MOLDEO POR

INSUFLADO
(Termosoplado)

Juan David Sandoval

Barrera
Ana Gabriela Bello
Rueda
HISTORIA

1935- Paúl Toroester, en Alemania, construye una máquina

extrusora de termoplásticos, basada en diseños anteriores
para el procesamiento de hules.

El poliestireno fue el primer material que se uso para el

desarrollo de estas máquinas

1938-Se concibe la idea industrial de termo formado y en 1940

el moldeo por soplado

El proceso de moldeo por soplado nace de la combinación de

técnicas de ingeniería de polímeros con el de técnicas de
procesamiento de vidrio, particularmente el de la producción
de botellas.
 MATERIALES
Los materiales empleados para el
proceso de soplado pertenecen a la
familia de los termoplásticos. Esto se
debe a que se necesita que el material
tenga un comportamiento viscoso y se
pueda deformar cuando tenga una
temperatura determinada, pues de otra polietileno de baja
forma la presión ejercida por el aire densidad-PEBD
inyectado no podría expandir el material polietileno de alta
por la cavidad del molde densidad - PEAD
pvc rígido
poliestireno-PS
polipropileno-PP
cristal
PET
El moldeo por soplado ha experimentado
Evolución
muchos desarrollos tanto en materiales como
en tecnología. Hoy, los termoplásticos se han
convertido en el mejor material y se han
desarrollado máquinas junto con la
corporación alemana Krupp Kautex, lo que
permite que la producción hoy aumente y
disminuya los costos.

En 1851 se registra la primera patente de

una máquina de soplado, solo utilizaba como
materia prima celulosa y caucho.

La tecnología de producción de botellas se

ha desarrollado rápidamente en los Estados
Unidos; Sin embargo,
no fue hasta principios de la década de 1950
cuando apareció el primer polietileno (PE)
soplable.
 PROCESO

En primer lugar se fabrica una

preforma moldeada por inyección
o se extrude un tubo, y, en
segundo lugar, se le da forma al
producto final con una herramienta
de termosoplado Finalmente, el
producto se enfría y solidifica, y
acaba siendo expulsado.
El proceso de moldeo por soplado
tiene una productividad muy alta,
es de los procesos para plásticos
más productivos que existen y en
la actualidad está muy extendido.
Esto se debe a que los tiempos de
fabricación son realmente bajos y
además, el enfriamiento no suele
ser muy elevado, pues los
espesores generalmente son muy
delgados y la pieza enfría
rápidamente.
 Extrusión soplado

El moldeo por soplado permite una

variedad de formas, tamaños y
aberturas de cuello de recipiente,
así como la fabricación de
productos con asas. Algunas
extrusoras pueden producir de 300
a 350 botellas por hora.
Extrusión soplado
 Inyección soplado

El moldeo por inyección y

soplado es generalmente
adecuado para recipientes
bastante pequeños y no
permite piezas con asas.
Comúnmente utilizado
para recipientes con
tolerancias cortas para
cuellos roscados anchos;
El mango es robusto, y la
forma es muy estilizada.
 Inyección soplado y
estirado

El moldeo por inyección,

estirado y soplado es
conocido por producir
botellas de PET comúnmente
utilizadas para agua, jugo y
muchos otros tipos de
productos. El moldeo se ha
utilizado desde principios de
la década de 1970, en
particular para el envasado de
detergentes y, cada vez más,
con su uso principal en
botellas de refrescos.
Inyección soplado y
estirado
 Soplado, Llenado y
Sellado
El proceso de soplado, llenado y
sellado (BFS) es una técnica de
fabricación utilizada para fabricar
recipientes llenos de líquido que
varían en volumen desde pequeños
(0,1 ml) hasta grandes (>500 ml).
Originalmente desarrollado en
Europa en la década de 1930, se
introdujo en los Estados Unidos en
la década de 1960, pero en los
últimos 20 años se ha vuelto más
común en la industria farmacéutica
y ahora se considera el principal
procesamiento aséptico.
Organismos como la Administración
de Alimentos y Medicamentos (FDA)
en el envasado de productos
farmacéuticos y sanitarios.
Soplado, Llenado y
Sellado
Las piezas obtenidas por este
proceso son piezas huecas que no
tienen un espesor constante
debido a que la deformación del
material no es igual en todas las
zonas de la pieza.

Además suelen ser piezas abiertas

como bidones, barriles, tanques y
botellas, puesto que es necesaria
una entrada para el aire
VENTAJAS

*Permite la variación del espesor de pared

*Presiones de procesamiento bajas
*Bajas tensiones residuales
*Buena resistencia al impacto y medio
ambiente
*Costo de producción favorable

DESVENTAJAS

*La principal desventaja es que hay una

generación de material desperdiciado del
molde
BIBLIOGRAFÍA

*Richardson y Lokensgard. Industria del Plástico, Plástico industrial. Editorial Paraninfo

año 2000.
*Tim Osswald y Enrique Giménez. Procesados de polímeros, Fundamentos. Editorial
Guaduales año 2008.
*http://moldeoxsoplado.blogspot.com/2015/11/un-poco-de-historia.html
*Historia del soplado. Sena CDT Astin
*https://todoenpolimeros.com/procesos-de-soplado/