- Energía eléctrica y combustibles
- Materiales y repuestos
- Gastos generales
b) Costos fijos
Como ya se explicó anteriormente, estos costos son constantes para cualquier nivel de producción
y, generalmente, representan un porcentaje de los costos totales en una empresa.
- Los más importantes son:
- Depreciaciones
- Seguros
- Intereses sobre el capital de trabajo
- Gastos de administración
Como los costos variables son factibles de controlar y manejar, se estudian en detalle a
continuación.
11.3.2. Clasificación de los costos variables

Se considera para el análisis posterior como costo, todo desembolso que ocasione la madera des de
su ingreso al aserradero hasta que sale despachada para su venta.
Es posible dividir estos costos según tres etapas independientes para el caso más general, a saber:
a) Costos de preparación de trozas
b) Costo de aserrío
c) Costo de operaciones finales
a) Costo de preparación de trozas

Se considera en este punto los costos desde que llegan las trozas hasta que se entregan
descortezadas al aserradero.
Materia prima
- Costo rollizo puesto en el bosque
- Costo flete bosque- aserradero
Mano de obra
- Operadores descarga de trozas y alimentación al descortezador
- Operador sistema clasificación por diámetro
- Mantención cargadores
- Mantención descortezador y equipos anexos
- Mantención sistemas preservación de trozas
Suministros
- Energía eléctrica descortezador y equipos anexos
- Combustible cargador
Materiales indirectos.
Respuestos y materiales (descortezador, cargador frontal y equipos anexos).
b) Costo de Aserrío
Se consideran los costos desde que llegan los rollizos descortezados hasta que sale la madera
aserrada al patio.
Mano de obra
- Operadores de cargadores
- Operadores aserradero
- Personal de aseo
- Personal de encastillado
- Personal de empaquetado
- Mantención de sierras y cuchillas
- Mantención de aserradero y equipos anexos
Suministros
- Energía eléctrica aserradero y equipos anexos
- Combustible
- Producto antimancha
Materiales indirectos
- Repuestos aserradero y cargadores frontales
- Sierras, cuchillas y soldadura
- Lubricantes aserradero, cargadores y equipos anexos
c) Costos de operaciones finales
Se consideran aquí los costos incurridos por procesos especiales tales como apilado, secado,
impregnación, etc.
Mano de obra
- Operadores de cargadores
- Operadores de proceso (secado, cepillado, impregnación)
- Clasificadores de madera previo al proceso
- Controladores de calidad
- Mantención cargador y equipos
Suministros
- Energía eléctrica maquinarias
- Combustible cargador
- Otros suministros
Materiales indirectos
- Repuestos y materiales de equipos y cargadores:
Conocida la estructura de costos de una planta, es posible establecer la influencia porcentual de

cada uno de ellos. Esto permite detectar cuales son los puntos en los que se debe poner especial énfasis
para reducir los costos.
11.4. Determinación del precio de la madera aserrada

En toda planta de aserrío, uno de los puntos más importantes de analizar es la de terminación del
precio al cual debe venderse el producto principal, ya que la adecuada fijación de éste, determina en
gran medida el éxito o fracaso de la gestión empresarial.
Para calcular dicho precio, el empresario debe conocer sus costos de aserrío, sus rendimientos,
volumen de madera producida, desechos generados y precios a los cuales puede venderlos.
1. -Costos de materia prima

Se trata de valorizar las trozas según clasificación diamétrica. A este costo debe agregarse los
costos de transporte desde el bosque al aserradero.
2. -Volumen de trozas (m³/h)

Cada aserradero debería tener un instrumento de medición de trozas. Los hay desde los más
sofisticados que tienen procesadores electrónicos de gran exactitud, que uniforman los valores, hasta
los más corrientes en que se debe leer el valor del diámetro y calcular el volumen y anotarlo en un
formulario diseñado para tal efecto.
3. -Costos de producción por unidad de tiempo ($/h)

En este punto se trata de determinar el costo de producir un m³ de madera, a partir de los costos
totales anuales, el tiempo anual de operación y el rendimiento volumétrico horario.
4. –Aprovechamiento considerando los porcentajes por tipo de madera

