MATERIALES EN LA MANUFACTURA

-GENERALIDADES
La elección del material adecuado para fabricar una pieza depende esencialmente de los siguientes factores:

a) La forma que debe tener la pieza

b) La resistencia de la misma
c) Las condiciones de funcionamiento a las que será sometida
d) El procedimiento de fabricación a emplear

Para los procesos de moldeado se fabrican piezas casi terminadas y de formas diversas de material de fundición, no
recomendable para ejes de transmisión o ruedas dentadas que estarán sometidas a cargas elevadas o al desgaste
por fricción. Para piezas para alta resistencia se eligen materiales laminados o forjados, en sus diversos componentes
o aleaciones, como el acero y las aleaciones de aluminio y cobre. Si los entornos son agresivos para las piezas ya en
su estado de funcionamiento, por ejemplo entornos corrosivos u oxidantes, se emplearían materiales resistentes a
esas condiciones, como los aceros inoxidables. Para los procesos en máquinas herramientas que no permiten
mecanizado de materiales con dureza muy alta, por la misma máquina o la herramienta de corte, no se pueden elegir
aceros tratados previamente por tratamientos termoquímicos.

Los materiales más usados para la construcción de elementos mecánicos son: los aceros, bronces, latones y
aleaciones de aluminio; los plásticos se usan en menor medida y hay otros que se están introduciendo más, por las
aplicaciones especificas, como los metales duros y los productos cerámicos.

-EMPLEO DE LAS ALEACIONES DE HIERRO

El hierro como material para construir piezas no se utiliza, y el material que en el comercio se le conoce de esa forma
no es hierro puro, es una aleación de hierro – carbono. En la definición de las aleaciones de hierro – carbono se
presentan tres materiales: hierro, acero y fundición. Este último como material y no como proceso. La diferencia entre
estas aleaciones de hierro es la cantidad de carbono contenido, el hierro denominado como aleación es la que tiene
menor cantidad de carbono, y la fundición es la que contiene más cantidad de carbono.

A mayor cantidad de carbono en las aleaciones de hierro – carbono, su dureza aumenta, se hacen más frágiles y baja
la soldabilidad, por lo que las piezas fabricadas de fundición no se diseñan para ser ensambladas o unidas con otras
por procedimientos de soldadura por la misma dificultad que se presenta y los resultados no satisfactorios, en estos
materiales los procesos de soldadura se utilizan para hacer reparaciones en esas piezas.

En las aleaciones de hierro – carbono se les agregan otros elementos de aleación que mejoran la soldabilidad,
aumentan la dureza, aumentan la resistencia, etc., y según estos elementos y su propósito de su agregación será
necesario tratamientos térmicos para lograr en el material la mejoría de sus propiedades mecánicas.
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-EMPLEO DE LOS ACEROS

Los aceros son aleaciones de hierro – carbono con un contenido de carbono de 0.03% hasta 1.76%, pero se han
definido como aceros hasta el límite del 2.5% de carbono por mantener sus propiedades generales como aceros por
los demás elementos que contiene.

CLASIFICACIÓN GENÉRICA DE LOS ACEROS

a) Aceros no aleados para temple y revenido.

Son aceros finos al carbono para construcción general de elementos de maquinaria, no son los aceros comunes
laminados comerciales, que no se emplean para la construcción de maquinaria.

El porcentaje de carbono para estas aleaciones oscila entre 0.10% C hasta 0.60% C.

Además de hierro y carbono posee: manganeso (Mn), silicio (Si), fosforo (P) y azufre (S).

En una denominación se determina a estos elementos que constituyen a estos aceros como la composición química
común (CQC), y en casi en todos los aceros se presenta pero con porcentajes de cada uno variado y diferente de
acuerdo al tipo de acero.

La composición química común es: Fe + C + Mn + Si + P + S

Aplicaciones:
Elementos de maquinaria poco cargados o que deben poseer gran tenacidad. Piezas que se han de obtener por
deformación en frío, embutición, plegado, etc., de baja resistencia, por ejemplo: ejes poco cargados.

b) Aceros aleados de calidad para temple y revenido.

