Diseño de Planta Industrial Cookie Planet C.a!!

República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior
Politécnico universitario Santiago Mariño
Facultad de Ingeniería
Plantas industriales
Profesor: JORGE NATERA
Evaluación 1er 20% 3er Corte
(COOKIE PLANET)
Nombres:
Edixon Hernández C.I: 28.167.659
Diego Suarez C.I.:26.852.506
Miguelangel Medina C.I.: 26.514.729
Maykevin Peñuela C.I:26082811
María Pereira C.I.:26.866.895
Maracaibo febrero 2022

ÍNDICE
1. Fase 1
1.1 Tipo de organización
1.2 Clasificación según: (CLASIFICACIÓN INDUSTRIAL INTERNACIONAL UNIFORME DE
TODAS LAS ACTIVIDADES ECONÓMICAS (CIIU)
1.3 Organigrama
1.4 Descripción detallada de los productos a elaborar
1.5 Descripción detallada del proceso de producción
1.6 Determinación de la macro localización y micro localización de la planta
1.7 Descripción de las máquinas y equipos utilizados para la producción
2. Fase 2
2.1 Cálculo de la capacidad de producción
2.2 Calculo del número de máquinas necesarias para la producción
2.3 Diseño de almacenes materia prima, productos en proceso y productos terminados
3. Fase 3
3.1 Cálculo del espacio requerido en la planta
3.2 Asignación de área de la planta
3.3 Propuesta de diseño de la planta con dimensiones 2D Y 3D
3.4 Condiciones del edificio de la planta
3.5 Análisis el flujo de materiales externos
INTRODUCCION
El presente proyecto está destinado al diseño y distribución de una planta

fabricadora de galletas, con tres líneas de producción galletas Choco Chips, Chocolate y
Vainilla; ubicada en el estado Zulia-Venezuela. Está planta se diseña para cubrir con el 60%
de la demanda existente en la zona del Zulia. El proyecto se presenta en varias fases las
cuales son el diseño de la planta procesadora que abarca los aspectos técnicos, como
localización geográfica, especificaciones, selección del equipo, distribución de las áreas y los
equipo utilizados.
El proceso que esta planta lleva a cabo se resume en recibir la materia prima (harina,
azúcar, huevos, chocolate, etc.), luego son llevados al área de mezclado para ser pesados y
posterior mezclados para formar la masa, se moldea y luego se hornea. La empresa se
caracteriza por vender paquetes de 4 galletas como unidad primaria, caja de 12 paquetes
como unidad secundaria y caja de 24 cajas como unidad terciaria.
Para este proyecto se tomaron en cuenta todos los conocimientos adquiridos

anteriormente en la carrera, y se escogieron las mejores opciones tomando en cuenta los
distintos elementos que forman una planta.
TIPO DE ORGANIZACIÓN (PRODUCCION)
PRODUCCION EN MASA
Para generar grandes cantidades de productos idénticos, el sistema de producción en masa

permite alcanzar el mejor rendimiento. Aquí la automatización es mayor y se requiere menos mano
de obra, destaca este reporte de EAE Business School.
Es común que la producción en masa se realice a través de una línea de producción, es decir,
del montaje de componentes individuales. A su vez, estas piezas pueden ser adquiridas a otras
empresas.
CLASIFICACIÓN SEGÚN: (CLASIFICACIÓN INDUSTRIAL INTERNACIONAL UNIFORME

DE TODAS LAS ACTIVIDADES ECONÓMICAS (CIIU)
La Clasificación Internacional Industrial Uniforme (siglas: CIIU) o, en inglés, International

Standard Industrial Classification of All Economic Activities (abreviada como ISIC), es la clasificación
sistemática de todas las actividades económicas cuya finalidad es la de establecer su codificación
armonizada a nivel mundial. Es utilizada para conocer niveles de desarrollo, requerimientos,
normalización, políticas económicas e industriales, entre otras utilidades.
Cada país tiene, por lo general, una clasificación industrial propia, en la forma más
adecuada para responder a sus circunstancias individuales y al grado de desarrollo de su
economía. Puesto que la necesidad de clasificación industrial varía, ya sea para los análisis
nacionales o para fines de comparación internacional. La Clasificación Internacional
Industrial Uniforme de todas las Actividades Económicas (CIIU) permite que los países
produzcan datos de acuerdo con categorías comparables a escala internacional.
La CIIU desempeña un papel importante al proporcionar el tipo de desglose por actividad
necesario para la recopilación de las cuentas nacionales desde el punto de vista de la
producción.
ORGANIGRAMA
ESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS PRODUCTOS A ELABORAR

En esta planta se elaborarán tres tipos de galletas ChocoChips, Chocolate y Vainilla; en el estado
Zulia. Esta preparación se basa en la mezcla de todos sus ingredientes, para formar una masa que
luego es moldeada y es transportada al horno para formar un postre crujiente en el exterior y suave
y húmedo en el interior. Esta empresa cubrirá el 60% de la demanda de galletas en el estado, y tiene
objetivo expandir el negocio por toda Venezuela
Ficha Técnica FT-001
Galletas de vainilla
Descripcion Preparacion de harina y otros ingredientes horneados, con sabor a vainilla,

general con forma redonda.
Harina todo uso, levadura en polvo, bicarbonato de sodio, margarina, azucar

Ingredientes
morena, azucar granulada, huevos, extracto puro de vainilla.
Empaque y Unidad primaria: empaque de 4 galletas (empaque PET/Bopp metalizado)

presentación Unidad Secundaria: pack de 12 paquetes con empaque de polipropileno
PH: 8.5 ± 0.5
Especificaciones Diametro : 5 ± 0.5 ±
físico-químicas Espesor de la unidad: 0,7 ± 0,1 cm
Peso de la unidad: 8 ± 0.5 g
Características El color del producto es dorado y homogéneo, sabor

Organolepticas predominante dulce a vainilla, consistencia crujiente y seca.
Normativa que rige al

COVENIN 910:2000
propoducto
Se debe almacenar y conservar en un lugar fresco, seco y
Consideraciones y ventilado a temperatura ambiente, libre de humedad, alejado de
recomendaciones de productos que desprendan olores, el lugar debe estar
almacenamiento perfectamente limpio y protegido del ingreso de insectos y
roedores. El producto no requiere refrigeracion
Vida util 12 meses a partir de la fecha de su elaboración
Ficha Tecnica FT-002
Galletas de ChocoChips
Descripcion Preparacion de harina y otros ingredientes horneados, con sabor a vainilla y

general chispas de chocolate, con forma redonda.
Harina todo uso, levadura en polvo, bicarbonato de sodio, margarina, azucar

Ingredientes morena, azucar granulada, huevos, extracto puro de vainilla, chispas de
chocolate.

PH: 8.5 ± 0.5
El color del producto es dorado y homogéneo con, sabor
Características
predominante dulce a vainilla y chispas chocolates, consistencia
Organolepticas crujiente y seca.
COVENIN 910:2000
propoducto
Ficha Técnica FT-003
ChocoGalletas
Descripcion Preparacion de harina y otros ingredientes horneados, con sabor a

general chocolate, con forma redonda.
Chocolate de postres, trzos chocolate , harina, margarina, azucar morena,

Ingredientes
lavadura en polvo.

PH: 8.5 ± 0.5
Características El color del producto es dorado y homogéneo con, sabor

Organolepticas predominante dulce a chocolate, consistencia crujiente y seca.

COVENIN 910:2000
propoducto
INGREDIENTES
Saco de Harina de Trigo

Imagen del Producto Descripción
La harina de trigo es el polvo fino que se obtiene del

cereal molido y de otros alimentos ricos en almidón,
ademas es uno de los insgredientes principales para
las galletas
Cantidad para Almacenar

123 sacos
Caracteristicas Generales
Dimensiones 12x40x60 cm
Peso 45 kg
Resistencia 12 veces su peso
Condiciones de Almacen
El almacanamiento debe hacerse en sitios frescos y ventilados, con suficiente luz y temperatura entre 20 y
27ºC.
Bloque de Margarina
La margarina es un producto Producto graso que

tiene un origen vegetal

864 cajas
Dimensiones 21,5 x31x12,5 cm
Peso 5 kg
Resistencia 7 por equilibrio
El almacenamiento de la margarina tiene que ser a temperatura de entre 2ºC y 5ºC positivos, en un lugar
seco y oscuro. La vida del producto es de 6 meses a partir de la fecha de fabricación para los bloques de
5kg
Saco de Azucar Blanca
El azúcar blanco, o sacarosa, es un producto usado

tradicionalmente para endulzar bebidas y comidas,
especialmente en la repostería. El más consumido
es el extraído principalmente de la caña de azúcar.

44 sacos
Dimensiones 100cmx54cm
Peso 50 kg
Resistencia 8 veces
El azúcar presenta un comportamiento estable por períodos de 2 años, en este tiempo el producto debe
presentar temperatura de 2°C sobre la temperatura ambiente
Saco de Azucar Moreno

El azúcar moreno es un azucar de sacarosa que

tiene un color amarillo característico debido a la
presencia de melaza, la cual aporta humedad a los
postres

173 sacos
Dimensiones 60 cmx40cm
Peso 25 kg
El azúcar puede ser almacenada hasta 2 años, si se converva en un lugar a 2°C sobre la temperatura
ambiente
Galón Esencia de Vainilla
Concentrado que se utiliza para saborizar comidas y

bebidas, obtenido de la vaina o chaucha de la
vainilla

2 galones
Dimensiones 13.7
Peso 3,8 kg
Resistencia
la esencia de vanilla almacenarce en sitios frescos y ventilados
Polvo para Hornear

Una levadura química, o polvo de hornear , es un

producto químico que permite dar esponjosidad a
una masa debido a la capacidad de liberar dióxido
de carbono al igual que las levaduras en los
procesos de fermentación alcohólica.

48 bolsas
Dimensiones 28x30cm
Peso 2.5kg
La temperatura en el almacén no debe bajar debajo del -5°C y superar 45°C. Los productos deben
almacenarse en un lugar seco y libre de polvo.
Bicarbonado de S
El bicarbonato de sodio es un polvo
alcalino. Cuando el polvo alcalino se
mezcla con un ácido, se produce una
reacción química y genera burbujas,
estas burbujas funcionan para levantar
la masa mientras se hornea.

6 sacos
Dimensiones 40x60cm
Peso 23kg
Una vez abierto el producto, almacénelo a temperatura ambiente durante 6 meses
maximo.
Tableta de Chocolate
Sustancia alimenticia que se elabora con

una pasta de cacao en polvo y azúcar
pulverizado y que se presenta en tabla
para la elaboración de galletas de
chocolates.

900 tabletas
Dimensiones 20x30cm
Peso 1kg
El chocolate debe guardarse en lugares secos. La humedad relativa idónea es 60%.
Por encima de este nivel, la humedad puede provocar que el chocolate pierda su
brillo y adquiera un color blanquecino en la superficie.
Chispas de Chocolate
Chispas o gotas del más fino chocolate

venezolano ideales para repostería.

480 cajas
Dimensiones 20x30x12cm
Peso 5 kg
Las chispas de chocolate se deben mantener en un lugar fresco y seco. La

temperatura ideal es entre 60-75F.
Huevos
Los huevos tienen un papel muy
importante cuando se trata de preparar
pasteles, galletas, merengues y cremas
pasteleras, pues son los encargados de
proporcionar estructura y estabilidad a
las mezclas, así como de agregar
humedad a los pasteles, o actuar como
pegamento o como glaseado.
125 cajas
Dimensiones 60x30x32cm
Peso 22kg
Conservarlos en un lugar fresco y seco. No los apile innecesariamente , si requiere
apilarlos no exceda 4 cajas de altura. Siempre tome las cajas por su parte inferior,
no apoye las cajas en bordes, siempre se debe colocar sobre superficies planas.
Cacao en Polvo
El cacao en polvo es uno de los
derivados del chocolate que más se
consumen en la actualidad. Gracias a su
facilidad de uso para la elaboracion de
galletas, postres etc

