Análisis de Peligros y

Análisis de peligros y puntos críticos de control - HACCP

O(L)

Puntos Críticos de
Control de la
Panadería
Alessandro’s

Presentado por: Diana Cerpa Menéndez

Análisis de peligros y puntos críticos de control - HACCP

Introducción

La seguridad alimentaria es fundamental para garantizar

la salud de los Consumidores y constituye una demanda
expresa de la sociedad actual.
Los productos de pastelería y repostería (especialmente
los rellenos y/o con Guarniciones o coberturas) están
considerados como de alto riesgo sanitario, desde el
punto de vista microbiológico, estando con frecuencia
implicados en brotes de enfermedades transmitidas por
alimentos.
Los sistemas de autocontrol deben ser dinámicos, es
decir, necesitan ser Revisados periódicamente y siempre
que se introduzcan modificaciones en los procesos o se
elaboren nuevos productos. Los principios básicos del
sistema, así como la documentación y registros propios
de cada establecimiento deben ser conocidos por los
trabajadores implicados. Así pues, la formación debe ser
incluida como parte fundamental del sistema de
autocontrol, debiendo los responsables de las empresas
asegurar que todos los manipuladores conocen el
sistema y son capaces de detectar cualquier tipo de
desviación.
Análisis de peligros y puntos críticos de control - HACCP

Índice
Introducción 2

Índice 3

Formación del equipo HACCP 4

Descripción del producto 6

Determinación de la aplicación del sistema 6

Elaboración del Diagrama de Flujo 7

Verificación in situ del diagrama de flujo 8

Enumeración de todos los peligros posibles,

Ejecución de un análisis de riesgo,

Determinación de las medidas de control 9

Determinación de los puntos de control 11

Establecimiento de los límites críticos

para PCC 12

Establecimiento de un sistema de vigilancia

Para PCC 13

Establecimiento de medidas correctoras

para las posibles desviaciones 17

Establecimiento de procesos de

verificación y compra 20

Establecimiento de un sistema de registro

y documentación 25

Aplicación del Sistema HACCP

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1. Formación del Equipo HACCP
Estudiantes del VI ciclo de EPATH-FACEM.

En este caso peculiar, el plan será desarrollado por :

Diana Cerpa Menéndez, Gerente de la Panadería

Alessandro’s, será responsable de la conducción del plan HACCP, También estará el SR.
Alessandro Vásquez, Jefe de planta. Y la Sra. Ana Maria Villan conocedora del tema, quien
será la supervisora de la elaboración del Sistema elaborado e implementado, para cada
producto o grupo de productos elaborados en la panadería.

Una persona infaltable en el equipo seria el administrador de la panadería quien lidera el

equipo y estará integrado además por el resto de trabajadores hasta un máximo de cinco
personas.

A continuación una propuesta de Organigrama de la Panadería:

ADMINISTRADOR

MAESTRO PANADERO

Ayudante Ayudante Ayudante

PLAN HACCP

FASE I: FORMACION DEL EQUIPO HACCP

- Nombre de la Empresa: Alessandro’s

- Razón Social: AlessandroX S.A
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2. Descripción del producto

A continuación los detalles como: descripción y uso esperado de el producto

seleccionado el cual es: “Pan Francés”

NOMBRE : PAN FRANCES

Composición:
Harina de Trigo, agua, azúcar, sal y leudantes.
Por quienes será consumido:
Por la población en general.
Proceso:
Se mezclan la harina, agua, azúcar, sal y sustancias leudantes, se amasa, se soba, se
fracciona y moldea (boleado); se fermenta, se hornea, reposa y luego se distribuye.
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Tipo de Empaque:
Se expende a granel y en bolsa de polietileno de primer uso.
Vida útil:
24 horas.
Condiciones de venta/distribución:
Mantener bajo sombra y protegido del polvo y del sol.

3. Determinación de la Aplicación del Sistema

Sustentado en el uso normal que dan los consumidores finales. El alimento puede ser
direccionado al público en general o a algún segmento en particular, es decir debe
considerar su proyección según el grupo al que se dirige y el método de distribución.

Consumidores finales: Los consumidores finales del arroz chaufa elaborado en

ChinaWok, será el público en general, sin especificación alguna, ya que como sabemos
que es un plato de consumo común.

