“Trabajo Final de Calculo de Elementos de Maquinas”

Perteneciente a

Curso : Calculo de Elementos de Maquinas

Docente : Ing.

Tema : Diseño de una “grua de pared” (pescante,

Voladizo)

2011

Introducción
El acelerado desarrollo tecnológico ha traído consigo el surgimiento de nuevos
equipos de izaje y transportación empezando a tener en cuenta el costo , por lo
que instalaciones portuarias que fueron diseñadas para un sistema de carga,
deben ser evaluadas para su explotación bajo nuevos regímenes de mayor
magnitud y espacio

Estos sistemas, como los de levantacarga , existen en el mercado desde hace

algunos años, pero dándole a las empresas costos elevados de adquisición y de
mantenimiento. En ciertas empresas en donde son necesarias, minuto a minuto,
las cargas y descargas, se pueden apreciar algunos modelos que funcionan con
complejos mecanismos y sistemas de propulsión sofisticados que hacen del
sistema muy costoso. Algunos concesionarios automotrices y empresas
internacionales, pretenden poseer mecanismos los cuales no demanden mucho
espacio y posean confiabilidad al momento de su desempeño es aquí donde nace
la idea de una grua montada en voladizo o montada en pared
Las Grúas en Pared son una opción económica y eficaz para desplazar material
cuando no se dispone de suficiente espacio en el piso y cuando no es posible
excavar una cimentación para la grúa. El uso de grúas bandera sostenidas por
tirante es posible cuando no existen obstrucciones aéreas. Si existen
obstrucciones aéreas, se logrará un mayor espacio libre con una grúa bandera en
voladizo montada en pared
 OBJETIVOS

 Conocer la aplicación del curso de calculo de maquinas

 Familiarizarse con el diseño y análisis de estructuras y maquinas.
 Poseer un grado de conocimientos de las diferentes propiedades de los
aceros y sus características

DISEÑO Y ANALISIS DE UNA GRUA DE PARED (EN VOLADIZO)

Se puede partir de que una grúa es una máquina o dispositivo cuya función es la
de levantar mecánicamente determinados materiales o cargas. También se la
conoce con el nombre de quinche.

La Grúa es una máquina para desplazar objetos pesados vertical y

horizontalmente. La fuerza motriz puede ser manual o proceder de motores
eléctricos, de combustión interna o de vapor. En cuanto a su forma, se clasifican
como grúas de pescante, grúas de brazo móvil y grúas puenteDonde más se
puede observar la presencia de grúas es en las obras de construcción, donde se
vuelve imperante el levantamiento de cargas de alto peso

Características

 La Grúa de pared o en voladizo consta de un viga en “I” soportada por 4

pernos y una viga de apoyo maciza cuadrada soportada también por 4
pernos, con capacidad para levantar motores u otros objetos por medio de
un gancho unido a un cable y potenciado por un motor

 Las grúas de pared o también llamada grúa pescante son equipos

ampliamente usados y probados en la industria americana. Sus usos mas
frecuentes son en puestos de trabajo individuales como cuartos de
maquinas, estaciones de fabricación y soldadura y algunas estaciones
pequeñas de armado. Con frecuencia también se usan en operaciones
simples de cargue y descargue donde no se requiere tanta precisión al
ubicar la carga.

 Generalmente las grúas pescante manejan cargas más ligeras en ciclos de

trabajo más bajos que los puentes grúa o las grúas pórtico.

 Un uso "clásico" para las grúas pescantes es equipar un piso de una planta
de ensamble con una serie de grúas pescante en los puestos de trabajo
individuales, y respaldar toda el área de trabajo con un puente grúa para
izar y mover el producto ensamblado y terminado. El gancho funciona a lo
largo de un brazo que rota sobre un punto fijo y su cobertura se limita a la
longitud del brazo (típicamente un máximo de 20 pies). La mayoría de las
operaciones de precisión funcionan mejor en las coordenadas x-y y no tanto
en movimientos radiales y axiales.
Ventajas y desventajas de usar una grua en voladizo

Ventajas:

 Económica y eficaz para desplazar material cuando no se dispone de

suficiente espacio en el piso
 Eficaz en el uso cuando no es posible excavar una cimentación para la grúa
 Son capases de soportar hasta 3 toneladas de peso según su configuración
 Son de fácil construcción y mantenimiento
 Se minimiza la interferencia con el trabajo de piso.
 Sirven para cargar y descargar materiales

Desventajas:

 Esta predispuesta a sufrir daños y desgastes en los componentes a tracción

como son los cables.
 Predisposición al levante de poca carga con respecto a los otros tipos de
grúa.(grúa de torre o grúa pórtico)
 Sirven a un área limitada
 El uso de las grúas es por tiempos cortos, durante el trabajo diario. En
pocas palabras no es continuo.