36 Sacos
Dimensiones 48x20cm
Peso 20kg
El caco presenta un comportamiento estable por 1 año, este producto debe
mantenerse a temperatura ambiente.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CADA PRODUCTO
Esta planta elabora tres productos de manera generalizada, el contenido de estas 3 galletas
es muy parecido entre ellas, lo que cambia son algunos ingredientes que se definieron en las
fichas planteadas anteriormente. Su proceso es el mismo, por lo cual la distribución
adecuada para la planta, es una distribución por producto, en donde se diseñarán tres líneas
de producción cada una para las galletas y sus diferentes sabores.
1. Almacenamiento de Materia Prima
El almacenamiento de materia prima es el primer paso dentro de la cadena de producción

por lo cual esta área se sitúa normalmente cerca de la planta de producción. La materia
prima es resguardada en su almacén de manera tal que se preserven las características de
los materiales, con las condiciones adecuadas que eviten daños y pérdidas, de manera
ordenada para llevar un control de inventario, lo que indudablemente puede impulsar la
productividad y rendimiento de los colaboradores en la compañía.
2. Recepción y acopio de materia prima:
Los requisitos para ingresar la materia prima en la planta son información general como
empresa, procedencia, materia prima que trae y la fecha y hora en la que llego y datos
personales del conductor, luego se recibe toda la materia prima que posteriormente sera
utilizada para la realización de las galletas, estos productos deben ser puestos en un sitio
acondicionado para su preservación y aseguramiento de las mejores condiciones y una
excelente calidad.
3. Pesado:
En esta estación se mide la proporción de cada ingrediente que se debe de añadir a la

mezcla para su elaboración, se utiliza un peso que tiene muchas funciones y puede pesar en
distintas unidades como libras o kg, siendo este peso también de fácil manejo y con una
gran capacidad.
4. Mezclado:
Es el movimiento de la materia prima que se produce con una máquina de doble paleta (tipo
cuchilla), en la cual se mezclan los ingredientes durante un tiempo establecido. Se mezcla
primero los ingredientes (azúcar morena, azúcar granulada, esencia de vainilla y margarina)
para luego adicionar los huevos a la mezcla y por ultimo agregar en la mezcladora (harina,
bicarbonato y polvo para hornear) hasta conseguir un resultado homogéneo. Este proceso
dura unos 15 min aproximadamente.
5. Horneado:
Es el proceso de cocción por medio de calor seco donde se procede a hornear la mezcla
obtenida de la maquina galletera en un horno de alta velocidad y rendimiento, la mezcla se
horneara por unos 20 min aproximadamente. Finalmente se inspeccionan y se dejan
reposar todo esto debido que la esencia de la producción final de las galletas, está en el
horno y el secado.
6. Inspección de producto terminado:
Se realiza una inspección de las galletas ya horneadas para verificar si cumplen con las
necesidades, expectativas del cliente y calidad haciendo; para la ejecución de una
inspección es fundamental que el personal que la lleve a cabo disponga de un nivel de
conocimientos y experiencia suficientes, que le permita obtener conclusiones veraces y
objetivas del proceso de evaluación realizado y así transportar el producto al almacén de
producto terminado.
7. Empaquetado
Para empacar el resultado final que son las galletas de los distintos sabores utilizaremos una
empacadora de muy buena calidad, tipo horizontal capaz de sellar y empacar las galletas de
la mejor manera posible.
8. Almacenamiento de Producto Terminado
Luego de que las galletas son empaquetadas, se transportadas y colocados en las estibas
que se llevan al área de almacenamiento de producto terminado, donde se guardan en
condiciones óptimas hasta que llego el momento de ser despachados a los distintos clientes.
DIAGRAMAS GALLETAS DE VAINILLA (ÁREA DE PRODUCCIÓN)
Diagrama de Proceso:
Cursograma del Proceso:

Primero que todo en el inicio de la producción de galletas de vainilla buscamos los
ingredientes en el almacén de MP, en donde estos serán llevados hasta el área de mezclado,
seguido de esto pesamos cada ingrediente y revisamos que tengan la cantidad correcta para
la producción. Agregamos en un bowl azúcar morena, azúcar granulada, esencia de vainilla
y margarina mezclamos estos mismos y agregamos los huevos para continuar con la mezcla,
luego de este paso agregamos la harina, el bicarbonato y el polvo de hornear hasta que se
integren, para luego mezclar e inspeccionar, por consiguiente de esto llevamos la mezcla a
la maquina galletera, la introducimos, la llevamos hasta el área de horneado y se prosigue a
hornear la mezcla. Inspeccionamos la cocción, dejamos reposar para transportarla al área
del empacado y colocamos las galletas en la maquina empacadora 1 (unidad primaria),
después la transportamos a la maquina empacadora 2 (unidad secundaria) , colocamos las
galletas en la maquina empacadora 2 para moverlas a la zona de empacado en cajas y
empacar las unidades secundarias. Por ultimo estas son llevadas al laboratorio de calidad en
donde se descartan los lotes defectuosos y para concluir la producción se llevan al almacén
PT y en este se almacenan.
SIMBOLO CANTIDAD %
Operación 12 42.86%
Inspección 5 17.86%
Transporte 8 28.57%
Almacenamiento 2 7.14%
Demora 1 3.57%
Total 28
Análisis
Existe 39% de actividades improductivas, 29% transporte, 7% almacenamiento y 3% de
demora.
DIAGRAMAS DE GALLETAS DE CHISPAS DE CHOCOLATE (ÁREA DE PRODUCCIÓN)
Diagrama de Proceso:
Cursograma del proceso:
Para el inicio de la producción de galletas de chispas de chocolate buscamos los ingredientes
en el almacén de MP, en donde estos serán llevados hasta el área de mezclado, seguido de
esto pesamos cada ingrediente y revisamos que tengan la cantidad correcta para la
producción. Agregamos en un bowl azúcar morena, azúcar granulada, esencia de vainilla y
margarina mezclamos estos mismos y agregamos los huevos para continuar con la mezcla,
luego de este paso agregamos la harina, el bicarbonato y el polvo de hornear hasta que se
integren, para luego mezclar e inspeccionar después agregamos las chipas de chocolates y
volvemos a mezclar. Por consiguiente de esto llevamos la mezcla a la maquina galletera, la
introducimos, la llevamos hasta el área de horneado y se prosigue a hornear la mezcla.
Inspeccionamos la cocción, dejamos reposar para transportarla al área del empacado y
colocamos las galletas en la maquina empacadora 1 (unidad primaria), después la
transportamos a la maquina empacadora 2 (unidad secundaria), colocamos las galletas en
la maquina empacadora 2 para moverlas a la zona de empacado en cajas y empacar las
unidades secundarias. Por ultimo estas son llevadas al laboratorio de calidad en donde se
descartan los lotes defectuosos y para concluir la producción se llevan al almacén PT y en
este se almacenan.
SIMBOLO CANTIDAD %
Operación 14 46.67%
Inspección 5 16.67%
Transporte 8 26.67%
Almacenamiento 2 6.67%
Demora 1 3.33%
Total 30
Análisis

demora.
DIAGRRAMA DE GALLETAS DE CHOCOLATE (ÁREA DE PRODUCCIÓN)
Diagrama de proceso:
Cursograma del Proceso
Como primer paso para el inicio de la producción de galletas de chocolate buscamos los
ingredientes en el almacén de MP, en donde estos serán llevados hasta el área de mezclado,
seguido de esto pesamos cada ingrediente y revisamos que tengan la cantidad correcta para
la producción. Agregamos en un bowl azúcar morena, azúcar granulada, esencia de vainilla
y margarina mezclamos estos mismos y agregamos los huevos para continuar con la mezcla,
luego de este paso agregamos la harina, el bicarbonato el polvo de hornear y el cacao hasta
que se integren, para luego mezclar e inspeccionar, después agregamos los trozos de
chocolate y volvemos a mezclar. Por consiguiente de esto llevamos la mezcla a la maquina
galletera, la introducimos, la llevamos hasta el área de horneado y se prosigue a hornear la
mezcla. Inspeccionamos la cocción, dejamos reposar para transportarla al área del
empacado y colocamos las galletas en la maquina empacadora 1 (unidad primaria), después
la transportamos a la maquina empacadora 2 (unidad secundaria), colocamos las galletas
en la maquina empacadora 2 para moverlas a la zona de empacado en cajas y empacar las
unidades secundarias. Por ultimo estas son llevadas al laboratorio de calidad en donde se
descartan los lotes defectuosos y para concluir la producción se llevan al almacén PT y en
este se almacenan.
Análisis

demora.
Análisis Final
Si bien tenemos entendido que el realizar excesivos transportes generan mucha

improductividad en la línea, ya que desperdiciamos mucho tiempo en lugar de aprovecharlo
para continuar con la producción, debemos de tener en cuenta que también existen
inspecciones y operaciones que pueden convertirse en cuellos de botella para la producción
y tenemos que tomar en cuenta todas las posibles actividades que no agregan ningún tipo
de valor al proceso para su eliminación o posible combinación con otra actividad.
MÉTODO DE LOCALIZACIÓN
Macro-localización
Dentro del proceso de selección del sitio se encuentran dos aspectos, macro y micro-
localización. La macro-localización se refiere básicamente a la parte administrativa de la
nueva empresa (se analizan las necesidades del cliente, las formas de distribución, se crea el
plan estratégico y se selecciona el equipo de profesionales que se encargará de desarrollar
el proyecto), mientras que la micro-localización establece los factores más importantes a
evaluar para la ubicación e instalación de la empresa, como costos, infraestructura,
incentivos financieros, etc.
Se desea instalar una nueva Fábrica de Galletas ubicada en Venezuela, con el

propósito de crear una nueva marca de galletas a nivel nacional. Luego de un estudio
preliminar del panel de expertos de la empresa, se desarrollaron alternativas de localización
a 5 estados: Zulia, Portuguesa, Anzoátegui, Carabobo y Distrito Capital. Para decidir el mejor
estado decidieron considerar los factores de mayor interés para este tipo de negocio:
cercanía a los proveedores de materia prima, Requerimientos de mano de obra y de apoyo
técnico, requisitos de servicios Básicos, facilidades de vías de comunicación, disponibilidad
de clientes
Los resultados de la investigación para cada ubicación indican lo siguiente:
 Zulia: El servicio de agua, energía e internet es medio, excelente acceso y cerca de otros
estados potenciales para este comercio como lo son Lara, Falcón entre otros, tiene un
nivel de competencia normal, excelente disposición de materia prima proveniente del
mismo estado, mano de obra disponible en zonas cercanas, existe una potencial
clientela.
 Portuguesa: El servicio de agua, energía e internet es medio, se ubica alrededor de

estados potenciales para el comercio como lo son (Carabobo, Yaracuy, Portuguesa entre
otros), competencia normal, poca disposición de materia prima, mano de obra
disponible en el mismo estado.
 Anzoátegui: El servicio de agua, energía e internet es buena, excelente acceso,
competencia media en la producción de galletas, poca disposición de materia prima,
mano de obra disponible en el mismo estado.
 Carabobo: El servicio de agua, energía es regular, pero el internet es bueno, acceso
excelente, muy buena disposición de materia prima proveniente de estados en sus
alrededores, alta competencia en la producción de galletas, mano de obra disponible en
el mismo estado.
 Distrito Capital: El servicio de agua, energía e internet es bueno, muy buena disposición
de materia prima en el mismo estado y en estados cercanos como Miranda y Aragua,
alta competencia, mano de obra disponible en el mismo estado.
Descripción de los factores que se tomaron en cuenta para el análisis.
 Cercanía a los proveedores de materia prima.

La importancia de este factor recae en el costo que incurre el transporte de la materia
prima, entre más cerca se encuentre el proveedor de la planta el costo de producción se
reduce debido a que el costo de transporte de la materia prima es más bajo. En este
factor se tomará en cuenta mayormente la cercanía entre el proveedor y la planta.
 Requerimientos de mano de obra y de apoyo técnico.
La mano de obra es un componente importante del mercado laboral, debido a que

representa un costo considerable en el proceso de producción; Para la puesta en
marcha de la planta se requiere de mano de obra especializada, personal
técnico, administrativo y obrero.
 Requisitos de servicios Básicos.