Método de Distribución: El Método de distribución será directo ya que los

consumidores irán directamente a ChinaWok a consumir y comprar el producto.
También se instalara un servicio delivery.

4. Elaboración de un Diagrama de Flujo

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5. VERIFICACION IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Se acompaña el proceso de elaboración en la panadería para confirmar si el diagrama de
flujo se ajusta a la realidad.
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5.1 DISTRIBUCION DE PLANTA

1.     Mezclador. 17.  Redondeador.
2.     Fregadero. 18.  Horno de prueba
3.     Horno. principal.
4.     Transportador de trabajo. 19.  Moldeador.
5.     Enrollador de chocolate. 20.  Cuarto de materias
6.     Needer doble. primas.
7.     Caldera. 21.  Almacén de enfriamiento.
8. Compresor 22.  Cuarto de fermentación.
9.     Laminador reversible. 23.  Armarios.
10.  Mesa de laminado. 24.  Lavadero.
11.  Probador final.
12.  Túnel de horneado.
13.  Sistema transportador de
enfriamiento.
14.  Envolvedor automático.
15.  Rebanadora.
16.  Divisor.

6. Enumeración de todos los peligros posibles, ejecución de un

análisis de riesgo, determinación de las medidas de control:
Análisis de peligros y puntos críticos de control - HACCP
Se deberá realizar un análisis de peligros y riesgos para la determinación de las medidas
preventivas.
Dentro de los cuales podremos encontrar:

 Peligros biológicos: la presencia del Bacillus cereus y B. licheniforme en la harina,

microbios que tienen la capacidad de esporularse, es decir rodearse de una cápsula
protectora, capaz de resistir la temperatura del horneado del pan, pudiendo más tarde
reproducirse cuando la temperatura desciende en el producto, este microbio en
condiciones favorables puede desarrollarse y producir dos tipos de toxinas que pueden
provocar vómitos y diarrea en el consumidor. Estas bacterias se encuentran en el suelo,
en donde contaminan a los cereales; sus esporas son termo-resistentes. Para evitar su
germinación y crecimiento es esencial un control estricto de la temperatura y humedad
durante el enfriado y almacenamiento. Los hongos y levaduras también pueden
significar un peligro cuando se trata de especies generadoras de toxinas (aflatoxinas), la
presencia de estos patógenos ocurre casi siempre por "contaminación cruzada", al entrar
en contacto el producto terminado con ambientes, superficies o envases contaminados.
El consumo de alimentos con aflatoxinas produce cáncer a largo plazo. Las aflatoxinas
contaminan normalmente los granos (trigo, maíz, etc.) durante la cosecha y
almacenamiento, especialmente en condiciones de humedad.

 Peligros Químicos: La contaminación química puede ocurrir durante el transporte y

almacenamiento de la harina con sustancias químicas como insecticidas, combustibles o
detergentes. Existen casos reportados de intoxicación por consumo de pan elaborado
con harinas contaminadas con sustancias químicas liquidas durante el transporte. Los
residuos de plaguicidas en las cosechas por aplicación en exceso o a destiempo para
evitar el ataque de las plagas, durante la producci6n y almacenamiento del grano,
resulta otro peligro químico importante para la seguridad del pan.
Otro peligro químico resulta ser el uso excesivo de aditivos alimentarios, o el uso de
aditivos no permitidos, en el caso de la elaboración del pan se viene observando el uso
del Bromato de Potasio como aditivo blanqueador y leudante de las masas que resulta
peligroso por haberse comprobado que es riesgoso para la salud del consumidor.

 Peligros Físicos: Entre los peligros físicos identificados en la elaboración de productos

de panadería están: astillas, trozos de madera, en lugares donde aún se viene utilizando
este material (bateas, andamios, etc.); trozos de algodón (pabilo) procedentes de los
envases (costalillos); excremento de roedores, insectos (cucarachas, moscas, larvas de
polillas, etc.). Las medidas preventivas en estos casos están cubiertas por las Buenas
Prácticas de Higiene (BPH) y el Programa de Limpieza, Desinfección y Control de
Vectores.

