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Guia Completa de Buenas Practicas para La Prevencion de Riesgos Laborales en El Sector Cementero Espanol
Guia Completa de Buenas Practicas para La Prevencion de Riesgos Laborales en El Sector Cementero Espanol
para la Prevención de
Riesgos Laborales en el
Sector Cementero Español
Esta Guía de Buenas Prácticas ha sido elaborada por la Comisión de Seguridad y Salud de la Agrupación de
Fabricantes de Cemento de España, que está formada por los siguientes miembros:
Desde la Agrupación de Fabricantes de Cemento de España queremos mostrar nuestro agradecimiento y reco-
nocimiento a todos aquellos que han participado en la preparación y elaboración de la presente Guía, quienes
con gran espíritu de colaboración compartieron con nosotros sus percepciones, experiencia e información para
que este trabajo fuera posible.
Esta permitida la reproducción de los contenidos de esta Guía siempre que se cite su procedencia.
Presentación
Este nuevo trabajo pretende dar un paso más en la prevención de riesgos laborales, hoy en
día objetivo prioritario de la industria cementera. Conscientes de la importancia que tiene alcan-
zar un nivel de excelencia en Seguridad y Salud laboral, el sector no escatima esfuerzos en
formación, información y motivación. El objetivo de esta iniciativa es aunar todas las volun-
tades y experiencias de la industria para que la prevención de riesgos sea no sólo una rea-
lidad sino un elemento de comunicación con la sociedad y un ejemplo para otros sectores.
Hemos considerado que la mejor manera de explicar las medidas de seguridad aplicadas por
la industria cementera en el trabajo cotidiano es presentando casos reales que ilustran las
actuaciones del sector y que muestran cómo se aplican métodos eficaces y prácticos en mate-
ria de seguridad. La aplicación de las alternativas y soluciones propuestas en este documento
debe conducir a una mejora de la seguridad en nuestras fábricas para que, de este modo, se
conviertan en lugares de trabajo plenamente seguros.
La Comisión de Seguridad y Salud de Oficemen, autora de este estudio, ha puesto una pri-
mera piedra, al compartir sus percepciones, conocimientos e información para que este tra-
bajo fuera posible. Ahora todos los miembros de esta industria, debemos contribuir con nues-
tras experiencias y aportaciones para que esta herramienta de trabajo se convierta en un
instrumento imprescindible en la Seguridad y Salud de nuestros trabajadores.
Jean Martin-Saint-Léon
Presidente de Oficemen
Índice
1. OBJETO DE LA GUÍA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
1. Objeto de la Guía
L La industria cementera es consciente de que los trabajadores son su principal activo, por lo que
no escatima esfuerzos en su formación, información y motivación. Asimismo, se continúa realizan-
do fuertes inversiones en los equipos, sistemas de protección e implantación de planes de preven-
ción efectivos.
Fruto de dicha dinámica es esta GUÍA DE BUENAS PRÁCTICAS EN EL SECTOR CEMENTERO, des-
arrollada por Oficemen, en colaboración con todas las empresas cementeras que pertenecen a la
Agrupación.
Con este documento, se pretende dar un paso más en el camino de cumplir el objetivo prioritario del
sector: la Prevención de Riesgos Laborales.
La industria cementera es una actividad desconocida para la mayor parte de la sociedad. Por lo tanto,
para el sector es vital mejorar los medios y los cauces de comunicación con todos sus interlocuto-
res, públicos o privados, además de con la sociedad en general.
Uno de los objetivos principales de la presente Guía consiste en desempeñar un papel importante en
el intercambio de información, intentando explicar las medidas de seguridad aplicadas por la indus-
tria cementera en el trabajo cotidiano. Para ello, presenta casos reales que ilustran un cierto núme-
ro de “buenas prácticas” empleadas por el sector y que muestran cómo se utilizan métodos eficaces
en materia de seguridad.
La aplicación de las alternativas y soluciones propuestas en este documento debe conducir a una mejo-
ra de la seguridad en las fábricas de cemento, convirtiéndolas en lugares de trabajo plenamente segu-
ros. No obstante, el contenido de esta publicación no puede trasladarse directamente a cada centro
de trabajo ni considerarse desde un punto de vista normativo.
Por el carácter didáctico de la Guía, cada organización debe considerar las pautas que se exponen
en este texto para determinar sus procedimientos de control basándose en sus peculiaridades.
Hay que destacar que esta Guía de Buenas Prácticas no es un documento cerrado, sino que de su
lectura y debate deben obtenerse, además de un mejor conocimiento de la industria cementera y de
las medidas de seguridad en sus instalaciones, nuevas aportaciones que permitan un enriquecimiento
de la misma, confiriéndole el dinamismo que la seguridad requiere.
El contenido de esta Guía de Buenas Prácticas no puede considerarse, en absoluto, desde el punto
de vista normativo. Cada organización, a través de sus procesos de evaluación de riesgos, deberá
determinar los procedimientos concretos de control de los mismos. La consideración apriorística de
riesgo de esta Guía sólo será considerada desde el punto de vista teórico y no es aplicable de forma
directa a ningún centro de trabajo. Es una herramienta para uso de los técnicos de seguridad.
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2. Introducción al Sector Cementero Español Página: 1 de 7
Los cementos son conglomerantes hidráulicos, esto es, materiales artificiales de naturaleza inorgá-
nica y mineral que, finamente molidos y convenientemente amasados con agua, forman pastas que
fraguan y se endurecen a causa de las reacciones de hidrólisis e hidratación de sus constituyentes.
Ello da lugar a productos hidratados, mecánicamente resistentes y estables tanto al aire como deba-
jo del agua. Estas tres cualidades (moldeabilidad, resistencia, durabilidad) hacen que los productos
derivados del cemento tengan una gran aplicación en la construcción de infraestructuras y otros ele-
mentos constructivos.
Los cementos son, por tanto, materiales granulares muy finos y estadísticamente homogéneos. Su
aceptable grado de uniformidad de propiedades y de comportamiento sólo se puede conseguir median-
te procesos constantes y continuados de fabricación, así como con controles de calidad periódicos
y frecuentes. En este punto, juega un papel fundamental el autocontrol de los fabricantes, el personal
cualificado experimentado y la maquinaria, equipos e instrumentos idóneos.
La inversión necesaria para la construcción de una fábrica integral de cemento equivale aproxima-
damente a 200 ¤/t instalada, lo que la convierte en una de las actividades industriales más intensi-
vas en capital.
Los costes de fabricación más importantes son los relacionados con el consumo de energía (com-
bustibles y electricidad), seguido muy de cerca por los costes de obtención de materias primas y de
personal.
Desde 1998, el sector cementero español bate récords en producción de cemento. La inversión sos-
tenida en infraestructuras y edificación ha consolidado a nuestro país como el primer productor y con-
sumidor de cemento de la UE. Igualmente, el sector ha cumplido sus compromisos de abastecimiento
pese al continuo crecimiento de la demanda.
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2. Introducción al Sector Cementero Español Página: 2 de 7
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2. Introducción al Sector Cementero Español Página: 3 de 7
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2. Introducción al Sector Cementero Español Página: 4 de 7
El personal propio empleado por la industria española del cemento en 2005 alcanzó los 7.200 tra-
bajadores, estimándose el empleo indirecto generado en unos 28.000 trabajadores.
El sector cementero es muy intensivo en energía debido a la naturaleza del producto fabricado. Durante
el año 2006 se ha continuado con las inversiones en los equipos para disminuir el gasto energético,
tanto eléctrico como térmico, del proceso de fabricación. Asociado al incremento de producción desde
ese mismo año, se ha elevado el consumo eléctrico, que ha superado los 4.588 GWh. La mayor parte
de estos consumos se producen en las operaciones de molienda de materias primas, combustibles
y clínker.
Tabla 2.2. Consumo eléctrico de las fábricas de cemento de las empresas asociadas a Oficemen
Las fábricas de cemento aportan al sistema eléctrico una importante capacidad de gestión de la
demanda debida a tres características principales:
1) Las inversiones en sobrecapacidad de molienda y almacenamiento.
2) La gestión de la producción en noches, fines de semana y festivos, lo que permite suavizar la curva
de carga diaria del sistema eléctrico, ahorrándole nuevas inversiones en generación y transporte.
En el proceso de formación del clínker es esencial mantener las temperaturas del material en el horno entre
los 1400-1500ºC, que se corresponden con unas temperaturas de llama del quemador principal de alrededor
de los 2000ºC. El consumo energético en la fabricación de clínker está relacionado con la humedad de las
materias primas y con la dificultad para completar las reacciones químicas en la formación del clínker.
La mayor parte del consumo energético para la fabricación de cemento se concentra en la cocción
de las materias primas en el horno. Esta operación emplea cerca del 90% de la energía total utiliza-
da en la fábrica. Para ser más explícito, el sector cementero español ha consumido en 2006 unos 2.75
millones de toneladas equivalentes de petróleo (en adelante tep).
Una característica importante durante el año 2006 es que ha aumentado alrededor de 46.000 tone-
ladas la cantidad de residuos empleados por el sector en sustitución de combustibles fósiles, con-
sumiendo unas 296.000 t de residuos. La recuperación de estos recursos combustibles evitó el con-
sumo de 155.559 toneladas de petróleo equivalente (tep) y su correspondiente transporte a España.
Las fábricas de cemento presentan grandes posibilidades para aprovechar parte de los residuos mine-
rales generados por otros procesos industriales. Esto se debe a que éstos residuos tienen una com-
posición similar a la de sus materias primas. En ese caso, éstos se emplean en la preparación inicial
del crudo.
Otros residuos mejoran las prestaciones de los cementos y se pueden añadir como adiciones en la
molienda del clínker junto con otros minerales para dar lugar al cemento.
De los 59,17 millones de toneladas de materias primas que se consumieron en el año 2006 para fabri-
car cemento, 5,83 millones procedían de residuos o subproductos industriales, con lo que se evitó el
vertido de cerca de 90 estadios de fútbol llenos de residuos. En concreto se emplearon escorias, cas-
carilla de hierro, cenizas de pirita, lodos de papelera, arenas de fundición, etc., como componentes
del crudo, y cenizas volantes y escoria de horno alto, como adiciones.
En la siguiente tabla de consumo de materias primas, se puede observar cual ha sido la evolución cre-
ciente del reciclado en el sector:
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2. Introducción al Sector Cementero Español Página: 5 de 7
Este reciclaje evitó además la explotación de recursos naturales equivalente a más de cuatro años de
explotación de una cantera tipo, y el consumo de más de 380.000 toneladas equivalentes de petró-
leo, ahorrando las emisiones de, entre otros gases, más de 4 millones de toneladas de CO2.
En las siguientes tablas aparecen reflejados los consumos de combustibles sólidos, líquidos así como
la evolución del uso de combustibles alternativos.
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2. Introducción al Sector Cementero Español Página: 6 de 7
En lo referente a las emisiones, las principales fuentes de partículas por chimenea (fuentes localizadas
o puntuales) son los hornos, los molinos de crudo, los enfriadores de clínker y los molinos de cemen-
to. En todos estos procesos circulan grandes volúmenes de gases cargados de partículas que deben
ser desempolvados. El diseño y la fiabilidad de los precipitadores electrostáticos modernos y de los
filtros de mangas aseguran que las partículas emitidas se puedan reducir a niveles no significativos.
Incluso se ha podido lograr en algunas instalaciones niveles de emisiones en el entorno de 10mg/m3.
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2. Introducción al Sector Cementero Español Página: 7 de 7
Los residuos peligrosos (RP´s) deben ser convenientemente recogidos, almacenados, etiquetados, y
entregados a los denominados gestores autorizados de residuos peligrosos.
Las líneas básicas para una gestión adecuada de los residuos generados en las fábricas de cemen-
to deben comprender las siguientes prácticas:
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3. Proceso de Fabricación del Cemento Página: 1 de 13
La fabricación del cemento es una actividad industrial de procesado de minerales que se divide en
cuatro etapas básicas:
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3. Proceso de Fabricación del Cemento Página: 2 de 13
Las materias primas son transportadas a la fábrica de cemento bien mediante un sistema de cintas,
bien mediante camiones, donde son descargadas para
su almacenamiento.
El equipo más común de pesaje y dosificación usado en la alimentación de materias primas a los moli-
nos consta de:
■ Tolvas intermedias por producto, llenadas desde el parque de materias primas o por alimentación
exterior.
■ Básculas dosificadoras para la extracción de las tolvas.
■ Un alimentador de banda para introducir el material al molino.
Las materias primas, en proporciones controladas, se muelen y posteriormente se combinan para for-
mar una mezcla homogénea con la composición química requerida. Para los sistemas de horno seco
y semiseco, los componentes de las materias primas se muelen y se secan hasta lograr un polvo fino,
haciendo uso principalmente de los gases calientes de salida del horno y/o del aire de salida del enfria-
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3. Proceso de Fabricación del Cemento Página: 3 de 13
dor de clínker. Para las materias primas con alto contenido de humedad, y en los procesos de arran-
que, puede necesitarse un hogar auxiliar para proporcionar calor adicional.
Los sistemas más usuales de molienda en seco son:
■ Molino de bolas con descarga central.
■ Molino de bolas barrido por aire.
■ Molino vertical de rodillos.
■ Molino horizontal de rodillos (en pocas instalaciones hasta ahora).
La finura y la distribución granulométrica de las partículas de crudo que salen del sistema de molien-
da son vitales para el proceso de calcinación. El patrón fijado para estos parámetros se alcanza median-
te el ajuste del separador empleado para la clasificación del producto que sale del molino. En la molien-
da de vía seca se emplean separadores de aire.
Figura 3.6.
Molino de bolas
En los hornos de vía húmeda o semihúmeda los componentes de las materias primas se muelen junto
con agua añadida formando una pasta. Para lograr la finura requerida que cumpla con las demandas
de calidad suelen utilizarse los sistemas de molienda en circuito cerrado.
La pasta que sale del proceso de molienda requiere posteriormente una mezcla y homogeneización
para conseguir la óptima composición del crudo, antes de ser enviado al horno. La pasta se almacena
en balsas, tanques o silos.
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3. Proceso de Fabricación del Cemento Página: 4 de 13
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3. Proceso de Fabricación del Cemento Página: 5 de 13
La reacción de clinkerización se realiza bajo condiciones oxidantes. Por lo tanto, se requiere un exce-
so de aire en la zona de sinterización del horno. La fabricación de clínker blanco presenta excepciones
a las dos características anteriormente mencionadas. Por una parte, las materias primas no contienen
fundentes, ya que éstos podrían aportar coloración al producto final. Esto hace que las temperaturas estén
en torno a los 1.600 ºC, lo que exige un calor de llama mayor a los 2.000 ºC. Por otra parte, en algunos
casos es necesario trabajar en condiciones reductoras, lo que incrementa el consumo energético.
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3. Proceso de Fabricación del Cemento Página: 6 de 13
Desde su introducción, alrededor de 1895, el horno rotatorio ha llegado a ser la parte central de todas
las instalaciones modernas de producción. El horno vertical se emplea todavía para la producción de
cal, pero sólo en muy pocos países está en uso para la producción de clínker de cemento y, en estos
casos, en plantas de pequeña escala.
El horno rotativo consta de un tubo de acero con una relación de longitud a diámetro de entre 10:1
y 38:1. El tubo es soportado por dos a siete estaciones de apoyo, tiene una inclinación de 2,5 a 4,5%
y una velocidad de rotación de 0,5 a 4,5 revoluciones por minuto. La combinación de la inclinación
del tubo y la rotación causa que el material discurra lentamente a lo largo de él. Para proteger la chapa
de las altas temperaturas, el horno rotativo se forra completamente con ladrillos refractarios. Los hor-
nos largos de vía húmeda están equipados con aditamentos internos como las cadenas, para mejo-
rar la transferencia térmica.
Puede haber obstrucciones transitorias de material alrededor de la superficie interior del horno, depen-
diendo del proceso y de las materias primas. Estas obstrucciones se conocen como anillos y pueden
darse en la zona de entrada del material al horno, cerca del área de clinkerización, o en la franja de
salida del clínker. Los últimos dos tipos pueden romperse de repente y causar una avalancha de mate-
rial mal cocido, que normalmente puede ser reprocesado. Los ciclones de las torres de precalenta-
miento y las parrillas de los hornos con precalentador pueden estar sujetos también a obstrucciones
de material que pueden dar lugar a taponamientos.
El combustible introducido a través del quemador principal produce la llama principal con unas tem-
peraturas de alrededor de 2.000ºC. Por razones de optimización del proceso, la llama tiene que ajus-
tarse dentro de ciertos límites. En los quemadores modernos, el tamaño de la llama se regula el calibrado
del aire primario (10-15% del total del aire de combustión) y secundario.
Los hornos de proceso húmedo, empleados desde 1895, son los tipos más antiguos de hornos rota-
tivos empleados en la producción de clínker de cemento. Este tipo de hornos se empleó inicialmente
con materias primas húmedas, más fáciles de homogeneizar en dilución con agua. La alimentación
típica del horno húmedo contiene de 32 a 40% de agua, necesaria para mantener su fluidez. Este agua
tiene que ser evaporada en la zona de secado, diseñada especialmente en la sección de entrada del
horno, en donde se consume una porción significativa de calor consumido en el horno. Esta tecno-
logía tiene un consumo específico de calor superior a la vía seca, lo que conlleva a una mayor emi-
sión de gases de combustión y de vapor de agua.
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3. Proceso de Fabricación del Cemento Página: 7 de 13
● Precalentador de parrilla
La tecnología del precalentador de parrilla, mejor conocido como horno Lepol, se inventó en 1928.
Representa la primera instalación en que parte del proceso de cocción (la calcinación) tiene lugar en
una instalación estacionaria fuera del horno. Permite que el horno rotativo sea más corto y reducir así
la pérdida de calor e incrementar la eficiencia energética del total de la instalación.
En el precalentador de parrilla los gránulos hechos con harina cruda y agua en un plato granulador
(proceso semiseco) o las tortas filtradas de lechada húmeda en un extrusor (proceso semihúmedo)
se alimentan a una parrilla horizontal móvil que se desplaza a través de un túnel cerrado. Las placas
de la parrilla permiten el paso de aire a través de las mismas. El túnel se divide en una cámara de gas
caliente y una cámara de secado separadas por un tabique atravesado por la parrilla.
El gas de salida del horno rotativo, aspirado por un ventilador, pasa primeramente a través de las capas
de gránulos en la cámara de gas caliente y luego a través de los ciclones del colector intermedio de polvo.
En estos ciclones se eliminan las partículas grandes de polvo, que causarían desgastes en el ventilador.
Un segundo ventilador dirige el gas a la parte superior de la cámara de secado, atravesando las capas
húmedas de gránulos, y finalmente lo lleva al colector de polvo. Para conseguir una óptima eficacia tér-
mica, los precalentadores de parrilla semihúmedos pueden equiparse con sistemas de triple paso de gas.
El tamaño máximo de sistema de horno semihúmedo construido es de 3.300 toneladas/día.
El gas de salida del horno rotativo entra en el precalentador con una temperatura de 1.000-1.100ºC. Mientras
que fluye a través de las capas de material en la cámara de gas caliente, el gas de salida se enfría a 250
- 300ºC, y sale de la cámara de secado a 90 - 150ºC. El material al calentarse alcanza una temperatura
de alrededor de 150ºC en la cámara de secado y de 700-800ºC en la cámara de calentamiento.
● Precalentador de suspensión
La invención del precalentador de suspensión o intercambiador de calor de ciclones en los comien-
zos de los años 30 fue una gran innovación en el proceso cementero. El precalentamiento e incluso
la calcinación parcial del crudo seco (procesos seco y semihúmedo) tiene lugar por el mantenimiento
de la harina cruda en suspensión con los gases calientes de salida del horno rotativo.
Se pueden aplicar diversos sistemas de precalentador en suspensión. Generalmente tienen entre cua-
tro y seis etapas de ciclones, los cuales se colocan uno sobre otro en una torre de 50-120 metros de
altura. La etapa mas alta puede llevar dos ciclones paralelos para separar mejor el polvo. Los gases
de salida del horno rotativo fluyen a través de las etapas de ciclones desde la parte inferior a la supe-
rior. La mezcla de materias primas pulverulentas secas se añade al gas de salida antes de la última
etapa superior de ciclones. Se separa del gas en los ciclones y se alimenta antes de la siguiente etapa
de ciclones. Este procedimiento se repite en todas las etapas hasta que finalmente el material se des-
carga desde la última etapa en el horno rotativo. Esta alternancia de mezclado, separación y nuevo
mezclado cada vez a temperaturas más altas permite la óptima transferencia térmica entre el calor
de los gases de salida y la harina cruda.
Existen problemas con los precalentadores de suspensión en los casos en que las materias primas
y/o el combustible contienen cantidades elevadas de materiales como cloruros, sulfatos y álcalis. Los
ciclos altamente enriquecidos de estos elementos conducen a pegaduras en las paredes de los ciclo-
nes y conductos, que frecuentemente causan taponamientos con las consiguientes paradas del horno
durante bastantes días. El desvío del gas del horno, es decir, la extracción de parte de la corriente de
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3. Proceso de Fabricación del Cemento Página: 8 de 13
gas que sale del horno, purgando con ello las corrientes circulantes de esos materiales es la solución
empleada más frecuentemente para resolver el problema. Este gas desviado se enfría para conden-
sar los álcalis y luego se trata en un colector de polvo antes de emitirlo a la atmósfera.
El gas de salida después de la torre de ciclones, que tiene una temperatura de alrededor de 330 ºC,
se emplea generalmente para el secado de las materias primas y del combustible.
Cuando el crudo entra al horno rotativo, ya se ha completado alrededor del 30% de la calcinación.
Casi todos los precalentadores de suspensión de cuatro etapas trabajan adosados a hornos rotati-
vos con tres apoyos. Los hornos, con diámetros de 3,5 a 6 metros, tienen relaciones de longitud a diá-
metro del rango de 13:1 a 16:1. Estos hornos, mecánicamente más sencillos que los hornos largos
secos y húmedos, son los más empleados hoy día.
La combustión primaria ocurre en la zona de salida del horno. La combustión secundaria tiene lugar
en una cámara especial situada entre el horno rotativo y el precalentador. En esta cámara denominada
calcinador o precalcinador se puede quemar hasta el 60% del combustible total del horno. Esta ener-
gía se emplea básicamente para calcinar la harina cruda, la cual está casi completamente calcinada
cuando entra al horno. El aire caliente (opcional) para la combustión en el calcinador procede del enfria-
dor. El material sale del calcinador a unos 870 ºC.
El principio de la precalcinación se puede aplicar en cierta medida a hornos con precalentador de parri-
lla, pero no se puede colocar un precalcinador en este tipo de hornos.
Cuando la humedad de las materias primas es baja, se pueden instalar torres de ciclones de seis etapas.
Las plantas nuevas europeas, en las que se montan estos tipos de horno con precalentador de sus-
pensión y precalcinador, suelen tener capacidades de entre 3.000 y 5.000 t/día, aunque excepcio-
nalmente puede haber unidades de mayor capacidad (existe algún ejemplo en Polonia de 8.500 t/día
y en Asia de 10.000 t/día).
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3. Proceso de Fabricación del Cemento Página: 9 de 13
El calor se recupera por el precalentamiento del aire empleado para la combustión en el quemador
principal, tan cerca como sea posible del límite termodinámico. Sin embargo, esta recuperación se
obstaculiza por circunstancias tales como las altas temperaturas, la extrema abrasividad del clínker
y su amplio rango granulométrico.
Los enfriamientos rápidos son beneficiosos para el clínker, mejorando su molturabilidad y optimizando
la reactividad del cemento.
Los problemas típicos de los enfriadores de clínker son: la expansión térmica, desgaste, flujos inco-
rrectos de aire y el bajo rendimiento.
Hay dos tipos principales de enfriadores: rotativos y de parrilla. Existen otros enfriadores, como en el
caso del clínker blanco, que difieren de los habituales por la necesidad de mantener las condiciones
reductoras hasta los 600º para mantener el color del producto final.
El caudal del flujo de aire de enfriamiento se determina en función del aire requerido para la combustión
del combustible. En el rendimiento del enfriador intervienen la velocidad de paso y el diseño interno
del mismo. El diseño de los volteadores debe tener en cuenta el intercambio de calor y controlar el
ciclo de retorno del polvo hacia el horno.
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3. Proceso de Fabricación del Cemento Página: 10 de 13
para el volteo y dispersión del clínker son esenciales. Este tipo de enfriador no presenta ningún pará-
metro operativo variable. El alto desgaste y el choque térmico, en conjunción con los ciclos de polvo
dentro de los tubos, origina que el clínker salga con altas temperaturas por lo que el ratio de recupe-
ración de calor es bajo. La temperatura de salida del clínker sólo puede reducirse por inyección de agua
dentro de los tubos del enfriador o sobre la carcasa de los mismos.
Dado que es prácticamente imposible extraer aire terciario, el enfriador planetario no es apto para
implantar una precalcinación. Sin embargo, es posible instalar un quemador auxiliar en la parte de entra-
da al horno, en la parte baja de la torre de precalentamiento. En este quemador secundario se puede
llegar a quemar hasta un 25% del combustible (lo más normal es alrededor del 10%).
Las placas de la parrilla se fabrican en acero moldeado resistente al calor. Son básicamente de 300
mm de ancho y van taladradas para permitir el paso del aire a través de ellas.
El aire de enfriamiento se insufla a través de compartimentos situados debajo de la parrilla por medio
de ventiladores de 300 - 1.000 mm de presión de columna de agua. Estos compartimentos están sepa-
rados unos de otros por tabiques para mantener el perfil de presión. Se pueden distinguir dos zonas
de enfriamiento:
• La zona de recuperación. El aire de enfriamiento caliente producido en esa área se emplea para la
combustión en el quemador principal (aire secundario) y en el precalcinador (aire terciario);
• La zona de enfriamiento posterior. El aire de enfriamiento adicional reduce el calor del clínker hasta
temperaturas más bajas.
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3. Proceso de Fabricación del Cemento Página: 11 de 13
Las unidades más grandes en funcionamiento tienen una superficie activa de unos 280 m2 y capacidad
de enfriamiento de 10.000 t/día de clínker. Los problemas característicos de estos enfriadores son la segre-
gación y distribución desigual del clínker, conduciendo al desequilibrio aire-clínker, fluidificación del clín-
ker fino (río rojo) y también pegaduras (muñecos de nieve) y una baja duración de las placas.
Modernos. La introducción y desarrollo de la tecnología moderna de los enfriadores de parrilla de vai-
vén empezó alrededor de 1983. El diseño proponía eliminar los problemas de los enfriadores con-
vencionales obteniendo un intercambio térmico más cercano al óptimo y también enfriadores más com-
pactos, empleando menos aire de enfriamiento y sistemas de desempolvado más pequeños. Las
características claves de la tecnología del enfriador moderno son (dependiendo del suministrador):
• Nuevos diseños de placas, fijas o móviles, con menor pérdida de carga, permeables al aire pero no
al clínker.
• Aireación forzada de las placas.
• Zonas de aireación regulables individualmente.
• Entrada fija.
• Menor número de parrillas y más anchas.
• Machacadora de rodillos.
• Pantallas térmicas.
Los materiales utilizados, que están normalizados como adiciones, son entre otros:
• Yeso.
• Anhidrita.
• Escorias de horno alto.
• Humo de sílice.
• Puzolanas naturales.
• Cenizas volantes.
• Caliza.
En función de la composición, la resistencia y otras características adicionales, el cemento es clasi-
ficado en distintos tipos y clases. En ese sentido, tiene relevancia la molturabilidad, la humedad y la
abrasión de sus componentes.
La molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos en las que la mezcla de materiales es some-
tida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión elevadas. Debido a la variedad de
tipos de cemento requeridos por el mercado, predominan los sistemas de molienda de última gene-
ración equipados con separador dinámico de aire. Los sistemas de molienda más empleados son:
■ Molino de bolas en circuito cerrado (el porcentaje de adiciones es bastante limitado, si no son secas
o presecadas).
■ Molino vertical de rodillos (mejor adaptado para porcentajes de adición más altos, debido a su capa-
cidad de secado, y para la molienda separada de las adiciones).
■ Prensa de rodillos (el porcentaje de adiciones es bastante limitado si no son secas o presecadas).
