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UNIVERSIDAD AUTONOMA DE CENTROAMERICA

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INDICE

Objetivos………………………………………………………………..……………4

Objetivo general……………………………………………………………...4

Objetivos específicos......................................................................….4

Marco teórico……………………………………………………..………….…..…..5

1. Concreto
1.1 Agregados finos y gruesos…………………………………….….6
1.2 Cemento…………………………………………………….….…….6
1.3 Relación agua /cemento………………………………….…..…...9
1.4 Propiedades del concreto y sus componentes……..…….….10
2. Métodos de ensayo…………………………………………….………11
2.1 AASHTO T248…………………………………………………….12
2.2 ASTM C29/ C29M-97………………………………………..……12
2.3 ASTM C117 / C566…………………………………………..…...13
2.4 ASTM C136………………………………………………….…….14
2.5 ASTM D5821-01…………………………………………………..15
2.6 ASTM C40………………………………………………………….16
2.7 ASTM C192………………………………………………………...17
2.8 ASTM D2419……………………………………………………….22
2.9 ASTM C39…………………………………………………………..22
3. Proporciona miento de mezclas de concreto de peso normal..….29
4. Modulo de finura………………………………………………..………30

Resumen del procedimiento……………………………………………………...31

Resultados……………………………………………………………………..……34

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Gravedad especifica de los agregados…………………….…………34

Peso unitario de los agregados………………………….…………….34

Porcentaje de humedad………………………………….………….….35

Granulometría de los agregados…………………………………………….….36

Equivalencia de arenas…………………………………………..…….……….39

Caras fracturadas…………………………………………………………………39

Relación entre resistencia y relación agua/cemento……………………….40

Análisis de resultados…………………………………………………...……..44

Conclusiones…………………………………………………………...………..47

Bibliografía………………………………………………………………………..48

Anexos…………………………………………………………………………….50

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Objetivo general:
Analizar los resultados de los ensayos de laboratorio realizados durante el curso:
Laboratorio de materiales de construcción
Conocer las propiedades del concreto, sus componentes y su fabricación.
Diseñar una mezcla de concreto basados en los análisis realizados por los
ensayos.

Objetivos específicos:
Conceptuar las normas ASTM y ASHTO implementadas para la realización del
informe.
Demostrar que los procedimientos se realizaron en base a las normas.
Justificar mediante las pruebas de laboratorio la viabilidad de la mezcla en base a
los estándares.
Operacionalizar los resultados para diseñar la mezcla.
Definir la terminología de las propiedades del concreto.

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MARCO TEORICO

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta.


La pasta, compuesta de cemento portland y agua, une a los agregados (arena y grava o
piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece
debido a la reacción química entre el cemento y el agua. Los agregados generalmente se
dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos consisten en arenas
naturales o manufacturadas con tamaño de partícula que pueden llegar hasta 10 mm; los
agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden
variar hasta 152 mm. El tamaño máximo del agregado que se emplea comúnmente es el
de 19 mm o el de 25 mm.

Cemento. Los cementos hidráulicos son aquellos que tienen la propiedad de fraguar y
endurecer en presencia de agua, porque reaccionan químicamente con ella para formar
un material de buenas propiedades aglutinantes.

Agua. Es el elemento que hidrata las partículas de cemento y hace que estas desarrollen
sus propiedades aglutinantes.

Agregados. Los agregados para concreto pueden ser definidos como aquellos materiales
inertes que poseen una resistencia propia suficiente que no perturban ni afectan el
proceso de endurecimiento del cemento hidráulico y que garantizan una adherencia con la
pasta de cemento endurecida.

Aditivos. Se utilizan como ingredientes del concreto y, se añaden a la mezcla


inmediatamente antes o durante su mezclado, con el objeto de modificar sus propiedades
para que sea más adecuada a las condiciones de trabajo o para reducir los costos de
producción.

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1. Concreto
1.1 Agregados finos y gruesos

Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen
del concreto (70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades del
concreto recién mezclados y endurecidos, en las proporciones de la mezcla y en la
economía. Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada
siendo la mayoría de sus partículas menores que 5mm.

Los agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de grava o agregado
triturado cuyas partículas sean predominantemente mayores que 5mm y generalmente
entre 9.5 mm y 38mm. Algunos depósitos naturales de agregado, a veces llamados
gravas de mina, rió, lago o lecho marino. El agregado triturado se produce triturando roca
de cantera, piedra bola, guijarros, o grava de gran tamaño. La escoria de alto
horno enfriada al aire y triturada también se utiliza como agregado grueso o fino.

1.2 Cemento

El cemento es un material de construcción formado por la mezcla de varios elementos


adhesivos. Este resistente material debe su nombre a lo que los romanos denominabas
“opus caementitium”, que del latín al español es traducible como obra cementicia. Los
romanos llamaban así a una mezcla de grava y otros materiales similares al hormigón que
utilizaban para fabricar los morteros.

Ya en nuestros días, el cemento, sigue comportándose como un adhesivo, sin embargo,


su mayor uso se encuentra en la construcción de grandes edificios y todo tipo de
construcciones relacionadas a las obras de la ingeniería civil.

FABRICACION DEL CEMENTO

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“El cemento se fabrica a partir de una mezcla de clinker y yeso que actúa como
controlador de fraguado. Además se le pueden añadir otro tipo de adiciones activas como
cenizas volantes, escorias de alto horno, caliza, humo de sílice o puzolanas. El proceso
de fabricación consta de 6 etapas importantes:

Materias primas: Las materias primas para la fabricación de clinker son dos
principalmente:
Un aporte de carbonato: generalmente calizas o margas. Son las encargadas de
aportar el CaO que luego reaccionará en el horno para formar los silicatos que son los
componentes realmente activos en el clinker.

Un aporte de fundentes: generalmente arcillas o pizarras. Son las encargadas de


aportar los óxidos que funcionan como fundentes y que contribuyen a la formación de fase
líquida en el horno facilitando las reacciones. Estos materiales se extraen mediante
perforación y voladura de una cantera que generalmente se encuentra en las
proximidades de la fábrica. Una vez realizado el arranque el material sufre una primera
trituración y es transportado a las instalaciones de la fábrica.

Moliendo al crudo: El material aportado al horno debe ser finamente molido con la ayuda
de molinos, generalmente verticales. El resultado de esta molienda es un material que
recibe el nombre de harina o crudo que es almacenado en unos silos dotados de un
sistema de homogeneización neumática.

Cocción en el horno: El crudo es introducido a través de un intercambiador de calor


compuesto por ciclones, en el cual el material, al descender a contracorriente con los
gases que salen del horno, se calienta hasta alcanzar una temperatura de unos 600 ºC a
la entrada del mismo.
Una vez en el horno, el material sufre una serie de reacciones a altas temperaturas
(1500ºC) para formar los componentes básicos del clinker que le van a conferir sus
propiedades (C3S, C2S, C3A y C4AF). El clinker, a la salida del horno, debe sufrir un

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rápido enfriamiento con el fin de que no se reviertan las reacciones que acaban de
producirse. Este proceso se hace mediante aire que se calienta y posteriormente se
utilizará en la combustión.
El aporte calorífico del horno se realiza mediante la combustión en el mechero de
combustibles, principalmente coque de petróleo. No obstante, hoy en día, muchas
fábricas utilizan residuos industriales (aceites, disolventes o neumáticos usados) como
combustible, valorizando así los mismos y evitando los posibles daños al medio ambiente
que su almacenamiento provoca.
Dependiendo de las necesidades de producción el clinker puede pasar al molino o bien
almacenarse en el silo de clinker.

