MÉTODO DE DISEÑO MARSHALL

OBJETO

Este procedimiento es aplicable a mezclas en caliente con cementos asfálticos que

contengan áridos con tamaño máximo absoluto igual o inferior a 25 mm. Se puede usar tanto
para el diseño en laboratorio como en el control de terreno, y describe una metodología para
determinar el óptimo de asfalto en las mezclas.

DETERMINACIONES PREVIAS
1. Determine la densidad real seca de cada árido que participa en la mezcla y la del
filler, si lo hubiere, de acuerdo a los Métodos A0519, A0520 según corresponda.

2. Determine la densidad del cemento asfáltico a 25 º C según Método A0102.

3. Determine la densidad máxima de la mezcla suelta según Método A0605, para un

contenido de asfalto próximo al óptimo previsto.

4. Prepare las probetas según Método A0608.

5. Determine las densidades de las probetas compactadas, según Método A0606.

6. Mida la Estabilidad y la Fluencia de las mezclas usando el equipo Marshall, según Método
A0608.

Nota 1: Dado que la densidad real seca del filler mineral es difícil de determinar en forma precisa, se
recomienda utilizar el método de Le Chatelier .

CÁLCULOS
7. Cálculo de la densidad real seca ponderada de la mezcla de áridos
Cuando la mezcla está compuesta por dos o más áridos, todos con diferentes
densidades reales, calcule la densidad real seca de la mezcla de áridos de acuerdo a la
expresión:
8. Cálculo de la densidad efectiva del árido.
Calcule la densidad efectiva del árido mediante la expresión:

9. Cálculo del porcentaje de asfalto absorbido.

El asfalto absorbido se expresa como un porcentaje referido al árido y se calcula con la
fórmula siguiente:

10. Cálculo de la densidad máxima de la mezcla para distintos contenidos de asfalto.

Al calcular el porcentaje de huecos de aire en la mezcla, es necesario conocer Dmm para
cada porcentaje de asfalto considerado. Si bien esto se puede hacer a través del Método
A0605 para cada contenido de asfalto, la precisión del ensayo es mejor cuando se
aproxima al contenido de asfalto óptimo. Una vez obtenida la Dmm para un determinado
contenido de asfalto y calculada la densidad efectiva del árido, calcule la Dmm de la
mezcla para cualquier otro porcentaje de asfalto, de acuerdo a la fórmula:
11. Contenido de asfalto útil
El contenido de asfalto útil (Pbu) de una mezcla, corresponde al contenido de asfalto total
menos el contenido de asfalto absorbido por el árido. Se calcula de acuerdo a la fórmula:

12. Cálculo de los Vacíos en el árido mineral

El porcentaje de vacíos en el árido mineral (VAM), se calcula de acuerdo a la fórmula:

13. Cálculo del porcentaje de huecos de aire en la mezcla.

El porcentaje de huecos de aire en la mezcla (Va), se calcula de acuerdo a la fórmula:
14. Cálculo del porcentaje de huecos llenos con asfalto.
El porcentaje de huecos llenos con asfalto (VLL), se calcula de acuerdo a la fórmula:

Acondicionamiento de los Datos

15. Los valores de estabilidad obtenidos para probetas de espesores distintos a 63,5
mm deben corregirse, convirtiendo éstos a un valor equivalente a 63,5 mm,
utilizando para el o los factores de corrección indicados en Tabla A0608_1 del Método
A0608.

16. Calcule el valor promedio de la densidad, fluencia y estabilidad corregida, para todas las
probetas con un mismo contenido de asfalto.

17. Confeccione los siguientes gráficos, uniendo mediante una curva suave todos los puntos
obtenidos:

a) Estabilidad v/s porcentaje de asfalto.

b) Fluencia v/s porcentaje de asfalto.
c) Densidad v/s porcentaje de asfalto.
d) Huecos en la mezcla v/s porcentaje de asfalto.
e) VAM v/s porcentaje de asfalto.
Determinación del contenido optimo de asfalto

18. Capa de Rodadura

a) Determine el contenido óptimo de asfalto de la mezcla considerando las curvas de

densidad, estabilidad y huecos en la mezcla. De dichas curvas se determinan los
porcentajes de asfalto (Pb) que entreguen:
- Máxima estabilidad (Pb1).
- Máxima densidad (Pb2).
- Contenido de asfalto para un 5% de huecos (Pb3).