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3. Proceso de Fabricación del Cemento Página: 12 de 13
Figura 3.13. Molino vertical de rodillos Figura 3.14. Molino de bolas cerrado
El principio de trabajo de los molinos verticales de rodillos se basa en la acción de 2 a 4 rodillos mole-
dores, soportados en brazos articulados y montados sobre una mesa horizontal de molienda o pista
de rodadura. Está especialmente indicado para el molido y secado simultáneo de materias primas para
cemento o escoria, debido a que los molinos verticales de rodillos pueden manejar contenidos relati-
vamente altos de humedad. El tiempo de permanencia del material en el molino es bastante corto para
prevenir la prehidratación del clínker, por ejemplo en el caso de molienda de cemento con escorias.
La prensa de rodillos de alta presión requiere un alto grado de mantenimiento. Las prensas horizon-
tales de rodillos se emplean muy a menudo en serie con los molinos de bolas. Un desarrollo más recien-
te de la molienda de cemento es el molino de rodillo horizontal. Éste consta de una carcasa anular de
gran diámetro y corta longitud soportado sobre rodamientos hidrostáticos o hidrodinámicos. El anillo
cilíndrico gira, accionado por medio de un engranaje circunferencial. Dentro del anillo hay un rodillo hori-
zontal que gira libremente y puede ser presionado hidráulicamente contra el cuerpo cilíndrico. El mate-
rial a moler se alimenta por uno o dos accesos sobre el rodillo, y se tritura entre el rodillo y el cuerpo
cilíndrico. El material resultante se lleva a un separador y la fracción gruesa se retorna al molino.
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3. Proceso de Fabricación del Cemento Página: 13 de 13
Generalmente se requieren varios silos para almacenar distintos cementos. Sin embargo, los nuevos
diseños permiten guardar más de un tipo de cemento en el mismo silo. Las configuraciones más
corrientes son:
Para iniciar y mantener el proceso de descarga del cemento se emplea aire comprimido que se inyec-
ta en el silo a través de unidades de aireación situadas en el fondo del mismo.
La expedición del cemento se realiza directamente a granel mediante cisternas por carretera, ferro-
carril, barco, o bien ensacado. Las operaciones de ensacado y paletizado se realizan en una línea auto-
matizada.
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 1 de 20
El trabajo es una actividad social imprescindible que puede implicar riesgos para la salud de los tra-
bajadores. El trabajo y la salud están íntimamente relacionados ya que, hoy en día, es difícil encon-
trar alguna actividad laboral que no comporte ningún tipo de riesgo.
Para ampliar y precisar lo que es un riesgo laboral es muy útil tener en cuenta los siguientes términos:
A. La gravedad del riesgo: El citado artículo 4 de la Ley de Prevención define la gravedad del ries-
go como la probabilidad de que se produzca el daño por la severidad del mismo. Es decir, para poder
calificar un riesgo desde el punto de vista de su gravedad, se habrá de valorar conjuntamente la pro-
babilidad de que se produzca el daño y su severidad.
En función de las posibilidades de que un accidente se produzca, la ley establece diversos nive-
les de gravedad. Según este concepto básico, el delegado de prevención debe priorizar el empleo
de los recursos y las medidas preventivas ante de aquellos riesgos que tengan una más alta pro-
babilidad de causar un daño y que además sea grave.
B. La inminencia del riesgo: La ley define como riesgo laboral grave e inminente, aquel que resulte
probable de materializarse en un futuro próximo y que suponga un daño grave para la salud de los
trabajadores.
C. El peligro: Se define peligro como un riesgo con una probabilidad muy elevada de producir un daño
-grave o no- en un periodo de tiempo muy corto o inmediato.
En la siguiente figura se muestran algunas situaciones en las que se pueden generar riesgos.
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 2 de 20
1. La forma de realizar
el trabajo ¿Qué puede ocurrir si no
detectamos el riesgo en la
Métodos y operaciones forma de trabajar?
para realizar las tareas
Luego podemos
tener dolores
2. Los equipos
Y si no prestamos atención
Máquinas o aparatos a los equipos con los que
con los que se realizan trabajamos,
las tareas ¿qué puede suceder? Que suframos algún
daño por la mala utilización
de los equipos o bien por
su mal estado
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 3 de 20
Ahora que sabemos dónde ubicar los riesgos laborales y sus posibles consecuencias, veamos cua-
les son los más frecuentes.
TIPOS DE RIESGOS
Físicos: Generados por los elementos del Por gas: Ocasionados por manipular gases o
entorno como la humedad, el frío o el calor. se trabaja cerca de una fuete de gas.
Químicos: Provocados por la presencia y mani- De incendios: Causados por operar con
pulación de agentes químicos (alergias, asfixias, materiales y elementos inflamables.
etcétera).
Mecánicos: Producidos por utilizar máquinas, De elevación: Provocados por trabajar con
útiles o herramientas (cortes, quemaduras o equipos de elevación, transporte, etcétera.
golpes).
De las alturas: Originados por trabajar en De carácter psicológico. Creados por exce-
zonas altas, galerías o pozos profundos. so de trabajo, clima social desfavorable, etc.
(pueden producir depresión o fatiga laboral,
entre otros).
De origen eléctrico: Derivados de trabajar con Biológicos: Resultados de trabajar con agen-
máquinas o aparatos eléctricos. tes infecciosos.
Así, las máquinas y equipos, las condiciones del entorno y las propias operaciones
pueden constituir factores de riesgo.
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 4 de 20
Del sistema o Los aspectos del procedimiento preventivo, como las guías de
procedimiento en la evaluación, medidas, etcétera, que por su incorrecta realización
prevención pueden causar daños.
Según la empresa en que se trabaje, existen unos riesgos propios de cada actividad. Por tanto, se
deben detectar los factores de riesgo para utilizar las medidas preventivas oportunas y así evitar o mini-
mizar los riesgos laborales.
A. El sistema preventivo.
B. Los tipos de prevención.
C. Las técnicas preventivas.
A. El sistema preventivo. Para prevenir hay que disponer de un procedimiento o sistema preventivo deter-
minado. Este sistema es un conjunto de disposiciones técnicas diseñadas para actuar sobre los factores
de riesgo con el fin de mejorar la seguridad de los trabajadores en todas las fases de su actividad.
Así pues, para prevenir, el empresario –o el trabajador encargado de la seguridad laboral designado por
el empresario- tiene que diseñar un sistema preventivo que reduzca o elimine los factores de riesgo.
Prevención reactiva: Es aquella acción que se limita a estudiar los accidentes y daños en general que
ocurren en la empresa, averiguar las causas que los provocan y tomar medidas de seguridad que los
eliminen. Es decir, la prevención se hace después de que el daño ha sucedido.
Este tipo de prevención sólo es eficaz durante un tiempo y sobre las áreas y factores de riesgo cono-
cidos a través de los estudios sobre accidentes y daños. No aporta nada acerca de otros factores
potenciales de riesgo que se puedan producir en un futuro próximo.
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 5 de 20
Prevención proactiva: Cuando se han tomado las medidas antes de que se haya producido algún daño
para la salud se dice que se está haciendo una prevención proactiva. Lo que se hace es estudiar las
áreas, los métodos y los equipos de la empresa para detectar los riesgos potenciales y se desarro-
llan medidas con el fin de que no se llegue a producir ningún tipo de accidente.
Naturalmente, es preferible realizar una acción de prevención proactiva, si bien no hay que ignorar el
análisis de los accidentes y enfermedades profesionales ya producidos. La aparición de un accidente
o una enfermedad profesional demuestra que el sistema de prevención que se ha establecido en la
empresa no es todo lo bueno que debiera.
C. Técnicas preventivas. Para prevenir hay que disponer de procedimientos y técnicas preventivas,
dirigidos a la detección y corrección de los distintos factores que intervienen en la aparición de los
riesgos.
Las ciencias de la salud en el trabajo cuentan con potentes técnicas preventivas que actúan desde
perspectivas diferentes y se complementan. Las más importantes son:
▲ La seguridad
▲ La higiene
▲ La ergonomía
▲ La psicosociología
▲ La medicina
La seguridad es una técnica que se encarga, sobre todo, de la prevención de los accidentes de tra-
bajo. Actúa sobre los equipos de trabajo y sobre ciertas condiciones del entorno (seguridad de los edi-
ficios y lugares de trabajo, superficies de los locales de trabajo, suelos, techos y paredes, pasillos, esca-
leras, puertas, barandillas, ventanas, limpieza, etc.). Esta técnica localiza y analiza los riesgos y plantea
acciones de prevención, protección y corrección.
La higiene es una técnica que se aplica contra los posibles agentes productores de enfermedades
profesionales. Detecta agentes biológicos (virus, bacterias...), físicos (ruido, temperatura, humedad,
luz...), químicos (gases, sustancias...), además de tensiones psicológicas y sociales que pueden estar
presentes en el medio ambiente del trabajador.
Esta técnica analiza y evalúa dicha presencia a través de la comparación con los estándares máxi-
mos permisibles e implanta medidas que reduzcan los riesgos y protejan al trabajador.
La ergonomía estudia la adaptación del trabajo a las condiciones fisiológicas y psicológicas de las
personas. En conjunto, estudia y diseña los puestos de trabajo, sus procesos y los equipos de tra-
bajo de acuerdo con las características del trabajador.
La psicosociología estudia los daños de carácter psicológico que puede sufrir una persona en el entor-
no de trabajo, así como los factores que producen insatisfacción.
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 6 de 20
• Medicina preventiva
• Medicina curativa laboral
• Medicina reparadora laboral
■ La salud física u orgánica de la persona como resultado del funcionamiento de su cuerpo, células,
tejido, órganos, etcétera.
■ La salud psíquica, que presupone un equilibrio intelectual y emocional.
■ La salud social o el bienestar de la persona en sus relaciones sociales.
Tal y como señala el artículo 4 de la Ley de Prevención, "el daño profesional es la enfermedad, pato-
logía o lesión sufrida con motivo u ocasión del trabajo".
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 7 de 20
Enfermedades Envejecimiento
profesionales. prematuro.
Fatiga. Insatisfacción.
Es la lesión corporal que sufre el trabajador con ocasión o por consecuencia del trabajo que ejecu-
ta. Incluye los accidentes ocurridos:
El incidente no ha producido
un daño, pero podría haberlo
El accidente es un hecho si las condiciones
suceso con daño físico. hubieran sido algo distintas.
Es un "suceso o aconteci-
miento potencialmente pro-
ductor de un daño".
• Causas técnicas: son los fallos de las máquinas y equipos, de manera que suelen ser fáciles de reconocer.
¿Se puede prevenir? ➔ Se descubre el error y se corrige o reduce.
• Causas humanas: actos de los trabajadores que producen directamente efectos dañinos.
¿Se pueden controlar? ➔ Se controlan mediante información, formación y sanción.
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 8 de 20
• Causas técnicas y humanas: se combina el error técnico con un acto de imprudencia o de des-
conocimiento por parte del trabajador.
¿Se pueden controlar? ➔ Hay que descubrir el fallo y formar al personal.
Además los accidentes se suelen clasificar en función de la gravedad del daño causado, que se deter-
mina en función de si se origina o no una baja médica.
▲ Accidentes sin baja médica: son accidentes leves y se caracterizan por una gravedad baja y sin
secuelas.
2002 2003
Total de accidentes sin baja médica 800.613 833.569
▲ Accidentes con baja médica: son accidentes de mayor gravedad ocasionados por atropellos de
vehículos, caídas, exposición a contactos eléctricos, sustancias gaseosas, etcétera.
Se suele manifestar:
• En un plazo breve de tiempo.
• En ocasiones sus efectos se advierten tiempo después, cuando ya no se ejerce el trabajo que la
generó.
Si no se toman las medidas oportunas se puede padecer alguna de las siguientes enfermedades pro-
fesionales:
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 9 de 20
4.2.3. La fatiga.
La fatiga es el desgaste originado cuando se produce un exceso de trabajo y no se compensa con
descanso.
4.2.4. El estrés.
Se dice que nos encontramos ante una situación de
estrés cuando el trabajador percibe que lo que se le
exige supera su capacidad para afrontarlo y, además,
considera esta situación una amenaza a su estabilidad.
El estrés puede obedecer a causas objetivas, como un ritmo excesivo, si bien también a factores sub-
jetivos derivados de las circunstancias del trabajador.
La organización puede y debe actuar principalmente de forma preventiva para reducir las condiciones
estresantes que se producen en el trabajo. Las acciones pueden dirigirse hacia:
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 10 de 20
Podríamos decir que el trabajador vive una aceleración del proceso normal de envejecimiento, algo
muy común en trabajadores sometidos a altas temperaturas o mucha fatiga, etc.
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 11 de 20
4.2.6. La insatisfacción.
La insatisfacción es la sensación de falta de gratificación que siente
la persona con respecto a sus funciones y entorno laboral.
Además, el hecho de no atender la insatisfacción de una persona puede originar unas consecuen-
cias desencadenantes de toda una serie de comportamientos agresivos.
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 12 de 20
■ La Directiva Marco 89/391/CEE, relativa a la aplicación de las medidas para promover la mejora de la
seguridad y de la salud de los trabajadores en el trabajo.
■ Las Directivas 92/85/CEE, 94/33/CEE y 91/383/CEE, relativas a la protección de la maternidad y de
los jóvenes y al tratamiento de las relaciones de trabajo temporales, de duración determinada y en
empresas de trabajo temporal.
La legislación española no sólo contiene preceptos de carácter general, sino la obligatoriedad para
los gobernantes de desarrollarla a través de normativa como el Reglamento de Servicios de
Prevención, que presenta la pauta para la planificación de la acción preventiva.
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 13 de 20
Principios de la acción En el ámbito de sus deberes, el empresario Artículo 15, Ley 31/95
preventiva y la persona designada por él tienen la
obligación de realizar lo siguiente.
Presta atención:
• Evitar riesgos.
• Evaluar los riesgos que no se pueden
evitar.
• Combatir los riesgos en su origen.
• Adaptar el trabajo a la persona, sus
métodos e instrumentos con miras, en
particular, a atenuar el trabajo monótono
y repetitivo y a reducir los efectos del
mismo en la salud.
• Tener en cuenta la evolución de la
técnica y la posible aparición de nuevos
riesgos.
• Sustituir lo peligroso por lo que
entrañe poco o ningún peligro.
• Planificar la prevención.
• Adaptar medidas que antepongan la
protección colectiva a la individual.
• Dar las debidas instrucciones a los
trabajadores.
Derecho de formación El empresario deberá garantizar que cada Artículo 19, Ley 31/95
de los trabajadores trabajador recibe una formación teórica y ¿Cuándo debo recibir la
práctica suficiente y adecuada en materia formación?
de los riesgos y medidas que le afecten de
forma directa.
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 14 de 20
Derecho de protección La evaluación de los riesgos que realice el Artículo 26, Ley 31/95
de la maternidad empresario deberá comprender la ¿Qué ocurre si en la
determinación de la naturaleza y el grado evaluación se revelase
de la exposición de las trabajadoras en algún riesgo?
situación de embarazo o parto reciente a Si se detecta algún riesgo,
agentes, procedimientos o condiciones de se deben tomar medidas
trabajo que puedan influir negativamente para protegerlas
en su salud o en la del feto. adecuadamente.
Derecho de protección El empresario deberá efectuar una Artículo 27, Ley 31/95
de menores evaluación de los puestos que
desempeñarán los trabajadores menores
de 18 años antes de su incorporación al
trabajo con el fin de determinar la
naturaleza, el grado y la duración de su
exposición a agentes o condiciones de
trabajo que puedan poner en peligro la
salud de dichos trabajadores.
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 15 de 20
Derechos de los Los trabajadores con contrato de trabajo Artículo 28, Ley 31/95
trabajadores temporales temporal o de duración determinada, así Sergio trabajará durante
como los contratados por empresas de estos tres meses en la
trabajo temporal, deberán disfrutar del fundición. ¿Qué necesitará?
mismo nivel de protección en materia de Necesitará las mismas
seguridad y salud que los restantes medidas de seguridad que
trabajadores de la empresa. un trabajador con contrato
fijo.
Corresponde a los En particular, los trabajadores deberán Artículo 29, Ley 31/95
trabajadores velar por seguir las instrucciones indicadas por el
su propia seguridad en empresario y:
el trabajo y por lo que • Utilizar adecuadamente todos los
pueda afectar su medios con los que desarrollen su
actividad profesional a actividad.
causa de sus actos y • Emplear correctamente los medios y
omisiones, de acuerdo equipos de protección facilitados por el
empresario.
con su formación y las
instrucciones del • No poner fuera de funcionamiento y
empresario utilizar correctamente los dispositivos de
seguridad.
• Informar de inmediato al superior y al
responsable de prevención sobre
cualquier situación que entrañe riesgo
para la seguridad.
• Contribuir al cumplimiento de las
obligaciones establecidas.
• Cooperar con el empresario para que
éste pueda garantizar unas condiciones
de trabajo seguras
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 16 de 20
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 17 de 20
Artículo 34, Ley 31/95 • En las empresas o centros de trabajo que cuenten con seis
o más trabajadores, la participación de éstos se realizará a
través de sus delegados de prevención y/o del comité de
seguridad y salud, si los hubiere.
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 18 de 20
● El empresario.
● El directivo.
● El técnico.
● El fabricante.
● El arrendador de la maquinaria
La responsabilidad penal
Lo recogido en el Código Penal es el delito de riesgo, mientras que el resto es un delito de resultado.
La jurisdicción penal es preferente, lo que supone que se suspende la tramitación de otros procedi-
mientos hasta que no se produzca la resolución expresa de la vía penal.
El delito de riesgo precisa una infracción de normativa de prevención de riesgos laborales con evi-
dente probabilidad de que el accidente se produzca. Los requisitos son los siguientes:
Además, existen guías técnicas del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el trabajo que carecen
de carácter vinculante, pero que ayudan a aplicar las normas. Entre las editadas podemos señalar:
Esta Ley establece que la Inspección de Trabajo tiene, entre otras, las misiones de:
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 19 de 20
▲ Si no se detecta correctamente.
▲ Si la valoración de la gravedad potencial es baja.
▲ Si la valoración del nivel de tolerancia es inadecuada.
▲ Si la elección de la medida es errónea.
▲ Si no se realiza un seguimiento de la eficacia de la medida propuesta.
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4. Conceptos Básicos sobre Seguridad y Salud en el Trabajo Página: 20 de 20
3 No debe sobreestimar la "no ocurrencia de accidentes": pensar que cuanto más tiempo
lleva la empresa sin accidentes, más "vacunado" se está contra ellos.
5 No debe sobreestimar los sucesos favorables: si hubo un accidente con un daño leve,
pensar que no pasa nada.
6 No debe subestimar los sucesos adversos: ante un accidente, pensar que no ocurre
nada.
7 No debe asumir riesgo para lograr beneficios (económicos, de tiempo) aunque sean
riesgos leves.
10 No debe creer en la ilusión de invulnerabilidad física y mental, creer que los empleados
pueden salir bien parados, y por sí mismos, de los diferentes riesgos.
11 Por último, no debe permitir que ningún empleado se ponga a prueba por afán de
notoriedad, búsqueda de emociones fuertes, por frustración, etc.
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 1 de 39
Ejemplos:
1. Existencia de aberturas, desniveles o huecos sin proteger.
2. Ausencia de elementos de sujeción en operaciones de carga.
3. Inexistencia de protecciones o de redes.
4. No utilización de equipo de protección adecuado, ¡No llevar arnés!
5. Escalas fijas de altura superior a 4m sin protección circundante.
6. Pérdida de estabilidad en la superficie.
7. Escaleras, rampas...en mal estado; superficie de peldaños sucia
y resbaladiza.
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 2 de 39
Las medidas que podemos utilizar para evitar o minimizar las caídas a distinto nivel se clasifican de
la siguiente manera:
Medidas que se deben tomar en...
▲ Las alturas
• Restringir el acceso de personas a la zona de cumbrera de los taludes, edificios, u otros lugares
elevados.
• Utilizar un cinturón o un arnés cuando se circule en alturas superiores a 2m exentas de elemen-
tos de protección.
• Cinturón de sujeción: cinturón de seguridad utilizado para sostener al usuario a un punto de
anclaje, anulando la posibilidad de caída libre. Está constituido al menos por una faja y uno o más
elementos de amarre.
• Arnés anticaídas: Equipo de trabajo destinado a evitar las caídas mediante el anclaje del tra-
bajador a puntos fijos. El arnés anticaída puede estar constituido por bandas, elementos de ajus-
te, hebillas y otros elementos ajustados adecuadamente al cuerpo de una persona para sujetar-
se durante la caída.
• Emplear un cinturón o arnés de seguridad al trabajar en fachadas, cubiertas inclinadas, etcétera,
si no existen protecciones colectivas adecuadas.
• Utilizar un cable de unión del cinturón con la longitud necesaria para que el operario se maneje
y realice sus labores.
• Realizar el enganche del cinturón o arnés en un punto fijo que tenga suficiente resistencia.
• Conservar los elementos de protección en buen estado (barandillas o rodapiés) limpiando el suelo
y los peldaños.
• Revisar la instalación para que no existan objetos u otros elementos con los que se pueda tropezar,
resbalar y caer.
▲ Las plataformas
• Proteger las plataformas de trabajo (de un mínimo 60cm de ancho) con barandillas y plintos o roda-
piés en andamios donde exista peligro de caída desde una altura superior a 2 m.
•Asegurarse de que las plataformas de trabajo con ruedas disponen de guardacuerpos o baran-
dillas y de dispositivos para inmovilizar las ruedas.
• Efectuar el desplazamiento con la plataforma limpia de materiales y sin ningún trabajador sobre
la misma.
• Acceder a las plataformas mediante una escalera adosada o integrada, y nunca utilizando los tra-
vesaños laterales de la estructura.
▲ Las escaleras
• Disponer de elementos de seguridad que impidan la apertura de las escaleras de tijera mientras
se utilizan.
• Mantener el tensor de seguridad de las escaleras de tijera completamente extendido.
• Realizar el ascenso, el descenso y el trabajo mirando de frente a la escalera.
• No trabajar en las escaleras de tijera "a caballo" ni pasar de un lado a otro por la parte superior.
▲ Las cabinas de control
• Dotar a la maquinaria de peldaños y asidero para subir o bajar de la cabina de control. Salir de la
cabina de cara a la máquina y sujetándose firmemente.
• Mantener los estribos y escaleras limpios.
• No utilizar las cadenas, guardabarros o cubiertas como apoyo para subir a la cabina de control.
• No descender desde los equipos y máquinas saltando al suelo.
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 3 de 39
▲ El entorno de trabajo
• El lugar de trabajo se debe mantener ordenado y limpio.
• No asomarse a las barandillas o protecciones imprudentemente.
• Emplear correctamente los equipos de protección como el casco, botas, arnés, etcétera.
• Trabajar con la iluminación suficiente; en el caso de no tener suficiente con la luz natural, se recu-
rrirá a la luz artificial, evitando los deslumbramientos y manteniendo los contrastes. Si el fallo del alum-
bramiento normal supone un riesgo, se dispondrá de una iluminación de emergencia.
▲ Actuar de forma responsable y con la debida concentración para evitar distracciones que pue-
dan provocar un accidente.
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 4 de 39
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 5 de 39
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 6 de 39
Trabajador descargando:
▲ Examinar la carga antes de manipularla, localizando las zonas peligrosas como aristas o bordes
afilados planificando su levantamiento.
▲ Limpiar la superficie de los objetos antes de manipu-
larlos ante la sospecha de que puedan causar el escu-
rrimiento de los mismos.
▲ Facilitar la inclinación de los recipientes de tamaño
mediano instalando sistemas de basculación mecánica.
▲ Manejar la carga entre dos personas siempre que el
objeto tenga dos dimensiones superiores a 76cm o
cuando pese más de 30Kg y no constituya su trabajo
habitual.
▲ Emplear medios mecánicos auxiliares como carreti-
llas, gatos o equipos de elevación siempre que sea
posible.
▲ En las operaciones de descarga nos situaremos de
forma que, si la carga resbala o se viene encima, no nos afecte.
Reloj:
▲ Organizar el trabajo permitiendo pausas de descanso o la realización de otras operaciones para
disminuir el agarrotamiento muscular que se pueda producir.
Estanterías:
▲ No sobrecargar las estanterías o armarios, ni colocar los materiales pesados en los estantes superiores.
▲ Evitar deshacer los montones o apilamientos tirando desde abajo. En su lugar, se comenzará por
el más superficial y más accesible.
▲ No abrir más de un cajón de los archivadores a la vez para evitar la posible caída del mismo.
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 7 de 39
Disponemos de distintas medidas para poder evitar o minimizar el riesgo de caída de objetos des-
prendidos, como:
▲ Evitar circular bajo equipos en funcionamiento o cargas suspendidas.
▲ No desplazar cargas por encima de personas o cabinas.
▲ Comprobar que la carga está bien sujeta antes de levantarla.
▲ Utilizar implementos o recipientes adecuados (como horquillas) al elevar cargas.
▲ Revisar, antes de utilizarlos, sus accesorios (poleas, cables o ganchos), así como sus dispositivos de
seguridad y los mecanismos de accionamiento.
▲ Disponer de elementos de protección en zonas de trabajo que se encuentren influenciadas por las
cargas en movimiento (barreras, mallas, etcétera).
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 8 de 39
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 9 de 39
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 10 de 39
▲ Evitar, en la medida de lo posible, circular en las proximidades de los bordes de las plataformas.
▲ No rebasar los topes de seguridad en la carga y descarga efectuadas cerca de bordes.
▲ Nunca transportar la carga con los implementos (horquillas, cazos, etcétera) totalmente alzados.
Cuanto más cerca del suelo se mantengan, mayor será la estabilidad del vehículo.
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 11 de 39
Contactos
eléctricos
Contactos
directos
térmicos.
e indirectos.
Explosiones. Incendios.
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Disponemos de toda una serie de medidas que podemos adoptar para evitar o disminuir la posibi-
lidad de sufrir este tipo de accidentes:
Las protecciones:
▲ Las protecciones contra contactos directos mediante alejamiento, aislamiento o por envolventes.
▲ La protección contra contactos involuntarios con los dedos o cualquier parte del cuerpo, en las par-
tes accesibles en tensión de zonas donde sea necesario realizar trabajos.
▲ La utilización de los equipos de protección individual como guantes, calzado o herramientas ais-
lantes.
▲ La desconexión de la batería de la maquinaria móvil al revisar el sistema eléctrico.
Las instalaciones:
Es fundamental que en las instalaciones eléctricas...
▲ Exista un recubrimiento aislante.
▲ Las masas estén unidas eléctricamente a una toma de tierra.
▲ No se abran las protecciones.
▲ Se disponga de un interruptor automático de corriente en los armarios eléctricos.
▲ Nunca se toquen cables desnudos sin aislamiento.
▲ Se disponga de dispositivos de seguridad. Está prohibido anularlos.
▲ Se cuente con un diseño y revisiones para evitar riesgos de incendios o de explosión.
▲ Sea personal cualificado quien repare los equipos o instalaciones eléctricas.
Cuando llueve
Ante condiciones de lluvia y aparatos eléctricos...
▲ No utilizar equipos eléctricos en días de lluvia a la intemperie sin comprobar que los dispositivos
de protección se encuentran en buen estado.
▲ Mantener secas las instalaciones eléctricas.
▲ No tocar instalaciones o aparatos eléctricos mojados, o con las manos o partes del cuerpo mojadas.
▲ No emplear agua para apagar fuegos donde es posible que exista tensión eléctrica.
Otras medidas que se pueden adoptar para que no ocurran estos accidentes son las referentes a:
Las distancias:
▲ Mantener las distancias de seguridad respecto de las líneas eléctricas aéreas.
▲ Las instalaciones de alta tensión eléctrica deben encontrarse lejos de los lugares de trabajo.
Los trabajos de soldadura:
En este tipo de trabajos pondremos nuestra atención en...
▲ Adecuar la pinza portaelectrodos para que sea la que convenga al tipo de electrodo utilizado.
▲ Examinar el estado de los cables, protegiéndolos contra proyecciones incandescentes, con el fin
de evitar arcos o circuitos irregulares.
▲ Instalar el interruptor principal o la máquina de soldar portátil cerca del lugar de soldadura con el
fin de poder cortar la corriente en caso necesario.
