actualización tecnológica

Las rutas para la utilización

de carbones y materiales
carbonosos no coquizables
Por Jorge Madías*

El alto costo y la escasa
disponibilidad del carbón
coquizable incentivan la
búsqueda de alternativas
de menor costo. Para ello se
requieren a su vez tecnologías
como la compresión de la
mezcla de carbones antes de
En los últimos 10 años, debido esencialmen-
te al aumento de la demanda de China, el
valor del carbón coquizable ha aumentado
considerablemente y se tornó inestable, pero
manteniendo un piso elevado (Figura 1).
La diferencia de precio entre los carbones
coquizables y no coquizables, se ha ido
incrementando. Esto a pesar del descenso
del consumo específico de coque en los
altos hornos, derivado principalmente de
la inyección de carbón pulverizado por
las toberas.
Por estas razones se está tomando cada
vez más en consideración la posibilidad
de utilizar carbones no coquizables en
las mezclas, manteniendo los índices de
calidad del coque para consumo en altos
hornos, que a su vez son más exigentes
a medida que disminuye el consumo es-
pecífico de coque.

su carga, el uso de hornos sin

recuperación de subproductos y Figura 1
Evolución del precio del carbón coquizable en US$/t, FOB Australia, promedio
con recuperación de calor, cada de contratos año fiscal, 1997-2011 y pronósticos para 2012-2013 [1]
una de ellas con características y
350
ventajas propias.
Carbón coquizable

0
1997 2001 2005 2009 2013

* Gerente empresa Metallon, Argentina.