El contenido óptimo de asfalto se calcula como la media aritmética de los tres valores
obtenidos, es decir:

b) Verifique que el contenido óptimo de asfalto, con una tolerancia de ± 0,3 puntos
porcentuales, cumpla con todos los requisitos de calidad exigidos a la mezcla. En
caso contrario, confeccione una nueva serie de muestras.

19. Capa de Base y Capa Intermedia (Binder)

Seleccione como contenido óptimo de asfalto el porcentaje de ligante que, con una tolerancia de
± 0,5 puntos porcentuales, cumpla con todos los requisitos de calidad exigidos a la mezcla.

INFORME
El informe debe incluir lo siguiente:

20. Identificación de los materiales

Indique procedencia, lugar y fecha de muestreo, tanto del asfalto como del árido.

21. Áridos
Indique los siguientes análisis para cada árido:

a) Granulometría.
b) Densidad aparente suelta.
c) Densidad real seca.
d) Densidad neta.
e) Desgaste de Los Ángeles.
f) Índice de Plasticidad.
 g) Equivalente de arena.
h) Cubicidad de partículas.
i) Dosificación de áridos.
j) Granulometría de la mezcla de áridos.

Nota 2: En la confección del informe se debe incluir las correspondientes

especificaciones de obra.

22. Asfalto
a) Certificados de Control de Calidad.
b) Densidad

23. Mezcla Árido – Asfalto

a) Densidad máxima de la mezcla.
b) Adherencia.
c) Porcentaje de asfalto absorbido referido al árido.
d) Temperatura de mezclado.
e) Temperatura de compactación de las probetas.

24. Análisis Marshall

a) Para cada contenido de asfalto considerado se deben incluir:
a) Densidad.
b) Huecos en la mezcla.
c) Vacíos en el agregado mineral (vam).
d) Estabilidad.
e) Fluencia.

b) Gráficos de Densidad, Huecos, VAM, Estabilidad y Fluencia con respecto a

cada uno de los porcentajes de asfalto considerados.

c) Fórmula de
Trabajo. Esta
comprende:
Temperatura de Inicio de Compactación

Nota 3: La banda de trabajo podrá salirse de la especificada siempre que la curva granulométrica
de diseño quede totalmente comprendida en la banda especificada.
 DENSIDADES

OBJETIVOS

Específicos

 Determinar la Densidad Seca y la Humedad de un suelo compactado en el campo y

verificar el Grado de Compactación del suelo en el campo mediante el método del cono
de arena

Generales

 Aprender a determinar este cálculo en campo y determinar cuáles son ventajas y

desventajas en la aplicación al diseño o construcción de los pavimentos.
 Comprender la importancia que tiene la obtención de la densidad de campo para obra
determinada.
 Tomar decisiones de acuerdo a tipos de información que se obtengan del ensayo de
Densidad de Campo.

FUNDAMENTO TEORICO

Este ensayo proporciona un medio para compararlas densidades secas en obras en construcción, con
las obtenidas en el laboratorio. Para ello se tiene que la densidad seca obtenida en el campo se fija con
base en una prueba de laboratorio. Al comparar los valores de estas densidades, se obtiene un control
de la compactación, conocido como Grado de Compactación, que se define como la relación en
porcentaje, entre la densidad seca obtenida por el equipo en el campo y la densidad máxima
correspondiente a la prueba de laboratorio.
En suelos granulares será importante si el terreno está compacto o suelto. Otra aplicación de este
ensayo es en los controles de compactación de campo para el caso de la conformación de
terraplenes, capas de afirmado, base y sub base. Conociendo la máxima densidad seca y el óptimo
contenido de humedad del suelo a compactar, se puede verificar el porcentaje de compactación con
este ensayo.