▲ No utilizar electrodos a los que les quede entre 40-50mm, ya que se pueden dañar los aislantes
de los porta electrodos y provocar un cortocircuito accidental.
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5.2.3. Explosiones.
Se habla de lesiones causadas por la onda expansiva o sus efectos secundarios cuando son pro-
vocadas por las reacciones químicas violentas o la rotura de elementos presurizados.
Las causas que pueden originar una explosión pueden ser las siguientes:
▲ Negligencia de los trabajadores.
▲ Falta de mantenimiento y comprobación de los equipos.
▲ Falta de información de los trabajadores sobre los peligros existentes y las malas prácticas de trabajo.
▲ Omisión de las indicaciones de manejo y almacenamiento incluidas en las etiquetas informativas
de los envases.
▲ Presencia en el ambiente o dentro de los envases de mezclas detonantes/deflagrantes.
▲ Formación de tapones en los conductos de aire comprimido.
Las medidas que podemos adoptar para evitar o disminuir la posibilidad de sufrir este tipo de acci-
dentes son:
▲ No fumar ni producir chispas o llamas en lugares con riesgo de explosión.
▲ Nunca calentar o quemar los recipientes vacíos, ya que se puede originar una autoinflamación de
los volátiles desprendidos.
▲ Realizar un mantenimiento sistemático de compresores, mangueras, válvulas y otros elementos.
▲ No realizar una soldadura en el interior de depósitos, contenedores o barriles, si antes no han sido
limpiados y desgasificados con vapor.
También es necesario...
▲ Asegurar la buena cualificación profesional del trabajador que trabaje con dichas sustancias.
▲ No doblar la manguera para cortar el aire.
En cuanto al almacenaje, podemos destacar que...
▲ De acuerdo con las prescripciones legales, las áreas de almacenaje provisional de sustancias peli-
grosas deben estar protegidas y debidamente señalizadas.
▲ El almacenamiento del material debe ser adecuado para evitar detonaciones incontroladas.
▲ La normativa debe cumplirse para dichas sustancias.
▲ Debemos consultar las etiquetas y fichas de datos de seguridad.
Para evitar o minimizar el riesgo de incendio, también tendremos en cuenta que...
▲ Los recipientes vacíos que hayan contenido sustancias peligrosas se deben almacenar en un lugar
seguro o se neutralizarán antes de enviarlos a un gestor de recogida autorizado.
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▲ Los envases empleados deben de ser homologados y en caso de ser de plástico se revisarán con
frecuencia y se mantendrán protegidos del sol y del frío.
5.2.4. Incendios.
Los incendios son accidentes causados por el fuego.
▲ Desconocer por parte de los trabajadores, los peligros existentes y las malas prácticas de trabajo.
▲ Ignorar las indicaciones de manejo y almacenamiento incluidas en las etiquetas informativas de
los envases.
▲ Tener fallos en la conservación y el mantenimiento de los equipos e instalaciones.
▲ Generar una inflamación por la posible presencia en el ambiente de mezclas inflamables.
▲ Utilizar serrín para absorber derrames de líquidos inflamables.
▲ Cometer negligencias como fumar, hacer un fuego para calentarse, etcétera, o situaciones que pue-
den provocar incendios con posterioridad.
Podemos clasificar las medidas posibles ante incendios en dos tipos: las medidas adoptadas antes
de que se produzca, y las adoptadas después que haya ocurrido.
Antes de que se produzca un incendio, los siguientes agentes pueden poner en práctica distintas
medidas:
Los trabajadores
La organización
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Almacenes
Es importante que...
▲ El almacén de materiales inflamables se mantenga ordenado y limpio.
▲ Se prohíba almacenar juntos productos que puedan reaccionar y dar lugar a incendios.
▲ Se encuentren limpios de residuos, cajas, papeles, etc. Asimismo se diseñarán de manera que,
en caso de incendio, permitan evacuar rápidamente los lugares de trabajo.
Las medidas que se pueden adoptar una vez que se ha producido el incendio son las siguientes:
▲ Los trabajadores dan la voz de alarma y se colocan en lugares fuera de peligro.
▲ Los trabajadores no cometen imprudencias ante un incendio.
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▲ Limitar la duración de la exposición. Programar las tareas más duras durante los períodos más fríos
del turno de trabajo.
▲ Es conveniente utilizar calzado y ropa impermeables en el caso de que llueva.
▲ Evitar la deshidratación bebiendo agua en abundancia.
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Para minimizar los riesgos producidos por los ruidos se puede realizar lo siguiente:
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 20 de 39
El riesgo se produce cuando esa oscilación se transmite a alguna parte del cuerpo, ya que la vibra-
ción puede causar desde una ligera molestia hasta alteraciones graves en la salud.
¿Dónde pueden encontrarse los motivos?
▲ En las vibraciones producidas por los diversos equipos en movimiento, que se transmiten a las
diferentes estructuras.
▲ En la falta de aislamientos o deficiencias en el sistema de cimentación y anclaje de las estruc-
turas y equipos.
Al igual que con otros riesgos, para evitar las posibles alteraciones de la salud producidas por vibra-
ciones se pueden poner en marcha las siguientes medidas preventivas:
▲ Realizar un mantenimiento adecuado de máquinas y equipos.
▲ Desarrollar un buen mantenimiento de los sistemas antivibraciones.
▲ Efectuar controles periódicos del nivel de vibraciones.
▲ Emplear adecuadamente los EPI como fajas y cinturones antivibraciones para prevenir accidentes.
▲ Revisar periódicamente los aislamientos.
Además de dotar de...
▲ Asientos antivibraciones a los equipos móviles.
▲ Elementos que amortigüen la transmisión de las vibraciones a los elementos circundantes, como
muelles o elementos elásticos en los apoyos de las máquinas, plataformas aisladas, manguitos
absorbentes de vibraciones en las empuñaduras de las herramientas, etcétera.
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 21 de 39
▲ Cerrar los equipos e instalaciones para evitar la formación y propagación del polvo, humo y vapores.
▲ Efectuar la limpieza en el lugar de trabajo, riego de suelos, etcétera.
▲ Realizar controles en los procesos de carga y descarga de materiales.
▲ No permanecer demasiado tiempo en lugares mal ventilados o donde haya polvo y/o humo excesivo.
▲ Emplear dispositivos para extraer o diluir el polvo.
▲ Utilizar adecuadamente los EPI, como gafas y mascarillas, en caso de que sea necesario.
Y también se puede:
▲ Colocar barreras corta-viento en el parque de almacenamiento de áridos.
▲ Disminuir la altura de descarga de los materiales sueltos empleando grúas, bateas u otros medios,
o bien colocando tubos de descarga con campana de lona en el punto de descarga final.
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 22 de 39
Las medidas preventivas más concretas si tenemos que manejar una carga manualmente son:
▲ Mantener una postura adecuada que evite lesiones en la espalda o en otras partes del cuerpo.
¿Cómo se debe levantar un peso?
1. Acercarse a la carga lo más posible.
2. Asentar los pies firmemente y separados a la distancia apro-
ximada de la anchura de los hombros.
3. Agacharse doblando las rodillas.
4. Mantener la espalda derecha.
5. Agarrar el objeto firmemente.
▲ Levantar la carga debe ser un esfuerzo que realicen los mús-
culos de las piernas.
▲ Transportar la carga manteniéndola a la altura de la cadera y
lo más cerca posible del cuerpo.
▲ No levantar más peso del permitido.
Según la “Guía Técnica para la Evaluación y Prevención de los Riesgos relativos a la Manipulación
Manual de Cargas”, elaborada por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo por man-
dato de la disposición final primera del Real Decreto 487/1997, cuando se carguen objetos pesados
de forma ocasional, su peso no superará 40 kg para los hombres y 25 kg para las mujeres.
En el caso de que la carga sea frecuente, los pesos máximos recomendados disminuyen a 25 kg para
los hombres y 10 kg para las mujeres. No obstante, lo más adecuado es que estas operaciones se
realicen con la ayuda de otro operario.
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 25 de 39
• El lavado de las manos, la ducha después de un trabajo insalubre y llevar vestimentas limpias.
• Consumir alimentos equilibrados en los sitios acondicionados para este fin.
▲ Higiene colectiva: los comportamientos básicos son: la limpieza y mantenimiento de las herra-
mientas, maquinaria y del lugar o puesto de trabajo. Por ejemplo:
• El respeto de las instalaciones y de la limpieza.
• El uso de papeleras y ceniceros.
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 26 de 39
– Revisiones periódicas de aptitudes para el puesto que desempeña (agudeza visual, campo visual,
enfermedades cardiovasculares, ...).
– Revisiones de reincorporación después de una baja laboral.
– Revisiones específicas para otorgar autorizaciones dentro de la empresa.
– Reconocimientos médicos periódicos de los trabajadores que por la exposición a ciertos ries-
gos (ruido, polvo, radiaciones, gases, ...) puedan sufrir diferentes patologías.
▲ Medidas reactivas: que socorren la manifestación de enfermedades y/o accidentes.
• Cuidados sanitarios: la mínima herida puede ocasionar graves consecuencias por lo que es nece-
sario que exista una persona habilitada en la planta o en enfermería para su cuidado. En caso de no
disponer de personal especializado el trabajador limpiará y desinfectará la herida, cubriéndola pos-
teriormente con una gasa estéril. En caso de heridas profundas es necesaria la asistencia médica.
• Registro del accidente: El registro del accidente es una medida reactiva que, además de garan-
tizar los derechos de cobertura social en caso de gravedad de la herida, es una de las fuentes de
información para obtener las causas de los accidentes.
A pesar de que la prevención de accidentes organizada tiene más de 75 años, los accidentes siguen
constituyendo una importante preocupación y una grave responsabilidad para los empresarios,
mandos y obreros.
Entre las consecuencias de los accidentes de trabajo cabe destacar:
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Intervenir
Alertar
Elegir
Cortar
Aislar
Todas las empresas deben tener un Plan de Emergencia contra Incendios y de Evacuación, que com-
prende la organización de los medios humanos y materiales disponibles para la prevención del ries-
go del incendio, o de cualquier otro equivalente, y para garantizar una intervención y evacuación
inmediata.
Un Plan de Emergencia define la secuencia de acciones a desarrollar para obtener el control inicial
de las incidencias que se puedan producir. El documento responde a las preguntas “¿qué se hará?,
¿quién lo realizará?, ¿cómo? y ¿dónde?”. Además, planifica la organización humana y los medios nece-
sarios para llevarlo a cabo. Algunos puntos básicos a seguir son:
● Alertar inmediatamente siguiendo los procedimientos o consignas del Plan de Emergencia,
● Mantener la calma evitando el pánico.
● Cortar la corriente eléctrica.
● Aislar las fuentes de energía.
● Intervenir con el personal entrenado para la lucha contra incendios (ejercicios periódicos) o con per-
sonal especializado (bomberos).
● Elegir los medios para sofocar un incendio, que deben ser apropiados para combatirlo.
Fuegos secos Madera, papel, caucho Todos los medios de extinción son aplicables.
Fuegos grasos Hidrocarburos, solventes, Combatir con nieve carbónica,
aceites espuma o polvos.
Fuegos eléctricos Corriente eléctrica Cortar la corriente y utilizar los medios de
extinción de la fábrica.
Fuegos especiales Productos químicos Sobre todo no usar agua (riesgo de explosión);
usar los extintores de polvo o de nieve
carbónica.
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 30 de 39
5.5.3. Señalización.
La señalización es un código internacional a partir de tres formas y de cuatro colores.
Las señales de seguridad, formadas a partir de la combinación y asociación de tres formas y cuatro
colores, constituyen una señal específica. Por ellas sabemos si se trata de una prohibición, una adver-
tencia, una obligación o simples informaciones de seguridad.
Los colores y señales de seguridad son la expresión de un código internacional que nos indica cómo
tenemos que actuar en las distintas situaciones del entorno laboral. Pero también nos permiten iden-
tificar materiales de trabajo que pueden conllevar riesgo y señalizar el transporte de estos materiales
peligrosos.
Fluidos
Identificar y localizar los colores convencionales y el sentido de los desagües de los fluidos en las
tuberías permite identificar y localizar los diferentes tipos de fluidos. De esta forma se evitan los ries-
gos en presencia de tuberías, depósitos, compuertas y dispositivos de aislamientos.
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Gas: Un código de color aplicado sobre la ojiva de las botellas, determina la naturaleza del gas.
Gas Color
Transporte
Dada la naturaleza comprometida y delicada de las mercancías peligrosas y sus graves consecuen-
cias en caso de accidente, su transporte, almacenamiento y utilización ha de estar muy controlado.
Señalización de transportes peligrosos.
Las etiquetas de peligro permiten conocer la naturaleza del riesgo ante contenedores, embalajes, tone-
les, frascos, etc.
Se debe:
• Seguir las indicaciones de mantenimiento expuestas
en la etiqueta.
• Examinar los paneles de color amarillo anaranjado
expuestos en los camiones de transporte de materiales
peligrosos.
• Tener en cuenta la naturaleza del peligro que figuren
en estas señales de color amarillo anaranjado y man-
tenerse a distancia si no se va a intervenir.
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Almacenamiento
• Informar y advertir al personal propio o ajeno de los peligros existentes.
• Identificar las zonas, lugares o recintos donde se encuentren dichas sustancias mediante la señal
de advertencia apropiada. Las señales deben colocarse cerca del lugar o en la puerta de acce-
so al mismo.
• Colocar señales de advertencia e informativas del peligro existente.
El seguimiento del control se debe realizar de una forma continua, realizando las comprobaciones
y revisiones con frecuencia, con el fin de corregir los posibles fallos o problemas cuando todavía se
está a tiempo de evitar la presencia de riesgos futuros.
▲ Fuera de servicio (temporal o definitivamente).
▲ Puesta en marcha (en servicio) y control de aprobación.
Tres figuras son las responsables por realizar los controles técnicos. Cada una tiene unos cometidos
específicos.
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El trabajador
Es el encargado del mantenimiento y control de turno o diario. Su misión es la de limpiar la maquinaria,
las herramientas, etc., asegurándose del buen estado y del buen funcionamiento de los mismos. Detecta
e informa de las posibles anomalías, coopera en los controles y revisiones semanales, mensuales,... La
colaboración del trabajador es una pieza básica dentro de la seguridad del conjunto de la empresa.
El servicio de mantenimiento
Verifica sistemática o periódicamente el estado del equipamiento. Su misión es la localización de ave-
rías, el mantenimiento periódico y las diversas reparaciones necesarias, ya sean de carácter ligero (encar-
gado de mantenimiento) o de carácter más importante (talleres propios o ajenos). Para llevar a cabo estas
tareas es primordial el contacto y la colaboración del trabajador con el personal de mantenimiento.
Los organismos de aprobación
Controlan la conformidad de los equipos en relación a los dispositivos reglamentarios.
Procedimientos Específicos
● Inspecciones de seguridad.
● Información e investigación de accidentes/incidentes. Análisis de accidentes/incidentes.
● Estadísticas.
● Formación del Personal.
● Equipos de Protección.
● El Plan de Emergencia y Lucha contra Incendios.
● Evaluación y Control de la Salud Personal.
● Comunicación: Reuniones de Grupo.
● Instrucciones, Normas y Disposiciones Internas de Seguridad (D.I.S.)
5.5.6. Reglamentaciones.
Algunas situaciones de trabajo y equipamientos son objeto de reglamentaciones. Son normas que se
tienen que respetar para reducir los riesgos y que se aplican mediante:
Reglamentaciones:
Los textos reglamentarios están constituidos por:
● Directivas europeas.
● Leyes, decretos, órdenes.
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Titulaciones
Para el desempeño de ciertos puestos o trabajos dentro del centro de producción puede ser nece-
sario disponer de titulaciones específicas.
Son títulos expedidos y entregados por las diversas administraciones, o por los responsables de la
instalación, basándose en la reglamentación legal, la aptitud física (confirmaciones por el médico)
y los conocimientos técnicos (adquiridos por formación).
Los títulos autorizan:
● La conducción de:
• Carretillas elevadoras.
• Grúas.
• Automóviles
● La utilización de:
• Explosivos.
• Pistolas de agua a presión.
Autorizaciones
Como norma general, el acceso de trabajadores a zonas peligrosas de los lugares de trabajo, donde
su seguridad pueda verse afectada por distintos riesgos, exige una evaluación de dichos riesgos y
la adopción de medidas de control precisas para proteger a los trabajadores: las autorizaciones.
Las autorizaciones regulan el acceso a:
● Las zonas reglamentadas (locales eléctricos, irradiaciones iónicas).
● Los acumuladores de materias.
● Tanques, dispositivos.
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Riesgos de la circulación
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Trabajos en altura
En las situaciones de carácter ocasional que requieran trabajar en instalaciones situadas en altura hay
que utilizar andamios, grúas elevadoras o escaleras que sean reglamentarias para su uso.
En los casos que sea imposible el uso de estos métodos, se deberá usar un arnés de seguridad que
debe estar apropiadamente enganchado a un punto fijo o línea de vida.
Riesgos de los trabajos en altura
● Caída del trabajador
● Caída o desplazamiento del medio empleado
● Caída de herramientas o materiales
● Descargas eléctricas
● Encuentro con equipos o vehículos en movimiento
Prevención General
● Balizar la obra (visible de día y de noche).
● Asegurarse de la existencia de los puntos de apoyo, de
la suspensión de anclaje y "amarres".
● Emplear materiales en buen estado y adaptados al
medio ambiente.
● Montar correctamente el material que se empleará.
● Respetar las distancias reglamentarias.
Prevención Específica
● Andamiaje
• Emplear materiales de buena calidad (resistencia):
– Planchas estables.
– Pretiles y barandillas dispuestas a 1 m. y a 0,45m. y con plintos de protección de una altura
mínima de 0,15 m.
• Asegurar el montaje por personal competente.
● Grúas elevadoras: Manipulación por personal autorizado.
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 37 de 39
● Escaleras
• Subir y bajar de cara a la escalera.
• Usar escaleras no conductoras para trabajos donde exista riesgo de descargas eléctricas
Incendios
Las actuaciones a tener en cuenta para evitar un incendio son:
● Velar por el orden y la limpieza porque será la base de
la prevención de incendios.
● Tener al alcance los medios de intervención en caso
de necesidades (extintores).
● Mantener libre el acceso a las salidas de emergencia.
● Respetar las señalizaciones de prohibido fumar y de
autorización del uso de fuego.
● Participar en simulacros de incendios.
Maquinaria
Las máquinas para la industria cementera están nor-
malmente equipadas con protecciones y dispositivos de
seguridad (parada de emergencia, antivuelco...).
Como medidas preventivas es importante no usar las
máquinas que no tengan instaladas estas protecciones,
verificar el funcionamiento de los dispositivos antes de
su uso y colocar correctamente los equipos de protec-
ción después de cada control.
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5. Riesgos Generales y su Prevención Página: 39 de 39
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6. Riesgos Específicos y su Prevención en el Sector Cementero Página: 1 de 16
Cantera
Riesgos: explosivos, proyecciones, caídas, polvo, ruido
y vibraciones.
Trituradora
Riesgos: caídas, proyecciones, atrapamientos y golpes, ruido,
inhalación de polvo.
Molienda de crudo
Riesgos: golpes y atrapamientos, caídas a nivel, ruido.
Silos de crudo
Riesgos: inhalación de polvo, avalanchas, caídas.
Horno de clínker
Riesgos: derrames, proyecciones, quemaduras, gases, ruido.
Molienda de cemento
Riesgos: atrapamientos y golpes, caídas, ambiente pulvígeno, ruido.
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6. Riesgos Específicos y su Prevención en el Sector Cementero Página: 2 de 16
▲ Manipulación de explosivos
Después de la pega de barrenos • Cerciorarse que han hecho explosión todos los
barrenos.
• Adoptar las medidas preventivas normalizadas y
específicas en la retirada de barrenos
no explosionados.
▲ Explosiones y proyecciones
Medidas de prevención ante explosiones y proyecciones de rocas o fragmentos:
• Separación suficiente de todos los trabajadores en la cantera respecto del frente de voladura.
• Señalización y aviso acústico de la voladura con tiempo suficiente.
• Obligatoriedad absoluta de retirarse.
• Utilización de los equipos de protección individual.
• Utilización de los refugios para esperar la voladura.
▲ Ambiente pulvígeno
Los ambientes cargados de polvo pueden eliminarse regando frecuentemente la zona de trabajo y
de rodadura de máquinas en la cantera. En casos de altas concentraciones de polvo, que no sea posi-
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6. Riesgos Específicos y su Prevención en el Sector Cementero Página: 3 de 16
ble eliminar, será obligatorio el uso de mascarillas protectoras de las vías respiratorias para preve-
nir la inhalación de polvo.
▲ Ruido y vibraciones
Prevención ruido elevado: uso de protectores auditivos.
Prevención vibraciones elevadas: fajas antivibratorias para los operarios de máquinas y tractores
en el caso de que las cabinas y asientos carezcan de tal protección.
▲ Bloques de piedra
Hay tres medidas preventivas para evitar la caída de bloques de piedra en el frente de cantera:
1. Verificar sistemáticamente la estabilidad del frente.
2. Impedir que los trabajadores se aproximen al frente de la cantera.
3. Colocar una señalización clara al efecto y respetar siempre.
▲ Personas
Para evitar la caída de personas desde lo alto del frente de la cantera, el acceso a la zona cumbre debe
estar prohibido. Lo mismo ocurre con las bancadas o bermas.
En el caso de labores de limpieza y refino de taludes se utilizarán arneses de seguridad sujetos en
cables fijadores o en elementos fijos de amarre.
▲ Máquinas
Para prevenir la caída de máquinas o equipos desde altura:
1. Delimitar las áreas de trabajo y los caminos de recorrido de las máquinas con bordes físicos.
Así se evitarán las pisadas de orugas o ruedas en el borde de desniveles.
2. Prohibir la circulación y el estacionamiento en los márgenes superiores de los frentes.
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6. Riesgos Específicos y su Prevención en el Sector Cementero Página: 4 de 16
▲ Golpes y atrapamientos
Medidas preventivas frente al riesgo de golpes y atrapa-
mientos por bandas y cintas de transporte o por las ins-
talaciones de los molinos:
• Poner siempre y previamente la caja a cero.
• Conservar en buen estado los resguardos y protec-
ciones colectivas de las cintas de transporte, sin anu-
lar nunca el cable de parada de emergencia.
• Usar equipos de protección individual: guantes y casco.
▲ Ruido intenso
El ruido presente en el interior del molino puede provocar daños en el sistema auditivo,
por lo que se hace necesario el empleo de protección que amortigüe dicho ruido, en este
caso, los cascos.
▲ Inhalación de polvo
En la limpieza de la esclusa y su caída siempre es necesario desconectar los cañones
de aire, para evitar los ambientes pulvígenos.
▲ Caídas a nivel
Dentro de los molinos de crudo existe el riesgo de tropezar
con herramientas u objetos situados en el suelo o resbalar por
los materiales derramados, secos o húmedos.
¿Cómo evitarlo?
• Limpieza de pasillos y plataformas de trabajo.
• Recogida y guarda de herramientas al final de un trabajo.
• Equipos de protección individual: botas de seguridad.
▲ Inspección
La inspección interior de un silo puede realizarse tanto accediendo por la parte superior como por
la inferior, en un ambiente pulvígeno derivado del producto almacenado.
▲ Limpieza
Los trabajos de limpieza siempre se realizan accediendo desde la parte superior del silo. Es muy pro-
bable la presencia de crudo adherido en las paredes de su interior.
▲ Inhalación de polvos
El polvo no sólo representa un peligro serio si se inhala, además, puede cegar a los trabajadores y
propiciar así caídas o golpes.
▲ Avalanchas
Las avalanchas o proyecciones de crudo pueden provocar caídas al cubrir obstáculos o lugares de
peligro.
▲ Caídas
Las operaciones de inspección y limpieza conllevan el riesgo de provocar caídas de los trabajado-
res en el interior de un silo.
Medidas preventivas
Inspección
• Acceso por puerta superior:
Mantener siempre la reja de seguridad y puesto el candado.
Riesgos específicos
• Proyección de materiales incandescentes o de gas muy caliente en tiros de cañones de aire, para-
das de ventiladores o durante el atizamiento.
• Golpes y atrapamientos con las partes móviles de los equipos.
• Temperatura muy elevada: exposición a calor radiante y radiaciones luminosas de llamas y mate-
riales incandescentes.
• Ventilación insuficiente: polvo; exposición a gases de combustión.
• Quemaduras.
• Caídas de costras, incrustaciones y materiales refractarios en intervenciones en el interior del horno.
• Golpes con machos y barras o por esquirlas al retirar las incrustaciones. Ruido elevado.
• Caídas a nivel.
Golpes y atrapamientos
Un ejemplo de golpes y atrapamientos con las partes móviles, son los giros del horno con personal
en su interior o los contactos con los ciclones durante la limpieza.
Quemaduras
Producidas bien por derrames de crudo muy caliente; por sustancias incandescentes; o por super-
ficies muy calientes como las lanzas utilizadas para pinchar los atascos de los conductos.
Desatascar intercambiadores
Antes de comenzar cualquier labor de desatasco en los intercambiadores de calor, se pondrán en
marcha los indicadores luminosos y se colocarán las cadenas de corte del acceso en pasillos y pasos
de personas. Además se pondrá atención en que no haya nadie en pisos inferiores y que sólo esté
presente el personal estrictamente necesario.
Robot
Cuando se utiliza un robot para retirar las incrustaciones del horno puede caer material sobre los tra-
bajadores o recibir golpes y atrapamientos con las partes móviles del equipo. Para evitar estos ries-
gos, el personal ha de mantener una distancia suficiente con respecto al robot y su zona de acción.
Manual
Las operaciones manuales sobre incrustaciones y ladrillos comenzarán siempre por la inspección
visual de la costra, quitando primero la que parezca comenzar a descomponerse o desprenderse; la
retirada se efectuará siempre desde arriba y proseguirá por los laterales.
Pero además se tendrá en cuenta que:
• Los materiales se retirarán regular y frecuentemente, para evitar acumulaciones.
• El trabajo se hará siempre con buena iluminación, que evite deslumbramientos y con un peque-
ño tiro de aire, para evitar acumulaciones de polvo.
• En el uso de barra y macho o almádena, todos los trabajadores, excepto el que sujeta la barra
(que también debe separarse lo más posible) y el que golpea, deben permanecer lo bastante sepa-
rados del tajo para que el mazo no pueda golpearles, aunque se falle el golpe. El personal que mane-
je los machos será habitual en este trabajo, debe ser relevado frecuentemente y debe estar sufi-
cientemente preparado, al objeto de evitar lesiones musculares.
Medidas preventivas
• Mantener y limpiar los hornos sólo por personas habilitadas para ello. La coordinación correra a
cargo del Jefe de Turno, quien debe dar la orden de retirar el magnetotérmico del motor eléctri-
co y colocar la protección en el accionamiento auxiliar.
• Seguir escrupulosamente los procedimientos de trabajo.
• Limpiar y purgar antes de todo el acceso al horno. En el momento de abrir las piqueras es pre-
ciso contar con posibles derrames del material. No se debe comenzar a trabajar sin haber retirado
el material derramado.
• Respetar siempre la señalización establecida.
• Tener accesos adecuados y protegidos en el área de trabajo.
• Refrigerar el ambiente de trabajo antes de iniciar la operación. Mantener un ambiente de ligera
depresión por medio de ventiladores.
• Disponer de plataformas de trabajo y protecciones colectivas adecuadas.
• Llevar equipos de protección individual: casco, botas, guantes, traje de seguridad, protectores
auditivos y mascarillas antipolvo.
• En caso de tener que entrar en silos con cañones neumáticos, lo primero que se hará es cortar
la entrada de aire a los mismos. A continuación se descargarán manualmente con la electro-vál-
vula y se desconectarán del suministro eléctrico.
Línea de ensacado y carga
En la línea de ensacado y en las instalaciones de transporte y carga con movimiento de material, debe-
mos seguir las siguientes medidas preventivas para evitar atrapamientos y golpes.
• Respeto a los procedimientos establecidos.
• Uso y conservación adecuada de las protecciones colectivas precisas.
• Utilización de los dispositivos de parada de emergencia y de los equipos de protección individual.
• Parada de la instalación cuando sea necesario retirar sacos defectuosos de la cadena.