Son aceros aleados de gran resistencia, aptos para órganos de máquinas que trabajan bajo elevadas solicitaciones y
para las que el empleo de aceros al carbono es insuficiente.
La adición de los llamados elementos de aleación tiene como fin fundamental aumentar la templabilidad, o sea la
capacidad de mejorar la dureza aumentándola. Por ello deben tratarse térmicamente siempre, con temple y revenido.

El temple y revenido son tratamientos térmicos que consisten en ciclos de calentamiento y enfriamiento, en que se
eleva la temperatura hasta la recomendada por el fabricante de los materiales, a una velocidad de enfriamiento según
los mismos fabricantes de los materiales, en agua o al aire por ejemplo, son procesos en estado sólido en el que se
realizan en hornos especiales para tratamientos térmicos, en que se realiza primero el temple y posteriormente el
revenido, este último es prescindible posteriormente al temple.

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La composición química común de este grupo de aceros en sus porcentajes de fosforo (P) y azufre (S) son muy
pequeños y sus valores corresponden a:

0.030% - 0.040% S valores máximos

0.030% - 0.045% P valores máximos

Para estos aceros aleados de calidad, además de poseer esa composición química común, poseen otros elementos
de aleación, que se da con la siguiente combinación:

CQC + Cr
CQC + Ni + Cr + Mo
CQC + Cr + Mo

Cr: Cromo Ni: Níquel Mo: Molibdeno

Aplicaciones:
Ejes, árboles, cigüeñales, coronas, bielas, rodamientos, etc., que se requieran estar sometidas a esfuerzos medio y
grandes.

c) Aceros aleados especiales.

So aceros de gran elasticidad, conocidos como aceros para muelles. Sus cualidades más destacadas son la
elasticidad y la resistencia a la fatiga. Templan muy bien.

Su composición química es:

CQC + nada pero el %C es 0.50% - 0.80% C

CQC + Cr + V

V: Vanadio

Aplicaciones:
Muelles, resortes, ballestas, etc.
Su equivalencia con Norma en los Estados Unidos de América:
AISI / SAE 1070
SAE 6150
AISI / SAE 9260

SAE: Society of Automotive Engineers

AISI: American Iron and Steel Institute
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d) Aceros al carbono y aleados para cementar.
Se emplean para la fabricación de piezas sometidas a grandes rozamientos y esfuerzos bruscos y que, por tanto,
precisan gran dureza superficial y gran tenacidad en el núcleo. Son aceros de bajo contenido de carbono y la mayoría
con elementos de aleación adicionados.

La cementación, que es un tratamiento termoquímico, es solicitado para tratar los materiales para que adquieran más
dureza en la superficie añadiendo más carbono a ésta, quedando una capa fina rica en carbono que su profundidad
será de acuerdo a la duración del tratamiento termoquímico de la cementación, con un núcleo con menor cantidad de
carbono; posterior a la cementación, se realiza el temple y la superficie rica en carbono adquiere más dureza que en
el núcleo y éste último queda más tenaz. La superficie en esas condiciones es más resistente al desgaste por fricción
o rozamiento. La cementación se hace en hornos para tal efecto en que se empaca el material en un contenido que
libera carbono al elevarse la temperatura.

Los materiales para obtener las propiedades definidas por los fabricantes, han de ser tratados según corresponda el
tratamiento térmico o termoquímico.

CQC + nada
CQC + Cr
CQC + Ni + Cr + Mo
CQC + Ni + Cr
CQC + Cr + Mo

Aplicaciones:
Tornillos sin fin, pernos, pistones, flechas, cigüeñales, piñones, engranes, engranes para reductores.

e) Aceros para nitruración.

Las propiedades de estos aceros que se obtienen posteriormente al tratamiento termoquímico de la nitruración, son
mejores que las propiedades de los aceros cementados. El proceso de nitruración se basa en la formación en la capa
superficial del acero de una solución sólida de nitrógeno y nitruros, siendo estos últimos extremadamente duros por lo
que le confieren mucha dureza a la capa superficial de la pieza. No se requiere tratamiento térmico posterior.

