UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA

“ANTONIO JOSE DE SUCRE”

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECÁNICA
SECCIÓN DE DISEÑO

ESFUERZOS POR FATIGA

EYKER JESÚS MADRIZ ZAMBRANO

V-27.868.192
CARLOS SANTIAGO MELÉNDEZ RIVAS
V-28.020.287

MAYO DE 2021
INDICE
Introducción……………………………………………………………………..I
Definición de fatiga…..…………………………………………………………1
Zona de rotura debido a la fatiga……………………………………..……….1
Representaciones esquemáticas de
las superficies de fracturas por fatiga…………………………………………2
Equipos utilizados en el ensayo de
fatiga y descripción de la prueba………………………………………………3
Tipos de pruebas, probetas utilizadas
y métodos de fabricación en este ensayo………………………………………6
Tipos de solicitaciones que se producen
la fatiga…………………………………………………………………………..7
Elaboración de un diagrama de fatiga………………………………………...8
Diferencias entre la línea de Gerber y la
línea de Goodman……………………………………………………………….8
Experiencia de Wohler…………………………………………………………9
Sensibilidad de entalla………………………………………………………...10
Factores que modifican la resistencia a la
fatiga…………………………………………………………………………....11
Estimación de la resistencia teporica a la
fatiga SF o del límite de resistencia a la
fatiga SE………………………………………………………………………..12
Ecuaciones de cálculo que involucran
coeficientes de seguridad en un análisis de
fatiga……………………………………………………………………………13
Conclusion……………………………………………………………………...19
Bibliografias…………………………………………………………………….A
Anexos…………………………………………………………………………...B
INTRODUCCIÓN

Hasta ahora hemos estudiado esfuerzos proporcionados por cargas que tenían un solo
ciclo, es decir, que comenzaban a aplicarse, luego dejaban de ser aplicadas y en este momento
finalizaba el estudio. Ahora la surge una nueva pregunta, ¿qué pasaría si las cargas que se
aplican al elemento en vez de tener un ciclo tienen varios ciclos?, es decir, queremos saber si
ocurre un hecho distinto, un tipo de ruptura distinta o cambia alguna cualidad del material en
el caso de que la carga se aplique y se deje de aplicar de forma repetida y constantemente.

En la práctica se ha podido observar que en las fallas estáticas, producidas por cargas
de un solo ciclo, la magnitud de la carga de ruptura suele ser mucho mayor que en las fallas
por fatigas, que son las producidas por las cargas de varios ciclos.

I
DEFINICIÓN DE FATIGA

La fatiga es un proceso de degradación del material, donde el valor de la carga

periódica que soporta el material es inferior a las que pueden provocar su daño por tracción.
Durante este proceso, se producirán grietas. Si se cumplen las condiciones correctas, las
grietas continuarán expandiéndose hasta que se aplique un número suficiente de ciclos para
romper la pieza. El número de ciclos necesarios dependerá de varios factores como la carga
aplicada y la presencia de huecos.

La carga de fatiga se trata de la aplicación y la eliminación de la cantidad de carga,

basada en las veces en que se cumple un ciclo, la fatiga Clasificado como "fatiga de ciclo
bajo" (menos de 103 Ciclo) y “fatiga de ciclo alto” (más de 103 ciclos).

ZONA DE RUPTURA DEBIDO A UNA FATIGA

La fractura por fatiga es causada por la deformación plástica de la estructura, que es

similar a la deformación unidireccional causada por carga estática, la diferencia fundamental
es que la deformación residual ocurrirá en algunos cristales bajo carga cíclica.

Cuando un elemento se somete a cargas fluctuantes, se puede desarrollar una grieta en

el punto de esfuerzo máximo.