Deben separarse los diferentes tipos de productos según su calidad: madera aserrada y/o elaborada,
astillas, aserrín, etc; indicando los porcentajes de cada uno de ellos.
5. –Ingresos ($/m³)
El cálculo de los ingresos se basa en el aprovechamiento de los diferentes productos y los precios
de mercado de cada uno de ellos.
6. Costos especiales ($/m³)

Son costos que deben incluirse cuando existen procesos adicionales, tales como embalajes,
zunchos, marcado, etc.
11.5. Costos de producción
El costo unitario de producción de la madera aserrada cm ($/m³), para una planta de aserrío
determinada, puede calcularse mediante la expresión:
cm = CH (U$S/m³)
nh
Donde:
CH=costo horario de producción ($/h)_
nh= rendimiento horario del proceso(m³/h)
a) Costo horario de producción

El ccosto horario de producción CH ($/h) se determina como:
CH = Ct ($/m³)
t
Donde:
Ct= Es el costo anual de producción y "t" las horas al año que realmente son factibles de trabajar.
b) Rendimiento horario del proceso

Para determinar el rendimiento horario del proceso nH (m³/h), se deben controlar los volúmenes
horarios aproximados para las diferentes escuadrías y las clases diamétricas. Generalmente se mide:
- Volumen de madera rolliza (m³)
- Volumen de productos secundarios generados (m³)
- Tiempo requerido
- Volumen de madera aserrada.
 Tiempo de producción
En cada corte, se debe registrar el tiempo ocupado en la máquina principal. El tiempo debe
subdividirse en:
- Tiempo de corte
- Tiempo de montaje (colocación, cambio, retiro)
- Tiempo de imprevistos (esperas de material, problemas de sierras, daños en la máquina,
etc.)
Mediante esta subdivisión, se pueden sacar conclusiones, tales como las siguientes:
- El tiempo de corte propiamente tal, permite calcular la velocidad de alimentación neta con
la que se cortó.
- El tiempo de montaje permite una evaluación del retiro y colocación de las sierras o del
cambio de cuchillas en herramientas fibro fragmentadoras.
- El tiempo de imprevistos, cuya causa debe indicarse, permite apreciar el cuidado con que
se ha realizado la etapa de preparación de trozas, cuan libre de fallas funcionan las
máquinas y los medios de transporte.
- Cálculo del rendimiento horario: nH (m³/h)
Esto puede calcularse como sigue:
nH = V  60 (m³/h)
tt
donde :
V= volumen aserrado para la escuadría considerada (m³)
tt = tiempo total de trabajo (min)
Conocidos los valores de nH y CH, se usa entonces la fórmula:

CM=CH
nH
Para calcular finalmente el costo unitario de producción de la madera.
11.6. Ejemplo de cálculo del costo de producción

Se tiene una planta de aserrío cuyos costos anuales son:
CT=300. 000 (U$S)

Se estima que el tiempo anual disponible para operar es t =2.304 (hrs). En un turno de trabajo se
obtuvo los siguientes datos:
- escuadría: 25mm x 100 mm x4 m
- volumen aserrado:120 m³
- tiempo de montaje: 40 min
- tiempo de imprevistos: 50min

- tiempo total de trabajo:480 min
Calcular el costo unitario de aserrío de la madera.
Aplicando el método explicado anteriormente se tiene:

CM=CH (U$S) ; CH = Ct = 300.000 = 130,20 (U$S)
nH m³ t 2.304 m³
nH = V  60 (m³/h) = 120  60 = 15 (m³/h) ; CM = 130,20 = 8,68 (U$S/m³)

tt 480 15
12. CONTROL DE CALIDAD
El control de calidad se realiza escasamente en los aserraderos del país. En aquellas plantas de
importancia, el control de calidad se efectúa puntualmente para sólo algunos productos, estando lejos
de constituir una norma.
El control que se ejecuta, normalmente no es estadístico, se refiera principalmente a comprobar las
escuadrías y largo de la madera, el baño antimancha y el tamaño y forma de los paquetes.
En el caso que los resultados de las mediciones sean diferentes a lo establecido, se hacen las
modificaciones que correspondan.
Un control estadístico de calidad de la producción de un aserradero tiene que ir mucho más allá
que lo señalado, y puede ser utilizado para diferentes propósitos tales como:
- Determinar las escuadrías programadas