• Acceso a la ensacadora y equipos complementarios sólo por puertas dotadas con interruptores
automáticos de parada.
• Prohibido el paso de personas a la zona de influencia de los equipos de carga en movimiento.
• Mantenimiento de los equipos.
Mantenimiento
Durante el mantenimiento de los equipos, bien para sustituir piezas, limpiar o reparar, hay que encla-
var la máquina afectada, desactivar la alimentación en el área afectada, anulando la presión en las
canaletas y bloquear mecánicamente las cadenas de elevación.
Instalaciones de almacenaje:
● Silos y tolvas
Riesgos como hundimiento y enterramiento, explosión, asfixia, caídas...
● Tanques y depósitos
Riesgos como fugas, asfixia, ahogamiento, intoxicación, explosión, caídas...
Silos y tolvas
Medidas preventivas: Recuerda: siempre que accedas a un
• Tener autorización escrita para acceder al silo o tolva. silo o una tolva no olvides el arnés,
si quieres evitar...
• Respetar las protecciones y las señalizaciones del
lugar: barreras, barandillas, accesos bajo llave.
• Controlar la atmósfera.
• Llevar las protecciones individuales y acceder a las
protecciones colectivas.
• Acceder siempre por lo alto.
• Quedarse por encima del nivel más alto de la materia.
• No reposar directa o indirectamente sobre la materia
almacenada.
• Aplicar el procedimiento "autorización de fuego".
• Consignar la alimentación, extracción y los disposi-
tivos anexos (fluidos y desprendimientos). Caer en su interior y quedar enterrado
Autorización escrita
Prohibición de entrar sin autorización: la autorización de acceder a un acumulador de materia es expe-
dida por el jefe de planta. Esta consigna debe de ser leída, exhibida y comentada a los interventores
por el responsable designado para la vigilancia de las operaciones de la cantera.
Consignar
Antes de cada intervención, se debe aplicar el procedimiento de consignación. Los aparatos de para-
da de emergencia no deben ser considerados como un dispositivo de consignación.
Tanques y depósitos
Medidas preventivas:
• Poseer obligatoriamente autorización escrita para acceder en la instalación.
• Respetar las protecciones y señalizaciones.
• Verificar que han sido vaciados y limpiados
• Controlar la atmósfera.
• Vigilar las operaciones mediante un experto designado.
• Llevar arnés de seguridad si el acceso es por lo alto.
• Asegurar la ventilación, la aireación y controlar la atmósfera en permanencia, si es necesario.
• Aplicar el procedimiento de "autorización de fuego" en el caso de depósitos de combustibles.
• Consignar aguas abajo y aguas arriba de la instalación.
Autorización escrita
Prohibición de entrar sin autorización: la autorización de acceder a un acumulador de materia es expe-
dida por el jefe de planta. Esta consigna debe de ser leída, exhibida y comentada a los interventores
por el responsable designado para la vigilancia de las operaciones de la cantera.
Consignar
Antes de cada intervención, se debe aplicar el procedimiento de consignación. Los aparatos de para-
da de emergencia no deben ser considerados como un dispositivo de consignación.
Filtros
• Caída de personas. • Caída de materias.
• Incendio, explosión (carbón). • Irritación por inhalación o contacto del polvo.
Prevención en los electrofiltros
En la prevención con electrofiltros se debe....
• Proceder a la conexión "a tierra".
• Poner en su sitio las protecciones colectivas.
• Controlar la atmósfera, orear y ventilar.
• Usar las protecciones individuales: gafas, máscaras respiratorias, guantes.
• Consignar aguas arriba y aguas abajo toda la intervención.
Prevención en los filtros
En la prevención con filtros se debe....
• Colocar en su sitio las protecciones colectivas.
• Llevar las protecciones individuales: gafas, máscaras respiratorias, guantes.
• Controlar la atmósfera, orear y ventilar.
• Aplicar el procedimiento de "autorización de fuego".
6.3. Combustibles.
Los combustibles almacenados y utilizados en la producción del cemento son de naturaleza sólida,
líquida o gaseosa. Por su naturaleza, son materiales peligrosos.
Ante los riesgos de incendio, explosión, polución, intoxicación y asfixia, es imprescindible, en el uso
y almacenamiento de los combustibles, establecer medidas de prevención.
6.4.1. Energía.
La manipulación de todas aquellas herramientas, máquinas o equipos que necesitan energía, tanto
eléctrica como hidráulica o radiactiva, supone un riesgo para los trabajadores si no se establecen medi-
das preventivas en el uso de la misma.
▲ Eléctrica
Frente a los riesgos de electrocución, electrización o quemaduras por el arco eléctrico o llama, al
usar energía eléctrica se debe:
• Mantener cerrados bajo llave los armarios y tableros de electricidad.
• Sólo pueden intervenir el personal autorizado.
• Usar las herramientas y el material de protección individual y colectiva adaptadas a cada inter-
vención.
▲ Hidráulica
La energía hidráulica emplea líquidos bajo presión: motores hidráulicos, gatos hidráulicos, bombas
a alta presión. Debido a este factor, están inherentes durante su utilización riesgos tales como: rup-
tura de canalizaciones, fugas, temperaturas elevadas del líquido.
Es necesario adoptar las siguientes medidas de prevención:
• Usar las protecciones individuales adecuadas.
• Aplicar los procedimientos de consignación.
• Antes de cada intervención cortar la alimentación de energía.
• Verificar el estado de los equipos y de los accesorios y señalar cualquier anomalía.
• Poner fuera de servicio todo equipo defectuoso.
▲ Radioactiva
Medidas preventivas en el uso de energía radioactiva (irradiación ionizante):
• Señalar las zonas.
• Aplicar el procedimiento correspondiente ante cualquier intervención.
• Señalar toda anomalía al responsable en radio-protección de la instalación.
Recuerda: en presencia de una zona señalada con este símbolo, está totalmente
prohibido acceder sin tener previamente aislada la fuente según el procedimiento.
¿Por qué? Porque corremos riesgo de irradiación y polución.
6.4.2. Gas.
Además de usarse como combustible, los gases se utilizan para las soldaduras y la mezcla de óxidos.
B. Inspección de Trabajo.
Corresponde a la Inspección de Trabajo vigilar el cumplimiento de la normativa sobre prevención de
riesgos laborales.
C. Otras Administraciones públicas.
Hay que destacar las competencias de:
• El Ministerio de Industria, Turismo y Comercio en relación con la regulación de la seguridad indus-
trial (Ley 21/1992).
• Las administraciones sanitarias, establecen medios para la evaluación y control de las actuaciones
sanitarias que realizan en las empresas los distintos servicios de prevención.
• La Comisión Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, es un órgano asesor de las admi-
nistraciones públicas en la formulación de las políticas de prevención, además de ser un órgano de
participación en materia de seguridad y salud laboral.
• Los organismos de carácter autónomo. Las comunidades autónomas han transferido las com-
petencias en materia de ejecución de la legislación laboral y disponen de potestad sancionadora.
En este apartado se pretende facilitar los conocimientos básicos para planificar las acciones pre-
ventivas encaminadas a eliminar o reducir los factores de riesgo que previamente se han detecta-
do y valorado.
No hay que olvidar que la probabilidad de que ocurra el daño es la suma del nivel de deficiencias
y el grado de exposición de la persona.
A continuación se muestra, a modo de ejemplo, un criterio de niveles de tolerancia para evaluar ries-
gos laborales:
Niveles de tolerancia
Riesgo intolerable de grado III Probabilidad alta y severidad grave. No debe comenzarse
el trabajo hasta haber reducido el riesgo. Puede que se
precisen recursos para reducirlo. Si el riesgo está
asociado a un trabajo que se está realizando, debe
remediarse el problema lo antes posible.
Riesgo intolerable de grado IV Probabilidad alta o baja pero severidad muy grave o
mortal. No debe comenzarse o continuar realizando el
trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible
reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe
prohibirse el trabajo.
El sistema preventivo no será efectivo mientras no exista la participación de todos los trabajadores.
Por ello, el empresario debe nombrar responsables y realizar una tarea divulgativa. No obstante, la res-
ponsabilidad de la definición de la política preventiva, de la seguridad del personal, etcétera, corres-
ponde a la dirección de la empresa.
Las responsabilidades y funciones de prevención deben distribuirse entre la línea de mandos de la
empresa:
▲ La línea de mando es la responsable final de
la organización de la prevención.
▲ El servicio de prevención es auxiliar de la
dirección.
▲ Cada directivo o jefe es responsable de la
seguridad de las personas que trabajan bajo su
área funcional de responsabilidad.
▲ Es preciso que el empleado sepa que el jefe se
interesa por su seguridad.
▲ Todos los trabajadores tienen la obligación de
velar, mediante el cumplimiento de las medidas
de prevención, por su propia seguridad y por la
de aquellas otras personas a las que puede afec-
tar su actividad profesional.
▲ El trabajador tiene que conocer los riesgos y medidas de prevención.
▲ El trabajo en equipo es importante.
▲ La organización de la práctica preventiva se vertebra a través de un conjunto de órganos y figuras
que deben existir en todas las empresas.
Cada empresa y centro de trabajo debe definir su propio programa preventivo de medidas, así como
el procedimiento para su desarrollo.
• Especificar el lugar, la zona de trabajo y la operación a las que se aplican las medidas.
• Indicar las referencias legales o técnicas en las que se basan o a las que están supeditadas.
• Reflejar por escrito las medidas. La redacción debe ser clara, concreta y atractiva.
Para poder implantar las medidas definidas en la fase de planificación, parece evidente que se deben
proporcionar los medios necesarios, tales como:
Una vez asignados los recursos a las medidas definidas, es preciso tener claro que esto produce un
coste económico directo que, sin embargo, siempre es rentable. La rentabilidad aumentará si dota-
mos de recursos a aquellas medidas dirigidas a eliminar o a reducir los riesgos intolerables o graves.
es preciso disponer de información sobre lo que se está haciendo y lo que se pretende conseguir,
así como de criterios para valorar esa información. La última fase del control de la medida preven-
tiva consiste en valorar los efectos que se han logrado con su aplicación.
Las medidas de seguridad deben actualizarse, renovarse o desecharse en función de los cambios
que pudieran producirse en los procesos o en las condiciones de trabajo.
Registro:
El paso siguiente a la notificación es el registro, que es la ordenación de los datos proporcionados
por el parte de accidentes. El registro permite disponer de los datos necesarios para efectuar análi-
sis, estadísticas, etcétera, con vistas a determinar los factores de riesgo que deben corregirse.
8. Primeros Auxilios
8.1. Introducción.
Se ha visto la importancia de adoptar medidas de prevención, tanto durante el desarrollo de las acti-
vidades como en la utilización de las herramientas, maquinaria y productos, con el objetivo de evi-
tar los riesgos del trabajo.
Sin embargo, siempre existe la posibilidad de que se produzcan accidentes laborales, con mayor pro-
babilidad cuantos más factores de riesgo presente la actividad.
Además, es tremendamente difícil que en todos los centros de trabajo haya un médico, por lo que las
empresas tienen que estar en condiciones de proporcionar, con medios y recursos propios, la asis-
tencia sanitaria de primeros auxilios. Es necesario, por tanto, que los trabajadores conozcan y sepan
aplicar las técnicas de primeros auxilios.
Proporcionar cuidados y atenciones inmediatas a las personas que han sufrido un acciden-
te, en ausencia de un médico o una persona cualificada, con el fin de aliviarles el dolor y evi-
tar que empeore su estado y mejore su evolución.
Legislación vigente
La legislación vigente exige que todos los lugares de trabajo dis-
pongan de los medios suficientes para prestar una asistencia inme-
diata de primeros auxilios, de acuerdo con las siguientes normas:
• El servicio médico de empresa -en aquellas que estén obligadas
a disponer de uno autónomo- será el encargado de prestar los pri-
meros auxilios.
• Las empresas con 50 o más trabajadores, que no estén obli-
gadas a disponer de servicio médico propio, deberán tener un
local exclusivamente dedicado a la asistencia médica de urgen-
cia.
• La obligación anterior se extiende también a las empresas con
25 o más trabajadores cuando su actividad presente riesgos graves.
• Los locales dedicados a primeros auxilios dispondrán como mínimo de botiquín, camilla y servi-
cio de agua potable. Además, estarán próximos a los puestos de trabajo y tendrán accesos fáciles.
Pautas de actuación
Proteger
Por ejemplo, no atender a un electrocutado • Verificar las condiciones de peligrosidad
sin antes desconectar la corriente causante posibles que puedan darse en el lugar en que
del accidente. En caso contrario, el socorrista se encuentra la víctima.
también sufriría un accidente.
• Tener la seguridad de que, tanto el
accidentado como el socorrista están fuera
de todo peligro.
Examinar
En el mismo lugar donde se haya producido • Proceder a un examen general para
el accidente, tumbar a la víctima en el suelo, comprobar los efectos del accidente (fractura,
colocándola de costado, con la cabeza hacia hemorragia, quemadura, torcedura, etc.).
atrás o inclinada hacia un lado.
Manejar al accidentado con suavidad y
precaución, tranquilizándole, dándole ánimos
y reduciendo su miedo y preocupación.
Alertar
Avisar al médico o sanitario más próximo, • Siempre que sea posible, dar aviso a los
dándole los datos conocidos para que pueda servicios sanitarios (médico, ambulancia, etc.),
indicar las medidas que se deben adoptar de la existencia del accidente. Esta medida
hasta su llegada. activa el sistema de emergencia.
Trasladar al accidentado, una vez atendido,
hasta el puesto de socorro u hospital más
próximo.
Pautas de actuación
8.2.3 El botiquín
Todos los centros de trabajo deben disponer de botiquines fijos o portátiles, convenientemente situa-
dos y señalizados.
Los botiquines corren a cargo de un socorrista diplomado o, en su defecto, del res-
ponsable de seguridad designado por la empresa.
Cada material del botiquín debe llevar su etiqueta con las especificaciones concretas.
En todos los frascos se indicará si el contenido es tóxico o no.
Todos los componentes del botiquín deben revisarse mensualmente y los que se han utilizado deben
reponerse rápidamente.
El contenido mínimo de todo botiquín de urgencia debe ser:
Hemorragias Lipotimia
Quemaduras Envenenamiento
Luxaciones Electrocuciones
Fracturas Asfixia
8.3.1.A. Contusiones.
Las contusiones son producidas por golpes, caídas, etc. La piel no se lastima pero sí los tejidos inme-
diatos. Se rompen vasos sanguíneos y se produce una inflamación roja y oscura que pasa después
a adquirir un tono morado.
Síntomas
• Dolor inmediato.
• Inflamación.
• Descoloramiento.
Tratamiento
• Aplicar compresas frías o bolsas de hielo en la parte magullada.
• Mantener la parte lesionada en reposo y elevada.
• Las contusiones graves deben ser tratadas por un médico.
8.3.1.B. Heridas.
Las heridas son otros de los daños más comunes dentro del entorno laboral. ¿Qué son, cómo se cla-
sifican y cuál es su tratamiento?
Se clasifican en:
• Incisas: Heridas causadas por cortes limpios.
• Contusas: Heridas producidas por golpes que, además de romper la piel,
tienen hematomas.
• Punzantes: Heridas causadas por objetos que se introducen en los tejidos.
● Heridas complejas
Vientre
¿Cómo actuar ante las heridas profundas en el vientre?
• Acostar al herido sobre la espalda, manteniéndole caliente.
• Colocar una cura seca sobre la herida; si el intestino sale por la herida, no intente colocarlo en
su sitio.
• Una vez efectuada la cura, cubrir el vientre con una manta.
• Transportar al herido rápidamente para que reciba asistencia médica o quirúrgica.
Ojos
¿Cómo actuar ante las heridas en los ojos?
Colocar una compresa esterilizada sobre el ojo lesionado. Cubrir la compresa con un vendaje que pase
por encima de las dos orejas y el pelo. Trasladar inmediatamente al accidentado al oculista.
Pecho
Las heridas en el pecho son siempre peligrosas, siendo más graves aquéllas en las que se ve y se
oye el aire al entrar y salir por la herida. La víctima respira con suma dificultad. Existe peligro de muer-
te si no se atiende con rapidez.
En estos casos se deberá:
• Recubrir la herida con una cura seca grande, sujetándola bien para impedir que pase aire.
• Tratar de evitar la posible infección.
• No darle nada de beber.
• Trasladarle con urgencia a un centro sanitario.
8.3.1.C. Hemorragias.
La hemorragia es la emanación de sangre fuera de su conducto normal.
Las hemorragias pueden ser:
• Internas
• Externas
• Arteriales: En las hemorragias arteriales la sangre es de color rojo y sale con intermitencias.
• Venosas: En las hemorragias venosas la sangre es de color rojo oscuro y sale lentamente
8.3.1.D. Quemaduras.
Las quemaduras son otro de los daños más comunes dentro de la industria cementera, ya que es habi-
tual manipular tanto herramientas como productos susceptibles de provocar dichos daños. Las que-
maduras pueden ser
• De primer grado: Parte externa de la piel enrojecida y ligeramente inflamada.
• De segundo grado: Parte interior de la piel quemada formándose ampollas.
• De tercer grado: Piel calcinada con lesión de los tejidos internos y destrucción de músculos y
vasos sanguíneos.
Se tratan:
Quemaduras leves
La gravedad de una quemadura depende de su extensión más que de su grado. Así, una quema-
dura de primer grado muy extensa es más peligrosa que una de tercer grado localizada.
Tratamiento:
• No reventar las ampollas que se hayan formado.
• Lavar con agua y jabón; nunca aplicar antisépticos.
• Cubrir la quemadura con gasa y vendajes.
• No aplicar nunca cremas, polvos "Azol", sulfamidas, etc. Sólo sirven para complicar la futura labor
del médico.
• Para las quemaduras de escasa importancia se recomiendan pomadas de novocaína y cualquier
derivado de la cortisona.
• Llevar al herido a un médico.
Quemaduras especiales
● Hemorragia blanca
La hemorragia blanca es la pérdida de líquido circulante (plasma de color blanco) a consecuencia
de una quemadura.
¿Cómo tratar? Dar al paciente agua con sal, únicamente en el caso de que no haya perdido el cono-
cimiento y, luego, trasladarle al puesto de socorro.
● Quemaduras por ácidos
¿Cómo tratar?
• Lavar la zona afectada con agua abundante durante 15 minutos y con
una solución alcalina (bicarbonato sódico y agua) y llevar al herido a un
médico.
• Si la quemadura se produjo con sosa, lavarla con una solución que inclu-
ya vinagre.
• Si ha saltado ácido a los ojos, lavarlos con agua. Aplicar una cura seca
y llevar inmediatamente al oculista.
8.3.1.E. Luxaciones.
La luxación es la salida de su sitio de uno de los extremos de un hueso que forma una articulación.
Si la separación es total, la luxación es completa. Cuando la separación es parcial recibe el nombre
de subluxación. Las más frecuentes son las del codo, cadera, hombro, dedos, rodilla, etc.
● Causa: el movimiento forzado de una articulación produce un esguince. La zona debilitada ori-
gina la luxación.
● Síntomas:
• Deformidad de la articulación.
• Movilidad articular disminuida.
• Dolores acusados.
• Desviación del eje normal del miembro.
• Alargamiento o acortamiento aparente de la articulación.
8.3.1.F. Fracturas.
Las fracturas, tanto abiertas como cerradas, tienen una sintomatología que debe ser tratada en fun-
ción de la zona donde se produjo la rotura.
Las fracturas pueden ser
● Cerradas: la piel que cubre el hueso permanece intacta.
● Abiertas: el hueso asoma al exterior a través de los tejidos y piel o bien existe una herida sobre
el foco de fractura que facilitará la comunicación entre el exterior y el hueso. Son fracturas más gra-
ves y complicadas, debido al riesgo de infección que encierran.
Sintomatología
• Imposibilidad de realizar movimientos con el miembro facturado.
• Deformación y amoratamiento de la zona lesionada.
• Intenso dolor.
• Sensación de que rozan los dos fragmentos del hueso fracturado.
• Shock.
• En las abiertas, hemorragias y fragmentos del hueso roto.
Tratamiento
El socorrista debe tener en cuenta que los huesos rotos presentan bordes cortantes que al menor
movimiento se clavan en la carne, produ-
ciendo roturas de vasos sanguíneos y de
fibras. Por ello, realizará las siguientes ope-
raciones:
• No permitirá que el lesionado cambie de
postura ni se mueva hasta que se le haga
un examen cuidadoso para comprobar que
existe fractura y localizar el miembro afec-
tado. Si es abierta, se procederá a curar la
herida.
• Después de reconocer al accidentado,
deberá inmovilizar el hueso fracturado
mediante planchas de metal o de madera,
denominadas férulas, que abarquen la zona
herida, incluso la articulación más próxima.
• Las férulas deberá sujetarlas con venda-
jes no muy apretados para no dificultar la
circulación de la sangre. En todo caso, la
inmovilización será provisional.
Fracturas de cabeza
Cráneo:
Tratamiento: acostar al herido con la cabeza algo elevada, si presenta rostro congestionado. Si está
pálido, acostarlo con la cabeza baja. Inmediatamente trasladarlo a la clínica más próxima.
Maxilar inferior:
Tratamiento: colocar una venda o pañuelo por debajo de la mandíbula, anudándola por encima de
la cabeza a fin de que las arcadas dentarias queden adosadas unas a otras.
Fracturas de tronco
Localización Tratamiento
Clavícula Tratamiento de fracturas producidas por una caída con la mano extendida
o por un golpe en el hombro:
• Inmovilizar al accidentado. Para ello se colocará una chapa y un rodillo
de algodón debajo de la axila, sujetándolos al tronco y al hombro
contrario por medio de un vendaje.
• Sujetar el brazo, doblado por el codo, a la altura del pecho por medio
de una venda.
Columna vertebral • Si la víctima no puede mover las piernas o los brazos, es síntoma claro
de fractura de columna (la fractura de médula, o bien cuando una
vértebra desplazada presiona aquélla, provoca parálisis del cuerpo).
• Requieren gran habilidad por parte de la persona que atienda al
accidentado.
• No llevar a cabo maniobras que impliquen doblar la espalda del
accidentado. Cualquier intento de movilización será efectuado por no
menos de tres-cuatro personas, procurando mantener la columna
siempre rígida.
• El accidentado ha de permanecer en todo momento acostado boca
arriba sobre un plano duro (mesa, puerta, etc.), con la cabeza inclinada
hacia un lado, evitando cualquier movimiento de torsión o de flexión en
el lesionado. La cabeza, el tronco y las piernas se mantendrán en un
mismo plano.
Cadera (pelvis) Colocar una férula por la parte externa desde la axila hasta el pie,
y otra por la parte interna desde la ingle hasta el pie. Ambas se
sujetarán con vendas anudadas al tronco y a la pierna.
Fracturas de extremidades
Localización Tratamiento
Brazo • Inmovilizar colocando dos férulas, una desde el hombro hasta el codo y
otra también desde la axila hasta el antebrazo, sujetándolas con vendas.
• Mantener el antebrazo cruzando delante del pecho con un cabestrillo
sujeto al cuello.
Localización Tratamiento
● Agotamiento
Síntomas
• Agotamiento leve: el paciente siente un cansancio anormal, pade-
ciendo náuseas y mareos.
• Agotamiento grave: el paciente suda mucho, se encuentra débil, vol-
viéndose la piel pálida y viscosa. Tiene vómitos y siente escalofríos. Su
pulso es rápido y débil, y la respiración débil con expansión del pecho.
Tratamiento
• Acostar al paciente con la cabeza baja.
• Limpiarle la boca.
• Administrarle una solución de agua con sal.
• Cubrir su cuerpo y aplicarle compresas calientes.
• Frotar sus extremidades.
• Mantenerlo en absoluto reposo hasta la llegada del médico.
● Congelación
Síntomas
• Antes de producirse la congelación, se enrojece la piel.
• A medida que se desarrolla, el color cambia a blanco o a gris amarillento.
• Posteriormente aparecen ampollas.
• Aunque en un primer momento se siente dolor, luego éste desaparece.
Tratamiento
• No frotar la zona congelada.
• Cubrir la parte afectada con un material de lana, pero que no roce.
• Llevarlo inmediatamente a un lugar cubierto. Manipular la parte con-
gelada con mucha precaución.
• No aplicar calor directo (estufa, brasero, lámparas, etc.). Lo más indi-
cado es introducirle esa parte en agua a 35 ó 37 grados. Una vez hecho
esto, intentar que el paciente la mueva.
• No tocar las ampollas y, si hay que viajar, aplicarle un vendaje.
• Darle de beber algo caliente, café, coñac.
• Debe ser atendido por un médico.
● Helamiento
Síntomas
• Entumecimiento general del cuerpo.
• Dificultad para realizar cualquier movimiento.
• La vista se nubla.
• Aparece una gran somnolencia.
• Se pierde el conocimiento.
Tratamiento
• Si no respira, aplicar la respiración artificial.
• Transportar a la víctima a un lugar cubierto y caldeado.
• Calentar la parte helada con compresas de agua tibia tapándola bien.
• Darle de beber algo caliente en el momento que recobre el conocimiento, nunca antes.
Signos de gravedad
Heridas visibles en la cabeza; rostro congestionado o muy pálido; pulso sobrepasando las 120 pul-
saciones o no alcanzando las 45; demora en recobrar el conocimiento y no se aprecia recuperación.
Causas
Las principales causas que suelen provocar esta situación de pérdida de conocimiento son:
• Traumatismos o heridas de cabeza.
• Intoxicaciones por gases, braseros, alcohol, etc.
• Asfixia y accidentes eléctricos con parada de la respiración.
• Congestión cerebral.
• Ataque al corazón.
• Convulsiones y ataques epilépticos.
• Lipotimias.
Tratamiento
Lo primero que ha realizar el socorrista es conocer la causa que ha originado esta situación a través
de signos externos que le indicarán la mayor o menor gravedad del paciente.
Sin lesión. Si el paciente carece de lesión:
• Colocar al paciente tendido sobre la espalda, con la cabeza lo más
baja posible si tiene la cara pálida.
• Si tiene el rostro congestionado, elevarle la cabeza y hombros
sobre el resto del cuerpo.
• Desabrocharle la ropa para facilitar la respiración.
• Darle golpecitos en la cara con la palma de la mano y frotarle el
pecho.
• Mantener al accidentado con buena temperatura.
• No darle nada de beber.
• Practicar la respiración artificial si fuese necesario
Con lesión
Si manifiesta una lesión, debe tratarse como se indica en el apartado correspondiente de los que esta-
mos estudiando.
8.3.1.J. Lipotimia.
La lipotimia se produce en las grandes aglomeraciones, sobre todo en días de calor, tanto en loca-
les cerrados como al aire libre.
Sus síntomas característicos son: mareos, sudores, pesadez en las piernas y, en ocasiones, pérdidas
de conocimiento.
Tratamiento
• Colocar al afectado en el suelo, boca arriba y con la cabeza lo más baja posible, en lugar fresco.
• Desabrocharle la ropa y facilitar su recuperación, dándole aire con un abanico, cartón, etc.
• Si no se recupera, avisar al médico.
8.3.1.K. Envenenamiento.
Los casos de envenenamiento son cada día más frecuentes a causa del empleo de productos quí-
micos en los procesos industriales y agrícolas.
En todos los casos, salvo los evidentemente leves, se debe avisar al médico, informándole del tóxi-
co y la dosis y seguir sus instrucciones hasta su llegada. Si no es posible, trasladar al paciente urgen-
temente al centro sanitario más cercano (no olvidar llevar la información sobre el tóxico y la dosis).
8.3.1.L. Electrocuciones.
Cuando una persona sufre una electrocución, ¿cómo actuar?:
• Desconectar la corriente, maniobrando en los interruptores de la sección o en los generales de
la fábrica o edificio.
• Si no se puede actuar sobre los interruptores, aislarse debidamente (usando calzado y guantes
de goma o subiéndose sobre una tabla).
Tener presente que el electrocutado es un conductor eléctrico mientras pase la corriente a través de él.
• Si el accidentado queda unido al conductor eléctrico, actuar sobre este último, separándolo de
la víctima por medio de una pértiga aislante. Si no tiene una a mano, utilizar un palo o bastón de
madera seca.