Se tomó en consideración este factor ya que estos son imprescindibles para un proceso
productivo, en este factor se considera la regularidad y disponibilidad de agua y
electricidad.
 Facilidades de vías de comunicación.
Este factor es importante debido a que facilita el trasporte de materias primas, insumos
y producto terminados; así como el almacenamiento y distribución, tanto a nivel local,
como regional, nacional e internacional. En este punto se tomara en cuenta que las
Entradas y salidas al terreno no perjudiquen los autos ni interrumpan el flujo
automovilísto en las calles circundantes.
 Disponibilidad de clientes.
Dicho factor también influye dentro de la ubicación de la planta dado que se debe
analizar el mercado que tiene el producto en relación al lugar seleccionado para localizar
la planta. En este factor se evaluara la Existencia de movimiento de clientes en la
cercanía, así como competencia y lugares para realizar servicios de apoyo.
Método de localización
Factor Ponderación 0-100 Peso

Cercanía a los proveedores de
80 0.23
materia prima
Requerimientos de mano de obra y
95 0.27
de apoyo técnico
requisitos de servicios Básicos 60 0.17
Facilidades de vías de comunicación 40 0.11
Disponibilidad de clientes 75 0.21
Zulia Anzoátegui Carabobo Portugesa Distrito capital

Factor Peso EE PP EE PP EE PP EE PP EE PP
0.23 4 0.91428571 2 0.45714286 3 0.68571429 2 0.45714286 4 0.91428571
materia prima
0.27 4 1.08571429 4 1.08571429 4 1.08571429 4 1.08571429 4 1.08571429
de apoyo técnico
requisitos de servicios Básicos 0.17 2 0.34285714 3 0.51428571 2 0.34285714 2 0.34285714 3 0.51428571
Facilidades de vías de comunicación 0.11 4 0.45714286 4 0.45714286 4 0.45714286 3 0.34285714 2 0.22857143
Disponibilidad de clientes 0.21 3 0.64285714 2 0.42857143 2 0.42857143 3 0.64285714 2 0.42857143
1 3.44 2.94 3.00 2.87 3.17
Escala de evaluación Significado

4 Excelente
3 Bueno
2 Medio
1 Malo
0 Muy malo/ inexistente
Micro-localización
En cuanto a la Micro-localización, desea instalar una nueva fábrica de galletas en Venezuela,

Estado Zulia con el propósito de expandir su producción dentro de dicho Estado y así poder
distribuir parte de la producción a otros estados. Analizando los resultados de la
investigación que realizaron los empleado de la empresa XXXXXX de los factores más
importante que hay que tener presente al momento de elegir la localización, se evidencio
que las mejores alternativas de localización en el estado Zulia son las siguientes: Maracaibo
(específicamente en la zona industrial), Mara y San Francisco. El método a aplicar para hacer
la selección final de la localización es el de factores ponderadores, colocando los factores de
mayor interés para este tipo de planta: Dimensiones del terreno, cercanía de proveedores
de materia prima, requerimiento de mano de obra y de apoyo técnico, requisitos de
servicios básicos, factibilidad de vías de comunicación y disponibilidad de clientes. Los
resultados de la investigación para cada ubicación indican lo siguiente:
 Maracaibo (Zona industrial): Cuenta con zonas de excelente factibilidad para la

construcción, en cuanto a la cercanía de proveedores al ser la zona industrial de la
capital del Zulia su disponibilidad es excelente ya que puede provenir del mismo estado
como de diferentes estados, al igual que el requerimiento de mano de obra y de apoyo
técnico disponible en zonas cercanas es de un muy buen nivel, en cuanto a los servicio
básicos como el agua, energía e internet en esta zona son bueno, Maracaibo tiene
excelente acceso y cercanía de otros estados potenciales para la distribución y
expansión del negocio como Táchira, Mérida, Trujillo, Falcón, entre otros, la
competencia es alta sin embargo se puede llegar a una gran cantidad de clientes.
 San Francisco: Cuenta con terrenos factibles para la construcción, en la cercanía de
proveedores su disponibilidad proveniente del mismo estado y de estados cercanos es
buena, con respecto al requerimiento de mano de obra y de apoyo técnico en zonas
cercanas es bueno, los servicio básicos como el agua, energía e internet en esta zona son
regular ya que cuentan con cortes de electricidad, por otra parte tiene acceso y cercanía
de otros estados potenciales para la distribución y expansión del negocio, tiene una
competencia media sumado a una gran cantidad de clientes.
 Mara: Tiene buenos terrenos para la construcción, con respecto a la cercanía de
proveedores su disponibilidad proveniente del mismo estado y de estados cercanos es
buena, requerimiento de mano de obra y de apoyo técnico en zonas cercanas es
excelente, los servicios básicos como el agua, energía e internet en esta zona son
regulares, cuenta con acceso y cercanía de otros estados potenciales para la distribución
y expansión del negocio.
El método de factores ponderados determinó que la ciudad donde se debe ubicar la Planta
Fabricadora de Galletas es Maracaibo (Zona industrial), ya que es la que cuenta con los
mejores índices de beneficio que las. Sin embargo, es importante resaltar que las otras dos
opciones no se pueden descartar, debido a que tienen factores ponderados muy similares.
Debido a que se utilizaron los mismos factores para la micro-localización agregando el factor
de dimensiones del terreno se procede a explicar este.
En este factor evalúa la disponibilidad y el tamaño de los terrenos en las ciudades elegidas
del edo. Zulia, debido a que terrenos grandes son necesarios para poder instalar cada una
de las áreas necesarias además de estar ubicados cerca de los servicios básicos necesarios
para que la planta pueda operar de manera satisfactoria.
Método de localización
Factor Ponderación 0-100 Peso

Dimensiones del terreno 85 0.20
80 0.18
materia prima
95 0.22
de apoyo técnico
requisitos de servicios Básicos 60 0.14
Facilidades de vías de comunicación 40 0.09
Disponibilidad de clientes 75 0.17
435
Mcbo S. Francisco Mara

Factor Peso EE PP EE PP EE PP
Dimensiones del terreno 0.20 4 0.7816092 3 0.5862069 3 0.5862069
0.18 4 0.73563218 4 0.73563218 4 0.73563218
materia prima
0.22 4 0.87356322 3 0.65517241 4 0.87356322
de apoyo técnico
requisitos de servicios Básicos 0.14 3 0.4137931 2 0.27586207 2 0.27586207
Facilidades de vías de comunicación 0.09 4 0.36781609 4 0.36781609 3 0.27586207
Disponibilidad de clientes 0.17 3 0.51724138 3 0.51724138 2 0.34482759
0.804597701 2.91 2.55 2.51
Escala de evaluación Significado

4 Excelente
3 Bueno
2 Medio
1 Malo
0 Muy malo/ inexistente
DESCRIPCION DE MAQUINAS Y EQUIPOS
Ficha técnica de balanza
Descripción del equipo

Foto del equipo Báscula de suelo o para situarla encima de
una mesa. El visor está separado de la
plataforma de pesada para hacer más fácil la
lectura cuando el objeto a pesar es grande.
Incluye un adaptador del visor para poder
instalarlo en una pared. Contraluz en el visor
para una correcta visión. Dispone de las
funcionalidades más básicas para trabajar
con ella, función de tara, cuentapiezas.
Además puede pesar en distintas unidades
como libras o kg. Puede funcionar tanto a
pilas como mediante un cargador de
corriente que viene incluído. Fácil manejo y
robusta, gracias a los duraderos materiales
con la que se ha construído
Función del equipo
Pesado de los ingredientes necesarios para
la elaboración de galletas antes de entrar al
proceso
Dimensiones del equipo (m)

Largo Ancho Alto
40 35 0.05
Marca Proveedor Modelo

MyWeigh Balanzasdigitales.com HDCS150
Cantidad
Capacidad Ubicación Sección
necesaria
150 Area de producción 1


Foto del equipo
Báscula con plataforma de suelo en acero
pintada con pintura Epoxi, la pintura más
resistente para trabajos intensivos. La baja
altura de la plataforma de pesada facilita pesar
de forma cómoda, grandes volúmenes y palets.
Dispone de 4 células de carga una por cada
esquina y una caja sumatoria que le
proporciona una precisión fiable en todas las
pesadas. Pies regulable para mantenerla
siempre horizontalmente al suelo aunque éste
tenga irregularidades. Tanto las células de
carga como la caja suma están protegidas con
IP-67.Viene montada con nuestro visor K3 que
viene de serie con múltiples funcionalidades.
Función del equipo

Pesado de la materia prima recibida en
cada ciclo de recepción de la misma,
que llega a la planta.

Largo Ancho Alto
1.5 1.5 0,0045 (4,5 mm)

Bascula Gram Serie K3
MyWeigh Balanzasdigitales.com
Xbengal
Cantid
ad
150 Kg Area de Almacenamiento Almacén de materia prima 1
Ficha técnica de carro transportador

Foto del equipo
Carros eléctricos industriales de carga pesada,
buena calidad, para almacén, cuenta con 4
ruedas
Función del equipo

Transportar las estibas cargadas del area de
picking hasta el almacen de materia prima

Largo Ancho Alto
2.5 1.4 -

MG Hyundai MG-PC800
Cantidad
necesaria
Ficha técnica de carro roll container

Foto del equipo
Una base metálica con cuatro ruedas (dos fijas y
dos giratorias de 100 mm). Jaula metálica
multisectorial de gran capacidad con posibilidad
de implementar bandejas intermedias tipo
‘estantería’. Contiene un panel trasero támbien
contien dos laterales con 1 chapa de marcaje.
Una base metálica con cuatro ruedas (dos fijas y
dos giratorias de 100 mm). Anclajes de la base al
lateral incluidos
Este modelo de contenedores está disponible
en electrozincado plateado.
Función del equipo

Transporte de los ingredientes al area de
produccion.

Largo Ancho Alto
0.8 1.2 1.8
rol4tek rol4tek RC 1200X800
Cantidad
necesaria
- Almacenamiento-Producción - 3
Ficha técnica de carro bandejero

Foto del equipo
Carro bandejero de panadería, muy versátil y
cómodo para optimización del espacio en
espacios reducidos. Nuestro carro bandejero
de acero inoxidable tiene 20 guías para situar
bandejas de 600x400mm. Sistema Lock
Bandejas (anticída)
4 ruedas TPR 100mm (2 con freno)
Sistema Antihilos
Acabado plateado
Distancia entre bandejas 70 mm
Función del equipo

Contención de bandejas de galletas para ser
horneadas y su posterior enfriamiento.

Largo Ancho Alto
0.8 1.2 1.745

rol4tek rol4tek Carro Bandejero CPAN
Cantida
d
necesar
ia
20 bandejas Producción

Foto del equipo
Bandejas para hornos de panadería y/o
pastelería; ideales todo tipo de bollería,
pastas, snack y similares.
Sirven para hornos grandes, y son aptas para
todo tipo de hornos con bandejas 600x400
mm.
Están fabricadas en aluminio con la base
completamente plana.
Se recomienda utilizar papel siliconado.
Características:
Bandeja rectangular.
Fabricada en aluminio.
Base completamente lisa.
Apta para hornos pequeño
Función del equipo
Contener las galletas, para facilitar el
transporte y el horneado de la misma.

Largo Ancho Alto
0.6 0.4 -

PepeBar PepeBar Bandeja aluminio lisa
Cantidad
necesaria
Ficha técnica de Horno de Convección

Foto del equipo
Sistema de calentamiento por convección
directa de alta velocidad para lograr una
calidad de producto excepcional, alto
rendimiento y bajos costos operativos. El
control de precisión de la temperatura y el
flujo de aire por encima y por debajo de la
banda crea un entorno estable y predecible
capaz de hornear de manera uniforme, una
buena extracción de humedad y un consumo
mínimo de combustible. Una opción de
sistema de calentamiento que permite que
se configure según las necesidades precisas
de cualquier aplicación.
Función del equipo

Horneado de la masa para obtener comp
producto final unas galletas crujientes por
fuera y la perfecta humedad por dentro

Largo Ancho Alto
2.1 1.6 1.06

Baker Perkins Baker Perkins TruBake ™ HiCirc
Cantida
d
necesari
a
Ficha técnica de transportador de enfriamiento

Foto del equipo
Maquina que transporta las galletas desde la
salida del horno y llegan a la apiladora, en
este transcurso las galletas se enfrían. Los
sistemas son modulares y están diseñados
para adaptarse a aplicaciones específicas
mediante la combinación de una serie de
unidades individuales unidas por
transportadores.
Función del equipo

Transportar productos horneados incluso
prerrefrigerados y los prepara adaptándolos
a la temperatura ambiente para facilitar su
procesado.

Largo Ancho Alto
7 1.5 1.1

Baker perkins Baker perkins -
Cantida
d
necesari
a
Ficha técnica de la Mezcladora de Eje Vertical

Foto del equipo
La mezcladora de masa vertical cuenta con

dos paletas y dos velocidades. Las
diferentes velocidades ayudan a mejorar la
mezcla de harina. La velocidad alta de
25RPM es ideal para masas duras; en cambio
una velocidad de 16 RPM es perfecta para
masas blandas. Esta maquina hecha de acero
inoxidable, cuenta con un motor eléctrico y
destaca por su estructura simple y operación
fácil.
Función del equipo

Mezclado de todos los incredientes para
formar la masa de las galletas

Largo Ancho Alto
1.3 1 1.6

Evergrowing Machinery
Schneider, Siemens, Omron Doble paleta, tipo cuchilla
Company Limited
Cantida
d
necesari
a
Area de producción 2
Ficha técnica de Galletera

Foto del equipo
Cortador de galletas con alambre, para lograr
un control de peso a través de la tecnología
de bloques de relleno y troqueles
exclusivos. La confiabilidad excepcional, los
cambios rápidos y el desperdicio mínimo
permiten mantener altas tasas de
producción mientras se mantienen bajos los
costos operativos.
Función del equipo

Maquina que le da la forma circular y del
tamaño deseado a la masa de las galletas a
traves de troqueles

Largo Ancho Alto
1.016 1.22 1.525
Baker Perkins Baker Perkins TruClean ™ Wirecut
Cantidad
Capacidad Ubicación Sección necesari
a
100 uni/min Area de Producción Cortado y Moldeado 2
Ficha técnica de Transportadora/Apiladora

Foto del equipo
Unidad que toma las galletas en una
configuración plana desde la placa de
canalización y las apila en una formación 'en
el borde' y continuamente las ordena. Estos
se transfieren a la entrada de la envolvedora
Función del equipo

Transportar las galletas, ordenarlas y
posteriormente llevarlas a la máquina de
empaquetado.

