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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

INGENIERÍA QUÍMICA

OBTENCION DE RESINA ADHESIVA UREA-FORMALDEHIDO A


PARTIR DE METANOL PARA SU APLICACIÓN EN LA
PRODUCCION DE TABLEROS AGLOMERADOS

Estudiantes: JORGE LUIS MAMANI USTARIZ

ARIEL FLORES BENAVIDES

NILSER CALIZAYA MAMANI

COCHABAMBA - BOLIVIA
Junio, 2017
Tabla de contenido
RESUMEN EJECUTIVO .......................................................................................................................... 1
ANTECEDENTES ................................................................................................................................... 2
Introducción .................................................................................................................................... 2
Antecedentes Bibliográficos............................................................................................................ 2
Antecedentes Técnicos ................................................................................................................... 3
OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 4
Objetivo General ............................................................................................................................. 4
Objetivos Específicos ....................................................................................................................... 4
Justificación ..................................................................................................................................... 4
ACTIVIDADES ....................................................................................................................................... 5
Actividades a Realizar...................................................................................................................... 5
Plan de Trabajo................................................................................................................................ 5
Materias Primas y Productos .......................................................................................................... 6
Proceso de Obtención del Producto ............................................................................................. 13
Árbol de síntesis ............................................................................................................................ 15
Diagrama de Bloques de Proceso.................................................................................................. 17
Diagrama de Flujo de Proceso (DFP) ............................................................................................. 18
Diagrama de Instrumentación (P&ID) ........................................................................................... 19
Resumen del balance molar .......................................................................................................... 20
Resumen del Balance de Energía .................................................................................................. 21
Cálculo y Diseño de los Principales Equipos del Proceso .............................................................. 22
Diseño del Intercambiador E-312.................................................................................................. 31
Diseño del Reactor Lecho Empacado R-310.................................................................................. 43
Diseño de la Torre de Absorción ................................................................................................... 54
Diseño de Reactor Tanque Agitado Discontinuo (Batch) .............................................................. 67
Fortalezas y Debilidades Ambientales........................................................................................... 74
Evaluación financiera del proceso................................................................................................. 75
DICUSION Y COMETARIOS ................................................................................................................. 77
Discusión de resultados obtenidos ............................................................................................... 77
Recomendaciones ......................................................................................................................... 80
CONCLUCIONES ................................................................................................................................. 81
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 82
APENDICES ........................................................................................................................................ 83
Apéndice A Evaluación Financiera
Apéndice B Fichas de seguridad de los reactivos
Apéndice C Balance de masa y Grados de Libertad para cada equipo del proceso
RESUMEN EJECUTIVO
El presente proyecto muestra el planteamiento de un proceso para la producción de la resina
adhesiva urea-formaldehido a partir de metanol, para la producción de tableros aglomerados.

Algunos justificativos por los cuales se planteó este proyecto son la disposición en territorio nacional
de una de las materias primas que es la urea, y futuramente la otra materia que sería el metanol, lo
que disminuirá nuestro costo de producción, ser la primera planta productora de este material a nivel
nacional y lo más principal que se reemplazara la utilización de madera en la producción de muebles
lo que disminuirá la tala desconsidera de árboles y esto favorecerá de gran manera a nuestro medio
ambiente.

Se tiene la descripción del diseño de los principales equipos involucrados en el proceso como ser el
intercambiador de calor E-312, el reactor lecho empacado R-310, la torre de absorción D320 y el
reactor discontinuo o Batch R-330, para esto se utilizó diferentes Heurísticas para facilitar los
cálculos en las ecuaciones de diseño, también se muestra los precios estimados de estos equipos.

Se muestra un diagrama de instrumentación P&ID para los principales equipos involucrados en el


proceso específicamente para aquellos equipos que tienen contacto con el formaldehido ya que es
un compuesto que tiene que tener un control adecuado debido a su toxicidad.

Para la elección del reactor adecuado para la producción de formaldehido se realizó una evaluación
de los diferentes tipos de reactores utilizando un árbol de síntesis dejando como resultado la
utilización de un reactor lecho empacado con una conversión aproximada del 98% de metanol,
operando isotérmicamente.

Se validó nuestro proceso planteado al simular este en el programa Hysys obteniendo resultados
muy semejantes a los calculados de manera teórica por medio de balance de masa y grados de
libertad para cada equipo involucrado en el proceso.

Se muestra el diagrama de flujo de proceso plateado descrito a detalle para la producción de 19 444
toneladas de resina adhesiva urea-formaldehido por año, esta cantidad de resina adhesiva urea-
formaldehido puede producir 894 960 Tableros aglomerados (dimensiones 300 cm X 150 cm X
1.5cm) por año, dejando una utilidad bruta del proceso, de 13 114 403 $ por año, con esta cantidad
de tableros aproximadamente llegaríamos a cubrir el 40% del mercado en territorio Nacional por lo
que se pude concluir que presente trabajo es un Proyecto Completamente Factible.

1
ANTECEDENTES
Introducción
Las resinas de urea-formaldehído son una clase de polímeros de condensación que se emplean
como resinas sintéticas obtenidas a través de la reacción entre la urea (un cristal sólido que se
obtiene a partir de amoníaco) y del formaldehído (un gas altamente reactivo obtenido a partir de
metanol), que suele estar catalizada por cloruro de amonio.1

Las Resinas Urea formaldehído tienen su campo de aplicación en dos grandes ámbitos de la
Industria de la madera como adhesivo (es aquella sustancia capaz de mantener unidas las
superficies en contacto de dos sólidos, ya sean del mismo o distinto material), para la fabricación de
la madera terciada o contrachapada, conocida comúnmente como Plywood, y en la fabricación del
Tablero Aglomerado. El índice de consumo por metro cúbico producido es mayor en la fabricación
de Tablero Aglomerado que en el proceso del contrachapado.

Estos adhesivos Urea –formaldehído en su estado de curado NO ES TOXICO. Así también la Urea
por sí misma no es nociva. Sin embargo el formaldehído libre es altamente reactivo, lo que facilita
la combinación con las proteínas del cuerpo humano, esto puede ocasionar dolorosas inflamaciones
en las membranas de las mucosas, los ojos, nariz y boca.

Durante el proceso de obtención de resina urea formaldehído deben seguir con las normas de
seguridad, con que normalmente se manejan las soluciones de formaldehído, para su manejo es
aconsejable el uso de Equipo de seguridad, tales como guantes de hule, mascarillas, pecheras,
anteojos y botas, en caso de salpicaduras en la cara y piel deberá lavarse con abundante agua y
jabón y consultar al oftalmólogo.2

Antecedentes Bibliográficos
Las primeras referencias a las resinas de urea/formaldehído datan de 1884.3

En 1897 Goldschmidt patentó el uso de resinas de urea/formol para su empleo como desecante. 4
En las décadas siguientes comienza el uso masivo de este tipo de resinas, con un crecimiento
exponencial a partir de 1930.5

En el año 2004 se emplearon unos 15 millones de toneladas de este tipo de resinas en el mundo,
de los que seis correspondieron a Europa.6 Se puede decir que se trata de uno de los grupos de
polímeros empleados desde hace más tiempo, se utilizan en enormes cantidades, y se trata
asimismo de resinas muy baratas, tal como se puede comprobar en algunos de los artículos de
revisión publicados hasta el momento.5-9

Con estos antecedentes puede parecer extraño que todavía se planteen innovaciones en esta línea.
Nada más lejos de la realidad, puesto que la química relacionada con los procesos de producción
de las resinas es muy compleja, no se encuentra bien caracterizada, y su producción se basa, como
en muchos otros casos, en conocimientos adquiridos a través de la experiencia, lo que convierte a
su elaboración en un arte, hecho que limita su mejora. Esta mejora está también limitada por la
necesidad de producción continua en equipamientos industriales, que limita gravemente el estudio
y la experimentación. Además, estos materiales son compuestos extremadamente complejos en los
que se dan reacciones químicas de las resinas (acabados térmicos), reacciones térmicas entre la
madera y las resinas, reacciones entre el agua de la madera y las resinas, etc.10
2
Antecedentes Técnicos
Producción mundial de Resina Adhesiva (u-f) en los últimos años
En la siguiente tabla 1. Se muestra un resumen de la producción mundial en los últimos años de la
resina adhesiva urea-formaldehido.

Tabla 1. Producción mundial expresada en miles de toneladas métrica (MTM).


LUGAR 2012 2013 2014 2015
ASIA 400 460 480 500
EUROPA 180 185 200 225
NORTE AMERICA 150 160 170 175
SUD AMERICA 30 50 80 100
TOTAL 760 855 930 1000

Figura 1. Comparación de la producción mundial de la resina urea-formaldehido en los


años 2012, 2013,2014 y 2015

Figura 2. Producción mundial de 1000000 toneladas de resina urea-formaldehido en el año


2015, distribución en porcentajes según la cantidad producida en cada lugar.

Como se puede observar en los datos estadísticos de la producción de resina adhesiva el


continente asiático es el mayor productor con 500 000 toneladas año de este producto.

3
OBJETIVOS
Objetivo General

 Diseñar el proceso de obtención de resina adhesiva urea-formaldehido a partir de metanol


para su aplicación en la producción de tableros aglomerados.

Objetivos Específicos

 Elaborar un diagrama de bloques y un diagrama de flujo del proceso obtención de resina


adhesiva a partir de metanol (DFP) para una producción de 19444 Tm/Año de producto.

 Realizar el balance de masa y energía del proceso planteado para la obtención de la resina
en base al DFP obtenido.

 Calcular las dimensiones de los principales equipos involucrados en este proceso


(intercambiador de calor, reactor lecho empacado, torre de absorción y el reactor tanque
agitado discontinuo (BATCH).

 Elaborar el diagrama de instrumentación P&ID de los principales equipos involucrados en el


proceso.

 Estimar la utilidad bruta del proceso de obtención resina adhesiva.

 Simular el proceso de obtención de la resina adhesiva utilizando el programa Hysys para la


validación del diseño de equipos propuestos.

Justificación

Debido a la tala desconsiderada de árboles para la fabricación de materiales especialmente muebles


de madera atravesamos un cambio climático a nivel mundial, es en este sentido, el presente
proyecto concierne la elaboración de un adhesivo sintético urea-formaldehido, esta resina adhesiva
es ampliamente usada en países de primer mundo al tener múltiples aplicaciones cuya principal es
la de producir tableros aglomerados.

La disponibilidad de una de las principales materias primas (Urea de Bulo-Bulo) en nuestro país, nos
brinda la oportunidad de producir esta resina adhesiva, con un costo de producto terminado mucho
menor al que actualmente se tiene al ser importado por empresas productoras de tableros
aglomerados.

4
ACTIVIDADES
Actividades a Realizar

A1. En función a bibliografías revisadas sobre descripción del proceso de obtención de la resina
adhesiva urea formaldehido, realizar un diagrama de bloques, posteriormente hacer un diagrama de
flujo del proceso de obtención de resina adhesiva a partir de metanol.

A2. En función al diagrama de flujo del proceso obtenido realizar el balance masa y energía para
obtener los caudales molares, caudales másicos, entalpias de formación de cada corriente
involucrada en el proceso.

A3. Asumiendo algunos datos específicos y por medio de ecuaciones de diseño se calculara las
variables necesarias para el dimensionamiento de los siguientes equipos: intercambiador de calor
IC-1, Reactor lecho empacado RE-1, Torre de Absorción TA-1, y el reactor tanque agitado
discontinuo BATCH.

A4. Una vez obtenido el diagrama de flujo se procederá a realizar el control por instrumentación de
los principales equipos involucrados en el proceso.

A4. Una vez obtenida la dimensión de los equipos necesarios el costo de estos será obtenido de
empresas importadoras y otras referencias bibliográficas para un posterior análisis de este costo
instrumental y obtención de la utilidad bruta.

A5. Tras el conocimiento y práctica del manejo del programa Hysys se realizara la simulación del
proceso de obtención de resina base adhesiva.

Plan de Trabajo
Tabla 2. Plan de trabajo del proyecto obtención de resina adhesiva a partir de metanol.
1er. Mes 2º Mes 3er. Mes
Actividades
S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4

Revisión bibliográfica.
Elaboración de Diagrama de Bloques y DFP.
Balance de Masa y Energía en función al DFP.
Diseño de los principales equipos E-313, R-
310, D-320 y R-330.

Elaborar el diagrama de instrumentación P&ID.

Estimación de la utilidad bruta del proceso de


producción.

Simulación del proceso por medio del


programa Hysys.
Defensa del trabajo.

5
Materias Primas y Productos
Las características de las materias primas y del producto, además de las características del
catalizador se describirán a continuación.

Materias primas

Las materias primas usadas en el proceso son básicamente las siguientes Metanol, Aire
Atmosférico, Agua, el catalizador del reactor, Urea, regulador básico y regulador ácido.

Metanol

Este compuesto es la base para obtener un producto y a la vez la materia prima principal para
obtener nuestro producto final, el metanol se adquirirá del proveedor más conveniente en cuanto al
costo.

La característica del flujo de metanol contendrá un 99.99% en peso del mismo. Se recibirá este
metanol en fase líquida a temperatura de 298 K (25°C)

La fórmula química del metanol es la siguiente: CH3OH

Es el primer alcohol por número de carbonos, es un líquido volátil a temperatura ambiente, y forma
una molécula angular (ángulo de 108,9°) polarizada debido a la presencia del oxígeno. Es por esto
por lo que es líquido a temperatura ambiente poseyendo un peso molecular parecido al del etano (el
etano es un gas a temperatura ambiente).

Es inflamable, incoloro y se suele usar en múltiples aplicaciones: desde reactivo para la obtención
de otros compuestos (como es el caso) a aplicaciones como disolvente o más recientemente como
combustible (el biometanol).

Se puede obtener por varios procesos, desde por métodos puramente químicos, hasta obtenerlo
mediante procesos biológicos o bioquímicos. Las propiedades más importantes de este compuesto
se detallan a continuación:

Tabla 3. Propiedades del metanol


Temperatura ebullición (K) 338
Temperatura crítica (K) 512,64
Peso molecular (g/mol) 32
Presión crítica (Pa) 8,14·106
Calor latente de vaporización (J/mol) 35200
o 3
Densidad a 25 C (kg/m ) 790
Punto de inflamación (K) 288
Temperatura autoignición (K) 658

Véase su ficha de seguridad en el Apéndice B

6
Urea

Este compuesto, también conocido como carbamida, carbonildiamida o ácido arbamídico, es el


nombre del ácido carbónico de la diamida. Cuya fórmula química es (NH2)2CO. Es una sustancia
nitrogenada producida por algunos seres vivos como medio de eliminación del amoníaco, el cuál es
altamente tóxico para ellos. En los animales se halla en la sangre, orina, bilis y sudor.

La urea se presenta como un sólido cristalino y blanco de forma esférica o granular. Es una sustancia
higroscópica, es decir, que tiene la capacidad de absorber agua de la atmósfera y presenta un ligero
olor a amoníaco.

Comercialmente la urea se presenta en pellets, gránulos, o bien disuelta, dependiendo de la


aplicación.

Tabla 4. Propiedades de la urea


Peso molecular 60.06 g/mol
Densidad 768 Kg/m3
Punto de fusión 132.7 ºC
Calor de fusión 5.78 a 6 cal/gr
Calor de combustión 2531 cal/gr Humedad crítica relativa (a 30°C): 73%
84 (Partes de carbonato de calcio necesarias para
Acidez equivalente a carbonato de calcio
neutralizar el efecto acidificante de 100 partes de urea)
Índice de salinidad 75.4
Calor de disolución en agua 57.8 cal/gr (endotérmica)
Energía libre de formación a 25 ºC 47120 cal/mol (endotérmica)
Altamente corrosivo al acero al carbono. Poco al aluminio,
Corrosividad
zinc y cobre. No lo es al vidrio y aceros especiales

La urea es una sustancia no peligrosa, no tóxica, no cancerígena y tampoco es inflamable aunque


si es levemente irritante en contacto en los ojos y piel.

Catalizadores

Molibdato de hierro III el Fe2(MoO4)3

Según bibliografía el catalizador recomendado para reacción del metanol más oxígeno y formar
formaldehido es un catalizador metálico de partículas esféricas de 3 mm de diámetro cuyo principio
activo es el Fe2(MoO4)3 o molibdato de hierro (III). Es un sólido blanco-verdoso con las siguientes
características:

7
Tabla 5. Propiedades del catalizador
Configuración Esférica
Diámetro de partícula (mm) 3
3
Densidad de partícula (kg/m ) 1666,67

Hidróxido de amonio

En soluciones acuosas, el amoníaco desprotona una pequeña fracción del agua para dar iones de
amonio e hidróxido según el siguiente equilibrio químico:

𝑁𝐻3 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝑁𝐻4+ + 𝑂𝐻 −

Con una constante de basicidad (Kb) de 1.8×10-5, en una solución 1M de amoníaco, cerca de 0.42%
del amoniaco ganará protones para convertirse en iones de amonio (equivalente a un pH de 11.63).

Este compuesto es el encargado de regular el pH a un medio básico entre (7.5 - 8), en la reacción
entre el formaldehido y la urea.

Cloruro de amonio

El cloruro de amonio, cloruro amónico o clorhidrato amónico es una sal de amonio cuya fórmula
química es NH4Cl. Es conocido vulgarmente también con los nombres de: sal de amoníaco o sal
amoníaco. Su punto de evaporación es tomado como referencia en la escala de temperatura
Fahrenheit.

𝐻𝐶𝑙 + 𝑁𝐻3 ↔ 𝑁𝐻4 𝐶𝑙

En estado sólido la coloración varía entre incoloro y blanco. Es inodoro e higroscópico en diversas
formas. Su punto de sublimación es de 350 °C. Su densidad relativa (agua = 1) es 1,5. La presión
de vapor que genera es de 0,13 kPa a 160 °C. Su masa molecular es de 53,49 g/mol.

El cloruro de amonio eleva la acidez al incrementar la concentración de hidrogeniones (H+) libres.


Gracias a esta característica de este compuesto, es usado como un regulador de pH acido entre (5-
6) en reacción de polimerización del formaldehido más urea.

Servicios generales

Además de las materias primas anteriormente citadas, existen otros elementos que son necesarios
en el proceso: agua, aire, electricidad y material de aislamiento. A continuación se verán con detalle
cada uno de ellos.

8
Agua

El agua es un líquido incoloro, inodoro e insípido a temperatura ambiente. Es una de las sustancias
más extendidas en el planeta e imprescindible para la vida en el mundo, además de, por sus
propiedades y por su abundancia, por ser una de las materias primas más empleadas en la industria.

El agua posee como punto de fusión los 273 K y como punto de ebullición los 373 K, lo que hace
que se use en los tres estados de la materia usualmente en la industria (sobre todo en estado vapor
y líquida).

En el proceso en estudio el agua poseerá cuatro aplicaciones principales:

 Agua líquida para refrigeración del reactor e intercambiadores de calor.


 Vapor de agua para calentamiento de intercambiadores.
 Reactivo en la absorción del formaldehido.
 Componente de mezcla para la adecuación del producto (formaldehido).

Otras aplicaciones del agua pueden ser el apagado de incendios, limpieza de equipos, transportes
y edificios, agua corriente en duchas, servicios, hostelería, oficinas, etc.

El vapor de agua para la calefacción de los intercambiadores

El agua para el resto de aplicaciones (refrigeración, reactivo en la absorción de formaldehido y


componente de mezcla para adecuación del producto) se recoge de la red interna de la planta.

El agua necesaria para el proceso será adquirida de una de estas formas:

 Mediante conexión autorizada a la red de abastecimiento de agua local.


 Mediante recepción de agua de camiones cisterna.
 Mediante extracción a través de pozos.

La elección de la manera de abastecimiento depende de múltiples factores complejos, por lo que se


esperará a análisis económicos, políticos y técnicos para la elección de dicha forma de suministro.
De forma preliminar, se ha escogido como manera de abastecimiento la conexión a la red local de
abastecimiento de agua.

El agua será almacenada en unos depósitos, y esta agua será tratada previamente a su uso. Los
tratamientos llevados a cabo estarán encaminados básicamente a la eliminación, en la medida de
las posibilidades y los requerimientos técnicos y económicos, de sales y sólidos en suspensión.
Dicha eliminación hará que las incrustaciones en los equipos sean menores, prolongando así la vida
útil de los equipos y los periodos entre paradas. Dicha agua será suministrada al proceso a 298 K.

Aire
El aire es una mezcla de gases, básicamente nitrógeno (78%), oxígeno (21%) y argón (1%),
existiendo trazas de vapor de agua, CO2, otros gases nobles, etc. El aire cubre toda la corteza
terrestre formando lo que se denomina atmósfera.

9
El aire es una mezcla de gases, básicamente nitrógeno (78%), oxígeno (21%) y argón (1%),
existiendo trazas de vapor de agua, CO2, otros gases nobles, etc. El aire cubre toda la corteza
terrestre formando lo que se denomina atmósfera.

El aire es una mezcla usada en múltiples aplicaciones, siendo las más usuales como agente
comburente en combustiones, en reacciones de oxidación, en conducciones neumáticas, como
refrigerante, etc.

En el proceso en estudio se usa como reactivo en el reactor para la formación de formaldehido.


Además de dicha aplicación, existen otras secundarias, como agente para accionamientos
neumáticos, refrigeración del interior de edificios, etc.

El aire usado como todas estas aplicaciones será recogido de la atmósfera, pero previo a su
suministro habrá unas ligeras operaciones diferentes dependiendo de la aplicación. Así, para su
uso como reactivo para la formación de formaldehido, se necesitan operaciones de eliminación de
sólidos en suspensión (filtrado) y operaciones de eliminación de humedad (agentes
deshumidificantes). Esto se debe a que el agua es un inhibidor de la reacción de formación de
formaldehido. En cambio, para refrigeración de edificios no necesitará dichos tratamientos previos.

Las propiedades del aire dependen en gran medida de diferentes variables (presión, temperatura
ambiente, estación del año (por los sólidos en suspensión), etc.) Debido a toda esta variación en
sus propiedades, se ha supuesto que el aire entrará a temperatura ambiente, escogiéndose una
temperatura media del aire de entrada los 298 K.

Material de aislamiento

Es necesario para el aislamiento de los equipos que operan a temperaturas elevadas y para las
tuberías que transportan fluidos a temperatura alta un material de aislamiento para el recubrimiento
de la superficie exterior y evitar las pérdidas de calor al exterior disminuyen (reduciéndose así las
pérdidas económicas ocasionadas por ello).