Los aceros para nitruración son aceros especiales aleados, debido a que solamente cuando se forman nitruros de
cromo, molibdeno, aluminio etc., se dan buenos resultados. En estos casos se obtienen nitruros muy duros, que se
concentran exclusivamente en la capa superficial de la pieza, ya que los elementos aleantes se difunden con dificultad
a su interior.

Los aceros para nitruración contienen:

0.30-0.38 % de Carbono
1.35-1.65 % de Cromo
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0.4-0.6 % de Molibdeno
0.75-1.1 % de Aluminio

Aplicaciones:
Rodamientos, camisas de cilindros, árboles de levas, engranajes, tornillos sin fin.

f) Aceros inoxidables de uso general.

Aceros resistentes a la corrosión y a la oxidación. El elemento de aleación característico es el Cr y, en menor medida,
el Ni.

Su composición química es:

CQC + Ni + Cr
CQC + Ni + Cr + Mo

Los aceros inoxidables contienen:

11.50 %Cr – 18.00 %Cr
0.50 % Ni – 14.00 %Ni

Aplicaciones:
Piezas que trabajan en medios adversos (agua, agua salada, ácidos, calor, etc. Por ejemplo: rodetes de bombas,
turbinas, grifería, etc.

g) Aceros no aleados para herramientas.

Son semejantes a los aceros al carbono para construcción, duros o muy duros.
Se emplean para herramientas que no deban poseer cualidades sobresalientes y que no trabajen a temperaturas
elevadas.

Su composición química es:

CQC + nada pero el %C mucho mayor, entre 0.65 %C a 1.5 %C

CQC + V de 0.10 %V a 0.35 %V

Aplicaciones:
Elementos de maquinaria agrícola, tenazas, martillos, brocas, cinceles, etc.

h) Aceros aleados para herramientas para trabajos en frío y en caliente.

Son aceros de alta aleación, siempre deben ser templados y revenidos.

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Los aceros aleados para herramientas para trabajos en frío se emplean para la construcción de herramientas que
trabajan sin arranque de viruta, por ejemplo: punzones, troqueles, etc.

Los aceros aleados para herramientas para trabajos en caliente conservan sus propiedades a elevadas temperaturas.
Son de gran tenacidad, resistentes a la abrasión y al choque mecánico y a veces al choque térmico. Se emplean para
fabricar moldes, matrices, etc.

La composición química de estos aceros es:

CQC + Cr + V + W
CQC + Cr
CQC + Cr + Mo
CQC + Ni + Cr + Mo

W: Wolframio

i) Aceros rápidos.
Son aceros que se utilizan para herramientas de corte que pueden conservar su dureza a elevada temperaturas.
Resisten bien la abrasión causada por el roce de la viruta, son relativamente frágiles.

Aplicaciones:
Fresas de todo tipo, matrices de grabar, útiles de elevado desgaste, escariadores, brocas helicoidales, matrices de
corte fino, brocas, peines y rodillos de roscar, buriles, machos, escariadores.

La composición química de estos aceros es:

CQC + Cr + Mo + V + W + Co
CQC + Cr + Mo + V + W

Co: Cobalto

-EMPLEO DE LAS FUNDICIONES

Las fundiciones son aleaciones hierro – carbono, dentro de este tipo de aleaciones ésta es la que contiene más
carbono, cuyo contenido de carbono está comprendido entre 1.76% a 6.67%, aunque la presencia de otros
elementos pueden hacerlo variar. Estas contienen silicio y manganeso, y en forma de impurezas azufre y fosforo.

Estas fundiciones se clasifican según como se presenta la forma del carbono, de la siguiente manera:
a. Fundición gris
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 b. Fundición blanca
c. Fundición atruchada
d. Fundición maleable perlítica.
e. Fundición maleable blanca
f. Fundición maleable negra o americana
g. Fundición de grafito esferoidal
h. Fundición aleada.