Largo Ancho Alto
1.5 2.1 1.1

Cantidad
a
150 uni/min Producción Horneado-empaquetado 1
Ficha técnica de Empacadora

Foto del equipo
Máquina para envasar productos frescos en
atmósfera modificada con el fin de prolongar
la vida útil del producto. Versátil y eficiente,
este modelo es un envoltorio con el carrete
inferior. La barra de sellado especial y la
unidad de sellado superior están adaptadas
para trabajar con película de BOPP, y sellan
con alta precisión para obtener una
soldadura perfecta de barrera de gas.
Función del equipo

La máquina empacadora es un equipo que se
instalan al final de las líneas de producción y
se encargan de formar, llenar y sellar
unidades con producto para el consumo
humano.
Largo Ancho Alto
1.75 1.85 1.05
Cantidad
necesaria
150
Area de produccion Empaquetado 1
paquetes/min
Ficha técnica de Estibas

Foto del equipo
Base común para la unidad de carga, una
platamforma horizontal de madera fijada a
una super estructura y una plataforma
interior que le permite ser elevado y traslado
durante todos el proceso.
Función del equipo

Es empleado para el movimiento de las
unidades de carga (Materia Prima), para
facilitar el levantamiento y manejo con
pequeñas grúas hidráulicas.

Largo Ancho Alto
1.2 1.2 0.15
- Palets dossier 1200x1200
Cantidad
necesaria
1Ton kg (Dinámica)
Area de almacenamiento Materia Prima
4Ton (estática)
Ficha técnica de Estibas

Foto del equipo
Base común para la unidad de carga, una
platamforma horizontal de madera fijada a
una super estructura y una plataforma
interior que le permite ser elevado y
traslado durante todos el proceso.
Función del equipo

Es empleado para el movimiento de las
unidades de carga (Producto terminado),
para facilitar el levantamiento y manejo con
pequeñas grúas hidráulicas.

Largo Ancho Alto
1.2 1.2 0.17

Estibas Plasticas
Shoeller Allibert Layco
Moldeadas 1200x1200
Cantidad
a
1,5Ton (Dinámica)
Area de almacenamiento Productos Terminados
6 Ton (estática)
Ficha técnica de Estantería de paletización

Foto del equipo
La estantería convencional para carga
paletizada Ractem es un sistema de
almacenamiento diseñado para almacenar
palets de forma directa y mecánica por
medio de carretillas elevadoras. Un sistema
eficaz y resistente para las cargas
paletizadas más pesadas.
El acceso a los palets se realiza de forma

directa a través de pasillos estructurados
cuyas dimensiones varían en función de las
carretillas mecanizadas.
Función del equipo

Almacenar las unidades de cargar en los
almacenes

Largo Ancho Alto
1.1 2.91 4
Estanteria de
RACTEM RACTEM, RACKING SYSTEM
paletizacion de 3
Cantidad
necesaria
Materia Prima y
3Ton cada nivel Almacenes
Productos terminados
Ficha técnica de Apilador LOGO DE LA EMPRESA

Foto del equipo
Los Apiladores Toyota BT Staxio y Raymond
cuentan con gran capacidad de elevación,
rápidos y fáciles de usar. Versiones Hombre
caminando o a bordo o con pantografo para
mayor capacidad y productividad
Función del equipo

transportar y levantar paletas donde no hay
mucho espacio o no es necesario un
montacargas, como en almacenes
pequeños.

Largo Ancho Alto
1.91 0.77 3.72
TOYOTA TOYOTA SWE120L
Cantidad
necesaria
1,2 TON Almacenes - 1
FASE 2
CALCULO DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA DE LA PLANTA

Para determinar la demanda de la empresa se procedió a investigar demandas de otras empresas, al
final de este proceso se obtuvo la demanda desde 2010 hasta 2020 de susys´Cookies, este último
año se decidió eliminar debido a la situación extraña como fue la pandemia.
Demanda de Kg masa de estándar (vainilla).
Masa Base
2010 30000
2011 37000
2012 39000
2013 43000
2014 48000
2015 53000
2016 57500
2017 62000
2018 71000
2019 63000
Resumen estadístico para Kg de masa base.
Recuento 10 A partir del sesgo y de la

Promedio 50350 curtosis, se puede evidenciar
Desviación Estándar 13169,9 que la demanda puede seguir
Coeficiente de Variación 0,261568 una distribución debido a que
Mínimo 30000 estas dos se encuentran entre
Máximo 71000 -2 y 2
Rango 41000
Sesgo Estandarizado 0,00913444
Curtosis Estandarizada -0,687422
Modelos
(A) Caminata aleatoria con drift = 3666,67
(B) Media constante = 50350,0
(C) Tendencia lineal = 27066,7 + 4233,33 t
(D) Promedio móvil simple de 2 términos
(E) Suavización exponencial simple con alfa = 0,9999
(F) Suavización exp. De Brown con alfa = 0,6654
(G) Suavización exp. De Holt con alfa = 0,4109 y beta = 0,2868
Modelo MAPE
(A) 5,35276
(B) 24,0395
(C) 3,55675
(D) 12,3658
(E) 9,36659
(F) 8,59394
(G) 4,8344
El modelo que mejor se ajusta es el modelo B (Tendencia cuadrática) con el porcentaje de error
absoluto medio (MAPE) más bajo (4,83%).
Modelo RUNS RUNM AUTO MEDIA VAR

(A) OK OK OK OK OK
(B) ** * OK *** OK
(C) OK OK OK OK *
(D) OK OK OK OK OK
(E) OK OK OK OK OK
(F) OK OK OK OK OK
(G) OK OK OK OK *
Se puede observar que el modelo con menor MAPE (G), no cumple con las 5 pruebas realizadas, sin
embargo los modelos A, D, E, F pasan las 5 pruebas, por lo se decidió por el modelo A ya que este
tiene un menor MAPE.
Límite en Límite en
95,0% 95,0%
Periodo Pronóstico Inferior Superior
2021 73633,3 64663,2 82603,4
2022 77866,7 68462,3 87271
2023 82100 72213 91987
2024 86333,3 75922,2 96744,5
2025 90566,7 79595,7 101538
La demanda mayor correspondiente al periodo del 2025 presenta un total de 90.566,7kg/año, lo

que equivale a 4.528.335 galletas/año. Cuyo 60% es 2.717.000 galletas/año.
Demanda de Kg masa de ChocoChips.

Periodo Datos
2010 151000
2011 153600
2012 158700
2013 163500
2014 167000
2015 170000
2016 173000
2017 179000
2018 187000
2019 190000
Resumen estadístico para Kg de masa de choco chips.
Recuento 10 A partir del sesgo y de la

Promedio 169280 curtosis, se puede evidenciar
Desviación Estándar 13261,1 que la demanda puede seguir
Coeficiente de Variación 0,0783384 una distribución debido a que
Mínimo 151000 estas dos se encuentran entre
Máximo 190000 -2 y 2
Rango 39000
Pronostico.
Modelos
(A) Media constante = 169280,
(B) Tendencia lineal = 145353, + 4350,3 t
(C) Tendencia cuadrática = 148020, + 3016,97 t + 121,212 t^2
(D) Suavización exponencial simple con alfa = 0,9999
(E) Suavización exp. De Brown con alfa = 0,9999
(F) Suavización exp. De Holt con alfa = 0,3023 y beta = 0,2138
(G) Suavización exp. cuadrática de Brown con alfa = 0,9999
Modelo MAPE
(A) 6,22666
(B) 0,6918
(C) 0,570877
(D) 2,26479
(E) 1,1624
(F) 0,73714
(G) 0,909595
El modelo que mejor se ajusta es el modelo B (Tendencia Lineal) con el porcentaje de error absoluto
medio (MAPE) más bajo (0,69%).
Modelo RMSE RUNS RUNM AUTO MEDIA VAR

(A) 13261,1 *** * OK ** OK
(B) 1635,25 OK OK OK OK OK
(C) 1395,64 OK OK OK OK OK
(D) 4655,85 OK OK OK OK OK
(E) 2577,82 OK OK OK OK OK
(F) 1996,47 OK OK OK OK *
(G) 2763,96 OK OK OK OK OK
La tabla también resume los resultados de cinco pruebas para determinar si cada modelo es
adecuado para los datos.
Un OK significa que el modelo pasa la prueba. Un * significa que no pasa la prueba al nivel de
confianza del 95%. Dos *'s significa que no pasa la prueba al nivel de confianza del 99%. Tres *'s
significa que no pasa la prueba al nivel de confianza del 99,9%.
Los modelos B, C, D, E, G pasan las 5 pruebas, sin embargo se decidió por el modelo B ya que este
95,0% 95,0%
2021 195873 190779 200968
2022 201678 195244 208113
2023 207725 199544 215907
2024 214015 203719 224311
2025 220547 207796 233298
Para el cálculo capacidad de producción de las galletas chocochips tomamos de referencia un

periodo de tiempo determinado, en este caso desde el 2021 hasta el 2025 y se eligió por ser la
demanda mayor la de 220.547 kg/año, esto equivale a 11.027.350 galletas/año (20g cada galleta)
También realizamos diversos estudios de mercado ya que por ser una empresa nueva debemos
tomar en cuenta distintos factores como la competencia y el tiempo en el mercado por lo cual se
cubrirá en 60% de la demanda del mercado de las galletas Chocochips la cual es 6.616.410 galletas
de chocochips al año.
Demanda de Kg masa de Chocolate.
Periodo Datos
2010 23000
2011 26500
2012 28000
2013 30000
2014 32000
2015 35000
2016 37000
2017 41000
2018 48000
2019 45500
Resumen estadístico para Kg de masa de Chocolate.
Recuento 10
Promedio 34600 A partir del sesgo y de la
Desviación Estándar 8279,16 curtosis, se puede evidenciar
Coeficiente de Variación 0,239282 que la demanda puede seguir
Mínimo 23000 una distribución debido a que
Máximo 48000 estas dos se encuentran entre
Rango 25000 -2 y 2
Modelos
(A) Media constante = 169280,
(B) Tendencia lineal = 145353, + 4350,3 t
(C) Tendencia cuadrática = 148020, + 3016,97 t + 121,212 t^2
(D) Suavización exponencial simple con alfa = 0,9999
(E) Suavización exp. De Brown con alfa = 0,9999
(F) Suavización exp. De Holt con alfa = 0,3023 y beta = 0,2138
(G) Suavización exp. cuadrática de Brown con alfa = 0,9999
Modelo MAPE
(A) 4,15296
(B) 20,3142
(C) 3,17186
(D) 10,5225
(E) 7,52972
(F) 7,25001
(G) 3,6232
El modelo que mejor se ajusta es el modelo B (Tendencia cuadrática) con el porcentaje de error
absoluto medio (MAPE) más bajo (3,17%).
Modelo RUNS RUNM AUTO MEDIA VAR

(A) OK OK OK OK OK
(B) ** * OK ** OK
(C) OK OK OK OK OK
(D) OK OK OK OK OK
(E) OK OK OK OK OK
(F) OK OK OK OK OK
(G) OK OK OK OK *
Los modelos A, C, D, E, F pasan las 5 pruebas, sin embargo se decidió por el modelo C ya que este
Pronóstico.
95,0% 95,0%
2021 49333,3 44407,5 54259,1
2022 52012,1 46847,9 57176,4
2023 54690,9 49261,6 60120,2
2024 57369,7 51652,6 63086,8
2025 60048,5 54024 66073
Para el cálculo capacidad de producción de las galletas chocochips tomamos de referencia un

periodo de tiempo determinado, en este caso desde el 2021 hasta el 2025 y se eligió por ser la
demanda mayor la de 60.048,5 kg/año, esto equivale a 3.002.425 galletas/año (20g cada galleta).
Como se mencionó anteriormente se decidió cubrir el 60% de la demanda, siendo esta

1.801.455galletas/año.
Calculo de número de máquinas.
Demanda 10588865 Galletas/mes

Tiempo disponible total 1920 Hrs/año
Tiempo de trabajo 1862,4 Hrs/año
Tiempo de Producción 1676,16 Hrs/año
Rata de Producción 6317,33546 uni/hr
La demanda anual de galletas será la suma de todas las demandas, debido a que todas utilizan las
mismas máquinas.
Se trabajan 8hrs al día 240 días al año, al tiempo total disponible se le resta 3% por absentismo
laboral dando el tiempo de trabajo total, al cual se le resta 10% para preparación de maquinas y
descansos.
MAQUINARIAS DESPERDICIO PRODUCCION (Kg/Hr) EFICIENCIA TIEMPO FUERA

SERVICIO
Batidora 3% 30000 94% 4%
Galletera 1% 6000 95% 5%
horno 1% 6912 97% 5%
Transportador/enfriador 2% 12000 100% 2%
Apiladora 2% 12000 100% 2%
Empacadora 4% 12000 96% 2%
obrero empacador unidad de
1% 4320 99% 0%
carga secundaria
Obrero empacador de cajas
de cartón 1% 34560 99% 0%
MAQUINARIAS PRODUCCION REAL (Kg/Hr) FLUJO DE ENTRADAS

Batidora 27072 7353,5668
Galletera 5415 7132,959796
horno 6369,408 7061,630198
Transportador/enfriador 11760 6991,013896
Apiladora 11760 6851,193618
Empacadora 11289,6 6714,169746
4276,8 6445,602956
carga secundaria
Obrero empacador de cajas
34214,4 6381,146927
de cartón
Resumen de cantidad de máquinas necesarias.
MAQUINARIAS N° de máquinas
Batidora 1
Galletera 2
horno 2
Transportador/enfriador 1
Apiladora 1
Empacadora 1
2
carga secundaria
Obrero empacador de cajas de
1
cartón
DISEÑO DE LOS ALMACENES
Para los almacenes se decidió tener la capacidad de almacenamiento de 1 mes de producción, por lo
tanto el MP contendrá la capacidad para los productos requeridos para un mes de producción, así
mismo el PT tiene la capacidad de almacenar la producción de 1 mes estándar.
Almacén de materia prima
Diseño de las unidades de carga.