Se ha escogido como material de aislamiento lana de roca porque es un producto que está
especialmente indicado para aislamientos térmicos en la industria (altas temperaturas). Dicha lana
de roca se obtiene a partir de rocas basálticas: se funde esta roca y se convierte en fibras,
transformándose posteriormente en un componente cuya estética recuerda a la lana.

La lana de roca es un producto aislante que está constituido por un entrelazado de filamentos de
materiales pétreos que forman un fieltro que mantiene entre ellos aire en estado inmóvil. Dicha
estructura permite obtener productos muy ligeros que, por su peculiar configuración, ofrecen
elevados niveles de protección Debido a sus excelentes propiedades como aislante, además de su
escaso peso y su fácil maniobrabilidad, hacen que la lana de roca sea el material más adecuado
para el aislamiento de los equipos y del sistema de tuberías de la planta en estudio.

10
Productos

El producto principal obtenido es La Resina Adhesiva y como otros productos secundarios tenemos
el formaldehido como subproducto.

Formaldehido

Este producto se obtiene al 37% en peso en agua, denominada esta mezcla con este porcentaje
también como formalina o formol. El formaldehido o metanal posee la siguiente fórmula química:

HCHO

Es el aldehído más ligero, es un gas a temperatura ambiente, y en contacto con el agua reacciona
formando metilenglicol, que es un compuesto muy estable en dicho medio. La fórmula química del
metilenglicol es: CH2(OH)2

El metilenglicol es un compuesto del que no se ha podido comprobar científicamente su existencia,


pero todos los datos apuntan a que existe realmente.

El formaldehido al 37% en agua posee multitud de aplicaciones, siendo la principal la elaboración


de resinas (urea-formol, fenol-formol y melanina-formol las más usuales) para diferentes usos,
siendo el empleo más generalizado de dichas resinas el ser adhesivos para el conformado de papel,
corcho y madera (un ejemplo son las maderas laminadas y conglomeradas). Otras aplicaciones del
formaldehido son como agente desinfectante, conservante de tejidos orgánicos, en diferentes
aplicaciones en la industria electrónica y eléctrica, en la fabricación de fertilizantes, etc.

Tabla 6. Características del producto formaldehido:


Proporción de formaldehido 37%
o 3
Densidad a 25 C (kg/m ) 512,64
Temperatura autoignición (K) 693
Punto de inflamación (K) 335
Temperatura de ebullición (K) 366-369
Temperatura de fusión (K) 258
pH 3-4

11
Resina Adhesiva Urea-Formaldehido

Esta resina es una sustancia orgánica cristalina, de consistencia pastosa. Estas dan lugar a un
sinnúmero de productos con importantes aplicaciones tanto industriales como domésticas.

La urea formaldehido es una resina sintética clasificada en el grupo de los termoestables (también
conocidos como termofraguantes, no sufren deformaciones en presencia del calor) debido a que
tiene en sus moléculas una gran cantidad de enlaces cruzados que le brindan mayor estabilidad. La
condensación entre la urea y el formaldehído se realiza en medio acido, produciéndose una reacción
fuertemente exotérmica (polímero urea-formaldehído). La reacción supone la condensación del
nitrógeno nucleófilo de la urea y el carbonilo electrófilo del metanal. Este proceso produce un
polímero ramificado.Los productos obtenidos de esta reacción son líquidos este producto tiene las
siguientes propiedades:10

Viscosidad = 310 cps


Densidad = 1.283 kg/l
Tiempo de gel = 54 segundos
mg formaldehído/100g de tablero = 0.1
Cohesión (MPa) = 0.48
Flexión (MPa) = 12.86
Mod.E (MPa) = 2124

Caracterización por DR-X del producto


Tabla 7. Desplazamiento químico de las señales de las
13
especies de interés del espectro C-RMN
d Especies Señal  (ppm)
Urea libre a 0.1
b Monohidroximetilurea b 159.9 1.1-
dihidroximetilurea c 159.8
e 1.3-dihidroximetilurea d 159.7
c Trihidroximetilurea e 158.8
a

161 160 159 158


, ppm

Figura 3. Resina adhesiva urea-formaldehido

12
Proceso de Obtención del Producto
Descripción del Proceso
El metanol de alimentación estará suministrado a partir del depósito de almacenamiento F-316 a
25°C, la impulsión de éste materia prima se realizará mediante la bomba L-315, la cual le dará la
presión necesaria.

El aire de alimentación será recogido directamente de la atmósfera a 25°C, el equipo que se


encargará de su impulsión es el soplante G-314 con un filtro incorporado.

Las corrientes de aire atmosférico y metanol de alimentación se mezclarán en la mezcladora M-313


(la relación molar es de 3:1 de oxígeno frente a metanol, por lo que se deberá introducir mucho aire
al poseer el aire una proporción en oxígeno del 21%) y aumentarán su temperatura en el
intercambiador de calor E-312. Allí se evaporará todo el metanol y la mezcla resultante pasará de
298 K a conseguir una temperatura de 423 K gracias al calor cedido por una corriente caliente, que
es la corriente de salida del reactor R-310.

Posteriormente, la mezcla de aire y metanol pasará por otro intercambiador de calor, el E-311, para
ajustar la temperatura hasta los 570 K. Para que dicha corriente alcance esta temperatura se usará
como fluido calefactor un vapor de agua.

Después de salir la corriente del intercambiador E-311, esta corriente va hacia la entrada del reactor
R-310, La corriente de mezcla de metanol y aire a 570 K entra al reactor por la parte superior, y la
corriente de salida de éste se evacuará por la parte inferior. La conversión del metanol en el reactor
es del 98%, operando el reactor en condiciones isotérmicas.

Debido a que la reacción es bastante exotérmica, se refrigerará el reactor multitubular mediante


agua de la misma planta, con diversos tratamientos para evitar incrustaciones, para que la operación
del reactor sea lo más cercana a una operación isotérmica. Esta agua entra a 298 K y abandona la
carcasa del reactor a 393 K en estado vapor y una presión de 1,95 atm.

La presión de trabajo del reactor es de 1,25 atm, por lo que se usará solo una válvula de alivio debido
a las condiciones de presión bastante suaves, por la carcasa irá el agua de refrigeración y en los
tubos estará colocado el catalizador y por ahí circulará la corriente de aire y metanol, convirtiéndose
éste último paulatinamente en formaldehido).

La corriente de salida del reactor pasara por el intercambiador E-312 donde se enfriará gracias a
transferir calor al fluido frío compuesto por aire y metanol (el que se comentó anteriormente).

Posteriormente, la corriente de salida del E-312 será impulsado por el compresor G-323 para el
ingreso al intercambiador de calor E-322 donde se volverá a enfriar otra vez hasta una temperatura
de 310 K. Allí el agua que posee esta corriente se condensará, al alcanzar esta temperatura el
metanol que contiene dicha corriente también se condensa. Para que esta corriente alcance dicha
temperatura se usará agua, que previamente se le habrá realizado diversos tratamientos para evitar
incrustaciones, la cual entrará en la carcasa a 298 K. Después de salir la corriente del
intercambiador E-322 será enviada al separador de faces D-321 donde tenderemos dos corriente la
primera estado gaseoso se dirigirá a la entrada de la torre de absorción D-320 y la fase liquida se
dirigirá al mezclador M-325. La corriente gaseosa (aunque hayan condensado parte de la corriente,
como el agua y el metanol y esta se haya disuelto parte del formaldehido, sigue siendo en su mayor

13
parte gas) entra a la torre de absorción D-320 por su parte inferior, donde se pone en contacto con
una corriente líquida formada fundamentalmente por agua y una fracción de formaldehido. Este
contacto hace que el formaldehido pase a esta corriente líquida, al igual que parte del metanol y el
agua. Los gases resultantes, en su mayoría nitrógeno y oxígeno, saldrán por la parte superior de la
columna, e irán a una antorcha donde se procederá a su combustión.

La corriente líquida de alimentación entrará por la parte superior de esta columna para descender
por gravedad absorbiendo el metanol, el agua y el formaldehido. La efectividad de esta columna (es
decir, cuánto del formaldehido de entrada recoge) se ha fijado en un 99,95%. La columna es una
columna de relleno de anillos Raschig de una pulgada, y estará fabricada de acero Carpenter 20
Mo-6. El líquido que va cayendo por la columna será recogido en la parte inferior de ésta, y será
transportado al mezclador M-325.

Después la corriente líquida con formaldehido, agua y metanol será bifurcada en dos al 97% y 3%;
la primera de ellas ira al mezclador M-327 y la otra corriente ira a la parte alta de la columna de
absorción donde será mezclada con una corriente de agua en ele mezclador M-324, y
posteriormente será introducida la torre de absorción D-320 como la corriente líquida de entrada a
éste (es decir, se ha producido una recirculación parcial de la corriente líquida de la torre de
absorción D-320).

En el mezclador M-327 la primera corriente bifurcada se mezclará con agua en la proporción


necesaria para alcanzar la concentración requerida del producto (37% en peso de formaldehido).

La corriente de salida del mezclador M-327 ira al tanque de al almacenamiento F-332 del cual será
enviado mediante la bomba L-331 al reactor R-330 para su reacción con la urea.

En el reactor R-330 se desarrolla la principal reacción entre el formaldehido acuso y la urea para
obtener el producto terminado, esta reacción ocurre en dos etapas que son:

Primera etapa de la reacción se desarrolla en un medio con un pH básico (regulador hidróxido de


amonio) la cual direcciona a la formación de los productos intermediarios principales que son la
metilolurea y dimetilolurea con presencia mayoritaria del segundo compuesto lo que favorecerá la
segunda etapa de la reacción, esta primera etapa se tuvo una conversión del formaldehido de
99.99% en un tiempo calculado de 180 minutos.

La segunda etapa comienza tras los 180 minutos transcurridos esto al adicionar un regulador de pH
acido proveniente del tanque de almacenamiento F-335, para la polimerización de la dimetilolurea
que dará lugar a la formación de la resina adhesiva más un subproducto indeseado que es agua,
para eliminar esta agua formada se mantiene a una temperatura de 95°C bajo agitación durante 5 h
el agua en este tiempo es vaporado y eliminado del reactor, por un último tras un análisis de
validación de las propiedades físicas del producto (viscosidad, densidad y color), este es
transportado al tanque de almacenamiento F-336, listo para ser usado en la producción de tableros
aglomerados.

En la prensa P-339 se usara la corriente de producto resina adhesiva u-f y viruta procedente del
almacenamiento F-338 en una relación de peso 37.90% de resina, con la cantidad de flujo obtenida
de reina y usada en este porcentaje se podrá producir 113 tableros de espesor 1.5cm largo 300cm
ancho 150cm y peso 57 kg aproximadamente cada uno.

14
Árbol de síntesis
A continuación se muestra el árbol de síntesis para la determinación del reactor adecuado donde ocurrirá la reacción en fase gaseosa del
metanol más el oxígeno para formación del formaldehido.

15
Árbol de síntesis

Ahora se procederá a determinar el reactor adecuado para reacción en fase gaseosa del metanol
más el oxígeno para formación del formaldehido, para ello se tomaran los siguientes puntos.

Flujo

1. Flujo Continuo se tiene flujo continuo durante el proceso de ración.


2. Flujo Discontinuo la reacción ocurre en flujo discontinuo o intermitente.
Se seleccionó flujo continuo debido a las características de los reactivos y productos (tase gaseosa)
y debido al tiempo de reacción (inmediata)

Reactor

a. Tanque Agitado Continuo


b. Reactor Flujo Pistón
c. Reactor Catalítico Tubular
d. Reactor Batch
e. Reactor Semi-batch
Se seleccionaron los tres primeros reactores (TAC, RFP, RC), debido a que todos ellos cumplen con
la condición de tener una reacción de flujo continuo.

Reacción fase gaseosa

I. Reactor Flujo Pistón


II. Reactor Catalítico Tubular Lecho Fluidizado
III. Reactor Catalítico Tubular Lecho Empacado
Estos tres tractores cumplen y son los adecuados de operar una reacción en fase gaseosa

Cinética de la reacción

A. Reactor Flujo Pistón


B. Reactor Catalítico Tubular Lecho Empacado
De acuerdo a revisión bibliográfica se obtuvieron datos de cinética de ración solo para los
reactores RFP Y RCT lecho empacado, por lo tanto estos si cumple con esta restricción y pasan a
la siguiente restricción.

Grado de conversión XA

NO. Reactor Flujo Pistón para este tipo de reactor se tiene según biografía la formación de
productos secundarios y una reacción reversible por lo que la conversión máxima alcanzada es del
65% (XA=0.65).

SI. Reactor Catalítico Tubular Lecho Empacado según revisión bibliográfica para este tipo de
reactor y utilizando el catalizador solido Fe2(MoO4)3 molibdato de hierro (III), se tiene una
conversión del 98% (XA=0.98). Por lo tanto este es el tipo de rector más adecuado para la reacción
propuesta.

16
Diagrama de Bloques de Proceso
A continuación se muestra el diagrama de bloques del proceso de obtención de resina adhesiva a partir de metanol mostrando flujos y composiciones.

F12=494.10 kmol/h
F2=511.31 kmol/h ΔH=280 kJ/fg XO2 = 0.1817
XN2 = 0.8175
XO2 = 0.21 XCH2O =0.0007
XN2 = 0.79 XCH3OH = 0.0001
F3=547.11 kmol/h F11=528.94 kmol/h F14=57.46 kmol/h
MEZCLADOR REACTOR LE ABSORBEDOR
F1=35.79 kmol/h XO2 = 0.196 XO2 = 0.1697 XH2O = 0.9820
XCH3OH = 1 XN2 = 0.738
XO2 = 0.1589 XN2 = 0.7637 XCH2O =0.0174

F6 =564.7 kmol/h
XCH3OH = 0.066 XCH2O =0.0666 XCH3OH = 0.0008
XN2 = 0.7154

F13=92.30 kmol/h
XCH3OH = 0.0009
XCH2O =0.0624 XH2O = 0.61
XH2O =0.0624 XCH2O = 0.39

SEPARADOR XH2O = 1
MEZCLADOR
DE FASES

F19=53.89 kmol/h
M=4023.06 kg/h
F10=35.79 kmol/h
X RESINA =0.379 X VIRUTA = 1 XCH3OH = 0.015
X VIRUTA = 0.621 XH2O = 0.985
F30=6478.36 kg/h PRENSA
MEZCLADOR
MECANICA

F15=128.09 kmol/h
F26= 23.25kmol/h

XH2O = 0.716
XCH2O =0.00048
ΔH=250 kJ/fg XCH2O = 0.280
XUREA = 0.04638
XCH3OH = 0.004
XMLUREA = 0.40768
XDMLUREA = 0.54547 XH2O = 0.733 F20=8.05 kmol/h
XCH2O =0.263 XH2O = 1 XH2O = 0.716
XCH3OH = 0.004 XCH2O = 0.280
F27=134.91 kmol/h REACTOR F18=132.57 kmol/h F16=124.52 kmol/h XCH3OH = 0.004
MEZCLADOR FRACCIONADOR
XH2O = 1 BATCH XH2O = 0.716 F17=3.57 kmol/h
XUREA = 387 XCH2O = 0.280
XH2O = 613 XCH3OH = 0.004
F23=60.1 kmol/h 17
Diagrama de Flujo de Proceso (DFP)
A continuación se muestra el diagrama de flujo del proceso de obtención de resina adhesiva mostrando flujos y equipos usados en este proceso.
F-316 L-315 R-310 D-320 M-325
G-314 M-313 E-312 E-311 G-323 E-322 D-321 M-324
Tanque de Bomba de Reactor lecho Torre de Mezclador de
Compresor de Mezclador Intercambiador Intercambiador Compresor de Intercambiador Separador de Mezclador agua
almacenamiento impulsion de empacado para absorción mezclas de
aire con filtro metanol y aire de calor de calor mezcla gaseosa de calor fases liquido-gas para dilusión
De metanol metanol formaldehido gas-liquido formaldehido

Aire atmosferico (kmol/h) 1.2 1.2


19 W Flujo molar (kmol/h)
Masa de tableros (kg/h) 32 0 R-E Refigerante (kmol/h)
12 1.2 Temperatura (°C) R-r Refigerante (kmol/h)
0.9
2
25 1.2 Presión (atm) V-E Vapor agua (kmol/h)
14
M-324 17 36 V-w Vapor agua (kmol/h)
D-320 F-333
G-314
D-326
F-316
1.9 F-334 F-335 F-338
2 1.2
121
1.2
36 0.9
1.2 16
13 36 W
37 25 0.9
1.2 11 1.2
0.9
0.9 29
1.9 23 24 25 25
M-327 20
E-322
37 D-321 1.2 20
25
25
25 1.2 0.9
0.9 1.2 9 37 15 30
1 10 36 25
25 1.2
238 8
R-E 1.2 100
B-315 M-313 M-325 1.2
297 18 V-w 27 P-339
5 25
G-323
1.9 F-332
30.8 3 0.9 V-E E-311
1.2
184 7 1.2
22 1.2
1.6 25
25
28
50
150
R-310 R-r 26
4 0.9
R-330
1.1 21
E-312 25
297
R-r B-337
B-331
6
B-334 F-336

F-334 F-335
M-327 R-330 L-331 F-332 F-333 F-336 L-337 F-338 P-33
D-326 Tanque de Tanque de
Mezclador de Reactor Batch Bomba de Tanque de Tanque de Tanque de Bomba de Tanque de Prensa mecanica
Fracionador de almacenamiento almacenamiento
agua para formación de impulsion Del almacenamiento almacenamiento almacenamiento impulsión De la almacenamiento para tableros
mezclas
dilusión resina formaldehido de formaldehido de urea
de regulador ph de regulador ph
de resina resina de la viruta 18
aglomerados
básico ácido
Diagrama de Instrumentación (P&ID)
A continuación se muestra el diagrama de Instrumentación de los principales equipos del proceso obtención de resina adhesiva urea-formaldehido.

SEÑAL NEUMATICO SEÑAL ELECTRICO


VALVULA DE PASO VALVULA MEMBRANA VALVULA DE COMPUERTA MONTADO EN CAMPO
O LOCALMENTE
19 W

12

14
M-324 17
D-320 F-333
G-314
D-326
2
F-316 F-335
F-334 F-338

16
13 W
11 25 29
20 23
D-321 M-327
E-322 24
RC 9 15 30
1 10
8 R-E
FIC M-313 M-325
TIC 18
PIC V-w 27 P-339
G-323 V-E 5
F-332 22 FC 28
3 E-311 TIC
R-330
26
7 LIC

B-337
B-315 R-310
4
E-312 21
R-r LIC
B-331 R-r
TIC 336
DC B-334
6

FIC RC TIC PIC LIC FC DC

CONTROL CONTROL CONTROL CONTROL 19


CONTROL CONTROL CONTROL
INDICADOR INDICADOR INDICADOR INDICADOR
RELACION FLUJO DENSIDAD
FLUJO TEMPERATURA PRESION NIVEL
Resumen del balance molar
A continuación se muestra la tabla del resumen del balance Molar y másico del proceso de obtención de resina adhesiva a partir de metanol.

Tabla Balance molar y de masa en base al diagrama de bloques y diagrama de flujo del proceso planteado (DFP).

15 16 17 18 19 2 21 22 23 2 25 26 27 28 29 30
kmol/h kg/h kmol/h kg/h kmol/h kg/h kmol/h kg/h kmol/h kg/h kmol/h kg/h kmol/h kg/h kmol/h kg/h kmol/h kg/h kmol/h kg/h kmol/h kg/h kmol/h kg/h kmol/h kg/h kmol/h kg/h kmol/h kg/h kmol/h kg/h
1 17 0 6 0 2 0 16 0 16 0 16 0 16 0 16 0 16

36 1077 35 1046 1 30 35 1046 35 1046 35 1046 0 0 0 0 0 0


92 1650 89 1605 3 46 97 1750 54 970 8 145 97 1750 97 1750 37 663 135 2428
23 1394 1 65 1 65 1 65
3
0,3
9 853 9 853 9 853
13 1522 13 1522 13 1522
4022 4022

128 2744 124 2657 4 78 133 2812 54 970 8 145 133 2812 133 2812 60 2058 0 3 0 0 24 2455 135 2428 24 2455 0 4022 24 6478

20
Resumen del Balance de Energía
A continuación se muestra la tabla del resumen del balance de energía del proceso de obtención de resina adhesiva a partir de metanol.

Tabla Balance de energía en base al diagrama de bloques y diagrama de flujo del proceso planteado (DFP).

Descripción Unidades 1 2 3 4 R-E 5 6 R-r 7 8


T °C 25 121 31 150 337 297 297 25 184 238
ρ kg/m3 0,77 0,25 0,97 0,97 0,77 0,87 0,87 1,00 0,87 0,90
µ cp 2,104*10^-5 0,5*10^-6 2,207*10^-5 2,207*10^-5 1,365*10^-5 1,25*10^-5 1,25*10^-5 2,207*10^-5 2,06*10^-5 2,11*10^-5
Cp kcal/kg*°C 1098 7 10,1 10,1 13,5 12,0 12,0 12,0 11 11

ΔH kJ/kg*°C 12 16 1467 1467 125 125 159 159 159

9 R-E 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
37 25 37 37 32 37 2 36 36 36 25 2
0,99 1,00 0,99 0,99 0,50 0,99 1,00 0,99 0,99 0,99 0,99 1,00
2,11*10^-5 2,207*10^-5 2,11*10^-5 2,11*10^-5 1,11*10^-6 2,11*10^-5 1,257*10^-5 2,11*10^-5 2,11*10^-5 2,11*10^-5 2,11*10^-5 2,156*10^-5
11 1,0 11 11 0 11 2 11 11 11 11 1

1120 1120

20 21 22 23 2 25 26 R-r 27 28 29 30
20 25 25 25 25 25 25 25 100 25 25 25
1,00 0,99 0,99 0,70 0,60 0,80 0,99 1,00 0,60 0,99 0,80 0,85
2,156*10^-5 2,11*10^-5 2,11*10^-5 3,15*10^-5 0,5*10^-6 2,14*10^-3 2,11*10^-5 2,207*10^-5 1,52*10^-5 2,11*10^-5
1 11 11 12 11 12,0 11 11

250 250

21
Cálculo y Diseño de los Principales Equipos del Proceso

Determinación de las propiedades físicas de los compuestos involucrados en el proceso

En este Anexo se expondrán las ecuaciones empleadas para la determinación de las propiedades
de las sustancias que permitirán la obtención de las propiedades de las corrientes del proceso. Estas
propiedades serán fundamentales para el diseño de todos los equipos que están implicados en la
planta.