- Establecer un control de calidad en orden a mantener la calidad a buen nivel
- Efectuar análisis especiales con el propósito de detectar defectos en los equipos.
Para la ejecución de lo que se ha señalado, es necesario poner a disposición de los usuarios

algunos antecedentes que permitan de una forma simple y simplificada, llegar a realizar un adecuado
control de calidad de los diversos productos, especialmente de madera aserrada.
12.1. Control estadístico

En el proceso de aserrío, es necesario vencer algunos inconvenientes entre los cuales, el más
importante, es lograr armonizar la troza y la máquina para obtener una pieza final de acuerdo al
programa.
ESPESOR
PIEZAFINAL ANCHO
LARGO
Se dará énfasis, en consecuencia, al estudio del control de calidad en la escuadría, existiendo otras
causas de rechazos como:
- mancha azul
- hongos
- nudos
- humedad
- diámetros excesivos de nudos, etc.
12.2. Etapas previas al proceso de control

En el proceso productivo, debido a que las piezas rechazadas no integran el pedido original de
producción, se debe aplicar el sistema de control estadístico de calidad, en las siguientes condiciones:
- trabajar con muestras en base a horarios
- tomar la muestra al inicio del proceso de producción
- realizar el muestreo cada vez que:
o se cambie el elemento de corte
o se cambie de turno
o se cambie de operador
o otros.
En resumen, el control estadístico debe estar incorporado al proceso de producción.
12.3. Tamaño de la muestra (n)

Se determinará el tamaño de la muestra, considerando el avance de la máquina y el largo de la
pieza en estudio.
n = avance de la máquina = A. M.
largo de la pieza L. P.
donde :
n=tamaño de la muestra
A. M. =son los metros lineales que produce la máquina por unidad de tiempo
L. P. =largo en metros de la pieza en estudio
12.4. Procedimiento de medición

En la estadística de control se estudiará por separado: el Espesor, Ancho y el Largo.
Una pieza será rechazada, al no cumplir con las exigencias del control de calidad de cualquiera de
las tres variables. A cada pieza de la muestra se le deben tomar como mínimo cuatro observaciones,
ya sea el espesor, ancho o largo (Figura72)
FIGURA72: FORMA DE EFECTUAR MEDICIONES
X3
X8
X6
X1
X5
X4
X7
X2
Luego se calcula el promedio de cada pieza, mediante la formula
𝑥𝑖
𝑋 = =
𝑛
donde:
X = promedio
xi = suma de todas las medidas de cada pieza
n = N° de observaciones (medidas) tomadas a la pieza
Aplicando el ejemplo gráfico:
𝑥1 + 𝑥2+ 𝑥3+ 𝑥4
𝑋𝐴 =
𝑛
𝑥5 + 𝑥6 + 𝑥7 + 𝑥8
𝑋𝐵 =
𝑛
Una vez terminado este procedimiento, se calcula el recorrido(R) de cada pieza en estudio que es
el rango entre los valores máximos y mínimos de las medidas.
12.5. Cálculo del recorrido (R)

El recorrido se calcula de acuerdo a la siguiente fórmula:
R = xi (m ax) - xi (min)
donde:
xi (m ax) = valor mayor de cada pieza (espesor, ancho o largo).
xi (min) = valor menor de cada pieza (espesor, ancho o largo).
Posteriormente y habiendo calculado todos los promedios de cada pieza(X) y el recorrido (R), se
calcula la Desviación Estandar (ô) para cada pieza.
(𝑥𝑖 + 𝑋)2
2
ô =
𝑛
Para el caso particular del ejemplo gráfico, sería:
(𝑥1 − 𝑋𝐴 )2 + (𝑥2 − 𝑋𝐴 )2 + (𝑥3 − 𝑋𝐴 )2 + (𝑥14 − 𝑋𝐴 )2