Con el FORMATO 1: Análisis de Peligros en las operación identificadas en el diagrama

de Flujo, identificaremos eficazmente nuestros PCC:

VER FORMATO 1: Análisis de Peligros en las operación identificadas en el

diagrama de Flujo
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7. Determinación de los puntos de control

Para realizar la determinación de los Puntos de control usaremos el FORMATO 2:
DETERMINACION DE LOS PCC
VER FORMATO 2
Siguiendo como base el árbol de decisiones del codex alimentario.
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El siguiente paso, por tanto, es la aplicación del árbol de decisiones a cada uno de los
peligros significativos obtenidos para así í poder determinar cuáles de ellos son puntos
críticos de control.

8. Establecimientos de los limites críticos para PCC:

Una vez ya identificados nuestros PCC nos dispondremos a delimitar los LIMITES
CRITICOS.
Nuevamente usaremos un formato para definir los Limites Críticos para PCC.
Análisis de peligros y puntos críticos de control - HACCP
VER FORMATO 3

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para el pcc:

Conocidos los Puntos de Control Crítico y sus Límites Críticos, el siguiente paso en el
diseño de un sistema de HACCP, es determinar los procedimientos de vigilancia que se
deben establecer para mantener siempre y en todo momento el PCC bajo control.
Un sistema de vigilancia consiste en una secuencia planificada de mediciones y
observaciones para cada PCC y está basado en sus límites críticos
Los procedimientos de vigilancia adoptados deberán ser capaces de detectar en el menor
tiempo posible la pérdida de control de un PCC como consecuencia de una desviación
Análisis de peligros y puntos críticos de control - HACCP
de sus límites críticos Cuando esto ocurra, se deberán aplicar rápidamente las medidas
correctoras a fin de volver a mantener al proceso bajo control.

Para la determinación del sistema de vigilancia de cada PCC se deberá dar respuesta a
las siguientes preguntas:

¿Qué se vigila? Los parámetros y criterios definidos como límites críticos para cada
PCC
¿Cómo se vigila? Método utilizado para vigilar cada PCC
¿Dónde se vigila? Lugar donde se realiza la vigilancia
¿Cuándo se vigila? Frecuencia Periodicidad de vigilancia de modo que se puedan
aplicar a tiempo las medidas correctoras
¿Quién vigila? Persona responsable Persona encargada de la vigilancia que comprenda
el objetivo e importancia de la vigilancia
¿Cómo se registran los resultados? Sistema de registro El equipo HACCP debe
establecer modelos de registro de la vigilancia a fin de anotar los resultados obtenidos y
las incidencias producidas

PLAN HACCP
Nombre de Empresa: Alessandro’s
Razón Social: ALERT DEL PERU SA
Dirección: Av. Camino Real Nro. 1801 Int. A4 Z.I. San Pedrito

VIGILANCIA
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PLAN HACCP

- Nombre de Empresa: Alessandro’s

- Razón Social: AlessandroX S.A
- Dirección: Pasaje Viacava 285-E

Nombre del Producto: Pan Francés Alessandro

Etapa del Proceso que es Peligro Significativo Limites Críticos
un PCC
Problemas de higiene de la Temperatura :
maquinaria y utillaje. Entre 20ª a 28ª
Problemas de higiene del Humedad de la cámara:
personal. Entre 75% y 85%
Contaminación por restos
de productos de limpieza y
lubricantes o grasas no
aptas para uso alimentario.
Fermentado Presencia de cuerpos
extraños por instalaciones
o estructuras defectuosas.
-Problemas ambientales,
presencia de plagas.
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PLAN HAC C P

- Nombre de Empresa: Alessandro’s

- Razón Social: AlessandroX S.A
- Dirección: Pasaje Viacava 285-E

Nombre del Producto: Pan Francés Alessandro

Etapa del Proceso que es Peligro Significativo Limites Críticos
un PCC
Insuficiente destrucción de -Temperatura entre: 190º y
la flora microbiana. 250 °C,
Presencia de cuerpos Tiempo de cocción: 12 y
extraños por instalaciones 16 minutos
o estructuras defectuosas.
-Desgaste de equipos.