Capacidades caloríficas

Al existir tanto gases como líquidos en la planta, se dividirán las expresiones que permiten calcular
capacidades caloríficas entre la de los gases y la de los líquidos.

Capacidades caloríficas de los gases

Los gases que intervienen en el proceso son: nitrógeno, oxígeno, hidrógeno, formaldehido, agua y
metanol, encontrándose ambos tanto en estado gas como líquido durante el proceso. Las
expresiones que permiten calcular las capacidades caloríficas de cad a compuesto, las cuales
dependen de la temperatura, son (Perry et al., 2001)11

𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝 𝑁2 = 6.5 + 0.00106 ∗ 𝑇
𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾
187700 𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝 𝑂2 = 8.27 + 0.000258 ∗ 𝑇 −
𝑇2 𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾
𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝 𝐻2 = 6.62 + 0.00081 ∗ 𝑇
𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾
𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝 𝐻2 𝑂 = 8.22 + 0.00015 ∗ 𝑇 − 0.00000134 ∗ 𝑇 2
𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾

2 2
186.6 934.9
𝑇 𝑇 𝐽
𝐶𝑝 𝐶𝐻2 𝑂 = 33270 + 49540 ∗ ( ) + 28050 ∗ ( )
186.6 934.9 𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾
𝑠𝑒𝑛ℎ 𝑇 𝑐𝑜𝑠ℎ 𝑇

2 2
1916.5 876.7
𝑇 𝑇 𝐽
𝐶𝑝 𝑀𝑒𝑂𝐻 = 39250 + 87900 ∗ ( ) + 53650 ∗ ( )
1916.5 876.7 𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾
𝑠𝑒𝑛ℎ 𝑇 𝑐𝑜𝑠ℎ 𝑇

Capacidades caloríficas de los líquidos

Los líquidos que intervienen en el proceso son: metilenglicol, agua y metanol, encontrándose ambos
tanto en estado gas como líquido durante el proceso. El metilenglicol, al no estar comprobado
científicamente su existencia, sus propiedades no se han recogido en la bibliografía, por lo que se
supondrá en este que las propiedades de una molécula de metilenglicol serán las mismas que la

22
de una molécula de formaldehido unida a una molécula de agua en estado líquido. Las
expresiones que permiten calcular las capacidades caloríficas de cada compuesto, las cuales
dependen de la temperatura, son (Reid, Prausnitz & Sherwood, 1977):12

𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝 𝐻2 𝑂 = 7.701 + 4.595 ∗ 10−4 ∗ 𝑇 + 2.521 ∗ 10−6 𝑇 2 − 0.859 ∗ 10 −9 ∗ 𝑇 3
𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾

𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝 𝑀𝑒𝑂𝐻 = 5.052 + 1.694 ∗ 10−2 ∗ 𝑇 + 6.179 ∗ 10−6 𝑇 2 − 6.811 ∗ 10 −9 ∗ 𝑇 3
𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝐾

Densidad

Al existir tanto gases como líquidos en la planta, se dividirán las expresiones que permiten calcular
las densidades entre la de los gases y la de los líquidos, además debido a que ambas densidades
se obtienen mediante diferentes expresiones.

Densidades de los gases

Cuando los gases se comportan como gases ideales se puede usar la siguiente ecuación:

𝑃∗𝑉 =𝑛∗𝑅∗𝑇

Siendo P la presión a la que se encuentran los gases, V el volumen que ocupan esos gases, n el
número de moles de gas, T la temperatura y R es la constante de los gases ideales. Si se divide
todo entre el volumen se obtiene:

𝑃 = ꝭ 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 ∗ 𝑅 ∗ 𝑇

Siendo (ꝭmolar) la densidad molar del gas. Así, si se conoce la presión y la temperatura del sistema
se puede calcular la densidad molar como:

𝑃
ꝭ 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 =
𝑅∗𝑇

Como se puede observar, se puede calcular la densidad molar sin tener en cuenta cada uno de los
compuestos, sino que se usa la presión total del sistema para obtener la densidad molar total. La
densidad másica se puede obtener mediante la expresión:

ꝭ = ꝭ 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 ∗ 𝑀

Siendo ρ la densidad másica y M la masa molecular de la sustancia. Como se ha calculado la


densidad molar total, se necesitará para obtener la densidad másica total el peso molecular
promedio. Este peso molecular promedio se calculará mediante una media ponderada de los pesos
moleculares de la corriente en estudio.

Densidades de los líquidos

Los líquidos que operan en el proceso son el agua, el metanol y el metilenglicol. Para el agua existen
tablas donde se especifican muchas propiedades de esta sustancia a diferentes temperaturas. Por
ello para las densidades del agua líquida se usará la Tabla A.13.1. Como el metilenglicol no se ha
23
comprobado científicamente su existencia, se calculará su densidad como la de una mezcla
equimolar de agua líquida y “formaldehido líquido”. Al no existir tablas como las del agua para el
resto de sustancias, se usará para determinar la densidad del metanol y el formaldehido líquido la
siguiente correlación empírica:

𝐶1
ꝭ =
𝑇 𝐶4
(1+(1− ) )
𝐶3
𝐶2

Siendo T la temperatura de operación y C1, C2, C3 y C4 constantes que dependen del compuesto.
Tanto la correlación empírica como las constantes se encuentran tabuladas (Perry et al., 2001)11,
pudiéndose observar en la siguiente tabla los valores que tiene cada constante para cada
compuesto:

Tabla 10. Constantes para la correlación empírica de la densidad de los líquidos


Constante Metanol Formaldehido
C1 2,288 1,9415
C2 0,2685 0,22309
C3 512,64 408
C4 0,2453 0,28571

Viscosidades

Al existir tanto gases como líquidos en la planta, se dividirán las expresiones que permiten calcular
las viscosidades entre la de los gases y la de los líquidos, además debido a que ambas
viscosidades se obtienen mediante diferentes expresiones.

Viscosidades de los gases

Para la obtención de las viscosidades de los gases se ha usado la siguiente correlación empírica
que se ha encontrado (Perry et al., 2001)11:
2/3
−4
𝑁 ∗ 𝑀1/2 ∗ 𝑃𝑐
𝜇𝑐 = 4.60 ∗ 10 ∗ 1/6
𝑇𝑐

Siendo µc la viscosidad del gas (estando medida en centipoise), M el peso molecular del
compuesto, Pc la presión crítica de éste (en pascales) y Tc la temperatura crítica de la sustancia
(en Kelvin). N es un parámetro que se calcula a partir de la temperatura reducida (Tr) como sigue:

𝑁 = 0.0003400 ∗ 𝑇𝑟0.94 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑇𝑟 ≤ 1.5

0.625
𝑁 = 0.0001778 ∗ (4.58 ∗ 𝑇𝑟 − 1.67) 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑇𝑟 > 1.5

24
La temperatura reducida se calcula mediante la definición:

𝑇
𝑇𝑟 =
𝑇𝑐

Siendo T la temperatura a la que se opera y Tc la temperatura crítica

Viscosidades de los líquidos

Como se dijo anteriormente, los líquidos que operan en la planta son el agua, el metanol y el
metilenglicol. Para el agua existen tablas de propiedades a diferentes temperaturas, por lo que se
escogerán las viscosidades del agua líquida a partir. Para el metanol existen también tablas para
determinar su viscosidad Al no existir tablas como las del agua y las de metanol para el metilenglicol
líquido, se usará la siguiente correlación empírica (Perry et al., 2001)11

1 1
log 𝜇 = 𝐵 ∗ ( − ) − 3
𝑇 𝑇0

Siendo µ la viscosidad del líquido, T la temperatura a la que se opera, y siendo To y B unos


parámetros que se calculan mediante las expresiones:

𝐵 = 𝐵𝑎 + ∑ ∆𝐵𝑖

𝑁 0 ≤ 20 ∗ 𝑇0 = 28.86 + 37.439 ∗ 𝑁 0 − 1.357 ∗ (𝑁 0 )2 − 0.02076 ∗ (𝑁 0 )3

Siendo Ba, y No parámetros que se calculan mediante las siguientes ecuaciones:

𝑁 0 = 𝑁 + ∑ ∆𝑁𝑖

𝑁 0 ≤ 20 ∗ 𝐵𝑎 = 24.76 + 66.885 ∗ 𝑁 0 − 1.3173 ∗ (𝑁 0 )2 − 0.00377 ∗ (𝑁 0 )3

Se han expuesto las ecuaciones para No menor o igual a 20 porque para el metilenglicol No es menor
a 20 (existen ecuaciones para No mayor a 20, pero no se expondrán aquí).

N se define como el número de carbonos que posee la fórmula de la sustancia orgánica, y ΔN i se


obtiene mediante contribución de grupos. Así, se ha encontrado la siguiente tabla (se ha recogido
un extracto de ésta) que nos da los valores para calcular la contribución de grupos, y también los
valores de ΔBi (Perry et al., 2001):

25
Tabla 11. Correlaciones para la contribución de grupos

En los dioles se le debe restar 2,5 a N.

Mediante esta tabla, se puede extraer las siguientes conclusiones:

∆𝑁𝑖 = 10.606 − 0.276 ∗ 𝑁 + 𝑁 − 2.5

∆𝐵𝑖 = 557.077

Conociendo ambas expresiones y que el número de carbonos del metilenglicol es 1, se puede


obtener la siguiente tabla con todos los parámetros:

Tabla 12. Parámetros para la determinación de la viscosidad de metilenglicol líquido


Parámetro N ΔNi N0 To (K) ΔBi Ba B
Valor 1 8,83 9,83 285,7 557,77 551,40 1109,17

Conductividades térmicas

De todos los compuestos con los que se opera en la planta, hay algunos de ellos en los que se
poseen valores de conductividades térmicas a diferentes temperaturas. Así el agua tanto líquida y
vapor, en las anteriormente citadas tablas se encuentra tabulada las conductividades térmicas a
diferentes temperaturas. Además existen tablas que proporcionan las conductividades térmicas del
hidrógeno, oxígeno y nitrógeno a diferentes temperaturas, como la que se muestra a continuación:

26
Tabla 13. Conductividades térmicas de diferentes gases a presión atmosférica (Perry et al., 2001)

Para el cálculo de la conductividad de alguno de estos compuestos mediante la tabla se realiza una
interpolación de los datos a la temperatura media del proceso.

Para el resto de gases (no se necesitan las conductividades térmicas durante el diseño ni del
metilenglicol ni del metanol líquido) se usa la siguiente correlación empírica (Perry et al., 2001) 11:
𝑛𝐺
𝑘𝐺 = ∗ (1.15 ∗ 𝐶𝑉 + 16903.36)
𝑀

Siendo kG la conductividad térmica del gas (medida en W/m·K), nG la viscosidad del gas (en Pa·s,
se calcula mediante las ecuaciones del Apartado 2.3.1. del presente Anexo), M el peso molecular
del compuesto y Cv la capacidad calorífca de la sustancia a volumen constante (medida en
J/kmol·K). La ecuación que permite el cálculo de Cv es:

𝐶𝑣 = 𝐶𝑝 − 𝑅

Siendo Cp la capacidad calorífica del compuesto y R es la constate de los gases ideales (medida en
J/kmol·K).

27
Difusividades

Existen dos difusividades que, durante el diseño del proceso, se deben calcular: la difusividad del
formaldehido gas en agua líquida, y la del formaldehido gas en el gas (formando en su mayoría por
nitrógeno y oxígeno, por lo que se puede suponer que es aire, aunque existe también hidrógeno).
Ambas difusividades se emplean en el diseño del Absorbedor.

Veamos cada una de ellas:

Difusividad del formaldehido gas en agua líquida:

Al ser una difusividad de un gas en un líquido, y ser este líquido agua, se usará la siguiente
correlación empírica hallada (Perry et al, 2001):

8.621 ∗ 1014
𝔇𝐴 = 0.589
𝜇1.14
𝐻2𝑂 ∗ 𝑉𝐶𝐻2𝑂

Siendo 𝔇A la difusividad del formaldehido en el agua (medida en m2/s), µH2O la viscosidad del agua
líquida (en Pa·s) y VCH2O el volumen de formaldehido (en m3/kmol). La viscosidad se recoge de la
Tabla A.13.1. y el volumen de formaldehido se puede calcular mediante la densidad molar,
conociendo las condiciones de operación y calculando la presión parcial de formaldehido (téngase
en cuenta que el volumen se calcula como la inversa de la densidad molar):

𝑃𝐶𝐻2𝑂 = 𝑥 ∗ 𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Siendo PCH2O la presión parcial de formaldehido, x la composición de formaldehido en la corriente en


tanto por uno, y Ptotal la presión total de la corriente.

Difusividad del formaldehido gas en aire:

Al ser una difusividad de un gas en otro gas se usará la correlación empírica siguiente (Perry et al.,
2001):

1 1 0.5
0.1013 ∗ 𝑇 1.75 ∗ (𝑀 + 𝑀 )
1 2
𝐷12 =
𝑃 ∗ [(∑ 𝑣1 )1/3 + (∑ 𝑣2 )1/3 ]2

Siendo 𝔇12 la difusividad del formaldehido en el aire (medida en m2/s), M los pesos moleculares, T
la temperatura (en K), P la presión total del sistema (en Pa) y Σν es un parámetro que se calcula
mediante contribución de grupos. El fluido 1 es el fluido que se difunde (en este caso, formaldehido)
y el fluido 2 es el fluido por el que se difunde (en este caso, aire).

Mediante la tabla siguiente (Perry et al., 2001) se puede calcular el parámetro Σν1 (el del
formaldehido) y Σν2 (el del aire):

28
Tabla 14. Contribución de grupos para la determinación del parámetro Σν (Perry et al., 2001)

Así se puede concluir que:

∑ 𝑣1 = 1 ∗ 16.5 + 2 ∗ 1.98 + 1 ∗ 5.481 = 25.94

Conociendo los pesos moleculares del aire, el del formaldehido y las condiciones de operación se
puede calcular la difusividad del formaldehido en aire.

Otras propiedades

Ahora se expondrán el resto de propiedades de las corrientes en las cuales no se han usado
correlaciones ni ecuaciones para su cálculo, sino que se han obtenido de tablas.

Temperaturas de ebullición, pesos moleculares, y temperaturas y presiones críticas

Las temperaturas de ebullición de las sustancias empleadas son:

Tabla 15. Propiedades de los compuestos


O2 N2 H2 CH2O MeOH H2O
Teb (K) 90,2 77,4 20,4 254 338 373
Tc (K) 154,58 126,2 33,2 408 512,64 647,13
Pc (Pa) 5,02·10 3,39·10 1,30·10 6,59·10 8,14·106
6 6 6 6
2,19·107
Pm (g/mol) 32 28 2 30 32 18

Números de Prandtl

La ecuación que permite el cálculo del número de Prandtl es la siguiente:

𝐶𝑝 ∗ 𝜇
𝑃𝑟 =
𝑘

29
Calores latentes de vaporización

Las sustancias que sufren un cambio de fase durante el proceso son el agua y el metanol, siendo
sus calores latentes de vaporización:

Tabla 16. Calores latentes de vaporización


λ (J/mol)
Agua 44082
Metanol 35200

Constantes de la Ley de Antoine

La ecuación que permite el cálculo la presión de vapor de una sustancia es la Ecuación de Antoine.
Las constantes del agua y del metanol para esta ecuación son:

Tabla 17. Constantes de la ecuación de Antoine para el agua y el metanol


Constante Agua Metanol
A 18,3036 18,5875
B 3816,44 3626,55
C -43,13 -34,29

30
Diseño del Intercambiador E-312

Para el diseño de este Intercambiador se consideró las siguientes Heurísticas

Heurística 26. (Aproximación a la temperatura mínima casi optima, 50 °F para altas temperaturas
250 a 350 °F) En nuestro caso se trabajó con altas temperaturas es por eso que se utilizó la
aproximación de 50 °F

Heurística 28. (Hervir un líquido puro o una mezcla liquida de punto de ebullición cercano en un
intercambiador) En nuestro caso se trabajó con el líquido metanol el cual tiene un punto de ebullición
relativamente bajo por lo que se optó a realizar la ebullición en este intercambiador.

Heurística 31. (Calcule las caídas de presión del intercambiador de calor como: 1.5 psi (0.136 atm)
para ebullición y condensación) en nuestro caso se tomó este dato ya que tenemos una ebullición
en nuestro intercambiador de calor.

Se seleccionó un intercambiador de calor de coraza y tubos debido a que este tipo de intercambiador
tiene una gran facilidad de limpieza y mantenimiento, posee una gran superficie de transferencia, y
por ser los más idóneos para intercambio de calor de productos de elevado caudal.

En el proceso el intercambiador E-312 es el que se encarga de mezclar y precalentar la corriente de


entrada al reactor R-310 (la mezcla de aire y metanol) mediante el intercambio de calor con la
corriente de salida del reactor R-312, este intercambiador será de carcasa y tubos. A continuación
estarán definidos los cálculos realizados para su diseño.

Variables independientes y dependientes de las corrientes de entrada

El fluido frío posee las siguientes variables independientes:

Temperatura de entrada (Tent): 304 K


Presión de entrada (P): 1,9 atm
Viscosidad media (µ): 2,207·10-5 Pa·s
Densidad media (ρ): 0,97 kg/m3
Conductividad térmica (k): 0,037 W/m·K
Caudal molar (W molar): 151,97 mol/s
Caudal másico (W): 4,317 kg/s

El fluido frío posee las siguientes variables dependientes:

Temperatura de salida (T sal): 423 K


Temperatura media (T med): 364 K
Número de Prandtl (Pr): 0,699

Las propiedades tomadas anteriormente (excepto las temperaturas, presión y caudales) se han
tomado como la media ponderada de las propiedades de cada compuesto. Las propiedades de cada
compuesto se han realizado como la media aritmética de las propiedades de tal compuesto a la
temperatura de entrada y a la temperatura de salida. Al ser la mayor parte de la corriente fría un gas
a la temperatura de entrada (el metanol es un líquido de 298 K hasta 338 K, siendo la proporción de éste

31
menor a un 7% en moles), y a la temperatura de salida ser totalmente un gas, se ha decidido calcular
las propiedades del metanol como las del vapor de metanol.

El fluido caliente posee las siguientes variables independientes:

Temperatura de entrada (Tent): 570 K


Temperatura de salida (Tsal): 457 K
Viscosidad media (µ): 2,267·10-5 Pa·s
Densidad media (ρ): 0,93 kg/m3
Conductividad térmica (k): 0,039 W/m·K
Presión entrada (P): 1,20 atm
Caudal molar (Wmolar): 156,861 mol/s
Caudal másico (W): 4,316 kg/s

El fluido caliente posee las siguientes variables independientes:

Temperatura media (Tmed): 513 K


Número de Prandtl (Pr): 0,681

Al igual que con el fluido frío, las propiedades tomadas anteriormente (excepto las temperaturas,
presión y caudales) se han tomado como la media ponderada de las propiedades de cada
compuesto. Las propiedades de cada compuesto se han realizado como la media aritmética de las
propiedades de tal compuesto a la temperatura de entrada y a la temperatura de salida. Al ser la
mayor parte de la corriente caliente un gas a la temperatura de salida (el agua es un líquido de 373
K a 350 K, siendo la proporción de agua menor a un 7% en moles), y a la temperatura de entrada
ser totalmente un gas, se ha decidido calcular las propiedades del agua como la de sus vapores.

Asignación de flujos en el intercambiador

Los criterios para decidir qué fluido circula por los tubos y por la carcasa serán:

- El fluido más sucio circula por el interior de los tubos, dado que la limpieza mecánica o
mediante vapor o agua es más sencilla.
- El fluido más corrosivo se tiende a situar por el lado de los tubos, para así minimizar el uso
de una metalurgia más noble.
- Por los mismos motivos que los anteriores, el fluido de mayor presión se ubica por el interior
de los tubos.
- El fluido que presenta menor pérdida de presión fluye por la carcasa.
- El fluido que circula por la carcasa es un líquido de viscosidad elevada o un gas.
Según estos criterios la corriente caliente, al contener formaldehido, deberá ir por los tubos al
necesitar este compuesto aceros especiales para su transporte y almacenamiento (por lo tanto,
materiales más caros).

Cálculo de la temperatura de salida de la corriente fría

Para el diseño del presente intercambiador de calor se supuso una temperatura de salida del fluido
caliente para poder obtener la temperatura de salida del fluido frío.

Realizando un balance de energía a la corriente caliente se obtiene:


32
ΔH1 λH2O ΔH2
H2Og (570K) H2Og (373K) H2Ol (373K) H2Ol (457K)

ΔH3
N2(g)+O2(g)+H2(g)+CH2O(g)+MeOH(g) (570 K) N2(g)+O2(g)+H2(g)+H2O(g)+MeOH(g) (457 K)

Calculándose ΔH1, ΔH2 y ΔH3 como:


∆𝐻 = 𝑊 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇
Siendo W el caudal del compuesto, Cp la capacidad calorífica del compuesto y ΔT la diferencia de
temperaturas que sufre el compuesto. ΔH se calculará como la suma de todas las entalpías que
proporciona cada componente.

Así se calcula el calor desprendido como:


𝑄 = ∆𝐻1 + 𝜆𝐻2 𝑂 + ∆𝐻2 + ∆𝐻3
Aplicando las ecuaciones para determinar las capacidades caloríficas de gases obtienen los valores
de Cp medio (se obtienen estos valores para la media aritmética entre el valor a la temperatura inicial
y el valor a la temperatura final):

Tabla 18. Capacidades caloríficas medias de la corriente caliente


Capacidades caloríficas medias (cal/mol·K)
cp(O2) 7,334
cp(H2) 6,993
cp(N2) 6,988
cp(CH2O) 10,055
cp(MeOH)g 13,605
cp(H2O)g 8,589
cp(H2O)l 8,298

Pasando las Cp medias a Julios, y como se conocen las composiciones molares y el caudal molar
de la corriente caliente y sabiendo que λH2O = 44082 J/mol se obtienen las entalpías que intervienen
en el proceso:

Tabla 19. Entalpías del ciclo termodinámico del fluido caliente


4
ΔH1 - 6,730·10 J/s
3
ΔH2 -7,591·10 J/s
5
ΔH3 -9,730·10 J/s
5
λH2O -4,195·10 J/s

Aplicando la siguiente ecuación se tiene el calor cedido


6
𝑄 = ∆𝐻1 + 𝜆𝐻2 𝑂 + ∆𝐻2 + ∆𝐻3 = −1.467 ∗ 10 𝐽/𝑠

33
Realizando un balance de energía al fluido frío se tiene:

ΔH1 λMeOH ΔH2


MeOHl (304K) MeOHl (338K) MeOHg (338K) MeOHg (Tsal)

ΔH3
N2(g) + O2(g) + H2(g) (304K) N2(g) + O2(g) + H2(g) (Tsal)

Calculándose ΔH1, ΔH2 y ΔH3 como:


∆𝐻 = 𝑊 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇
Siendo W el caudal del compuesto, Cp la capacidad calorífica del compuesto y ΔT la diferencia de
temperaturas que sufre el compuesto. ΔH se calculará como la suma de todas las entalpías que
proporciona cada componente.