Componentes en el diseño de la grua en voladizo

1) Viga de perfil “I”

2) Viga de perfil “cuadrado” maciza
3) Cable conductor de potencia
4) Gancho
5) Pernos
6) 4 Porta polea
7) 2 polea
8) Base para empotramiento en la pared
9) Motor
 DISEÑO, ESPECIFICACION Y ANALISIS DE CADA COMPONENTE A
USAR

1) Viga de perfil en “I” (soporte principal)

Se procederá a usar una viga de perfil I por poseer mejores características

frente al esfuerzos presentes en este diseño y esto se comprobara luego de
realizado el análisis
Además por su bajo costo con relación a los demás perfiles que se
pudieron utilizar

1.1) Pre-diseño

Se le asignara valores de :

Patín : 4.0157 pulgadas = 10.2 cm

Peralte: 8.1102 pulgadas = 20.6 cm
Alma : 0.2435 pulgadas = 0.62 cm
Largo : 78.740 pulgadas = 200cm
 1.2) Análisis matemático.-

Se utilizara el método de redundante para sistemas hiperestáticos o

indeterminados porque consta de una viga en voladizo una estructura soldada a la
viga y además las tensiones en las poleas.

Analizamos la primera polea:

∑ F X =0 ∑ F y =0
Cx = 2000 kg Cy= 2000 kg
Análisis de la segunda polea:

∑ F X =0 ∑ FY =0
2000= CX + 2000cos 53 2000sin 53=CY

Bx =800 kg B y = 1600 kg

Analizamos la viga “I” empotrada con sus fuerzas de la polea:

∑ F Y =0 ∑ F X =0

R1 = 3600 + TAY ….(1) R2 + 2000 = 800 + TAX ………(2)

∑ M A =0
MA - TAY -800(0.15) -1600(1.25) + 2000(0.15) – 2000(2)=0

MA -TAY =5820

MA =5820 + TAY …………. (3)

 Aplicamos métodos para resolver vigas hiperestáticas con el método de la
redundante para cargas axiales donde la deformación es cero en todo el
tramo.

δ AB= 0

kg 9
Considerando el módulo de elasticidad del acero E=21 x 10 y un área
m2
de la viga tipo I con la cual vamos a trabajar 2.864 x 10 -3 tenemos:

(−T AX )1 800 x 0.25 2000 x 0.75

9 −3
+ 9 −3
− =0
21 x 10 x 2.864 x 10 21 x 10 x 2.864 x 10 21 x 109 x 2.864 x 10−3

TAX = -1300 kg.

TAX =1300 kg.

Reemplazando en (2) tenemos:

R2 +2000 = 800 + TAX

R2 = 800+ 1300 -2000

R2 = 100 kg.

Como por geometría sabemos que:

T AY 3
tan 37= = ,
T AX 4

Entonces:

3T AX
T AY =
4

T AY =0.75 x 1300 kg

T AY =975 kg

Reemplazando en (1)

R1 = 3600 + 975

R1 = 4575 kg
 Reemplazando en (3)

MA =5820 + 975

MA = 6795 kg-m.

Del diagrama de momento flexionante se obtiene un momento de -6795 kg-m y

otro de 2130 kg-m pero se toma el mayor valor absoluto que es de 6795 kg-m.

Para saber el material que vamos a emplear tenemos que encontrar el esfuerzo
máximo en la viga soportada por un esfuerzo axial y esfuerzo flexionante.
−3
−100 6795 x 102.997 x 10
σ m á x= −3
+ −5
2.684 x 10 1.998 x 10

kg
σ m á x =¿ 34.99 x 106
m2
6
σ m á x =35 x 10 kg .

Se proporcionara un factor de seguridad de n=2 para encontrar el tipo de material

a emplear:

Sy
n¿
σmá x

2x 35 x106 kg/m2 = S y

70 x 106 kg/m2 = S y

Usaremos un acero AISI 1080 OQT 1100

Su= 101.94 x 106 kg /m2.

Sy= 72. 37 x 106 kg / m2.

S= 0.9 x 101.94 x 106 kg /m2.

S= 91.75 x 106 kg /m2.

S´n= 0.5 x 101.94 x 106 kg / m2.

S´n= 50.97 x 106 kg / m2.
  Analizando si el material tendrá una vida infinita o fallará

Figura 1

Observamos que la viga tendrá una vida infinita.

Cabe mencionar que las unidades que aparecen en la figura 1 estan multiplicadas
6 kg
por 10 2 .
m

 DETERMINACION DE LA ALTURA QUE TENDRA LA SOLDADURA

EN LA VIGA TIPO I SOBRE UNA PLACA EMPERNADADA A LA
PARED.-

Figura 3.

Donde:
d = 20.5994 cm.
b= 10.1981 cm
b 10.1981 cm
X= = =5.0991 cm
2 2

d 20.5994 cm
Y= = =10.2997 cm
2 2

r =√ (5.0991)2 +(10.2997)2

r = 11.4928 cm.