Moliendo el cemento: En esta etapa el clinker se mezcla con el regulador de fraguado


(yeso) y con las posibles adiciones y se introduce en los molinos de bolas para su
molienda. Una vez alcanzada la finura deseada, el producto que obtenemos finalmente es
el cemento.

Almacenamiento: El cemento se almacena en distintos silos (según su tipo) donde,


protegido de las condiciones medioambientales, espera a ser ensacado o bien a ser
expedido directamente en forma de granel.” ** Tomado de
http://www.holcim.es/es/productos-y-servicios/cemento/cemento-que-es.html,
visitado el día 11/08/2012, a las 8:35 p.m.

El hinchamiento es el aumento del volumen total del agregado fino húmedo con
relación a la misma masa seca. La tensión superficial en el agua mantiene las partículas
separadas, resultando en un aumento de volumen. El hinchamiento del agregado fino
(como la arena) ocurre cuando se lo manosea o se lo mueve en la condición húmeda,
aunque se lo haya consolidado totalmente de antemano. El hinchamiento del agregado
fino varía con el contenido de humedad y la granulometría: el agregado más fino abulta
más que agregados con granulometrías más gruesas para una dada cantidad de
humedad. Como la mayoría de los agregados se entregan en la condición húmeda,

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pueden ocurrir grandes variaciones en las cantidades de la amasada, si se hace la


dosificación en volumen. Por esta razón, una buena práctica es la dosificación en masa y
el ajuste de la humedad.

1.3 Relación agua/cemento

La relación agua / cemento constituye un parámetro importante de la composición


del concreto. Tiene influencia sobre la resistencia, la durabilidad y la retracción del
concreto. La relación agua / cemento (a/c) es el valor característico más importante de la
tecnología del concreto. De ella dependen la resistencia y la durabilidad, así como los
coeficientes de retracción y de fluencia. También determina la estructura interna de la
pasta de cemento endurecida.

La relación agua cemento es el cociente entre las cantidades de agua y de


cemento existentes en el concreto fresco. O sea que se calcula dividiendo la masa del
agua por la del cemento contenidas en un volumen dado de concreto.

𝑤
𝑅=
𝑐

R Relación agua / cemento

w Masa del agua del concreto fresco

c Masa del cemento del concreto

La relación agua / cemento crece cuando aumenta la cantidad de agua y decrece cuando
aumenta el contenido de cemento. En todos los casos, cuanto más baja es la relación
agua / cemento tanto más favorables son las propiedades de la pasta de cemento
endurecida.

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La importancia de la relación agua / cemento fue descubierta hace 60 años por Duff A.
Abrams especialista de EE. UU. Después de haber estudiado un gran número de mezclas
de concreto de diferentes composiciones, anunció la ley que expresa que con un
agregado dado, la resistencia depende sólo de la relación agua / cemento del concreto
fresco. Este descubrimiento ha provocado desarrollos importantes puesto que otras
propiedades de gran valor del concreto, también dependen de la relación agua / cemento.

1.4 PROPIEDADES DEL CONCRETO Y SUS COMPONENTES.

Las propiedades del concreto son sus características o cualidades básicas. Las cuatro
propiedades principales del concreto son: TRABAJABILIDAD,
COHESIVIDAD, RESISTENCIA Y DURABILIDAD. (IMCYC, 2004).

Las características del concreto pueden variar en un grado considerable, mediante el


control de sus ingredientes. Por tanto, para una estructura específica, resulta económico
utilizar un concreto que tenga las características exactas necesarias, aunque esté débil en
otras.

Trabajabilidad. Es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto. En


esencia, es la facilidad con la cual pueden mezclarse los ingredientes y la mezcla
resultante puede manejarse, transportarse y colocarse con poca pérdida de la
homogeneidad.

Durabilidad. El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de productos


químicos y desgastes, a los cuales estará sometido en el servicio.

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Impermeabilidad. Es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con
frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.

Resistencia. Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de


preocupación. Por lo general se determina por la resistencia final de una probeta en
compresión. Como el concreto suele aumentar su resistencia en un periodo largo, la
resistencia a la compresión a los 28 días es la medida más común de esta propiedad.

Estados del concreto

Estado fresco. Al principio el concreto parece una “masa”. Es blando y puede ser trabajado
o moldeado en diferentes formas. Y así se conserva durante la colocación y la
compactación. Las propiedades más importantes del concreto fresco son la trabajabilidad
y la cohesividad.

Estado fraguado. Después, el concreto empieza a ponerse rígido. Cuando ya no esta


blando, se conoce como FRAGUADO del concreto El fraguado tiene lugar después de
la compactación y durante el acabado.

Estado endurecido. Después de que concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y


se endurece. Las propiedades del concreto endurecido son resistencia y durabilidad.

Trabajabilidad. Significa qué tan fácil es: COLOCAR, COMPACTAR y dar un ACABADO
a una mezcla de concreto.

2. Métodos de ensayo AASHTO y ASTM.

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2.1 Método para reducción de muestras de agregado AASHTO T248

Alcance

Este procedimiento ayuda a reducir las muestras de agregados a un tamaño


apropiado mediante dos métodos.

Significado y uso

Las especificaciones requieren de porciones de muestras del material, el método


provee los procedimientos para reducir la muestra obtenida en el campo o
laboratorio a un tamaño conveniente, cada método individual determina la
cantidad mínima de muestra para representar el total.

En algunas circunstancias no se recomienda reducir el tamaño de las muestras, las


leyes de probabilidades nos dicen que muestras con pocas partículas podrían
alterar la representación completa del total.

2.2 Método de Método de Ensayo Normalizado para determinar la


densidad aparente ("peso unitario”) e Índice de Huecos en los Áridos
ASTM C 29/C 29M - 97

Alcance

Este ensayo permite determinar la densidad aparente (peso unitario) de un


agregado tanto en su condición compactada como suelta, este ensayo se realiza
en muestras no mayores a las 5 pulg de máximo nominal.

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1.2.1 Significado y uso


El peso unitario se puede emplear para determinar la relación masa-volumen
para establecer las conversiones en los acuerdos de compra.

2.3 Método por lavado por la malla 200. Y contenido de humedad ASTM
C117/C566

Alcance

Cubre la determinación de la distribución por partículas en agregados finos y gruesos.


Uno de requisitos de este proceso es la graduación de las fracciones. Incluye
determinación por lavado de fino más que el tamiz 200.

Significado y uso.

Este ensayo se utiliza para determinar la graduación de materiales, los resultados se usan
para determinar la graduación de los materiales.