Así el calor ganado del fluido frio será:

𝑄 = −(∆𝐻1 + 𝜆𝑀𝑒𝑂𝐻 + ∆𝐻2 + ∆𝐻3 )

Aplicando las ecuaciones para determinar las capacidades caloríficas de gases obtienen los valores
de Cp medio (se obtienen estos valores como la media aritmética entre el valor a la temperatura
inicial y el valor a la temperatura final (se supondrá una temperatura de salida inicial, y después se
irá corrigiendo conforme el valor obtenido de Tsal hasta que este valor de temperatura se estabilice;
estas Cp son las definitivas, es decir, las que se obtienen con el valor exacto de Tsal):

Tabla 20. Capacidades caloríficas medias de la corriente fría


Capacidades caloríficas medias (cal/mol·K)
cp(O2) 7,005
cp(H2) 6,961
cp(N2) 6,946
cp(MeOH)g 10,980
cp(MeOH)l 10,406

Pasando las Cp medias a Julios, y como se conocen las composiciones molares y el caudal molar
de la corriente fría, y sabiendo que λMeOH = 35200 J/mol se pueden obtener ΔH1 y λMeOH:

Tabla 21. Entalpías del ciclo termodinámico del fluido frío


5
λMeOH 3,42·10 J/s
4
∆H 1 1,69·10 J/s

∆𝐻2 + ∆𝐻3 = 𝑄 − ∆𝐻1 − 𝜆𝑀𝑒𝑂𝐻

∆𝐻2 = 𝑊𝑀𝑒𝑂𝐻 ∗ 𝐶𝑝𝑀𝑒𝑂𝐻𝑔 ∗ (338 − 𝑇𝑠𝑎𝑙 )

34
∆𝐻3 = (𝑊𝐻2 ∗ 𝐶𝑝𝐻2 + 𝑊𝑁2 ∗ 𝐶𝑝𝑁2 + 𝑊𝑂2 ∗ 𝐶𝑝𝑂2 ) ∗ (304 − 𝑇𝑠𝑎𝑙 )

Como se tienen todos los datos excepto Tsal, que es nuestra incógnita, se puede resolver la
ecuación obteniendo:

𝑇𝑠𝑎𝑙 = 150.8 𝐾

Características del intercambiador

Se van a tomar las siguientes consideraciones para el diseño del intercambiador:

 Se escogerá un intercambiador de carcasa y tubos con un paso por carcasa y un paso


por tubos.
 Los tubos estarán construidos con Acero Carpenter 20 Mo-6 (es similar a la aleación
Incoloy) debido a ser resistente a las atmósferas de formaldehido.
 La carcasa, al no estar en contacto con formaldehido, se construirá de Acero SA-240
(AISI 316L).
 El diámetro exterior de los tubos será de 5/4 de pulgada (1,25 in) y el diámetro interno
será de 1,06 pulgadas (posteriormente se comprobará este diámetro).
 Los tubos estarán en configuración cuadrada con un pitch (o separación entre tubos)
de 1y 9/16 pulgada (1,5625 in).

Coeficiente global de transferencia de calor

Los intercambiadores de calor se basan en la transferencia de calor de un fluido caliente a uno frío
separados por una pared sólida. Así, el calor se transfiere por convección desde el fluido caliente
hacia la pared, después se transmite a través de la pared por conducción y finalmente se transmite
por convección desde la pared al fluido frío. Generalmente la transmisión por radiación se suele
incluir en los términos de convección. Así, existen tres resistencias en serie a la transferencia de
calor: dos a la convección y una a la conducción. La expresión que se obtiene de la resistencia
global es:

𝑈 = 1/𝑅
𝑟
1 ln 𝑟0 1
𝑖
𝑅 = 𝑅𝑖 + 𝑅𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 + 𝑅0 = + +
ℎ𝑖 ∗ 𝐴𝑖 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑘 ∗ 𝐿 ℎ0 ∗ 𝐴0

Siendo los subíndices i y 0 las superficies interior y exterior de los tubos, L la longitud de los tubos,
h los coeficientes individuales de convección, k la conductividad del material y A las áreas de
intercambio de calor.

Se puede definir el calor mediante la siguiente ecuación:

𝑄 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙

Siendo U el coeficiente global de transferencia de calor, que se define como la inversa de la suma
de todas las resistencias a la transferencia de calor que se dan en el proceso. Así:

35
𝑟
1 1 ln 𝑟0 1
𝑖
= + +
𝑈 ∗ 𝐴𝑠 ℎ𝑖 ∗ 𝐴𝑖 ℎ𝑖 ∗ 𝐴𝑖 ℎ0 ∗ 𝐴0

Pero el coeficiente global de transferencia de calor debe referirse a un área de intercambio; para
ello vamos a basarnos en el área exterior de los tubos:
𝑟
1 𝐷0 D0 ∗ ln 𝑟0 1
𝑖
= + +
𝑈 ℎ𝑖 ∗ 𝐷𝑖 2∗𝑘 ℎ0

A continuación se calcularán los términos de la anterior ecuación.

Coeficiente individual de convección interna (hi)

El coeficiente individual de convección interna se obtiene mediante la definición del número de


Nusselt:

ℎ𝑖 ∗ 𝐷𝑖
𝑁𝑢𝑑 =
𝑘

Siendo (hi) el coeficiente individual de convección interna, (k) la conductividad de la sustancia y


(Di) el diámetro interior del tubo.

Existen múltiples correlaciones empíricas que permiten calcular el número de Nusselt conociendo
el número de Reynolds, el número de Prandtl y la configuración del flujo (sobre láminas, dentro de
tubos, convección natural, etc.).

Primero se calcula el número de Reynolds:

4 ∗ 𝑊𝑚
𝑅𝑒 =
𝜇 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑖

Siendo Wm el caudal másico del fluido que circula por el interior de los tubos, µ la viscosidad de
este fluido y Di el diámetro interior del tubo. Como se tienen todas las propiedades se calcula el
valor de estos números:

4 ∗ 4.316 𝑘𝑔/𝑠
𝑅𝑒 = = 9.011 ∗ 106
2.267 ∗ 10−5 ∗ 𝜋 ∗ 0.0269
𝐶𝑝
𝑃𝑟 = = 0.681
𝜇∗𝑘

Como el valor del número de Reynolds es mayor a 10.000 el fluido en el interior de los tubos está
en flujo turbulento. Se emplea la siguiente expresión para calcular el número de Nusselt (J. P.
HOLMAN 8va edición):
4
𝑁𝑢𝑑 = 0.023 ∗ 𝑅𝑒 5 ∗ 𝑃𝑟 0.3

El exponente al que se encuentra elevado el número de Prandtl es 0,3 porque es el exponente que
se usa para cuando la pared de los tubos se encuentra a menor temperatura que el fluido que
circula por el interior de los tubos.
36
Mediante la siguiente ecuación se obtiene:
4
𝑁𝑢𝑑 = 0.023 ∗ (9.011 ∗ 106 )5 ∗ 0.6810.3 = 7507.62

Ahora utilizando la siguiente ecuación se obtiene el valor del coeficiente individual de convección
interna:

𝑘 ∗ 𝑁𝑢𝑑 7507.62 − 0.039


ℎ𝑖 = = = 1.088 ∗ 104 𝑊/𝑚2 𝐾
𝐷𝑖 0.0269

Coeficiente individual de convección externa (h0)

El coeficiente individual de convección externa se obtiene de la misma manera que el coeficiente


individual de convección interna pero mediante las siguientes ecuaciones:

ℎ0 ∗ 𝐷0
𝑁𝑢𝑑 =
𝑘

4 ∗ 𝑊𝑚
𝑅𝑒 =
𝜇 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷0

Como se tienen todas las propiedades se calcula el valor de estos números:

4 ∗ 4.316 𝑘𝑔/𝑠
𝑅𝑒 = = 7.884 ∗ 106
2.207 ∗ 10−5 𝑃𝑎 ∗ 𝑠 ∗ 𝜋 ∗ 0.03175 𝑚
𝐶𝑝
𝑃𝑟 = = 0.681
𝜇∗𝑘

Como el valor del número de Reynolds es mayor a 10.000 el fluido en el exterior de los tubos está
en flujo turbulento. Se emplea la siguiente expresión para calcular el número de Nusselt (J. P.
HOLMAN 8va edición):
4
𝑁𝑢𝑑 = 0.023 ∗ 𝑅𝑒 5 ∗ 𝑃𝑟 0.3

Mediante la siguiente ecuación se obtiene:


4
𝑁𝑢𝑑 = 0.023 ∗ (7.844 ∗ 106 )5 ∗ 0.6810.3 = 6771.86

Ahora utilizando la siguiente ecuación se obtiene el valor del coeficiente individual de convección
interna:

𝑘 ∗ 𝑁𝑢𝑑 6771.86 − 0.039


ℎ0 = = = 8318.19 𝑊/𝑚2 𝐾
𝐷0 0.03175

37
Conductividad del material (k)

La conductividad del material (Acero Carpenter 20 Mo-6) se obtiene de la Tabla propiedades del
Acero Carpenter 20 Mo-6 e interpolando entre las temperaturas de entrada y salida de los fluidos
se tiene:

𝑘 = 12.1 𝑊/𝑚𝑘

Ya obtenidos estos parámetros se puede calcular el coeficiente global de transferencia de calor y


se obtiene:

𝑈 = 2241.46 𝑊/𝑚2 𝑘

Cálculo del área de intercambio de calor

Para obtener el área de intercambio de calor necesitamos conocer tanto U (coeficiente global de
transferencia de calor), Q (calor intercambiado) y ΔTml (diferencia de temperatura media
logarítmica).

Por ello se procede al cálculo de la diferencia de temperatura media logarítmica, que se define
como:

(𝑇𝑐𝑎𝑙 𝐸 − 𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝑆 ) − (𝑇𝑐𝑎𝑙 𝑆 − 𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝐸 )


∆𝑇𝑚𝑙 =
𝑇𝑐𝑎𝑙 𝐸 − 𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝑆
𝑙𝑛 𝑇
𝑐𝑎𝑙 𝑆 − 𝑇𝑓𝑟𝑖𝑜 𝐸

Mediante la sustitución de las temperaturas se obtiene:

(570 − 423) − (457 − 304)


∆𝑇𝑚𝑙 = = 37.41 𝐾
570 − 423
𝑙𝑛
457 − 304
Ya se puede calcular el área de intercambio de calor

𝑄 1.474 − 106
𝐴= = = 17.493 𝑚2
𝑈 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙 2241.46 ∗ 37.41

Número y longitud de los tubos

La ecuación que permite el cálculo del número de los tubos es la siguiente:


𝑚𝑓
𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 =
𝜋 ∗ 𝐷2
𝑣∗ ∗ꝭ
4

Siendo v la velocidad de paso del fluido por el interior de los tubos, ρ la densidad de ese fluido y mf
el caudal másico del fluido (lo que hemos denominado anteriormente como W).

Se usa una velocidad que se encuentre en el rango de velocidades comunes para la condiciones
del fluido con el que estamos operando. En nuestro caso, el fluido es un gas sobrecalentado a
38
presión entre 0 y 10 psig (1 atm a 1,68 atm) que circula por tubos con diámetros menores a 6
pulgadas, por lo que el rango de velocidades se encuentra entre 50 ft/s y 140 ft/s (15,24 m/s y
42,672 m/s). Se usará el valor promedio aproximado entre ambos valores (25 m/s o 82 ft/s).

Así se obtiene:

𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 329,60

Por lo tanto se necesitan como mínimo 330 tubos, mediante la Tabla se obtiene para configuración
cuadrada con un paso por tubos y un diámetro exterior de tubo de 1,25 pulgadas un número de
tubos igual a 352. Con estas características se obtiene un diámetro de carcasa de 39 pulgadas
(0,9906 m) y un pitch de 1 y 9/16 de pulgada (0,0397 m).

Se calcula a continuación la longitud de los tubos mediante la ecuación de definición del área de un
cilindro aplicada al conjunto de los tubos:

𝐴0 = 𝜋 ∗ 𝐷0 ∗ 𝑁 ∗ 𝐿

Se sustituyen los términos y se obtiene:

𝐴0
𝐿= = 0.498 𝑚
𝜋 ∗ 𝐷0 ∗ 𝑁

Por tanto, se tomará una longitud normalizada de 2 pies (0,610 m) para la longitud de los tubos.

Tamaño de carcasa y deflectores

El diámetro de la carcasa será, como se comentó anteriormente, de 39 pulgadas (0,9906 m). Este
valor se ha obtenido de la Tabla tomando número de tubos igual a 352, un paso por tubos,
configuración cuadrada con un pitch de 1 y 9/16 de pulgada y tubos de un diámetro exterior de 1,25
pulgadas.

Los deflectores son placas que se colocan en el lado de la carcasa que permiten que el fluido circule
lo más perpendicular posible al haz de tubos y esto mejora sustancialmente la transferencia de calor.

El número de deflectores se calcula mediante la ecuación:

𝐿
𝑁𝑐 =
𝑃𝑑𝑒𝑓

Donde L es la longitud de los tubos y Pdef es la distancia entre deflectores

En las normas T.E.M.A. existen un criterio para la determinación de la distancia mínima y máxima
entre deflectores. Así la distancia mínima entre deflectores se define como la mayor de las distancias
siguientes:

- 2 pulgadas (0,0508 m)
- 1/5 del diámetro de la carcasa (0,0508 m)
En este caso ambos valores son los mismos, por lo que la distancia mínima entre deflectores será
de 0,508 m.

39
La distancia máxima entre deflectores se determina mediante la siguiente tabla:

Tabla 22. Normas T.E.M.A.: Separación máxima entre deflectores

En el caso en estudio la aleación empleada es Acero Carpenter 20 Mo-6, que es una aleación de
níquel, cromo y hierro (y otros compuestos en menor proporción), y el diámetro externo de los tubos
es 1,25 pulgadas.

Así se obtiene una distancia máxima entre deflectores de 88 pulgadas (2,235 m).

Para obtener la distancia entre deflectores se va a realizar la media aritmética entre los valores
mínimo y máximo de distancia entre deflectores:

0.0508 𝑚 + 2.235 𝑚
𝑃𝑑𝑒𝑓 = = 1.1429 𝑚
2
Se aproxima este valor obtenido a una distancia entre deflectores de 1,2 se obtiene:

0.61 𝑚
𝑁𝑐 = = 0.508
1.1429 𝑚

Por lo tanto el intercambiador no necesita ninguna placa deflectora al ser el número muy inferior a
uno.

Caídas de presión
Ahora se calcularán las pérdidas de carga tanto en tubos como en carcasa.

40
Caídas de presión en los tubos

La pérdida de carga en tubos se calcula mediante la ecuación de Fanning:

𝑓 ∗ 𝐺2 ∗ 𝐿
∆𝑃 =
𝐷𝑖 ∗ ꝭ

Siendo:

L: longitud de los tubos (m).


Di: diámetro interno de los tubos (m). f: factor de fricción
ρ: densidad del fluido que circula por los tubos (kg/m3)
G: velocidad másica (kg/m2·s)
La velocidad másica se calcula mediante la siguiente ecuación:

4 ∗ 𝑀 ∗ 𝑛𝑡
𝐺=
𝜋 ∗ 𝐷𝑖 2 ∗ 𝑁𝑡

Siendo:

M: caudal másico (kg/s)


nt: número de pasos por tubos Nt: número de tubos
Di: diámetro interno de los tubos (m).
Sustituyendo en la Ecuación A.3.26:
𝐺 = 21.27 𝑘𝑔/𝑚2 𝑠

Para obtener el factor de fricción se necesita del uso del valor del número de Reynolds y de la
rugosidad relativa. Así el número de Reynolds se calcula mediante la siguiente ecuación:

𝐺 ∗ 𝐷𝑖
𝑅𝑒 = = 2.56 ∗ 104
𝜇

La rugosidad relativa para el diámetro de tubo escogido y aceros comerciales es de 0,0003. Con
estos datos en la gráfica de Moody se obtiene un valor de factor de fricción igual a 0,0245.

∆𝑃 = 281.09 𝑃𝑎 = 2.77 ∗ 10−3 𝑎𝑡𝑚

Por tanto la presión de salida del fluido que va por tubos es prácticamente a la que entró debido a
que las pérdidas de carga son muy pequeñas:

Psal = 0.9 atm

41
Caídas de presión en la carcasa

Las pérdidas de carga en carcasa se obtienen mediante el método de CERN:

𝑓𝑐 ∗ 𝐺𝑐2 ∗ (𝑁𝑐 + 1) ∗ 𝐷𝑐
∆𝑃 =
𝐷𝑒 ∗ ꝭ

Siendo:

fc: factor de fricción en carcasa.


Gc: velocidad másica en carcasa (kg/m2·s). Nc: número de deflectores.
Dc: diámetro de la carcasa (m) De: diámetro equivalente (m)
La velocidad másica en carcasa se calcula mediante la siguiente ecuación:

4∗𝑀
𝐺𝑐 =
𝜋∗ (𝐷𝑐2 − 𝑁𝑡 ∗ 𝐷02 ∗ 𝑋

Siendo M el caudal másico del fluido que circula por la carcasa y X el cociente entre el pitch y el
diámetro exterior de los tubos:

𝑝𝑖𝑡𝑐ℎ
𝑋= = 1.25
𝐷0

𝐺𝑐 = 7.02 𝑘𝑔/𝑚2 𝑠

El factor de fricción necesita del cálculo del número de Reynolds y de la rugosidad relativa. Así, el
número de Reynolds:

𝐺𝑐 ∗ 𝐷𝑐
𝑅𝑒 = = 3.15 ∗ 105
𝜇

Conociendo que la rugosidad relativa para ese diámetro de carcasa y acero comerciales es de
0,00015, se obtiene del gráfico de Moody un valor de factor de fricción de 0,0165.

Para disposición cuadrada la determinación del diámetro equivalente se sigue la siguiente


ecuación:

4 ∗ 𝑝𝑖𝑡𝑐ℎ2
𝐷𝑒 = − 𝐷0 = 0.0314 𝑚
𝜋 ∗ 𝐷0

Sustituyendo en la ecuación

∆𝑃 = 26,428 𝑃𝑎 = 2.61 ∗ 10−4 𝑎𝑡𝑚

Por lo tanto, al ser la pérdida de carga en carcasa tan pequeña, la presión de salida del fluido que
pasa por carcasa será prácticamente la misma a la que entró, es decir, 1,6 atm.

La pérdida de carga total, al ser ambas pérdidas de carga tan pequeñas, es despreciable.

42
Diseño del Reactor Lecho Empacado R-310
Para el diseño de este reactor se consideró las siguientes Heurísticas

Heurística 3. (Necesidad de decidir si se deben eliminar los inertes antes de la reacción o después
de la reacción) en este caso se decidió después de la reacción, debido a que el compuesto inerte
en este caso es el N2 y este ayuda a que no haya una caída de presión considerable durante la
reacción en el reactor lecho empacado.

Heurística 22. (Para calentamientos menos exotérmicos de reacción haga circular el líquido del
reactor a un enfriador externo o utilice un recipiente con camisa o serpentines de enfriamiento) en
nuestro caso utilizamos un reactor lecho empacado con camisa o chaqueta por el cual hacemos
circular un refrigerante con el fin de mantener la temperatura constante.

Heurística 43. (Para aumentar la presión de una corriente bombee un líquido en lugar de comprar
un gas), en nuestro caso necesitamos que la presión a la entrada al reactor no sea menor a 1.2 atm
lo cual lo regularemos con la bomba que impulsa al líquido metanol y no así con el compresor del
que impulsa al aire.

El reactor Lecho Empacado es la unidad básica del proceso de obtención de formaldehido a partir
de metanol debido a que es aquí donde se produce la reacción entre el oxígeno y el metanol para
formar formaldehido y agua. La corriente de entrada al reactor proviene del E-312, donde ha sido
calentada a la temperatura deseada, y la corriente de salida se dirigirá al E-312 donde será enfriada.

Como características generales de los reactores de lecho fijo se pueden describir:

 El comportamiento de este tipo de reactores es muy similar al modelo de reactor de flujo


en pistón.
 El tamaño del catalizador en este tipo de reactores no debe demasiado pequeño para que
no se disparen las pérdidas de carga y no se formen tapones
 La gran desventaja de este tipo de reactores con respecto a los fluidizados es su menor
control sobre la temperatura y la formación de puntos calientes que pueden deteriorar el
catalizador.
 La limpieza, regeneración y retirada del catalizador del reactor cuando éste ha perdido su
actividad es mucho más complicada que la de un lecho fluidizado.

Dependiendo del número de lecho, refrigeración-calefacción del lecho y otra serie de condiciones
se diferencia entre los diferentes tipos de reactores de lecho fijo.

Balance Masa y Energía para el reactor R-310

Para el diseño del reactor se describirán los desarrollos matemáticos a partir de la ecuación general
de balance de masa y energía para obtener las variables necesarias involucradas en el proceso.

Balance de masa

En este reactor se van a considerar las siguientes condiciones de operación:

- Estado estacionario
- Operación isotérmica 297°C
43
- Reacción irreversible (con ayuda de catalizador)
- Reacción heterogénea (solido-fluido)
- Reactor lecho fijo (similar al PFR)
- Reaccion altamente exotérmica ∆𝐻𝑅° = −158.8 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

Catalizador

- Para este tipo de catalizadores se recomienda una operación del reactor mayor a 1 atm de
presión y una temperatura menor a 400°C
- Rango óptimo de temperatura de operación (270 – 330)°C
- Relación O2/Metanol = 3/1
- La reacción ocurre sobre la superficie de catalizador por lo tanto la velocidad de reacción (-
r`A) depende de la masa de catalizador (W) y no de volumen (V).

𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑜


−𝑟𝐴′ =
𝑠 ∗ 𝑔 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟

De acuerdo a las anteriores restricciones se realizara el balance molar

𝑑𝑁𝑗
𝐹𝑗0 − 𝐹𝑗 + 𝑟𝑗 ∗ 𝑉 = 𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
𝑑𝑡
𝑑𝐹𝐴
= 𝑟𝐴′ 𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑐𝑎𝑑𝑜
𝑑𝑊

𝐹𝐴 = 𝐹𝐴0 − 𝐹𝐴0 ∗ 𝑋𝐴 𝐸𝑠𝑡𝑒𝑞𝑢𝑖𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑎

𝐹𝐴 𝑑𝑋𝐴
= − 𝐹𝐴0 ∗
𝑑𝑊 𝑑𝑊
𝑑𝑋𝐴
𝐹𝐴0 ∗ = −𝑟𝐴′
𝑑𝑊

𝑃𝑉 = 𝑛𝑅𝑇 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑔𝑎𝑠 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙

𝑃0 𝑇 𝐹𝐴
𝑉 = 𝑉0 ∗ (1+∈ 𝑋𝐴 ) ∗ ∗ 𝐶𝐴 = = 𝐶𝐴0 ∗ (1 − 𝑋𝐴 )
𝑃 𝑇0 𝑄
𝐹𝐵 𝐹𝐵 1
𝑃𝐴 = 𝐶𝐴 𝑅𝑇 𝐶𝐵 = = 𝐶𝐴0 ∗ ( 0 − 𝑋𝐴 )
𝑄 𝐹𝐴0 2
𝑃𝐴0 = 𝐶𝐴0 𝑅𝑇0 𝐹𝐶
𝐶𝐶 = = 𝐶𝐴0 ∗ 𝑋𝐴
𝑄
𝐶𝐴 ∗ 𝑃𝐴0
𝑃𝐴 =
𝐶𝐴0

𝑃𝐴 = 𝑃𝐴0 ∗ (1 − 𝑋𝐴 )
1
𝑃𝐵 = 𝑃𝐴0 ∗ (3 − 𝑋𝐴 )
2
𝑃𝐶 = 𝑃𝐴0 ∗ 𝑋𝐴

44
Ecuación de la velocidad de reacción para la formación de formaldehido es:

𝑘1 ∗ 𝑘2 ∗ 𝑃𝐴1 ∗ 𝑃𝐵0.5 1
𝑟𝐶′ = ∗
𝑘1 ∗ 𝑃𝐴𝑎 + 𝑘2 ∗ 𝑃𝐵𝑏 1 + 𝑏𝑤 ∗ 𝑃𝐶

𝑟𝐶′ = −𝑟𝐴′

64790
𝑘1 = exp(−18.4586 + )
8.314 ∗ 𝑇
57266
𝑘2 = exp(−15.2687 + )
8.314 ∗ 𝑇
111600
𝑏𝑤 = exp(21.2814 − )
8.314 ∗ 𝑇

Porcentaje de conversión en función del peso de catalizador:


0.5
1
𝑘1 ∗ 𝑘2 ∗ 𝑃𝐴0 ∗ (1 − 𝑋𝐴 ) ∗ [𝑃𝐴0 ∗ (3 − 2 𝑋𝐴 )] 1
0.5 ∗ 1 + 𝑏 ∗ 𝑃 ∗ 𝑋
1 𝑤 𝐴0 𝐴
𝑑𝑋𝐴 −𝑟𝐴′ 𝑘1 ∗ 𝑃𝐴0 ∗ (1 − 𝑋𝐴 ) + 𝑘2 ∗ [𝑃𝐴0 ∗ (3 − 𝑋𝐴 )]
= = 2
𝑑𝑊 𝐹𝐴0 𝐹𝐴0

Para la temperatura de operación constante de 570 K

64790 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘1 = exp (−18.4586 + ) = 8.34 ∗ 10−3
8.314 ∗ 570 𝑎𝑡𝑚 ∗ ℎ ∗ 𝑔𝑐𝑎𝑡

57266 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘2 = exp (−15.2687 + ) = 4.14 ∗ 10−2
8.314 ∗ 570 𝑎𝑡𝑚 ∗ ℎ ∗ 𝑔𝑐𝑎𝑡

111600
𝑏𝑤 = exp (21.2814 − ) = 0.104 𝑎𝑡𝑚−1
8.314 ∗ 570

Entonces reemplazando estos valores y resolviendo por el método Runge Kuta-4 se tiene:
0.5
1
𝑘1 ∗ 𝑘2 ∗ 𝑃𝐴0 ∗ (1 − 𝑋𝐴 ) ∗ [𝑃𝐴0 ∗ (3 − 2 𝑋𝐴 )] 1
0.5 ∗ 1 + 𝑏 ∗ 𝑃 ∗ 𝑋
1 𝑤 𝐴0 𝐴
𝑑𝑋𝐴 −𝑟𝐴′ 𝑘1 ∗ 𝑃𝐴0 ∗ (1 − 𝑋𝐴 ) + 𝑘2 ∗ [𝑃𝐴0 ∗ (3 − 2 𝑋𝐴 )]
= =
𝑑𝑊 𝐹𝐴0 𝐹𝐴0

45
Tabla 23. Resultado conversión en función del peso del catalizador.

Peso de cat. Conversión Peso de cat. Conversión


(W) (X) (W) (X)
0 0 275 0,92403
25 0,20656 300 0,94
50 0,37105 325 0,95262
75 0,50184 350 0,96259
100 0,60658 375 0,97046
125 0,68805 400 0,97668
150 0,75331 425 0,98158
175 0,80499 450 0,98546
200 0,84589 475 0,98852
225 0,87824 500 0,99094
250 0,90381

Figura 5. Conversión en función al peso del catalizador

X
1,0

0,9

0,8

0,7
X conversion

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2

0,1

0,0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
W peso de catalizador

Por tanto se necesitan 465.00 kg de catalizador para una conversión del 0.98, pero para evitar
posibles pérdidas de actividad o defectos del catalizador, se usarán 500 kg de catalizador.

46
Se calcula el volumen del reactor mediante la siguiente ecuación:

𝑊 = 𝜌𝑙 ∗ 𝑉 = (1 − ∅) ∗ 𝑉 ∗ 𝜌𝑃

Siendo 𝜌𝑃 la densidad de las partículas de catalizador. Sustituyendo los valores:

500 𝑘𝑔
𝑉= = 0.500 𝑚3
(1 − 0.4) ∗ 1666.67 𝑘𝑔/𝑚3

Diseño mecánico de los tubos

Para la determinación del número de tubos y su longitud se deberá suponer un número de tubos y
un diámetro externo de éstos, y después comprobar si la suposición de esas características de los
tubos es válida. Para que el número de tubos y el diámetro exterior de los tubos sean válidos se
deben cumplir las siguientes consideraciones:

 La longitud de tubos que se obtenga debe ser adecuada (ni muy grande ni muy
pequeña).
 La velocidad del fluido por dentro de los tubos debe encontrarse en el rango habitual de
velocidades de fluidos a las condiciones de operación.
 La pérdida de carga en tubos no debe sobrepasar 1 atm.

Por ello se va a suponer un número de tubos igual a 600 y un diámetro exterior de 1 plg.
Ahora se procede a comprobar las dos primeras suposiciones del número de tubos y posteriormente
la caída de presión.

La longitud de los tubos se obtiene mediante la expresión del volumen del reactor:

𝜋 ∗ 𝐷𝑖2 ∗ 𝐿 ∗ 𝑁
𝑉=
4

Siendo Di el diámetro interno de los tubos, L la longitud de éstos, N el número de tubos y V el


volumen del reactor. Para obtener el diámetro interno de los tubos se debe realizar el diseño
mecánico de los tubos. Para determinar el diámetro interno se calcula el espesor de los tubos debido
a la presión interna mediante código ASME B.31.3. La ecuación es la que sigue:

Se obtiene mediante el espesor normalizado de 0,095 in que es el inmediatamente superior al


espesor obtenido. Por lo tanto, los tubos serán 13 BWG (espesor 0,095 in, diámetro interior 0,81 in
(0,02057 m)). Por lo tanto el diámetro interior coincide con el supuesto en el Apartado 5.4. del
presente Anexo.

𝑉∗4
𝐿= = 2.51 𝑚
𝜋 ∗ 𝐷𝑖2 ∗ 𝑁

Se escoge una longitud de tubos normalizada de 10 ft (3,048 m), que es ligeramente superior a la
obtenida. Debido a que esta longitud no es muy elevada es válida la suposición de 600 tubos según
este criterio.

47
Se comprueba el segundo criterio, para ello se debe calcular la velocidad de paso del fluido por los
tubos:

𝑄𝑉
𝑣= =
𝑆∗𝑁

Siendo Qv el caudal volumétrico del fluido, N el número de tubos y S la sección de los tubos. El
caudal volumétrico de fluido se puede obtener mediante la Ley de los Gases Ideales:

P·V = n·R ·T

Dividiendo por el tiempo:

P · Qv = F · R · T

Siendo F el caudal molar de fluido, T la temperatura, P la presión y R la constante de los gases


ideales. Primero se obtiene el caudal molar de la corriente como la media del caudal molar de la
entrada y la salida:

𝑚𝑜𝑙
151.595 𝑠 + 156.35 𝑚𝑜𝑙/𝑠
𝐹= = 153.97 𝑚𝑜𝑙/𝑠
2
Sustituyendo se obtiene:

𝐿
𝑄𝑉 = 5757.25 = 5.76 𝑚3 /𝑠
𝑠

La sección de un cilindro es el área de la base:

𝜋 ∗ 𝐷𝑖2
𝑆=
4

Sustituyendo los valores se obtiene:

𝑣 == 28.87 𝑚/𝑆

Si se pasa a ft/s se obtiene un valor de velocidad de 94,73 ft/s. Si se observa la Tabla A.13.11. se
puede ver que para gases sobrecalentados entre presiones de 0 y 10 psig la velocidad de paso del
fluido se encuentra entre 50-140 ft/s, estando el valor que se ha obtenido (94,73 ft/s) en este rango
de velocidad, por lo que según este criterio el número de tubos también es válido.

En este momento se puede calcular si la suposición de que la dispersión axial es despreciable

𝐿𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜
= 1016
𝐷𝑝

Como este valor es mucho mayor a 50, es correcta la suposición de que la dispersión axial es
despreciable.

48
Diseño mecánico de la carcasa

Para determinar el diámetro de la carcasa se usará la ecuación desarrollada por Kern (Coulson &
Richardson’s, 1988)B:
1
𝑁 𝑛1
𝐷𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 𝐷0 ∗ ( ) + 90
𝐾1

Donde K1 y n1 son constantes que para un número de pasos por carcasa igual a un paso poseen los
valores de 0,319 y 2,142 respectivamente. Sustituyendo en la ecuación anterior se obtiene:
1
1000 𝑚𝑚 600 2.142
𝐷𝑐𝑎𝑟𝑐𝑎𝑠𝑎 = 0.0254𝑚 ∗ ∗( ) + 90 = 947.856 𝑚𝑚
1𝑚 0.319

Este diámetro de carcasa se normaliza y se obtiene un diámetro estándar (inmediatamente superior


al obtenido) de carcasa de 38 in (0,9652m).

Caídas de presión

Ahora para validar las dimensiones que tomamos como datos se realizara la caída de presión por
efecto del catalizar que existe en los tubos del reactor lecho empacado.

Pérdidas de carga en tubos

La pérdida de carga en tubos con relleno se calcula mediante la Ecuación de Ergún. La pérdida de
carga debe ser adecuada, y para calcularla se puede usar una modificación de la Ecuación de
Ergun (Levenspiel, 2006) si la variación de la densidad es despreciable. (en el reactor la
variación de la densidad es despreciable al ser la temperatura de salida la misma a la de la entrada
y la pérdida de presión pequeña (esto se comprobará posteriormente):

𝑑𝑃 𝐺 ∗ (1 − ∅) 150 ∗ (1 − ∅) ∗ 𝜇
=− 3
∗[ + 1.75 ∗ 𝐺] 𝐸𝑐. 𝐸𝑟𝑔ú𝑛
𝑑𝑧 𝜌 ∗ 𝑔𝑐 ∗ 𝐷𝑝 ∗ ∅ 𝐷𝑝

𝑑𝑃 𝐺 ∗ (1 − ∅) 150 ∗ (1 − ∅) ∗ 𝜇 𝑃0 𝑇
=− 3
∗ [ + 1.75 ∗ 𝐺] ∗ ∗ (1+∈ 𝑋𝐴 )
𝑑𝑧 𝜌0 ∗ 𝑔𝑐 ∗ 𝐷𝑝 ∗ ∅ 𝐷𝑝 𝑃 𝑇0

𝐺 ∗ (1 − ∅) 150 ∗ (1 − ∅) ∗ 𝜇
𝛽0 = 3
∗[ + 1.75 ∗ 𝐺]
𝜌0 ∗ 𝑔𝑐 ∗ 𝐷𝑝 ∗ ∅ 𝐷𝑝

𝑊 = (1 − ∅) ∗ 𝐴𝑐 ∗ 𝑧 ∗ 𝜌𝑐

𝑑𝑊 = (1 − ∅) ∗ 𝐴𝑐 ∗ 𝜌𝑐 ∗ 𝑑𝑧

𝑑𝑃 𝛽0 𝑃0
=− ∗
𝑑𝑊 (1 − ∅) ∗ 𝐴𝑐 ∗ 𝜌𝑐 𝑃

49
Siendo:

µ: viscosidad del fluido que circula por los tubos (Pa·s)


∅: Porosidad del lecho
dp: diámetro de partícula catalizador(m)
ρ: densidad del fluido que circula por los tubos (kg/m3)
G: velocidad másica (kg/m2·s)
Ac: área longitudinal de los tubos (m2)
Po: presión de entrada del fluido que circula por los tubos (Pa)
PL: presión de salida del fluido que circula por los tubos (Pa)
W: masa de catalizador (kg)
Nt: número de tubos del reactor (Pa)
ρc: densidad de la partícula catalizador (kg/m3)

Se calculan a continuación tanto el área longitudinal de los tubos como la velocidad másica:

𝑘𝑔 𝑚
𝐺 = 𝜌 ∗ 𝑣 = 0.876 3
∗ 28.87 = 25.290 𝑘𝑔/𝑚
𝑚 𝑠

𝐴𝑐 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑖 ∗ 𝐿

Siendo Di el diámetro interno de los tubos y L la longitud de los tubos, y sustituyendo en la ecuación:

𝐴𝑐 = 𝜋 ∗ 0.02057 𝑚 ∗ 3.048 𝑚 = 0.197 𝑚2

Conociendo todos los valores se sustituye en la siguiente ecuación y se obtiene:

𝐺 ∗ (1 − ∅) 150 ∗ (1 − ∅) ∗ 𝜇 𝑘𝑔
𝛽0 = 3
∗[ + 1.75 ∗ 𝐺] = 2.065 ∗ 104 ∗ 𝑠 ∗ 𝑘𝑔𝑐𝑎𝑡.
𝜌0 ∗ 𝑔𝑐 ∗ 𝐷𝑝 ∗ ∅ 𝐷𝑝 𝑚

Entonces reemplazando estos valores en la siguiente ecuación, y resolviendo por el método Runge
Kuta-4 se tiene los siguientes resultados:

𝑑𝑃 𝛽0 𝑃0
=− ∗
𝑑𝑊 (1 − ∅) ∗ 𝐴𝑐 ∗ 𝜌𝑐 𝑃

Por lo que la presión de salida del fluido que va por los tubos es de 1,080 atm. Se calcula la pérdida
de presión en los tubos:

∆𝑃 = 1.25 𝑎𝑡𝑚 − 1.080 𝑎𝑡𝑚 = 0.17 𝑎𝑡𝑚

Se puede observar que esta pérdida de carga es mucho menor a 1 atm, por lo que la suposición
del número de tubos que se encuentra en el Apartado 5.6. del presente Anexo es válida (cumple las
tres condiciones que se le exigía).

50
Balance de energía en el reactor R-310

Refrigeración

Se realizara el balance de energía donde se calculará el caudal necesario de agua para la


refrigeración de los tubos. Para ello primeramente se usa la expresión del balance de energía
obtenida en el Apartado

Debido a que la temperatura a la que opera el reactor no es la estándar (298 K), se debe calcular la
entalpía de reacción a la temperatura de operación (570 K), para ello se realiza el siguiente balance
termodinámico:

(−∆𝐻𝑅 ) ∗ 𝐹𝐴0
∆𝐻𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 = ∗ (𝑋𝐴 − 𝑋𝐴0 )
(−𝑣𝐴 )

Siendo FAo el caudal molar de entrada del reactivo limitante A, xA y xAo las conversiones de ese
reactivo en cualquier punto del reactor y a la entrada del reactor respectivamente, (-νA) es el
coeficiente estequiométrico del reactivo A, (-ΔHR) es la entalpía de reacción, y ΔHrefrigerante es la
diferencia de entalpía del refrigerante. Mediante esta ecuación, posteriormente se expondrán los
valores que poseen todas los términos anteriormente citados, se podrá calcular la cantidad de
refrigerante necesario para que el reactor opere en condiciones isotérmicas.

(−∆𝐻𝑅 ) ∗ 𝐹𝐴0
𝑄= ∗ (𝑋𝐴 − 𝑋𝐴0 )
(−𝑣𝐴 )

Debido a que la temperatura a la que opera el reactor no es la estándar (298 K), se debe calcular la
entalpía de reacción a la temperatura de operación (570 K), para ello se realiza el siguiente balance
termodinámico:

ΔHR

CH3OH (g) (570 K) + ½ O2 (g) (570 K) CH2O (g) (570 K) + H2O (g) (570 K)

ΔH1 ΔH6

CH3OH (g) (338 K) H2O (g) (373 K)

λCH3OH ΔH3 ΔH4 λH2O

CH3OH (l) (338 K) H2O (l) (373 K)

ΔH2 ΔH5

CH3OH (l) (298 K) + ½ O2 (g) (298 K) CH2O (g) (298 K) + H2O (l) (298 K)
ΔHR0

Para determinar la entalpía de reacción a 570 K se deberán calcular todas las entalpías que
intervienen en el proceso. Para ello se usan las ecuaciones de las cp de los compuestos y las
entalpías de vaporización de todas las sustancias que se encuentran en el Anexo 2 del presente
proyecto. Para calcular las entalpías de cambio de temperatura por mol se usa la ecuación:

51
∆𝐻 = 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇

Se calculan las entalpías y las entalpías de vaporización y se obtienen los siguientes valores:

Tabla 24. Entalpías que intervienen en el balance termodinámico


Entalpía Valor (kJ/mol)
ΔH1 -15,25
λMeOH -35,20
ΔH2 -1,46
ΔH3 -8,29
ΔH4 11,11
ΔH5 2,54
λH2O 44,08
ΔH6 6,85
Para obtener la entalpía de reacción a 570 K se deberá usar la siguiente ecuación:

1
∆𝐻𝑅 = ∆𝐻1 + 𝜆𝑀𝑒𝑂𝐻 + ∆𝐻2 + ∆𝐻3 + ∆𝐻4 + ∆𝐻5 + 𝜆𝐻2𝑂 + ∆𝐻6 + ∆𝐻𝑅°
2

Sustituyendo se obtiene:

8.28
∆𝐻𝑅 = −15.25 − 35.20 − 1.46 − + 11.11 + 2.54 + 44.08 + 6.85 − 158.8 = −158.28 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
2

Ya obtenida la entalpía de reacción se puede hallar Q

𝑘𝐽
−(−150.28 ) ∗ 9.71 𝑚𝑜𝑙/𝑠
𝑄= 𝑚𝑜𝑙 ∗ (0.98) = −1430.00 𝑘𝐽/𝑠
1

El refrigerante posee las siguientes propiedades:

Temperatura de entrada (Tent): 298 K


Temperatura de salida (Tsal): 393 K
Temperatura media (Tmed): 345,5 K
Viscosidad media(µ): 4,35·10-4 Pa·s
Densidad media (ρ): 995,657 kg/m3
Presión de entrada (P): 1,15 atm
Caudal molar (Wmolar): 165,556 mol/s
Caudal másico (W): 2,98 kg/s
Las propiedades se han obtenido como la media aritmética entre las propiedades de la entrada y la
salida. El caudal molar y el caudal másico del refrigerante se obtendrán a continuación.

El fluido refrigerante, que es agua pura, pasará de una temperatura de 298 K, temperatura a la cual
es un líquido, a 393 K, temperatura a la cual es un gas, por lo que se producirá un cambio de fase
durante el proceso.

El balance termodinámico del fluido refrigerante es el siguiente:

ΔH1 λH2O ΔH2


H2Ol (298K) H2Ol (373K) H2Og (373K) H2Og (393K)

52
Se obtienen las entalpías de cambio de temperatura y la entalpía de vaporización del agua es 44,082
kJ/mol. Conociendo esto se obtiene:

Tabla 25. Entalpías que intervienen en el balance termodinámico


Entalpía Valor (kJ/kg)
ΔH1 74,25
λMeOH 386,6
ΔH2 19,4

Por tanto la diferencia de entalpía que sufre el refrigerante es:

∆𝐻𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 = ∆𝐻1 + 𝜆𝐻2𝑂 + ∆𝐻2 = 480.25 𝑘𝐽/𝑘𝑔

Mediante el balance de energía al reactor se obtenía:

𝑄 = 𝑊𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖 ∗ ∆𝐻𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖

Sustituyendo se obtiene:

𝑄 1430 𝑘𝐽/𝑆 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙


𝑊𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖 = = = 2.98 = 165.556 = 2.98 𝑘𝑔/𝑠
∆𝐻𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖 480.25 𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝑠 𝑠

Ahora se determina la presión a la que el caudal de refrigerante sale de la carcasa. Esto para validar
la temperatura de salida del refrigerante asumido. Para ello se usará la siguiente expresión:
𝐶
(𝐶1 + 2 +𝐶3 +ln(𝑇)+𝑇 𝐶5
𝑃𝑣 = 𝑒 𝑇

Siendo C1, C2, C3, C4 y C5 constantes dependientes del compuesto. Para el agua estas constantes
tienen los valores de:

Tabla 26. Valores de las constantes de la presión de vapor (Perry et Al. 2001)
Constante Valor
C1 73,649
C2 -7258,2
C3 -7,3037
C4 4,17·10-6
C5 2
Sustituyendo en la Ecuación para hallar la presión de vapor tenemos:
𝐶
(𝐶1 + 2 +𝐶3 +ln(𝑇)+𝑇 𝐶5
𝑃𝑣 = 𝑒 𝑇 = 197686.31 𝑃𝑎 = 1.95 𝑎𝑡𝑚

Por tanto el caudal de agua líquida de refrigeración será de 2,98 kg/s que entrará en el reactor a 298
K y a una presión de 1,15 atm, y saldrá del reactor en forma de vapor de agua a 393 K y 1,95 atm.