F= 4575 kg

M=679500 kg-cm

4575 kg
τ=
1.414 (20.5994+ 10.1981) x h cm2

105.06
τ=
h

( 20.5994 )2
I w= (3 x 20.5994+10.1981)
6
3
I w =3599.88 cm .

 Ahora la inercia de la soldadura es:

4
I =0.707 x h x 3599.88 cm

El esfuerzo flexionante es :

679500 x 11.4928
σ=
3599.88 h
 2169.34
σ=
h

Aplicando la teoría de von mises tenemos:

√
2
2169.34
σ ´= ( ) +3 ¿ ¿
h

´ 2176.95
σ=
h

Para nuestro caso eligeremos un electrodo E120xx cuya resistencia de fluencia

es:

Sy = 107kpsi equivalentes en kg/cm 2 a 7538.65 kg/cm2, para este caso le

daremos un factor de seguridad de n= 3.

7538.65 2176.95
=
3 h

h = 0.87 cm.

Esta es la altura que se empleara para la soldadura de la viga.

1.3) Diseño final

2) Viga maciza de perfil “cuadrada”

La viga de apoyo utilizada es una viga de perfil cuadrada, por poseer

mejores características de apoyo a la viga principal I, y esto lo
comprobaremos luego de realizado el análisis.
 2.1) Pre-diseño :

Base (b) : 5 cm
Altura (h) : 3 cm
Largo : 150cm

2.2) Análisis matemático:

 Análisis que determina altura de soldadura tendrá esta viga

cuadrada sobre la viga tipo I y otra soldada una placa para
empernada a la pared.

Empezaremos por la parte de arriba a determinar la altura de la soldadura.

Solamente va a ver un esfuerzo cortante en dirección vertical ya que el momento

flexionante es cero no hay esfuerzo flexionante que se define:

F MxC
τ= σ=
A I

Donde:

F= fuerza cortante
A= área de la garganta de la soldadura

Como la barra que se eta empleando es una rectangular se soldara todo el

rectángulo. A continuación se mostrará cómo va a quedar la soldadura.

Figura 1.
Donde:

b = 3 cm
d = 5 cm
X =1.5 cm
Y = 2.5 cm.
r =√ X + Y cm
2 2

r : es la distancia del centroide al extremo de la soldadura donde habrá mayor

esfuerzo.

r =√ (1.5 ) +¿ ¿
2

r = 2.92 cm.

Aplicando el esfuerzo de von mises tenemos:

σ =√ σ +3 τ
´ 2 2

Como:

Sy
n=
σ´

Se le proporcionara un factor de seguridad de n = 3, la formula de la figura 1 para

el área es:

975 kg
τ= 2
1.414 h ( 8 ) cm

86.19
τ=
h
 ´
√
σ = 0 +3(
2 86.19
h
¿ ¿2 ¿ )¿ ¿

149.19
σ ´=
h

3522.73 149.19
=
3 h

h = 0.13 cm.

Figura 2.

Escogemos un electrodo E60xx de la figura 2 que posee una resistencia de

fluencia de 50 kpsi equivalentes en kg/ cm 2 a 3522.73 kg/ cm2 lo comparamos con
el esfuerzo de von mises.

 Determinamos la altura de la viga cuadrada soldada sobre la otra

viga I.

El procedimiento que la viga antes analizada. Aquí se toma la fuerza cortante en

la dirección horizontal de la viga el momento sigue siendo cero.
 1300 kg
τ=
1.414 h x 8 cm 2

114.92
τ=
h

Aplicando el esfuerzo de von mises tenemos:

√
2
´ 114.92
σ = 3( )
h

´ 199.05
σ=
h

Empleando el mismo electrodo E60XX y el mismo factor de seguridad tenemos:

199.05
=1174.24
h

h = 0.17 cm.

2.3) Diseño final

3) Cable

El cable de elevación es una de las partes más delicadas de la grúa y, para que dé
un rendimiento adecuado, es preciso que sea usado y mantenido correctamente.
Debe estar perfectamente tensado y se hará un seguimiento periódico para que,
durante su enrollamiento en el motor no se entrecruce, ya que daría lugar a
aplastamientos.

Los datos presentes en las características de los cables están acordes a las
normas internacionales de cables dadas por American Petroleum Institute (A.P.I.
Standard 9A)

Se ha escogido el cable metálico como elemento de transmisión, en lugar de la

cadena, por tener algunas ventajas considerables. Su peso propio es más
reducido, permiten velocidades más elevadas, ya que pasan sin ruidos ni choques
por las poleas, y la seguridad se aumenta porque los cables no se rompen
súbitamente como las cadenas sino que, por el contrario, antes de la ruptura de un
cable, se van rompiendo hilos aisladamente.