El agua corriente es adecuada para separar el material más fino que 0,075 mm del
material más grueso, en la mayoría de los agregados. En algunos casos, el material más
fino está adherido a partículas más grandes, como el caso de algunas capas de arcillas y
capas en agregados que han sido extraídos de mezclas bituminosas. En estos casos, el
material fino se separa más fácilmente con un agente humectante en el agua

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2.4 Método de ensayo para el análisis granulométrico en tamices y


determinación por lavado del material pasando el tamiz de 0.075 mm
(No. 200), en agregado fino y grueso

Resumen del procedimiento

Análisis granulométrico: Un espécimen de ensayo de agregado seco de masa


conocida se separa por una serie de mallas de aberturas progresivamente más
pequeñas para la determinación de la distribución por tamaño de partículas.

Porcentaje de material pasando el tamiz de 0,075 mm por lavado: Un espécimen


de agregado es lavado de la manera prescrita, utilizando agua corriente o agua
que contenga un agente humectante, cuando se especifique. El agua de lavado
decantada, la cual contiene material suspendido y disuelto, se pasa a través del
tamiz de 0,075 mm (No.200). La pérdida en masa que resulta del tratamiento de
lavado se calcula como un porcentaje de masa del espécimen original y se
reporta como el porcentaje de material más fino que el tamiz de 0,075 mm
(No.200) por lavado.

Significado y uso

Este método de ensayo se utiliza para determinar la graduación de materiales


propuestos para su uso como agregados o que están siendo utilizados como
agregados. Los resultados se usan para determinar la conformidad de la
distribución por tamaño de partícula con los requisitos aplicables de la
especificación requerida y para proporcionar los datos necesarios para el control
de la producción de varios productos de agregados y de mezclas que contengan
agregados. Los datos también pueden ser útiles al desarrollar relaciones en las
que concierna la porosidad y el acomodo de partículas.

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2.5 MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE DE


PARTÍCULAS FRACTURADAS EN AGREGADO GRUESO ASTM D
5821-01

Propósito y alcance

Determina el porcentaje por masa o conteo de muestras de agregado que consiste de


partículas fracturadas.

Significado y uso

El propósito es maximizar el efecto cortante al aumentar la friccion entre partículas en


mezclas de agregados con o sin aglutinantes.

Nos da un procedimiento estándar para determinar la aceptabilidad de agregados


gruesos.

Preparación de la muestra

 Secar la muestra suficientemente para obtener una separación de finos y gruesos.


 Tamizar la muestra mayor al tamiz #4 y reduzca la porción retenida en el tamiz con
un separador

Tamaño Máximo Nominal Tamaño Mínimo de la muestra

Apertura Cuadrada mm (pulg) Masa en g

9,5 (3/8) 200

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12,5 (1/2) 500

19,0 (3/4) 1500

25,0 (1) 3000

37,5 (1 ½) 7500

50,0 (2) 15000

63,0 (2 ½) 30000

75,0 (3) 60000

2.6 Método de prueba estándar para las impurezas orgánicas en


agregados finos para concreto ASTM C40

Significado y uso

Este método de prueba se utiliza en la fabricación, de una preliminar


determinación de la aceptabilidad de agregados finos con respecto a los requisitos de la
especificación C33 que se relacionan con impurezas orgánicas.
El valor principal de este método de ensayo es proporcionar una advirtiendo que
las cantidades perjudiciales de impurezas orgánicas puede ser presentar. Cuando una
muestra sometida a esta prueba produce un color más oscuro que el color estándar es
aconsejable para realizar la prueba para el efecto de las impurezas orgánicas en la fuerza
de mortero en conformidad con el Método de Ensayo C87.

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2.7 MOLDEO Y CURADO DE CILINDROS DE CONCRETO ASTM C192

Este método de ensayo cubre dos procedimientos para un aproximado de


determinación de la presencia de impurezas orgánicas perjudiciales en agregados finos
que se van a utilizar en el cemento hidráulico hormigón o mortero. Un procedimiento
utiliza un color estándar solución y el otro utiliza un estándar de color de vidrio.

PROPÓSITO Y ALCANCE

Esta práctica cubre los procedimientos para hacer y curar especímenes de ensayo de
concreto en el laboratorio, bajo el control estricto de materiales y condiciones de ensayo,
utilizando concreto que se puede consolidar por envarillado.

SIGNIFICADO Y USO

Esta práctica provee los requisitos normalizados para la preparación de materiales,


mezclas de concreto, hacer y curar especímenes de concreto para ensayo bajo
condiciones de laboratorio.

Si la preparación del espécimen se controla como se estipula en esta norma, el


espécimen se puede utilizar para obtener información para los siguientes propósitos:

Proporcionar mezclas para concreto,

La evaluación de diferentes mezclas y materiales,

La correlación con ensayos no destructivos y


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Probar especímenes con propósitos de investigación.

 Moldes.
 Varillas de apisonamiento.
 Mazos.
 Herramientas pequeñas.
 Aparato de revenimiento
 Muestra y recipiente de mezclado.
 Balanzas
 Dispositivo para Medir Temperatura.
 Mezcladora de concreto.

Preparación de los materiales

Temperatura. Antes de mezclar el concreto, se debe mantener los materiales para el


concreto a una temperatura ambiente entre 20 °C a 30 °C (68 ºF a 86 °F), excepto cuando
se estipula una temperatura para el concreto. Cuando esto ocurre, el método propuesto
para obtener la temperatura del concreto necesita de la aprobación del cliente.

Cemento. El cemento se debe almacenar en un lugar seco, en contenedores a prueba de


humedad, preferiblemente hechos de metal. El cemento debe mezclarse por completo
para proporcionar un abastecimiento uniforme en cada parte de los ensayos. Para
remover los grumos en el cemento, se debe pasar por la malla de 850 μm (No. 20) o más
fina, luego se debe remezclar sobre una lámina de plástico y finalmente retornarlo al
contenedor de muestra.

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Agregados. Con el fin de impedir la segregación del agregado grueso, se debe separar
en fracciones por tamaño individual y, para cada lote o mezcla, recombinar en las
proporciones apropiadas para producir la graduación deseada.

A menos que el agregado fino esté separado en fracciones por tamaño individual, se debe
mantener en una condición húmeda o llevar esta condición hasta su uso, para impedir la
segregación, a menos que el agregado uniformemente graduado se subdivida en
fracciones por tamaño utilizando un cuarteador con el tamaño de aberturas apropiado. Si
se está estudiando graduaciones inusuales, puede que sea necesario secar el agregado
fino y separarlo en tamaños individuales. En este caso, si la cantidad total de agregado
fino requerido es mayor que la que se pueda mezclar eficientemente de una sola vez,
entonces el tamaño individual de las fracciones debe ser determinada en una masa para
cada mezcla o lote individual. Cuando la cantidad total de agregado fino necesario para la
investigación completa es tal que pueda ser mezclado completamente, dosificado y
mantenido en una condición húmeda, entonces se debe realizar de la manera indicada
anteriormente. Se debe determinar la gravedad específica y la absorción de los
agregados de acuerdo con cualquiera de las normas AASHTO T 85 (ASTM C127) o
AASHTO T 84 (ASTM C128).