46
Entre los caminos que se han seguido para
aumentar la participación de carbones no
coquizables y otros materiales carbonosos
inertes en la producción de coque, cabe
mencionar el estampado de la carga, el uso
de aditivos, el uso de coque de petróleo, el
uso de biomasa, los hornos non-recovery/
heat recovery y la producción de coque
formado. En este artículo se detalla cada
uno de estos aspectos separadamente,
aunque es común que se apliquen dos o
tres de ellos en forma simultánea. El foco
está puesto en la aplicación industrial
concreta, aunque se mencionan investi-
gaciones en curso.
Hornos non-recovery/
heat recovery
Una de las tendencias actuales en la
producción de coque siderúrgico es el
regreso de los hornos sin recuperación
de subproductos y con recuperación de
calor (non-recovery/heat recovery). Este
regreso ha sido impulsado por el menor
interés en los subproductos, la disminución
de la inversión y razones ambientales.
Se ha desarrollado en particular en los
EE.UU., India, Australia, China, Brasil y
Colombia. En una edición previa de Acero
Latinoamericano, enero-febrero 2010, se
han revisado en detalle los avances en
esta tecnología [25].
Actualmente la tecnología para la cons-
trucción de las baterías de hornos de
este tipo y los equipos auxiliares es ofre-
cida entre otros por SunCoke (EE.UU.);
Westbrook Thermal Technologies (EE.UU.);
MEPC (China), en colaboración con MCC
(EE.UU.); Sinosteel (China); Sesa Goa
(India); Carbodesarrollos (Colombia) y Uhde
(Alemania). Algunas coquerías, basadas
en su experiencia, construyen sus hornos
con ingeniería propia. En la Figura 2 se
presenta un diseño de SunCoke.
En la bóveda del horno tiene lugar la com-
bustión parcial de las materias volátiles,
por sobre la cama de carbón. Enseguida,
los gases son succionados hacia la
solera del horno, donde se introduce
más aire para completar la combustión.
El frente de coquización avanza desde
la parte inferior y la superior, y se une en
el centro. No se genera la presión sobre
las paredes que es típica de los hornos
convencionales y que impide la utilización
de carbones expansibles de bajo contenido
de volátiles.
Además de las razones para la introducción
de estos hornos enumeradas al comienzo
de la sección, también es válido tener en
cuenta cuando se utilizan carbones no
coquizables, porque la baja velocidad
de calentamiento (mejor mojado, ligado
y elevado tiempo de «recocido», junto a
la mayor formación de carbono pirolítico,
El carbón y el coque
La definición de carbón no coquizable es variable: algunas plantas incluyen dentro de esta ca-
tegoría a los carbones semi soft [2]. Esta denominación se ha aplicado a carbones australianos,
canadienses, sudafricanos y de otros orígenes (Indonesia, Nueva Zelandia) con cierto poder
coquizante (en términos de índice de hinchamiento libre), de dos tipos: altos volátiles de bajo
rango, y bajos volátiles de alto rango, ninguno de los cuales presenta dilatación en el ensayo
correspondiente. Estos carbones han sido incorporados sin mayores dificultades en cierto
porcentaje en una gran cantidad de coquerías con operación convencional, por lo que no están
incluidos en esta revisión, donde se asumen como carbones no coquizables aquellos de índice
de hinchamiento libre menor que uno.
El coque opera como un agente reductor del mineral de hierro, suministra y soporta físicamente
la columna de carga en el alto horno.
No todos los carbones son aptos para producir coque. Durante su calentamiento algunos tipos
de carbones pasan a través de un «estado plástico» ablandándose, hinchándose y volviendo
a solidificar. Los carbones que presentan este comportamiento y generan un producto sólido y
resistente se denominan coquizables.
Los carbones tienen un rango que es función de la temperatura y presión que sufrieron en diferentes
etapas geológicas. Tanto los de menor rango (por ejemplo el lignito o el carbón sub-bituminoso
de altos volátiles) como los de mayor rango (por ejemplo, la antracita) son considerados como
no coquizables.
Esta aptitud de los carbones para coquizar se evalúa mediante diversas determinaciones. A
continuación se mencionan valores deseables para mezclas de carbones:
Determinación Valores deseables Comentarios
Índice de hinchamiento libre > 7 Capacidad que tiene el carbón molido de
pasar a estado plástico hasta formar coque
cuando se lo somete a calentamiento
Fluidez máxima 500-2.000 divisiones Se mide mediante el plastómetro Gieseler;
de dial por minuto expresa la magnitud del estado plástico
(ddpm) por el que pasa el carbón
Contenido de vitrinita > 60% La vitrinita es uno de los macerales que
constituyen el carbón (como los minerales
constituyen una roca)
Reflectividad de la vitrinita 1,1 a 1,2% La capacidad de la vitrinita de reflejar la luz
es mayor cuanto mayor es el rango del
carbón
Respecto al coque, las determinaciones que se hacen para evaluar su calidad en función de su
comportamiento en el alto horno son:
Propiedades Valores deseables Comentarios
Humedad < 5% Contenido elevado implica mayor consumo
específico de coque
Cenizas < 10% Contenido elevado implica mayor consumo
específico de coque y fundentes y mayor volu-
men de escoria
Azufre < 0,8% Un tenor elevado incrementa el costo de la
desulfuración del arrabio
Tamaño 6 a 75 mm Si se dispone de sistema de distribución de la
carga se pueden utilizar los tamaños menores
MICUM 10 (índice de < 7% Menor resistencia a la abrasión trae aparejada
resistencIa a la abrasión) la formación de finos y menor permeabilidad a
los gases
MICUM 40 (índice de > 85% Menor resistencia a la fisuración trae apareja-
resistencia a la fisuración) do un menor tamaño del coque
Reactividad frente al CO2 < 25% Una excesiva reactividad consume coque y
(CRI) calor
Resistencia posreacción > 60% Si el coque pierde mucha resistencia luego de
con CO2 (CSR) reaccionar con el CO2, disminuye su capaci-
dad para sostener la carga y permitir el paso
de los gases
47
 actualización tecnológica
Diseño de los hornos de coquización non-recovery de SunCoke [26]
El túnel de gas conduce el gas caliente
que sale de los hornos hacia las calderas
o las chimeneas de control
Controladores de flujo de gas
automatizados para cada horno
El gas fluye a través de las salidas
ubicadas en cada pared hacia el
túnel común de gas
Controladores de adición
de aire en las puertas
Controladores de adición
de aire en la solera
El gas totalmente quemado
en las cámaras es conducido
hacia las paredes del horno
permiten obtener coques de mayor calidad
que los hornos convencionales [27].
Experiencias de uso
de carbones no coquizables
en hornos non-recovery
Son válidas en ese sentido las experiencias
que se mencionarán más adelante en la
sección sobre estampado de la carga,
referidas a las plantas chinas que utilizan
alto porcentaje de antracita y a JSW Steel,
en la que se logró una incorporación im-
portante de carbón no coquizable. Resulta
difícil separar la contribución del tipo de
carga y el tipo de horno, en estos casos.
Otra experiencia significativa es la de la
batería SunCoke de Indiana Harbor Coke
Company, en los EE.UU., desde el año
1998 al 2000. Comenzó cargando una
mezcla del 30% de materias volátiles (base
seca), 3.097 ddpm (divisiones de dial por
minuto) de fluidez máxima y el 1,11% de
reflectividad de la vitrinita. Evolucionó
hacia mezclas de menor fluidez (200
ddpm), menor tenor volátiles (22%) y mayor
reflectividad (1,42%), con un importante
contenido de carbones de bajos volátiles,
que en una batería convencional hubiera
significado daños sobre las paredes de
los hornos por la expansión que estos
carbones presentan al final de la coquiza-
ción. Pero no hubo grandes variaciones
48
Figura 2
La cámara de carbón absorbe
el calor los refractarios e inicia
la combustión de los gases
5
6 conductos en las paredes
5 de los hornos
5
1
2
4 2
4
3
en la calidad del coque, que se mantuvo
elevada [28].
Se han hecho comparaciones obtenien-
do coque en hornos convencionales y
non-recovery a partir de la misma mezcla,
notándose en este último un incremento
en la resistencia posreacción y en las
propiedades mecánicas en frío, sobre todo
para mezclas de alto contenido de mate-
rias volátiles [29], lo que resulta positivo.
Generalmente las baterías non-recovery
asociadas a centrales eléctricas tienden a
operar con altos volátiles para asegurarse
el aprovisionamiento de gas.
Estampado de la carga
El estampado de la carga consiste en tomar
la mezcla de carbones molidos, introducirla
en una caja de chapa de acero, en varias
capas sucesivas, y comprimirlo hasta obtener
una «torta» que luego se carga en el horno.
Esto implica una mayor densidad de carga
y una mayor cantidad de carbón cargado.
Permite obtener un coque de mejor mayor
calidad, o alternativamente, mantener una
calidad adecuada, incorporando carbones
no coquizables.
El desarrollo de este proceso se hizo en
Fuerstenhausen Coke Plant, en Völklingen,
Alemania, para el consumo de los carbones
de la región del Sarre, que se caracterizan
Los gases, parcialmente
quemados, son conducidos
hacia la solera a través de los
Los gases en combustión circulan
por la solera promoviendo el frente
de coquización de abajo hacia el centro
por un alto contenido de materias volátiles.
En 1978, se produjo la primera «torta» de
6 metros de altura, superándose un cuello
de botella para la implantación económica
de esta tecnología. La primera planta de
estas dimensiones opera desde 1984 en
Alemania [3].
Posteriormente el estampado se extendió a
otras zonas de Alemania, Francia, Polonia y
Ucrania; fue adoptado en India por Tata Steel
en 1989 [4] y alcanzó su mayor desarrollo
en China, país que en la actualidad tiene
una capacidad de producción de coque
por este proceso de más de 100 Mt/año
[5]. Una importante planta fue instalada en
América Latina: la coquería de ThyssenKrupp
Steel CSA, en Santa Cruz, Brasil.
Equipamiento
El equipamiento de estampado puede ser
fijo, en una estación especial destinada a
este efecto, o puede estar localizado en
la máquina que realiza la carga y deshor-
namiento. El proceso consiste como ya se
dijo en introducir la mezcla de carbones
previamente molida, en una caja de acero,
en forma de capas sucesivas que se van
apisonando mecánicamente (Figura 3).
Adicionalmente, puede aplicarse vibra-
ción para facilitar el acomodamiento de
las partículas. Se procura obtener una
densidad de carga de 1.150 kg/m3 (base
húmeda). Uno de los factores centrales
para poder obtener esta densidad de Figura 3
carga es mantener una humedad entre el Equipo para estampado de mezcla de carbones (Met Coke Consultants) [6]
9,5% y el 10%.