3.1) Cable de acero y sus elementos

 Alambre: Es el componente básico del cable de acero, el cual es fabricado

en diversas calidades, según el uso al que se destine el cable final.
 Torón: Está formado por un número de alambres de acuerdo a su
construcción, que son enrollados helicoidalmente alrededor de un centro,
en una o varias capas
 Alma: Es el eje central del cable donde se enrollan los torones. Esta alma
puede ser de acero, fibras naturales o de polipropileno.

3.2) Análisis del cable

 Dimensionado y selección del cable.

La norma DIN 15400 marca unas reglas para el dimensionado basadas en
ensayos y experiencias prácticas. Es necesario tener en cuenta las condiciones de
trabajo de la máquina y consecuentemente el grupo de mecanismo al que
pertenece nuestra maquina.

Los mecanismos de la grúa de pared se revisan en función de los períodos

estipulados por el por el cliente. Con esto el cálculo del diámetro del cable vendrá
definido por los períodos de revisión de la grúa.

Para la extracción de una unidad de carga del almacén se producen 4

movimientos. Si 1 ciclo es lo mismo que 2 movimientos, se producirán 2 ciclos por
extracción.

1 ciclo = 2 mov. = 1 subida + 1 bajada

4 mov. / Extracción = 2 ciclos / extracción

Se extraerán 30……. diarias ( de media) y consecuentemente también se

Introducirán30……cada día.

t = (total ciclos/día) = 60 ciclos/día

Si suponemos en 1 año un total de 240 días laborables al año de los 365 días
existentes.
T = (total ciclos/año) = 28800 ciclos/año
Hf = (total horas funcionamiento/año) = 4800 h/año
Así pues, hemos establecido una revisión de cables cada 28800 ciclos/ año

La tracción máxima “S” en el cable de elevación se obtiene considerando:

El número de horas de funcionamiento del mecanismo podremos conocer el grupo

al que pertenecerá nuestro mecanismo. Con el número de horas de
funcionamiento y el tipo de servicio, se puede apreciar en la siguiente tabla al
grupo de mecanismo al que pertenece. Se distinguen seis grupos para las normas
DIN y otros seis para las normas FEM.
Aceptaremos que la frecuencia de cargas máximas y no máximas serán
aproximadamente iguales, por lo que elegiremos un coeficiente K = 0,500 y la vida
en horas de funcionamiento = 4800 horas. Con todos estos datos, podemos
afirmar que nuestro mecanismo de elevación pertenece al grupo mecánico M5.

 Dimensionado y selección del cable.

En este caso no vamos a tener en cuenta Fa ,

S = ( Qu + Qes ) / ( I · ç )
Finalmente para poder calcular la tracción máxima en el cable deberemos conocer
la relación del aparejo (3 ramales) y el rendimiento del aparejo. Este último se
determina con la cantidad de ramales existentes en el mecanismo y la tabla
siguiente.

S = [( Qu + Qes )·g / ( i · ç )] = ((2000Kg)· 9,8) / ( 3 · 0,98 ) = 6666.7 N

El rendimiento del aparejo es de ç = 0,98 y por consiguiente la tracción máxima en

el cable de elevación es: S = 6666.7 N

Es necesaria la tabla de los coeficientes Zp y Kc;

Tomamos M5 Zp=4.5

Ahora calculamos el diámetro del cable que vamos a emplear para nuestra
máquina. Se define mediante la siguiente fórmula matemática.

D=Cx √ S
Se ha escogido el cable metálico como elemento de transmisión, en lugar de la
cadena, por tener algunas ventajas considerables. Su peso propio es más
reducido, permiten velocidades más elevadas, ya que pasan sin ruidos ni choques
por las poleas, y la seguridad se aumenta porque los cables no se rompen
súbitamente como las cadenas sino que, por el contrario, antes de la ruptura de un
cable, se van rompiendo hilos aisladamente.

Para formar un cable, se arrollan un gran número de hilos de acero de alta

resistencia. Estos hilos se disponen en trenzas o torones según los casos. Para
los aparatos de elevación se emplean exclusivamente los cables compuestos de
varios torones. Estos torones están formados por un cierto número de hilos
arrollados en uno o varios cordones alrededor de un alma de cáñamo o de acero,
formando el cable.

En esta composición cruzada, los hilos tienen la misma inclinación en todas las
capas de un cordón. De ello resulta teóricamente, una distribución uniforme de la
tracción. Todos los hilos tienen la misma longitud, independientemente de su
posición en una capa interior o exterior.
Pero el paso varía de una capa a otra, dado que el diámetro de arrollamiento no
es el mismo. A mayor diámetro corresponde un mayor paso. Resulta así que los
hilos de la capa exterior no son paralelos a los de la capa interior y los cruzan.

c : Factor mínimo de elección del cable;

K´: Factor empírico de carga mínima a la rotura de un cable de construcción dado;

R0: Resistencia mínima a la tracción, en [N/mm2], del alambre utilizado en el
cable;
Zp :Es el coeficiente mínimo de utilización práctica.