El Grado de Compactación de un suelo se determina de acuerdo a la siguiente expresión:

Yd
GC= x 100
Y d max
Dónde:

GC=¿ Grado de Compactación

Y d =¿ Densidad seca de campo
Y d max=¿ Densidad seca máxima obtenida en el campo

Compactación
Es el proceso artificial por la cual las partículas de suelo son obligadas a estar más en contacto las
unas con las otras, mediante una reducción del índice de vacíos, empleando medios mecánicos lo cual
se traduce en un mejoramiento de sus propiedades ingenieriles.

Contenido de Humedad del suelo

La humedad del suelo es el peso del agua que contiene, expresado con respecto al peso del suelo
seco.

W agua
Contenido de Humedad ( % )= ∗100
W suelo

Densidad húmeda del suelo

La densidad húmeda del suelo es el peso del suelo entre el volumen del suelo

W suelo
Densidad húmeda=
V suelo

Densidad seca del Suelo

Peso de las partículas sólidas del suelo por unidad de volumen, [gr/cm3]; [Kg/m3].

Densidad húmeda
Densidad Seca=
1+Contenido de humedad(%)

NORMATIVIDAD

 MTC E 117 (Densidad en el sitio - Método del Cono)

 ASTM D 1556 (Standard Test Method for Density and Unit Weight of Soil in Place by
the Sand-Cone Method)
 ASSHTO T 191 (Density In-Place By The Sand Cone Method)
 NORMA TECNICA PERUANA 339.143: 1999 SUELOS. Método de ensayo estándar
para la densidad y el peso Unitario del suelo in-situ mediante el método del cono de
arena.
 NORMA ASTM D 1556: Método de ensayo estándar para determinar la densidad
del Suelo in situ por el método del cono de arena.

MATERIALES
 Embudo Malla (3/4)

Placa (6”) ; Cincel ; Comba ; Brocha ; Cucharon Balanza (precision: 1g) ; recipiente

PROCEDIMIENTO

- Antes de iniciar el ensayo, se debe calibrar el equipo de densidad de campo, para de esta
forma obtener el peso volumétrico de la arena calibrada y el peso de arena calibrada que
queda en el cono después de ejecutar el ensayo; datos que nos sirven en la determinación de la
Densidad de Campo.
- Se pesa el embudo con contiene la arena
- se ubica la subrasante de donde se quiere sacar la muestra, se nivela de ser necesario
- se coloca la placa sobre la subrasante, de tal forma que quede al ras con la subrasante
- una vez puesta la placa en la sección circular (∅=6 interior que contiene, se comienza a sacar
la muestra con ayuda del cincel y de la comba
- la profundidad de la muestra debe ser entre 12 a 15 cm, teniendo esta vez 15cm de profundidad
- la muestra se hecha sobre el recipiente con ayuda del cucharon
- una vez sacada ya la muestra, sobre la placa, se coloca el embudo, se abre la llave y se deja
caer la arena que contiene sobre el espacio que quedo del excavado
- luego del recipiente que contiene la muestra sacada se lleva a pesar los dos juntos y también el
recipiente sólo
 - luego con la malla (3/4) se extrae la grava y se pesa
- luego se pasa a ver el embudo que se dejó y se cierra la llave, la arena que salió se recoge
- se pesa el embudo con la arena quedó en ella
- Por la diferencia de los pesos del frasco más la arena inicial y del frasco más la arena final,
obtenemos el peso de la arena contenida en el agujero y el cono. A este valor le restamos el
peso de la arena que cabe en el cono, obteniendo de esta forma el peso de la arena contenida
en el agujero.
- El peso de la arena dividida por su densidad, obtenida en el laboratorio mediante la
calibración, nos da el volumen del agujero.
- Finalmente se debe determinar en el laboratorio, la densidad seca máxima y la humedad de la
muestra recuperada del agujero, para de esta forma, determinar el Grado de Compactación