Operación
En la variante denominada vibrocom-
pactación, desarrollada por la empresa
alemana Vecon y construida en la India
por FFE Minerals, la «torta» se produce
en una estación separada. La mezcla de
carbones es colocada en una caja en tres
capas iguales sucesivas, con un contenido
de humedad y una granulometría deter-
minados. Allí se aplican simultáneamente
vibración y compactación, mediante 24
placas que cubren toda la superficie de
la «torta», durante dos minutos a cada
capa, y se logra la resistencia necesaria
para soportar el transporte desde la caja
hasta el interior del horno. Según afirman
sus creadores este procedimiento no
requiere una trituración tan fina como en
el estampado convencional [7].
especificación, se ha utilizado una mezcla calidad física y metalúrgica del coque ni
Carga de los hornos del 80% de carbón local de altos volátiles, en la operación de los altos hornos que lo
alta ceniza y bajas propiedades coquizantes utilizaron. A su vez se observó una dismi-
Para la carga de la «torta» se utilizan di-
(West Bokaro) y el 20% constituido por dos nución del empuje sobre las paredes [4].
ferentes técnicas, dependiendo del tipo
carbones australianos de bajos volátiles y
de horno. Por ejemplo, en el caso de las Con posterioridad, Tata estudió la incorpo-
altas propiedades coquizantes. Esta mezcla
plantas non-recovery/heat recovery que usan ración de los carbones denominados semi
ha dado resultados consistentes durante
el sistema de vibrocompactación, la carga soft a la mezcla [6]. Se realizaron estudios
muchos años.
se realiza de manera frontal (Figura 4). sucesivos en hornos de 7 kg y de 600 kg.
Se llegó a la conclusión de que era posible
Características de la mezcla Desarrollo de mezclas para usar el 30% al 35% de carbones semi soft
estampado en Tata Steel junto a carbones locales, manteniendo la
para estampado calidad del coque, con niveles de CSR
Una especificación típica de mezclas para Sobre esta base, luego de realizar una serie (resistencia posreacción) de 65 a 66. Esto
estampado es del 25% al 32% de materias de ensayos a escala piloto e industrial, permitió eliminar el uso de carbones de
volátiles (base seca y libre de cenizas) y se ha introducido en las baterías 6 y 7, alto poder coquizante, disminuyendo el
un índice de hinchamiento libre de 3 como del 5% al 10% de carbón local Churi, de costo de la mezcla. En particular, el uso
mínimo. En el caso particular de Tata Steel, índice de hinchamiento libre igual a cero, de carbones semi soft de bajos volátiles
se ha especificado el 29% al 30% de voláti- altos volátiles y alto contenido de ceniza, favoreció la contracción de la torta durante
les, y una reflectividad media de la vitrinita con una reflectividad media de la vitrinita la carbonización, haciendo que esta fuera
de entre el 1,04% y el 1,06%. Bajo esta del 0,97%, sin que hubiera deterioro en la más segura.