Los mecanismos de iniciación de la grieta por fatiga son muy complicados, sin
embargo, desde el punto de vista de ingeniería, las grietas por fatiga se inician generalmente
en la región del esfuerzo máximo a tracción

La falla por fatiga de los materiales a cargas cíclicas, también está íntimamente
relacionado con alguna de las siguientes causas que a continuación se relacionan:

- presencia de irregularidades o discontinuidades internas (pequeñas grietas,

inclusiones de elementos extraños...),

- irregularidades originadas en los propios procesos de mecanización de las

piezas,

1
 - cambios de sección o de la geometría de las piezas, presencia de chaveteros,
orificios, otras irregularidades, etc., o incluso la presencia en la superficie de marcas de
fábrica.

rotura por fatiga

En este sentido, la presencia de una pequeña grieta en una pieza, por ejemplo, podrá
desencadenar un proceso que culmine con la rotura prematura de la pieza por fatiga.

En efecto, debido a la geometría típica de una grieta, los extremos de ésta suponen
puntos de concentración de tensiones. Este hecho va a amplificar el efecto que sobre la pieza
tiene la actuación de cargas de tipo cíclicas o variables. Así, las cargas cíclicas originarán un
estado tensional interior también de tipo fluctuante que hará progresar a la grieta por sus
extremos, debido a que éstos son puntos donde se originan mayores niveles de concentración
de tensiones.

REPRESENTACIONES ESQUEMÁTICAS DE LAS SUPERFICIES DE

FRACTURAS POR FATIGA

En la figura A-1 podremos observar las distintas formas esquemáticas en las cuales
sucede una falla de fatiga.

Bajo cargas pequeñas pueden aparecer estas bandas de deslizamiento, aumentando con
el número de ciclos llegando a provocar la aparición de una fisura. Este proceso inicial, que se
puede denominar nucleación, se da preferentemente en granos próximos a la superficie
produciendo los efectos de intrusión y extrusión, facilitando la existencia de la intrusión la
propagación de la grieta debido a la tracción. También puede iniciarse el proceso en puntos
que presenten algún tipo de irregularidad como inclusiones, discontinuidades superficiales,
etc. La siguiente fase es la de crecimiento de grieta que puede dividirse a su vez en dos fases.
La primera fase supone el crecimiento de una grieta corta en pequeñas distancias del tamaño
de pocos. En esta fase, dado que el tamaño de la grieta es comparable al de los elementos
característicos de la microestructura del material, dicha microestructura (tamaño de grano,
orientación de los mismos, entre otros) afecta en gran medida al crecimiento de la grieta.

2
 La segunda fase consiste en un crecimiento de la grieta normal al plano principal de
tensiones. En este caso de grietas más largas la microestructura del material afecta en menor
medida al crecimiento de la grieta dado que la zona de plastificación creada por el propio
crecimiento de la grieta es mucho mayor que las dimensiones características de la
microestructura.

La nucleación junto con la fase I suele denominarse proceso de iniciación de la grieta,

denominándose a la fase II propagación de la grieta. En la siguiente imagen pueden observarse
claramente ambos procesos así como la superficie de la rotura final por tracción.

EQUIPOS UTILIZADOS EN EL ENSAYO DE FATIGA Y

DESCRIPCION DE LA PRUEBA

Desde mediados del siglo XIX se ha empleado un sistema de análisis de fatiga y

diseño, conocido como vida a fatiga o curva S-N, caracterizándose por ser la tensión alterna el
parámetro principal de la vida a fatiga y por darse bajo condiciones de fatiga a alto número de
ciclos (alto número de ciclos antes del fallo y pequeña deformación plástica debida a la carga
cíclica).

Durante el ensayo se somete a la pieza a tensiones alternas hasta el fallo de la misma,

definiéndose la tensión alterna como la mitad de la diferencia entre la tensión máxima y
mínima aplicadas durante un ciclo (Smax y Smin respectivamente).

Smax −Smin
Sa =
2

Se considera que las tensiones de compresión son negativas y las de tracción positivas
por convención. En la siguiente figura se muestra el significado de estos valores.

Durante los ensayos la variable independiente (controlada) es la tensión aplicada

siendo la variable dependiente el número de ciclos soportados por la probeta (N f). Además se
define la tensión media:

3
 Smax +S min
Sm =
2

Normalmente se realizan ensayos con tensión media nula, es decir, con tensiones
oscilando entre +Sa y - Sa. Finalmente se definen otros dos parámetros conocidos como
coeficiente de asimetría de la carga (R) y amplitud (A).