RESULTADOS

N° DE PRUEBA  
ESPESOR COMPACTADO EN cm 15cm 
LADO  
PROGRESIVA Subrasante 
1 Peso de suelo húmedo+depósito 4106
2 Peso del depósito 190
3 Peso del suelo húmedo del hueco (1-2) 3916
4 Peso de la arena + el frasco 5812
5 Peso de arena que queda en el frasco 1814
6 Peso de la arena hueco+peso arena cono (4- 3998
5)
7 Peso arena cono 1450
8 Peso arena del hueco (6-7) 2548
9 Densidad de la arena 1.33
10 Volumen del hueco (8/9) 1916
11 Peso de grava seca al aire 109
12 Peso específico de la grava 2.69
13 Volumen de grava por desplazamiento 41
(11/12)
14 Peso del suelo (3-11) 3807
15 Volumen del suelo (10-13) 1875
16 Densidad del suelo humedo (14/15) 2.03
17 Humedad del suelo 1.5
18 Densidad del suelo seco (16/17 +100)*100 2.00
19 Máxima densidad determinada en la curva 2.18
20 Porcentaje de compactación (18/19*100)
91.75

CONCLUSION

El grado de compactación del suelo para este ensayo resulto ser 91.75 % que es menor en
comparación al grado de compactación especificado (95%) por lo cual su control de compactación
no es aceptable.
 Prueba de interperismo acelerado.
LIBRO: MMP. MÉTODOS DE MUESTREO Y
PRUEBA DE MATERIALES
PARTE: 4. MATERIALES PARA PAVIMENTOS
TÍTULO: 04. Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas
CAPÍTULO: Intemperismo Acelerado de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas

A. CONTENIDO

Este Manual describe el procedimiento de prueba para determinar la resistencia al

intemperismo acelerado de los materiales pétreos empleados en mezclas asfálticas a que
se refiere la Norma N·CMT·4·04, Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas.

B. OBJETIVO DE LA PRUEBA

El objetivo de la prueba es determinar la degradación esperada por intemperismo de los

materiales pétreos empleados en mezclas asfálticas. La prueba consiste en someter a
varios ciclos de saturación y secado los diferentes tamaños de la fracción de agregados
gruesos (gravas) de una muestra de materiales pétreos, mediante el empleo de una
solución saturada de sulfato de sodio o magnesio, y medir la diferencia de su masa antes y
después de haber sido sometido a este tratamiento.

C. REFERENCIAS

Este Manual se complementa con las siguientes:

NORMAS Y MANUALES DESIGNACIÓN

Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas...................................................N·CMT·4·04
Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas .........................................
M·MMP·4·04·001
Granulometría de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas .................................
M·MMP·4·04·002

D. EQUIPO Y MATERIALES

El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado,

limpio y completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear serán de alta
calidad, considerando siempre la fecha de su caducidad.

D.1. JUEGO DE MALLAS

Fabricadas con alambre de bronce o de acero inoxidable de diversos calibres, tejidos

en forma de cuadrícula, con abertura determinada conforme a lo indicado en la Tabla
1. El tejido es sostenido mediante un bastidor circular metálico, de lámina de bronce o
latón, de 206  2 mm de diámetro interior y 68  2 mm de altura, sujetando la malla
rígida y firmemente mediante un sistema de engargolado de metales, a una distancia
de 50 mm del borde superior del bastidor.
 Tabla 1 juego de mallas
Malla Abertura
mm
2” 50
1 ½” 37,5
1” 25
¾” 19
½” 12,5
⅜” 9,5
¼” 6,3
Nº 4 4,75

D.2. HORNO

Con capacidad mayor a 20 dm 3, ventilado y con termostato para mantener una

temperatura de 110 ºC, con variación  5 ºC.

D.3. BALANZA

Con capacidad de 5 000 g y aproximación de 1,0 g.

D.4. CHAROLAS DE PELTRE

Con capacidad de 500 cm3.

D.5. AGITADOR DE VARILLA METÁLICA

De 6,2 mm (¼”) de diámetro y 20 cm de longitud.

D.6. RECIPIENTE CILÍNDRICO DE PELTRE

De 10 dm3.

D.7. CUCHARÓN DE ACERO GALVANIZADO

De 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura, formando un paralelepípedo

rectangular con sólo cuatro caras, cuya cara menor lleva acoplado un mango metálico
de sección circular de 13 cm de largo.

D.8. CHAROLAS DE LÁMINA GALVANIZADA

Con forma rectangular de 70 x 40 x 10 cm.