• Cuando el lesionado quede tendido encima del conductor, envolverle los pies con ropa o tela seca,
tirar de la víctima por los pies con la pértiga o el palo, cuidando que el conductor de corriente no
sea arrastrado también. Para actuar con mayor rapidez, cortar el conductor eléctrico a ambos lados
de la víctima, utilizando un hacha provista de mango de madera.
• Si el accidentado hubiera quedado suspendido a cierta altura del suelo, prever su caída, colocando
debajo colchones, mantas, montones de paja o una lona.
• En alta tensión, suprimir la corriente a ambos lados de la víctima, pues si no, su salvación será
muy peligrosa. Si no puede hacerlo, aislarse tanto de los conductores como de tierra, utilizando
guantes de goma, tarimas aislantes, pértigas, etc.
• Una vez rescatado, reanimar rápidamente. Por lo general, el accidentado sufre una repentina pér-
dida de conocimiento al recibir la descarga, su pulso es muy débil, el cuerpo rígido y probablemente
tenga quemaduras. Si no respira, practicarle la respiración artificial. Seguramente será necesario
aplicarle un masaje cardíaco, pues el efecto del shock suele paralizar el corazón o descompasar
su ritmo.
8.3.1.M. Asfixia.
La asfixia sobreviene por la dificultad que, en un momento dado, tiene el organismo para introducir
el aire externo en los pulmones. A pesar de ser diversas las causas, los síntomas son comunes:
• Dificultades para respirar.
• Espasmos y convulsiones o se lleva las manos a la garganta.
• Intenta hacer grandes inspiraciones de aire.
• Más tarde, cesa la respiración y pierde el conocimiento.
• Finalmente, estado de coma o agonía hasta llegar a la muerte.
¿Cómo actuar en caso de asfixia? Lo importante es la rapidez con que se actúe. Los auxilios que
se pueden prestar son:
Causas
Las causas más frecuentes son: por sumersión, por ahorcamiento, estrangulación, compresión del
tórax (derrumbamiento, caídas, etc.), intoxicación de óxido de carbono o cualquier otro gas, por con-
tracción de los músculos respiratorios como en las electrocuciones y por sofocación, en los casos
en que hay algún obstáculo en las vías respiratorias que impide la respiración normal.
Rapidez
Es fundamental reaccionar y actuar rápidamente en caso de asfixia. Un ejemplo: en los casos de aho-
gados, el agua entra en el pulmón un minuto y medio después de la sumersión. La muerte aparen-
te ocurre dos minutos después y la muerte real se retrasa de 15 a 20 minutos.
● Rescate
● Respiración artificial
Existen diversos métodos de reanimación para accidentados. Sin embargo, la respiración boca a boca
es el método más efectivo para la reanimación de personas en situación de asfixia.
8.4 El socorrista.
El socorrista es un asistente de seguridad que ha recibido una formación, por tanto, el socorrista es
una pieza clave en el área de la seguridad laboral.
Sin embargo, no hay una regulación concreta que indique cuántos socorristas se requieren por núme-
ro de trabajadores. En todo caso, siempre tiene que haber una persona encargada de la actuación
en situaciones de emergencia.
Asistente de seguridad
El socorrista tiene que ser una persona de la empresa que se ofrez-
ca como voluntaria para desempeñar una doble función:
• Prevención: debe conocer bien los riesgos existentes en la
empresa.
• Intervención: debe tener los conocimientos básicos de
socorrismo y aplicar el P.E.A.S.
Formación
• Los socorristas del trabajo: han recibido una corta formación.
• Los socorristas titulados: han recibido una larga formación y la "Patente Nacional de Socorrismo".
Regulación
Aunque no exista una regulación concreta respecto al número de socorristas necesarios en cada orga-
nización, sí se pueden estimar a partir de criterios orientativos como:
• El número de trabajadores.
• La distribución de estos trabajadores por la superficie, naves, plantas...
• Los riesgos existentes.
• Los turnos de trabajo.
• La sustitución de los socorristas por vacaciones, etc.
Nº total de accidentes
I.F. = ----------------------------------------------- x 106
Nº total de horas trabajadas
Este índice representa el número de accidentes ocurridos en jornada de trabajo con baja por cada
millón de horas trabajadas por el colectivo expuesto al riesgo.
En su cálculo deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:
• Sólo se incluyen los accidentes dentro de las horas de trabajo, excluyendo por consiguiente, los
accidentes “in itinere”.
• Sólo se contabilizan las horas reales de exposición al riesgo, descartando, permisos, vacaciones,
enfermedad, etc.
• No todo el personal de la empresa está expuesto al mismo riesgo, por lo que se tienen que cal-
cular índices distintos para cada zona de riesgo homogéneo (talleres, oficinas, etc.).
Aunque normalmente estos índices están referidos a accidentes con baja, podrá calcularse también
la frecuencia de los accidentes con y sin baja, según el interés interno de la empresa.
El número total de horas-hombre trabajadas se calcula según la recomendación de la O.I.T. a partir
de la expresión:
Este índice representa el número de jornadas perdidas por los accidentes de trabajo por cada mil horas
trabajadas.
En su cálculo deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:
• Las anteriormente numeradas para la determinación del I.F.
• Los días naturales.
• Las jornadas perdidas se determinarán sumando las correspondientes a las incapacidades tem-
porales y las incapacidades permanentes y muertes. Estas últimas se calcularán según la esca-
la o baremo de equivalencia entre la naturaleza de la lesión (porcentaje de incapacidad) y las jor-
nadas perdidas equivalentes.
Para el cálculo del I.G. teniendo en cuenta las consideraciones apuntadas, se aplicará la expresión:
Siendo: • Jt= Jornadas perdidas por los accidentes que dieron lugar a incapacidades
temporales, contando días naturales y sin incluir el día del accidente y el día de
la incorporación.
• Jb = Jornadas equivalentes de las incapacidades permanentes según un baremo.
Nº total de accidentes
Ii = ------------------------------------------ x 103
Nº medio de personas expuestas
Este índice representa el número de accidentes en jornada de trabajo con baja por cada mil perso-
nas expuestas.
Este índice representa el número de jornadas perdidas por cada accidente con baja.
Nº de accidentes mortales
IFM = -------------------------------------- x 108
Nº de horas trabajadas
Representa el número de accidentes mortales ocurridos por cada cien millones de horas trabajadas.
Nº de accidentes mortales
IIM = --------------------------------------------------- x 105
Nº de personas expuestas
Representa el número de accidentes mortales ocurridos por cada cien mil personas expuestas.
Nº de horas perdidas
Porcentaje de horas perdidas = ---------------------------------- x 102
Nº de horas trabajadas
Representa las horas perdidas por accidente de cada cien horas de trabajo.
Nº de horas trabajadas
Horas por accidente = ------------------------------------------
Nº de accidentes
■ Marco jurídico.
Una vez realizada la introducción se enumeran los riesgos teóricos que se pueden asociar al caso.
El siguiente paso que se realiza es la determinación de las alternativas y ejemplos de Buenas Prácticas.
El objetivo es clarificar aspectos técnicos, económicos y jurídicos que interesan a la industria cemen-
tera para conseguir un sector más seguro.
Caso 1
Título: Seguridad vial interna en fábricas Empresa: Sociedad Financiera y Minera, S.A.
Resumen:
La seguridad vial en las fábricas es un tema que no está contemplado en la legislación. El sec-
tor cementero, muy consciente de la importancia de este tema, ha decidido la mejora de este punto.
Caso 2
Resumen:
La mayor parte del cemento se vende a granel (a través de camiones, trenes o barcos).
El objetivo de este caso es el de analizar la forma más segura de realizar esta tarea.
Caso 3
Resumen:
Bajo este título se analizan las tareas de carga y transporte de materia prima que se realiza en la
cantera.
Caso 4
Título: Trabajos en altura con plataforma Empresa: Sociedad Financiera y Minera, S.A.
elevadora
Resumen:
La aparición de la plataforma elevadora para la realización de los trabajos en altura es bastante
reciente. Por ello, se trata de analizar la mejor forma de operar con la plataforma.
Caso 5
Resumen:
El trabajo en altura conlleva muchos peligros. Este caso trata de establecer la mejor forma de mon-
tar, utilizar y desmontar todos los andamios que se emplean en la reparación de averías, obras de
ampliación, mejora y mantenimiento.
Caso 6
Resumen:
Este es un tema que analiza las labores de mantenimiento más complicadas y peligrosas que se
realizan en una fábrica de cemento.
Caso 7
Resumen:
El funcionamiento del horno es necesario para poder producir clínker (imprescindible para producir
cemento). Con este argumento se analizan las tareas que se han de llevar a cabo para realizar una
reparación de horno de manera segura.
Caso 8
Resumen:
El objeto de este caso es el de analizar el protocolo que se debe seguir en caso de realizar cual-
quier trabajo de mantenimiento en las máquinas (molinos, motores…) de una fábrica de cemento.
Caso 9
Resumen:
Muchas de las labores de mantenimiento que se realizan en una fábrica de cemento se realizan en espa-
cios confinados. En este apartado se analiza la puesta en práctica efectiva del empleo de medidores
de gases en espacios confinados, con valoración de oxígeno, monóxido de carbono y explosividad.
Caso 10
Resumen:
En muchas ocasiones se producen atascos en la machacadora que suministra la materia prima.
La peligrosidad del proceso de desatranque ha originado la necesidad de un estudio más en deta-
lle para poder crear una Buena Práctica.
Caso 11
Resumen:
Con relativa frecuencia es necesario realizar actuaciones en los silos y tolvas consistentes en un
vaciado total de los mismos con el fin de eliminar pegaduras de material que se van acumulan-
do sobre sus paredes o para reparar los sistemas de fluidificación. En este caso se analizan las
tareas que han de realizarse así como las medidas de seguridad que se han de emplear para efec-
tuar los trabajos de manera segura.
Caso 12
Resumen:
Las cintas transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es la de reci-
bir un producto de forma más o menos continua y conducirlo a otro punto. Pese a la sencillez de
funcionamiento de estos elementos, desde el sector cementero se quiere realizar un estudio pro-
fundo de esta maquinaria tan importante en el proceso productivo.
Caso 13
Resumen:
Los trabajos eléctricos que se realizan en una fábrica de cemento pueden ser en instalaciones de
baja y alta tensión. El número de accidentes producidos por trabajos eléctricos es muy bajo. El
sector cementero, dispuesto a mejorar la seguridad laboral y reducir aun más el número de acci-
dentes, ha querido incluir en esta Guía un caso dedicado a los trabajos eléctricos.
Caso 14
Resumen:
Para la obtención y comercialización de un producto de calidad es de vital importancia los trabajos
que se realizan en los laboratorios de las fábricas. En este caso se analiza la forma correcta de actuar,
así como el almacenaje de los productos (peligrosos y no peligrosos) empleados en el laboratorio.
Caso 15
Resumen:
La aparición de la Ley 54/2003 de Reforma del marco normativo de la PRL tiene por objetivo evi-
tar accidentes de trabajo producidos por el agravamiento o modificación de riesgos, e introdu-
ce la figura del recurso preventivo. En el ejemplo se analiza la labor y la mejor forma de organi-
zar los recursos preventivos en una empresa cementera.
Caso 16
Resumen:
La aparición del RD 171/2004, que es un desarrollo del art. 24 de la LPRL en materia de coordi-
nación de actividades empresariales, hace necesario el estudio detallado de cómo coordinar a las
distintas empresas que operan en una fábrica de cemento.
Caso 17
Resumen:
El sector cementero es consciente de la necesidad de seguridad y salud en el trabajo y realiza fuer-
tes inversiones en este sentido. El objeto de este caso es el de analizar la mejor manera de con-
cienciar a los trabajadores.
Caso 18
Resumen:
Las Observaciones Preventivas de Seguridad son una herramienta muy útil para detectar actos
peligrosos que pueden llegar a convertirse en accidentes graves.
11. Caso 1:
Seguridad Vial
Las siguientes imágenes tratan de ilustrar los riesgos relacionados con la circulación que existen en
una fábrica de cemento.
El principal problema al que nos enfrentamos está en el origen de las fábricas. Por lo general, son ins-
talaciones muy antiguas, en las cuales no estaba previsto un intenso movimiento de maquinaria y vehí-
culos como existe actualmente.
El sector cementero en su esfuerzo continuo para aumentar la seguridad, no ha olvidado la importancia
de la mejora en la circulación. Es por ello que se están realizando fuertes inversiones en el acondi-
cionamiento de las instalaciones, así como en la formación del personal tanto propio como contra-
tado, con el fin de que la circulación en las fábricas sea lo más segura posible.
La variabilidad de las patologías padecidas por los trabajadores como consecuencia de los accidentes
relacionados con la circulación influye directamente en la duración de las bajas.
Fabricación - Otros
OBJETIVO Separar
Vehículos - Personas
FABRICACIÓN OTROS
La circulación, según la situación de cada empresa, puede ser abordada según dos posibilidades:
• Fábrica en nueva construcción o con proyecto de ampliación
• Fábrica en funcionamiento
Las medidas de señalización (horizontales, verticales) se consideran imprescindibles para poder ges-
tionar correctamente la circulación y, de esta manera, garantizar la seguridad, en el interior de las ins-
talaciones. Se utilizan conformes al Código de Circulación y se adaptan a las características de la plan-
ta. Es necesario emplearlas con rigor y sin excesos para aumentar su fuerza de convicción y la
capacidad de producir una reacción en las personas a las que van destinadas.
El acceso de camiones en las fábricas de cemento es constante. En ocasiones pueden circular a velo-
cidades indebidas por las instalaciones, por ello, y para aumentar la eficacia de las señales de velo-
cidad, se ha planteado la construcción de badenes en diversos puntos de las plantas.
Históricamente muchos de los atropellos producidos en fábricas de cemento se han producido por-
que el conductor del vehículo no ha visto al trabajador. Con el objeto de eliminar o reducir este ries-
go se ha planteado que los trabajadores lleven ropa de alta visibilidad.
• Se ha duplicado el acceso, de manera que los trabajadores entren por un acceso y los camio-
nes, por otro. Con ello se ha conseguido que haya un menor número de personas próximas a los
camiones.
• Se ha realizado un aparcamiento exterior para camiones, con ello se consigue que las esperas para
cargar se realicen fuera de la fábrica.
• El acceso del personal se encuentra junto a la zona de aparcamiento cubierto, ningún vehículo no
autorizado podrá entrar en las instalaciones. Los vestuarios y las oficinas se encuentran junto al par-
king cubierto y acceso a la planta. Con todas estas medidas se ha cumplido el objetivo de sepa-
rar la fábrica de otras instalaciones y los vehículos de las personas.
En el caso de fábricas existentes y de igual forma para las fábricas remodeladas se han adoptado las
siguientes medidas:
• Control de accesos.
• Ropa de trabajo de alta visibilidad.
• Badenes.
• Señalización vertical y horizontal.
• Sentidos únicos de circulación.
• Aceras.
• Pasos de peatones.
• Pintado de zonas de acceso peatonal.
• Normas de circulación internas.
Fig 11. 11. Sentidos únicos de circulación Fig 11. 12. Señalización vertical
Es importante destacar que todas las empresas cementeras están de acuerdo en que el badén que
obtiene mejores resultados en la reducción de velocidad de los vehículos es el plano y alargado, ya
que todos ellos coinciden en que la única forma de pasarlo es hacerlo lentamente.
La señalización vertical es muy importante pero hay que tener cuidado con ella, ya que el polvo pre-
sente en la fábrica puede acumularse, haciendo que sea menos visible.
El principal problema al que nos enfrentamos está en el origen de las fábricas. Por lo general son ins-
talaciones muy antiguas, en las cuales no estaba previsto un intenso movimiento de maquinaria y vehí-
culos como existe actualmente.
El sector cementero en su esfuerzo continuo para aumentar la seguridad, no ha olvidado la importancia
de la mejora en la circulación. Es por ello que se están realizando fuertes inversiones en acondicio-
namiento de las instalaciones, así como en la formación del personal tanto propio como contratado
con el fin de que la circulación en las fábricas sea lo más segura posible.
En el caso de fábricas existentes y de igual forma para las fábricas remodeladas se han adoptado las
siguientes medidas:
➜ Control de accesos
➜ Ropa de trabajo reflectante
➜ Badenes
➜ Señalización vertical y horizontal
➜ Sentidos únicos de circulación
➜ Aceras
➜ Pasos de peatones
➜ Pintado de zonas de acceso peatonal
➜ Normas de circulación internas
Control de accesos
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Control y seguimiento
12. Caso 2:
Cargues de Cemento a Granel
A estos riesgos hay que añadir las escasas medidas de seguridad de los camiones cisterna. Estos
camiones, por lo general, disponen de accesos a través de escalas a la parte superior del camión,
donde se encuentran las tapas para el llenado. Los problemas anteriores se agravan en el caso de con-
diciones climatológicas adversas como pueden ser la lluvia y el hielo.
El cargue de cemento comprende todo el proceso desde que el camión entra en las instalaciones hasta
que abandona las mismas con el producto cargado
De la problemática expuesta y del análisis de los accidentes e incidentes producidos en los cargues,
así como del estudio exhaustivo del proceso y las condiciones en las que se venía realizando la ope-
Figura 12. 3.
Accesos a camión cisterna
Figura 12. 4. Camión accediendo a las instalaciones
La variabilidad de las estas dolencias padecidas por los trabajadores como consecuencia de los acci-
dentes relacionados con la carga de material sin ensacar influye directamente en la duración de las bajas.
■ Diseño y fabricación:
• RD 1435/1992
• RD 56/1995
LE AFECTAN
■ Disposiciones generales:
PRINCIPALMENTE
• RD 486/1997
• RD 773/1997
• RD 1215/1997
Tras descartar opciones por su difícil aplicación en el sector cementero las posibles alternativas que-
daron reducidas a dos:
• Colocación de líneas de vida.
• Instalación en el silo de una plataforma diseñada específicamente para el cargue en cisterna.
La medida aplicada ha permitido reducir la labor de vigilancia que venía realizando la empresa ya que
la propia plataforma dispone de mecanismos que impiden la realización de tareas si no se han cum-
plido una serie de medidas de seguridad. La utilización de sistemas como la línea de vida se descartó
al existir problemas que garantizaran su uso.
La plataforma evita el empleo de equipos auxiliares para las labores de mantenimiento y ofrece una
protección continua en todas las operaciones.
En algunos casos, con el objeto de instalar la plataforma, ha sido necesario realizar obras de refor-
ma en los silos ya que no disponían de espacio suficiente.
En otros silos ha sido imposible instalar la plataforma por las características constructivas del mismo
y la reducida altura libre, con lo que se ha optado por otras soluciones ya comentadas:
• Instalación de barandillas perimetrales móviles.
• Líneas de vida para eliminar – reducir el riesgo.
La experiencia demostró que el coste de mantenimiento de la plataforma es muy bajo en relación con
otras alternativas.
En la evaluación inicial de riesgos el cargue de graneles estaba calificado como una actividad de ries-
go muy alto. Tras la instalación de la plataforma en la mayoría de los silos la actividad ha pasado a
clasificarse de riesgo bajo y controlado.
A estos riesgos hay que añadir las escasas medidas de seguridad de los camiones cisterna. Estos
camiones, en general, disponen de accesos a través de escalas a la parte superior, donde se encuen-
tran las tapas para el llenado. Los problemas anteriores se agravan en el caso de condiciones cli-
matológicas adversas como pueden ser la lluvia y el hielo.
El cargue de cemento comprende todo el proceso desde que el camión entra en las instalaciones hasta
que abandona las mismas con el producto cargado
Tras descartar opciones por su difícil aplicación en el sector cementero las posibles alternativas que-
daron reducidas a dos:
➜ Colocación de líneas de vida.
➜ Instalación en el silo de una plataforma diseñada específicamente para el cargue en cisterna.
Línea de vida en un cargue Plataforma bajo silo de cemento para carga de cisternas
En caso de que la instalación sea viable se recomienda la segunda medida debido a que se ha pri-
mado la protección colectiva frente a la individual.
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Control y seguimiento
13. Caso 3:
Carga y Transporte de Materiales en Cantera
Las palas cargadoras, al ser articuladas sobre ruedas, tienen una gran capacidad de traslación. Por
ello pueden cargar los dúmperes y verter en la tolva de alimentación directamente.
Figura 13. 2.
Pala cargadora frontal cargando
material en dumper
Las retroexcavadoras suelen ir montadas sobre orugas, ello reduce su capacidad de traslación. Sin
embargo no suelen tener problemas a la hora de cargar los dúmperes por la altura a la que levanta
su brazo. Son, además, máquinas versátiles para realizar otros trabajos como hacer rampas, sane-
ar frentes de banco, hacer zanjas, etc.
Se define el transporte de material como el acarreo del mismo desde los frentes de banco o de mate-
rial apilado hasta la tolva de alimentación. Este proceso lo llevan a cabo, por lo general, camiones de
gran tamaño denominados dúmperes. Los datos fundamentales para la carga de estos vehículos son
la altura y la capacidad de su carga.
En la tolva de alimentación se descarga el material de los frentes de tajo, directamente de los dúm-
peres o las palas cargadoras frontales.
Figura 13. 4. Dúmper transportando material Figura 13. 5. Descarga en tolva de alimentación
El sector cementero, conocedor de la necesidad de mejorar la seguridad en todas las tareas del pro-
ceso productivo, ha querido incluir en esta Guía de Buenas Prácticas un caso específico a las labo-
res de carga y transporte de material en cantera.
Estos trabajos se desempeñan con maquinaria pesada. La utilización de dicha maquinaria conlleva
una serie de riesgos que se hace necesario eliminar-reducir. En la siguiente figura se muestra el esta-
do en que quedó un turismo pick-up tras ser atropellado por un dúmper.
Figura 13. 6.
Vehículo aplastado por dúmper
El personal que realiza las labores de carga y transporte de material en cantera son el palista y el con-
ductor respectivamente. Sus tareas consisten en manejar la maquinaria para formar pilas, recoger el
material previamente volado, cargar camiones y alimentar tolvas de alimentación de material.
La variabilidad de las patologías padecidas por los trabajadores como consecuencia de los accidentes
relacionados con la carga y transporte de material en cantera influye directamente en la duración de
las bajas.
• Ley 31/95
• RD 1389/97
LE AFECTAN • RD 773/97
PRINCIPALMENTE
• RD 1316/89
• RD 1215/97
Estas tareas se realizarán en el lugar y de la manera que indique el Jefe/ Adjunto de Canteras o per-
sona en quien éste delegue. Si se observa algún tipo de peligro se suspenderá el trabajo y se comu-
nicará lo más rápidamente posible al Jefe/ Adjunto de Canteras. En caso de anomalía en frenos, direc-
ción o similar, se parará la labor avisando al Jefe/Adjunto de Cantera.
Antes de la utilización de cualquier máquina, se realizará una inspección de la misma con objeto de
detectar anomalías: estructura, mecanismos, partes operacionales etc.. En caso afirmativo se avisará
inmediatamente al Jefe/Adjunto de Cantera.
Se mantendrá una zona de seguridad alrededor de todas las máquinas, palas y camiones, cuando
estén trabajando. Esta zona de seguridad se puede estimar en unos 30 m. alrededor de la pala,
en la que no podrán permanecer ni vehículo ni persona alguna sin previa autorización del Jefe/Adjunto
de Canteras. Los conductores mantendrán además una velocidad adecuada a las características de
las pistas.
Los vehículos de cantera tendrán siempre prioridad al resto de vehículos.
Siempre que un conductor se baje del vehículo deberá utilizar obligatoriamente el casco y gafas para
el polvo.
Durante las horas de trabajo, los operarios prestarán la atención necesaria a las funciones que rea-
lizan, estando siempre en disposición de recibir la advertencia de cualquier peligro o anomalía que
pudiera producirse.
Antes de ponerse en movimiento o realizar cualquier maniobra se cerciorarán de que no entraña nin-
gún peligro.
Está prohibido terminantemente elevar, y transportar personas en cualquier lugar de palas y camio-
nes que no sea la cabina, siempre y cuando ésta última esté diseñada al efecto y no interfiera con las
maniobras del conductor.
Cuando por cualquier circunstancia un maquinista tenga que bajarse de la máquina en las proximi-
dades del frente, comprobará que las condiciones de seguridad sean las deseables.
Todas las instrucciones escritas reflejadas en las máquinas serán de obligado cumplimiento. Asimismo,
será obligatorio el uso de los medios de protección que disponen las máquinas.
Está prohibido terminantemente pasar por debajo del cazo de las palas cuando está levantado.
Está prohibido permanecer en las inmediaciones de los camiones cuando están basculando o cir-
culando.
En caso de reparación de una pala que requiera tener el cazo levantado, antes de comenzar la misma,
se calzará adecuadamente el cazo de forma que no pueda deslizarse hacia abajo.
Cuando se realice un trabajo debajo de un basculante levantado se colocará el bulón de amarre de
seguridad que a tal efecto dispone la máquina.
Se evitará aproximarse a las cercanías de los bancos por el peligro de deslizamiento y el peso de la
maquinaria.
Se prestará mucha atención en las operaciones que se realicen en las cercanías de las líneas
eléctricas.
Deberá mantenerse una velocidad adecuada de acuerdo con las condiciones de las pistas, pendientes,
capacidad de frenado y limitaciones establecidas.
Cuando se circule detrás de otro vehículo se dejará una distancia de seguridad equivalente a tres veces
la longitud del propio vehículo. En el cruce de vehículos en las pistas se mantendrá al menos una dis-
tancia de seguridad igual a la del vehículo más próximo. Si no fuese posible uno de los dos cederá
el paso con suficiente antelación y guardando suficiente distancia.
Antes de bascular, el conductor accionará los frenos y quitará la marcha atrás.
La explanada de descarga se conservará libre de obstáculos y las pistas tendrán las dimensiones y
pendientes reglamentarias para el uso de la misma.
Una vez basculada la carga no se emprenderá la marcha hasta que esté completamente bajada la caja.
Para evitar que los camiones se introduzcan en la tolva cuando están descargando la zona de des-
carga dispondrá de un tope.
La descarga estará controlada por un semáforo, de tal forma que cuando la luz sea roja no está per-
mitida la descarga en su interior. El semáforo cambia en función de un nivel máximo de llenado de la
tolva, fijado por un valor de consigna en la sala de control, situado entre el 45 y el 55 % de llenado.
El semáforo pasa a rojo (prohibición de descargar) al alcanzar este valor de consigna, estando en verde
(permiso para descargar) por debajo de este valor.
Se estacionará la maquinaria sobre superficie horizontal en las zonas de aparcamiento previstas, con
los mandos en punto muerto, bloqueados y con el freno de estacionamiento.
Las máquinas dispondrán de mecanismos sonoros y luminosos para informar de que están despla-
zándose marcha atrás. Asimismo en algunas empresas se están instalando cámaras de seguridad en
las máquinas con el fin de que el conductor pueda tener una mayor visibilidad.
Los vehículos sólo podrán ser conducidos por personal formado. En algunas empresa se han adop-
tados medidas particulares como:
a) Que el trabajador disponga de un carné de minas
b) Que únicamente conduzca la plataforma elevadora aquel que tenga la autorización administrativa
que le permita dirigirla por la vía pública.
Otra medida adoptada es que el vehículo sea revisado por un organismo certificador (ITV). Se utilizará
la ITV como criterio técnico, ya que ellos son los responsables del informe criminológico en caso de
accidente.
Los trabajadores realizarán partes diarios de trabajo y chequeo de maquinaria. Dichos partes serán
guardados durante un periodo no inferior a un año.
El personal responsable de la empresa realizará inspecciones de seguridad.
FECHA: ZONA DE TRABAJO:
TURNO: MATERIAL CARGADO/ PERF.:
SECCIÓN: NÚMERO DE VIAJES/BARR.:
MÁQUINA: TRABAJO REALIZADO:
CÓDG. MQ: REPOSTAJE:
OPERARIO: HORÓMETRO:
LITROS: HORA:
HORAS: HORAS PARA
PRÓXIMO SERVICIO DE REVISIÓN:
CHEQUEO CORRECTO INCORRECTO
MOTOR
COMBUSTIBLE
FILTROS DE AIRE
RUEDAS
NEUMÁTICOS U ORUGAS
CADENAS
FRENOS
TRANSMISIÓN
DIFERENCIAL
REDUCCIÓN FINAL
DIRECCIÓN
SUSPENSIÓN OBSERVACIONES:
HIDRÁULICO
COMPRESOR
MARTILLO Y VARILLAJE
LUBRICADOR DE LÍNEA
AGUA Y RADIADOR
ENGRASE CENTRALIZADO
BATERÍAS
PANEL DE MANDOS
LUCES
BOCINA Y SIRENA
INTERMITENTES
ESPEJOS
CRISTALES
CABINA FDO. OPERARIO
SISTEMA DE ESCAPE
CHASIS
Por su parte, el transporte de material comprende el acarreo del mismo desde los frentes de banco
o de material apilado hasta la tolva de alimentación. Este proceso lo llevan a cabo, por lo general,
camiones de gran tamaño denominados dúmperes. Los datos fundamentales para la carga de estos
vehículos son la altura y la capacidad de su carga.
