Asignatura: Organización de la Producción (3º Grado en Ingeniería en Organización Industrial)

Profesor: Arturo J. Fernández González

TEMA 7
TÉCNICAS Y HERRAMIENTAS
LEAN
Kanban

© Grupo de Ingeniería de Organización

 Sistema “push” vs sistema “pull”

Fuente: Machuca, J.A.D. “Dirección de Operaciones”

 Kanban

ES UN SISTEMA DE INFORMACIÓN QUE

CONTROLA LA PRODUCCIÓN DE LOS PRODUCTOS
NECESARIOS, EN LAS CANTIDADES ADECUADAS Y
EN EL TIEMPO PRECISO EN CADA PROCESO DE LA
FÁBRICA Y ENTRE LAS COMPAÑÍAS QUE
INTERVIENEN EN EL FLUJO DE UN PRODUCTO
 Kanban

DESENCADENA LA PRODUCCIÓN Y
EL APROVISIONAMIENTO

https://www.youtube.com/watch?v=bEcDzJt43ns&index=3&list=PLOFisZ8vQqOhDZRzPUAS86-jL2lBNysKz

TIPOS:
•KANBAN DE PRODUCCIÓN (CLASE Y CANTIDAD DE
PRODUCTO QUE UN PROCESO DEBE PRODUCIR)
•KANBAN DE TRANSPORTE O DE RETIRADA (CLASE
Y CANTIDAD DE PRODUCTO A RETIRAR DEL
PROCESO ANTERIOR)
Kanban

Fuente: www.toyota-global.com
Fuente: Machuca, J.A.D. “Dirección de Operaciones”
Tablero kanban
 RF01 ... RF09 ...

Alcayatas
PEDIDO
OBLIGATORIO

PEDIDO
VOLUNTARIO
TABLERO KANBAN PARA
LANZAMIENTO DE Tarjeta
Kanban
PEDIDOS A PROVEEDOR
(INTERNO O EXTERNO)
Consumo

CASILLERO
DE
TARJETAS
PEDIDAS
 Tarjeta kanban

nº Tarjeta Tablero en el
Kanban que se ubica

7 T.2
CADA TARJETA (“KANBAN”) DESCRIPCIÓN
REPRESENTA UNA CANTIDAD
PERCHA
PREDETERMINADA DE PRODUCTO,
REFERENCIA
EN FUNCIÓN DE LA UNIDAD DE
EC 41
CONTENCIÓN (CAJAS, PALÉS…)
CANTIDAD

350
ZONA ALMACENAJE

E
Tarjeta kanban
 Funcionamiento tablero kanban
RFXX
• Nº CLAVIJAS: número de tarjetas totales
• FUNCIONAMIENTO
- Producto con tarjetas Kanban PEDIDO
OBLIGATORIO
- Se consume producto  se coloca la
tarjeta en el tablero PEDIDO
VOLUNTARIO
- Cuando llegan a P.V. (Pedido
Voluntario) o, como máximo, a P.O.
(Pedido Obligatorio), se retiran del
tablero, se pide y se colocan en el
casillero/buzón  PEDIDO LANZADO
- Cuando llega el pedido, se colocan
esas tarjetas en el producto: una
tarjeta en cada producto (unidad de
envase o embalaje)
 RF01

DEMANDA DURANTE PLAZO

ENTREGA (incl. S.S.)
Kanban como P.O.

sistema de CANTIDAD AÑADIDA (para mayor

seguridad, flexibilidad, etc)
gestión de P.V.
stocks

Q: Cantidad a pedir (en este

ejemplo, 7 contenedores, al
llegar al punto voluntario de
pedido)
 Kanban como sistema de gestión de stocks

En s’  PV  6 pedir Q  7
Es un sistema de revisión
Y ¡¡sin falta!!
continua y cantidad variable
En s  PO  4 pedir Q  9
13

9
8
7 1er PEDIDO
Q=7 Q=9
s’ = PV 6 ¡OJO!
5 2º PEDIDO
Cant. añadida
s = PO 4
3
Si hemos pedido en s = 4
2
y la demanda aumenta
1 Dpe + SS
¡¡ROMPEMOS!!
 Ejercicio 1: kanban proveedor

Una empresa del sector de artes gráficas de Vigo se plantea implantar un sistema kanban para sus
pedidos de tintas estándar (cuatricromía: cian, magenta, amarillo y negro) a su proveedor
habitual.
Para poner a prueba el sistema, su responsable de producción decide crear un tablero kanban
inicialmente sólo para el color negro. Los datos de que se dispone son los siguientes:
• El proveedor suministra botes de 5 litros.
• Los botes vienen en cajas, cada una de ellas de 4 botes.
• El plazo de entrega del proveedor es habitualmente de 2 días, aunque en ocasiones ha
llegado a ser de hasta 5 días.
• El consumo habitual es de unos 40 litros diarios.
• El proveedor suministra en lotes de al menos 600 litros.
1) ¿Cuál sería el diseño del tablero kanban para el color negro?
2) Si el proveedor comunica a sus clientes de Vigo que el lote mínimo de servicio pasa a ser de 1.000
litros, ¿cómo afecta esto a nuestro tablero kanban?
3) ¿Qué ocurriría si el proveedor decidiera, además, pasar de 4 a 5 botes por caja?
4) ¿Y si la empresa decidiera comprar la tinta a más de un proveedor?
 Kanban: claves del funcionamiento

Fuente: Machuca, J.A.D. “Dirección de Operaciones”