“K”: Factor empírico de carga mínima a la rotura de un cable de construcción de la

norma 36-710 utilizando cables de tipo warrington –seale con alma textil por lo que
el facto es K´=0,2948.
Ro= 1764 N/mm2.

Zp=4.5

C=√ 4.5 /(1764∗0.2948)

C=0.093

D=√ 6666.7∗0.093

D=7.59mm
Por razones prácticas, el diámetro mínimo del cable elegido no puede ser inferior a
8 mm.

 Carga mínima de rotura

La carga mínima de rotura F0, en [N], de un cable determinado que se quiere

utilizar viene dada por la ecuación:

F0=s*Zp
S= Es la tensión máxima del cable, en [N], definida anteriormente;
Zp =Es el coeficiente mínimo de utilización práctica;
F0 =Es la carga mínima de rotura en [N].

F0=6666.7 N *4.5=30000.15 N

3.3) Selección del cable a usar

Después de desarrollar el análisis y observar la fuerza actuante en el cable se

procederá a elegir el tipo de alambre en nuestro cable dependiendo de la siguiente
tabla designaran por:

RESISTENCIA NOMINAL

NOMBRE COMÚN A LA TRACCIÓN

[ Kg / mm2 ]
Grado
Acero de tracción 120 - 140
1
Grado
Arado suave 140 - 160
2
Grado
Arado 160 - 180
3
Grado
Arado mejorado 180 - 210
4
Grado
Arado extra mejorado 210 - 245
5
Grado
Siemens-Martin 70 mínimo
6
Grado
Alta resistencia 100 mínimo
7
Grado
Extra alta resistencia 135 mínimo
8

 El grado 1 solo se usara con alambre sin zincar.

 Los grados del 2 a 5 se usaran con alambre con o sin zincado.
 Los grados del 6 al 8 se usaran solo con alambre zincado.
Cuando el alambre sea zincado se agregara una G en la designación.
 Los grados 1, 2, 3, 4 se consideraran corrientes.
 La calidad de los grados 5, 6, 7, 8 pueden ser establecidas por convenio
entre comprador y productor o vendedor, el intervalo de resistencia a la
tracción será inferior o igual a 20 Kg/mm2.
 Se ha escogido un cable cruzado, en el que los torones son cableados en
sentido inverso al del arrollamiento de los hilos que forman los torones. Esto
confiere al cable cruzado menor tendencia a girar

 En esta composición cruzada, los hilos tienen la misma inclinación en todas

las capas de un cordón. De ello resulta teóricamente, una distribución
uniforme de la tracción. Todos los hilos tienen la misma longitud,
independientemente de su posición en una capa interior o exterior.

 Para formar un cable, se arrollan un gran número de hilos de acero de alta

resistencia. Estos hilos se disponen en trenzas o torones según los casos.
Para los aparatos de elevación se emplean exclusivamente los cables
compuestos de varios torones. Estos torones están formados por un cierto
número de hilos arrollados en uno o varios cordones alrededor de un alma
de cáñamo o de acero, formando el cable

 Por último se procede a optar por un cable :

 Cable escogido.-

Se ha escogido un cable DIN 655, de 6 torones de 19 alambres (6x19), dispuestos

en dos capas de seis y doce hilos alrededor de un alma.

Con una resistencia del hilo de 1764 N/mm2.

El diámetro del cable es de 8 mm.
El diámetro del hilo es de 0,5 mm.
La sección metálica del cable es de 22,4 mm2.
Con un peso de 0,21 kg/m.
La tensión de diseño es de 6666.7 N y la carga mínima de rotura de 30000.15 N
 4) Gancho
El gancho irá provisto de un dispositivo que permite la fácil entrada de cables de la
eslinga y estrobos, y de forma automática los retenga impidiendo su salida si no se
actúa manualmente.

A continuación se presenta el análisis del gancho de la grua en voladizo

 ANALISIS DE ELEMENTO CURVO.-

Tomando como carga útil en el sistema 2000 kg = 2 Toneladas.

Eligiendo los valores respectivos en la siguiente tabla :
Ra= 95mm
H1=65mm
B2=50mm
R1=30mm

65 mm
rn =
95 mm
ln( )
30 mm

r n =56.39 mm=5.63 cm

e=62.5 mm−56.39 mm

e=6,11 mm

M= 2000 kg x 6.5 cm A=5cm x 6.5cm

M= 13000 kg-cm A = 32.5 cm2

2000 kg 13000 ( 5.639−r ) kg

σ= 2
+ 2
32.5 cm 32.5 x 0.611 r cm

kg
σ =637.42 2
cm

6 kg
σ =62.53 x 10
m2
Como “r” va desde 30 mm hasta 95 mm. Cuando r=30 mm se provoca el esfuerzo
máximo para el gancho.