➜ Siempre que un conductor se baje del vehículo deberá utilizar obligatoriamente el casco.
➜ Está prohibido terminantemente elevar y transportar personas en cualquier lugar que no sea la
cabina de los vehículos.
➜ Se prestará mucha atención en las operaciones que se realicen en las cercanías de las líneas eléctricas.
➜ La explanada de descarga se mantendrá libre de obstáculos. Las pistas tendrán las dimensiones
y pendientes reglamentarias para el uso.
➜ No se emprenderá la marcha hasta que esté completamente bajada la caja.
➜ Para evitar que los camiones se introduzcan en la tolva cuando están descargando, la zona de des-
carga dispondrá de un tope.
➜ La descarga estará controlada por un semáforo, de tal forma que cuando la luz sea roja no está
permitida la descarga en su interior.
➜ Las máquinas dispondrán de mecanismos sonoros y luminosos para informar de que están des-
plazándose marcha atrás. En algunas empresas se están instalando cámaras de seguridad en las
máquinas.
➜ Los vehículos sólo podrán ser conducidos por personal formado. En algunas empresas será nece-
sario que el trabajador disponga de carné de minas o, en el caso del manejo de una plataforma ele-
vadora, tenga la autorización administrativa que permita conducir ese vehículo por la vía pública.
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Control y seguimiento
14. Caso 4:
Trabajos en Altura con Plataforma Elevadora
El estudio realizado por el World Business Council for Sustenable Development entre los años 2000 y 2003
revela que el 21% de todas las fatalidades se producen por las caídas en altura y objetos que caen.
Los accidentes que se producen en la realización de trabajos en altura son de elevada gravedad.
La plataforma elevadora aporta facilidad y rapidez de acceso a las instalaciones que no son accesi-
bles por medio de escalas o plataformas. Sin embargo, una incorrecta utilización de esta máquina
puede acarrear una serie de riesgos que tratan de ilustrarse en las siguientes figuras.
• Desplazar la plataforma con el brazo extendido (Figura 14. 2).
• Realizar de tareas de mantenimiento en las que no se ha señalizado la zona de trabajo de la pla-
taforma (Figura 14. 3) .
• Acometer trabajos con plataforma elevadora en las cercanías de líneas de tensión (Figura 14. 4).
• Transportar en la plataforma más carga de la permitida (Figura 14. 5).
• No utilizar los Equipos de Protección Individual adecuados (Figura 14. 6).
• Subir a la plataforma más personal del autorizado (Figura 14. 7).
Figura 14. 5. Exceso de carga Figura 14. 6. Acceder a la Figura 14. 7. Empleo de la
de la plataforma plataforma sin EPI’s plataforma por más personal
adecuados del autorizado
La variabilidad de las patologías padecidas por los trabajadores como consecuencia de los accidentes
relacionados con el empleo de la plataforma elevadora influye directamente en la duración de las bajas.
■ Diseño y fabricación:
• RD 1435/1992
• RD 56/1995
LE AFECTAN ■ Disposiciones generales:
PRINCIPALMENTE
• RD 486/1997
• RD 773/1997
• RD 1215/1997
En cuanto a la estabilidad, aunque parecen mucho más estables las plataformas de tijera, la estabi-
lidad de la plataforma de brazo es muy similar.
Figura 14. 11. Trabajadores en plataforma Figura 14. 12. Señalización zona de trabajo
Los trabajadores que utilizan la plataforma pertenecen a la empresa cementera. En caso de que una
empresa contratada requiera la utilización de la plataforma elevadora es necesario realizar un contrato
de cesión.
Tradicionalmente, para la realización de los trabajos en altura era necesario el montaje de un anda-
mio. La aparición de la plataforma elevadora ha permitido reducir el número de andamios empleados
y mejorar la rapidez y seguridad de determinadas actuaciones.
La plataforma elevadora aporta facilidad y rapidez de acceso a las instalaciones que no son accesi-
bles por medio de escalas o andamios.
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Control y seguimiento
15. Caso 5:
Trabajos con Andamios
15.1. Introducción al caso.
15.1.1. Aspectos técnicos.
Se definen como trabajo en altura los que son ejecutados en alturas superiores a dos metros (anda-
mios, plataformas, escaleras…) así como los trabajos en profundidad
Tradicionalmente, para la realización de los trabajos en altura era necesario el montaje de un anda-
mio. La aparición de la plataforma elevadora ha permitido reducir el número de andamios emplea-
dos. Sin embargo, en ocasiones es necesario realizar trabajos en lugares a los que únicamente se
puede acceder empleando estas estructuras.
El estudio realizado por el World Business Council for Sustenable Development entre los años 2000 y 2003
revela que el 21% de todas las fatalidades se producen por las caídas en altura y objetos que caen.
Todos los trabajos que se realizan en altura son de alto riesgo, ya que los accidentes que se produ-
cen son de mucha gravedad.
Los trabajos en altura que requieren el montaje y utilización de andamios están sometidos a una serie
de riesgos. Las siguientes figuras tratan de ilustrar algunos de ellos.
En la figura 15. 2 se observa cómo los trabajadores han empleado una escalera, un conducto y un
tablón de madera para poder acceder al lugar donde tenían que realizar el trabajo. Como se puede
observar el riesgo para el trabajador es muy elevado. En la figura 15. 3 los trabajadores han montado
un andamio tubular que no están empleando correctamente ya que no acceden a él de manera ade-
cuada y no utilizan los Equipos de Protección Individual necesarios.
Figura 15. 2. Trabajo sin ninguna Figura 15. 3. Andamio sin condiciones de
medida de seguridad seguridad o empleado indebidamente.
La figura 15. 4 muestra la realización de unas tareas en un andamio inadecuado. Los trabajadores no
disponen de los EPI’s necesarios y existe un elevado riesgo de caída. En la figura 15. 5 aparece un
andamio móvil con sus patas traseras apoyadas en unas sillas. El objetivo de este ingenio es el de bus-
car la “estabilidad” del andamio.
Pese a que la plataforma elevadora ha sustituido en gran medida a los andamios, éstos continúan
empleándose en las fábricas de cemento en tareas de:
• Reparación de averías. • Obras de ampliación y/o mejora.
• Mantenimiento. • Construcción de nuevas instalaciones.
La variabilidad de las patologías padecidas por los trabajadores como consecuencia de los acci-
dentes relacionados con el empleo y montaje de andamios influye directamente en la duración de
las bajas.
■ Normas técnicas:
• Derogada HD 1000.
• UNE-EN 12810, Partes 1 y 2.
LE AFECTAN • UNE-EN 12811, Partes 1, 2 y 3.
• RD 2177/2004
(En vigor desde 3/12/2004)
Modifica RD 12157/97
■ Caída de material sobre personas y/o bienes ■ Contactos eléctricos directos o indirectos
■ Derrumbe de la estructura ■ Golpes contra objetos
Otra variable a tener en cuenta es la elección del andamio. En el mercado existen muchos tipos de
andamios, dependiendo del uso que se le vaya a dar y del lugar en que se vaya a montar se selec-
cionara un tipo u otro.
A la hora de montar este tipo de estructuras el coste y la seguridad se encuentran en lugares opuestos.
El coste de un andamio puede resultar “barato” si se incumplen medidas de seguridad exigidas por la ley.
Antes de montar el andamio se han de determinar las especificaciones que ha de cumplir el mismo.
Se considerará el lugar y la utilidad que se le va a dar al andamio, así como los cálculos de resistencia
y estabilidad
Según su complejidad:
• Los andamios de menos de seis metros de altura se instalarán con-
forme a las instrucciones del fabricante.
• Los andamios de más de seis metros de altura o los instalados en el
exterior sobre estructuras superiores, cuya distancia entre el nivel de
apoyo y el nivel del suelo exceda de 24 metros de altura, cuando ten-
gan riesgo de caída o dispongan de elementos horizontales que salven
distancias entre soportes de más de ocho metros, deberán atender a:
– Las instrucciones del fabricante cuando se monten conforme a una
configuración normalizada, previamente establecida por el fabricante.
– Un plan de montaje, utilización y desmontaje cuando su instala-
ción requiera algunas particularidades.
Cuando alguna de las partes del andamio no esté lista para su utilización (en montaje desmontaje o
modificación) se señalizará con indicaciones de advertencia de peligro y se colocarán elementos físi-
cos que impidan el acceso a la zona.
Se tomarán medidas de protección o balizamiento durante el montaje, uso y desmontaje contra la caída
de objetos.
Únicamente podrá emplearse un andamio que muestre en su acceso, de forma visible, la copia de su
certificación y recepción.
Este tipo de estructuras se utilizarán siempre de acuerdo con lo establecido en el plan de utilización o
en sus instrucciones específicas de uso. Los trabajadores usuarios dispondrán de dichos documentos.
El encargado de la empresa usuaria se hará responsable de que todo su personal esté formado para
su trabajo y emplea los EPI’s necesarios. Asimismo, se asegurará de que no se realiza ninguna modi-
ficación del andamio sin la aprobación del responsable de la empresa cementera.
Queda terminantemente prohibido realizar cualquier modificación a un andamio sin la autorización del
responsable de trabajo de la cementera. Las modificaciones serán realizadas siempre por la empresa
montadora. Asimismo, las modificaciones de un andamio darán lugar a una nueva certificación del mismo.
Pese a que la plataforma elevadora ha sustituido en gran medida a los andamios, éstos continúan
empleándose en las fábricas de cemento en tareas de:
➜ Reparación de averías. ➜ Obras de ampliación y/o mejora.
➜ Mantenimiento. ➜ Construcción de nuevas instalaciones.
Desde hace tiempo en las instalaciones de una de las empresas del sector, todos los andamios que
se montan son contratados. Desde el punto de vista económico, la aplicación de la nueva norma ha
encarecido muchísimo el precio de este tipo de estructuras.
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Control y seguimiento
16. Caso 6:
Limpieza de Torre de Ciclones
Arrastre
de finos
Entrada
Salida de
gruesos
Las averías más frecuentes que se suelen producir en los ciclones son:
• Atascos (cono, clapetas de descarga).
• Pegaduras interiores.
• Desgaste de chapas.
• Entradas de aire.
• Caída de recubrimientos interiores.
Para que se produzca un clínker de calidad es de vital importancia que el proceso, desde que el mate-
rial entra en la torre de ciclones hasta que sale de la misma para entrar en el horno, se realice de forma
correcta. Los accidentes que se producen en esta etapa tan relevante del proceso de fabricación del
cemento son de elevada gravedad. Por ello se ha incluido este caso dedicado a la limpieza y des-
emboce de los ciclones de la torre.
La figura 16.3 muestra la posible salida de material fino a muy alta temperatura (hasta 800 ºC). Dicho
material fluye como el agua, se desplaza a gran velocidad y puede introducirse en cualquier parte, lo
que puede producir graves quemaduras a los trabajadores.
Cortes – Seccionamiento:
Para la realización de las tareas de limpieza y desemboce de los ciclones de la torre se suele trabajar
con equipos de limpieza a alta presión (lanza de agua –200 a 400 bar de utilización-). La figura 16. 4
muestra uno de estos equipos. Al trabajar a unas presiones tan elevadas existe el riesgo para los tra-
bajadores de recibir cortes o sufrir seccionamientos.
Los trabajos que se realizan son:
• Limpieza de ciclones: Se realiza diariamente, en algunas instalaciones varias veces al día. Puede
ser realizado por personal propio o contratado.
• Eliminación de atascos: Se realiza cuando se produce un emboce de los ciclones de la torre. Por
lo general esta tarea la realizan empresas contratadas especializadas en este tipo de trabajos.
La variabilidad de las patologías padecidas por los trabajadores como consecuencia de estos acci-
dentes influye directamente en la duración de las bajas.
• Ley 31 / 1995
LE AFECTAN • RD 39/1997
PRINCIPALMENTE • RD 604/2006
• RD 485/1997
▲ Prevenir atascos
Los atascos que mejor se eliminan son los que no se producen. Para evitar esta situación es muy impor-
tante realizar una buena conducción del horno desde la sala de control.
Asimismo, se pueden instalar en los ciclones unos cañones que disparen aire a muy alta presión. La
misión de estos cañones es prevenir la formación de pequeñas pegaduras que si no se eliminan pue-
den dar lugar a un emboce del ciclón. Estos cañones se disparan de manera automática o pueden
dispararse de manera manual desde la sala de control.
La limpieza tradicional también se aplica cuando se ha producido un emboce del ciclón. Para realizarla
se introduce el extremo de una lanza por un registro del ciclón. Una vez dentro se expulsa por ella un
fluido (aire o agua) cuya misión es romper la pegadura formada y así eliminar el emboce.
▲ Cardox
Sistema muy novedoso que comienza a aplicarse en las fábricas de cemento para eliminar los atascos
producidos en los ciclones de la torre. El Cardox consiste en la introducción de una carga explosiva (o
de CO2) en el interior del ciclón. Dicha carga se hace detonar para conseguir romper el emboce.
La tabla siguiente refleja las ventajas e inconvenientes de aplicar la limpieza tradicional o el sistema
Cardox.
Puesto que el sistema Cardox está en fase experimental en algunas fábricas y en otras no se aplica,
el procedimiento que se explica a continuación se refiere a la limpieza tradicional con lanza de aire o
agua. En futuras revisiones de la Guía de Buenas Prácticas, cuando el sistema Cardox se haya implan-
tado, se expondrá el procedimiento para la realización de la limpieza mediante este sistema.
El procedimiento de trabajo para la realización de la limpieza y desemboce de los ciclones de la torre
con los métodos tradicionales de sistemas de alta presión consta de tres puntos:
▲ Actuaciones previas
▲ Limpieza del ciclón con lanza de aire o agua
▲ Arranque de la instalación
Durante las actuaciones previas se procederá a:
• Desenergizar los elementos de alimentación de material a la torre. Para ello se emplearán las tar-
jetas y los candados de seguridad. Asímismo, se anularán todos los cañones de aire.
• Se avisará a todo el personal del atasco del ciclón mediante señalización luminosa y acústica espe-
cífica de la torre.
• Únicamente podrá acceder a la torre el personal que ejecuta las labores de desatasco o limpieza.
• Se procederá al balizamiento de la zona de trabajo con cadenilla o cinta de balizamiento.
• Se informará al personal de las vías de evacuación en caso de incidencia durante el desatasco.
• Se bloqueará el ascensor en el nivel superior/inferior (cada instalación determinará el nivel en que
quiere bloquear el ascensor) señalizando la prohibición de su utilización.
• Se mantendrá la torre en depresión.
Durante las labores de limpieza del ciclón con lanza de aire o agua:
• Se emplearán EPI’s ignífugos adicionales (guantes, peto capuchón, cubrebotas …).
• Los registros, portillas y puertas se mantendrán perfectamente cerradas sin posibilidad de aper-
tura. Únicamente se mantendrá abierto el registro por el que se está realizando la limpieza.
• Las condiciones de aire – agua se mantendrán en perfectas condiciones de uso.
• Se abrirá el aire o agua una vez el extremo de la lanza haya penetrado un metro en el material.
• Se procederá al cierre de los registros inmediatamente después de haber retirado la lanza del ciclón.
• Todos los trabajos se realizarán desde las plataformas instaladas en los correspondientes registros.
• Se actuará bajo las instrucciones dadas por el jefe de fabricación o persona responsable. Dicha
persona controlará la zona de trabajo y las anexas para evitar incidencias.
Serán de obligado cumplimiento para todo el personal las normas internas de seguridad de cada fábri-
ca para la limpieza y desatasco de los ciclones de la torre.
Respecto a la obligación de enfriar todos los puntos en los que ha rebosado material, se dispondrá
de un extintor para sofocar los posibles incendios.
Únicamente podrá acceder a la zona el personal autorizado que tendrá la obligación de cumplir las
instrucciones dadas por el jefe de fabricación.
Se emplearán medios de comunicación, megafonía, emisoras, información y señales luminosas.
La limpieza se realizará siempre de abajo hacia arriba. Esto quiere decir que se limpiará primero la parte
inferior del ciclón y luego la superior, ya que si se hiciese al revés, no se desharía el atasco.
Para evitar confusiones con las barras calientes y frías se pintarán los soportes de las mismas con los
colores rojo (para las calientes) y verde (para las frías).
La limpieza se realizará, al menos, por parejas. Una de las personas realizará los trabajos con la lanza
y la otra trabajará con el equipo de alta presión.
Para la realización de las tareas de limpieza y desemboce de los ciclones de la torre se suele traba-
jar con equipos de limpieza a alta presión (lanza de agua –200 a 400 bar de utilización-).
Los trabajos que se realizan son:
➜ Limpieza de ciclones: se realiza diariamente, en algunas instalaciones varias veces al día. Puede
realizarse por personal propio o contratado.
➜ Eliminación de atascos: se realiza cuando se produce un emboce de los ciclones de la torre. Por
lo general esta tarea la realizan empresas contratadas especializadas en este tipo de trabajos.
Equipos de protección
➜ Será de obligado cumplimiento para todo el personal las normas internas de seguridad de cada
fábrica para la limpieza y desatasco de los ciclones de la torre.
➜ Obligación de enfriar con agua abundante y señalizar todos los puntos en los que ha rebosado
material. Se dispondrá de extintor para sofocar las posibles quemaduras
➜ Únicamente podrá acceder a la zona el personal autorizado que tendrá la obligación de cumplir
las instrucciones dadas por el jefe de fabricación.
➜ Se emplearán medios de comunicación, megafonía, emisoras, información y señales luminosas.
➜ La limpieza se realizará siempre de abajo hacia arriba. Esto quiere decir que se limpiará primero la
parte inferior del ciclón y luego la superior ya que si se hiciese al revés, no se desharía el atasco.
➜ Para evitar confusiones con las barras calientes y frías se pintarán los soportes de las mismas con
los colores rojo y verde (rojo para colocar las barras calientes y verde para colocar las barras frías).
➜ La limpieza se realizará, al menos, por parejas. Una de las personas realizará los trabajos con la
lanza y la otra trabajará con el equipo de alta presión.
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Control y seguimiento
17. Caso 7:
Reparaciones de Hornos y Enfriadores
Los trabajos que se desarrollan suelen caracterizarse por su elevada peligrosidad y por la presencia
de numeroso personal contratado. El mayor riesgo reside en los trabajadores no habituales de la empre-
sa, ya que no se encuentran familiarizados con los procedimientos de trabajo ni con el peligro que con-
lleva realizarlo de manera inadecuada.
Figura 17. 2.
Personal contratado
La temperatura es otro de los parámetros que aumenta la peligrosidad de los trabajos. Ello se debe
a que en el proceso de fabricación del cemento los hornos y enfriadores son los elementos que se
encuentran a mayor temperatura.
Tras el enfriamiento del horno se pueden comenzar las labores de reparación y mantenimiento. Llegados
a este punto se ha de tener muy en cuenta el riesgo de desprendimiento de material adherido a las
paredes.
Todos los trabajadores de las fábricas de cemento son conocedores de la obligación de emplear los
EPI’s en cualquier trabajo que se vaya a realizar. Por ello, la no utilización de los equipos puede ser
debido a un problema de motivación. En los siguientes casos prácticos se proponen medidas para
atajar esta dinámica.
En las reparaciones de hornos y enfriadores se llevan a cabo gran cantidad de labores entre las que
destacan:
• Picado, encofrado, hormigonado y gunitado. • Limpieza de macizos y mecanismos del horno.
• Reparación del refractario. • Limpieza y reparación de parrillas del enfriador.
Por ello, la variabilidad de las patologías influye directamente en la duración de las bajas.
• Ley 31 / 1995
• RD 485 / 1997
• RD 486 / 1997
• RD 487 / 1997
LE AFECTAN • RD 773 / 1997
PRINCIPALMENTE • RD 1215 / 1997
• RD 1627 / 1997
• RD 614 / 2001
• RD 2177 / 2004
•…
Bono de
descargo
Entrada personal
al horno
Utilización EPI’s
Apagado del horno Limpieza ciclones exterior adecuados
e interior
Figura 17. 7.
Durante las reparaciones de refractario se empleará únicamente el motor auxiliar. Se prohibirá la manipu-
lación de dicho motor mientras haya personal trabajando en el interior del horno, rodillos o enfriador.
En el manejo de refractarios se emplearán los medios mecánicos disponibles para evitar sobreesfuerzos
innecesarios. Se acotará la zona de vertido de escombros mediante la instalación de un balizamiento
visible para evitar accidentes a la hora de desprenderse del ladrillo utilizado.
A la hora de acceder al interior del horno se empleará una plataforma que cubra la totalidad del hueco.
Además, deberá resistir el peso del personal, materiales, deformaciones por temperatura o caídas,
sin posibilidad de accidentes para los que trabajen en el enfriador.
A la hora de girar el horno durante las reparaciones del refractario, el hornero empleará únicamen-
te el motor auxiliar. Asimismo, el jefe de equipo de obras colocará cuñas de madera para evitar que
el peso excéntrico de los refractarios pueda girar el horno.
La secuencia de los pasos a realizar a la hora de efectuar trabajos en el enfriador aparece reflejada
en la figura 17. 8.
Figura 17. 8
Antes de entrar en el enfriador se debe tener la conformidad del jefe de turno. Éste se habrá asegu-
rado previamente de que todo el circuito de material del horno se encuentra limpio.
Cuando se realicen intervenciones por averías y exista material caliente sobre las parrillas deberán
emplearse prendas de protección personal: gafas, guantes, casco y calzado de seguridad.
En intervenciones sobre la zona descubierta de la primera parrilla, será necesario retirar el anillo de
boca o refractario siempre que amenace peligro de caer sobre el personal que intervenga. Podrá sus-
tituirse esta precaución por una plataforma resistente y estanca que cumpla la misma finalidad.
Para entrar en la primera parrilla será imprescindible asegurarse de que no existe peligro de des-
prendimiento de costras de la boca del horno o torre de ciclones. En caso de que haya posibili-
dad de producirse desprendimientos o avalanchas, primero se limpiará y saneará hasta eliminar
tal posibilidad.
Figura 17. 9. Empleo equipos de protección Figura 17. 10. Andamios y plataforma elevadora
Para los trabajos que se realizan en altura, como es el caso de revisión de soldadura y medición de
espesores, se emplearán andamios y/o plataformas elevadoras.
Con el objetivo de evitar el desplome de material caliente se comenzará siempre con la limpieza de
los ciclones de la torre. Esta torre se limpiará de abajo hacia arriba, con ello se evita que el material
salga por los registros y se saneará de arriba hacia abajo.
Figura 17. 11. Saneamiento del horno Figura 17. 12. Alumbrado 24V
Se utilizará alumbrado de 24V en interiores metálicos y zonas de gunitado. Así se evita la posibilidad
de electrocución. Con el fin de obtener una mayor luminosidad se usará un número oportuno de pun-
tos de luz.
Los vehículos que intervengan en las labores de reparación y/o mantenimiento serán conducidos por
personal formado y que se encuentren en posesión de un carné oficial.
Figura 17. 13. Panel informativo Figura 17. 14. Sistemas Full Dúplex
Trabajos no habituales
En estas actuaciones se llevan a cabo gran cantidad de tareas entre las que destacan:
➜ Picado, encofrado, hormigonado y gunitado.
➜ Reparación del refractario.
➜ Limpieza macizos y mecanismos del horno.
➜ Limpieza y reparación parrillas del enfriador.
➜ Con el objetivo de evitar el desplome de material caliente se comenzará siempre con la limpieza
de los ciclones de la torre. La torre de ciclones se limpiará de abajo hacia arriba, con ello se evita
que el material salga por los registros, y se saneará de arriba hacia abajo
➜ Se usará alumbrado de 24V en interiores metálicos y zonas de gunitado. Así se evita la posibili-
dad de electrocución. Con el fin de obtener una mayor luminosidad se utilizará un número opor-
tuno de puntos de luz.
➜ Los vehículos que intervengan en las labores de reparación y/o mantenimiento serán conducidos
por personal formado y que se encuentre en posesión de un carné oficial.
➜ Se emplearán medios de comunicación, información y megafonía. Se recomienda la utilización de
sistemas Full Dúplex a la hora de realizar la comunicación. Este sistema consiste en radio telé-
fonos que permiten la comunicación de dos vías.
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Control y seguimiento
18. Caso 8:
Seguridad de Máquinas
Para que la organización del sistema de mantenimiento de la empresa sea efectivo, se ha de mantener
una correcta programación, planificación y control del mantenimiento.
El “protocolo de máquinas” se aplica a las tareas de mantenimiento que se realizan en las instalaciones.
Éstas pueden ser de dos tipos:
• Mantenimiento correctivo: efectuado a una máquina o instalación cuando la avería ya se ha
producido. Se realiza para restablecer la máquina o instalación a su estado operativo habitual
de servicio.
• Mantenimiento preventivo: consiste en programar las intervenciones o cambios de algunos com-
ponentes o piezas según intervalos predeterminados o regulares de tiempo. El objetivo de este tipo
de mantenimiento es reducir la probabilidad de avería o pérdida de rendimiento de una máquina o
instalación.
Uno de los mayores problemas detectados a la hora de actuar en cualquier máquina es la falta de
comunicación entre la persona que solicita la reparación (mecánico, por lo general), el personal de la
sala de control y el personal de mantenimiento eléctrico. Más adelante veremos algunos ejemplos de
buenas prácticas al respecto.
La variabilidad de las patologías padecidas por los trabajadores, como consecuencia de los accidentes
relacionados con las labores de reparación y mantenimiento de la maquinaria existente en una ins-
talación de fabricación de cemento, influye directamente en la duración de las bajas.
• Ley 31/95
• RD 486/1997
• RD 1215/1997
• RD 485/1997
LE AFECTAN
PRINCIPALMENTE • RD 1435/92
Directiva Maquinas modificado
por RD 56/1995
• RD 1495/1986
Figura 18. 3. Hoja blanca Figura 18. 4. Hoja amarilla Figura 18. 5. Hoja rosa para
para el solicitante para Sala de Control el eléctrico, colocada en el
cuadro eléctrico correspondiente
Se aplica en aquellas fábricas que no disponen de dispositivos de corte de energía a pie de máquina.
Cuando no sea posible cortar la tensión y sea necesario efectuar una reparación en la que haya peligro
de desprendimiento de materiales o atrapamientos con la máquina, el procedimiento será el siguiente:
• Se buscará un medio mecánico que impida que la persona que vaya a efectuar la reparación corra
peligro.
• Para la búsqueda de dicho medio mecánico se buscará al jefe del departamento al que se per-
tenezca.
• En ausencia del jefe de departamento se recurrirá al jefe de turno o, en su caso, a la persona que
esté de guardia en el departamento correspondiente.
• No se comenzará con los trabajos hasta estar completamente seguro de que se ha cortado la ten-
sión o adoptado las medidas de seguridad (de tipo mecánico) necesarias para la realización del
mismo.
Procedimiento de Bloqueo
Es un procedimiento por el cual todas las fuentes de energía son aisladas y bloqueadas antes de inter-
venir sobre cualquier parte del equipo. Para realizar esta tarea se coloca un candado personal y una
tarjeta informativa y se comprueba que el equipo no se puede poner en marcha.
No se trata de un enclavamiento. Un bloqueo consiste en un aislamiento de la corriente de la máqui-
na y la colocación de un candado personal por cada trabajador que vaya a actuar sobre la máquina.
Se aplica en aquellas instalaciones que disponen de dispositivos de corte de energía a pie de máqui-
na, conjuntamente con el procedimiento de Orden de Seguridad, ya que se ha de realizar a la sala de
control una Petición de Parada de Máquina.