Smin
R=
Smax

Sa
A=
Sm

Normalmente se realizan ensayos con distintos valores de Sa y R = -1, empleando

probetas preparadas de la misma manera. Los resultados de dichos ensayos se representan en
una escala logarítmica en la que aparecen adoptando la forma de una recta aproximadamente.
En el caso de materiales con un límite a fatiga aparece un tramo final horizontal que es el
citado límite de fatiga y que en el caso del material que se está estudiando no aparece. Los
resultados se aproximan habitualmente mediante mínimos cuadrados a una expresión de la
forma:

b
Sa =S ' f ( 2 N f )

La tensión que aparece en las expresiones depende del tipo de ensayos realizados.

M
S= (Flexión)
W

P
S= (Tracción)
A

4
 T
S= (Torsión)
WT

Donde I, A y J son el momento de inercia, el área de la sección y el momento polar de

inercia respectivamente. Hay otro aspecto interesante en lo tocante a la fatiga y es su carácter
fuertemente aleatorio. Debido a la falta de homogeneidad en las características
microestructurales incluso dentro de piezas de un mismo material tratado de una misma
manera, sucede que la velocidad a la que ocurre el crecimiento y, sobre todo, la iniciación de
la grieta puede variar considerablemente dando lugar a resultados con una dispersión
importante. Dicha dispersión es aún más importante para cargas reducidas en las que la
iniciación adquiere aún más importancia.

Es por esta razón por la que se ha de realizar un tratamiento estadístico de la curva S-

N, a fin de obtener una expresión que aproxime el comportamiento a fatiga del material a una
recta en escala logarítmica. Se establece como guía para el número de ensayos que es
necesario realizar la siguiente sugerencia:
- 6 a 12 muestras para obtener datos preliminares.
- 12 a 24 muestras para permitir diseños fiables a partir de los resultados.

Se define entonces el tanto por ciento de replicación (PR), en función del número de
niveles de carga aplicados (L) y el tamaño de la muestra (ns).

( nL )
PR=100 1−
s

Recomendándose:
- 17-33 para examen preliminar.
- 33-50 para investigación y desarrollo.
- 50-75 para resultados que puedan usarse en diseño.
- 75-88 para un examen fiable.

5
 Los resultados obtenidos de dichos ensayos se aproximan mediante mínimos cuadrados
a una expresión del tipo de las presentadas anteriormente y se obtienen intervalos de confianza
para indicar la fiabilidad de los resultados.

Observe la figura A-2.

TIPOS DE PRUEBAS, PROBETAS UTILIZADAS Y MÉTODOS DE

FABRICACIÓN EN ESTE ENSAYO

Entre los fronteras primordiales que califican la conducta característico frente a la

fatiga de los materiales permanecen, la cinética de la carga aplicada en la época; tensiones
engendradas en la pieza, como resultado de la aplicación de la carga, entre ellas permanecen
las axiales originadas por tracción o compresión, axiales originadas por flexiones cortantes
causadas por torsión, combinadas; trabajo característico del grupo de la pieza en la máquina,
entre ellos encontramos tracción, flexión plana, flexión rotativa, torsión.

Cualitativamente, los resultados logrados en los 3 tipos de ensayos, correspondientes a

los tipos de trabajo, resultan muy semejantes, lo cual nos posibilita averiguar los fenómenos de
fatiga seleccionando un solo tipo de ensayo.

Tipos de probetas:
-Probetas cilíndricas de acero AE 275 para ensayos de fatiga de flexión rotativa,
según norma UNE 7118.
-Probetas de ensayo cilíndricas de acero inoxidable AISI 304L.
-Probetas de ensayo cilíndricas de acero inoxidable AISI 304L, con diferentes
entallas.
-Probetas de ensayo cilíndricas de acero al carbono F-1.
-Probetas de ensayo cilíndricas de acero al carbono F-1, con diferentes entallas.
-Probetas de ensayo cilíndricas de acero de fácil mecanización F-212.
-Probetas de ensayo cilíndricas de acero de fácil mecanización F-212, con
diferentes entallas.