Figura 4
Esquema del sistema de carga de carbones vibrocompactados de los hornos Sesa Goa [7]

Puerta del Caja para torta

horno de carbón
Horno de coquización

Puerta frontal Torta Placa Caballete

de la caja de carbón de carga de carga

Rieles de máquina Máquina Motor de placa

de empuje y carga de carga de carga

49
 actualización tecnológica

Desarrollo de mezclas para Figura 5

Distribución porcentual del consumo de carbones para coquización
estampado en JSW Steel durante el Plan Quinquenal 2006-2010 en China [11]
JSW Steel, una siderúrgica india que po-
see baterías de hornos non-recovery, con 100%
estampado previo por vibrocompactación,
pudo incluir en su mezcla de carbones 80%
el 10% de carbón semi soft y el 25% de
carbón no coquizable, manteniendo el 60%
CSR entre el 64% y el 66%, la reactividad
entre el 23% y el 25% y el índice MICUM 40%
10 entre el 4% y el 6% [9].
20%
El factor limitante para la introducción del
carbón no coquizable resultó ser en este 0%
caso la reactividad y la resistencia pos- 2006 2007 2008 2009 2010
reacción, que cae por debajo del 64% para Coquizable + grano Graso gas + 1/3 coquizable
tenores del 30% o el 35% de este tipo de
Magro Otros carbones
carbones, en tanto que la resistencia a la
fisuración y a la abrasión (Micum 10 y Micum
40) se mantienen en valores aceptables.
Figura 6
Desarrollo de mezclas Distribución porcentual del consumo de carbones para coquización
en coquerías independientes y cautivas durante el plan quinquenal
para estampado en China 2006-2010 en China [11]
A pesar de la escasa información disponible,
no se puede dejar de analizar la situación 100%
china, dada la masiva adopción del estam-
80%
pado en ese país, con más de 100 Mt/año
de capacidad instalada en 2010.
60%
La particular clasificación de los carbones
utilizada en China separa los carbones en 40%
doce grupos principales, en función de su
contenido en materias volátiles, su capa- 20%
cidad de aglutinar inertes medida sobre la
base del índice G (una variante del antiguo 0%
índice Roga), y dos valores provenientes
Coquería cautiva