El material al que debe ser creado el gancho debe de estar con un factor de
seguridad de 4, el esfuerzo de fluencia como minimo debe de ser
62.53MPax4=250 Mpa entonces el material es AISI 5160 recocido.

5) PERNOS:

 ANALISIS DE LOS PERNOS ACOPLADOS A LA PLACA QUE VA A

LA PARED EN LA PARTE DE ARRIBA DE LA VIGA CUADRADA.-

A nuestro criterio usaremos 4 pernos, debemos determinar el tipo y el diámetro del

perno.

´ ´ ´ ´ 975 kg
F A =F B =F C =F D =
4

F A´ =F B´ =F C ´ =F D ´ =243.75 kg

975 kg x 100 cm
F A´ ´ =F B´ ´ =FC ´ ´ =F D´ ´ =
4 x 3.5 √ 2cm

F A´ ´ =F B´ ´ =FC ´ ´ =F D´ ´ =4924.49 k
  Análisis del perno A.-

θ=45 °

∑ F X =0 ∑ F Y =0
F AX=4924.49 cos 45 ° F AY =4924.49 sin 45 ° −975

F AX=3482.14 kg F AY =2507.14 kg

Por lo tanto la fuerza resultante en el perno es:

F A= √(3482.14)2+(2507.14)2

F A=4290.81 kg

 Análisis del perno B

∑ F X =0 ∑ F Y =0

F BX =4924.49 cos 45° F BY =−4924.49 sin 45°−975

F BX =3482.14 kg F BY =−4457.14 kg

La fuerza resultante en el perno B es:

F B= √ (3482.14)2+(−4457.14)2

F B=5656.09 kg

Por lo tanto el perno B más fuerza que el perno A.

Determinamos una fuerza de pretensado en el perno que tiene que ser mayor de
la fuerza del perno B.

FB 5656.09 kg
F i= F i=
μ 0.5

μ=0.5 F i=11312.19 kg .

Elegimos un perno SAE grado 8, cuya resistencia de prueba es:

120 Kpsi, lo trabajamos en kg/ cm2 obtenemos:

kg
Sp= 8454.56
cm2
Fi =0.9SpxA

Dónde:

Fi = fuerza de pretensado
Sp= resistencia de prueba mínima
A=área del perno

Fi = 0.9x8454.56xA
11312.19
=A
0.9 x 8454.56

2 1.4867 x 4
d=
π

d= √1.8928

d= 1.38cm

Aproximadamente usaremos un perno de 1/2 de pulgada.

5.2) ANALISIS DE LOS PERNOS ACOPLADOS A LA PLACA DONDE VA LA

VIGA I

Tomare una placa de 15x25 cm2

En la figura 4 se muestra como quedara la viga.

A continuación procederemos a su análisis.

Nota las medidas están en centímetros.

Figura 4.

X =6.5 cm

Y =11.5 cm

r =√ (6.5 ) + ( 11.5 )
2 2

r =13.209 cm

11.5 23
tan α= =
6.5 13

α =60.52 °

´ ´ ´ ´ 4575 kg
F A =F B=F C =F D =
4

F ´ A =F ´ B=F ´ C =F ´ D =1143.75 kg .

El momento M es: 679500 kg-cm.

´´ ´´ ´´ ´´ 679500 kg−cm
F A =F B =F C =F D =
4 x 13.209cm
´´ ´´ ´´ ´´
F A =F B =F C =F D =12860..54 kg .

Encontramos las fuerzas presentes en los pernos.

  Analizamos el perno A.-

∑ F X =0 ∑ F Y =0

F AX=12860.54 cos 60.52° F AY =12860.54 sin 60.52°−4575

F AX=6328.92kg F AY =6620.45 kg .

La fuerza resultante en el perno A es:

F A= √( 6328.92)2 +( 6620.45)2

F A=9158.91kg .

 Análisis del perno B.-

∑ F X =0 ∑ F Y =0
 ° °
F BX =12860.54 cos 60.52 F By =−12860.54 sin 60.52 −4575

F BX =6328.92 kg . F By =−1 5770.45 kg .

La fuerza resultante en el perno B es:

F B= √ (6328.92)2 +(−15770.45)2

F B=16993.0 kg .

En el perno B estará la mayor fuerza que soportara.

La fuerza del pretensado del perno B es:

FB
F i=
u

16993 kg
F i=
0.9

F i=18881.12 kg .

Escogemos un perno SAE grado 8:

Sp= 120 kpsi =8454.56 kg/ cm2

A continuación pasamos a calcular el diámetro del perno:

F i=0.9 xSpxA

18881.12=0.9 x 8454.56 xA

d=
√ 18881.12 x 4
πx 0.9 x 8454.56

d= 1.78 cm.

Aproximadamente seria 3/4 de pulgadas.

 6) PORTA POLEA.-

Componente que sostiene a la polea. En el siguiente análisis se estipulara

el material el cual estará hecho y los esfuerzos al cual estará sometido

A continuación se presenta el análisis de las porta poleas.