6
 En el método de fabricación conseguimos conjuntos de sobremesa, composición de
aluminio anodizado y paneles de acero pintado, diagrama en el panel frontal con repartición
parecido a la de los recursos de equipo real. Motor eléctrico de 0,37 kilovatios, rapidez
máxima: 1500 rpm. Control de rapidez del motor por medio de variador de frecuencia.
Dispositivo de carga con balanza de resorte (0-30 Kg) y regulación por medio de husillo
roscado con volante manual. Jaulas de defensa metálicas, una para cubrir la salida del eje del
motor, que es fija, y otra desmontable para cubrir el área donde va la probeta de ensayo; sin la
cual no puede funcionar los accesorios debido a que éste dispone de un dispositivo de
estabilidad para evadir accidentes. Solo tipo de ensayo.

TIPOS DE SOLICITACIONES QUE SE PRODUCEN LA FATIGA

• Solicitaciones por fatiga.

1. Cargas repetidas: En algunas estructuras, y especialmente en

Elementos de máquinas, los esfuerzos actuantes no son estáticos, sino que actúan en
forma dinámica, variable con el tiempo. En algunos casos particulares de piezas de máquina,
si bien las cargas no varían, el movimiento de la pieza hace que las tensiones varíen a través
del tiempo.

Cuando sobre un elemento estructural actúan sistemáticamente cargas repetidas o

cíclicas, en los lugares donde existen fuertes concentraciones de tensiones, cuyo origen
obedece a irregularidades superficiales, a cambios bruscos de forma, a la existencia de fisuras
internas microscópicas o a inclusiones también microscópicas (granos de escoria en el caso de
los metales), pueden aparecer grietas que conducen a la destrucción frágil del elemento, aún
cuando el material tenga un comportamiento dúctil bajo cargas estáticas.

• Tipos de tensión en las solicitaciones por fatiga.

Las solicitaciones repetidas pueden clasificarse dentro de dos categorías:

1. Pulsatorias: (las tensiones varían entre dos extremos sin cambiar de signo).

2. Cargas oscilantes: (los valores extremos de las tensiones son de distinto signo)

7
 A su vez, las cargas pulsatorias se denominan intermitentes si una de las tensiones
extremas es nula, y las cargas oscilantes se dicen alternadas si las tensiones extremas son
opuestas. En la figura 11.6 podemos ver ejemplos gráficos de los distintos tipos de cargas
recientemente definidas. Llamaremos σmáx o tensión superior a la máxima tensión en valor
absoluto, y σmín a la mínima tensión también en valor absoluto.

La experiencia indica que la resistencia a la fatiga depende sólo de la amplitud de la

tensión dinámica y del valor de la tensión media, influyendo muy poco la ley de variación
entre las tensiones extremas.

ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FATIGA

En este tipo de diagramas compararemos los valores de tensión S con respecto al número de
ciclos N.

Observar las figuras A-3 y A-4.

DIFERENCIAS ENTRE LA LÍNEA DE GERBER Y LA LÍNEA DE

GOODMAN

Ambas líneas representan zonas de seguridad a la hora de trabajar con la diferencia en

el criterio de ambas. Podemos observar que la línea de Goodman es un criterio bastante usado
pero bastante conservador, es decir, nos lleva a tomar factores de seguridad mayor al que
quizás pueda necesitar el material, por otro lado la línea de Gerber nos da una zona más real
de trabajo pero a su vez menos segura, ya que no toma otros factores en cuenta que pueden ser
perjudiciales.

La zona de seguridad y el coeficiente de seguridad de Gerber está dado por la siguiente

relación matemática:

8
 ( )
2
σa σm
+ ≤1
Se Sut

1
n a=

( )
2
σ a σm
+
S e S ut

Por otro lado, la zona de seguridad y el coeficiente de seguridad de Goodman está dado
por:

σa σm
+ ≤1
Se S ut

1
n a=
σa σm
+
S e S ut

Observar la figura A-5.