Coquería independiente

Coquería cautiva

Coquería independiente

Coquería cautiva

Coquería independiente

Coquería cautiva

Coquería independiente

Coquería cautiva

Coquería independiente
del ensayo de dilatación denominado
Sapozhnikov [10].
Los carbones más apreciados son el car-
bón coquizable (20% al 28% de volátiles
e índice G de mayor que 50), y el carbón
graso (10% al 37% de volátiles e índice G
mayor que 85). Esta categoría se define en
la norma china principalmente por los dos 2006 2007 2008 2009 2010
valores mencionados y también por los que
Coquizable + grano Graso gas + 1/3 coquizable
se obtienen por el ensayo Sapozhnikov. La
Figura 5 presenta la distribución porcentual Magro Otros carbones
del consumo de carbones para coquización
durante el Plan Quinquenal 2006-2010 de
la República Popular de China [11]. El con-
sumo de carbón coquizable y carbón graso El Comité de Coque y Recursos Carbonosos Con respecto al comportamiento a alta
aumentó del 51% al 59% en ese período. de la Asociación China de la Industria del temperatura, el estampado no influyó en
Coque llegó a la conclusión que el estam- los resultados de reactividad frente al CO2,
La situación es diferente cuando se
pado de la carga permite bajar en el 14% la cuando el ensayo se hizo con granulometría
analizan las coquerías independientes
participación de los carbones coquizable fina (Figura 8). En este caso las particula-
(que producen unos 2/3 del coque) y las
y graso. Por lo tanto, se pone énfasis en ridades de los carbones utilizados tuvieron
coquerías de empresas siderúrgicas en
utilizar a pleno la capacidad instalada de un rol decisivo.
forma separada. Las primeras ponen mayor
estampado [11].
énfasis en los costos y consumen menos En cambio, el tipo de carga tuvo una in-
carbón coquizable y carbón graso que las Además, las investigaciones realizadas por fluencia determinante cuando se analizó la
segundas, que ponen mayor énfasis en la el Instituto de Investigación en Termoener- reactividad frente al CO2 de trozos de coque.
calidad (Figura 6). Como consecuencia, la gía de Sinosteel Anshan muestran que Esto también sucedió con la resistencia
calidad del coque, en términos de resistencia el coque obtenido mediante estampado posreacción y tuvo mayor incidencia cuanto
mecánica en frío, porcentaje de cenizas y presenta menor porosidad aparente y más pobre era la mezcla de carbones. En
de azufre es superior en las coquerías de total y mayor espesor de pared entre cada uno de los casos hay que evaluar
empresas siderúrgicas. [11]. poros, lo que resulta beneficioso (Figura la influencia que tiene tanto el proceso
7 y Cuadro 1). como las particularidades de los carbones

50
 Figura 7
Porosidad aparente, cerrada y total de coque producido a partir de tres mezclas (mezcla 3 la más pobre)
a partir de carga estampada y convencional [11]

60 60 60

50 50 50
Porosidad aparente (%)

Porosidad cerrada (%)

Porosidad total (%)

40 40 40

30 30 30

20 20 20

10 10 10

0 0 0
Mezcla 1 Mezcla 2 Mezcla 3 Mezcla 1 Mezcla 2 Mezcla 3 Mezcla 1 Mezcla 2 Mezcla 3