HARINA.
Unidad Primaria.
Producto Saco de harina de trigo

Largo: 12 cm
Dimensiones Ancho: 40 cm
Alto: 60 cm
Peso 45 Kg
Resistencia de Apilamiento 12
Unidad terciaria.
Altura: 15 cm
Dimensiones de la estiba Largo: 120 cm
Ancho: 120 cm
Sacos por camada 6
Peso de la camada 255 kg
Cantidad de camadas 3
Cantidad de sacos en estiba 18
Peso total de la carga 765 kg
Peso total de la unidad de carga 795 kg
Altura de la unidad de carga 51 cm
Cantidad de unidad de cargas
requeridas 7
MARGARINA.
Unidad primaria.
Producto Bloque de Margarina

Largo: 21,5 cm
Alto: 12,5 cm
Peso 5 Kg
Unidad terciaria.
Altura: 15 cm
Ancho: 120 cm
Cajas por camada 15
Cantidad de Cajas en estiba 105
Altura de la unidad de carga 102,5 cm
Cantidad de unidad de cargas requeridas 9
AZÚCAR BLANCA.
Unidad primaria.
Producto Saco de azúcar blanca

Largo: 10 cm
Alto: 100 cm
Peso 45 Kg
Unidad terciaria.
Altura: 15 cm
Ancho: 120 cm
Sacos por camada 2
AZÚCAR MORENA.
Unidad Primaria
Producto Saco de Cemento

Largo: 57 cm
Alto: 13 cm
Peso 25 Kg
12 sacos por estiba (por
Resistencia de Apilamiento cuestiones de equilibrio)
13 cm
27 cm
Altura: 15 cm
Ancho: 120 cm
Sacos por camada 8
80 cm
120
cm
POLVO PARA HORNEAR.
Unidad primaria.
Producto Polvo para Hornear
Largo: 5 cm
Alto: 30 cm
Peso 2,5 Kg
Unidad Caja de cartón

Cantidad de productos 6 bolsas
Altura: 30 cm=30 cm
Dimensiones Largo: 3*5cm=15 cm
Ancho: 28cm=28 cm
Peso 2,5kg*3=7,5 kg
Altura: 15 cm
Ancho: 120 cm
Cajas por camada 16
1
requeridas
BICARBONATO DE SODIO.
Unidad Primaria.
Producto Saco de Bicarbonato de Sodio

Largo: 12 cm
Alto: 60 cm
Peso 23 Kg
Altura: 15 cm
Ancho: 120 cm
Sacos por camada 6
51 cm
CHISPAS DE CHOCOLATE.
Unidad Primaria.
Producto Caja de Chispas de Chocolate

Largo: 20 cm
Alto: 12 cm
Peso 5 Kg
Unidad terciaria.
Altura: 15 cm
Ancho: 120 cm
Cajas por camada 24
CACAO EN POLVO.
Unidad Primaria.
Producto Saco de Cacao en Polvo

Largo: 10 cm
Alto: 48 cm
Peso 20 Kg
Altura: 15 cm
Ancho: 120 cm
Sacos por camada 12
HUEVOS.
Unidad Primaria.
Producto Caja de Huevos

Largo: 60 cm
Alto: 32 cm
Peso 22 Kg
Unidad Terciaria.
Altura: 15 cm
Ancho: 120 cm
Cajas por camada 8
Cantidad de cajas en estiba 32
4
requeridas
Sistema de almacenamiento (SDA).
Se utilizara el sistema volumétrico o de bloques para todos los productos.
Tabla resumen de las estibas necesarias por cada producto.
Estibas
Producto
necesarias
Harina 7
Margarina 9
Azúcar Blanca 3
Azúcar morena 4
Polvo para hornear 1
Bicarbonato de
1
sodio
Chispas de
4
chocolate
Cacao en polvo 1
Huevos 4
SDA harina.
Sistema de almacenamiento Almacenamiento por Bloque
Tipo de almacenamiento Apilamiento de Estibas
Estructura de la Estiba Largo: 1,2 m; Ancho: 1,2m
Resistencia de la estiba 4 ton
Cantidad de unidades de carga apiladas 4
Peso por nivel 795 kg
Cantidad de sacos de harins por
72
columna
Nº de columnas requeridas 2
SDA Margarina.
Cantidad de cajas de margarina por columna 315
SDA Azúcar Blanca

Cantidad de Sacos de azucar por columna 36
SDA AZÚCAR MORENA.

Peso por nivel 1,03 ton
Cantidad de sacos de Azúcar morena por columna 80

80 cm

160 cm

80 cm

120 cm
SDA Chispas de chocolate.

Cantidad de cajas de Chispas de chocolate por
188
columna
15 cm
En cuanto al polvo para hornear, bicarbonato de sodio y cacao en polvo no son necesarios
apilarse debido a que solo se necesitan 1 estiba para cubrir los materiales necesarios para
un mes
Por otro lado los huevos no pueden apilarse debido a sus características frágiles, por lo
tanto solo puede tener 1 estiba por bloque.
Sistema de manejo de materiales.

Estos equipos ya fueron descritos anteriormente en sus respectivas fichas técnicas.
Modelo MG-PC800
Radio de giro exterior 2,5 m
Elevación de la horquilla -
Capacidad 6 ton
Ancho: 1,4 m
Dimensiones
Largo: 2,5 m
Distancia de seguridad 20 cm
Dimensión del pasillo principal (m) 4,7
Dimensión del pasillo secundario (m) 3,6
Modelo SWE120L
Radio de giro exterior -
Elevación de la horquilla -
Capacidad 1,2 ton
Ancho: 0,77 m
Dimensiones
Largo: 1,91 m
Distancia de seguridad -
Dimensión del pasillo principal (m) -
Dimensión del pasillo secundario (m) -
Debido a que el modelo MG-PC800 tiene un radio de giro mayor se considero este para los cálculos
de los pasillos principales y secundarios.
Propuesta del almacén de materia prima.
8,35 m
3,6 m
4,7 m
10,93 m
7,33 m
3,65 m
Sistema de Picking.
Para el diseño del área de picking el 10% de capacidad de almacenamiento total, teniendo un
sistema de almacenamiento en bloques. Para el área de cuarentena se decidió establecer espacio
para 4 bloques de estiba de cualquier producto.
7,94 m
4,7 m
Zona de
cuarentena
Zona de Descarga 8,35 m
Balanza Zona de descarga
Anden 2 Anden 1
Almacén de productos terminados.
Diseño de las unidades de carga.
Producto Paquete de 6 galletas

Largo: 15 cm
Alto: 1,4 cm
Peso 120g
Resistencia de Apilamiento 100 Galletas
Unidad 5 cm Caja de cartón

5 cm
Cantidad de productos 12 paquetes

Cantidad de galletas en la caja 72
Espesor de la caja Despreciable
15 cm
15 cm Altura: 2,8cm
Dimensiones Largo: 15cm
Ancho: 30cm
Peso de la caja vacia Despreciable
Peso total de toda la unidad 1440 g
15 cm
15
cm
m
15 c
15 cm
La unidad secundar se va a empaquetar en una caja de

mayor tamaño la cual podrá almacenar 24 unidades secundarias, esto con la finalidad de la mejora
del manejo y transporte del producto.
Unidad Caja de cartón resistente
Cantidad de productos 24 Unidades secundarias
Cantidad de galletas en la caja 1728
Espesor de la caja Despreciable
Altura: 30cm
Dimensiones Largo: 30cm
Ancho: 10cm
Peso de la caja vacia Despreciable
Peso total de toda la unidad 34,56 kg
9 cm
30 cm
30
c m 60 cm
60 cm
Unidad terciaria.
Dimensiones de la estiba Altura: 15 cm

Largo: 120 cm
Ancho: 120 cm
Cajas por camada 8
Peso de la camada 276,48 Kg
Cantidad de galletas en la camada 13824
Peso total de la carga 1382,4 kg
Peso total de la unidad de carga 1407,4 Kg
62 cm
120 cm
Sistema de almacenamiento.
Se decidió este sistema para no comprometer la integridad de las galletas evitando la

ruptura por el apilamiento de las unidades de carga.
En un nivel de la estantería se pueden posicionar 3 estibas de galones.
Teniendo en cuenta las distancias reglamentarias entre cada estiba y la columna, los
cálculos serian:
Para el ancho de la estantería
4∗2,54+120+ 4∗2,54+120+ 4∗2,54=270,48
Redondeándolo a 271 cm
Para la altura de cada nivel se opto por no apilar por lo comentado anteriormente.
12∗2,54 +62=92,48
Redondeándolo a 93 cm
Cada estantería cuenta con 3 niveles.
El equipo ya se describió anteriormente con su ficha técnica.

Descripción de los perfiles de carga.
El sistema de flujo de materiales es el mismo que el de almacén de materia Prima, lo que

quiere decir que los pasillos principales y secundarios son de la misma longitud.
Propuesta de almacén de Productos terminados.
1,1 m
4,7 m
2,91 m
Productos
terminados
8,71 m
Diseño del área de carga y picking.
Se decidió tener un área con capacidad para 6 bloques de estibas para el despacho, que es
lo que se estima despachar en cada ciclo (pedido).
FASE 3
Calculo de espacio
Áreas de Producción
Máquinas Equipos auxiliares Operador Total 1 Área de Total 2 Cantidad de Total 3
Departamento
L A Área L A Área L A Área (m2) mantenimiento (m2) puestos de trabajo (m2)
1,3 1 1,3 0,5 0,5 0,25 1,3 1 1,3 3,705 1 3,71
Amasado 2,85 0,855
1,3 1,2 1,56
Cortado y modelado 1,016 1,22 1,24 0 1,2 1 1,2 2,44 0,732 3,171 2 6,3428
Horneado 2,1 1,6 3,36 0,8 1,2 0,96 2,1 1 2,1 6,42 1,926 8,346 2 16,692
Enfriado 12 0 24 36 10,8 46,8 1 46,8
Apilado 1,5 2,1 3,15 0 2,1 1 2,1 5,25 1,575 6,825 1 6,83
1,75 1 1,75
Envasado Automatico 1,75 1,85 3,24 0,8 1,2 0,25 5,2375 1,57125 6,80875 1 6,8088
1,85 1 1,85
1,2 1 2,4
Envasado Manual (Obreros) 1,2 1 1,2 0 5,6 0 5,6 3 16,8
1 1 2
Total 4 (m2) 103,97
Pasillos (50%) 51,987
Total 5 (m2) 155,96
Tolerancia (25%) 38,99
Total 6 (m2) 194,95
Tabla Resumen
Áreas m2
Producción 194,95
Almacén de Materia Prima 91,2655
Almacén de Producto Final 71,514
Área de picking 36
Área de descarga 66,299
Oficinas 45,675 *15 persona 3m2 para cada una como mínimo
Comedor 31,5
Lab. de calidad 31,5
Enfermería 12,6
Baños de obreros 12,6 *15 obreros con 0,5 m2 para cada obrero
Baños del personal adm. 12,6 *15 trabajadores con 0,5 m2 para cada obrero
Total 606,50
Área de almacenamiento.
Almacén de Materia prima.
Para la capacidad del almacén se decidió tener espacio disponible para 1 mes de producción.
Para la zona de descargase decidió tener espacio para el despacho de un proveedor a la vez, y la
zona de cuarentena tiene espacio para 4 bloques de estibas.
Almacén de Productos terminados.
Para la capacidad del almacén se decidió tener espacio disponible para 1 mes de producción. La zona
de pickinG y carga se decidió contar con espacio para 6 estibas (35% de la capacidad del almacén).
Área de Oficina
En la fábrica se cuenta con una nómina de 15 personas en la parte administrativa, y
concediéndole 3m2 a cada una de ellas para lograr otorgarle un ambiente cómodo y que sus
instrumentos de trabajos se puedan ubicar de manera correcta, se tiene un área total de
oficina de: 45 m2
Laboratorio de Calidad.
La fábrica trabaja bajo una política de destinar el 10% de su producción diaria al laboratorio
de calidad, es decir una inspección total de 10 cajas de cartón por día, por esta razón se
destinó un área de 30m2para realizar la inspección de la mejor forma
Taller de Mantenimiento (MTTO).
Debido a que todos las máquinas de producción se les hacen mantenimiento en su