Fundición Gris

Esta fundición contiene centre 2.5% a 4.0% de carbono, el carbono aparece de en forma de grafito laminar. La
mayoría de las fundiciones contienen fósforo (P) entre 0.10% a 0.90% P, en forma de fosfuro de hierro (Fe3P). Esta
fundición se caracteriza por la baja temperatura de fusión que oscila entre 1100 y 1200 oC, y al solidificarse presenta
baja contracción, la fractura característica de esta fundición es de color grisácea o negruzca.
Tiene una excelente maquinabilidad por las discontinuidades producidas por el grafito laminar, tiene alta capacidad
de templado y buena fluidez para el colado, pero es quebradizo y de baja resistencia a la tracción. La dureza Brinell
para estas fundiciones va desde 145 a 280, y el equivalente bajo la norma ASTM es ASTM A48-41.

Aplicación:
Bancadas, cabezales, piezas para máquinas herramientas y maquinaria en general, bases o pedestales para máquinas,
bastidores para maquinaria pesada, discos de frenos, herramientas agrícolas, bloques de cilindros para motores de
vehículos.

Fundición blanca

En esta fundición el carbono se haya combinado en forma de carburo de hierro (Fe 3C) o cementita en la mayor parte.
Tiene una característica particular en la fractura cuando se rompe esta fundición, se presenta en un color blanco
brillante. Tiene la desventaja que es menos fluida en estado líquido que la fundición gris y al solidificarse se produce
contracción. Es frágil y se mecaniza con dificultad, el punto de fusión está entre los 1100 y 1200 oC.
El porcentaje de carbono está comprendido entre 1.8% a 3.6% de carbono, de silicio entre 0.5% a 2.0%, de
manganeso de 0.2% a 0.8%, de fósforo alrededor del 0.18% y 0.1% de azufre. El tamaño del grano es pequeño y la
estructura es fibrosa. Posee una gran resistencia al desgaste y a la abrasión.

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Aplicación:
Para obtener fundiciones maleables, para piezas que precisan gran dureza superficial como cilindros, rodillos,
matrices, estampas, placas de revestimiento de molinos, etc., donde la ductilidad no es un requisito.

Fundición atruchada

Es un tipo de fundición intermedia entre la gris y la blanca, el carbono se encuentra combinado formando cementita
y parte libre en forma de grafito, sus propiedades comprenden ambas fundiciones, su composición química es: de
1.8% a 3.6% de carbono, de silicio de 0.5% a 1.9%, manganeso de 0.3% a 2.0%, azufre menos del 2.0% y fósforo
menos del 1.5%. La fractura de esta fundición presenta los colores característicos de la fractura de las fundiciones gris
y la blanca.
Se utilizan en aplicaciones que no requieren soportar grandes esfuerzos, y debido a su difícil maquinado no tienen
gran aplicación industrial.

Fundición maleable

La fundición maleable se obtiene a partir del tratamiento térmico de la fundición blanca la cual se somete a ciertos
controles y dan como resultado una microestructura en la cual la mayoría del carbono está en forma combinada de
cementita, en vista de las propiedades que desventajan a la fundición blanca.

La fundición maleable perlítica se obtiene recociendo la fundición blanca en atmósfera no oxidante; la fundición
maleable blanca se obtiene por medio del proceso de descarburación de la fundición blanca y sus características
mecánicas son parecidas a los acero de bajo contenido de carbono, por lo que se aplica para la fabricación de piezas
de formas complicadas como utensilios domésticos, maquinaria textil, máquinas de coser y escribir, etc. La fundición
maleable negra o americana se fabrica también a partir de la fundición blanca, pero por medio de un ciclo de
recocido precipitando el carbono de la cementita en forma de nódulos de grafito, son bastante similares a la
fundición maleable blanca tanto en propiedades como aplicación.

El recocido consiste en el calentamiento lentamente a temperaturas comprendidas entre 840 y 980 oC, en una sola
fase, posterior se lleva un enfriamiento muy lento hasta temperatura ambiente, quedando constituida por nódulos
de carbono de revenido en una matriz ferrítica.

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Ferrita: es una solución sólida intersticial de carbono en una red cúbica centrada en el cuerpo de hierro, es el
constituyente más blando del acero, es una de las estructuras cristalinas del hierro a la cual se le conoce como hierro
- α (alfa).

Perlita: es un microconstituyente bifásico, está formado por granos alargados de cementita en un matriz ferrítica.