ô𝐴2 =
𝑛
Luego
(𝑥𝑥𝑖 − 𝑋)2
ô=
𝑛
Posteriormente se calcula el promedio general de la muestra (X), el recorrido general de la muestra

(R) y la desviación estándar general de la muestra (ô).
Formulas
𝑥𝑖
Promedio general de la muestra (X): 𝑋= 𝑛
𝑅𝑖
Recorrido general de la muestra (R): 𝑅 = 𝑛
ô
Desviación estandar general de la muestra (ô): ô= 𝑛 𝑖
En el Cuadro 22, se resumen las fórmulas para el cálculo del recorrido.
CUADRO 23: CUADRO GENERAL PARA CALCULO DEL RECORRIDO
Muestra 1 2 3 4 etc X R ô
Fecha A xa1 xa2 xa3 xa4 etc xa1 RA ÔA
B xb1 xb2 xb3 xb4 etc xb1 RB ÔB
C xc1 xc2 xc3 xc4 etc xc1 RC ÔC
Hora . . . . . etc . . .
. . . . . etc . . .
. . . . . etc . . .
. . . . . etc . . .
. . . . . etc . . .
Escuadria . . . . . etc . . .
. . . . . etc . . .
. . . . . etc . . .
Espesor . . . . . etc . . .
. . . . . etc . . .
. . . . . etc . . .
Ancho . . . . . etc . . .
. . . . . etc . . .
. . . . . etc . . .
Largo . . . . . etc . . .
. . . . . etc . . .
. . . . . etc . . .
X R Ô
Posteriormente se calculan los Limites Superiores ( LS.S) intermedio (X) e inferior (L. I.)
12.6. Límites para gráfico de medias (X)
Límite superior (L. S.)

ô
𝐿. 𝑆. = 𝑋 + 𝑡∝ ×
𝑛
Límite inferior(L. I.)

ô
𝐿. 𝑆. = 𝑋 − 𝑡∝ ×
𝑛
Donde :
t =Factor t de Student tabulado.
Los valores más conocidos de "t" para muestras mayores seindican en el Cuadro 24, y su
demostración gráfica se puede observar en la Figura 77.
CUADRO24:
FACTOR t DE STUDENT PARA n >1000
Nivel de confianza (%) Factor - “t”
99,50% 2,58
99,00% 2,33
# 95,00% 1, 64
90,00% 1,28
#:Es el que más se utiliza.
FIGURA73: DE MOSTRACION GRAFICA DEL FACTOR-"t"

N° de lecturas
2 ,2 7 % -d +d 2 ,2 7 %
6 8 ,2 6 %
-2d +2d
9 5 ,4 6 %
0,940 0,960 0,980 1,000 1,020 1,040 1,060 In
Cada punto representa una lectura individual Curva normal de distribución
Límites para el gráfico del recorrido (R)
L.S. = Du  R L.S. = D1  R
Donde Du y D1, se obtienen del Cuadro 25 y se utilizan la media tiene una distribución normal.
CUADRO 25: PARAMETROS PARA GRAFICO DE RECORRIDO

n D1 Du
2 0,009 3,52
3 0,100 2,58
4 0,185 2,26
5 0,254 2,09
6 0,308 1,97
7 0,351 1,90
8 0,385 1,84
9 0,415 1,79
10 0,441 1,76
11 0,463 1,72
12 0,482 1,70
13 0,498 1,68
14 0,511 1,56
15 0,524 1,64
12.7. Gráficos de control más importantes
Al obtener los límites de control, éstos se pueden graficar y se obtienen los gráficos de control
más importantes (Gráfico 2 y 3.
GRAFICO 2: GRAFICO PARA MEDIAS (X)
L.S.
XE
XB
R
...
XC XF
XA XD
L.S.
A B C D E F . . . etc X
GRAFICO 3: GRAFICO PARA EL RECORRIDO (R)
RB RD
R
RC ...
RF
RA RE
L.S.
A B C D E F . . . etc R
Conclusiones
a) Que la muestra esté bajo control estadístico, significa que cadaobservación de la muestra
debe estar entre los límites superior e inferior.
b) Al cumplirse el punto a), implica que el espesor, ancho o largo en estudio, están dentro de
las normas (medidas) exigidas.
c) Por a) yb), la producción se encuentra dentro de la zona de aceptación, por lo tanto, se
puede seguir produciendo sin el inconveniente de caer en la zona de rechazo.
d) Al no cumplirse el punto a), se debe repetir la operación con una nueva muestra. Si ésta es
rechazada por más de dos veces, se deben analizar las siguientes causas.
Posibles causas que influyen en el control de calidad