respectiva área, se decidió contar con un área pequeña para posicionar los carros
transportadores averiados, y las herramientas necesarias para los mantenimientos de las
distintas máquinas.
Áreas de Servicios.
 Baños.
o Personal Administrativo. Se dispone de un solo sanitario con limpieza de
cada dos días, de tal manera que logre satisfacer las necesidades de las 15
personas. Área total: 12,6 m2
o Obreros. Se cuenta con 15 operarios en la parte externa, por lo que un baño

es suficiente, con limpieza de cada 3 días. Área total: 12,6 m 2
 Comedor. Se dispone de un área de comedor con dos mesas de 2x1m, y distintos

turnos de uso. Área total: 40m2
Enfermería
Aunque la planta no es de alto riesgo, de igual manera debe destinarse un área para
accidentes o imprevistos, ya que es un área únicamente de primeros auxilios, se destina un
área de 12,6 m2, suficiente espacio para tratar una herida o proporcionar primeros auxilios
mientras llega una ambulancia.
Estimación de espacio de la zona de producción.
Para poder calcular el espacio necesario por cada zona de procesado se va a proceder a calcular la
superficie necesaria por cada área de bloque.
Amasado.
Una de las áreas en las que se ha descompuesta el proceso de elaboración de galleta es el amasado
de la masa (mezcla), lugar donde se pesa los ingredientes y aditivos que intervienen en la galleta. En
esta zona encontramos la batidora industrial con una medida de 1,3x1 m la cual es operada a lo
largo de esta.
Esta zona también contiene una mesa de 50x50 cm donde se posiciona la balanza para pesar los
ingredientes como se menciona anteriormente.
El área de mantenimiento necesito un área mínimo de 0,855m 2, por lo que decidió poner una
sección de 1,3x0,7 m para dicha área.
Área del dpto.

Moldeado y cortado.
La siguiente área en la que se ha descompuesto el proceso de elaboración de galletas, donde la masa

procedente de la amasadora adquiere el contorno y la forma deseada.
Esta área cuenta con la máquina galletera cuyas dimensiones son 1,016 x 1,220 m la cual se opera
por el lado ancho, esta no cuenta con equipos auxiliares. Al ser una maquina de difícil transporte el
mantenimiento se realiza en el mismo departamento.
Puesto de trabajo
Área del dpto.

Área de horneado.
Tras el moldeado y cortado, se encuentra el área de horneado. En esta zona del proceso de
elaboración es donde las galletas procedentes de la moldeadora son sometidas a cocción al
atravesar el horno.
Esta zona cuenta con un horno de 2,1 x 1,6 m, en la misma área se tiene un carro auxiliar para el
transporte de las bandejas. Cabe destacar que el horno se opera por el lado largo del mismo.
El mantenimiento se deberá realizar en la misma zona de producción.

Enfriamiento-Transporte.
La siguiente área del proceso de elaboración es el área enfriamiento, donde las galletas recién
salidas del horno atraviesan una cinta de enfriamiento hasta adquirir la temperatura ambiente y esta
a su vez transporta las galletas al área de envasado.
El valor de la superficie total ocupada por el área de enfriamientos de 3,5 x 7m se considera que es
una zona con una movilidad intermedia.
Apilado.
Esta área del proceso de elaboración es la de apilado, donde las galletas que están siendo enfriadas
y transportadas por la cinta de enfriado llegan a la apiladora para ser acomodadas y dejar las galletas
listas para ser envasadas.
El valor de la superficie total ocupada por el área de enfriamientos de 2,1 x 3,1 m se considera que
es una zona con una movilidad intermedia.
Envasado automático.
La siguiente área en las que se ha descompuesto el proceso de elaboración de galletas es el

envasado, donde dependiendo del tipo de galletas, éstas son envasadas en la envasadora horizontal
en paquetes de 6 galletas cada uno.
El valor de la superficie total ocupada por el área de envasado de 1,85 x 3,9 m y esta es considerado
una zona con una alta movilidad.
Estas 3 máquinas (Cinta transportadora, apiladora y envasadora automática) están conectadas entre
sí, por lo tanto no se necesitan pasillos entre cada puesto de trabajo.
Envasado Manual (obreros).
Al culminar la máquina de envasado se procede al área de empacado manual donde los obreros de
turnos proceden a guardar 12 paquetes de 6 galletas provenientes del área anterior en cajas, para
luego almacenar estas cajas en cajas de cartón donde caben 24 de estas cajas.
Este puesto de trabajo cuenta con una mesa de 1,2 x 1 m donde se encuentran las herramientas
necesarias para realizar esta actividad.
Así mismo esta cuenta con una estantería de 0,5 x 1 para colocar las cajas utilizadas para empacar.
Es importante considerar que los pasillos internos a los departamentos deben ser de 1.5 m
de ancho para el uso de una carro transportador, mientras que los pasillos entre
Departamentos deben ser de al menos 2 m de ancho.
Asignación de área de la planta
Propuesta de diseño de la planta con sus dimensiones:
Proyección 2D
Proyección 3D
Diagrama de flujos de materiales en la distribución de la planta
En el diagrama no se refleja ningún contraflujo de materiales y la distancia recorrida con

moderadas.
Condiciones del edificio
Planta general
ILUMINACION
La iluminación de una industria es de gran importancia, ya que de esta depende que gran parte del
trabajo se haga correctamente, y colabora a que los trabajadores sufran accidentes o cansancio
visual, lo que significa que la iluminación va junto al factor confort de la empresa, dado que aumenta
la seguridad y la comodidad de los empleados, mejorando así la calidad de producción. Otro factor
que se ve afectado por la iluminaria es el costo, ya que este se basa en la utilidad de esta, la
geometría, las características del entorno, entre otros. Actualmente existe la tecnología LED, la cual
es un gran aliado para reducir los costos, dicha tecnología se adapta a cada planta y está siendo
utilizada en una gran cantidad de industrias a nivel mundial. Cabe destacar que para cada actividad,
y entorno se deben tomar en cuenta los valores óptimos de iluminación, mediante métodos de
alumbrado industrial.
En la actualidad los 3 tipos de lámparas industriales más utilizadas son las siguientes:
 Lámparas de alta intensidad de descarga (HID): Estas fueron durante mucho tiempo la única
opción de iluminación para almacenes. Sin embargo, tiene la mayor depreciación de flujo
luminoso y no tienen muchas opciones en cuanto a temperaturas de calor. De igual forma
estas necesitan un periodo de calentamiento antes de alcanzar su máximo, y otro de
enfriamiento.
 Lámparas fluorescentes: Es una alternativa, para aquellos que quisieran utilizara la

iluminaria HID pero tienen una bajo presupuesto. Estas a su vez tiene como ventaja el
consumo menor de energía en comparación a las HID, y que ofrecen una mayor gama de
temperaturas a color. Sin embargo, las lámparas fluorescentes no trabajan bien en lugares
donde hace mucho frio o mucho calor. Además, que se afectada por los ciclos de encendido
y apagado de manera negativa.
 Lámparas Led: Actualmente es considerada como la mejor opción, debido a su versatilidad y
eficiencia considerando el consumo de energía en cuanto a la iluminación industrial. Estas
no se ven afectadas por los ciclos constantes de encendido y apagado y función de manera
optima en temperaturas mas frías, solo se ven un poco afectada en temperaturas mas altas,
sin embargo viene siendo insignificante para la producción de luz y su vida útil. Y el factor
mas destacables es que pueden durar hasta 500.000 horas.
Ahora bien hay que considerar a su vez el tipo de iluminación, en la industria se recomienda el uso
de estos 3 tipos alumbrado general, alumbrado general localizado y alumbrado localizado. Existe un
conjunto de limitantes en cada uno de estos tipos, que afectan dentro de la fábrica. A continuación
la razones que afectan en cada uno de los tipos:
 Alumbrado general: Estas proporcionan un iluminado general sobre toda el área de trabajo.
Para estos se distribuyen de forma general en todo el techo de la planta. Este tipo de
luminaria consumen mucha electricidad, sin embargo son necesarias, ya que, sin la
necesidad de colocar tantas iluminan de manera efectiva.
 Alumbrado general localizado: Se utilizan con el fin de focalizar la iluminación en un punto