En caso de tener varios puntos de bloqueo, cada trabajador debería de bloquear cada punto con un
candado. Para limitar el número de candados personales a un solo candado se usan Cajas de
Seguridad. La llave de los candados de bloqueo (candados rojos) se coloca dentro de la caja. Se usan
también las Cajas de Seguridad cuando hay un bloqueo en la sala eléctrica, ya que los trabajadores
no pueden acceder a estas salas.
Se colocarán tarjetas que identifican a la persona que ha realizado el bloqueo (se ponen siempre en
cada candado rojo) o bien a la persona que ha cerrado la Caja de Seguridad (se ponen siempre en
cada candado amarillo).
En todas las máquinas se colocarán señales de advertencia o peligro para informar a los trabajado-
res de los riesgos a los que se enfrentan.
Los trabajadores recibirán una formación para poder cumplir con los procedimientos de Orden de
Seguridad y Bloqueo.
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento preventivo
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Control y seguimiento
19. Caso 9:
Trabajos en Molinos
Las plantas de molienda pueden estar en ubicaciones separadas de las plantas de producción del clín-
ker. El tipo de molienda de cemento y el diseño de la instalación dependen del tipo de cemento que
se vaya a producir. Tienen gran importancia la molturabilidad, la humedad y la abrasión de los com-
ponentes del cemento producido.
El cemento portland se produce moliendo juntos clínker y sulfatos tales como yeso y anhidrita. En los
cementos de adición (cementos compuestos) hay otros constituyentes, tales como escoria granula-
da de alto horno, puzolanas artificiales o naturales o filler calizo. Las adiciones se pueden moler junto
con el clínker o pueden necesitar secarse y molerse por separado.
La mayoría de los molinos trabajan en circuito cerrado, es decir, pueden separar el cemento de la finu-
ra requerida y devolver el material grueso al molino.
Debido a la variedad de tipos de cemento requeridos por el mercado, predominan los sistemas de
molienda de última generación equipados con separador dinámico de aire.
Los sistemas de molienda más empleados son:
▲ Molino de bolas en circuito abierto o cerrado.
▲ Molino vertical de rodillos.
▲ Prensa de rodillos.
Acceder al interior de los molinos conlleva muchos riesgos. Para realizar los trabajos necesarios es
preciso establecer un procedimiento de trabajo que ha de cumplirse escrupulosamente.
En las instalaciones de Cementos Molins Industrial el mantenimiento se realiza cada dos o tres sema-
nas. Cada vez que se realiza una parada en los molinos el horno se deja al mínimo de capacidad o
incluso se llega a parar.
En los trabajos que se realizan en los molinos se ha observado que existen una serie de riesgos que
es necesario evitar y que se ilustran en las siguientes imágenes. En la figura 19. 3 se observa el res-
cate de una persona inconsciente. La figura 19. 4 muestra cómo el trabajador cruza por debajo del
molino.
Las labores de mantenimiento que se efectúan en los molinos son muy diversas. Destacan las siguien-
tes:
• Reparación del molino.
• Reclasificación y recarga de bolas.
• Eliminación de atascos.
• Cambio de placas y tornillos rotos.
• Inspección de desgastes de placas, tuercas, tabiques …
• Revisión de los cojinetes (holgura de rodamientos, aceite,
agua …).
• Inspección de las fisuras en el testero.
• Inspección del circuito de pulverización del agua.
Fracturas Cráneo
Luxaciones Cuello
Esguinces Región lumbar
Torceduras Miembros superiores e inferiores
Intoxicaciones Tórax y espalda
Fallecimiento Órganos internos
La variabilidad de las patologías padecidas por los trabajadores por accidentes relacionados con los
molinos influye directamente en la duración de las bajas.
• Ley 31 / 1995
• RD 485 / 1997
• RD 486 / 1997
• RD 487 / 1997
• RD 773 / 1997
• RD 1215 / 1997
LE AFECTAN
PRINCIPALMENTE • RD 614 / 2001
• RD 54 / 2003
• RD 171 / 2004
• RD 2177 / 2004
• RD 1311 / 2005
• RD 286 / 2006
Cualquier actividad que se realice en un molino de carbón requerirá la comprobación previa de la con-
centración de gases.
En los molinos de carbón debe existir la prohibición de fumar durante todo el trabajo. Será obligatoria
la utilización de alumbrado antideflagrante, ya que las tareas se realizan en una atmósfera explosiva
y una simple chispa puede provocar una detonación.
En ocasiones, es necesario el empleo de herramientas metálicas o utensilios que generan chispas o lla-
mas desnudas. En este caso se deberá cubrir el suelo de bolas. Existen dos alternativas para hacerlo:
• Cubrir el suelo con crudo.
• Cubrir el suelo con una manta especial.
Cuando se trabaje en molinos de crudo estará terminantemente prohibido poner en marcha o encen-
der su horno.
Cuando se produzca un paro inesperado del horno se avisará inmediatamente al encargado del tra-
bajo y se procederá a la evacuación inmediata del molino.
Otra medida importante es la instalación de un sistema de rescate que permitirá evacuar a los tra-
bajadores que se encuentren inconscientes.
Se realizarán mediciones de temperatura, humedad y gases.
Para controlar el estrés térmico que sufren los trabajadores se aplicará el índice de tensión térmica.
Con este índice se podrá conocer el tiempo que puede permanecer un trabajador en el interior del moli-
no sin riesgo para su salud.
Para prevenir el riesgo de aumento de la temperatura corporal se aconseja la ingesta de bebidas con
sales, en cantidad suficiente, sin esperar a tener sed. Asimismo se respetará el tiempo y lugar de des-
canso.
Se cortarán aquellas máquinas que puedan aportar riesgos a los trabajadores.
Las labores de mantenimiento que se efectúan en los molinos se caracterizan por su diversidad. Se
destacan las siguientes:
➜ Reparación del molino.
➜ Reclasificación y recarga de bolas.
➜ Eliminación de atascos.
➜ Cambio de placas y tornillos rotos.
➜ Inspección de desgastes de placas, tuercas, tabiques …
➜ Revisión de los cojinetes (holgura de rodamientos, aceite, agua …).
➜ Inspección de las fisuras en el testero.
➜ Inspección del circuito de pulverización del agua.
➜ Otra medida importante es la instalación de un sistema de rescate que permitirá evacuar a los tra-
bajadores que se encuentren inconscientes.
➜ Se realizarán mediciones de temperatura, humedad y gases.
➜ Para controlar el estrés térmico que sufren los trabajadores se aplicará el índice de tensión tér-
mica. Con este índice se podrá conocer el tiempo que puede permanecer un trabajador en el inte-
rior del molino sin riesgo para su salud.
➜ Para prevenir el riesgo de aumento de la temperatura corporal se aconseja la ingesta de bebidas
con sales, en cantidad suficiente, sin esperar a tener sed. Asimismo, se respetará el tiempo y lugar
de descanso.
➜ Se cortarán aquellas máquinas que puedan suponer riesgos para los trabajadores.
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Control y seguimiento
mente, es necesaria una formación adecuada de los operarios. Asimismo, dichos trabajadores debe-
rán utilizar los EPI’s necesarios.
Otro de los dispositivos que, junto con los martillos hidráulicos, se hace necesario instalar en las
machacadoras son los detectores de nivel. Su cometido es localizar los posibles atascos que se pue-
dan producir.
El desatasco se puede realizar en:
▲ Machacadoras primarias con medios mecánicos.
▲ Machacadoras primarias sin medios mecánicos.
Figura 20. 3. Machacadora con medios Figura 20. 4. Machacadora sin medios
mecánicos mecánicos
Las patologías que padecen los trabajadores, así como las partes del cuerpo afectadas, como con-
secuencia de los accidentes relacionados con el desatasco de las machacadoras son:
Fracturas Cráneo
Golpes Extremidades superiores
Luxaciones Extremidades inferiores
Torceduras Órganos internos
Aplastamiento Huesos
Inclusiones de trozos de metal
Proyecciones
Fallecimiento
• RD 830 / 1991
• RD 1435 / 1992
LE AFECTAN • RD 1215 / 1997
PRINCIPALMENTE • RD 1389 / 1997
• I.T.C’S
La primera medida que se ha de tomar consiste en la realización de los trabajos únicamente por per-
sonal capacitado y autorizado por la empresa.
Una vez que se ha detectado el atasco de la machacadora se procederá a parar la cinta de alimen-
tación. Para ello se utilizará el procedimiento de descarga que se emplea en la instalación.
El operario encargado del martillo será el responsable de alejar al personal que pudiera estar situa-
do en las proximidades de su radio de actuación. Dicho operario se situará en el punto más alejado
desde donde sea posible observar las maniobras que realiza con el martillo hidráulico.
Todo el personal que intervenga en el desatasco de la machacadora hará uso de los EPI’s obligato-
rios (guantes, botas, casco y careta).
Se picará la piedra con el martillo hasta romperla. Este paso se realizará con la trituradora en marcha.
Con ello se consigue aprovechar la inercia de la trituradora que, conjuntamente con el picado, faci-
litará la rotura de la piedra que produce el emboce.
Al igual que con las máquinas que sí disponen de martillo hidráulico, los trabajos se desarrollarán por
personal capacitado y autorizado por la empresa.
Una vez que se ha detectado el atasco de la machacadora se procederá a comunicarlo al encarga-
do o al jefe de planta. No se podrá realizar ninguna operación sin su permiso.
Se parará la cinta de alimentación siguiendo el procedimiento de descarga de la instalación. Asimismo
se limpiará la zonal final de la cinta de alimentación para evitar la caída de material.
Se limitará la zona y se observará la distancia existente entre la mandíbula móvil y la piedra. Si la dis-
tancia es pequeña se introducirá una pieza metálica para hacer cuña entre la mandíbula y la piedra.
Se sujetará la cuerda de forma que las manos queden libres de posibles atrapamientos con baran-
dillas, tubos de riego, etc.
En caso de que no se pueda emplear o no dé resultado el empleo de la pieza metálica se procede-
rá de la siguiente manera:
• Se pararán tanto la machacadora como la cinta de alimentación según el procedimiento de des-
cargo de una instalación.
• Sin subirse a la piedra, ésta se atará con un estrobo y se tirará con el polipasto para extraerla.
• El número mínimo de operarios que realizarán esta operación será de dos.
En caso de que fuera necesario subirse encima de la piedra para el amarre con el estrobo se procederá
de la siguiente manera:
• Se sanearán desde el exterior todas las piezas sueltas y demás elementos que pudieran caer sobre
el operario.
• La operación la realizarán como mínimo dos operarios y el que baje sobre la piedra irá provisto
de los EPI’s necesarios.
• Antes de tirar con el polipasto o grúa de la piedra, no habrá ninguna persona situada bajo su radio
de acción y se deberá señalizar. El operario que maneje el polipasto o la grúa será el encargado de
verificar este punto.
• Una vez amarrada la piedra, el operario saldrá y procederá a tirar del estrobo para sacar la pie-
dra. Si no fuera posible extraerla de esta forma, se pone en marcha la machacadora y una vez alcan-
zado el régimen nominal se procederá a tirar del estrobo hasta que la piedra haya sido extraída.
En el caso de que los procedimientos anteriores no dieran resultado, se procederá a realizar una peque-
ña perforación en la piedra con el objetivo de fraccionarla con explosivo. Esta operación será super-
visada en todo momento por el director facultativo.
Todos los empleados tienen la obligación de emplear los EPI’s obligatorios, así como de cumplir con
los procedimientos elaborados para el desatasco de la machacadora.
En todo momento se han de seguir las instrucciones dadas por el encargado o jefe de obra.
Todo el personal que intervenga en el desatasco de la machacadora hará uso de los EPI’s obligato-
rios (guantes, botas, casco y careta).
Se picará la piedra con el martillo hasta romperla. Este paso se realizará con la trituradora en marcha
ya que con ello se consigue aprovechar la inercia de la trituradora que actuará conjuntamente con el
picado y facilitará la rotura de la piedra que produce el emboce.
➜ Instalaciones que no disponen de martillo hidráulico
Al igual que con las máquinas que sí disponen de martillo hidráulico, los trabajos se desarrollarán por
personal capacitado y autorizado por la empresa.
Una vez que se ha detectado el atasco de la machacadora
se procederá a comunicarlo al encargado o al jefe de plan-
ta. No se podrá realizar ninguna operación sin su permiso.
Se parará la cinta de alimentación siguiendo el procedi-
miento de descargo de la instalación. Asimismo, se lim-
piará la zonal final de la cinta de alimentación para evitar
la caída de material.
Se limitará la zona y se observará la distancia existente
entre la mandíbula móvil y la piedra. Si la distancia es
pequeña se introducirá una pieza metálica para hacer cuña
entre la mandíbula y la piedra.
Se sujetará la cuerda de forma que las manos queden
libres de posibles atrapamientos con barandillas, tubos de
riego, etc. Pieza metálica empleada para
el desatasco
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Control y seguimiento
Figura 21. 1.
Silos de almacenamiento
En los trabajos que se realizan en los silos y tolvas se ha observado que existen una serie de riesgos
que es necesario evitar y que se ilustran en las siguientes figuras. En la figura 21. 2 se observa como
debido a las características de los silos, muchos de los trabajos de mantenimiento se realizan en altu-
ra y en espacios confinados. La figura 21. 3 muestra el ambiente pulvígeno al que se enfrentan los tra-
bajadores a la hora de realizar las tareas de mantenimiento.
Figura 21. 2. Trabajos en altura y en espacio confinado Figura 21. 3. Ambiente pulvígeno
Con relativa frecuencia es necesario realizar un vaciado total de los silos y tolvas con el fin de elimi-
nar pegaduras que material que se van acumulando sobre sus paredes, así como reparar los siste-
mas de fluidificación.
Las pegaduras de material suponen una carga muerta que no puede ser evacuada por los medios
mecánicos de los que dispone el silo o tolva, lo que provoca una pérdida de capacidad de los mis-
mos. Cuando alcanzan un gran volumen se hace necesario eliminarlas con otros medios para que sean
totalmente operativos.
Asimismo, hay ocasiones que los sistemas de fluidificación necesitan de un mantenimiento para repa-
rar telas rotas o tuberías atascadas y éste no se puede realizar sin un vaciado total de los mismos.
Normalmente, cuando se procede a realizar el vaciado con los sistemas de extracción siempre que-
dan unas zonas que no fluyen y que hacen necesaria una actuación para su eliminación.
La situación que nos encontramos normalmente son unos taludes de material de muchos metros de
altura y gran pendiente, relativamente inestables, o pegaduras de material en grandes bloques de los
que ignoramos su estabilidad.
Estas actuaciones que se tienen que realizar de forma imperativa resultan sumamente peligrosas.
Los trabajos en silos y tolvas pueden resultar sumamente peligrosos si no se tienen en cuenta una serie
de normas que se deberán seguir escrupulosamente para evitar accidentes. El encargado de los tra-
bajos no debe permitir actitudes imprudentes e irresponsables que puedan poner en peligro a todos
los operarios que intervienen en el proceso.
Por otro lado, existe un grave riesgo higiénico debido a la gran concentración de polvo que se pro-
duce en el interior.
Las patologías que padecen los trabajadores, así como las partes del cuerpo afectadas, como conse-
cuencia de los accidentes relacionados con esta actividad aparecen reflejadas en la tabla siguiente:
Fracturas Brazos
Golpes Manos
Esguinces Piernas
Torceduras Región lumbar
Aplastamiento Cabeza
Transtornos respiratorios Órganos internos
Fallecimiento Huesos
• Ley 31/95
• RD 1215/1997
• RD 171/2004
LE AFECTAN
• RD 773/1997
PRINCIPALMENTE
• RD 486/1997
• RD 485/1997
• RD 681/2003
Por lo tanto, se hace necesario establecer un procedimiento de trabajo seguro cuando estas opera-
ciones se realicen de manera manual. Este protocolo se debe seguir escrupulosamente y en todo
momento estará vigilado por el mando responsable que actuará de recurso preventivo.
Aparte de este procedimiento vamos a contemplar diversas alternativas de sistemas mecánicos que
se pueden utilizar y que evitan por completo los riesgos de sepultamiento y el de exposición al polvo.
Las alternativas que se van a contemplar son:
▲ Sistema de rotación con brazo articulado y accionamiento neumático.
▲ Tubo desde camión aspirador.
▲ Cartuchos de CO2 (CARDOX)
▲ Proyectiles
▲ Limpieza interior
• Al programar una limpieza de este tipo se valorará la conveniencia o no de realizar estos traba-
jos por medios mecánicos existentes al efecto.
• Sólo se podrá entrar en un silo o tolva por su parte superior. Cuando se esté seguro de que no hay
material por encima de las entradas laterales, también se podrá entrar por éstas.
• Durante la limpieza de un silo o tolva se actuará siempre por encima del nivel más alto alcanza-
do por el material existente en la misma y se procurará una ventilación forzada para tener una buena
visión en su interior.
• Estando los extractores en marcha, no descansará nunca el peso del cuerpo sobre el material, ni
directamente, ni mediante aparejos utilizados en el descenso.
• Sea cual fuere el tipo de descenso adoptado, el personal llevará los cinturones de seguridad o arnés
que tiene a su disposición.
• Para sujetar los cinturones de seguridad o arnés se escogerá un punto de amarre exterior con resis-
tencia suficiente.
• Para trabajar en el interior de silos y tolvas deberá asegurarse una buena iluminación, así como mas-
carillas adecuadas, además de los medios de protección normales (guantes, gafas, casco, botas, etc).
• Cada vez que se interrumpa el trabajo se cerrará la puerta del silo.
La empresa Cemex España, S.A. ha querido enriquecer esta Guía de Buenas Prácticas exponiendo
algunas alternativas que se desarrollan en sus fábricas. Entre ellas destaca el acometer la limpieza de
silos y tolvas empleando un tubo desde un camión aspirador. Esto permite realizar la limpieza de forma
segura, ya que imposibilita los accidentes por avalancha y permite el ahorro de costes que estos traen
aparejados. Con este sistema se consigue una mejora sustan-
cial de las condiciones de trabajo para los empleados que rea-
lizan este tipo de labores.
El sistema consiste en una estructura ligera de aluminio “Truss”,
desmontable, que desplaza la manguera del camión de aspiración
a través del silo sin necesidad de entrar al mismo. De este modo,
el silo se vacía aspirando el material desde el exterior. Este sistema
puede sustituir al anterior cuando las pegaduras son ligeras y es
muy interesante cuando los sistemas de extracción no funcionan.
La longitud de los tramos es variable en función del espacio de
acceso exterior en la boca de limpieza. La estructura es rec-
tangular, ya que permite mayores giros que la estructura trian-
gular, al estar limitados en el giro por el ancho de la boca.
Asimismo, para facilitar el trabajo, la estructura se soporta por
un extremo mediante una cuerda, que pende de una polea situa-
da en la parte superior del silo, y que se maneja desde la boca Figura 21. 6.
de entrada al silo. El ángulo de inclinación de la estructura se
Tubo desde camión aspirador
modifica tensando o aflojando el extremo de la cuerda situado
en la boca de limpieza del silo.
En la boca de limpieza, la estructura se apoya en un rodillo que sirve para que los operarios solamente
tengan que manejar longitudinalmente la estructura, evitando así esfuerzos innecesarios. El punto de
sujeción de la estructura se puede variar cambiando el mosquetón de enganche de la cuerda.
Se ilumina el silo para facilitar la visión de la zona de trabajo, ya que al aspirar el material la atmós-
fera permanece limpia.
Eliminando el talud de material desde el exterior del silo, por encima de la altura de las personas, se
posibilita la entrada para la limpieza evitando el riesgo de accidentes por avalanchas del material.
Para la aplicación de este método se requieren dos personas para poder manejar la estructura, que ha
de ser ligera y, a ser posible, desmontable. Por último, se requiere un sistema de aspiración potente.
El derribo de pegaduras mediante disparo de proyectiles ofrece la posibilidad de eliminar estas acu-
mulaciones sin necesidad de acceder a su interior.
Otro método de limpieza es el sistema CARDOX, que puede ser útil en caso de pegaduras duras loca-
lizadas. Éste tiene una variedad de tubos para distintas aplicaciones, los cuales están llenos de dió-
xido de carbono líquido (exactamente igual que un extintor). Cuando una pequeña carga eléctrica se
aplica al tubo, un reactivo químico hace que, de forma instantánea, el dióxido de carbono líquido se
transforme en gas. Este paso de un estado a otro, hace que el C02 expanda su volumen y se produzca
un incremento en el interior del tubo provocando la destrucción del disco de ruptura situado al final
del tubo. Esto implica la liberación del C02 -ahora 600 veces su volumen original- a través de la tobe-
ra de salida, creando un efecto rompedor instantáneo y frío, llegando a presiones de hasta 3.000 bar.
La duración del proceso es de milisegundos.
El dióxido de carbono es un gas inerte que comúnmente se usa en extintores. Puede ser utilizado sin
temor para la generación de reacciones secundarias con los gases acumulados en la nave/silo.
Además, la rápida liberación del gas refrigera el dispositivo de salida, hasta una temperatura lo sufi-
cientemente baja para evitar la ignición de cualquier mezcla de gases dentro del silo.
Este sistema usa como base la energía del aire comprimido aprovechando su presión, operando como
una herramienta neumática. Esta fuerza de limpieza se transmite a los cabezales, bien controlada tenien-
do en cuenta la geometría interior de los silos, e incidiendo directamente en la materia acumulada una
vez localizada en una inspección previa.
Silos de almacenamiento
Con relativa frecuencia es necesario realizar un vaciado total de los silos y tolvas con el fin de elimi-
nar pegaduras que material que se van acumulando sobre sus paredes, así como reparar los siste-
mas de fluidificación.
Las pegaduras de material suponen una carga muerta que no puede ser evacuada por los medios
mecánicos de los que dispone el silo o tolva, lo que provoca una pérdida de capacidad de los mis-
mos. Cuando alcanzan un gran volumen se hace necesario eliminarlas con otros medios para que sean
totalmente operativos.
Asimismo, hay ocasiones que los sistemas de fluidificación necesitan de un mantenimiento para repa-
rar telas rotas o tuberías atascadas y éste no se puede realizar sin un vaciado total de los mismos.
Normalmente, cuando se procede a realizar el vaciado con los sistemas de extracción, siempre que-
dan unas zonas que no fluyen y que hacen necesaria una actuación para su eliminación.
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Control y seguimiento
Se denominan cintas fijas a aquéllas cuyo emplazamiento no puede cambiarse. En el caso de las cin-
tas móviles, están provistas de ruedas u otros sistemas que permiten su fácil cambio de ubicación.
Generalmente se construyen con altura regulable, mediante un sistema que permite variar la incli-
nación de transporte a voluntad.
En los trabajos de mantenimiento de cintas transportadoras o para los trabajadores que circulan pró-
ximos a las mismas, se ha observado que existen una serie de riesgos que es necesario evitar y que
se ilustran en las siguientes figuras. En la figura 22. 2 se observa la posibilidad de atrapamiento del
trabajador por las partes móviles del accionamiento. La figura 22. 3 muestra el riesgo eléctrico que
existe para los trabajadores.
Figura 22. 2. Partes móviles del accionamiento Figura 22. 3. Riesgo eléctrico
Otros riesgos detectados son la posibilidad de caída de personas desde o sobre la cinta, así como
el desprendimiento de materiales transportados, como se ilustra en la figura 22. 4. La figura 22. 5 mues-
tra el riesgo de inhalación de polvo en las proximidades de la cinta.
Entre los trabajos que se realizan en las cintas transportadoras destacan los siguientes:
▲ Operaciones de limpieza.
▲ Procedimientos de inspección.
▲ Operaciones de mantenimiento.
▲ Almacenaje.
▲ Transporte.
▲ Instalación.
▲ Centrado, cambio y enlaces de la banda.
▲ Lubricación.
Las patologías que padecen los trabajadores, así como las partes del cuerpo afectadas, como conse-
cuencia de los accidentes relacionados con esta actividad aparecen reflejadas en la tabla siguiente:
Fracturas Brazos
Golpes Manos
Esguinces Piernas
Torceduras Dedos
Distensiones Cabeza
Amputaciones Región lumbar
Fallecimiento Órganos internos
Huesos
La mayoría de accidentes se producen por la manipulación directa de los operarios sobre partes de
las cintas al intentar solucionar, sobre la marcha y sin parar, alguna anomalía en el funcionamiento (atas-
cos, derrames, deslizamientos, etc.).
22.1.4. Marco jurídico.
Desde el punto de vista legal la instalación y manipulación de cintas transportadoras requiere el cum-
plimiento de numerosos Reales Decretos.
• Ley 31 / 1995
• RD 1215 / 1997
• RD 1435 / 1992
LE AFECTAN
• RD 56 / 1995
PRINCIPALMENTE
• RD 486 / 1997
• RD 485 / 1997
•…
Los elementos de control son el mando de puesta en marcha y parada, mandos y cables de parada
de emergencia, mecanismos de detección de desvíos de banda, deslizamiento o control de veloci-
dad y sondas de nivel en lugares de transferencia, descargas o almacenamientos.
En minería de interior y en aquellos lugares donde puede haber gases, también se instalan detecto-
res de gases en continuo.
Para eliminar el riesgo de atrapamiento en los tambores y rodillos de la cinta, se ha de instalar un care-
nado a base de malla metálica que permita la visión de la cinta. Asimismo, se han de colocar pro-
tecciones fijas en todos los elementos móviles del accionamiento.
Las cintas dispondrán de mecanismos de parada de emergencia, normalmente a base de cables dis-
tribuidos a lo largo de la misma. Si se instalan mandos de parada de emergencia, estarán situados
cada 15 metros y junto los tambores y órganos de accionamiento.
Las cintas que circulen elevadas o que ofrezcan peligro de caída de más de dos metros de altura, dis-
pondrán de plataformas de visita y pasarelas de acceso. No existirán aberturas en el suelo y se dis-
pondrán barandillas en todas ellas. Asimismo, se cerrarán los huecos en las estaciones tensoras y en
las de transferencia de una cinta a otra se instalarán carenados.
Se mantendrán todas las plataformas y accesos en perfecto estado de orden y limpieza. La iluminación
de todas las zonas será la adecuada.
En los trabajos de limpieza y mantenimiento de la banda y elementos móviles, será obligatorio tener
parada la cinta y sin tensión eléctrica. Asimismo, se preverá un posible movimiento de la banda (acu-
mulación de material sobre la misma, pendientes del terreno, etc.).
Por su importancia, se establecerá un programa de tiempos de limpieza y mantenimiento.
Las cintas que estén instaladas por encima de caminos o carreteras, dispondrán de elementos que
eviten caídas de materiales u objetos.
Los trabajos eléctricos y cualquier intervención en estas instalaciones deben de realizarse únicamente
por personal especializado.
Se tendrá en cuenta el riesgo de atropello en caso de circulación de vehículos.
Para evitar la presencia de polvo en el ambiente, se diseñarán convenientemente las trasferencias, care-
nándolas e instalando filtros, si fuese necesario, o incluso humedeciendo el polvo. Si en algún momen-
to se observasen fugas de polvo, es obligatorio el uso de mascarillas.
Figura 22. 13. Empleo de filtros Figura 22. 14. Alarma P/M
En los casos necesarios, se realizarán los controles periódicos de concentración de la fracción de polvo
respirable y del porcentaje de sílice libre.
Los equipos de protección individual, en general, para trabajos en cintas serán: casco, calzado de segu-
ridad, guantes, mascarillas filtrantes y protección auditiva.
Se emplearán los elementos de comunicación necesarios cuando las cintas sean de considerable
longitud.
Si una cinta quiere habilitarse para el transporte de personas, hay que acondicionar la instalación a
las prescripciones que se establecen en la ITC-04.5.05. Transporte de personal en cintas
Las cintas fijas son aquéllas cuyo emplazamiento no puede cambiarse. Por su parte, las cintas móvi-
les están están provistas de ruedas u otros sistemas que permiten su fácil cambio de ubicación.
Generalmente se construyen con altura regulable, mediante un sistema que permite variar la inclinación
de transporte a voluntad.
Entre los trabajos que se realizan en las cintas transportadoras destacan los siguientes:
➜ Operaciones de limpieza.
➜ Procedimientos de inspección.
➜ Operaciones de mantenimiento y lubricación.
➜ Almacenaje.
➜ Transporte.
➜ Instalación.