Antes de incorporar los agregados al concreto, se deben preparar para asegurar una
condición definida y uniforme de la humedad. Se debe determinar la masa del agregado a
hacer usado en la mezcla por medio del siguiente procedimiento:

El agregado se puede llevar y mantener en una condición saturada, con humedad


superficial contenida en cantidades suficientemente pequeñas para impedir la pérdida por
drenado al menos 24 h antes de su uso. Cuando este método se emplea, el contenido de

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humedad de los agregados debe determinarse para permitir el cálculo de las cantidades
apropiadas del agregado húmedo. La cantidad de humedad superficial presente debe ser
considerada como una parte de la cantidad requerida de agua de mezclado. La humedad
superficial en el agregado fino puede determinarse de acuerdo con la norma AASHTO T
255 tomando en cuenta la cantidad de agua absorbida. El método esbozado aquí
(contenido de humedad excediendo ligeramente la absorción) es particularmente útil para
agregado fino. Es menos frecuente su uso en agregado grueso debido a la dificultad de
determinar exactamente la humedad contenida, pero si se usa, cada fracción por tamaño
debe ser manipulada por separado para asegurar que se obtenga la graduación
apropiada.

PROCEDIMIENTO

Mezclado manual

Se debe mezclar el lote en un tazón o bandeja de metal impermeable, limpio (ver nota 7),
húmedo con una cuchara de albañil despuntada, utilizando el siguiente procedimiento
donde los agregados se hayan preparado de acuerdo con el apartado 5.4.2.3.2.1.

Se debe mezclar el cemento, el aditivo en polvo (si se utiliza) y el agregado fino sin
adicionar agua hasta que estén completamente mezclados.

Se debe añadir el agregado grueso y mezclar el lote entero sin adicionar el agua hasta
que el agregado grueso esté uniformemente distribuido en todo el lote.

Se debe agregar el agua y la solución del aditivo si es requerida, mezclar la masa hasta
que el concreto sea homogéneo en apariencia y tenga la consistencia deseada. Si se
necesita un mezclado prolongado debido a la adición incremental de agua mientras se
ajusta la consistencia, se debe descartar la mezcla y hacer una nueva en la cual el
mezclado no se interrumpa para hacer pruebas de consistencia.

Revenimiento y temperatura

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Revenimiento. Se debe medir el revenimiento de cada lote de concreto inmediatamente


después del mezclado de acuerdo con la norma INTE 06-02-03-06.

Temperatura. Se debe determinar la temperatura de cada lote de concreto de acuerdo


con la norma INTE 06-02-06-06.

Elaboración de especímenes

Lugar de moldeo. Se debe moldear los especímenes tan cerca como sea posible al lugar
donde van a ser almacenados por las primeras 24 h. Si no es práctico realizar el moldeo
de los especímenes donde van a ser almacenados, se deben mover al lugar de
almacenamiento inmediatamente después de ser enrasados. Se debe colocar los moldes
sobre una superficie rígida libre de vibraciones u otros disturbios. Se debe evitar sacudir,
golpear, inclinar o marcar la superficie de los especímenes cuando se están moviendo al
sitio de almacenamiento.

Colocado. Se debe colocar el concreto en los moldes utilizando una cuchara, paleta
despuntada o pala. Seleccionar cada cucharada o palada de concreto de la bandeja de
mezclado asegurando que es representativa del lote. Puede ser necesario remezclar el
concreto en la bandeja con una pala o cuchara para prevenir la segregación durante el
moldeo de los especímenes. Se debe mover la cuchara o la paleta alrededor del filo
superior del molde cuando el concreto se descarga con el propósito de asegurar una
distribución simétrica del concreto y para minimizar la segregación del agregado grueso
dentro del molde. Seguidamente, se debe distribuir el concreto mediante el uso de la
varilla antes de iniciar la consolidación. Al colocar la capa final, el operador debe intentar
agregar una cantidad de concreto que exactamente llene el molde después de la

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compactación. No se debe agregar muestras no representativas de concreto para rellenar


el molde.

Número de capas. Los especímenes se deben moldear en capas según lo indicado.

2.8 EQUIVALENCIA DE ARENA. ASTM D2419

Este ensayo asigna un valor empírico a la cantidad relativa, finura, el carácter de material
arcilloso. Este valor funciona para determinar en campo la calidad de los agregados
durante su producción o colocación.

2.9 FALLA DE CILINDROS DE CONCRETO ASTM C39

Significado y Uso

Se debe tener cuidado en la interpretación de la significación de las determinaciones de


resistencia a la compresión por esta prueba método, ya que la fuerza no es una propiedad
fundamental o intrínseco de hormigón hecho a partir de materiales propuestos. Los
valores obtenidos se dependerán del tamaño y la forma del espécimen, dosificación,
mezclado procedimientos, los métodos de toma de muestras, piezas de fundición y
fabricación y la edad, la temperatura y las condiciones de humedad durante curado.

Este método de ensayo se utiliza para determinar la compresión fuerza de probetas


cilíndricas preparados y curados de acuerdo

Los resultados de este método de ensayo se utilizan como base paracontrol de calidad de
dosificación de concreto, la mezcla y la colocación de las operaciones, la determinación
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del cumplimiento de las especificaciones; de control para evaluar la eficacia de los


aditivos y similares utiliza.

La persona que pone a prueba cilindros de concreto para la aceptación las pruebas se
han demostrado un conocimiento y capacidad para realizar el procedimiento de prueba
equivalente al mínimo directrices para la certificación de Técnico de Laboratorio de
hormigón,

Aparato

Control de la máquina-La máquina de prueba será de un tipo que tiene una capacidad
suficiente y capaz de proporcionar eltasas de carga prescrita en 7,5.

Verificación de la calibración de las máquinas de ensayo de conformidad con E Prácticas


4 se requiere bajo las siguientes condiciones:

Después de un intervalo transcurrido desde la última verificación de 18 meses máximo,


pero preferiblemente después de un intervalo de 12 meses,

En la instalación original o la reubicación de la máquina,

Inmediatamente después de hacer reparaciones o ajustes que afecta al funcionamiento


del sistema de aplicación de fuerza del máquina o los valores que aparecen en el sistema
de cargas que incluya, a excepción de los ajustes de cero para que compensen la masa
de bloques de apoyo, o muestras, o ambos, o

Siempre que haya motivos para dudar de la exactitud de la los resultados, sin tener en
cuenta el intervalo de tiempo desde la última verificación.

Diseño-El diseño de la máquina debe incluir las siguientes características:

La máquina debe ser de accionamiento mecánico y debe aplicar la carga continuamente


en lugar de intermitente, ysin shock. Si sólo tiene una tasa de carga (que cumpla con la
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requisitos de 7,5), debe estar provisto de unos suplementarios medios para la carga a una
velocidad adecuada para su verificación. Este medios complementarios de carga puede
ser el poder o en la mano operada. Alta resistencia de los concretos cilindros con más
intensidad que la ruptura cilindros de resistencia normal. Como una precaución de
seguridad, se recomienda quelas máquinas de prueba deben estar equipadas con
protectores de fragmentos de protección.

El espacio previsto para las muestras de ensayo deberán ser grande lo suficiente para
acomodar, en una posición legible, un elástico calibración del dispositivo que es de
capacidad suficiente para cubrir el intervalo de carga potencial de la máquina de ensayo y
que cumple con los requisitos de la Práctica E 74.Nota 3-Los tipos de dispositivos de
calibración más elásticos en general, disponibles y más comúnmente usado para este
propósito son el proving circular anillo o celda de carga.