 ANALISIS MATEMATICO.-

Analizando el porta polea elegí una barra maciza cuadrada de 15 cm de

altura, base 3 cm y profundidad 4 cm.

Analizamos la que esta a 1.25 cm de la viga empotrada cuanto de altura de

soldadura se podrá soldar.

Como es un cuadrado se soldara a los al redores de la viga en I. La figura 1 nos

da la fórmula del área es:

Calculamos el momento:

M = 800 kg x15 cm

M = 12000 kg-cm

A=1.414hx7

A= 9.898h cm2
La inercia de la soldadura será:
2
4 (3 x 3+4 )
Iw =
6

I w =34.67 cm3

I =0.707 h x 34.67
I =24.51 h cm4

X =1.5 cm
Y =2cm

r =√(1.5)2+(2)2

r = 2,5 cm., del centroide al extreme de la soldadura.

Tenemos dos esfuerzos un esfuerzo cortante y otro flexionante

800
τ=
9.898 h

80.82
τ=
h

Mxc
σ=
I
12000 x 2.5
σ=
24.51 h

1224.04
σ=
h

Aplicando von mises del esfuerzo:

´
σ =√ ¿ ¿

´ 1232.02
σ=
h

Elegimos un electrodo E90xx de la figura 2. Trabajare con factor de seguridad de

n= 3, entonces:
Sy =77 Kpsi

Sy =5425.01 kg/ cm2

Como n= 3

5425.01 1232.02
=
3 h

h= 0.68 cm lo que se empleara para soldar.

 Analizamos la polea que está en el extremo de la viga.

Se hará lo mismo que el caso anterior.

M= 2000 kg x 15 cm

M =30000 kg-cm

30000 x 2.5
σ=
24.51 h

3059.97
σ=
h
 2000
τ=
9.898 h

202.06
τ=
h

-Aplicando von mises

√
2
3059.97
σ ´= ( ) +3 ¿ ¿
h

3079.92
σ ´=
h

Usaremos un electrodo E120xx cuyo Sy = 107 kpsi llevados a kg/ cm 2 7538.65 kg/
cm2 ahora emplearemos un factor de seguridad de n= 2.

7538.65 3079.92
=
2 h

h= 0.82 cm.

 Diseño del porta poleas.-

En el porta polea habrá concentración de esfuerzos debido al agujero que
tiene en el centro para que pase el pasador que sostiene a la polea
En la primera porta polea tenemos:

F=800 kg .

A= (3-1.5) x 4 = 6 cm2

800 kg
σ 0=
6 cm2

6 kg
σ 0=2.67 x 10 2
m

Corrigiendo el esfuerzo en el porta polea tenemos para obtener un esfuerzo

máximo:

σ max
Kt=
σ0

Kt = 2.19

K t x σ 0=σ max

kg
σ max=2.19 x 2.67 x 106 2
m

kg
σ max=5.85 x 10 6
m2
 En la segunda porta polea tenemos:

F=2000 kg
2
A=( 3−1.5 ) x 4=6 cm

2000 kg
σ 0= 2
6 cm

kg
σ 0=3.33 x 106 2
m

σ max=K t x σ 0

6 kg
σ max=3.33 x 10 x 2.19
m2

6 kg
σ max=7.3 x 10 2
m

7) Polea

Como sabemos una polea, es una máquina simple que sirve para transmitir
una fuerza. Se trata de una rueda, generalmente maciza y acanalada en su
borde, que, con el curso de una cuerda o cable que se hace pasar por el
canal ("garganta"), se usa como elemento de transmisión para cambiar la
dirección del movimiento en máquinas y mecanismos.

Las poleas utilizadas en el diseño de la grúa en voladizo son 2, las cuales

están montadas en el porta poleas.
 Polea montada en soporte.
Cuyas dimensiones se van a definir de acuerdo al cable que se van a utilizar la
carga útil será en total 2000kg=2 toneladas, que será soportadas por 1 cable que
soportara la carga.

Se presenta a continuación el análisis de las poleas dentro del mecanismo:

 DIÁMETRO DE LA POLEA.-

Dicho diámetro de polea, cumple con la norma UNE 58-915-3:1992, en la cual se

determinan los diámetros mínimos de enrollamiento del cable por medio de la
relación siguiente:

D =h1*dmin
Donde:
D: diámetro mínimo del tambor, polea o polea de compensación, medido en [mm],
de eje a eje del cable;

dmin: es el diámetro mínimo del cable en [mm];

h1: es el coeficiente según sea tambor, poleas o poleas de reenvío, y que tiene en
cuenta el grupo de clasificación del mecanismo.

En este caso, para una polea y un grupo de clasificación del mecanismo de

elevación M5:

h1 = 14
Por tanto:
D =14 · 8 = 112 mm

Viendo en el mercado cual sería la polea que vamos a utilizar que cumpla que
tenga 112 mm como mínimo y que acepte 8 mm de alambre.