Carga convencional Carga estampada

cargados en las propiedades finales del Cuadro 1

coque (Figura 9). Porosidad, diámetro medio de poros y espesor medio de pared de poros
en el coque de para la mezcla 3, a partir de carga estampada
Algunas plantas chinas no utilizan carbón y convencional [11]
coquizable (según la clasificación china) sino
1/3 coquizable como carbón principal, por
ejemplo Shanxi Taiyuan Donsheng Coking Porosidad (%)* Diámetro medio Espesor medio
Factory [12]. Otras se han especializado de poros (µm) de pared
en la utilización de antracita en altos por- de poros (µm)
centajes en la mezcla. Se trata en general Carga convencional 69 88,3 35,0
de plantas con hornos non-recovery/heat Carga estampada 65 85,5 44,2
recovery con estampado de la carga. Una
de ellas es Xinggao Coking Group, que lo * El sistema chino no define si es la aparente o total ni cómo influye en el alto horno.
hace desde 2003, con una producción de
0,4 Mt/año en hornos del tipo QRD 2000,
y desde 2007 con otra línea de 0,6 Mt/
Figura 8
año. Otras plantas similares son las de
Pérdida de peso de coque fino frente a CO2, para coques producidos a partir
Shanxi Sanjia Coking y de Jincheng Qinhe
de carga estampada y convencional con tres mezclas diferentes
Coking [12].
(mezcla 3 la más pobre) [11]
El Cuadro 2 presenta una mezcla típica
con alto contenido de antracita, y la co- 90
rrespondiente calidad de coque para una
de estas plantas [6]. Si se tiene en cuenta 80
que en este caso se está usando un por-
70
centaje muy elevado de antracita, con la
Pérdida de peso frente a CO2 (%)

consiguiente disminución del costo del

60
coque, son valores muy buenos.
50
Uso de coque de petróleo 40
Este coque es un subproducto de la re-
30
finación de petróleo y ha despertado por
muchos años el interés de las coquerías que 20
tienen acceso a su aprovisionamiento. Su
limitación más importante es el contenido 10
de azufre, que depende de los crudos
procesados. Las coquerías compiten por 0
este insumo con la fabricación de ánodos 750 800 850 900 950 1.000 1.050 1.100 1.150 1.200
carbonosos que se utilizan en los hornos
Temperatura (°C)
productores de aluminio primario, donde
también el bajo contenido de azufre es Mezcla 1, carga convencional Mezcla 2, carga convencional Mezcla 3, carga convencional
un requisito. Mezcla 1, carga estampada Mezcla 2, carga estampada Mezcla 3, carga estampada

51
 actualización tecnológica

Figura 9
Reactividad frente al CO2 (arriba) y resistencia posreacción (abajo) para trozos de coque producido
a partir de tres mezclas (mezcla 3 la más pobre) a partir de carga estampada y convencional [11]

50 70

Resistencia post reacción (%)

Reactividad frente al CO2 (%)

45
60
40
35 50
30 40
25
20 30
15 20
10
10
5
0 0
Mezcla 1 Mezcla 2 Mezcla 3 Mezcla 1 Mezcla 2 Mezcla 3

Carga convencional Carga estampada

Cuadro 2
Características de la mezcla de carbones y de la calidad del coque en una planta china no identificada,
especializada en uso de antracita, con hornos tipo non-recovery/heat recovery y estampado de la carga [6]

Carbón Cenizas (%) Volátiles (%) Azufre (%)

45% antracita 10,2 9,3 0,41
20% coquizable 7,7 18,5 0,44
35% 1/3 graso 8,8 33,2 0,45
Mezcla 9,0 21,6 0,42

Coque M40 (%) M10 (%) CSR (%) Cenizas (%) Azufre (%)
85,6 6,6 62,1 11,3 0,34

Figura 10
Esquema de unidad de coquización demorada típica, instalada en una refinería de petróleo, que produce gasoil,
y coque de petróleo como subproducto [13]