- Incorrecta tensión de la hoja
- Recalcado demasiado pequeño
- Inadecuada velocidad de avance en relación a la forma y capacidad del hueco del diente.
- Guías deterioradas de la sierra o alineamiento incorrecto de ellas
- Aserrín y resina en los volantes de la máquina, falta de limpieza.
- Balanceo incorrecto de los volantes o rodamientos en mal estado
- Mal alineamiento de los volantes
- Juego de las ruedas de lcarro
- Falta de alineamiento del carro y los rieles o cadena de alimentación

- Inadecuado alineamiento de los rodillos de alimentación dela reaserradora
- Diámetros desiguales de los rodillos de alimentación
- Falla del carro o la cadena, el trozo no es sujetado lo suficientemente firme.
12.8. Ejemplo de cálculo
Se debe preparar la producción de 15.000 piezas:
Espesor ancho largo

24 mm  144mm  4, 00mts.
Bajo las siguientes condiciones:
## 24 mm ESPESOR 29mm##
144 mm ANCHO 148mm
4,00mts LARGO 4,04mxs
En principio se debe determinar el tamaño de la muestra (n') y controlar el espesor. La máquina

tiene un avance de 40 metros lineales por minuto y el largo de la pieza en producciónes de 4,00 mts.
Por lo tanto, el tamaño de la muestra será:
n=40=10
4
Luego se toma la primera muestra, para aplicar el control
CUADRO GENERAL DE LA MUESTRA
OBSERVACIONES
Muestra 1 2 3 4 X R ô
Fecha A 27 28 29 26 27,50 3 1,118
B 24 26 29 25 26,00 5 1,870
Hora C 25 26 28 29 27,00 4 1,581
D 27 29 24 25 25,25 5 1,920
Escuadria E 29 25 26 27 26,75 4 1,479
24x144x4 D 26 27 26 28 26,75 2 0,829
Espesor G 26 29 28 27 27,50 3 1,118
XX H 24 26 29 27 26,50 5 1,802
Ancho I 25 26 28 25 26,00 3 1,224
Largo J 24 26 27 25 25,50 3 1,118
Valores medios
26,575 3,7 1,405
X=26,575
R=3,7
ô=1,405
Posteriormente se calculan los límites.
Límites para el gráfico de medias (X)
𝐿. 𝑆. = 𝑋 + 𝑡∝ × ô = 26,575 + 1,64  1,405 = 28,879 mm
𝐿. 𝐼. = 𝑋 − 𝑡∝ × ô = 26,575 - 1,64  1,405 = 24,270 mm
Conclusión:
El gráfico está bajo control estadistico. En este caso, el espesor cumple con las medidas exigidas
por lo tanto, se puede seguir produciendo el espesor en las mismas condiciones.
Limites para el gráfico del recorrido (R)
L.S. = Du  R = 1,75  3,7 = 5,512
L.S. = Du  R = 0,441  3,7 = 1,632
Conclusión: Elgráfico estadístico para el ancho del recorrido está bajo control estadístico .
Posteriormente se repite la operación para el ancho y el largo
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Cátedra de Proceso de Aserrado – Ingeniería en Industrias de la Madera

INSTITUTO FORESTAL CORPORACION DE FOMENTO DE LA PRODUCCION

PROPIEDAD INTELECTUAL: INSCRIPCION N° 74.462

"Se autoriza la reproducción de la

5.3.3. Aserrado uniforme y prismático ................................................................................................. 34