EXPERIENCIA DE WOHLER

Las primeras pruebas de fatiga de materiales fueron llevadas a cabo por August Wohler
durante el siglo XIX, quien desarrollo diversas máquinas de ensayo para el análisis del
fenómeno, una de las cuales es la probeta rotatoria que en la actualidad es la base para hacer
los ensayos de fatiga de materiales metálicos. Wohler concluyo que las fuerzas correctas para
ocasionar la rotura con cargas dinámicas eran bastante inferiores a las correctas en la situación
estático y además existente un umbral por abajo del cual las probetas no se rompían, lo cual
hoy se sabe como límite de fatiga.

La curva s-n, además llamada curva de Wohler, se recibe por medio de una serie de
ensayos donde una probeta del material se somete a tensiones cíclicas con una amplitud
máxima subjetivamente enorme (aproximadamente 2/3 de la resistencia estática a tracción). Se

9
cuentan los ciclos hasta rotura. Este método se repite en otras probetas a amplitudes máximas
decrecientes.

Los resultados se representan en un diagrama de tensión, S, frente al logaritmo del

número N de ciclos hasta la rotura para todas las probetas. Los valores de Se toman
comúnmente como amplitudes de la tensión. Tienen la posibilidad de obtener 2 tipos de curvas
S-N. A más grande tensión, menor número de ciclos hasta rotura. En varias aleaciones férreas
y en aleaciones de titanio, la curva S-N se hace horizontal para valores monumentales de N, o
sea, hay una tensión límite, llamada límite de fatiga, por abajo del cual la rotura por fatiga no
ocurrirá. Con esta teoría Wohler alcanzó relacionar los niveles de esfuerzos a los cuales se
sometían los materiales con los números de ciclos de carga que soportaban hasta su carga.

SENCIBILIDAD DE ENTALLA

Las entallas son las discontinuidades geométricas que presenta una pieza debido a
varios factores tales como diseño, fabricación o mecanizado. El fallo por fatiga de una pieza
pasa típicamente en una entalla por impacto de concentración de tensiones.

Para una pieza con entalla tenemos la posibilidad de calcular la máxima tensión
flexible de la entalla (σe) en funcionalidad de la tensión nominal (S) y el componente de
concentración de tensiones flexibles (K).

σ e =S × K

El elemento de concentración de tensiones flexibles es funcionalidad de la geometría

de la entalla y del tipo de carga, logrando hallarse tablas de valores para Kt en la situación de
cargas y geometrías sencillas. En caso de cargas o geometrías más complicadas se puede
decidir el costo de σ e de manera directa por medio de estudio de recursos finitos. En inicio
podría pensarse que la vida a fatiga de un elemento entallado en relación a la del no entallado
debe reducirse por medio de el elemento Kt. componente entallado. Kf es menor o igual que
Kt, siendo la diferencia más grande (y, por consiguiente, menor la magnitud de Kf) cuantos
menores sean el radio de la entalla y la tensión última de rotura.

El factor de sensibilidad a la entalla “q” está definido mediante la expresión

matemática:

10
 Kf −1
q=
Kt −1

Donde q tiene valores entre 0 y 1, además si q=1, entonces Kt = Kf y se dice que el

material es totalmente sensible a la entalla, siendo no sensible a la entalla si q = 0. Esta
sensibilidad a la entalla depende también de la dureza del material y del radio de la entalla,
aumentando la primera al hacerlo las otras dos.

FACTORES QUE MODIFICAN LA RESISTENCIA A LA FATIGA

La conducta a fatiga se aproxima puesto que por una recta en representación

logarítmica, llegando a una tensión por abajo de la cual no se crea fallo por fatiga, siendo éste
el denominado límite de fatiga.

No obstante, para considerar los diversos componentes que influyen en el cansancio, la

curva se modifica manteniendo constante el punto cuya vida es de mil ciclos y se modifica el
límite de fatiga según ciertos componentes.