 Cálculo del número mínimo de kanbans

FÓRMULA MÁS HABITUAL:

(Demanda esperada durante el tiempo de proceso de una orden + existencias de seguridad)

Nº Kanbans ≥
Capacidad del contenedor

Nº Kanbans ≥ [dm * pe (1+CS)] / CC

Donde:
• dm = Demanda media por unidad de tiempo durante el plazo de entrega
• pe = Plazo de entrega de una orden de fabricación (incluye tiempo de preparación,
fabricación, esperas, transporte de contenedor/es al centro cliente, vaciado o
descarga y retorno vacío de contenedor/es)
• CS = Coeficiente de seguridad = stock de seguridad expresado como % de la demanda
durante el plazo de entrega
• CC = Capacidad del contenedor
 Ejercicio 2

Un proveedor de aireadores para un fabricante de automóviles tiene las siguientes

exigencias de su cliente:

• El cliente hará pedidos a lo largo del año, comprometiéndose a completar

125.000 uds al cabo del año. La demanda es aproximadamente constante a lo
largo del año (que tiene 250 días laborables).
• Cada pedido del cliente debe ser entregado en un plazo máximo de 2 días por
el proveedor.
• El cliente obliga al proveedor a mantener un stock de seguridad de 0,5 días de
demanda.
• La capacidad de los contenedores de aireadores fabricados por el proveedor es
de 250 uds.

Determine el número de tarjetas mínimo necesario para gestionar los suministros

entre proveedor y cliente a través de un sistema kanban.
 Ejercicio 3

Una empresa fabricante de compresores quiere implantar un sistema kanban entre

la fase de mecanizado y la fase siguiente, pintado (que es la última del proceso
productivo). Determine el número mínimo de tarjetas que serán necesarias,
sabiendo los siguientes datos:

• El coste de emisión de una orden de producción emitida de pintado a mecanizado

se estima en 10 euros.
• El coste de almacenamiento de un compresor pintado se estima en 100 euros
anuales.
• La capacidad de producción diaria de ambas secciones es de 200 uds.
• La demanda media diaria es de 100 uds.
• Los días laborables del año son 250.
• El plazo de entrega de una orden de producción por mecanizado a pintado es el
tiempo de producción de la misma incrementado en 0,5 días para inspecciones,
transportes (ida y vuelta del contenedor), etc.
• Las existencias de seguridad se han estableado en 0,5 días de demanda, para
cubrirse ante variaciones aleatorias de la misma.
• La capacidad máxima de los carros en los que se transportan los compresores es
de 50 compresores.
 Kanban: claves del funcionamiento
 El proceso debe reaprovisionarse sólo en función de las cantidades
consumidas
 Si no existen Kanbans de producción, se para el proceso de producción
 El Kanban debe contener la información mínima imprescindible
 Los lotes de piezas sólo deben incluir piezas “buenas”
 Se buscará siempre la reducción del número de tarjetas en circulación,
siempre que sea posible, ya que así se reduce el stock en curso y el tiempo
total de fabricación
 Se calcula el número de Kanbans necesario en un proceso en función del
plazo de entrega que tenga el proceso anterior y de la demanda estimada
para ese proceso

SI:
• Variación consistente de la demanda RECALCULAR Nº K
• Variación del plazo
 Señales kanban

Fuente: Machuca, J.A.D. “Dirección de Operaciones”

Kanban triangular y de transporte de materiales (rectangular)
 Kanban: ventajas

 El que las tarjetas sean reales y palpables permite una mayor

implicación del personal con el sistema: está “presente” en el
entorno de trabajo (control visual)
 Cada tarjeta actúa como una orden de trabajo en sí misma: ahorro
de burocracia
 La fabricación siempre coincide con las necesidades, de modo que
se evita la acumulación de stock innecesario
 Fácil de utilizar
 Permite visualizar el estado del stock en cada momento (no es
necesario controlarlo continua o periódicamente)
 Estimula la localización de problemas en el sistema logístico-
productivo, debido a la reducción de stocks
 Se evita la creación de aplicaciones informáticas específicas, con su
correspondiente coste, tiempo de desarrollo, formación, etc
Kanban: ventajas

Fuente: Machuca, J.A.D. “Dirección de Operaciones”

 Más información

MONDEN, Y. (1996): “EL JUST IN TIME HOY EN TOYOTA” (Ediciones Deusto)

MONDEN, Y. (2012): “TOYOTA PRODUCTION SYSTEMS. AN INTEGRATED
APPROACH TO JUST-IN-TIME” (CRC Press, Taylor&Francis Group)
LIKER, J.K. (2010): “LAS CLAVES DEL ÉXITO DE TOYOTA” (Ediciones Gestión
2000)
MACHUCA, J.A.D. (1995): “DIRECCIÓN DE OPERACIONES” (McGraw-Hill)
O’GRADY, P.J.: “JUST-IN-TIME. UNA ESTRATEGIA FUNDAMENTAL PARA LOS
JEFES DE PRODUCCIÓN” (McGraw-Hill)
Internet:
Toyota Production System (TPS):
http://www.toyota-
global.com/company/vision_philosophy/toyota_production_system/
Excelean: http://leanlogisticsexecution.blogspot.com.es/
Piensa en Lean: http://piensaenlean.blogspot.com/
 Asignatura: Organización de la Producción (3º Grado en Ingeniería en Organización Industrial)
Profesor: Arturo J. Fernández González

TEMA 7
TÉCNICAS Y HERRAMIENTAS
LEAN
Kanban

© Grupo de Ingeniería de Organización