Fraccionador
Gases a planta de gas

Nafta
Agua para corte

LCGO

Tambor Tambor en corte

CUTT

en
NCGO Horno operación

Residuo de vacío

Fosa
de coque
Sistema de manipulación del coque

Bomba para chorro de agua

52
En 2008, la producción mundial de coque
de petróleo fue de unos 100 Mt. El mayor
productor fue EE.UU. con el 61%, seguido
de América Latina, en su conjunto, con el
15% [17].
Producción de coque
de petróleo
La Figura 10 presenta un esquema de una
planta típica, dentro de una refinería de
petróleo [13]. La unidad de coquización
demorada procesa un residuo de vacío y
entrega coque y gasoil [14]. Esta unidad
se introduce en la refinería no solo por su
flexibilidad para procesar petróleos más
pesados, de menor precio, sino por la
ganancia derivada de la conversión de
fracciones residuales en un combustible
valioso [15].
El proceso consiste en calentar un residual
a su temperatura de craqueo térmico en
un horno. Esto craquea las moléculas de
hidrocarburos pesados, que se transforman
en gasoil y coque de petróleo. El craqueo
comienza en el horno, prosigue en la línea
de transferencia y finaliza en el tambor de
coquización. A medida que el craqueo
continúa en el tambor, se generan en fase
vapor el gasoil y los componentes más
livianos. El efluente del tambor es vapor y
se dirige a una columna de fraccionamiento
donde se separa en fracciones que poseen
el punto de ebullición deseado. El coque
sólido se deposita en el tambor con una
estructura porosa que permite el flujo de
vapor (Figura 11).
Una vez que el tambor se llena de coque
solidificado, la mezcla caliente se deriva
a un segundo tambor. Mientras se llena el
segundo tambor, el primero se somete al
pasaje de vapor para reducir más el conte-
nido de hidrocarburos del coque de petróleo
y luego se enfría con agua. A continuación
se extrae la cabeza superior e inferior del
tambor y se corta el coque de petróleo con
un chorro de agua a alta presión. El coque
de petróleo cae a una fosa de la que se lo
extrae para su almacenamiento. El Cuadro
3 presenta un análisis típico [18].
Utilización en las coquerías
Numerosas coquerías han experimentado
y utilizado por períodos prolongados coque
de petróleo en sus mezclas, normalmente
en porcentajes de entre el 5% y el 10%
[19-20]. Su comportamiento durante la
coquización con carbones coquizables
y su influencia sobre las propiedades del
coque han sido estudiados en detalle [21-
23]. A través de ensayos de plastometría
adicionando coque de petróleo sobre
una mezcla base, se ha observado que la
fluidez máxima medida es mucho mayor
que la calculada suponiendo la aditividad
de los logaritmos de la fluidez máxima de
Figura 11
Avance del proceso de coquización demorada en un tambor [16]
Salida de Salida de Salida de
vapores vapores vapores
GAS
Líquido
GAS
GAS
Espuma Coque
Coque
Líquido
Residuo de Residuo de Residuo de
vacío caliente vacío caliente vacío caliente
Cuadro 3
Análisis de un coque de petróleo [18]
Variable Valor
Humedad (%) 5
Materias volátiles (%) 12,7
Cenizas (%) 0,3
Carbono fijo (%) 87
Azufre (%) 1,2
Índice de molturabilidad* Hardgrove 50
* Mide la resistencia de los materiales carbonosos a la trituración.
cada uno de los carbones componentes. sínter, y como efecto positivo un contenido
Esto se atribuye a su capacidad de liberar de cenizas decreciente, a medida que se
hidrógeno a las temperaturas en que los incrementa la proporción de coque de
carbones que lo acompañan pasan por petróleo en la mezcla (Figura 12).
el estado plástico [23]. De esta forma, se
explica que su actuación en las mezclas
no sea la de un inerte. Coque formado
A conocimiento del autor, la experiencia En la década del ’80 empresas siderúrgicas
más prolongada y de mayor porcentaje y centros de investigación destinaron per-
en las mezclas es la de Ternium Siderar sonal y presupuestos para investigar esta
y su predecesora Somisa, Argentina. tecnología. Sin embargo, nunca se llegó
Basada en un aprovisionamiento local con a la construcción de plantas para coque
contenido de azufre relativamente bajo, formado en siderúrgicas. En las condiciones
desde los años ’80 y hasta la actualidad, actuales el interés por estos procesos ha
esta planta utiliza coque de petróleo local, retornado. U.S. Steel obtuvo la licencia de
en proporciones que varían entre el 15% y Carbonyx para construir una coquería de
el 40% de la mezcla, muy por encima de coque preformado en la planta de Gary,
otras plantas [24]. EE.UU., siguiendo el proceso CASP (Carbon
Alloy Synthesis Process) [30]. Tras conseguir
Para lograr este nivel de participación en la los permisos ambientales, el inició de las
mezcla, el énfasis está puesto en la selec- operaciones está programado para 2013.
ción de los carbones que lo acompañan.
En ese marco, se ha notado como efecto Esta coquería producirá semicoque en
negativo una mayor generación de finos de hornos rotativos, que luego se mezclará
menos de 6 mm, reciclados a la planta de con aglutinantes para formar briquetas.
53
 actualización tecnológica