53
Diseño de la Torre de Absorción

Para el diseño de esta torre de absorción se consideró las siguientes Heurísticas

Heurística 5. (No purgue especies valiosas que sean toxicas añada separadores para recuperar)
en este caso se decidió utilizar una torre de absorción para recuperar nuestro compuesto valioso
que es el formaldehido.

El absorbedor está destinado a ser el equipo donde se produzca el paso del formaldehido en estado
gaseoso a estar disuelto en agua.

En la industria química se usan diferentes tipos de absorbedores dependiendo de las características


y la aplicación del proceso en cuestión. A pesar de sus diferencias existen algunas características
comunes como que el gas siempre entra por la parte baja del absorbedor y el líquido se alimenta
por la parte alta para que descienda por gravedad, y que generalmente se suelen usar absorbedores
que operan en continuo (aunque existen operaciones en las que se usan en discontinuo, pero no
suele ser lo más usual). Como tipos básicos de absorbedores se pueden nombrar:

Columnas o torres de relleno


Columnas de pisos o platos
Columnas de lluvia
Columnas de burbujeo
Tanque agitado

Para poder decidir qué tipo de absorbedor es el adecuado para el proceso, se debe determinar un
parámetro que indica cuanto de rápida es la reacción. Este parámetro es el Módulo de Hatta, que
se define como:

Siendo MH el módulo de Hatta, k la constante cinética de la reacción, ÐAl la difusividad del


compuesto A (en el caso en estudio el compuesto A es el formaldehido) en el líquido, CBl es la
concentración del reactivo que se encuentra en la fase líquida (en el caso en estudio, el agua), y
kAl es el coeficiente de transferencia de materia del componente A en el líquido.

Cuando el módulo de Hatta es mayor a 2 la reacción química es casi instantánea frente a la difusión
en el líquido y la columna de absorción más adecuada para este tipo de caso es una columna donde
exista mucha área interfacial entre el gas y el líquido (por lo que el mejor tipo de absorción es una
columna de relleno o una torre de lluvia).

En cambio, cuando módulo de Hatta es menor a 0,02 la reacción química es muy lenta frente a la
difusión en el líquido y la columna de absorción más adecuada para este tipo de caso es una
columna donde el líquido esté retenido durante mucho tiempo (por lo que el mejor tipo de absorción
es una columna de burbujeo, columna de platos o un tanque agitado).

El Módulo de Hatta se debe calcular tanto en la parte superior de la columna como en la parte inferior
de ésta, siendo el Módulo de Hatta en los puntos intermedios de la columna valores entre los de los
extremos anteriormente calculados.

54
Para el proceso en estudio, se calcularon los Módulos de Hatta tanto en la parte superior como
inferior de la columna y ambos eran mayor a 2 (véase el Apartado 7.6. del Anexo 7), por lo que la
reacción es rápida. Por ello se descarta el uso de columnas de platos, columnas de burbujeo o
tanques agitados. Además se observa que la difusión en la fase gaseosa es bastante buena, por lo
que se descarta el uso de columnas de lluvia (recuérdese que el uso principal de este tipo de
columnas es cuando la difusividad en el gas es baja).
Por tanto, se usará el tipo de columna de relleno para el proceso, además se puede observar que
cumple con las características requeridas (alta área superficial, pérdidas de carga bajas, poca
retención de líquido, etc.). Se ha escogido.

El procedimiento seguido para determinar las dimensiones del absorbedor exige primero ver el
aumento de temperatura en éste, para pasar luego a elegir el tipo de absorbedor mediante la
determinación de los Módulos de Hatta en las partes superior e inferior de la columna. Después se
realiza el cálculo de la altura de la columna de absorción mediante la ecuación de diseño (en el caso
en estudio existe una ecuación para columnas de relleno y Módulos de Hatta mayores de 2 que es
más simple que la ecuación completa). Finalmente se determina el espesor de la carcasa y las
pérdidas de carga del gas y del líquido.

Características de las corrientes de entrada


El fluido de entrada gaseoso posee las siguientes propiedades:

Temperatura de entrada (Tent): 310 K


Viscosidad media(µ): 1,646·10-5 Pa·s
Densidad media (ρ): 1,36 kg/m3
Presión de entrada (P): 1,193 atm
Caudal molar (Wmolar): 156,35 mol/s
Caudal másico (W): 4,316 kg/s

Las propiedades tomadas anteriormente (excepto las temperaturas, presión y caudales) se han
tomado como la media ponderada de las propiedades de cada compuesto. Las propiedades de cada
compuesto se han realizado como la media aritmética de las propiedades de tal compuesto a la
temperatura de entrada y a la temperatura de salida. Al ser la mayor parte de esta corriente un gas
a la temperatura de entrada (el metanol y el agua son líquidos a 310 K, siendo la suma de las
proporciones de éstos menor a un 7% en moles) se ha decidido no tener en cuenta ambos
compuestos en la determinación de propiedades.

El fluido de entrada líquido posee las siguientes propiedades:

Temperatura de entrada (Tent): 310 K


Viscosidad media (µ): 5,735·10-4 Pa·s
Densidad media (ρ): 884,75 kg/m3
Presión entrada (P): 1,2 atm
Caudal molar (Wmolar): 25,928 mol/s
Caudal másico (W): 0,586 kg/s

55
Al igual que con el fluido frío, las propiedades tomadas anteriormente (excepto las temperaturas,
presión y caudales) se han tomado como la media ponderada de las propiedades de cada
compuesto. Las propiedades de cada compuesto se han realizado como la media aritmética de las
propiedades de tal compuesto a la temperatura de entrada y a la temperatura de salida.
Debido a que el metilenglicol no es un compuesto que se haya comprobado científicamente que
exista, algunas de las propiedades se han hallado mediante las proporciones de la corriente
compuesta por agua, metanol y formaldehido (aunque en la realidad estaría formada por agua,
metanol y metilenglicol).

Cálculo de la temperatura de las corrientes de salida

(−∆𝐻𝑅 ) ∗ 𝐹𝐴0
∆𝐻𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = ∗ (𝑋𝐴 − 𝑋𝐴0 )
(−𝑣𝐴 )

Siendo FAo el caudal molar de entrada del reactivo limitante A, XA y XAo las conversiones de ese
reactivo en cualquier punto del reactor y a la entrada del reactor respectivamente, (-νA) es el
coeficiente estequiométrico del reactivo A (en el caso en estudio, el formaldehido), (-ΔHR) es la
entalpía de reacción, y ΔHcorriente es la diferencia de entalpía de la corriente global.

Se puede sustituir el segundo término y se obtiene:

𝑘𝐽
(−21.4 ) ∗ 9.71 𝑚𝑜𝑙/𝑠
𝑄= 𝑚𝑜𝑙 ∗ (0.9995 − 0) = −207.73 𝑘𝐽/𝑠
1

Se realiza un balance de energía a la corriente global:

ΔH1 λMeOH ΔH2


MeOHl (310K) MeOHl (338K) MeOHg (338K) MeOHg (Tsal)

ΔH3
N2(g) + O2(g) + H2O(l) + CH2O(g) +H2(g) (338 K) N2(g) + O2(g) +H2O(l) + CH2O(g) + H2(g) (Tsal)

Calculándose ΔH1, ΔH2 y ΔH3 como:

∆𝐻 = 𝑊 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇

Siendo W el caudal del compuesto, cp la capacidad calorífica del compuesto y ΔT la diferencia de


temperaturas que sufre el compuesto. ΔH3 se calculará como la suma de todas las entalpías que
proporciona cada componente.

Así el calor desprendido del fluido caliente será:

Se usará como corriente global la corriente de salida, y se calcularán las proporciones de los
compuestos en dicha corriente (suma de las corrientes de salida). se obtienen los valores de Cp
medio (se obtienen estos valores como la media aritmética entre el valor a la temperatura inicial y
el valor a la temperatura final (se supondrá una temperatura de salida inicial, y después se irá
corrigiendo conforme el valor obtenido de Tsal hasta que este valor de temperatura se estabilice
(estas cp son las definitivas, es decir, las que se obtienen con el valor exacto de Tsal)):
56
Tabla 27. Capacidades caloríficas medias de la corriente global

Capacidades caloríficas medias (cal/mol·K)


cp(O2) 6,826
cp(H2) 6,887
cp(N2) 6,850
cp(MeOH)g 11,446
cp(MeOH)l 8,840
cp(H2O) 8,017
cp(CH2O) 8,727
Pasando las cp medias a Julios, y como se conocen las composiciones molares y el caudal molar
de la corriente caliente, y sabiendo que λMeOH = 35200 J/mol, se pueden obtener ΔH1 y λMeOH:

Tabla 28. Entalpías del ciclo termodinámico del fluido frío


4
λMeOH 1,39·10 J/s
∆H1 97,98 J/s

Despejando términos se puede obtener la siguiente ecuación:

AH2 + AH3 = AH1 + ßMe0K + Q

Siendo:

AH3 = (WK2 · cpK2 +WN2 · cpN2 + W02 · cp02 + +WK20 · cpK20 + WCK20 · cpCK20) · (Tsa1 −
310)

AH2 = WMe0K · cpMe0Kg · (Tsa1 − 338)

Como se tienen todos los datos excepto Tsal, que es nuestra incógnita, se puede resolver la
ecuación obteniendo:

Tsa1 = 350,38 K

Características de las corrientes de salida

El fluido de salida gaseoso posee las siguientes propiedades:

Temperatura de salida (Tsal): 350,38 K


Viscosidad media(µ): 2,001·10-5 Pa·s
Densidad media (ρ): 1,20 kg/m3
Presión de entrada (P): 1,193 atm
Caudal molar (Wmolar): 136,145 mol/s

Las propiedades tomadas anteriormente (excepto las temperaturas, presión y caudales) se han
tomado como la media ponderada de las propiedades de cada compuesto. Las propiedades de cada
compuesto se han realizado como la media aritmética de las propiedades de tal compuesto a la
57
temperatura de entrada y a la temperatura de salida. Al ser la mayor parte de esta corriente un gas
a la temperatura de entrada (el metanol y el agua son líquidos a 310 K, siendo la suma de las
proporciones de éstos menor a un 7% en moles) se ha decidido no tener en cuenta ambos
compuestos en la determinación de propiedades.

El fluido de salida líquido posee las siguientes propiedades:

Temperatura de entrada (Tsal): 350,38 K


Viscosidad media(µ): 2,354·10-4 Pa·s
Densidad media (ρ): 818,57 kg/m3
Presión entrada (P): 1,2 atm
Caudal molar (Wmolar): 45,55 mol/s
Caudal másico (W): 1,059 kg/s
Al igual que con el fluido frío, las propiedades tomadas anteriormente (excepto las temperaturas,
presión y caudales) se han tomado como la media ponderada de las propiedades de cada
compuesto. Las propiedades de cada compuesto se han realizado como la media aritmética de las
propiedades de tal compuesto a la temperatura de entrada y a la temperatura de salida.

Debido a que el metilenglicol no es un compuesto que se haya comprobado científicamente que


exista, algunas de las propiedades se han hallado mediante las proporciones de la corriente
compuesta por agua, metanol y formaldehido (aunque en la realidad estaría formada por agua,
metanol y metilenglicol).

Debido a que el metanol es muy soluble en agua se supondrá que estará disuelto en todo momento
en el agua líquida. Por ello, se supondrá que actúa como metanol líquido, es decir, que se han
calculado las propiedades del metanol como las de metanol líquido (aunque esta suposición no es
del todo válida, si se puede realizar debido a la baja proporción de metanol en la corriente y debido
a que al estar soluble las propiedades se asemejarán a las de un líquido).

Características del absorbedor

Se van a tomar las siguientes consideraciones para el diseño del absorbedor:

Se escogerá una columna de relleno de anillos Raschig de 1 in.


El equipo estará construido con Acero Carpenter 20 Mo-6 (es similar a la aleación Incoloy) debido a
ser resistente a las atmósferas de formaldehido.

Módulo de Hatta en la parte superior de la columna

Difusividad del formaldehido en el líquido

Este parámetro ha sido calculado mediante la Ecuación. Gracias a esta ecuación empírica y a la
determinación del volumen mediante el uso de la densidad molar, se obtiene como resultado:

𝔇𝐴 = 1.093 ∗ 10−11 𝑚/𝑠

58
Constante cinética

La expresión de la constante cinética depende de la temperatura de la siguiente manera (Jozef


Gerhardus Maria Winkelman, 2003):
−2936
( )
𝑘 = 2.04 ∗ 105 ∗ 𝑒 𝑇

Estando k medida en s-1 y T en k. Debido a que la reacción se da en el líquido, se ha escogido la


temperatura como la del líquido en ese punto, es decir, 310 K. Sustituyendo se obtiene:
−2936
( )
𝑘 = 2.04 ∗ 105 ∗ 𝑒 310 = 15.720 𝑠 −1

Para el cálculo del módulo de Hatta las unidades de k deben ser m3/kmol·s, por lo que se realizará
el cambio a continuación mediante el uso de la densidad y los caudales del líquido:

−1
𝑚3 0.586 𝑘𝑔 𝑠 1000 𝑚𝑜𝑙 𝑚3
𝑘 = 15.720 𝑠 ∗ ∗ ∗ ∗ = 0.402
884.75 𝑘𝑔 𝑠 25.928 𝑘𝑔 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝑠

Concentración de agua

Para la determinación de la concentración de agua se ha realizado el cálculo de los moles de agua


en la corriente líquida, y se ha dividido entre el volumen de líquido:

16.216 𝑚𝑜𝑙
0.398 1 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐶𝐵 = 𝑠 ∗ = 9.52 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑚3
𝑚 3 0.586 𝑘𝑔 1000 𝑚𝑜𝑙

884.75 𝑘𝑔 𝑠

En este caso se ha usado 16,216 mol/s al ser necesario usar la cantidad real de agua en la
corriente (recordar que en la mayor parte del presente anexo se ha supuesto el metilenglicol como
una molécula de agua unida a una de formaldehido).

Coeficiente de transferencia de materia en el líquido

El coeficiente de transferencia de materia se ha calculado mediante la correlación empírica


siguiente (Jozef Gerhadus Maria Winkelman, 2003):

𝑆ℎ𝐿 = 0.178 ∗ 𝑅𝑒𝐿0.58 ∗ 𝑆𝑐𝐿0.36

Siendo Rel el número de Reynolds del líquido, Scl el número de Schmidt del líquido y Shl el
número de Sherwood del líquido. Las expresiones que permiten calcular estos números
adimensionales son las siguientes:

4 ∗ 𝑊𝑚
𝑅𝑒 =
𝜇 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑖
𝜇
𝑆𝑐 =
𝜌∗𝔇

𝑘𝑙𝑎 ∗ 𝐷
𝑆ℎ =
𝔇
59
Siendo µ la viscosidad del líquido, ρ la densidad del líquido, Ð es la difusividad del formaldehido
en el líquido, Wm es el caudal de líquido, Di es el diámetro interior de la columna y kla (o como se
ha denominado durante todo el presente anexo, kAl) el coeficiente de transferencia de materia del
formaldehido en el líquido.

La velocidad máxima para el paso de un gas a una presión aproximadamente la atmosférica por
una columna de absorción se encuentra en el rango de 1ft/s-3 ft/s (Peters and Timmerhaus). Se
escogerá, por tanto, una velocidad de 2 ft/s al encontrarse en un término medio. Debido a que se
suele emplear una velocidad con un valor igual al 50%-70% (se empleará el valor medio del 60%)
de la velocidad máxima, la velocidad del gas en nuestra columna será:

𝑓𝑡 𝑓𝑡
𝑣 = 0.6 ∗ 2 = 1.2 = 0.366 𝑚/𝑠
𝑠 𝑠

Mediante el empleo de esta velocidad se puede calcular el diámetro interior de la columna de


absorción:

𝑄 = 𝑣 ∗ 𝑆𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 = 𝑣 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑖2 ∗ 𝜀

Resolviendo:

4∗𝑄
𝐷𝑖 = √ 𝜀
𝑣∗ 𝜋∗𝜀

Siendo Di el diámetro interno de la columna, Q el caudal volumétrico de gas, v la velocidad del gas
y ε la porosidad del relleno. El caudal volumétrico del gas se puede calcular como el caudal másico
entre la densidad, empleándose siempre para este cálculo el mayor caudal de gas que pasa por la
columna (para que el diámetro de la columna sea adecuado en este punto, que es el más crítico). E
el caso en estudio el caudal mayor de gas ocurre en la entrada de gas a la columna (es decir, en el
punto inferior de ésta), sustituyendo:

4.316 𝑘𝑔/𝑠
𝑄= = 3.1735 𝑚3 /𝑠
1.36 𝑘𝑔/𝑚3

El valor de la porosidad del lecho se obtiene de la Tabla A.13.22. Se sustituye en la Ecuación y se


obtiene:

4 ∗ 3.1735 𝑚3 /𝑠
𝐷𝑖 = √ = 3.89 𝑚
0.366 𝑚/𝑠 ∗ 𝜋 ∗ 0.79

Se normaliza este diámetro interno y se obtiene un diámetro de la columna de 3 ft (0,91 m). Se


calculan a continuación los números adimensionales:

4 ∗ 0.586 𝑘𝑔/𝑠
𝑅𝑒 = = 328.37
5.735 ∗ 10−4 ∗ 𝜋 ∗ 3.96 𝑚

60
5.735 ∗ 10−4
𝑆𝑐 = = 5.93 ∗ 104
885.75 ∗ 1.093 ∗ 10−11

Se obtiene un valor del número de Sherwood:

𝑆ℎ = 0.178 ∗ 328.370.58 ∗ (5.93 ∗ 104 )0.36 = 268.04

Se puede calcular el valor de kAl:

268.04 ∗ 1.093 ∗ 10−11


𝑘𝐴𝑙 = = 7.394 ∗ 10−10
3.96
Módulo de Hatta

Sustituyendo en la Ecuación se obtiene finalmente el valor del módulo de Hatta en el punto superior
de la columna:

0.402 ∗ 1.093 ∗ 10−11 ∗ 9.52


𝑀𝐻 = √ = 8472.75
7.394 ∗ 10−10

Módulo de Hatta en la parte inferior de la columna

Difusividad del formaldehido en el líquido

Este parámetro ha sido calculado mediante la Ecuación A.2.25 del Apartado 2.5. del Anexo 2.
Gracias a esta ecuación empírica y a la determinación del volumen mediante el uso de la densidad
molar, se obtiene como resultado:

𝔇 = 1.255 ∗ 10−13 𝑚2 /𝑠

Constante cinética

Se sustituye en la Ecuación a la temperatura de la corriente líquida (350,38 K):


−2936
( )
𝑘 = 2.04 ∗ 105 ∗ 𝑒 350.38 = 46.824 𝑠 −1

Para el cálculo del módulo de Hatta las unidades de k deben ser m3/kmol·s, por lo que se realizará
el cambio a continuación mediante el uso de la densidad y los caudales del líquido:

𝑚3 1.059 𝑘𝑔 𝑠 1000 𝑚𝑜𝑙 𝑚3


𝑘 = 46.824 𝑠 −1 ∗ ∗ ∗ ∗ = 1.329
884.75 𝑘𝑔 𝑠 45.55 𝑘𝑔 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝑠

Concentración de agua

Para la determinación de la concentración de agua se ha realizado el cálculo de los moles de agua


en la corriente líquida, y se ha dividido entre el volumen de líquido:

61
26.216 𝑚𝑜𝑙
0.241 𝑠 1 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐶𝐵 = 3 ∗ = 4.88 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑚3
𝑚 1.059 𝑘𝑔 1000 𝑚𝑜𝑙
∗ 𝑠
818.87 𝑘𝑔

En este caso se ha usado 26,126 mol/s al ser necesario usar la cantidad real de agua en la
corriente.

Coeficiente de transferencia de materia en el líquido

Se calculan a continuación los números adimensionales mediante el uso de las Ecuaciones:

4 ∗ 1.059 𝑘𝑔/𝑠
𝑅𝑒 = = 1444.96
2.354 ∗ 10−4 ∗ 𝜋 ∗ 3.96 𝑚

2.354 ∗ 10−4
𝑆𝑐 = = 2.29 ∗ 106
818.87 ∗ 1.225 ∗ 10−13

𝑆ℎ = 0.178 ∗ 1444.960.58 ∗ (2.29 ∗ 106 )0.36 = 2359.17

2359.17 ∗ 1.225 ∗ 10−13


𝑘𝐴𝑙 = = 4.47 ∗ 10−11
3.96
Módulo de Hatta

Sustituyendo en la Ecuación se obtiene finalmente el valor del módulo de Hatta en el punto inferior
de la columna:

1.329 ∗ 1.225 ∗ 10−13 ∗ 4.88


𝑀𝐻 = √ = 12072.72
7.47 ∗ 10−11

Debido a que el Módulo de Hatta tanto en el punto inferior como en el superior sea mayor a 2, como
cualquier punto de la columna tiene un módulo de Hatta intermedio al de los extremos, cualquier
punto de la columna posee un módulo de Hatta mayor a 2. Esto significa que la reacción química es
muy rápida frente a la difusión del formaldehido en el líquido en toda la columna, y por lo tanto el
tipo de columna de absorción idónea es una columna de relleno (aquí se comprueba que la
suposición de una columna de relleno era una hipótesis válida). Por tanto el diseño de la columna
se regirá por las ecuaciones de una torre de absorción de relleno.