Componente por el tipo de carga, CL, en el límite de fatiga. Usualmente los ensayos
para establecer la vida a fatiga se hacen con cargas de flexión. Para una misma tensión
nominal máxima en flexión y con carga axial, el material se ve más perjudicado por el
cansancio en la situación de carga axial.

Componente por destruido superficial, CS, en el límite de fatiga. Dichos fallos en el

área tienen la posibilidad de estar a modo de irregularidades que actúen como entallas o a
modo de tensiones residuales. Los tratamientos superficiales tienen la posibilidad de producir
tensiones residuales en el área del material que tienen la posibilidad de actuar disminuyendo o
incrementando (en la situación de tensiones residuales de compresión) la resistencia a fatiga.

Factor de confiabilidad, CR, en S a 10 3 ciclos. Tiene en importancia el carácter

estadístico de la curva de forma que muestra unos valores que tienen la posibilidad de ser
empleados en caso de no tener datos suficientes sobre los ensayos como para poder realizar un
análisis estadístico preciso.

11
 Elemento por tamaño de la probeta, CD, en el límite de fatiga. La magnitud de la pieza
sometida a las cargas además influye en su resistencia a fatiga. Conforme con la teoría del
volumen crítico de Kuguel el mal por fatiga se genera en la zona sometida a una tensión entre
el 95 y el 100% de la máxima y, pues para barras circulares sometidas a un mismo esfuerzo de
flexión la barra de más grande tamaño tiene una más grande proporción de material en dichos
parámetros de tensión, además se ve más afectada por el mal a fatiga.

Tipo de acero. Los de alta resistencia son más susceptibles al impacto entalla por los
que su resistencia a fatiga es menor en términos relativos.

Temperatura. A bajas temperaturas los metales acostumbran incrementar su resistencia

a fatiga, aun cuando sin embargo se realizan más susceptibles a la rotura frágil.

Corrosión. La corrosión progresa inmediatamente con cargas de amplitud cambiantes.

La existencia de corrosión produce entallas o mordeduras.

ESTIMACIÓN DE LA RESISTENCIA TEPORICA A LA FATIGA SF O

DEL LÍMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA SE

La ecuación de la recta de resistencia S-N se puede escribir como:

log S ' f =−mlog N +b

Para el caso de flexión y torsión, esta recta debe cortar la de 106 ciclos en S’e y la de
10 ciclos en 0,90σu. Al sustituir estos valores en la ecuación anterior, se puede resolver un
3

sistema de ecuaciones para determinar las constantes a y b para flexión y torsión.

m=
log
( )
0.9 σ u
'
Se
3

12
 ( )
2
(0.9 σ u )
b=log
S' e

Si lo que se requiere es S’f y se conocen los demás valores, la ecuación sería:

b
10
S 'f= m
N

El límite de resistencia de un elemento de máquina es más pequeño que el límite de

resistencia obtenido con la probeta, para conseguir esta disminución se debe tomar en cuenta
diversos factores de modificación debido a diversos efectos.

Se =C s Ct C c C te Cad S ' e

Donde:
Se = Límite de resistencia a la fatiga del elemento real.
Se’ = Límite a la fatiga de la probeta.
Cs = factor de superficie.
Ct = Factor de tamaño.
Cc = Factor de carga.
Cte = factor de temperatura.
Ced = factor de efectos diversos.

Observe la figura A-6

ECUACIONES DE CÁLCULO QUE INVOLUCRAN COEFICIENTES DE

SEGURIDAD EN UN ANÁLISIS DE FATIGA

Coeficiente por acabado superficial, Ca

13
 Mientras que la probeta de ensayo que se usa para obtener las curvas S-N dispone de
un pulido especular de su superficie, la de cualquier pieza en general presentará normalmente
una rugosidad mayor. Esta sensibilidad a la rugosidad superficial será mayor cuanto mayor sea
la resistencia del material, como se puede apreciar en el diagrama adjunto que permite obtener
el valor del coeficiente  Ca:

Como se puede apreciar en el diagrama A-7, el coeficiente (Ca) tiene un efecto muy
significativo sobre el límite de fatiga.
 