Precisión-La precisión de la máquina de ensayo deberá estar en conformidad con las


disposiciones siguientes:

El porcentaje de error para las cargas dentro del rango propuesto de uso de la máquina
de ensayo no excederá 61,0% de la carga indicada.

La precisión de la máquina de ensayo se comprobará mediante la aplicación de cinco


cargas de prueba en cuatro aproximadamente igual incrementos en orden ascendente. La
diferencia entre las dos cargas de prueba sucesivas no excederá de un tercio de la
diferencia entre las pruebas de carga máxima y mínima.

La prueba de carga como se indica por la máquina de ensayo yla carga aplicada
calculado a partir de las lecturas de la verificación dispositivo se registra en cada punto de
prueba. Calcular el error,

Error E, y el porcentaje de, Ep, para cada punto de estos Datos como sigue:

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E 5 A 2 B (1)

Ef 5 100 ~ A 2 B! / B

Donde:

Una carga =, lbf [kN] indicada por la máquina objeto de la verificación

Y B = carga aplicada, lbf [kN] según lo determinado por la calibración dispositivo.

El informe sobre la verificación de una máquina de ensayos indicará en qué rango de


carga se encontró para conformar a los requisitos de la especificación en lugar de
informar de una manta aceptación o rechazo. En ningún caso el rango de carga que
indicado como cargas, incluyendo por debajo del valor que es 100 veces el cambio más
pequeño de estimable carga en la carga que indica mecanismo de la máquina de ensayo
o cargas dentro de la porción de la gama por debajo del 10% de la capacidad de rango
máximo.

En ningún caso el rango de carga de ser declarado como incluyendo cargas fuera del
rango de cargas aplicadas durante el prueba de verificación.

La carga indicada de una máquina de ensayo no será corregida mediante cálculos o


mediante el uso de una calibración diagrama para obtener los valores dentro del
permisible requerido variación.

La máquina de prueba deberá estar equipado con dos de acero bloques que llevan con
rostros endurecidos (Nota 4), uno de los cuales es un bloque esféricamente sentado que
se referirá a la superficie superior del la muestra, y el otro un bloque sólido en el que el
muestra deberá descansar. Caras de apoyo de los bloques tendrá una dimensión mínima
de al menos 3% mayor que el diámetro de la muestra a ensayar. A excepción de los

25
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círculos concéntricos se describe a continuación, los rostros que llevan no se apartará de


un avión por más de 0,001 pulgadas [0,02 mm] en cualquier de 6 pulgadas [150 mm] de
bloques de 6 pulgadas [150 mm] de diámetro o mayor, o por más de

0,001 pulgadas [0.02 mm] en el diámetro de cualquier bloque más pequeño, y nuevos
bloques deberá ser fabricado dentro de un medio de este tolerancia. Cuando el diámetro
de la cara de apoyo del bloque esféricamente sentado excede el diámetro de la muestra
por más de 0,5 pulgadas [13 mm], no más de círculos concéntricos 0,03 pulg [0,8 mm] de
profundidad y no más de 0,04 pulg [1 mm] de ancho se inscribirá para facilitar la
adecuada centrado. NOTA 4-Es deseable que las caras de apoyo de bloques utilizado
para ensayo de compresión de hormigón tienen una dureza Rockwell de no menos de 55
HRC. Bloques de apoyo sobre el fondo se ajustará a los siguientes requisitos:

El bloque de cojinete inferior se especifica para el propósito de proporcionar una


superficie fácilmente mecanizable para su mantenimiento de las condiciones de la
superficie especificados (Nota 5). La parte superior y superficies inferiores serán paralelas
el uno al otro. Si la prueba máquina está diseñado de manera que la propia platina se
mantiene fácilmente en el estado de la superficie especifica, un bloque inferior no lo es.

Las muestras

Las muestras no deberán ser probados en su caso diámetro individual de un cilindro


difiere de cualquier otro diámetro del misma cilindro por más de 2%.

NOTA 9-Esto puede ocurrir cuando los moldes de un solo uso se dañan o deformada
durante el envío, cuando los moldes flexibles de un solo uso se deforman durante el
moldeo o cuando una se desvía de núcleos de perforación o los cambios durante la
perforación.

26
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6,2 Ni final de especímenes de ensayo de compresión cuando se ensayase apartará de la


perpendicularidad con el eje en más de 0,5 °

(Aproximadamente equivalente a 0,12 en el de 12 pulgadas [3 de 300 mm]). La extremos


de los especímenes de ensayo de compresión que no son plano dentro

0,002 pulgadas [0,050 mm] debe ser cortado o molido para satisfacer esa la tolerancia, o
un tope de acuerdo con la Práctica C 617 o bien o de la Práctica C 1231. El diámetro
utilizado para calcular el área de sección transversal de la muestra de ensayo se
determinará a aproximación de 0.01 pulgadas [0,25 mm] por un promedio de dos
diámetros medido en ángulos rectos entre sí alrededor de media altura de la espécimen.

6,3 El número de cilindros individuales medidos para la determinación de diámetro medio


no está prohibido de se reduce a uno por cada diez muestras o tres ejemplares por día, lo
que sea mayor, si todos los cilindros se sabe que tienen han hecho de un solo lote de
moldes reutilizables o de un solo uso que se producen constantemente muestras con un
diámetro promedio dentro de un rango de 0,02 pulg [0,5 mm]. Cuando el promedio
diámetros no caen dentro del intervalo de 0,02 pulg [0,5 mm] o cuando los cilindros no
están hechos de un solo lote de moldes, cada cilindro a prueba debe ser medido y
utilizado el valor de cálculo de la resistencia a la compresión de la unidad que muestra.

Cuando los diámetros se miden a la frecuencia reducida, ellas áreas transversales de


todos los cilindros probados en aquel tiempo será calculado a partir de la media de los
diámetros de los tres o más cilindros que representan el grupo de prueba que día.

La longitud se medirá con una precisión de 0,05 D en el momento la relación de longitud a


diámetro es inferior a 1,8, o más de 2,2,o cuando el volumen del cilindro se determina a
partir medir dimensiones.

Procedimiento

27
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Las pruebas de compresión de especímenes curados en húmedo será hará tan pronto
como sea posible después de la salida de almacén húmedo.

Las muestras de ensayo se mantiene húmedo por cualquier práctica método durante el
período comprendido entre la salida de almacén húmedo y pruebas. Ellos se someterán a
ensayo en condiciones húmedas.

Todas las muestras de prueba para una edad de ensayo determinado se rompe dentro de
las tolerancias permisibles establecidas de tiempo de la siguiente manera:

Prueba de Tolerancia admisible Edad

24 h 6 0,5 h o 2,1%

3 días 2 h, o 2,8%

7 días 6 h, o 3,6%

28 días 20 h, o 3,0%

90 días 2 días 2,2%

7.4 Colocación de la pieza-Place de la llanura (inferior) del cojinete bloqué, con su rostro
endurecido para arriba, sobre la mesa o la placa de la máquina de ensayo directamente
bajo el asiento esférica (superior) teniendo bloque. Limpie las superficies de apoyo de la
parte superior y menores bloques de apoyo y de la probeta de ensayo y coloque la
prueba.