9. CLASIFICACION Y ALMACENAMIENTO DE LA MADERA ASERRADA ........................................................... 87

12.5. Cálculo del recorrido (R) ............................................................................................................126

La presente publicación "Principios de Organización y Operación del Aserradero", se deriva de

La existencia de una gran masa de recursos forestales establecida-como consecuencia de la alta

2. PRINCIPIOS DE ORGANIZACION DE UN ASERRADERO

Para proyectar la instalación y posterior operación de un aserradero, es básico analizar algunos

2.1. Localización del aserradero

2.1.1. Fuentes de trozas

2.1.2. Disponibilidad de mano de obra

La operación eficiente de un aserradero, así como la de cualquiera otra industria de elaboración,

2.2. Terreno para instalación de aserraderos

2.2.1. Aserraderos permanentes

2.2.2. Aserraderos portátiles

2.3. Distribución en planta

2.4. Recomendaciones generales para la operación de un aserradero

FIGURA 1 : DIAGRAMA DE FLUJO DE UN ASERRADERO TIPO

Es básico que, previo a la construcción de un aserradero, se asegure la disponibilidad de una

c) La plataforma acumuladora de trozas suficientemente grande para evitar pérdidas resultado de

Es común observar en los aserraderos la paralización obligada de la sierra principal, simplemente

e) Trozar la madera de forma que se obtenga la máxima longitud recta posible

Esto es necesario para determinar el volumen sólido de madera alimentada al sistema. La

k) Maximizar la cantidad de piezas a pasar por la sierra Principal

Es obvio que mientras más piezas se procesen de un diámetro determinado, se produce un

m) Contemplar adecuado espacio delante posterior a la sierra principal de cada máquina

n) Evitar atochamiento detrás de las canteadoras y otras máquinas secundarias de corte.

q) Evaluar la posibilidad de usar clasificación mecanizada de madera verde

El grado de alimentación requerida para clasificar la madera verde depende de la línea de

3. ALMACENAMIENTO, CUBICACION y MANEJO DE TROZAS

El objetivo principal del almacenamiento de rollizos es mantener un nivel de inventario

3.1.1. Factores que condicionan las características del almacenamiento:

3.1.2. Tipos de almacenamiento

Existen dos tipos de almacenamiento de rollizos cuya función es básicamente la misma: la

3.1.2.1. Cancha o playa de trozas

En los aserraderos pequeños móviles, la única área de almacenamiento que normalmente se

FIGURA 2: CANCHA O PLAYA DE TROZAS

El tamaño de la playa se determina en base a los requerimientos máximos de materia prima. El

- Recomendaciones de carácter general para determinar en forma aproximada la superficie

Para los coeficientes K1, K2 y K3 existen rangos de valores recomendados:

c) Modos de evitar el deterioro

Los valores de los parámetros que intervienen son los siguientes:

Cálculo de la potencia de la motobomba. La potencia de la motobomba que se debe instalar se

N = potencia de la motobomba (HP)

d) Apoyos para las estibas de trozas

FIGURA 3: TROZAS USADAS COMO APOYO DE LAS ESTIBAS

3.1.2.2. Estanque de trozas

- No existe peligro de incendio

b) Principales tipos de estanques

c) Tamaño del estanque

3.1.3. Inventario de trozas

El mantenimiento de un adecuado inventario de trozas es un problema de suma importancia.

3.2. Cubicación de trozas

3.2.1. Regla de cubicación de rollizos JAS (Japonese Agricultural Standards) (Cuadro 1)

a) Cálculo del volumen para largos de trozas menores a 6 m.

b) Cálculo de volumen para largos de trozas mayores o iguales a 6 m.

En ambos casos, si la diferencia entre el diámetro mayor y el menor en el extremo medido, es

TABLA DE CUBICACION DE ROLLIZOS SEGUN REGLA JAS* (VOLUMEN (m³ s.s.c.))

a) Cálculo del volumen para largos de trozas menores a 8 m.

V = (- 0,018194441 + 0,009303081  L - 0,000034368  D² + 0,000099294  D²  L) (m³ s.s.c.)