• Coeficiente por tamaño, Cb
Para piezas circulares, en los casos de flexión y torsión, el coeficiente por tamaño (Cb)
se puede expresar como:

C b=1 , d< 10 mm

−0.097
C b=1.189 d , d< 10 mm

Para casos de carga axial:

C b=1 , d< 10 mm

C b=entre 0.6−0.7 , d> 10 mm

 
• Coeficiente de confianza o seguridad funcional, Cc
Los autores Stilen, Cummings y Schulte establecieron que la distribución de la relación
de las resistencias a la fatiga es una distribución normal para un número fijo de ciclos, y en
este sentido, el coeficiente de confianza se puede expresar como:

14
 Coeficiente de confianza, Cc = 1 - 0,08·D

Siendo  D  el factor de desviación, que se puede obtener de la siguiente tabla en

función de la probabilidad de supervivencia de la pieza que se desee que tenga:
 
Observar figura A-8.

 • Coeficiente por temperatura, Cd

El coeficiente de temperatura (Cd) tiene en cuenta la diferencia de temperatura entre la
temperatura de ensayo de la probeta para la obtención del diagrama S-N, y la temperatura real
de operación de la pieza.

Esto es debido a que tanto el límite elástico como la resistencia a tracción de los
materiales son variables con la temperatura. Así, cuando la temperatura de operación son bajas
se debe comprobar el fallo por fatiga, mientras que si la temperatura es elevada se deberá
comprobar el fallo de la pieza por fluencia o por fatiga del material, o por una combinación de
ambas conocido como termofluencia.

El coeficiente de temperatura  Cd  se puede obtener de las expresiones siguientes:

620
C d= ,T >160 ℉
460+ T

C d=1 , T ≤ 160 ℉

 
• Coeficiente de sensibilidad a la entalla, Ce
Como ya hemos visto, un fallo por fatiga casi siempre se origina en una discontinuidad,
de manera que en muchas ocasiones la grieta empieza en una entalla, un resalte o en el borde
de un orificio, aunque también puede iniciarse en una huella de herramienta o a partir de una
raya en la superficie de la pieza. Hay materiales que son mucho más sensibles a la entalla que
otros.

15
 Desde un punto de vista físico, el factor de concentración de tensiones elástico (Kt)
visto en el apartado anterior 2.2 tiene un significado relativo, puesto que los materiales reales
suelen presentar un comportamiento de tipo elastoplástico en las entallas.

Por esta razón, la hipótesis de comportamiento elástico lineal es sólo una aproximación
inicial que no suele cumplirse del todo en la práctica. Este hecho hace que la presencia de
singularidades geométricas reduzca la resistencia a la fatiga de las piezas y demás
componentes mecánicos, aunque no en la misma proporción como marca el factor de
concentración de tensiones (Kt) teórico. Por este motivo se introduce el concepto de
coeficiente de concentración de tensiones a la fatiga (Kf) definido, para una vida dada, como:

Resistencia a la Fatigasin entalla

Kf =
esistencia a la FatigaCON entalla

El coeficiente de sensibilidad a la entalla (Ce) está relacionado con el coeficiente de

concentración de tensiones a la fatiga (Kf) en la siguiente forma:

1
C e=
Kf

Por otro lado, la relación entre el coeficiente de concentración de tensiones elástico

lineal (Kt) y el coeficiente de concentración de tensiones a la fatiga (Kf), viene dada a través
del llamado factor de sensibilidad a la entalla (q):

K f −1 1
q= ≈
K t −1 a
1+
r

Donde:
a   es una dimensión característica del material
r   es el radio de la entalla.

Despejando de la ecuación anterior, se puede obtener el coeficiente de concentración

de tensiones a la fatiga (Kf) en función del coeficiente de concentración de tensiones elástico
(Kt) y del factor de sensibilidad a la entalla (q):
16
 K f =1+q ( K t −1)

El procedimiento a seguir sería el siguiente:

1º.- Se calcula el coeficiente de concentración de tensiones (Kt) a partir de la geometría

de la pieza, utilizando los distintos diagramas que se han indicado en el apartado 2.2.