28
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3. PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLAS DE CONCRETO DE PESO NORMAL

El proporciona miento de mezclas de concreto, más comúnmente llamado diseño de


mezclas es un proceso que consiste de pasos dependientes entre sí:

a) Selección de los ingredientes convenientes (cemento, agregados, agua y aditivos).


b) Determinación de sus cantidades relativas “proporcionamiento” para producir un, tan
económico como sea posible, un concreto de trabajabilidad, resistencia a compresión y
durabilidad apropiada.

Estas proporciones dependerán de cada ingrediente en particular los cuales a su vez


dependerán de la aplicación particular del concreto. También podrían ser considerados
otros criterios, tales como minimizar la contracción y el asentamiento o ambientes
químicos especiales. Aunque se han realizado gran cantidad de trabajos relacionados con
los aspectos teóricos del diseño de mezclas, en buena parte permanece como un
procedimiento empírico. Y aunque hay muchas propiedades importantes del concreto, la
mayor parte de procedimientos de diseño, están basados principalmente en lograr una
resistencia a compresión para una edad especificada así como una trabajabilidad
apropiada. Además es asumido que si se logran estas dos propiedades las otras
propiedades del concreto también serán satisfactorias (excepto la resistencia al
congelamiento y deshielo ú otros problemas de durabilidad tales como resistencia al
ataque químico). Sin embargo antes de pasar a ver los métodos de diseño en uso común
en este momento, será de mucha utilidad revisar, en más detalle, las consideraciones
básicas de diseño.

29
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4. MODULO DE FINURA

El modulo de finura del agregado fino, es el índice aproximado que nos describe en forma
rápida y breve la proporción de finos o de gruesos que se tiene en las partículas que lo
constituyen.

El modulo de finura de la arena se calcula sumando los porcentajes acumulados en las


mallas siguientes: Numero 4, 8, 16, 30, 50 y 100 inclusive y dividiendo el total entre cien.

Es un indicador de la finura de un agregado: cuanto mayor sea el modulo de finura, más


grueso es el agregado.

Es útil para estimar las proporciones de los agregados finos y gruesos en las mezclas de
concreto.

30
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RESUMEN DEL PROCEDIMIENTO

Métodos de ensayo AASHTO y ASTM.

MÉTODO PARA REDUCCIÓN DE MUESTRAS DE AGREGADO AASHTO T248

Este procedimiento ayuda a reducir las muestras de agregados a un tamaño


apropiado mediante dos métodos.

Las especificaciones requieren de porciones de muestras del material, el método


provee los procedimientos para reducir la muestra obtenida en el campo o laboratorio a un
tamaño conveniente, cada método individual determina la cantidad mínima de muestra
para representar el total.

MÉTODO DE MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA DETERMINAR LA


DENSIDAD APARENTE ("PESO UNITARIO”) E ÍNDICE DE HUECOS EN LOS ÁRIDOS
ASTM C 29/C 29M - 97

Este ensayo permite determinar la densidad aparente (peso unitario) de un


agregado tanto en su condición compactada como suelta, este ensayo se realiza en
muestras no mayores a las 5 pulg de máximo nominal.

MÉTODO POR LAVADO POR LA MALLA 200. Y CONTENIDO DE HUMEDAD ASTM


C117/C566

Cubre la determinación de la distribución por partículas en agregados finos y gruesos.


Uno de requisitos de este proceso es la graduación de las fracciones. Incluye
determinación por lavado de fino más que el tamiz 200. Este ensayo se utiliza para
determinar la graduación de materiales, los resultados se usan para determinar la
graduación de los materiales.

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MÉTODO DE ENSAYO PARA EL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO EN TAMICES Y


DETERMINACIÓN POR LAVADO DEL MATERIAL PASANDO EL TAMIZ DE 0.075 MM
(NO. 200), EN AGREGADO FINO Y GRUESO

Este método de ensayo se utiliza para determinar la graduación de materiales propuestos


para su uso como agregados o que están siendo utilizados como agregados. Los
resultados se usan para determinar la conformidad de la distribución por tamaño de
partícula con los requisitos aplicables de la especificación requerida y para proporcionar
los datos necesarios para el control de la producción de varios productos de agregados y
de mezclas que contengan agregados. Los datos también pueden ser útiles al desarrollar
relaciones en las que concierna la porosidad y el acomodo de partículas.

MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE DE PARTÍCULAS


FRACTURADAS EN AGREGADO GRUESO ASTM D 5821-01

Determina el porcentaje por masa o conteo de muestras de agregado que consiste de


partículas fracturadas.

El propósito es maximizar el efecto cortante al aumentar la friccion entre partículas en


mezclas de agregados con o sin aglutinantes.

Nos da un procedimiento estándar para determinar la aceptabilidad de agregados


gruesos.

MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA LAS IMPUREZAS ORGÁNICAS EN


AGREGADOS FINOS PARA CONCRETO ASTM C40

Este método de prueba se utiliza en la fabricación, de una preliminar


determinación de la aceptabilidad de agregados finos con respecto a los requisitos de la
especificación C33 que se relacionan con impurezas orgánicas.
El valor principal de este método de ensayo es proporcionar una advirtiendo que
las cantidades perjudiciales de impurezas orgánicas puede ser presentar. Cuando una
muestra sometida a esta prueba produce un color más oscuro que el color estándar es

32
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aconsejable para realizar la prueba para el efecto de las impurezas orgánicas en la fuerza
de mortero en conformidad con el Método de Ensayo C87.

MOLDEO Y CURADO DE CILINDROS ASTM C192

Esta práctica cubre los procedimientos para hacer y curar especímenes de ensayo de
concreto en el laboratorio, bajo el control estricto de materiales y condiciones de ensayo,
utilizando concreto que se puede consolidar por envarillado.

FALLA DE CILINDROS DE CONCRETO ASTM C39

Este método de ensayo se utiliza para determinar la compresión fuerza de probetas


cilíndricas preparados y curados de acuerdo

Los resultados de este método de ensayo se utilizan como base para control de calidad
de dosificación de concreto, la mezcla y la colocación de las operaciones, la
determinación del cumplimiento de las especificaciones; de control para evaluar la eficacia
de los aditivos y similares utiliza.

MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE DE PARTÍCULAS


FRACTURADAS EN AGREGADO GRUESO ASTM D 5821-01

Determina el porcentaje por masa o conteo de muestras de agregado que consiste de


partículas fracturadas.

EQUIVALENCIA DE ARENA. ASTM D2419

Este ensayo asigna un valor empírico a la cantidad relativa, finura, el carácter de material
arcilloso. Este valor funciona para determinar en campo la calidad de los agregados
durante su producción o colocación.

33
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RESULTADOS
Resultados obtenidos en los ensayos de laboratorio.