D.9. TERMÓMETRO

Calibrado, con un rango de 0 a 150 ºC y aproximación de 1 °C.

D.10. MÁQUINA AGITADORA PARA MALLAS (RO-TAP)

De acción mecánica, activada por un motor eléctrico o manivela de velocidad

constante, mediante el cual se transmite un movimiento excéntrico a un plato soporte,
sobre el que se sujetan las mallas en orden de tamaño descendente.
 A.1. TANQUE CON RECIRCULACIÓN DE AGUA

De acero inoxidable con control de termostato, capaz de mantener una temperatura

constante de hasta 30 ºC, con dimensiones aproximadas de 500 x 500 x 110 mm .

A.2. REACTIVOS
Para efectuar esta prueba se requieren los siguientes reactivos químicos:

A.2.1. Solución de sulfato de sodio

 Anhidro (Na2SO4)
 Con agua de cristalización (Na2SO4 ,10 H2O)

A.2.2. Solución de sulfato de magnesio (MgSO4.7H2O) (Sal de Epsom)

B. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
La preparación de la muestra de materiales pétreos, obtenida según se establece en el Manual
M·MMP·4·04·001, Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas, se hace de la siguiente
manera:

B.1. De la muestra del material recibida en el laboratorio se toma una porción de 40 kg por cuarteos
sucesivos; esta porción debe tratarse y separase previamente en, agregados finos y arena, y
agregados gruesos (grava, fragmentos de roca), de acuerdo con el procedimiento siguiente:

B.1.1. Si el material está saturado, dejarse escurrir hasta contenido de agua constante o hasta la
condición de saturado y superficialmente seco.

B.1.2. Cribar el material de la muestra utilizando la malla Nº 4 (4,75 mm) ya sea con equipo
mecánico o de forma manual, colocando el material que pasa en una charola de lámina y el
retenido en la otra, hasta concluir su separación.

B.2. Mediante alguno de los métodos descritos en el Manual M·MMP·4·04·002, Granulometría de

Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas y considerando el arreglo de mallas indicado en la
Tabla 1 de este Manual, determinar la granulometría del material, eliminando el que pasa la
malla Nº 4.

B.3. Posteriormente separar las mallas y lavar los materiales de cada tamaño, mediante chorro de
agua, con el fin de eliminar el polvo y las partículas adheridas.

B.4. Finalmente, cada tamaño de la muestra colocarlo en una charola de lámina y secarlo en el
horno a una temperatura de 110  5 ºC, hasta masa constante.

B.5. Con el material separado y clasificado, y de acuerdo con las cantidades indicadas en la Tabla 2,
integrar las muestras de prueba Mi, correspondientes a cada tamaño t, ya que el material
clasificado será ensayado individualmente. Para obtener la masa de cada una de las muestras,
aplicar cuarteos sucesivos sin incluir o excluir tamaños.

B.6. Si en la muestra original el material retenido en las mallas ¾” (19 mm) y ½” (12,5 mm) es menor
del 5% del total de la fracción gruesa (material mayor a la malla Nº 4), no aplicar la prueba a
dicho material, considerando que la pérdida por intemperismo de esta fracción será el promedio
de los valores obtenidos en el tamaño inmediato anterior y posterior. Igual tratamiento darlo al
material que se retiene en las mallas 1 ½ ” (37,5 mm) y 1” (25 mm) cuando éste sea inferior al
5%.

TABLA 2. TAMAÑO DE LAS MUESTRAS

 Tamaño del material (t) Masa de muestra
De: A: Mi
(Pasa la malla) (Se retiene en la malla) g
2” (50 mm) 1 ½” (37,5 mm) 1 500
1 ½” (37,5 mm) 1” (25 mm) 1 500
1” (25 mm) ¾” (19 mm) 1 000
¾” (19 mm) ½” (12,5 mm) 500
½” (12,5 mm) Nº 4 (4,76 mm) 300

A. PREPARACIÓN DE LA SOLUCIÓN PARA LA PRUEBA

A.1. Con alguno de los reactivos (sales) que se mencionan en la Fracción D.12. de este Manual,
preparar dentro del recipiente cilíndrico de peltre la solución de prueba, para lo cual se diluye en
agua de tal forma que la concentración llegue a la saturación y además presente un excedente
de cristales. Dependiendo del reactivo empleado, las cantidades a utilizar serán las mostradas
en la Tabla 3 de este Manual.