Horneado
VIGILANCIA

PROCEDIMIENTO
¿Qué vigilamos? La temperatura y el tiempo de cocción.
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10.Establecimiento de medidas correctoras para las posibles

desviaciones
Para la realización de estas medidas también observaremos el siguiente formato:
MEDIDAS CORRECTORAS

Etapa del proceso: COCCIÓN DEL ARROZ

Tipo o grado Procedimiento (que y Referencia o

de desviación como lo hacemos) descripción del
En relación con la causa Responsable sistema de
En relación con el registro
producto
La temperatura y el Chef (Victor Control para que
Temperatura tiempo de cocción. Toulier) la cocción se
de cocción del El único método por el realice en un lugar
arroz chaufa cual se lleva a cabo la cerrado, libre de
es de 100°C vigilancia de este PCC, insectos y
es mediante la contaminación
observación. microbiológica.
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MEDIDAS CORRECTORAS

Etapa del proceso: FRITURA EN WOK

Tipo o grado Procedimiento (que y Referencia o

de desviación como lo hacemos)
En relación con la causa
En relación con el
producto
La
Temperatura La temperatura y el
de cocción es tiempo de cocción.
de 100°C El único método por el
cual se lleva a cabo la
vigilancia de este PCC,
es mediante la
observación.
descripción del
Responsable sistema de
registro
Chef (Victor El cambio de
Toulier) temperatura de
mantenimiento a
fermentación no
debe ser brusco
para así evitar que
fermente
solamente la parte
exterior del la
masa, si no que
será paulatino para
conseguir una
fermentación por
igual en toda la
pieza
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MEDIDAS CORRECTORAS

Etapa del proceso: Horneado

Tipo o grado Procedimiento (que y Referencia o

de desviación como lo hacemos) descripción del
En relación con la causa Responsable sistema de
En relación con el registro
producto
-Temperatura La temperatura y el Maestro Observación
entre: 190º y tiempo de cocción. Panadero (Juan constante de los
250 °C, Los métodos son la Pérez) hornos y
Tiempo de observación y capacitación del
cocción: 12 y calibración del horno. personal
16 minutos Asistencia técnica.
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11.Establecimiento de procesos de verificación y compra

Llegado este momento, puede decirse que teóricamente hemos desarrollado todos los apartados
del Sistema HACCP, incluyendo el diseño de las fichas de control.

Aún así, la propia metodología del Sistema HACCP impone la adopción de otra herramienta de
seguridad añadida: la Verificación del Sistema.

Teniendo en cuenta la última revisión de la Comisión del Codex Alimentarius este apartado
puede dividirse en dos, a nivel de definiciones:

– Validación: Obtención de evidencias acerca de la eficacia del Plan HACCP.

– Verificación: Aplicación de métodos y evaluaciones complementarias, destinadas a

comprobar si las actividades realizadas se ajustan al Plan HACCP.

Se trata de comprobar que el sistema funciona eficazmente y que las medidas de prevención y
de control que habíamos adoptado, pensando que garantizarían la seguridad de los productos,
efectivamente así lo hacen.

Debido a las valoraciones técnicas que precisa, la verificación debe llevarse a cabo por personal
cualificado, que sea capaz de detectar variaciones y tendencias dentro del sistema y valorar si
eso puede o no suponer problemas sanitarios.

Se había mencionado anteriormente, en los apartados de límites críticos y de vigilancia, que la

analítica no era en general un método adecuado para ejercer las acciones de vigilancia del
sistema con la inmediatez que se precisa en la rutina de trabajo de una planta de producción. Sin
duda, en este apartado de la verificación es donde mejor encaja el uso de los métodos analíticos,
sean o no rápidos, tanto de productos como de superficies. Estos análisis pueden realizarse
sobre las materias primas, los productos finales y, en casos puntuales, sobre productos
intermedios. Las determinaciones pueden ser tanto químicas como microbiológicas.
Análisis de peligros y puntos críticos de control - HACCP
En el caso de las materias primas, pueden emplearse estos análisis para la comprobación de las
especificaciones acordadas con los proveedores. En el caso de productos finales, servirán para
confirmar el cumplimiento de nuestras propias especificaciones de producto, las solicitadas por
nuestros clientes o las determinadas por normativa, según los casos.

No es habitual el empleo de análisis de productos intermedios, por la escasez de valores de

referencia válidos para ellos. Sin embargo, puede ser útil en alguna investigación de carácter
puntual.