1. Gravedad especifica de los agregados en las pruebas de laboratorio:


Gravedad específica de agregado grueso
N°1 N°2 N°3
Masa seca (g) 3030,3 3177,7 3130,2
Masa sat.sup.seca. (g) 3112,1 3265,3 3212,8
Masa sumergida (g) 1900,5 1995,1 1964,7
Gravedad específica aparente (Gs) 2,682 2,687 2,686
Gravedad específica bruta (GBS) 2,501 2,502 2,508
Gravedad específica saturada superficie seca (GBSS) 2,569 2,571 2,574
Porcentaje de absorción (%) 2,699 2,757 2,639

Gravedad específica de agregado fino


N°1 N°2
Masa seca de la muestra (g): 446,1 445,5
Masa de la muestra saturada superficie seca (g): 500,3 500,4
Masa del picnómetro más muestra más agua (g): 944,4 941,5
Masa del picnómetro más agua (calibración a 23°C) (g) 664,3 662,6
Gravedad específica saturado superficie seca: 2,272 2,259
Gravedad específica bruta: 2,026 2,011
Gravedad específica aparente: 2,687 2,674
Porcentaje de absorción (%): 12,15 12,32

2. Peso unitario de los agregados:

Masa volumétrica (Peso Unitario) agregado grueso


En varillado Sin En varillar
Volumen del molde (m3) 0,003246 0,003246 0,003246 0,003246 0,003246 0,003246
Masa del molde (kg) 6,072 6,072 6,072 6,072 6,072 6,072
Masa del molde + agregado (g) 10,567 10,666 10,534 10,190 10,249 10,209
Masa de agregado (g) 4,495 4,594 4,462 4,118 4,177 4,137
Densidad bruta del agregado 1384,6 1415,1 1374,4 1268,5 1286,6 1274,3
34
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(kg/m3)
Promedio 1391,4 1276,5

Masa volumétrica (Peso Unitario) agregado fino


Envarillado Sin Envarillar
Volumen del molde (m3) 0,003246 0,003246 0,003246 0,003246 0,003246 0,003246
Masa del molde (kg) 6,031 6,031 6,031 6,031 6,031 6,031
Masa del molde + agregado (g) 10,993 10,960 11,023 10,825 10,832 10,811
Masa de agregado (g) 4,962 4,929 4,992 4,794 4,801 4,780
Densidad bruta del agregado
(kg/m3) 1528,4 1518,3 1537,5 1476,7 1478,8 1472,4
Promedio 1528,1 1476,0

3. Porcentaje de humedad obtenida en los ensayos:

% de Humedad agregado grueso


N°1 N°2
Masa de la muestra original más masa de
cápsula(g): 2141,4 2141,4
Masa de la muestra seca más masa de cápsula(g): 2124,5 2124,5
Masa de la cápsula (g) 198,6 198,6
Masa húmeda (g) 1942,8 1942,8
Masa seca (g) 1925,9 1925,9
Porcentaje de humedad (%) 0,88 0,88

% de Humedad agregado fino


N°1 N°2
Masa de la muestra original más masa de
cápsula(g): 1101,8 1101,8
Masa de la muestra seca más masa de cápsula(g): 1057,1 1057,1
Masa de la cápsula (g) 200,1 200,1
Masa húmeda (g) 901,7 901,7
Masa seca (g) 857,0 857,0
Porcentaje de humedad (%) 5,22 5,22

4. Granulometría de los agregados.

35
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GRANULOMETRIA AGREGADO GRUESO

TAMAÑO DE % RETENIDO %
ABERTURA MASA % RETENIDO
MALLAS ACUMULADO PASANDO
TM 1 25,40 0,00 0,00 0,00 100,00 TMN
3/4 19,05 460,10 13,90 13,90 86,10
12,70 1776,30 53,67 67,58 32,42
3/8 9,53 681,30 20,59 34,49 65,51
4 4,76 312,50 9,44 43,93 56,07
8 2,36 31,70 0,96 44,89 55,11
16 1,18 8,70 0,26 45,15 54,85
30 0,59 6,90 0,21 45,36 54,64
50 0,30 8,00 0,24 45,60 54,40
100 0,15 10,40 0,31 45,92 54,08
200 0,08 11,80 0,36 46,27 53,73
CHAROLA 1,80 0,05 46,33 53,67
NOTA: CANTIDADES CALCULADAS EN GRAMOS

MASA PROMEDIO 3309,5 MASA SECA 3382,3


MASA SECA DESPUES DE
TM MALLA QUE PASA 100% 3345,9
LAVAR
MAS DE 10% RETENIDO, SE TOMA LA DE MASA AGREGADO DE
TMN 36,4
ARRIBA CHAROLA
MASA TOTAL

% PASANDO LA # 200 53,73


% TOTAL PASANDO LA # 200

36
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GRANULOMETRIA AGREGADO FINO

TAMAÑO DE % RETENIDO
ABERTURA MASA % RETENIDO % PASANDO
MALLAS ACUMULADO

1 25,40 0,00 0,00 0,00 100,00


3/4 19,05 0,00 0,00 0,00 100,00
TM 12,70 0,00 0,00 0,00 100,00
3/8 9,53 5,80 0,53 0,53 99,47
TMN 4 4,76 81,90 7,53 8,06 91,94
8 2,36 262,40 24,11 32,17 67,83
16 1,18 233,70 21,48 53,65 46,35
30 0,59 189,40 17,40 71,05 28,95
50 0,30 141,40 12,99 84,05 15,95
100 0,15 95,00 8,73 92,78 7,22
200 0,075 64,60 5,94 98,71 1,29
CHAROLA 14,00 1,29 100,00 0,00

NOTA: CANTIDADES CALCULADAS EN GRAMOS

MASA PROMEDIO 1088,2 MASA SECA 1088,2

37
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MASA SECA DESPUES DE


TM MALLA QUE PASA 100% 971
LAVAR
MASA AGREGADO DE
TMN MAS DE 10% RETENIDO, SE TOMA LA DE ARRIBA 117,2
CHAROLA

MASA TOTAL 1088,3

% PASANDO LA # 200 1,29

% TOTAL PASANDO LA #
12,06
200

38
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE CENTROAMERICA

5. Equivalente de arena ASTM D2419. VER 2.8 MARCO TEORICO

Equivalente de arena
capsula peso capsula con agregado seco
F 81,9 grs 202,1 grs 190,8 grs
E 88,2 grs 211,4 grs 199,9 grs
D 89,5 grs 211,3 grs 199,8 grs
G 87,6 grs 207,2 grs 196 grs

Porcentaje de arcilla

Capsula Arcilla (mm) Arena (mm) Porcentaje


F 13 8,5 65,38
D 11 7,7 70,00
E 12,4 8,8 70,97
G 11 8 72,73

6. Caras fracturadas ASTM D5821 VER 2.5 MARCO TEORICO

Peso muestras
a. 1659.5 grs b. 1524.8 grs

Caras fracturadas
a. 2.4 grs b. 7.5 grs

39
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE CENTROAMERICA

7. Relación entre resistencia y relación agua-cemento.

Requerimos una resistencia de 180 Kg/cm2, y nuestro concreto no tiene aire incluido:
Donde:
Fc= f´c / (1-(t*v))
t: factor que depende del uso que se le dará a la estructura, si hay vidas en peligro
t=1.282, si no t= 0.842.
v: factor que depende de los controles de laboratorio presentes en la obra.
Control bueno= 0.12 y malo 0.25.

Entonces,
200
𝐹𝑐 =
1−(0.842∗0.12)

𝐹𝑐 = 222.5 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
Asumiendo que para el diseño se toma en cuenta que no hay vidas en peligro y tenemos
buenos controles de laboratorio.