Fundición de grafito esferoidal

Sus propiedades mecánicas son muy elevadas, teniendo resistencia a la tracción en estas fundiciones entre 38 a 80
kgf/mm2, y durezas entre 140 a 360 dureza Brinell (HB).
El grafito aparece en forma de pequeñas esferas en este tipo de fundición en un 85% o más. Se emplean para fabricar
ruedas dentadas, piñones, ruedas de cadena, palancas, levas, etc.

Fundición aleada

La prevalencia de este tipo de fundición en relación a las otras es que tiene elementos aleantes que éstas no poseen,
como lo son el níquel, cromo, cobre, titanio, vanadio, molibdeno y aluminio, pero en porcentajes necesarios para
mejorar las propiedades mecánicas u otra propiedad especial como resistencia al desgaste a la corrosión y al calor.
Estos elementos de aleación modifican la microestructura y por ende la dureza y resistencia, aunado la mejora de la
templabilidad.
El silicio o manganeso se encuentran a niveles superiores al 5.0% y al 1.5 % respectivamente, y los elementos de
aleación superan los porcentajes siguientes:

Níquel: 0.30%
Cromo: 0.20%
Cobre: 0.30%
Titanio: 0.10%
Vanadio: 0.10%
Molibdeno: 0.10%
Aluminio: 0.10%
El fósforo y el azufre no se consideran como elementos de aleación.

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Aplicación:
Discos y tambores de frenos, cigüeñales, etc.

EMPLEO DE ALEACIONES DE COBRE

Los grupos principales de las aleaciones de cobre son los latones (Cu-Zn) y los bronces (Cu-Sn).

Los bronces contienen como elemento principal de aleación el estaño (Sn), y su porcentaje está comprendido entre el
2% y el 30% Sn. El color amarillento naranja es característico de esta aleación Cu-Sn, su punto de fusión es cercano a
los 1000 °C.
Tienen buenas características mecánicas, buena resistencia a la corrosión y al desgaste, y tienen una soldabilidad
aceptable.

Aplicación:
Bombas, ruedas dentadas, turbinas, cojinetes, valvulería, piezas para la industria naval, piezas de interruptores y
contactos, hilos para cepillo, telas metálicas, piñones, fuelles para medir presión, piezas para la industria química y
papelera, etc.

Los latones contienen como elemento principal de aleación el cinc (Zn), y su porcentaje es de hasta el 50% Zn. El
color amarillo claro es característico de esta aleación Cu-Sn, su punto de fusión es cercano a los 900 °C, según su
composición.
Tienen buena resistencia a la corrosión, son de fácil mecanizado y admiten acabados finos.

Aplicación
Herrajes, casquillos, termostatos, tornillos para madera, tubos cambiadores de calor, radiadores de automóviles,
remaches, grifería, cierres de cremallera, cerraduras, etc.

EMPLEO DE ALEACIONES DE ALUMINIO (Al)

Existe una gran variedad de aleaciones de Aluminio y así sus aplicaciones específicas pero entre todas sus
características las comunes son: combinación excelente de resistencia mecánica, ligereza y resistencia a los agentes
químicos.
Están entre las reconocidas aleaciones ligeras y entre éstas se destacan las aleaciones Aluminio con Cobre (Al - Cu),
aleaciones Aluminio – Magnesio (Al – Mg) y aleaciones de Aluminio – Silicio (Al – Si). Todas para moldeo y resalta las

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aleaciones de Aluminio con Cobre (Al - Cu) para forja por sus altas características de alta resistencia y buena
maquinabilidad.
El Aluminio puro es blando, de baja tenacidad y limite elástico bajo, por lo que se utiliza aleado para mejorar sus
propiedades. Además de los anteriores elementos de aleación se usan el Berilio, el Titanio y el Cinc.
Las aleaciones de aluminio se sueldan con cierta facilidad con equipo con características adecuadas evitando que se
forme en la superficie del charco fundido en la soldadura el óxido llamado alúmina.

Aplicación:
Utensilios de cocina, marcos de aluminio para ventana, fuselaje y estructura de los aviones, culatas de motores,
émbolos y pistones, block de motores y compresores, piezas de motores, álabes , etc.

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