Figura 12
Izquierda: influencia de la proporción de coque de petróleo en la mezcla sobre la generación de finos de coque
menores de 6 mm, destinado a la sinterización. Derecha: influencia sobre el contenido de cenizas del coque
metalúrgico. Datos de 12 años de operación [24]

8 10

7
9

% cenizas del coque

% finos <6 mm

6
8
5
r=0,72 r=0,87
7
4 n=70 n=152

3 6
10 15 20 25 30 35 40 45 10 15 20 25 30 35 40 45
% coque de petróleo % coque de petróleo

Figura 13
Esquema de equipamiento para la producción de coque formado NUCOKE, sobre la base de producción de semicoque
a partir de carbón no coquizable en tornillos sin fin gemelos, mezclado del semicoque con ligante, briqueteado,
túnel de coquización continua y apagado con lluvia [32]

Briqueteado

Tornillos
gemelos
para la
obtención de
semicoque

Apagado
Horno túnel

Mezclado

Otro proceso de coque formado, es el 2. El uso de aditivos como brea de alquitrán

denominado NUCOKETM, comercializado
por MCC (Met Coke Consultants, EE.UU.)
[32]. En este caso el semicoque se produce
vía una pirólisis moderada, en tornillos sin
fin gemelos, en lugar de hornos rotativos
como en la propuesta antes mencionada
(Figura 13).
Se afirma que con este proceso se pue-
de alcanzar una proporción del 65% de
carbones no coquizables. El proceso fue
perfeccionado en una instalación de 10 t/día
que operó a lo largo de seis años [32].
Otros caminos bajo de hulla, para poder incorporar mayor
investigación proporción de carbones no coquizables.
No se incluye el uso de aceites para
Otros caminos que se están investigando aumentar la densidad de carga en carga
pero que hasta el momento no han encon- convencional o estampada, el uso de
trado una aplicación industrial son: melaza para mejorar la resistencia en
1. El uso de biomasa en la producción verde de la torta estampada o el reciclado
de coque convencional o formado. No de plásticos.
incluye la utilización de carbón vegetal
en altos hornos ni la inyección de finos
de carbón vegetal o de biomasa por
las toberas [33-35].

54

Conclusiones
• Sea cual sea el camino tecnológico
elegido, el adecuado diseño de la
mezcla de carbones y el conocimiento
de su influencia sobre las propie-
dades físicas y químicas del coque
son herramientas importantes para
poder utilizar una proporción creciente
de carbones no coquizables y otros
materiales carbonosos en las mezclas
coquizantes.
• La aplicación masiva en China abre
amplias posibilidades a la prepara-
ción de la carga, cuya variante más
utilizada es el estampado, con más
de 100 Mt/año de capacidad instalada.
Algunas plantas chinas aprovechan esta
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520-531.
tecnología, en combinación con hornos
non-recovery/heat recovery, para mayor
aprovechamiento de antracita en sus
mezclas.
• El uso de coque de petróleo en equipa-
mientos convencionales se ha extendido
hasta el 40% en forma consistente a
lo largo de décadas. En Argentina,
debido a una situación específica de
disponibilidad con bajo azufre, su uso
llega hasta el 40%. En otros países
y regiones alcanza proporciones del
orden del 10%.
• Los hornos del tipo non-recovery/
heat recovery, de mejor performance
ambiental y menor costo de inversión,
particularmente cuando no interesan los
subproductos, ofrecen un potencial para
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consumir cierto porcentaje de carbones
no coquizables, por sus particulares
condiciones de carbonización.
• El coque formado ha regresado. Se
esperan las novedades de los primeros
módulos en U.S. Steel Gary y hay dos
ofertas de tecnología concretas en el
mercado americano, herederas ambas
de la investigación de la década del ’80.
Aquí hay potencialidad de usar hasta el
65% de carbón no coquizable.
• Finalmente, están siendo investigadas
otras líneas como el uso de biomasa
y el uso de aditivos aglutinantes en
las mezclas, sin que por el momento
se prevean aplicaciones concretas a
escala industrial.
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