TABLA 3.- Cantidad de reactivo empleado para preparar la solución de prueba

Cantidad
Reactivo
g/L
de anhidro (Na2SO4) 350
Solución de con agua de cristalización
sulfato de sodio (Na2SO4 ,10 H2O) 750

Solución de sulfato de magnesio

(MgSO4.7H2O) (Sal de Epsom) 1 400

A.2. Preparar la solución a una temperatura de 25 ºC y mantenerla a una temperatura de 21 ºC por

lo menos durante 48 h antes de emplearla; esto se logra manteniendo la solución en el tanque
de recirculación de agua, el cual se gradúa a la temperatura deseada.

A.3. Agitar la solución con el agitador de varilla antes de usarla.

B. PROCEDIMIENTO DE PRUEBA
B.1. Colocar cada muestra en una charola de peltre que contenga la solución de prueba, de manera
que queden totalmente cubiertas. Mantener esta condición por un período de 16 a 18 h a una
temperatura de 21 ºC, conservando dicha temperatura mediante el empleo del tanque de
recirculación de agua.

B.2. Finalizado este período, escurrir las muestras y secarlas en el horno a una temperatura de 110
 5 ºC, hasta masa constante. Repetir este proceso de inmersión y secado hasta
completar cinco ciclos, considerando lo indicado en la Fracción F.2. de este Manual.

B.3. Al terminar el último ciclo, lavar las muestras hasta eliminar todo el sulfato de sodio o de
magnesio y secar nuevamente en el horno a una temperatura de 110  5 ºC, hasta masa
constante.

Una vez enfriadas a temperatura ambiente, cribar cada muestra con la malla de menor tamaño
del intervalo considerado, es decir para el intervalo de tamaños de 50 mm (2”) a 37,5 mm (1 ½”)
emplear la malla 1 ½” (37,5 mm) y así sucesivamente, según los intervalos citados en
 la Tabla 2, registrando como Mf la masa del material retenido en dichas mallas y
desechando el material que pasa.

E. CÁLCULOS Y RESULTADOS

Se reporta como resultado de la prueba, en por ciento y con aproximación a un décimo, la

pérdida por intemperismo, determinada de acuerdo al siguiente procedimiento:

E.1. La pérdida por intemperismo de cada tamaño ensayado, se calcula utilizando la siguiente
expresión:

Donde:

P(t) = Pérdida por intemperismo para el tamaño t, (%)

Mi = Masa inicial de la muestra de prueba para cada tamaño, que se obtiene de la Tabla
2, (g)
Mf = Masa del material al finalizar los ciclos de intemperismo para cada tamaño, (g)
t = Variable que denota el rango del tamaño de las partículas de la muestra, de
acuerdo con lo citado en la Tabla 2, (adimensional)

E.2. La pérdida por intemperismo representativa de todo el material, se calcula utilizando la

expresión:

Donde:

PINT = Pérdida por intemperismo representativa de todo el material, (%)

P(t), Mi y t tienen el significado indicado en la Fracción anterior

F. PRECAUCIONES

Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observan las siguientes

precauciones:
I.1. Que la prueba se realice en un lugar cerrado, bien ventilado, limpio y libre de corrientes de aire,
de cambios de temperatura y de partículas que provoquen la contaminación de la muestra de
material.

I.2. Que todo el equipo esté perfectamente limpio, para que al realizar la prueba, los materiales no
se mezclen con agentes extraños que alteren el resultado.

I.3. Que la balanza esté limpia en todas sus partes, bien calibrada y colocada en una superficie
horizontal, sin vibraciones que alteren las lecturas.