En el caso de las superficies, los análisis son de tipo microbiológico, mediante el empleo de
láminocultivos, y se usan para validar la eficacia de los sistemas de limpieza y desinfección.

Para esta función de comprobar que todo ha funcionado correctamente y que el sistema
mantiene su eficacia. Otros ejemplos de métodos que se pueden usar para la verificación son:
– Calibrado de instrumentos de medida, tales como termómetros, balanzas, pHmetros,
termógrafos, clorímetros, higrómetros, etc.

– Sondeos de los productos puestos a la venta, para detectar posibles alteraciones o problemas
de seguridad en los mismos. Análisis de las quejas o reclamaciones que puedan haberse dado
sobre los productos.

– Auditorías o supervisiones del funcionamiento de rutina y de la documentación del Sistema

HACCP, intentando detectar:

– Si hay desviaciones en los controles efectuados, respecto a lo diseñado en el plan original y si

suponen un problema sanitario.

– Si se han adoptado las acciones correctoras cuando eran necesarias.

– Si hay indicios de que las pautas de trabajo o los criterios de control no son adecuados o
suficientes para dar las garantías necesarias de los productos.

– Si los criterios de interpretación del personal encargado de efectuar los controles son
adecuados, si son competentes en la realización de este trabajo y si su entrenamiento en el uso
de los equipos de medida es suficiente.

– Cualquier otro dato que haga suponer una pérdida de control, una tendencia hacia la misma o
una disminución en las garantías de seguridad o de trazabilidad de los productos. De la misma
forma que se ha indicado para el resto de apartados del sistema, también en el caso de la
verificación es necesario que queden claramente definidas las cuestiones siguientes:

– Cuáles son las medidas de verificación que se han de adoptar.

– Forma de llevarlas a cabo. Por ejemplo, definir los parámetros a analizar, en el caso de los
métodos analíticos; o explicar cómo realizar la contrastación de un aparato determinado, en el
caso de las calibraciones.

– Responsables de su ejecución.
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– Frecuencia de realización de las medidas. Por ejemplo, con periodicidad semanal, mensual,
anual, al comienzo de la campaña, antes de la expedición, etc.

También de acuerdo a la filosofía manejada en todo el sistema, se dejará constancia escrita de

todas las medidas de verificación efectuadas, de sus resultados, y de las correcciones adoptadas
cuando se han detectado problemas. De igual modo, toda esta documentación se archivará
ordenadamente, estando fácilmente localizable y a disposición de las personas autorizadas que
lo precisen (gerencia, equipo HACCP, inspección, auditores, etc.).

Todos estos fundamentos teóricos se han puesto en práctica en el estudio realizado de

elaboración del Pan Francés, tal como sigue:

Las actuaciones de verificación que se realizarán, por los responsables que se indican y con la
frecuencia que a continuación se establece, son las siguientes:

1. Verificación analítica del cumplimiento de las especificaciones con

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los proveedores

HARINA

Se verificará el cumplimiento de sus especificaciones una vez al comienzo de cada campaña, a

cada proveedor.

Se comprobarán analíticamente los siguientes aspectos:

Determinaciones Químicas:

2. Verificación analítica de la eficacia de la limpieza y desinfección

La comprobación de la eficacia de la limpieza y desinfección se realizará mediante el empleo de
láminocultivos.
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La aplicación de las láminas se efectuará colocándolas directamente sobre las superficies a
muestrear, inmediatamente después de finalizada la limpieza y desinfección, por mero contacto
y sin que conlleve arrastre de las mismas.
Los resultados de estos controles se anotarán en fichas al efecto, que recogerán los datos sobre
punto de muestreo, fecha en que se realiza, resultado de la analítica y valoración sobre la
eficacia de la limpieza. Estas fichas de registro de limpieza y desinfección se guardarán con el
resto de la documentación del sistema.
Dado que la empresa no dispone de laboratorio propio, se contratarán los servicios de un
laboratorio externo para la realización de esta analítica.

12.Establecimiento de un sistema de registro y documentación

Este será el formato que será aplicado una vez que se aplique este HACCP.

Sera el encargado de llenar estas formas el Chef Victor Toulier.

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