específico. Estas proporcionan una distribución no uniforme de la luz, ocasionando que estas
se concentren sobre las áreas de trabajo. En estas se utilizan generalmente luces
fluorescentes, las cuales no afocan a los individuos, y tienen un menor consumo de energía,
lo que conlleva a ahorros de costos.
 Alumbrado localizado: Es aquella necesaria para realizar un trabajo en particular, dicha
iluminaria es complementaria, con el fin de que ningún área presente falta de iluminación y
están diseñadas para las tareas visual, por lo tanto estas no encandilan.
Se ha tomado la decisión que para la empresa Cookie Planet C.A se empleara el uso de alumbrado
general, el cual será de vital importancia, ya que existen una gran cantidad de máquinas a utilizar y a
su vez la fábrica está ubicada en un galpón de gran magnitud, por lo tanto la luz es de gran
importancia. Por otro lado en las áreas que se manejen con mayor frecuencia y deban tener mejor
exactitud de trabajo, se agregara alumbrado localizado. Por ultimo en las áreas donde se necesite un
mejoramiento de claridad, debido a que son zonas que se transitan con frecuencia, así como los
pasillos, se empleara alumbrado general localizado.
Ahora bien los tipos de lámparas utilizados en la fábrica serán las lámparas LED, debido a que estas
conllevan a un mayor ahorro en cuanto a los costos de electricidad y su óptimo funcionamiento,
mejorando así la eficiencia de la producción, y a su vez evitando daños o cansancio visual en los
operadores. Dicho alumbrado es el más utilizado actualmente a nivel mundial en el área de la
industria. Por otro lado, en las áreas donde se empleara el alumbrado general localizado, se hará
uso de lámparas fluorescentes.
PISOS
En líneas generales, en una planta al momento diseñar o construir, es vital una elección acertada del
piso, ya que esta es una inversión muy importante, y de no hacerse de manera adecuada puede
traer una serie de problemas, como por ejemplo higiene, complicaciones en la operación,
accidentes, y desgastarse muy rápido, lo cual no es favorable para la empresa. En una planta de
alimento es de vital importancia los pisos, ya que, estos deben contar con pisos adecuados, tanto en
su mantenimiento como en términos sanitarios.
Actualmente, no existe un materia de piso que sea aprobado para una fábrica de alimentos, sin
embargo existen las siguientes características:
Fácil limpiezaEvitar la acumulación de residuos y facilitar las actividades, debe estar
y sanitizaciónpermitido por su textura y composición
Resistentes a Deben ser capaces de soportar la carga y la intensidad de uso a la que
la carga estarán sometidos derivado de las actividades propias del área.
Lisos Se considera que la superficie no debe tener grieta ni uniones
Homogéneos Esto es con el propósito de que los materiales mantengan una
continuidad en sus características a lo largo de toda la superficie.
Resistentes a Cuando ocurren escurrimientos propios del proceso de los alimentos o
los productos la caída de alguna sustancia. Así como los de mantenimiento
químicos
Resistentes a Deben ser resistentes a las temperaturas propias del área y a las
temperaturas fluctuaciones que se puedan llegar a presentar.
Con uniones Deben ser uniones redondeadas o a 45 grados entre la pared y el piso
Con pendiente Se recomienda tener pendientes hacia el drenaje del 2% en áreas de
proceso
Impermeable Que se evite el paso de sustancias o materiales del subsuelo a la
superficie y viceversa.
En el mercado existen muchas opciones que permiten cumplir con estas exigencias, pero la elección
del tipo de piso y su recubrimiento está en función del presupuesto, del tipo de alimentos que se
procesan, la complejidad de su mantenimiento.
Estas son algunas de las características de los pisos más utilizados en la industria del alimento.
Enfocándonos en los tipos de materiales, vida útil y costo:
 Concreto con acabado pulido o semipulido: son los más económicos, sin embargo tienen la
menor duración, la cual es de 2 años aproximadamente. Este tiene una dificulta de
mantenimiento efectivo y se mancha con facilidad, a su vez presenta un rápido desgaste de
la superficie.
 Materiales epóxidos convencionales: El cual presenta un costo medio, y tiene una vida útil
de 2-3 años. Este tiene un alto nivel de mantenimiento y es fácil de fracturar, y su resistencia
química es regular. Sin embargo tiene una gran facilidad para la limpieza.
 Materiales a base de uretanos: Este tiene una mayor vida útil, la cual va de 3-4 años, y su
costo es medio/alto. Tiene una gran capacidad a la resistencia de golpes, alta facilidad de
limpieza y resistencia química y altas temperaturas buenas. Sin embargo, tiene un espesor
de 6mm.
 Materiales a base de metil-metacrilato: Este tiene una vida útil superior a 10 años, pero
representa un costo elevado. Tiene un nivel de mantenimiento muy bajo, una gran
resistencia a los golpes, alta facilidad de limpieza, espesores de 2-4 mm. Y una buena
resistencia a los químicos y a las bajas temperaturas.
 Loseta industrial antiderrapante: Vida útil superior a los 10 años, con un alto costo. Tiene un
nivel de mantenimiento medio, es resistente a los golpes, gran facilidad de limpieza, buena
resistencia química y resistencia regular a los químicos. Piso con alto nivel de juntas,
requiere sistema de juntas epóxicas.
Considerando todos los factores planteados anteriormente, se tomó la decisión que para la empresa
Cookie Planet C.A. se utiliza un recubrimiento de materiales a base de metil-metacrilato, dado que
este conlleva a una mayor duración, una gran facilidad de mantenimiento y se adapta a las
necesidades que amerita la fábrica. Se escoge dicho material considerando su costo, ya que es una
planta de gran magnitud, la cual amerita el mejor materia posible para cumplir con las expectativas
pautadas.
PAREDES
Para la construcción de las paredes de una planta existen diversos materiales, así como:
 Paneles de hormigón
 Bloques de hormigón
 Paneles tipo sándwich
En Venezuela el más utilizado son los paneles y bloques hormigón, estos a su vez son útiles,
resistentes y de fácil manejo, por lo que se ha decidido que el material mencionado anteriormente
será el utilizado en Cookie Planet C.A. También es considerable destacar que la planta es de gran
magnitud, debido a los equipos a utilizar en esta, por lo tanto se utilizara una estructura metálica
para la construcción del galpón. Esta conlleva a un ahorro de costos, ya que, que son de mayor
facilidad en el momento del armado y si es necesaria una remodelación, son más manipulables que
una estructura de concreto. Para las áreas de oficina, ventas, comedor, sala de emergencia entre
otras áreas se hará uso de tabiques, ya que estas necesitan el resguardo mediante tabiques para
evitar el contacto con la planta directamente.
Para el recubrimiento de las paredes se debe considerar, un acabado higiénico y que presente unas
característica de mucha eficacia en cuanto a la resistencia química, con una capacidad microbicida,
esto se debe a que estamos trabajando en una planta de alimentos y esta lo amerita, esto evita toda
contaminación que pueda involucrar tanto a los operadores, como a la materia prima utilizada en la
elaboración de las galletas, contaminando así al público consumidor. La empresa LOTUM S.A. ofrece
dichos servicios. Según la empresa dicho material no sólo inhibe el crecimiento de microorganismos,
sino que los elimina cuando han aparecido. La duración de su efecto antibacteriano se mantiene a lo
largo de toda la vida de la pintura, y además de proporcionar una excelente protección antigraffiti,
es resistente al fuego y apto para el contacto con alimentos según regulaciones FDA. Hay que tener
en cuenta que su aspecto es aporcelanado e impide que la suciedad se adhiera a la superficie con
facilidad, y por otra parte el producto no se deteriora con el lavado intensivo ya que tiene una gran
resistencia a la abrasión.
TECHOS
Para realizar la correcta selección del techo de una fábrica, se debe tomar en cuenta, el material, la
forma, la actividad industrial que se llevará acabo dentro de esta, el entorno ambiental y su
ubicación. Algunos factores para tomar en cuenta para la selección son:
 Impermeabilidad
 Seguridad
 Duración
 Aislamiento térmico
 Acústico
 Cantidad de iluminación natural requerida
Techos de dos aguas: Poseen dos alas, que se caracterizan por tener una inclinación al menos un 2%
superior a la horizontal, de bajo precio y de fácil instalación. Se recomienda que el 30% del techo sea
de láminas delgadas para el aprovechamiento de la luz solar. Este tipo de techo tiene la desventaja
de que no favorece el aislamiento térmico, por lo que se deben utilizar conservantes con
regularidad.
Techo de diente de sierra: Proporciona mucha luz natural y no tiene columnas internas, se puede
utilizar en industrias con plantas altas. Algunas de las desventajas de este tipo de cubierta son:
mantenimiento, los paneles utilizados no jugarán un papel en el aislamiento y su soporte estructural
obstruirá el paso al interior de la instalación. No recomendado para plantas de vapor.
Techos curvos: Por su forma, son techos de pendiente variable, muy bonitos y fáciles de mantener,
que tienen algunas desventajas, como son los elevados costes de instalación y la escasez de espacio.
Ahora bien un techumbre industrial constan de vigas y viguetas de soporte, diversos materiales,
pendientes y un sistema de revestimientos para la conducción del agua de lluvia. La viga es la parte
más importante, porque es la estructura principal del techo y la viga es la estructura secundaria.
Dependiendo de las necesidades del techumbre, las cubiertas vienen clasificadas de la siguiente
manera:
 Cubierta inclinada: Puede ser de una caída o de varias aguas, la inclinación dependerá del
clima y del uso de la edificación.
 Bóveda: Estas trabajan compresión y son estructuras auto soportante. También son
llamadas cúpulas.
 Cubierta plana: esta es utilizada para superficies horizontales, pero se debe tomar en cuenta
que estas siempre debe tener una pendiente mínima para deslizar las aguas pluviales y
evitar el acumulamiento de las mismas.
Se hará el uso de techos industriales de dos aguas para la construcción de la planta Cookie
Planet C.A. Esto se debe a la magnitud del galpón en cuestión a construir, la elección de dicho
techo conlleva a una reducción de costos y mayor facilidad en su instalación. Una gran ventaja
que tienen dichos techos, es que se les puede agregar ventanales, que permiten el paso de luz
natural y viento, y este cumple un papel muy importante en el momento de diseño de una
planta industrial que es el impedimento del paso de lluvias.
VENTILACION
La ventilación dentro de una fábrica de alimentos es de vital importancia, ya que, si esta no es

seleccionada de manera adecuada o efectiva puede provocar una gran cantidad de problemas,
lo que conlleva en un futuro a afectar la seguridad alimentaria general de los productos
fabricados dentro de la empresa. Los procesos de elaboración y fabricación de alimentos pueden
generar grandes cantidades de vapor de agua, calor, humos y gases; estos mencionados
anteriormente pueden ocasionar efectos nocivos sobre los manipuladores y efectos no deseados
sobre el producto. Es necesario renovar el aire de forma permanente, por lo tanto el objetivo es
remplazar el aire sucio o contaminado por aire limpio o fresco. De la misma manera en una
fábrica de alimentos así como se desea introducir aire limpio, también se requiere extraer aire
caliente, vapor, humo, humedad, entre otras.
Se necesita hacer un análisis de cada espacio y determinar las características del ambiente, con
el fin de garantizar la calidad del aire en cada ambiente:
Tipo de area Caracteristica del ambiente
Area de servicio El ambiente se necesita mantener fresco, por lo tanto se amerita
o planta un sistema de ventilación y extracción, que a su vez permite
eliminar la humedad, olores o vapores existente que pueda
producir el almacenamiento de la materia prima o el producto
terminado
Area de A bajas temperaturas: en estas se ameritan la instalación de
procesos sistemas de enfriamiento.
A temperatura ambiente: e estas es necesaria la eliminación de
vapores, humedad, humos, olores y el calor generado durante el
proceso. Por lo tanto, se requiere la extracción y ventilación del
aire
Area de servicio Es necesaria la instalación de un sistema de extracción y
al personal ventilación, donde la calidad del aire no represente un peligro
para otras áreas.
Adaptándonos a las necesidades y características de la fábrica Cookie Planet C.A. que se

requieren en cada una de las áreas los sistemas de ventilación y extracción de aire a utilizar son
los siguientes:
 Ventiladores centrífugos de baja, mediana y alta presión: Estos pueden variar su potencia
dependiendo de los recambios de aire en un ambiente. Se utilizara en el área de servicio,
personal y de proceso.
 Extractores centrífugos: Se utilizan en procesos donde la concentración de grasa es muy

elevada. Es ideal para procesos de horneados.
 Campanas de extracción: son colocadas sobre las fuentes de calor. Es necesaria para el área
de horneado
 Ductos de extracción: Es útil en todos los tipos de área. Son de gran utilidad para que el aire
salga al exterior.
Por otro lado la fábrica Cookie Planet C.A. utilizara ventanas, con el fin de permitir la entrada del
flujo de aire con el propósito de evitar fatiga laboral sobre los trabajadores y el calor. Dichas
ventanas deben estar orientadas al norte, ya que allí es donde se capta la máxima luz solar. Los
vidrios deben ser dobles con un papel humado especial con el fin de reducir la transmisión de calor.
Un punto a favor de las
Ventanas, es que estas reducen los costos de electricidad, ya que permiten el paso de la luz natural,
lo que otorga mayor visibilidad.
PUERTAS
Las puertas son de vital importancia para una empresa, ya que, estas generan una barrera, entre el
interior y el exterior. Evitando así el ingreso de agentes perjudiciales. Para cada industria existen
diferentes tipos de puertas, con una serie de características adaptadas a esta. Algunas de las puertas
para sector industrial son: puertas selecciónales, puertas rápida, puerta doble, puertas pass-roll,
puerta instant-pass, puertas easy-roll, puertas SRT, entre otras.
En la planta Cookie Planet C.A. se emplear el uso de:
 Puertas selecciónales industriales, estas se abren verticalmente hacia arriba, desplazándose

los paneles por debajo de techo forma horizontal o vertical dependiendo del edificio. La gran
ventaja es que su instalación siempre será validad, independientemente del espacio que se
disponga, permitiendo así optimizar el espacio y otorgando un alto nivel de funcionalidad.
Tiene un alto nivel de aislamiento térmico y acústico.
 Puertas rápidas enrollable: Son la mejor opción para ser colocadas en huecos interiores.
Tiene un mecanismo cuyo espacio es reducido al igual que su nivel de aislamiento, por lo
tanto es ideal para pasillo, separación naves, almacenes etc.
 Puertas selecciónales panorámicas: son una gran opción, ya que se les puede incorporar una
puerta peatona. Esta impide la condensación, y los visores transparentes están elaborados
con una placa doble de metacrilato.
COLORES Y SIMBOLOS DE SEGURIDAD
Como todas las empresas, esta empresa fabricadora de galletas desea obtener las máximas
ganancias posibles al menor coste posible. Por lo cual la señalización y los símbolos de seguridad es
de vital importancia e indiscutible ya que está destinada a preservar la integridad física de los
trabajadores, es decir, prevenir accidentes laborales y garantizar unas condiciones ambientales
favorables en el entorno en el que se desarrolla la actividad laboral. Sobre todo, en aquellos
aspectos que hacen referencia a la seguridad en el trabajo de los empleados, su integridad física, su
salud y los materiales y herramientas con las que realizan sus funciones. Además de esto las
señalizaciones son necesarias para el buen funcionamiento de la planta y para evitar futuros daños
que puedan ocasionar un accidente debido a que si los trabajadores toman precauciones sobre los
colores y la simbología de seguridad se estaría previniendo cualquier tipo de accidente en la planta.
 Simbología de Seguridad
Se muestran algunas señalizaciones con sus respectivas formas simbológicas que deben ser
identificadas por todos los trabajadores y que deben estar colocadas en toda la planta.
SIGNIFICADO FORMA USO Y UTILIZACION

GEOMETRICA
OBLIGACION DESCRIBE UNA ACCION
OBLIGATORIA
PROHIBICION PROHIBICION DE UNA ACCION

SUSCEPTIBLE DE PROVOCAR UN
RISGO
PRECAUCION ADVIERTE PELIGRO
INFORMACION PROPORCIONA INFORMACION

PARA CASOS DE EMERGENCIA
 Colores industriales
A continuación se presenta en el primer cuadro los colores utilizados en planta indicando
sus usos.
COLOR SIGNIFICADO USOS

PARE -SEÑALES DE PARE
PROHIBICION -SEÑALES DE PROHIBICION
-PROHIBIDO
ACCION DE MANDO -UBICACIONDE SITIOS O
ELEMENTOS
-USO DE EPP
PRECAUCION -INDICACIONES DE PELIGRO
RIESGO (ELECTRICIDAD.. ETC)
PELIGRO -DEMARCACION DE AREAS DE
TRABAJO
CONDICION DE SEGURIDAD -SALIDAS DE EMERGENCIA
-ESCALERAS
-CONTROL DE MAQUINAS Y
EQUIPOS
En esta imagen se presenta el rombo de seguridad y para qué sirve su utilización en la planta de
galletas.
 Franjas industriales
FRANJAS DE SEGURIDAD
INDICA ZONA DE PELIGRO
INDICA ZONA DE EQUIPO CONTRA INCENDIO

