EJEMPLO SIMPLE DE MASTER PRODUCTION SCHEDULING.

El ejemplo inicia con el pronóstico de demanda de 3 productos y termina

con el análisis grueso de la capacidad.
Costo de mantener inventario: 1.5
Costo de Set up de producción: 150

w1 w2 w3 w4 w5 w6 w7
DPX 73 68 56 22 50
DPY 81 39 86 99 59
DPZ 86 20 103 31 32
DEM TOT 126 110 79 88 81

POLÍTICA: TAMAÑO DE LOTE ÓPTIMO

X w1 w2 w3 w4 w5 w6 w7
DEM 73 68 56 22 50
INV INI 20 0 13 30 8
INV FIN 0 13 30 8 41
MPS REC PROGR 53 81 73 0 83
Setup 1 1 1 0 1
LotMax 90 90 90 0 90

Y w1 w2 w3 w4 w5 w6 w7
DEM 81 39 86 99 59
INV INI 30 42 3 0 1
INV FIN 42 3 0 1 0
MPS REC PROGR 93 0 83 100 58
Setup 1 0 1 1 1
LotMax 100 0 100 100 100

Z w1 w2 w3 w4 w5 w6 w7
DEM 86 20 103 31 32
INV INI 15 0 19 1 32
INV FIN 0 19 1 32 0
MPS REC PROGR 71 39 85 62 0
Setup 1 1 1 1 0
LotMax 85 85 85 85 0

RESUMEN DE RECEPCIONES PROGRAMADAS

w1 w2 w3 w4 w5 w6 w7
MPS X 53 81 73 0 83
MPS Y 93 0 83 100 58
MPS Z 71 39 85 62 0
SUMA MPS 217 120 241 162 141

LIBERACIÓN DE ÓRDENES DE PRODUCCIÓN

w1 w2 w3 w4 w5 w6 w7
MPS X POR 53 81 73 0 83 0
MPS Y POR 93 0 83 100 58 50
MPS Z POR 71 39 85 62 0 81

CENTROS DE TRABAJO CRÍTICOS Y CONSUMO DE HORAS POR UNIDAD DE PRODUCTO

DEPTO A DEPTO B Horas requeridas por unidad
X 0.2 0.4
Y 0.5 0.4
Z 0.1 0.3

HORAS TOTALES REQUERIDAS EN CADA CENTRO DE TRABAJO.

w1 w2 w3 w4 w5 w6 w7
HORAS REQ EN A 57.1 23.3 60 58.5 51.8 25 8.1
CAPACIDAD A 60 60 60 60 60 60 60

HORAS REQ EN B 58.4 53.7 74.1 65.5 75 20 24.3

CAPACIDAD B 75 75 75 75 75 75 75

Costo: 2385
w8 INV INI Lot Max
41 20 90
50 30 100
81 15 85
95

w8
41
41
0
0
0
0

w8
50
0
0
50
1
100

w8
81
0
0
81
1
85

w8
0
50
81
 131

w8

DUCTO

w8
0
60

0
75
Estos son los datos de la demanda y del inventario inicial.
El inventario inicial se está dando como fijo.

La planeación inicia en la semana 3.

Este es el resumen de las recepciones programadas de cada uno de los productos.

Suponiendo que el lead-time de ensamble final es de 2 semanas para el producto X, 2 semanas
para el producto Y y una semana para el producto Z, se debe programar la liberación de
órdenes de producción con la anticipación requerida.
La liberación de órdenes de producción ocurre en las semanas 1 y 2.

Aquí se especifican los tiempos requeridos para procesar cada unidad de producto
X, Y o Z, en cada uno de los departamentos o procesos críticos que tiene la planta.

Análisis grueso de capacidad (Rough-cut capacity analysis).

Se dan como datos iniciales las capacidades de cada centro de trabajo por semana.
En este caso se han puesto valores iguales en cada semana, solamente como ejemplo.
Con azul se muestra el cálculo de las horas requeridas en cada departamento, de acuerdo a
las órdenes de producción liberadas.
Las capacidades fijas se han puesto con rojo.
Cuando en una semana las horas requeridas exceden la capacidad, se señala una alerta.
Cuando se excede la capacidad tendría que rehacerse el programa de producción.
 57 64 78 45 34 101
54 58 76 22 82 105
89 86 76 85 28 81
200 208 230 152 144 287