RECTIFICACIÓN CONTINUA.

Curso 2021-22

1. Estudiar el comportamiento fluidodinámico de la columna de rectificación

planta piloto mediante la determinación de la influencia de las variables
de operación sobre los caudales de líquido y vapor que circulan por ella,
la eficacia de los platos de la columna y el grado de separación
alcanzado.

Conocimiento de la instalación:

Para el proceso de Rectificacion continua, en la planta piloto se tiene una

instalación que esta constituida por varios equipos como por ejemplo válvulas,
instrumentos para el control del proceso. Para emplear correctamente nuestra
destilación continua tenemos los siguientes equipos.

 Deposito de polietileno, el cual posee un volumen de 30 L para la mezcla

de alimentación (1)
 Bomba dosificadora de membrana, la cual nos ayuda a ajustar el caudal
de alumentacion entre 0.4 – 4 L/h , por medio de regulación manal [q] (2)
 Pre-calentador de alimentación, en el cual podemos regular la
temperatura mediante un controlador y un sensor para detecar el caudal
de alimentación, y poder apagarlo si este se encuentra vacio (3)
 Calderin continuo, en el cual nos permite tomar temperatura, además
tiene un circuito de extracción del residuo que se encuentra acoplado
con una válvula [g] , posee una resistencia eléctrica con una potencia de
3kw para calentar la solución que se encuntra en el calderin.(4)
 Toma de presión diferencial / refrigerante , que esta unida a un
manometro en U de columna de agua, que va desde 0-300 mm H2o [r],
a través de este dispositivio podemos medir la presión del calderin. (5)
  Columna de rellno de vidrio borosilicato DN50 compuesta por 3
elementos de 330 mm de altura y 50 mm de diámetro interno , con una
capacidad de 316 L de relleno.(6)
A) 3 juntas de desmontaje rápido para los elementos que hay en la
columna
B) 3 bandejas de alimentación equipadas con válvula para la toma de
muestra [f.1,f.2,f.3], medir temperatura , y dos bandejas para la
alimentación por medio de una valula [d1,d2]. [9.1,9.2,9.3]
C) Cabeza de columna en vidrio de borosilicato DN50/80 equipada con,
un regulador de la razón de reflujo por medio de una válvula de vidrio
con temporizador; además, nos permite hacer una toma de
temperatura del valor y, posee un circuito de extracción del destilado
controlado por una válvula, y con una toma de temperatura del
destilado obtenido. (11)
 Condensador vertical capaz de condensar el vapor rico de la cabeza de
la columna (12)
 3 refrigerantes de circuitos repartidos , dos para el destilado y uno para
el restante del residuo [13,14,15]
 2 colectores graduados , uno de ellos para el destilado y el otro para el
residuo acoplados a válvulas de descarga [i.k]. [16,18]
 2 depositios de polietileno para la recepción del destilado y del residuo
[17,19]
2. A partir de los resultados obtenidos en el estudio en planta piloto,
proponer el diseño de una columna de rectificación para la separación
de una corriente de 9.000 kg/h de una mezcla compuesta por etanol
(30% en moles) y agua. Dicha columna es la primera en un tren de
separación (batería de columnas en serie). Su función es separar
eficientemente el alcohol del agua, de forma que por cola de columna se
obtenga una corriente de agua al 98% en moles, con las mínimas
pérdidas de etanol y en condiciones económicas favorables.

Los objetivos incluyen:

1. Establecer las variables de operación que influyen sobre los caudales de
líquido y vapor.

2. Seleccionar las variables que permiten evaluar la eficacia de los platos

de la columna, así como el(los) tratamiento(s) teórico(s) para la
determinación de dichas variables.

3. Elaborar y ejecutar un programa de experimentos a escala de planta

piloto orientados a obtener y/o validar la información necesaria para
determinar la eficacia de los platos y el diseño de la columna de
rectificación que se plantea.

4. Realizar el diseño de una instalación a escala industrial que responda al

problema planteado, a partir de las conclusiones derivadas del estudio a
escala de planta piloto.

5. Estimar costes de la instalación a escala industrial y realizar un análisis

justificado de los mismos que permita establecer el diseño y condiciones
de operación óptimas.