2º.- Posteriormente, con los datos de geometría de la pieza y radio de la entalla, se

calcula el factor de sensibilidad a la entalla (q) mediante la ecuación ya vista de:

1
q=
a
1+
r

3º.- Conocidos  Kt  y  q , se calcula el coeficiente de concentración de tensiones a la

fatiga (Kf) mediante la expresión:
K f =1+q ( K t −1)

4º.- Finalmente, el coeficiente de sensibilidad a la entalla (Ce) se calcula como:

1
C e=
Kf

Por último decir también que, aparte de los anteriores factores, existen otros aspectos a
tener en cuenta que podrán modificar el límite de fatiga final de una pieza. Entre otros, están
los siguientes:

-  Tensiones residuales: si a una pieza se le somete a un tratamiento que introduzca una

tensión residual superficial de compresión, como por ejemplo, un proceso de endurecimiento

17
superficial mediante perdigones, martillado o laminado en frío, entonces se obtendrá una
mejora del límite de fatiga de la pieza.

-  Características direccionales del material: las piezas laminadas, forjadas o estiradas

presentan un 10 a 20 % de reducción del límite de fatiga en dirección transversal respecto al
valor que presenta en su dirección longitudinal de laminación.

-  Defectos internos: inclusiones de escoria u óxidos, partículas extrañas, empeoran el

límite a fatiga.

-  Corrosión: la corrosión produce un picado de la superficie de la pieza que hace

disminuir su resistencia a fatiga.

-  Metalizado: procesos como el cromado, niquelado y cadmiado pueden reducir el

límite de fatiga de la pieza hasta incluso en un 35%.

18
CONCLUSIÓN

Aquí podemos observar uno de los fenómenos más comunes de la mecánica de

materiales, pero a la vez sin estar totalmente comprendido. Podemos concluir que el fallo por
fatiga es mucho más común que los fallos estáticos, debido a que estos ocurren debido a
cargas considerablemente menores, a su vez está muy relacionado a la calidad con la que se
fabrica el material, de esta forma, tendríamos que cuantificar con respecto al error humano,
cosa que es muy difícil, pero mediante algunos procesos y tablas podemos predecir como
saldrá el material y con que limite de fatiga podremos trabajar.

Este tipo de fallos están muy presentes en el cálculo de vida útil de una pieza, ya que es
una falla que se presenta con el tiempo, de igual forma debe tomarse en cuenta ya sea para
mejorar la calidad y la seguridad del producto o para hacer un estudio en cuanto a su valor o el
costo de la utilización de dicha maquina o pieza.

19
BIBLIOGRAFÍAS

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn217.html
http://www.mecapedia.uji.es/fatiga.htm
https://es.wikipedia.org/wiki/Fatiga_de_materiales
https://www.studocu.com/es/document/universidad-nacional-experimental-politecnica-
antonio-jose-de-sucre/mecanica-de-materiales/informe/fatiga-de-los-materiales/1419552/view
https://www.zwickroell.com/es/sectores/ensayo-de-materiales/ensayo-de-fatiga/
resistencia-a-la-fatiga/
http://www.mecapedia.uji.es/criterio_de_Goodman.htm
https://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/6860/02CAPITULO.pdf?sequence=3
https://fisica.laguia2000.com/complementos-matematicos/fatiga-de-materiales-curva-
de-wohler-s-n
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4089/fichero/4.pdf
https://rita.udistrital.edu.co:23604/Documentos/Guias_de_laboratorio/resistencia/GL-
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TEMA_III_2
https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm02/fcm2_4.html

A
ANEXOS

A-1

B
A-2

C
A-3

D
A-4

A-5

E
 A-6

A-7

Probabilidad de supervivencia (%) D

F
85 1,0
90 1,3
95 1,6
99 2,3
99,9 3,1
99,99 3,7

A-8