Siguiendo la siguiente tabla para determinar el radio de garganta.

De acuerdo con el diámetro del alambre que es de 8 mm el radio de garganta es

de 4.2 mm.

El producto a obtener van a ser 2 poleas de118 mm.

8) Base para empotramiento empernado en la pared.-

 Todas las conexiones atornilladas vienen con reforzadas sobre la base de
empotramiento en la pared para su mejor respuesta ante cambios de peso
en toda la viga.

Diseño de la base.-

9) Motor escogido

 Potencia nominal

Para elegir el tipo de motor hemos de basarnos en la potencia de régimen,

es decir, la potencia que da el motor para levantar o desplazar la plena
carga a velocidad normal de régimen, después del período de aceleración

P=F x v

Donde:
 Pn: la potencia nominal en hp
F: es la fuerza de elevación admisible en kg
V: es la velocidad de elevación, en [m/s];

En nuestro caso solo sube el peso de 2000 kg a una altura de 1.4 m en un

tiempo de 20 s.

V = 1.4 m / 20 s

V= 0.07 m/s
Subirá el peso a esa velocidad y la bajara a esa velocidad.

Determinamos la potencia nominal del motor:

P = 2000 kg x 0.07 m/s

P= 140 kg x m/s

En watts será:

P= 1373.4 watts

Llevados a HP obtenemos:

P= 1373.4/ 746

P= 1.84

Pero como no hay motores de 1.84 HP de potencia se tomara uno de 2 HP.

Podemos encontrar a potencia de proyecto: Pp. = P x K

Si el motor trabaja 16 horas/ día sin parar le brindamos un tanto por ciento
de sobrepeso de 150 %, su coeficiente de servicio es k= 1.3.

Pp. = 2x 1.3 HP

Pp. = 2.6 HP.

10) Diámetro del tambor.-

La vida de un cable es tanto más larga cuanto mayor sea el diámetro del tambor.
Los diámetros de enrollamiento deberán estar determinados de manera que
aseguren una duración razonable del cable antes de su sustitución.

La norma UNE 58-915-3:1992 establece que el diámetro del tambor se determina

por la relación siguiente:

D= h dmin
Donde:
D =Diámetro del tambor, medido en [mm], de eje a eje del cable;
dmin =Es el diámetro mínimo del cable en [mm];
h 1=Es el coeficiente en función del grupo de clasificación del mecanismo y que es
tanto mayor cuanto más duro sea el servicio.

Para el grupo de clasificación M5 del mecanismo de elevación de nuestro caso:

Los valores del coeficiente h1, dependen del grupo en el que esté clasificado el
mecanismo, y para tambores, poleas y poleas de equilibrio con cables normales y
anti giratorios pueden verse en la siguiente tabla:
h1=18

Por lo tanto:

D= 18x8mm
D= 144mm

Para conseguir acortar la longitud del tambor, el diámetro del tambor de eje a eje
del cable será de 350 mm.

Diámetro del cable: 8 mm

Radio de la garganta: 5 mm
Distancia entre centros: 10 mm
Distancia entre centro de cable y ranura: 2 mm

Número de espiras.-

La longitud del tambor ha de permitir enrollar el cable en una sola capa. Por lo
tanto ésta depende de la longitud L del cable a enrollar. El número n de espiras
necesarias se calcula como sigue:
Donde:

N=L/π*D

n :Número de espiras necesarias;

L: Longitud del cable a enrollar, en [m];
D: Diámetro del tambor, en [m].
L: longitud que vamos a levantar es de 4.2 m, ya que la altura de levante es de
1.4 mts en un cable 4.2 mts.

N=4.2/ π*0.35

N=3.82
N= 4

Es necesario dejar al menos 2 espiras muertas, que refuerzan la fijación del cable
y que impiden que se desenrolle por completo, aún en el caso de que el gancho
alcance la posición más baja. Debido a la forma de la guía del cable, hemos de
dejar otras 2 espiras más. Por lo tanto:
Serian 4+4 = 8 espiras.

La longitud del tambor es de 24cm.

Conclusiones

 En este trabajo se ha aplicado el método de los elementos finitos, para el

diseño de una grua en voladizo lo cual ha permitido, en función de los
resultados obtenidos, conocer la sensibilidad y la validez del modelo
propuesto, considerando los datos, principios teóricos del curso y
propiedades físicas del material, logrando un diseño adecuado.

 De igual forma partiendo de los resultados obtenidos de la prueba de carga

queda demostrado que el la estructura tiene continuidad estructural lo que
garantiza una mejor redistribución de las todas las cargas que actúan sobre
ella, es decir cada componente estará diseñado y será introducido, junto
con los demás a la estructura, con el fin de compartir los esfuerzos
presentes.