Cálculo de la altura del absorbedor

Cuando el módulo de Hatta es mayor de 2 y se usa una columna de relleno se emplea la siguiente
ecuación para el cálculo de la altura de la columna:

𝑌1 𝐺 ′ /𝑠
ℎ = (𝑁𝑈𝑇) ∗ (𝐻𝑈𝑇) = (𝑙𝑛 + 𝑌1 − 𝑌2 ) ∗ ( )
𝑌2 𝑘𝐴𝑔 ∗ 𝑎 ∗ 𝑃𝑟

62
Siendo (NUT) el número de unidades de transferencia y (HUT) la altura de la unidad de transferencia.
Cada uno de esos términos se calcula mediante la expresión anterior conociendo que S es la
sección de la columna, PT la presión total a la que se opera, G’ es el caudal molar de inerte en el
gas, kAg es el coeficiente de transferencia de materia del formaldehido en el gas, a es el área de
contacto interfacial por unidad de volumen del reactor, e Y1 e Y2 se calculan de la siguiente manera:
𝑦𝐴
𝑌=
1 − 𝑦𝐴

Siendo yA la composición de formaldehido en el gas es cualquier punto de reactor. Los subíndices


1 y 2 de las Y significan entrada y salida del gas respectivamente.

Se procede al cálculo de NUT:

𝑦𝐴1 = 0.06086

0.00476
𝑦𝐴2 = = 3.496 ∗ 10−5
136.145
0.06086
𝑌1 = = 6.481 ∗ 10−2
1 − 0.06086

3.496 ∗ 10−5
𝑌2 = = 3.496 ∗ 10−5
1 − 3.496 ∗ 10−5

Sustituyendo se obtiene:

6.481 ∗ 10−2
(𝑁𝑈𝑇) = (𝑙𝑛 + 3.496 ∗ 10−5 − 6.481 ∗ 10−2 ) = 7.590
3.496 ∗ 10−5

Se procede al cálculo de HUT, pero antes se debe calcular los parámetros de los que depende. La
sección de la columna se obtiene mediante la ecuación:

𝐷𝑖2
𝑆=𝜋∗ = 12.32 𝑚2
4

El caudal de inerte en la corriente gaseosa es la corriente gaseosa de salida menos la cantidad de


formaldehido que lleve (esta corriente lleva todo el oxígeno, nitrógeno e hidrógeno, que son los
compuestos que actúan como inertes). Se obtiene así:

𝐺 = 136.140 𝑚𝑜𝑙/𝑠

La presión total del gas es de 1,193 atm. El valor del área de contacto interfacial por unidad de
volumen del reactor (a) suele tomar en columnas de absorción de relleno un valor en torno a 100
m2/m3, por lo que en el presente diseño se tomará este valor.

Por último se necesita el valor de kAg, y éste se obtendrá de la siguiente correlación empírica (Jozef
Gerhardus Maria Winkelman, 2003):

𝑆ℎ𝑔 = 0.163 ∗ 𝑅𝑒𝑔0.7 ∗ 𝑆𝑐𝑔0.5

63
Siendo las expresiones de los números adimensionales las mismas que las pero referidas al gas.
Para obtener el valor de estos números adimensionales se necesita calcular la difusividad del
formaldehido en el gas (como está formado prácticamente el gas por nitrógeno y oxígeno, se
considerará que el gas es aire). Para su cálculo se usa la siguiente Ecuación, y sustituyendo la
temperatura de operación y los pesos moleculares del formaldehido y el aire se obtiene:

𝔇 = 1.68 ∗ 10−4 𝑚2 /𝑠

Se sustituye los valores en las expresiones de los números adimensionales y se obtiene (para dicho
cálculo se han realizado los caudales y propiedades medias entre la entrada y salida del gas):

4 ∗ 4085 𝑘𝑔/𝑠
𝑅𝑒 = = 7.202 ∗ 104
1.824 ∗ 10−5 ∗ 𝜋 ∗ 3.96 𝑚

1.824 ∗ 10−5
𝑆𝑐 = = 8.5 ∗ 10−2
1.68 ∗ 10−4 ∗ 1.28

𝑆ℎ = 0.163 ∗ (7.202 ∗ 104 )0.7 ∗ (8.50 ∗ 10−2 )0.5 = 119.45

119.45 ∗ 1.68 ∗ 10−4


𝑘𝐴𝑔 = = 5.05 ∗ 10−3 𝑚/𝑠
3.96

Debido a que se tiene que usar el valor de kAg en unidades de mol/m2·atm·s para que el valor de
HUT esté en m, se va a realizar el cambio de unidades (se multiplicó por la densidad molar del gas
y se dividió por 1,193 atm) y se obtuvo:

5.05 ∗ 10−3 ∗ 44.58 𝑚𝑜𝑙


𝑘𝐴𝑔 = = 0.189
1.193 𝑎𝑡𝑚 ∗ 𝑚2 ∗ 𝑠

Ya obtenidos todos los parámetros, se calcula HUT:

136.140
(𝐻𝑈𝑇) = ( 12.32 ) = 0.491 𝑚
0.189 ∗ 100 ∗ 1.193

Sustituyendo en la Ecuación se obtiene la altura de la columna:

ℎ = (𝑁𝑈𝑇) ∗ (𝐻𝑈𝑇) = 7.590 ∗ 0.491 = 3.72 𝑚

64
Pérdidas de carga

Pérdidas de carga del gas

La pérdida de carga del gas se calcula mediante la siguiente ecuación (Peters and Timmerhaus):

∆𝑃 1 − 𝜀 𝐺 150 ∗ (1 − 𝜀) ∗ 𝜇𝑔
= 3 ∗ ∗[ + 1.75]
ℎ 𝜀 𝑑𝑃 ∗ 𝑔𝑐 ∗ 𝜌𝑔 𝑑𝑃 ∗ 𝐺

Siendo:

µg: viscosidad del gas (Pa·s).


dp: diámetro de partícula (m).
ε: porosidad del lecho.
ρg: densidad del gas (kg/m3).
G: velocidad másica del gas(kg/m2·s).
ΔP: pérdida de carga (Pa).
h: altura de la columna de absorción (m).

El diámetro de partícula se calcula mediante la siguiente ecuación:


6 ∗ (1 − 𝜀)
𝑑𝑝 =
𝑎𝑝

Siendo dp el factor de empaquetamiento (m-1). Se puede observar que para un relleno de anillos
Raschig de 1 in ap vale 58 ft-1. Sustituyendo:

6 ∗ (1 − 0.73)
𝑑𝑝 = = 0.028 = 0.0085 𝑚
58

Se calcula G como el caudal másico de gas entre la sección de la columna y se obtiene:

4.085 𝑘𝑔
𝐺= = 0.3316 2
12.32 𝑚 ∗𝑠

Se sustituye en la Ecuación se obtiene:

∆𝑃 1 − 0.73 0.3316 150 ∗ (1 − 0.73) ∗ 1.821 ∗ 10−5


= [ + 1.75] = 245.96𝑃𝑎 = 2.427 − 10−3 𝑎𝑡𝑚
ℎ 0.733 0.0085 ∗ 1.28 0.0085 ∗ 0.3316

La presión de salida del gas será por tanto:

∆𝑃 = 1.193 − 2.427 − 10−3 = 1.191 𝑎𝑡𝑚

65
Pérdidas de carga del líquido

Las pérdidas de carga del líquido se obtienen mediante la siguiente ecuación (Peters and
Timmerhaus):

∆𝑃 𝐿 𝐺
∅∗
= 𝛾 ∗ 10 𝜌∗𝐿 ∗
ℎ 𝜌𝑔

Siendo:

h: altura de la columna de absorción (ft).


G: velocidad másica del gas (lb/ft2·s).
L: velocidad másica del líquido (lb/ft2·s).
ρg: densidad del gas (lb/ft3).
ρL: densidad del líquido (lb/ft3).
ΔP: pérdida de presión del líquido (lbf/ft2).
γ y φ: parámetros que dependen del tipo de relleno.

Los parámetros γ y φ se obtienen de la Tabla A.13.23., y para anillos Raschig de 1 in poseen los
valores de 3,20·10-7 y 4,30·10-3 respectivamente.

Se calcula L como el caudal másico de líquido entre la sección de la columna y se obtiene:

1.059 𝑘𝑔
𝐿= = 0.086 2
12.32 𝑚 ∗𝑠

Se cambian de unidades todos los parámetros de los que depende la Ecuación y se sustituye:

∆𝑃 −3 63.398 244.52
= 18.996 ∗ 3.20 ∗ 10−7 ∗ 10(4.30∗10 ∗53.227) ∗
ℎ 0.080

∆𝑃 = 1.882 ∗ 10−2 = 8.894 ∗ 10−6 𝑎𝑡𝑚

Por lo tanto, al ser la pérdida de carga del líquido tan pequeña, la presión de salida del líquido será
prácticamente la misma a la que entró, es decir, 1,2 atm.

Se suman ambas pérdidas de carga obtenidas para conocer la pérdida de carga total:

∆𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2.427 ∗ 10−3 + 8.894 ∗ 10−6 = 2.427 ∗ 10−3 𝑎𝑡𝑚

66
Diseño de Reactor Tanque Agitado Discontinuo (Batch)

Para el diseño de este reactor se consideró las siguientes Heurísticas

Heurística 3. (Necesidad de decidir si se deben eliminar los inertes antes de la reacción o después
de la reacción) en este caso se decidió antes debido a que la reacción ocurrirá en estado líquido y
los inertes presentes estaban en estado gaseoso.

Heurística 7. (Para reacciones en series o paralelos se deben ajustar temperatura presión y


catalizador para obtener altos rendimientos de los productos deseados) en nuestro caso ajustamos
la temperatura y los catalizadores que nuestro caso serían los reguladores de PH ácido y básico.

Heurística 22. (Para calentamientos menos exotérmicos de reacción haga circular el líquido del
reactor a un enfriador externo o utilice un recipiente con camisa o serpentines de enfriamiento) en
nuestro caso utilizados un reactor tanque agitado discontinuo con camisa o chaqueta de
enfriamiento.

En este equipo se va dar la reacción química entre el formaldehido y la urea, por antecedentes de
esta reacción química te tuvo como referencia que ocurre en un tiempo largo en el cual los
reactivos tienes que estar en agitación durante todo este tiempo de reacción es por lo cual que se
escogió el tipo de reactor tanque agitado discontinuo (BATCH) para este parte del proceso.

A continuación se describirán las condiciones de operación asignadas para este reactor:

Reacción irreversible
Reacción fase liquida
Sistema homogéneo
Reacción a volumen constante
Sistema isotérmico
Cinética de primer orden con relaciona a cada uno de los reactantes
Reacción de adición desarrollada en etapas
Relación molar formaldehido/urea =

67
Ecuación de reacción
𝑘1
𝐴+𝐵 → 𝐶
𝑘2
𝐶+ 𝐴 → 𝐷

𝑟1 = 𝑘1 ∗ 𝐶𝐴 ∗ 𝐶𝐵

𝑟2 = 𝑘2 ∗ 𝐶𝐴 ∗ 𝐶𝐶

𝑟𝐴 = −1 𝑟1 − 1 𝑟2 = −𝑘1 ∗ 𝐶𝐴 ∗ 𝐶𝐵 − 𝑘2 ∗ 𝐶𝐴 ∗ 𝐶𝐶

𝑟𝐵 = −1 𝑟1 = −𝑘1 ∗ 𝐶𝐴 ∗ 𝐶𝐵

𝑟𝐶 = 1 𝑟1 − 1 𝑟2 = 𝑘1 ∗ 𝐶𝐴 ∗ 𝐶𝐵 − 𝑘2 ∗ 𝐶𝐴 ∗ 𝐶𝐶

𝑟𝐷 = 1 𝑟2 = 𝑘2 ∗ 𝐶𝐴 ∗ 𝐶𝐶

Balance de masa para el reactor Batch

𝑑𝑁𝑗
𝐹𝑗0 − 𝐹𝑗 + 𝑟𝑗 ∗ 𝑉 = 𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
𝑑𝑡

Para reactor batch, perfectamente agitado, en función al reactivo A tenemos:

𝑑𝑁𝐴
= 𝑟𝐴 ∗ 𝑉 𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑡𝑐ℎ
𝑑𝑡

𝑑𝐶𝐴
= 𝑟𝐴 = −𝑘1 ∗ 𝐶𝐴 ∗ 𝐶𝐵 − 𝑘2 ∗ 𝐶𝐴 ∗ 𝐶𝐶
𝑑𝑡
𝑑𝐶𝐵
= 𝑟𝐵 = −𝑘1 ∗ 𝐶𝐴 ∗ 𝐶𝐵
𝑑𝑡
𝑑𝐶𝐶
= 𝑟𝐶 = 𝑘1 ∗ 𝐶𝐴 ∗ 𝐶𝐵 − 𝑘2 ∗ 𝐶𝐴 ∗ 𝐶𝐶
𝑑𝑡
𝑑𝐶𝐷
= 𝑟𝐷 = 𝑘2 ∗ 𝐶𝐴 ∗ 𝐶𝐶
𝑑𝑡
Cálculo de las constantes k1 y k2.
𝐸1
𝑘1 = 𝑘0 1 ∗ 𝑒 −𝑅𝑇
𝐸2
𝑘2 = 𝑘0 2 ∗ 𝑒 −𝑅𝑇

𝐽 𝐿
𝐸1 = 53502.37 ; 𝑘0 1 = 29838716.49
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝑚𝑖𝑛
𝐽 𝐿
𝐸2 = 52547.97 ; 𝑘0 2 = 8997860.82
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝑚𝑖𝑛
68
Por lo tanto:
53502.37
𝑘1 = 29838716.49 ∗ 𝑒 −8.314∗308 = 0.025167
52547.97
𝑘1 = 8997860.82 ∗ 𝑒 −8.314∗308 = 0.011017

Cálculo de las concentraciones iniciales CA0 y CB0 (formaldehido y urea respectivamente)

1 𝑚3 𝑠𝑜𝑙𝑛 𝑓𝑜𝑟𝑚 1000 𝐿 𝑠𝑜𝑙𝑛 𝑓𝑜𝑟𝑚


𝑉 𝑠𝑜𝑙𝑛 = 2652.5 𝑘𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑛 𝑓𝑜𝑟𝑚 ∗ ∗ = 3357.59 𝐿 𝑠𝑜𝑙𝑛 𝑓𝑜𝑟𝑚
790 𝑘𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑛 𝑓𝑜𝑟𝑚 1 𝑚3 𝑠𝑜𝑙𝑛 𝑓𝑜𝑟𝑚

32725 𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚 𝑚𝑜𝑙


𝐶𝐴0 = = 9.74655
3357.59 𝐿 𝑠𝑜𝑙𝑛 𝑓𝑜𝑟𝑚 𝐿

Ahora calculamos las concentraciones iniciales de la urea con relación molar respecto al
formaldehido de 2/1, 1/1, 1.5/1 formaldehido/urea respectivamente.
1 𝑚𝑜𝑙 𝑢𝑟𝑒𝑎 1 𝑚𝑜𝑙
Formaldehido/urea (2/1) 𝐶𝐵𝑜 = 32725 𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚 ∗ ∗ = 4.8732
2 𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚 3357.59 𝐿 𝑠𝑜𝑙𝑛 𝑓𝑜𝑟𝑚 𝐿

1 𝑚𝑜𝑙 𝑢𝑟𝑒𝑎 1 𝑚𝑜𝑙


Formaldehido/urea (1/1) 𝐶𝐵𝑜 = 32725 𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚 ∗ ∗ = 9.7465
1 𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚 3357.59 𝐿 𝑠𝑜𝑙𝑛 𝑓𝑜𝑟𝑚 𝐿

1 𝑚𝑜𝑙 𝑢𝑟𝑒𝑎 1 𝑚𝑜𝑙


Formaldehido/urea (1.5/1) 𝐶𝐵𝑜 = 32725 𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚 ∗ 1.5 𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚 ∗ 3357.59 𝐿 𝑠𝑜𝑙𝑛 𝑓𝑜𝑟𝑚 = 6.4977 𝐿

Resolviendo las ecuaciones diferenciales por el método Runge K-4 tenemos los siguientes resultados.

69
Para formaldehido/urea (2/1)

Tabla 29. Variación de la concentración de reactivos y productos en función al tiempo


t CA CB CC CD
(min) (mol/L) (mol/L) (mol/L) (mol/L)
0 9,7433 4,8716 0 0
6 5,671 1,5303 2,6136 0,72766
12 4,055 0,7451 2,568 1,5584
18 3,1672 0,4345 2,3015 2,1356
24 2,6028 0,2819 2,0423 2,5473
30 2,2113 0,1963 1,8219 2,8533
36 1,9232 0,1438 1,6388 3,0889
42 1,7021 0,1094 1,4865 3,2756
48 1,527 0,08582 1,3587 3,427
54 1,3848 0,06891 1,2503 3,5523
60 1,267 0,05642 1,1575 3,6577
66 1,1677 0,04695 1,0771 3,7475
72 1,083 0,03962 1,007 3,8246
78 1,0097 0,03383 0,9454 3,8923
84 0,9458 0,02919 0,8907 3,9516
90 0,8895 0,02542 0,842 4,0041
96 0,8396 0,02231 0,7983 4,051
102 0,795 0,01972 0,7588 4,093
108 0,7548 0,01754 0,7231 4,1309
114 0,7186 0,01569 0,6905 4,1653
120 0,6857 0,01411 0,6608 4,1967
126 0,6556 0,01275 0,6334 4,2254
132 0,6281 0,01158 0,6083 4,2517
138 0,6028 0,01055 0,585 4,276
144 0,5795 0,009625 0,5635 4,2984
150 0,5579 0,008858 0,5435 4,3192
156 0,5378 0,008155 0,5249 4,3385
162 0,5192 0,007529 0,5075 4,3566
168 0,5018 0,006971 0,4915 4,3734
174 0,4855 0,00647 0,4759 4,3892
180 0,4703 0,006019 0,4615 4,404

CA
10 CB
CC
9 CD
8
𝐶𝐴 = 𝐶𝐴0 − 𝐶𝐴0 ∗ 𝑋𝐴
7

6 𝐶𝐴0 − 𝐶𝐴 9.74 − 0.4703


𝑋𝐴 = = = 95.17%
C (mol/L)

5 𝐶𝐴0 9.74
4

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
t (min)

70
Se puede ver que en esta relación de los reactivos tenemos una alta concentración de formaldehido
(CA) que no reacciono, por lo tanto no es adecuado la relación molar formaldehido/urea (2/1).
Ya que el objetivo es evitar rastros libres de formaldehido en la resina adhesiva urea-formaldehido.

Para formaldehido/urea (1/1)


Tabla 30. Variación de la concentración de reactivos y productos en función al tiempo.
CA CB CC CD
t (min) (mol/L) (mol/L) (mol/L) (mol/L)
0 9,743333 9,74333 0 0
6 2,788444 2,876691 6,775 0,0882
12 1,241653 2,161879 6,6578 0,9202
18 0,594906 1,895042 6,5448 1,3001
24 0,294356 1,77727 6,4798 1,4829
30 0,14789 1,7213 6,4452 1,5734
36 0,074869 1,693742 6,4273 1,6188
42 0,038045 1,679933 6,4181 1,6418
48 0,01937 1,672952 6,4134 1,6535
54 0,009871 1,669408 6,411 1,6595
60 0,005033 1,667603 6,4098 1,6625
66 0,002567 1,666668 6,4091 1,6641
72 0,001309 1,66621 6,4087 1,6649
78 0,000668 1,66597 6,4087 1,6653
84 0,000341 1,665854 6,4086 1,6655
90 0,000174 1,665792 6,4085 1,6656
96 8,87E-05 1,66576 6,4085 1,6656
102 4,52E-05 1,665744 6,4085 1,6656
108 2,31E-05 1,665736 6,4085 1,6657
114 1,18E-05 1,665732 6,4085 1,6657
120 6E-06 1,66573 6,4085 1,6657
126 3,06E-06 1,665728 6,4085 1,6657
132 1,56E-06 1,665728 6,4085 1,6657
138 7,97E-07 1,665728 6,4085 1,6657
144 4,07E-07 1,665727 6,4085 1,6657
150 2,07E-07 1,665727 6,4085 1,6657
156 1,06E-07 1,665727 6,4085 1,6657
162 5,4E-08 1,665727 6,4085 1,6657
168 2,75E-08 1,665727 6,4085 1,6657
174 1,4E-08 1,665727 6,4085 1,6657
180 7,17E-09 1,665727 6,4085 1,6657

CA
10 CB
CC
9 CD
8

7
𝐶𝐴 = 𝐶𝐴0 − 𝐶𝐴0 ∗ 𝑋𝐴
6
𝐶𝐴0 − 𝐶𝐴 9.74 − 7.17 ∗ 10−9
C (mol/L)

5 𝑋𝐴 = = = 99.99%
𝐶𝐴0 9.74
4

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
t (min)

71
Se puede ver que en esta relación de los reactivos tenemos una alta concentración del producto
metilolurea (CC) (intermediario) lo que es inadecuado porque en esta reacción se debería tener una
alto porcentaje de formación del compuesto dimetilolurea (CD) por lo tanto no es adecuado la
relación molar formaldehido/urea (1/1).

Para formaldehido/urea (1.5/1)


Tabla 31. Variación de la concentración de reactivos y productos en función al tiempo
t (min) CA (mol/L) CB (mol/L) CC (mol/L) CD (mol/L)
0 9,74333 6,49555 0 0
6 4,62588 2,07735 3,71892 0,699267
12 2,85234 1,19934 3,70143 1,594784
18 1,9338 0,84093 3,49971 2,154907
24 1,33098 0,656805 3,315148 2,523602
30 1,01854 0,54894 3,16843 2,77818
36 0,76761 0,480214 3,05496 2,960379
42 0,58733 0,43382 2,967451 3,094274
48 0,45435 0,401221 2,899704 3,194636
54 0,35436 0,37758 2,846979 3,270994
60 0,27801 0,36006 2,805732 3,329756
66 0,21926 0,34686 2,773315 3,329756
72 0,17351 0,336775 2,74774 3,375377
78 0,1377 0,2899 2,727498 3,411039
84 0,10953 0,32934 2,711435 3,439066
90 0,087268 0,318192 2,698661 3,461185
96 0,069631 0,314461 2,688485 3,478701
102 0,055619 0,31151 2,680368 3,492608
108 0,044466 0,309118 2,673885 3,503672
114 0,035574 0,307332 2,668703 3,51249
120 0,028476 0,305848 2,664558 3,519527
126 0,022805 0,304671 2,661241 3,525149
132 0,018269 0,30374 2,658584 3,529643
138 0,01464 0,302981 2,656456 3,533239
144 0,011735 0,30238 2,654751 3,536118
150 0,009407 0,3019 2,653385 3,538423
156 0,007543 0,301515 2,652289 3,54027
162 0,006048 0,301207 2,651411 3,541705
168 0,004851 0,30096 2,650706 3,543887
174 0,00389 0,300763 2,650142 3,54465
180 0,00312 0,3006 2,649689 3,545261

10
CA
9 CB
CC
8 CD
7
𝐶𝐴 = 𝐶𝐴0 − 𝐶𝐴0 ∗ 𝑋𝐴
6
C (mol/L)

5 𝐶𝐴0 − 𝐶𝐴 9.74 − 0.00312


𝑋𝐴 = = = 99.9%
4 𝐶𝐴0 9.74
3

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
t (min)

72
Se puede ver que en esta relación de los reactivos se cumplen los requerimientos de tener una baja
concentración de formaldehido (CA), y una alta formación del producto requerido metilolurea (CD)
por lo tanto esta relación es la adecuada formaldehido/urea (1.5/1)

Calculo del volumen del reactor Batch.