I.4. Que las mallas estén limpias y sin indicios de deterioro, es decir, que los hilos presenten
aberturas uniformes y no estén doblados ni rotos.
I.5. Que la prueba se realice bajo las condiciones de temperatura especificadas para la solución de
prueba y las muestras.
 ENSAYO LÍMITE DE CONTRACCIÓN

INTRODUCCIÓN

En ingeniería, la mecánica de suelos es una parte del área que está dedicada a estudiar las fuerzas o
cargas que son establecidas en la superficie terrestre. La Mecánica de Suelos es la aplicación de las
leyes de la mecánica y la hidráulica a los problemas de ingeniería que tratan la relación a la
consolidación de partículas subatómicas y de los sedimentos.

Los límites de Atterberg o los límites de consistencia se utilizan para caracterizar el comportamiento de
los suelos finos. Se basan en el concepto de que en un suelo de grano fino solo pueden existir cuatro
estados de consistencia según su humedad

En este informe de laboratorio, el lector podrá encontrar los pasos a seguir para realizar un correcto
ensayo del límite de contracción, así cómo los cálculos realizados en dicho ensayo por estudiantes de
sexto semestre de ingeniería civil de la Universidad de la Costa (CUC) de la ciudad de Barranquilla.

OBJETIVOS
General
 Determinar el límite de contracción de un suelo por la norma ASTM D 427.

Específicos
 Calcular la relación de contracción de un suelo.
 Analizar el cambio volumétrico con referencia a la relación de contracción.
 Determinar la contracción lineal del suelo.

Marco Teórico

Como se expuso en la introducción de este informe, los límites de Atterberg o los también llamados
límites de consistencia, se utilizan para caracterizar exclusivamente el comportamiento de los suelos
finos (Limos y Arcillas). El nombre de estos límites se debe al científico sueco Albert Mauritz Atterberg.

El límite de contracción, no es mas que el mayor valor de contenido de humedad en la que el suelo
permanece en estado sólido, es decir, en cualquier contenido de humedad menor a este valor, el suelo
siempre permanecerá con un volumen constante.

La relación de contracción nos dice que cambio de volumen puede presentarse por cambios de la
humedad de los suelos. Esta se define como la relación del cambio de volumen del espécimen o
muestra de suelo como un porcentaje de su volumen seco al cambio correspondiente en humedad por
encima del límite de contracción expresado como un porcentaje del suelo seco obtenido luego de ser
secado al horno.
 Procedimiento y Montaje

El procedimiento de este ensayo es el siguiente:

1. Tomar una muestra aproximadamente de 30 gr pasante por el tamiz No. 40.

2. Registrar la masa del recipiente de contracción vacío.
3. Recubrir el interior del recipiente de contracción con vaselina o cualquier otra grasa pesada que
evite la adherencia del suelo y la cápsula.
4. Colocar en el centro del recipiente de contracción una cantidad de suelo húmedo
aproximadamente igual al tercio del volumen de este, y golpear el recipiente sobre una superficie
firme.
5. Agregar otra cantidad de suelo aproximadamente igual a la primera porción y golpear el plato
hasta que el suelo esté compactado.
6. Registrar la masa del recipiente de contracción con la muestra húmeda.
7. Dejar secar la pastilla de suelo al aire hasta que su color se aclare.
8. Secar la muestra al horno hasta alcanzar una masa constante.
9. Determinar el volumen del plato de contracción.
10. Recubrir la muestra de suelo con parafina para determinar su volumen final por el método de
Arquímedes.
11. Anotar el volumen desplazado de agua por el suelo con la parafina.

Equipos

Los equipos usado en este ensayo son:

 Tamiz No. 40
 Tapa y Fondo.
 Balanza (0,1 g de sensibilidad)
 Recipiente de Contracción.
 Horno.
 Tara.
 Espátula Flexible.
 Parafina.
Cálculos

Para los cálculos de este ensayo, debemos completar la siguiente tabla:

WR (gr) Wr+Sh (gr) Wr+Ss Ss+Pf Vo Agua Vf Agua Vo Capsula

(gr) (gr) (ml) (ml) (ml)

Donde:
WR: Peso Recipiente
Wr+Sh: Peso Recipiente más Suelo Húmedo
Wr+Ss: Peso recipiente mas suelo seco.
Ss+Pf: Peso de suelo seco mas parafina.
Vo Agua: Volumen inicial de agua en la probeta.
Vf Agua: Volumen Final de agua en la probeta.
Vo Cápsula: Volumen inicial de Cápsula.
Al completar dicha tabla, nos queda lo siguiente:

WR (gr) Wr+Sh (gr) Wr+Ss Ss+Pf Vo Agua Vf Agua Vo Capsula

(gr) (gr) (ml) (ml) (ml)
6 41,9 30,7 29 450 465

Para calcular el contenido de humedad tenemos que aplicar la siguiente fórmula:

Ww
w= ∗100
Ws

Para eso, restamos el peso del recipiente al peso de la cápsula más el suelo húmedo y ese valor se lo
restamos a la diferencia entre el peso de la cápsula más el suelo seco menos el valor del recipiente;
luego dividimos por la resta entre el suelo seco y su cápsula menos el peso de la cápsula. Por lo tanto,
la ecuación anterior nos queda así:

( ( Wr+ Sh )−WR )− ( ( Wr+ Ss )−WR )

w= x 100 %
( Wr+ Ss ) −Wr
Al reemplazar y evaluar nos queda que:

11,2 gr
w= x 100=45,34 %
24,7 gr

Tenemos que el contenido de humedad para esta muestra de suelo fina es del 45,34%.
Ahora, el límite de contracción se calcula como la diferencia entre el contenido de humedad inicial
menos la humedad perdida.

Lc=w o−w perdida

Para calcular la humedad perdida, sabemos que es igual a la diferencia de volúmenes del suelo (antes
y después de secado) por el gamma del agua, entre el peso del suelo seco y todo esto multiplicado por
el 100%. En otras palabras:

( V −V o ) γ w
Lc=w− x 100 %
ws s

Donde:
V: Volumen de la pastilla con suelo húmedo.
Vo: Volumen de la pastilla con suelo seco.
Wss: Peso de la pastilla con el suelo seco

El volumen de la pastilla con suelo húmedo es igual al volumen del recipiente original, esto es: 15,9
cm3.

Para calcular el volumen del suelo seco, tenemos que restar el volumen total desplazado por la pastilla
parafinada menos el volumen de parafina, sabiendo que esta tiene una densidad de 0,96 gr/cm3. Por lo
tanto, tenemos que:

℘ ( 29−24,7 )
Vsuelo=Vaguadesplazada−Vparafina Vsuelo=Vd− Vs=15 ml−
ρp 0,96
Vs=15 ml−4,479 ml=10,521ml
Sabiendo que Vs = Vo, reemplazamos estos valores en la fórmula para hallar Lc, esto nos da lo
siguiente:

( 15,9 c m3−10,521 c m 3 )∗1

Lc=45,34 %− x 100 % Lc=45,34 %−21,77 %Lc=21,77 %
24,7 gr

Tenemos que nuestro Límite de Contracción es igual al 21,77% de contenido de humedad.

Para calcular la relación de Contracción tenemos que reemplazar los valores en la siguiente fórmula:

wo
R=
Vo

Reemplazando valores y calculando, tenemos que la relación de contracción es:

24,7 gr 3
R= 3
=2,35 gr /c m
10,521 c m

Conclusiones

 El límite de contracción para el suelo fino que usamos en este ensayo fue del 21,77% esto
quiere decir que con un contenido de humedad menor, el volumen del suelo permanecerá
constante.
 La relación de contracción de este suelo fino es de 2,35 gr/cm3.
 Es un ensayo muy sencillo de realizar en el que no hubo mayores complicaciones.

Bibliografía

 DAS, B. M. (2008). Advanced Soil Mechanics, third edition. Londres: Taylor & Francis.
 LIU, C., EVETT, J. B. (1992). Soils and Foundations, third edition. Englewood Cliff: Prentice Hall.
 (38) (DOC) Informe de densidad de campo - pavimentos | Tdch Aspillaga - Academia.edu
 8. METODO DE DISENO MARSHALL.pdf (sitecal.com.bo)
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 (38) (PDF) M·MMP·4·04·008/03 LIBRO: MMP. MÉTODOS DE MUESTREO Y PRUEBA DE MATERIALES |
Fernando Gutierrez de la Hoya - Academia.edu