O PROHIBIDA
INDICA UNA INSTRUCCIÓN OBLIGATORIA

INDICA CONDICION DE EMERGENCIA
Lineamiento y medidas de Seguridad
1. Selección del equipo de protección personal
El EPP a utilizar por los trabajadores de la planta debe contener las especificaciones
técnicas se presentan en el cuadro
EQUIPO ESPECIFICACIONES OTRAS CONSIDERACIONES

Ropa de trabajo  Fresca  Las mangas de las
 Cómoda ropas no deben
 Respirable interferir en las tareas
 Preferiblemente  Debe estar lavada
algodón todos los días
Gorros  Red que contenga todo
el cabello de las
personas
Guantes de Látex  Tallas a definir por el
usuario
Guantes de resistentes al  Proveer resistencia al
calor calor por contacto
(100- 500°C), al menos
por 15 segundos.
 Material: algodón.
 No desechables.
 Palma antideslizante
para buena destreza y
agarre.
 Tallas a definir por el
usuario.
Botas  Elaboradas en goma.  No deberán ser usados
 Permeables. para ir de la casa al
 Antideslizantes. trabajo o del trabajo a
 Suelas interiores bien la casa.
acojinadas.  Deben mantenerse en
 Tallas a definir por el el sitio de trabajo
usuario. únicamente.
Delantal  Ligero y práctico
 Atadura ajustable al
cuello y espalda
 Impermeables
 Material no
combustible o
resistente a la llama
Lentes de seguridad  Deben estar diseñados  Se deben limpiar todos
para que estén lo más los días
cerca de la cara posible
 Brindar un soporte
adecuado que se ubica
sobre la nariz.
 El EPP debe considerar la comodidad del trabajador, no debe afectar la visibilidad o dificultar
el movimiento.
 El equipo deberá ajustarse a las medidas del trabajador, de manera cada uno debe de
contar con su propio EPP.
 El EPP que se utiliza dentro no deberá usarse para realizar tareas en el exterior de la misma.
2. Uso del equipo de protección personal

2.1 Antes
 Buscar el equipo de protección en el lugar de almacenamiento del mismo.
 Revisar que el equipo de protección personal a utilizar se encuentre limpio y en
buen estado.
 No realizar trabajos si no se encuentra disponible el EPP respectivo o este se
encuentra en mal estado.
 Reportar a su supervisor cualquier anomalía que encuentre en el equipo de
protección, para que sea corregida inmediatamente.
2.2. Durante
 Utilizar correctamente el equipo de protección personal seleccionado.
 Cuidar el EPP mientras lo utilice.
2.3. Después
 Inspeccionar de nuevo el EPP para identificar daños que pudieron ocurrir durante la
realización de la tarea.
 Comunicar a su supervisor en caso de que ocurriera algún daño al EPP.
 Limpiar el EPP de acatando lo establecido por el fabricante.
 Almacenar el EPP en el sitio destinado para este fin.
2.4. Almacenamiento del equipo de protección personal
 Disponer de un lugar específico para el almacenamiento de los equipos de
protección personal, tal como una bodega que cumpla con las siguientes
características:
a) Ubicar el lugar de almacenamiento alejado de la radiación ultravioleta, de fuentes
de calor y de la presencia de agente químicos u otras sustancias corrosivas.
b) Estar libre de humedad.
 Almacenar el EPP en estanterías metálicas, manteniendo siempre el orden y la
limpieza
 Evitar el contacto del EPP con bordes cortantes.
 Siempre que almacene el EPP asegúrese que se encuentre limpio y seco.
2.5. Mantenimiento del equipo de protección personal

 Revisar semanalmente el estado del EPP.
 Sustituir el EPP cuando se encuentre dañado, y no pueda cumplir la función para la
cual está diseñado.
 En caso de aplicar productos de limpieza estos deben ser únicamente los
especificados por el fabricante.
 Revisar que se estén visibles las certificaciones de los equipos y marca del fabricante.
 Cumplir indicaciones o precauciones del fabricante.
 No hacer modificaciones al EPP, ya que esto afecta la homologación.
3. Requisitos de equipos eléctricos
 Los equipos eléctricos deben contar con un mecanismo de protección eléctrico: conexión a
tierra o contar con doble aislamiento.
 Los equipos eléctricos deben estar ubicados lejos del agua.
4. Uso de los equipos eléctricos
4.1 Previo al uso de los equipos eléctricos
 Inspeccionar que el sitio de trabajo se encuentre libre de gases o vapores inflamables, a no

ser que las herramientas estén diseñadas a prueba de gases.
 Revisar que las tomas corrientes no contengan grasa.
 Se deben de secar las manos antes de utilizar los equipos eléctricos, puesto que no se deben
manipular con manos húmedas o mojadas.
 Inspeccionar que el sitio donde se encuentra el equipo eléctrico no esté húmedo.
 Inspeccionar antes de conectar el equipo eléctrico, que esta se encuentre en buen estado:
sin tornillos sueltos, partes rotas o deterioradas, las partes energizadas con su respectivo
aislante, no falten placas de cubierta, no falten ni estén flojos, alterados o dañados:
cuchillas, puntas o contactos.
4.2 Durante el uso de los equipos eléctricos
 Mantener cables y tubos flexibles alejados de fuentes de calor, aceite y bordes afilados.
 Desconectar los equipos eléctricos que no estén en uso.
 Mantener los equipos eléctricos en un sitio seco, si se mojan se deben detener las
operaciones.
4.3 Al finalizar el uso de los equipos eléctricos
 Al desconectar los equipos eléctricos no tirar nunca del cable o del tubo flexible.
 Bloquear los equipos eléctricos que cuentan con bloqueo de la posición de marcha.
4.4. Almacenamiento
 Guardar los equipos eléctricos de forma segura, limpia, ordenada y seca.

 Deben estar protegidos contra su deterioro por golpes o caídas.
4.5 Mantenimiento
 Debe ser cuidadoso y seguir las instrucciones del fabricante para lubricación, limpieza y
cambio de accesorios.
5. Condiciones generales del lugar
 Los suelos deberán ser estables, fijos y antideslizantes, sin irregularidades que supongan un
peligro en la realización de una tarea.
 Mantener limpio el entorno de quemadores, especialmente libre de grasas y aceites. Se
debe limpiar cuando los elementos estén fríos.
5.1. Al realizar las tareas
 La superficie donde se apoyen los elementos calientes deberá ser firme.

 Llenar los recipientes calientes (tales como ollas, tazas, entre otros) hasta el 80% de su
altura, es decir no llenarlos completamente.
 Evitar que se desborde el líquido de los recipientes.
 Evitar la cercanía entre fuego y materiales inflamables
 No utilizar papel para coger los elementos calientes.
 No se deberá utilizar en ningún caso tela húmeda (como toallas húmedas), en vez de un
guante o una agarradera al manipular objetos calientes.
 Usar pinzas al colocar los alimentos en agua u otro líquido que se encuentre hirviendo.
 En ningún caso desatender aceites y grasas calientes. ix. Los trabajadores no deberán
inclinarse sobre aceites calientes.
5.2 En caso de quemaduras
 Enseñar al personal sobre cómo dar primeros auxilios a quemaduras.

 Todos deben conocer quiénes están preparados en primeros auxilios para quemaduras.
 Las quemaduras no deben ser tratadas con ungüentos, aerosoles, antisépticos, remedios
caseros, mantequilla o grasa.
 Se debe contar con botiquines de primeros auxilios, guantes y el equipo de protección para
el personal encargado de dar primeros auxilios.
ANALISIS DE FLUJO DE MATERIALES EXTERNO
Para el análisis de flujo externo se identificó la zona de carga y descarga con unas flechas,
estas representan 4 tipos de camiones según sus colores además la entrada y salida de los
camiones de las áreas que se representan en el diagrama (Carga, Descarga y Desechos):
Descripción
Representan los camiones cargados de materia prima

ROJO procesada que va al área de dosificación (Entra al Área
de Descarga)
Representan los camiones de basura que van al área

VERDE
de desechos (Entra al Área de Desechos)
AMARILLO Representan los camiones que entran al área de carga
Con respecto a las flechas de poco relleno representan a los camiones que solo entran al
área de descarga y de desechos, además además identifican el lugar donde deben
posicionarse los camiones al momento de esperar su turno para retroceder al área
respectiva ya sea porque otro camión está ocupando el puesto o los encargados de esta
área se lo hayan indicado.
Explicación:
Los camiones de carga (Flechas amarillas) llegan a la planta por la entrada de carga y se les
indica el andén donde deben posicionarse, luego de ser cargados, los camiones deben
proceder a retirarse por la salida indicada en la planta.
Los camiones de desechos y descarga (Flechas Rojas y Verdes) llegan por la entrada de
desechos y de descarga, para luego entrar a dichas áreas por la vía indicada. Los camiones
de desecho y de descarga de materia prima circulan por la misma vía, pero están separados
a la hora de ubicarse en sus áreas dado que las áreas de descarga están en extremos de la
planta para proteger el alimento que llega a la planta de la zona de desechos además estas
áreas donde se posicionan los camiones son totalmente distintas y los marcos donde están
las puertas seccionales para abrir y cerrar dichas áreas poseen trampas de aire que no
permiten el paso de ningún insecto. Los camiones de descarga de materia prima se dirigen
al otro extremo de la planta por la vía que se les indica. También se calculó un espacio en el
área de descarga y de desechos para que los choferes puedan maniobrar y posicionarse en
sus respectivas áreas.
A continuación, se muestra el
diagrama con sus respectivas flechas
descritas:
Propuesta de construcción:

Diseño de Planta Industrial Cookie Planet C.a!!

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República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

Politécnico universitario Santiago Mariño

Profesor: JORGE NATERA

Evaluación 1er 20% 3er Corte

Edixon Hernández C.I: 28.167.659

Diego Suarez C.I.:26.852.506

Miguelangel Medina C.I.: 26.514.729

Maykevin Peñuela C.I:26082811

María Pereira C.I.:26.866.895

Maracaibo febrero 2022

El presente proyecto está destinado al diseño y distribución de una planta

Para este proyecto se tomaron en cuenta todos los conocimientos adquiridos

Para generar grandes cantidades de productos idénticos, el sistema de producción en masa

CLASIFICACIÓN SEGÚN: (CLASIFICACIÓN INDUSTRIAL INTERNACIONAL UNIFORME

La Clasificación Internacional Industrial Uniforme (siglas: CIIU) o, en inglés, International

ESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS PRODUCTOS A ELABORAR

Descripcion Preparacion de harina y otros ingredientes horneados, con sabor a vainilla,

Harina todo uso, levadura en polvo, bicarbonato de sodio, margarina, azucar

Empaque y Unidad primaria: empaque de 4 galletas (empaque PET/Bopp metalizado)

Características El color del producto es dorado y homogéneo, sabor

Normativa que rige al

Descripcion Preparacion de harina y otros ingredientes horneados, con sabor a vainilla y

Harina todo uso, levadura en polvo, bicarbonato de sodio, margarina, azucar

Empaque y Unidad primaria: empaque de 4 galletas (empaque PET/Bopp metalizado)

Descripcion Preparacion de harina y otros ingredientes horneados, con sabor a

Chocolate de postres, trzos chocolate , harina, margarina, azucar morena,

Empaque y Unidad primaria: empaque de 4 galletas (empaque PET/Bopp metalizado)

Características El color del producto es dorado y homogéneo con, sabor

Normativa que rige al

Saco de Harina de Trigo

La harina de trigo es el polvo fino que se obtiene del

Cantidad para Almacenar

La margarina es un producto Producto graso que

Cantidad para Almacenar

El azúcar blanco, o sacarosa, es un producto usado

Cantidad para Almacenar

Saco de Azucar Moreno

El azúcar moreno es un azucar de sacarosa que

Cantidad para Almacenar

Concentrado que se utiliza para saborizar comidas y

Cantidad para Almacenar

la esencia de vanilla almacenarce en sitios frescos y ventilados

Polvo para Hornear

Una levadura química, o polvo de hornear , es un

Cantidad para Almacenar

Cantidad para Almacenar

Sustancia alimenticia que se elabora con

Cantidad para Almacenar

Chispas o gotas del más fino chocolate

Cantidad para Almacenar

Las chispas de chocolate se deben mantener en un lugar fresco y seco. La

Cantidad para Almacenar

1. Almacenamiento de Materia Prima

El almacenamiento de materia prima es el primer paso dentro de la cadena de producción

2. Recepción y acopio de materia prima:

En esta estación se mide la proporción de cada ingrediente que se debe de añadir a la

6. Inspección de producto terminado:

8. Almacenamiento de Producto Terminado

Cursograma del Proceso:

Existe 36% de actividades improductivas, 26% transporte, 7% almacenamiento y 3% de

Existe 36% de actividades improductivas, 26% transporte, 7% almacenamiento y 3% de

Si bien tenemos entendido que el realizar excesivos transportes generan mucha