Resistencia a la Relación agua-matrerial cementante en masa


compresión a los 28
Concreto sin aire Concreto con aire
dias, kg/cm2 (MPa)
incluido incluido
450 0.38 0.31
400 0.43 0.34
350 0.48 0.4
300 0.55 0.46
250 0.62 0.53
200 0.7 0.61
150 0.8 0.72

40
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE CENTROAMERICA

Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto.

Según la granulometría del agregado fino el modulo de finura es igual a 3, y el


tamaño máximo nominal del agregado grueso es de 25 mm:
Tamaño Volumen del agregado grueso varillado en seco por volumen
máximo unitario de concreto para diferentes módulos de finura de
nominal del agregado fino.
agregado
mm.
2.4 2.6 2.8 3.0
9.5 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 0.59 0.57 0.55 0.53
19.0 0.66 0.64 0.62 0.60
25.0 0.71 0.69 0.67 0.65
37.5 0.75 0.73 0.71 0.69
50 0.78 0.76 0.74 0.72
75 0.82 0.8 0.78 0.76
150 0.87 0.85 0.83 0.81

Requisitos aproximados de agua de mezcla y contenido de aire para diferentes


revenimientos.

Requerimos de un revenimiento de 75 mm y que nuestro tamaño máximo


nominal es de 25 mm:

Revenimiento Agua, kilogramo por m3 de concreto para los tamaños de


agregado indicados
9.5 12.5 19 25 37.5 50 75 150

41
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE CENTROAMERICA

Concreto sin aire incluido


25 a 50 207 199 190 179 166 154 130 113
75 a 100 228 216 205 193 181 169 145 124
150 a 175 243 228 216 202 190 178 160 -

Grafico de resistencia de cilindros de concreto efectuada


durante el laboratorio de materiales de construccion
350
Resistencia a la compresion Kg/Cm2

300
250
200
150
100
50
0
0 1 3 7 14 28 60
Resistencia esperada 0 55.5 93.24 155.4 188.7 222 288
Resistencia Obtenida 0 5 10 33.1 50.93 92.95

Este grafico representa la resistencia a la compresión de los cilindros de concreto para la


dosificación efectuada en un anterior informe, donde como se muestra no se logró
alcanzar la resistencia a los 28 días.

Se aplicó la prueba de resistencia para los especímenes realizados con la


dosificación obtenida, el tamaño de los cilindros fue de 15 cm de diámetro por 30 cm de
alto, con un revenimiento de 6 cm. El primer cilindro se falló a los 7 días obteniendo una
42
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE CENTROAMERICA

resistencia de 13000 libras, en conversión 33.1 kg/cm2, el segundo cilindro se falló a los
14 días con una resistencia de 20000 libras, 50,93 kg/cm2, el tercero y cuarto a los 28
días logrando una resistencia promedio de 36500 libras, 92.95 kg/cm2 .

43
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE CENTROAMERICA

Análisis de Resultados

Por medio de la tabla de dependencia entre relación agua – cemento para una resistencia
de 180 kg/cm2, es de 0.65.

Tabla de volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto, donde el tamaño
máximo nominal es de 25 mm y según el porcentaje retenido acumulado del agregado
fino que es igual a 3.00, por ende el agregado grueso por volumen unitario de concreto
es de 0.65.
Requerimos de un revenimiento de 75 mm y el tamaño máximo nominal del agregado
grueso es de 25 mm, basados en la tabla de Requisitos aproximados de agua de mezcla
y contenido de aire para diferentes revenimientos, nos da como resultado de 193 kg/m3.

El contenido de agua en la mezcla se toma en cuenta el porcentaje de agua del


agregado y la relación w/c.

Contenido de agua es igual 193


𝒘
𝟎. 𝟕 =
𝒄
𝒘
𝒄=
𝟎. 𝟔𝟓

𝟏𝟗𝟑
𝒄=
𝟎. 𝟔𝟓

𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 = 𝟐𝟗𝟔. 𝟗 𝒌𝒈/𝒎𝟑

El agregado grueso fue determinado mediante el peso unitario seco por el modulo
de finura.

44
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE CENTROAMERICA

𝒌𝒈
𝟏𝟓𝟏𝟓 ∗ 𝟎. 𝟔𝟓 = 𝟗𝟖𝟒. 𝟕𝟓 𝒌𝒈/𝒎𝟑
𝒎𝟑

El agregado fino se determina mediante la suma del agua, cemento y agregado grueso
entre m3.

193
𝑎𝑔𝑢𝑎 = = 0.193 𝑚3
1000

296.9
𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 0.09896 𝑚3
3 ∗ 1000

984.75
𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = = 0.367 𝑚3
2.68 ∗ 1000

𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 = 1 − 0.65896 = 0.34104𝑚3

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 = 0.34104 ∗ 5.21 ∗ 1000 = 1766.818 𝑘𝑔

Los resultados con la dosificación de concreto no fue la esperada ya que la


resistencia máxima obtenida fue solo de 92 kg/cm2, unas 36500 libras. Por este motivo
nos dimos a la tarea de investigar el motivo de este fracaso y encontré una deficiencia en
la relación agua cemento resultando con una diferencia de cemento de 43 kg por metro
cubico, además del contenido de agua, dándonos una falsa cantidad de agregado fino con
una diferencia de 222.065 kg/m3, y esto debilito fuertemente el concreto, provocando la
falla de la dosificación.

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Para la prueba de laboratorio del tamizado de agregado fino, se obtuvo una


discrepancia en la malla n° 16 donde no cumple con la especificación del ASTM C33,
porque pasa un 46.35% y para la especificación se requiere de 50% a 80%, de los demás
si cumple.

En los ensayos de humedad en un principio se tuvo un error causado por un error


de cálculo que consto de ser 5.5% a ser 12.5%, teniendo todas las consecuencias en la
obtención de la cantidad de agua para la dosificación de concreto.

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CONCLUSIONES
Tomando en cuenta los análisis de laboratorio, las propiedades mecánicas de los
agregados y las formulas establecidas, se logro determinar la proporción de
concreto para un metro cubico con una resistencia máxima en 28 días de 180
kg/cm2, un revenimiento de 75 mm, agregado grueso con peso bruto seco de
1515 kg/ m3, y agregado grueso con una finura de 3.4, pero mediante las pruebas
de resistencia obtuvimos un pobre desempeño del concreto debido a la mala
dosificación.

Se recomienda una nueva dosificación para un metro cubico de concreto

Agregado fino 1766.818 𝑘𝑔

Agregado grueso 984.75 kg

Cemento 296.9 kg

Agua 210 kg

En las pruebas de laboratorio se recomienda tener cuidado con la aplicación de


las formulas para obtener los resultados y se ha que se ha observado
discrepancias entre los mismos datos o peor completamente alejados de la
realidad.

Se recomienda el uso de agregado fino de mejor calidad por el motivo de que


había a disposición era de granulometría muy gruesa.

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BIBLIOGRAFIA

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ANEXOS:

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anexo1. Cuadro de plano de falla de cilindros 51


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Anexo2. Granulometría según tamaño de mallas

Anexo 3. Ensayo de mezcla de concreto

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Anexo 4. Tabla de aceptación de granulometría de agregado fino

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