Este cálculo puede realizarse en función a la concentración de cualquiera de los compuestos
presentes en la reacción tanto reactivos como producto, esto la tratarse de un reactor tanque agitado
discontinuo.

Por lo tanto tomares como base de cálculo el reactivo formaldehido (CA).

32725 𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚 𝑚𝑜𝑙


𝐶𝐴0 = = 9.74655
3357.59 𝐿 𝑠𝑜𝑙𝑛 𝑓𝑜𝑟𝑚 𝐿
𝑛0
𝐶𝐴0 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
1000 𝑚𝑜𝑙
𝑛0 = 34.863 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑑𝑒ℎ𝑖𝑑𝑜 ∗ = 34863 𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑑𝑒ℎ𝑖𝑑𝑜
1 𝑘𝑚𝑜𝑙

Remplazando en la ecuación tenemos:

𝑛0 34863
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = = = 3576.95 𝐿
𝐶𝐴0 9.74655

Según revisión bibliográfica en el dimensionamiento de un tanque agitado el contenido debe ocupar


solo dos terceras partes del volumen del tanque por lo tanto tenemos:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 3576.95 𝐿


𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = = = 5365.4 𝐿
2/3 2/3

La relación del diámetro y altura del tanque agitado tiene como referencia el dato de H=1.5*D

𝜋 ∗ 𝐷2 ∗ 𝐻
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = = 5.3654 𝑚3
4
Resolviendo ambas ecuaciones se tienen:

𝐷 = 1.66 𝑚 𝐻 = 2.49 𝑚

Por lo tanto el reactor tanque agitado discontinuo tendrá una altura de 2.50 m y un diámetro de 1.70
m.

73
Fortalezas y Debilidades Ambientales

Residuos sólidos:

El único residuo sólido que produce este proceso es el catalizador del reactor se realizara el
tratamiento de este catalizador para su reutilización.

Otros residuos sólidos que se pueden generar en el proceso son los materiales de mantenimiento,
reparación, cambio de equipos, etc. aunque estos materiales serán de mucha menor importancia
debido a su poca cantidad y a los pocos efectos que producen en el Medio Ambiente..

Residuos líquidos:

En el proceso, considerando las corrientes principales de reactivo y producto, no se generan vertidos


líquidos debido a que se disponen de las medidas de seguridad para evitar vertidos accidentales
que puedan ocasionar daños tanto en la salud de los trabajadores como en el Medio Ambiente.

Las corrientes de agua del proceso, (refrigeración y calefacción) retornarán de nuevo al circuito
cerrado de la red de agua de la planta, donde se le someterá a las operaciones de descontaminación
y adecuación para los fines deseados. El agua de purga será eliminada por el desagüe debido a
tener efectos adversos sobre el Medio Amiente.

Emisiones atmosféricas:

En la planta existen dos tipos de emisiones atmosféricas, la de la absorción y las emisiones por
fugas. Debido a la temperatura a la que se opera y a que la mayoría de sustancias empleadas son
gases a esas temperaturas, pueden existir fugas. Aunque se evitarán en la medida de lo posible
mediante las medidas de seguridad pertinentes, tanto por tener efectos adversos sobre la salud de
los trabajadores como sobre el Medio Ambiente, siempre existirán. Por ello se dispondrá de
campanas extractores en diferentes puntos de la planta que recojan estas emisiones y las envíen a
una antorcha para su posterior eliminación.

La columna de absorción posee una salida de gases, la cual contiene en su mayoría aire (en un
98%), pero existen trazas de formaldehido. Esta corriente será llevada a una antorcha para su
combustión debido a que estos gases son perjudiciales para el Medio Ambiente (y el formaldehido
para la salud de las personas también).

Por tanto, debido a que todas las emisiones serán incineradas, las emisiones de la planta serán
agua y CO2. El agua no posee efectos adversos, pero el dióxido de carbono sí, pero estos efectos
son mucho menores al del resto de gases que se emitirían si no se produjera esta combustión.
Además, al ser la cantidad de fugas y la cantidad de gases combustibles en la corriente de salida
gaseosa del absorbedor muy pequeña, la cantidad emitida de CO2 será bastante reducida.

74
Evaluación financiera del proceso

Toda actividad, industrial, comercial, de servicios o de cualquier otro tipo, está sujeta a
consideraciones económicas enmarcadas es un escenario económico concreto. En cuanto a la
industria, todo proceso, ampliaciones de plantas ya existentes o la instalación de una nueva planta
deben llevarse a cabo diversos análisis de costos entre ellos tenemos el costo instrumental del
proceso.

Ahora estimaremos los precios unitarios de cada uno de los equipos involucrados en el proceso de
obtención de resina adhesiva, posteriormente se realizara una estimación de los costos de mano de
obra, costos de materia prima e insumos y costos de servicios, posteriormente se realizara una
estimación de los ingresos que se tendrá por la comercialización de la cantidad de producto
producido, para finalizar se hará el cálculo de la Utilidad bruta mostrados en las tablas 32, 33, 34,
35 y 36 ubicados en el Apéndice A.

Tabla 37. Ingresos totales por venta de resina y Tableros Aglomerados


Precio Unitario INGRESO TOTAL
DETALLE CANTIDAD Tm/Año ($)/Tm ($)
RESINA ADHESIVA U-F 19444 700 13610520

Precio INGRESO TOTAL


DETALLE CANTIDAD Tableros/Año Unitario($)/Tablero ($)
Tableros Aglomerados 894960 30 26848800
Tableros Aglomerados 894960 24 21479040

En la tabla 37. Se puede observar dos ingresos por tableros que corresponde a dos distintos precios
unitarios, el precio unitario de 30$ corresponde al precio actual del tablero en el mercado, y el precio
de 24$ corresponde a una rebaja del 20% al cual se comercializaría nuestro producto.

Estado de resultados de la Evaluación financiera

Tabla 38. Resultado de los egresos e ingresos por producir resina adhesiva urea-formaldehido
INGRESO TOTAL 13610520
EGRESOS 7187520

Costos Variables 6491160


Costos Fijos 696360
UTILIDAD DE OPERACIÓN 6423000
Préstamo Bancario 447640
Depreciación 12% 153477
UTILIDAD BRUTA 5821883

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Tabla 39. Resultado de los egresos e ingresos por producir Tableros aglomerado con la resina
adhesiva urea-formaldehido.
30 $/Tablero precio 24 $/Tablero 20%
Resultados Mercado menos al p. Mercado
INGRESO TOTAL 26848800 21479040
EGRESOS 13810520 13810520
Costos Variables 13610520 13610520
Costos Fijos 200000 200000
UTILIDAD DE OPERACIÓN 13038280 7668520
Préstamo Bancario 280000 280000
Depreciación 12% 96000 96000
UTILIDAD BRUTA 12662280 7292520

De acuerdo a los dos cuadros anteriores se puede estimar la utilidad bruta anual al producir resina
adhesiva urea-formaldehido para la producción de tableros aglomerados que llegaría a ser
aproximadamente 13 114 403 $/Año.

Grafica 9. Punto de equilibrio para la producción de resina adhesiva urea-formaldehido

15000000

13500000

12000000 IT
10500000

9000000 UTILIDAD BRUTA

7500000
C

CT
6000000

4500000
CV
3000000
PE
1872990
1500000 CF

0
0 4000 8000 12000 16000 20000
2658
D

El grafica anterior se puede apreciar la producción mínima que se debe tener para no tener pérdidas
ni ganancias es lo que te muestra el punto de equilibrio (PE).
76
DICUSION Y COMETARIOS
Discusión de resultados obtenidos

Diseño del intercambiador E-312


En cuanto al diseño del intercambiador de calor E-312 se tuvieron los siguientes resultados detallados a
continuación en la siguiente tabla.

Tabla 40. Resultado de los cálculos de diseño del E-312


Descripción Intercambiador de
Material calor
AcerodeCarpenter
carcasa y 20
tubos
Mo-6
Diámetro exterior horizontal
0,03175 m
Diámetro interior 0,0269 m
Espesor 2,413 ·10-3 m
Tubos Disposición Cuadrada
Número de tubos 352
Pitch 0,0397 m
Longitud 0,610 m
Número de pasos 1
Material Acero SA-240
Diámetro exterior 0,9906 m
Carcasa
Espesor 0,00508 m
Número de pasos 1
Material Lana de roca
Aislamiento
Espesor 80 mm

Como se puede apreciar los resultados obtenidos son coherentes en lo que respecta las
características de dimensiones en cuanto al material se está utilizando dos tipos una que viene a
ser el Acero Carpenter 20 Mo-6 adecuado para la coercividad del formaldehido es decir material
de los tubos y el Acero SA-240 adecuado para los otros flujos que no contengan formaldehido es
decir material de la carcasa.

Diseño del Reactor Lecho Empacado R-310

Este reactor está destinado a ser el equipo donde se produzca la reacción para la conversión del
metanol en formaldehido, y éste producto obtenido será acondicionado por otros equipos que
existirán después del reactor para su posterior reacción con la urea para obtener nuestro producto
final.

La reacción básica que se producirá en el reactor será:

CH3OH(g) + O2(g) → CH2O(g) + H2O(g)

Generalmente esta reacción irreversible se lleva a cabo con la ayuda de catalizadores, se va a


usar catalizadores metálicos.

77
Esta reacción se produce gracias a los catalizadores de óxidos de hierro-molibdeno la
temperatura óptima para la reacción en el rango de 270-330 °C. Por ello se escogió una
temperatura de operación intermedia (570 K, o lo que es lo mismo, 297 °C).

El oxígeno estará en exceso, en relación 3:1, y se usará para ello aire atmosférico, por lo que el
caudal que entrará al reactor será en su gran mayoría aire.

El reactor operara isotérmicamente, con un valor de 570 K. Para la refrigeración del reactor, al
ser una reacción exotérmica (ΔHr = -158,8 kJ/mol), se necesitará agua fría que provendrá de la
red de agua de la planta.

A continuación se tiene los resultados y características del diseño del reactor R-310

Tabla 41. Resultado de los cálculos de diseño del R-310


Descripción Reactor de carcasa y tubos
Material vertical 20 Mo-6
Acero Carpenter
Diámetro exterior 0,0254 m
Diámetro interior 0,02057 m
Espesor 4,83 ·10-3 m
Tubos
Disposición Cuadrada
Número de tubos 600
Pitch 0,03175 m
Longitud 3,048 m
Tipo Fe2(MoO4)3
Masa 500 kg
Catalizador Porosidad 0,4
Densidad de
1666,67 kg/m3
partícula
Material Acero SA-240
Diámetro exterior 0,9652 m
Carcasa
Espesor 0,00762 m
Número de pasos 1
Tipo Segmentadas
Número de deflectoras 4
Deflectoras
Espesor 0,0095 m
Espaciamiento 0,762 m
Soporte Tipo Faldones
Material Lana de roca
Aislamiento
Espesor 50 mm

Como se puede apreciar los resultados obtenidos son coherentes en lo que respecta las
características de dimensiones en cuanto al material se está utilizando dos tipos una que viene a
ser el Acero Carpenter 20 Mo-6 adecuado para la coercividad del formaldehido es decir material
de los tubos y el Acero SA-240 adecuado para los otros flujos que no contengan formaldehido es
decir material de la carcasa.

78
Diseño de la Torre de Absorción D-320

El absorbedor D-320 está destinado a ser el equipo donde se produzca el paso del formaldehido
gas a estar disuelto en agua. Este equipo es fundamental debido a que el formaldehido se
comercializa disuelto en agua en diferentes proporciones.

Se usará el tipo de columna de relleno para el proceso, además se puede observar que cumple
con las características requeridas (alta área superficial, pérdidas de carga bajas, poca retención
de líquido, etc.). Se ha escogido un relleno de anillos Raschig de una pulgada debido a ser
bastante habituales en las columnas de relleno, y por ser uno de los rellenos más eficaces (mayor
área superficial) a menor costo.

A continuación se tiene los resultados y características del diseño del intercambiador de calor E-
321

Tabla 42. Resultado de los cálculos de diseño de la D-310


Columna de absorción de
Descripción
relleno vertical
Tipo Anillos Raschig
Dimensión normalizada 1 pulgada (0,0254 m)
Relleno Porosidad 0,73
Área interfacial por unidad
37,186 m-1
de volumen
Material Acero Carpenter 20 Mo-6
Diámetro interior 3,96 m
Carcasa
Espesor 0,00381 m
Altura 3,72 m
Soporte Tipo Faldones
Material Lana de roca
Aislamiento
Espesor 50 mm

Como se puede apreciar los resultados obtenidos son coherentes en lo que respecta las
características de dimensiones en cuanto al material se está utilizando un solo tipo una que viene
a ser el Acero Carpenter 20 Mo-6 adecuado para la coercividad del formaldehido en esta casa la
carcasa por la cual circulara el formaldehido

79
Diseño del Reactor Tanque Agitado Discontinuo R-330

En este equipo se va dar la reacción química principal para obtener nuestro producto final esta
reacción será entre el formaldehido y la urea, por antecedentes de esta reacción química se tuvo
como referencia que ocurre en un tiempo largo en el cual los reactivos tienes que estar en
agitación durante todo este tiempo de reacción es por lo cual que se escogió el tipo de reactor
tanque agitado discontinuo (BATCH) para este parte del proceso.

A continuación se tiene los resultados y características del diseño del intercambiador de calor R-
330

Tabla 43. Resultado de los cálculos de diseño de la R-330


Columna de absorción de
Descripción
relleno vertical
Material Acero Carpenter 20 Mo-6
Volumen requerido 3.35759 m3
Diámetro interior 1.70 m
TANQUE Altura 2.50 m

Volumen total 5.4 m3

Espesor 0,00381 m
Material Lana de roca
Aislamiento
Espesor 50 mm

Balance general de masa y Evaluación Financiera

En cuanto al abalance de masa se tiene como resultado la producción de 19 444 Toneladas de


resina adhesiva urea-formaldehido por año con un consumo de materia primas principales de
Metanol 9068 tonelada por año 11 404 toneladas por año.

Esta cantidad de resina adhesiva urea-formaldehido puede producir 894 960 Tableros
aglomerados (dimensiones 300 cm X 150 cm X 1.5cm) por año, con esta cantidad de tableros
aproximadamente llegaríamos a cubrir el 40% del mercado en territorio Nacional

Dejando una utilidad bruta tanto de la producción de resina adhesiva urea-formaldehido y la


producción de tableros aglomerados de 13 114 403 $ por año. Lo que llegaría a ser un ingreso
bastante provechoso.

Recomendaciones
Se recomienda un estudio de mercado minucioso de los Tableros Aglomerados para una futura
implementación del presente proyecto para la producción de la resina urea-formaldehido para
este fin, y de esta manera ser la primera planta de Producción este producto a nivel Nacional.

80
CONCLUCIONES
Se diseñó el proceso adecuado para obtención de resina adhesiva urea-formaldehido a partir de
metanol, planteando un DFP y su posterior validación de funcionamiento en el programa Hysys.

Se obtuvo un balance general de proceso tanto de la masa y energía según al diagrama de flujo
planteado para la obtención de nuestro producto final.

Se calculó la dimensión del intercambiador de calor E-313 necesario para satisfacer la necesidad
del calentamiento y enfriamiento de los flujos específicos involucrados en esta parte del proceso.

Se calculó la dimensión del reactor R-313 y masa de catalizador necesario para la conversión de
la materia prima metanol a producto formaldehido con una conversión de 98% resultado
satisfactorio por la elevada conversión.

Se dimensiono la torre de absorción D-320 y se determinó el valor de la variable fundamental en


esta parte del proceso que es la presión de trabajo (1.5 atm), para tener un excelente resultado
del 99.7% de absorción de formaldehido gaseoso en agua líquida.

Se logró el cálculo del tiempo óptimo para la reacción de las materias primas urea formaldehido
que es de 180 min., y se dimensiono el reactor en función al volumen de producción de la resina
adhesiva.

Se estimó la utilidad bruta del proceso, en función a los costos totales e ingresos totales dejando
como resultado una utilidad bruta total de 13 114 403 $ por año. Para producción de 19 444
Toneladas de resina adhesiva urea-formaldehido por año, esta cantidad de resina adhesiva urea-
formaldehido puede producir 894 960 Tableros aglomerados (dimensiones 300 cm X 150 cm X
1.5cm) por año, con esta cantidad de tableros aproximadamente llegaríamos a cubrir el 40% del
mercado en territorio Nacional por lo que se pude concluir que presente trabajo es un Proyecto
Completamente Factible.

81
BIBLIOGRAFIA

1. A.Pizzi. Wood Adhesives. Chemistry and Technology. Marcel Dekker,Inc. New York, USA
(1983).

2. http://www.agroquibor.com/resinas.php?seccion=3

3. B. Tollens, Ber Dtsch Chem Ges 1884, 17, 659.

4. C. Goldschmidt, Ger Pat 96164 (1897).

5. D. Braun, H.J. Ritzert, Urea-Formaldehyde and Mezanine-Formaldehyde Polymers, en


Comprehensive Polymer Science, Vol. 5, Cap 36, G. Allen, J.C. Bevington, eds., Pergamon
Press, Oxford, 1989.

6. Dunky, M. Macromol Symp 2004, 217, 417-429.

7. B. Meyer, Urea-Formaldehyde Resins, Addison-Wesley, Londres, 1979.

8. Adhesives Technology Handbook, S. Ebnesajjad, William Andrew Inc., Nueva York, 2008.

9. A. Pizzi, Urea-Formaldehyde Adhesives, en Handbook of Adhesives Technology, A. Pizzi,


K.L. MIttal, Marcel Dekker, Nueva York, 2003.

10. Estudio de la reducción de emisión de formaldehído en las resinas de urea formaldehído


Saúl Vallejos Calzada Tesis de Máster Curso: 2009-2010.

11. - Perry, H., Green, R.W., y Maloney, O.J., 2001. Manual del Ingeniero Químico. 7ª
Edición. Madrid: Ed. McGraw-Hill.

12. - Reid, Prausnitz and Sherwood, 1977. The propierties of gases and liquids. 3ª Edición.
Londres: Mc. Graw-Hill.

13. J. P. Holman Transferencia de calor 8va Edicion primera en español impreso en España.

14. Ocon/ Tojo Operaciones Básicas tomo 2 colección científica y técnica-Aguilar.

15. H. Scott Fogler Elementos de ingeniería de las reacciones químicas 4ta Edición México
2008.

16. Smith R Chemical Process Desing McGraw-Hili, USA 1995.

17. Richard M. Felder Rousseau Principios Elementales de los Procesos Químicos, 3ª edicion

82
APENDICES
Apéndice A Evaluación Financiera

Tabla 32. Costo mensual y anual de la mano de obra


COSTO ANUAL
CD o CI CF o CV N° HOMBRES COSTO MES $
DETALLE $
OPERARIOS CD CF 4 400 19200
JEFE DE PRODUCCION CD CF 1 700 8400
LABORATORISTA CI CF 1 500 6000
GERENTE CI CF 1 800 9600
CONTADOR CI CF 3 450 16200
SECRETARIA CI CF 1 350 4200
PORTERO CI CF 3 350 12600
TOTAL ANUAL 76200

Tabla 33. Costo de Materia prima e Insumos


CATIDAD Precio COSTO ANUAL
DETALLE CD o CI CF o CV
Tm/Año Unitario($)/Tm $
METANOL CD CV 9068,4 160 1450944
UREA CD CV 11040,48 450 4968216
RELULADOR PH BASICO CD CV 23 3000 69000
REGULADOR PH ACIDO CD CV 2 1500 3000
TOTAL ANUAL 6491160

Tabla 34. Costo de Servicios Externos


COSTO ANUAL
CD o CI CF o CV COSTO MES $
DETALLE $
GAS CI CF 100 1200
TRANSPORTE CI CF 220 2640
AGUA CI CF 170 2040
ENERGIA ELECTRICA CI CF 200 2400
MARKETING CI CF 420 5040
TOTAL ANUAL 13320
Tabla 35. Costo Instrumental del Proceso

Precio PRECIO TOTAL PRECIO TOTAL


EUIPOS Y ACCESORIOS UNIDADES
Uniotario ($) ($) para Resina ($) para Tablero
Intercambiador de calor E-312 1 42940 42940 42940
Intercambiador de calor E-311 1 30000 30000 30000
Reactor R-310 1 230000 230000 230000
Intercambiador de calor E-322 1 30000 30000 30000
Torre de Absorcion D-320 1 160000 160000 160000
Mezcladores 3 12000 36000 36000
Separador de fases D-321 1 20500 20500 20500
Tanques de Almacenamiento 6 10550 63300 63300
Depósito de almacenamiento 1 8000 8000 8000
Bomba centrífuga 4 3600 14400 14400
Soplante 2 3000 6000 6000
Reactor R-330 1 180000 180000 180000
Tuberías Acero Carpenter 20 Mo-6 59340 59340
Tuberías Acero SA-240 70850 70850
Válvulas y Accesorios 23447 23447
Control e Instrumentación 13000 13000
Aislamiento de Equipos 500 500
Aislamiento de Tuberías 695 695
Catalizador 500 580 290000 290000
Prensa de Tableros 1000000
PRECIO TOTAL DE LOS EQUIPOS Y ACCESORIOS ($) 1278972 2278972

Tabla. 36 Costo devolución anual del préstamo bancario


PRESTAMO BANCARIO Resina Tablero
PRESTAMO TOTAL 1278972 800000
INTERES ANUAL 15% 191845,8 120000
TOTAL A DEVOLOVER EN 5 AÑOS 2238201 1400000
PLAN DE PAGOS POR AÑO 447640 280000

.
Apéndice B Fichas de seguridad de los reactivos
Apéndice C Balance de masa y Grados de Libertad para cada equipo del proceso