➜ Centrado, cambio y enlaces de la banda.
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Control y seguimiento
▲ De baja tensión.
▲ De alta tensión.
Las instalaciones de baja tensión son aquellas cuyas tensiones nominales son iguales o inferiores a
1.000 V, para corriente alterna y 1.500 V para corriente continua. Asimismo se considerarán instala-
ciones de muy baja tensión aquellas cuyas tensiones nominales sean iguales o inferiores a 50 V, para
corriente alterna y 75 V en corriente continúa.
Las instalaciones de alta tensión son aquellas cuyas tensiones nominales sean superiores a 1.000 V
para corriente alterna y 1.500 V para corriente continua.
Los estudios realizados en las fábricas de cemento demuestran que la mayoría de los accidentes se
producen por las causas siguientes:
1. Descuido.
2. Instalaciones peligrosas de toma permanente.
3. Instalaciones con defectos temporales.
4. Debidos a otra persona.
5. Olvido de normas o peligro.
6. Ignorancia.
7. Falta de vigilancia.
8. Error.
9. Otros casos.
Entre los trabajos eléctricos que se realizan en una fábrica de cemento destacan los siguientes:
• Operaciones de mantenimiento.
• Trabajos en seccionadores o interruptores.
• Trabajos en transformadores.
• Trabajos en condensadores.
• Trabajos en alternadores y motores.
Las patologías que padecen los trabajadores, así como las partes del cuerpo afectadas, como conse-
cuencia de los accidentes relacionados con esta actividad aparecen reflejadas en la tabla siguiente:
• Ley 31 / 1995
• RD 1215 / 1997
LE AFECTAN • RD 614 / 2001
PRINCIPALMENTE
• RD 842 / 2002
•…
Los trabajadores que realicen tareas en tensión cumplirán las siguientes recomendaciones:
• Colocarse sobre objetos aislantes (alfombras, banquetas, etc.).
• Utilizar guantes aislantes para baja tensión y herramientas aisladas.
• Utilizar gafas o pantallas faciales de protección y casco.
• Utilizar ropas secas, sin partes conductoras y antiestáticas.
• Aislar las partes desnudas en tensión, próximas al lugar de trabajo.
• No efectuar trabajos en tensión en lugares húmedos o con riesgo de explosión o incendio.
• Utilizar ropa antiestática.
Estos operarios deben estar, además, cualificados o autorizados para la realización de estos traba-
jos, con tensión o sin tensión (BT o AT).
Para trabajar en instalaciones de alta tensión se seguirán cada una de las siguientes reglas:
• Abrir con corte visible todas las fuentes de tensión mediante interruptores y seccionadores que
nos aseguren la imposibilidad de un cierre accidental.
• Enclavar o bloquear, si es posible, los aparatos de corte.
• Verificar la ausencia de tensión.
• Poner a tierra y en cortocircuito todas las posibles fuentes de tensión.
• Colocar señales de seguridad adecuadas, delimitando la zona de trabajo.
Antes de restablecer el servicio de alta tensión al finalizar el trabajo, se informará a la sala de con-
trol para que comprueben que no existen trabajadores en esa instalación. Posteriormente se retirarán
las medidas de protección adoptadas. Una vez hechas estas comprobaciones, se puede conectar
la tensión.
En todos los trabajos que se realicen tanto en baja como en alta tensión se emplearán las herramientas
y equipos de trabajo adecuados, así como los equipos de protección necesarios.
Entre los trabajos eléctricos que se realizan en una fábrica de cemento destacan los siguientes:
• Operaciones de mantenimiento.
• Trabajos en seccionadores o interruptores.
• Trabajos en transformadores.
• Trabajos en condensadores.
• Trabajos en alternadores y motores.
Herramientas
Equipos de protección
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Control y seguimiento
En general, para efectuar un análisis específico se necesita una pequeña cantidad de producto quí-
mico y el resto requiere su almacenamiento en el laboratorio, que en ocasiones se realiza en arma-
rios que no están diseñados para ello.
Figura 24. 4. Trabajos sin emplear las medidas de seguridad adecuadas. Izda: Transvase de reactivo
peligroso sin emplear, gafas, guantes ni campana extractora. Dcha: Sin utilizar los guantes
Otro de los problemas al que nos enfrentamos tiene su origen en las pocas alternativas que existen
de disminución de la peligrosidad por sustitución de reactivos con menor riesgo.
En ocasiones, el material que se recibe en el laboratorio previo a su almacenamiento puede no colo-
carse adecuadamente. Este desorden origina un riesgo de caídas para el personal.
El almacenamiento de los productos químicos puede que no se realice de la mejor manera posible.
Por ello, el objetivo de esta Guía de Buenas Prácticas es el de concienciar a los laboratorios para que
almacenen sus productos de forma completamente segura.
Amputaciones Cara
Quemaduras Cuello
Envenenamiento Extremidades
Intoxicación Órganos internos
Fallecimiento
No se tiene conocimiento de que se haya producido algún accidente con baja en los laboratorios de
las cementeras. En caso de que se produjera alguno la duración de la baja puede ser muy variable.
• RD 3485 / 1983
• RD 952 / 1990
LE AFECTAN
• RD 363 / 1995
PRINCIPALMENTE
• RD 700 / 1998
•…
La segunda medida que se debe adoptar es la de adquirir material homologado para su utilización en
laboratorio. Es necesario que todos los armarios de almacenamiento, frigoríficos, campanas extrac-
toras, etc. que se empleen cumplan los requisitos específicos para la manipulación y almacenamiento
de los productos químicos e incluso contemplen un posible mal uso de ellos como el del caso del acci-
dente expuesto al inicio.
En los armarios del mobiliario del laboratorio únicamente se podrá almacenar productos químicos de
baja o nula peligrosidad.
El laboratorio se mantendrá en las mejores condiciones de orden y limpieza.
Se debe tener la seguridad de que no se almacenan juntas sustancias incompatibles. En caso de duda
se consultará el cuadro de sustancias que estará presente en un lugar visible del laboratorio.
Las instalaciones más antiguas, cuyo diseño del sistema de ventilación y aire acondicionado no tenga
los circuitos de aire independientes, deberán acometer las reformas necesarias para eliminar el ries-
go de inhalación de gases peligrosos para las personas ubicadas en otras zonas del edificio.
Equipos de laboratorio
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Control y seguimiento
Por estos motivos, la Ley 54/2003, fruto del diálogo social e institucional, reforma la anterior con-
cretando medidas que persiguen unos objetivos básicos:
■ Combatir de manera activa la siniestralidad laboral.
■ Fomentar una auténtica cultura de la prevención de los riesgos en el trabajo, que asegure el cum-
plimiento efectivo y real de las obligaciones preventivas y proscriba el cumplimiento meramente
formal o documental de tales obligaciones.
■ Reforzar la necesidad de integrar la prevención de los riesgos laborales en los sistemas de ges-
tión de la empresa.
■ Mejorar el control del cumplimiento de la normativa, mediante la adecuación de la norma san-
cionadora a la norma sustantiva y el reforzamiento de la función de vigilancia y control, en el marco
de las comisiones territoriales de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social.
Una de las reformas de la ley consiste en la aparición del recurso preventivo en el centro de trabajo.
Se consideran recursos preventivos:
■ Uno o varios trabajadores designados por la empresa.
■ Uno o varios miembros del servicio de prevención propio de la empresa.
■ Uno o varios miembros del o los servicios de prevención ajenos concertados por la empresa.
■ Uno o varios trabajadores de empresa, que sin formar parte del servicio de prevención propio ni
ser trabajadores designados, reúnan los conocimientos, la cualificación y la experiencia necesa-
rios en las actividades o procesos de la empresa.
La presencia en el centro de trabajo de los recursos preventivos, cualquiera que sea la manera en que
se organicen, será necesaria en los siguientes casos:
■ Cuando se realicen actividades o procesos que reglamentariamente sean considerados como peli-
grosos o con riesgos especiales
■ Cuando existan riesgos que puedan agravarse o modificarse en el desarrollo de la actividad por
concurrencia de operaciones diversas que se desarrollan sucesivamente y que hagan preciso el
control de la correcta aplicación de los métodos de trabajo.
■ Cuando lo requiera la Inspección de Trabajo y Seguridad Social.
Los recursos preventivos deberán tener capacidad suficiente, disponer de medios necesarios y ser
suficientes en número para poder vigilar el cumplimiento de las actividades preventivas.
Igualmente deberán permanecer en el centro de trabajo mientras se mantenga la situación que deter-
mine su presencia. La ley no especifica que su labor sea exclusiva y tampoco especifica que deban
permanecer en el tajo de trabajo.
El recurso preventivo deberá tener una formación preventiva, como mínimo de nivel básico.
Será considerado como una infracción grave no asignar a uno o varios trabajadores las actividades
de prevención y no organizar o concretar los servicios de prevención cuando sea obligatorio.
No dotar a los recursos preventivos de los medios que sean necesarios para el desarrollo de las acti-
vidades preventivas será valorado como una infracción grave.
El incumplimiento de las obligaciones derivadas de la presencia de los recursos preventivos será con-
siderado como una infracción grave.
De las cuatro posibilidades de recursos preventivos que plantea la Ley 54/2003, Cemex analizó las
ventajas e inconvenientes de cada una:
Las conclusiones a las que llegó la dirección aparecen reflejadas en la siguiente tabla:
Ventajas Inconvenientes
Cemex se decantó por la alternativa D. Ello se debió al gran número de ventajas que proporcionaba
la elección de esta opción en relación a los inconvenientes.
La manera de poder aplicarla fue a través de las funciones y responsabilidades de los mandos de línea
ejecutiva en el procedimiento del sistema de gestión de Prevención de Riesgos Laborales.
En el año 2005 se modificó el procedimiento Funciones y Responsabilidades del sistema de gestión
de Prevención de Riesgos Laborales de Cemex. A los mandos de línea ejecutiva se les añadió la res-
ponsabilidad de:
■ Actuar como recurso preventivo cuando las condiciones del trabajo requieran su presencia o asig-
nar a otro trabajador, adecuadamente cualificado, la vigilancia del cumplimiento de las actividades
preventivas. Tanto el mando como el trabajador que sea asignado como recurso preventivo debe-
rán tener, como mínimo, la formación de nivel básico en prevención de riesgos laborales.
25.3. Valoración.
La implantación de la medida ha sido bien acogida por los mandos intermedios ya que tenían asu-
mida la responsabilidad de recurso preventivo antes de la aparición de la ley 54/2003.
Los recursos preventivos actúan como una red de apoyo de coordinación, con el objetivo de asegurarse
que los contratistas cumplen con todos los procedimientos y normas de seguridad.
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Control y seguimiento
Sin perjuicio de otros que puedan se puedan establecer de manera particular, se consideran medios
de coordinación cualquiera de los siguientes:
■ El intercambio de información y de comunicación entre las empresas concurrentes.
■ La celebración de reuniones periódicas entre las empresas concurrentes.
■ Las reuniones conjuntas de los comités de seguridad y salud de las empresas concurrentes o,
en su defecto, de los empresarios que carezcan de dichos comités con los delegados de pre-
vención.
■ La impartición de instrucciones.
■ La formación del personal sobre los riesgos propios de la fábrica.
■ El establecimiento conjunto de medidas específicas de prevención de los riesgos existentes en el
centro de trabajo que puedan afectar a los trabajadores de las empresas concurrentes o de pro-
cedimientos o protocolos de actuación.
■ La presencia en el centro de trabajo de los recursos preventivos de las empresas concurrentes.
■ La designación de una o más personas encargadas de la coordinación de las actividades pre-
ventivas.
■ La coordinación y seguimiento del personal y trabajos durante grandes paros.
■ La preparación del documento marco de seguridad del paro, sobre el cual se fundamenta la coor-
dinación empresarial.
■ Seguimiento de coordinación de trabajos en grandes paros y NI.
La iniciativa para el establecimiento de los medios de coordinación corresponderá al empresario titu-
lar del centro de trabajo cuyos trabajadores desarrollen actividades en éste, o, en su defecto, al empre-
sario principal.
La designación de una o más personas encargadas de la coordinación de actividades preventivas
se considerará medio de coordinación preferente cuando concurran dos o más de las siguientes
condiciones:
■ Cuando en el centro de trabajo se realicen, por una de las empresas concurrentes, actividades o
procesos reglamentariamente considerados como peligrosos o con riesgos especiales, que pue-
dan afectar a la seguridad y salud de los trabajadores de las demás empresas concurrentes (reco-
gidas en el Anexo I del Reglamento de los Servicios de Prevención).
■ Cuando exista una especial dificultad para controlar las interacciones de las diferentes activida-
des desarrolladas en el centro de trabajo que puedan generar riesgos calificados como graves o
muy graves.
■ Cuando exista una especial dificultad para evitar que se desarrollen en el centro de trabajo, suce-
siva o simultáneamente, actividades incompatibles entre sí desde la perspectiva de la seguridad
y la salud de los trabajadores.
■ Cuando exista una especial complejidad para la coordinación de las actividades preventivas como
consecuencia del número de empresas y trabajadores concurrentes, del tipo de actividades des-
arrolladas y de las características del centro de trabajo.
Podrán ser encargadas de la coordinación de las actividades preventivas las siguientes personas:
■ Uno o varios de los trabajadores designados para el desarrollo de las actividades preventivas por
el empresario titular del centro de trabajo o por los demás empresarios concurrentes.
■ Uno o varios miembros del servicio de prevención propio de la empresa titular del centro de tra-
bajo o de las demás empresas concurrentes.
■ Uno o varios miembros del servicio de prevención ajeno concertado por la empresa titular del cen-
tro de trabajo o por las demás empresas concurrentes.
■ Uno o varios de los trabajadores de la empresa titular del centro de trabajo o de las demás empre-
sas concurrentes que, sin formar parte del servicio de prevención propio ni ser trabajadores desig-
nados, reúnan los conocimientos, la cualificación y la experiencia necesarios.
■ Cualquier otro trabajador de la empresa titular del centro de trabajo que, por su posición en la estruc-
tura jerárquica de la empresa y por las funciones técnicas que desempeñen en relación con el pro-
ceso o los procesos de producción desarrollados en el centro, esté capacitado para la coordinación
de las actividades empresariales.
■ Una o varias personas de empresas dedicadas a la coordinación de actividades preventivas, que
reúnan las competencias, los conocimientos y la cualificación necesarios.
Las funciones de la persona o las personas encargadas de la coordinación de las actividades pre-
ventivas aparecen reflejadas en el cuadro siguiente.
El esquema conceptual que resume el procedimiento de Cemex aparece reflejado en la siguiente figu-
ra:
A continuación se van a exponer las funciones y responsabilidades de todas las personas que inter-
vienen en el proceso:
■ Departamento de compras:
• Actuar en coordinación con el técnico de seguridad.
• Formalizar el contrato según las políticas, normas y procedimientos.
• Entregar impreso en que el contratista designa a su encargado de prevención, con copia para el
técnico seguridad.
• Recoger del contratista la relación de trabajadores adscritos a los trabajos contratados, incluyendo
el encargado su realización y sus fechas de inicio.
• Entregar a la empresa contratista las normas y procedimientos de seguridad genéricos o rela-
cionadas con los trabajos que se van a realizar y un resumen del Plan de Emergencia del centro de
trabajo.
• Recabar del contratista el documento firmado (formato FSO/09.01/C) de la declaración cumpli-
mentada de requisitos en materia de PRL, así como la acreditación de los documentos requeridos
en la misma.
• Solicitar a la empresa contratista copia de los recibos actualizados de la póliza de responsabili-
dad civil.
• Contratación de director de obra, coordinador de seguridad y director facultativo, si lo indica el
departamento solicitante.
• Autorizar la contratación de subcontratas por el contratista principal.
• Colaborar con el resto de departamentos en recabar información aportada por el contratista y entre-
■ Técnico de seguridad:
• Coordinar con el departamento responsable de los trabajos la elaboración de los requerimientos
y especificaciones técnicas de prevención para la contrata.
• Determinar el tipo de documentación que debe intercambiar con el contratista, en función de la
actividad contratada.
• Entregar a compras la documentación que aparecen en la declaración de requisitos de PRL.
• Garantizar que se suministra la información sobre riesgos específicos de la actividad y del con-
trol del trabajo, medidas de prevención y protección correspondientes e instrucciones de emergencia
del centro a todo el personal externo antes de comenzar los trabajos.
• Proporcionar a la empresa contratista instrucciones complementarias de seguridad específicas
del trabajo.
Además, es responsabilidad del técnico de seguridad del centro o de la persona encargada de la coor-
dinación de las actividades preventivas, cuando se vaya a ejecutar cualquier trabajo que implique mano
de obra externa lo siguiente:
• Favorecer el cumplimiento de los objetivos establecidos en el artículo 3 del RD. 171/2004 sobre
coordinación de actividades empresariales.
• Servir de cauce para el intercambio de informaciones que deban producirse en el centro de
trabajo.
• Comunicar a los delegados de prevención las contrataciones que se realicen y en su caso infor-
mar de los medios de coordinación establecidos con la contrata.
• Notificar las incidencias al contratista según formato FSO/09.09 y notificar al departamento de
compras.
Para la correcta aplicación del RD 171/2004, es necesario tener controlado en todo momento al per-
sonal que está realizando alguna tarea en las instalaciones de la fábrica. Por ello el control de acce-
sos es imprescindible.
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Control y seguimiento
Según todas las estadísticas, vivimos en una sociedad en la que la seguridad es uno de los pro-
blemas más relevantes. En todos los ámbitos donde nos movemos la siniestralidad alcanza cotas
muy altas, realmente preocupantes. El espacio del hogar, nuestra casa, es donde los índices de
siniestralidad son más altos, el segundo lugar lo ocupa el tráfico y el tercer lugar de este triste podio,
nuestro trabajo.
La siniestralidad laboral está en la agenda de preocupaciones de todos los actores del mundo del tra-
bajo. Desde hace años se han logrado avances tanto en legislación como en instrumentos para refor-
zar la prevención y la seguridad en el trabajo, pero la estadística de accidentes sigue siendo des-
alentadora y desproporcionada, mucho mayor que la de otros países desarrollados. Los datos son
abrumadores y claman por medidas eficaces.
Es verdad que la gravedad de los “accidentes” es distinta. En el trabajo y en el tráfico los resultados
son más graves que en el hogar, donde los accidentes, aunque más frecuentes, son en general más
leves.
Si se profundiza en el análisis de las causas que pueden producir dicha siniestralidad se observa que,
en general y en todos los órdenes, los equipamientos y la tecnología han mejorado notablemente su
seguridad (aunque todavía exista un buen camino que recorrer en esta materia). Así, los edificios y sus
instalaciones son cada vez mejores, los electrodomésticos más seguros.
El mundo laboral no es ajeno a este perfeccionamiento tanto del lugar físico del trabajo, locales e ins-
talaciones, como del equipamiento, del utillaje y herramientas que cada vez tienen elementos de segu-
ridad más altos.
Asimismo, las normas de fabricación y utilización de tecnología y utillaje tanto doméstico como indus-
trial son más exigentes y se ponen en marcha nuevas leyes como ocurrió hace unos pocos años con
la Ley de Prevención de Riesgos Laborales.
Con todo esto y sin embargo cada vez hay más siniestralidad. Cada vez hay más accidentes. Cada
año se incrementa la siniestralidad. Esto es lo más preocupante, que las estadísticas reflejan un aumen-
to año a año.
Poniendo atención en el mundo del trabajo y realizando un enfoque más preciso de dichas estadís-
ticas, lo primero que salta a la vista es que el mayor número de siniestros y los más graves accidentes
están centrados en dos o tres sectores, siendo el de la construcción el que se lleva el primer pues-
to. Los demás lo siguen a mucha distancia. En el debate existente actualmente se habla de los pro-
cesos de trabajo, la tecnología, la formación de los trabajadores… como elementos y factores deter-
minantes que influyen decisivamente en la siniestralidad, pero que por si solos no explican los índices
de siniestralidad de nuestra sociedad. En los países de nuestro entorno Francia, Alemania, Italia,
Bélgica, etc., los índices son mucho más bajos y, sin embargo, los procesos y metodologías de tra-
bajo son iguales a los nuestros junto con los procesos de formación. Así pues, las fuertes diferencias
existentes entre nosotros y el resto de Europa deben residir en otras causas, en otros factores.
Las empresas han adoptado muchas medidas técnicas, organizativas, formativas, normativas, etc.
Se han protegido muchos equipos de trabajo y, sin embargo, en algunas personas la protección de
los equipos no genera un sentimiento de seguridad sino de incomodidad operativa. Se han realiza-
do inversiones importantes en formación para la prevención, pero no es suficiente. Hay que buscar
nuevos caminos de solución.
La siguiente tabla refleja las inversiones en seguridad que viene realizando la empresa Cementos
Pórtland Valderrivas S.A. Estas cifras incluyen la inversión que se ha realizado en equipos, sin embar-
go no recoge el coste de las campañas de seguridad que se han venido realizando desde el año 2001
1999 2.882.069 €
2000 3.299.904 €
2001 2.367.093 €
2002 5.960.881 €
2003 4.261.473 €
2004 4.134.288 €
La prevención no es sólo función de la empresa, sino que empieza por la aptitud y actitud de quie-
nes intervienen en el proceso productivo. Actualmente y en general, falla la educación preventiva de
todos los actores del mundo del trabajo, desde los empresarios al propio trabajador y los mandos inter-
medios. Las causas son varias y complejas y están enraizadas en los comportamientos.
La prevención es una actitud personal de vida. La salud laboral es patrimonio de toda la familia y, por
ello, la seguridad ha de extenderse hasta el entorno familiar y social del individuo. “El origen y des-
tino de la prevención es la persona, su actitud y su comportamiento”.
Si partimos de la base de que la prevención es función de la actitud del personal, debemos conocer
/ investigar a fondo la realidad de esta situación, la opinión de cada uno de los colectivos, como base
de mejoras. La prevención no es un problema y actitud sólo laboral. Nace en un entorno más amplio:
el social y familiar. Por tanto, se hace necesario llegar a comportamientos de seguridad laboral a tra-
vés de una actitud de prevención familiar y urbana.
En prevención, como en la vida, para hacer BIEN una cosa “hay que SABER y QUERER hacerla, …
bien”.
La campaña Grand Prix Pórtland ha dado origen a una potente y frecuente comunicación ascendente,
descendente y horizontal que ha dado lugar al deseado clima de prevención. Se utilizaron los medios:
• Pósters (varias ediciones).
• Paneles y puntos de encuentro.
• Vallas gigantes en cada fábrica.
• Dossieres.
• Videos de presentación.
• Cuestionarios.
• Briefing de ejercicios y correcciones.
• Protocolo de evaluaciones.
• Diplomas.
• Premios y regalos.
• Ruedas de prensa locales en las cuatro ciudades con fábrica.
• Papel timbrado de campaña para marketing directo personalizado.
• Números de revista “Preve News” con las noticias de la campaña, las clasificaciones y entregas
de premios a los ganadores.
Puesto que las discusiones eran en grupo y la solución adoptada era necesariamente consensuada
entre los portavoces de los equipos, la difusión y asunción de la solución final o práctica operativa
alcanzó a un gran número de personas y, lo que es más importante, sin imposición desde arriba sino
como autodescubrimiento de los participantes.
Se utilizaron los medios:
• Paneles y puntos de encuentro.
• Dossieres.
• Videos de presentación.
• Cuestionarios.
• Briefing de ejercicios y correcciones.
• Protocolo de evaluaciones.
• Diplomas.
• Premios y regalos.
• Papel timbrado de campaña para Marketing Directo personalizado.
En esta campaña el objetivo que se trató de cumplir fue crear una concienciación colectiva hacia la
prevención en un entorno más amplio: el social y familiar.
Para llevar a cabo esta campaña se envió a cada familia un archivador con tres secciones (Hogar,
Jóvenes y Operarios) y tres módulos por sección. Cada módulo constaba de dos partes, una teóri-
ca y otra práctica, con ejercicios de participación.
Se incentivó la participación de las familias con una serie de
regalos promocionales de valor mucho menor que en cam-
pañas anteriores.
Se utilizaron los medios:
• Archivador para la familia.
• Dossieres.
• Videos de presentación.
• Cuestionarios.
• Briefing de ejercicios y correcciones.
• Protocolo de evaluaciones.
• Premios y regalos.
• Papel timbrado de campaña para marketing directo personalizado.
proyector. Se proyectaron videos preventivos relacionados con caídas, manejo de cargas, protecciones,
polvo, ruidos, trabajos en altura, etc.
Se animó a la participación del trabajador a través de cuestionarios incentivados y personalizados.
Se utilizaron los medios:
• Juegos para la familia.
• Videos.
• Cuestionarios.
• Briefing de ejercicios y correcciones.
• Reuniones.
• Carteles.
▲ 2ª FASE:
En esta fase se proyectaron vídeos, con imágenes reales de
trabajos en las fábricas y relacionando las escenas mostra-
das con instrucciones y procedimientos de seguridad de
CPV.
Para los vídeos se filmaron a los propios trabajadores de las fábricas en sus puestos de trabajo. De
esta manera se confirió más realismo, ya que fueron los propios trabajadores los que aparecían refle-
jados. Las filmaciones las realizaron por cámaras contratados, pero con equipos semiprofesionales.
Para poder llegar con estos mensajes preventivos a las familias y sociedad, en general, se creó la pági-
na: www.canalportland.com
Si partimos de la base de que la prevención depende de la actitud del personal, debemos conocer
/ investigar a fondo la realidad de esta situación, la opinión de cada uno de los colectivos, como base
de mejoras. La prevención no es un problema y actitud sólo laboral. Nace en un entorno más amplio:
el social y familiar. Por ello se hace necesario llegar a comportamientos de seguridad laboral a través
de una actitud de prevención familiar y urbana.
En prevención, como en la vida, para hacer BIEN una cosa “hay que SABER y QUERER hacerla, …
bien”.
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Control y seguimiento
Cuando se produce un accidente se debe eliminar el riesgo, instalar protecciones cuando no se puede
eliminar y señalar cuando no se puede proteger. Sin embargo, de los estudios se arroja la conclusión
de que la mayor parte de los accidentes son debidos a actos peligrosos o comportamientos inade-
cuados.
Como se expresa en la figura siguiente, llega un momento en que por mucho que se realicen mejo-
ras técnicas no se consigue descender significativamente el número de accidentes.
Las causas básicas de los actos peligrosos, que originaran accidentes leves y graves, son la falta de
formación, motivación, procedimiento, comunicación …
La conversación con el trabajador permite entender el porqué de los actos inseguros. Si se llega a la
causa básica del acto peligroso no sólo se conseguirá eliminar dicho acto, sino también la repetición
en otros trabajos.
El sector cementero, con el objetivo prioritario de reducir los accidentes, ha querido exponer en esta
Guía de Buenas Prácticas un caso dedicado a la reducción de los actos peligrosos y con ello conseguir
disminuir el número de accidentes.
El sector cementero ha comenzado a aplicar una herramienta sistemática y estandarizada para la obser-
vación del proceso de trabajo y a controlar su desarrollo. Esta herramienta se conoce con el nombre
de Observación Preventiva de Seguridad y tiene por objetivo la prevención de los accidentes hacien-
do una focalización sobre los actos peligrosos.
Figura 28. 3. Pirámide de los accidentes y campo de actuación de de las Observaciones Preventivas
Se debatirá con el trabajador sobre la forma de mejorar la seguridad y se tratará de alcanzar un acuer-
do para trabajar con mayor seguridad.
Un aspecto muy importante que no sedebe olvidar es el de dar las gracias al trabajador una vez fina-
lizada la observación.
Con el objetivo de enriquecer el debate con el trabajador se recomienda que las Observaciones
Preventivas de Seguridad se realicen en grupos de dos o tres personas.
Una de las soluciones adoptadas ha sido la realización de una estadística de OPS. Dicha estadísti-
ca consiste en la elaboración de un cuadro en el que aparece la evolución del tanto por ciento de actos
seguros en relación con los actos observados. Dicha estadística se cuelga en los tablones de las fábri-
cas y pueden ser analizadas y debatidas por los trabajadores. De esta manera se puede obtener un
mayor provecho de las Observaciones Preventivas de Seguridad.
Cada acto inseguro tiene la misma importancia, pudiendo originar un accidente grave con la repeti-
ción. Es por ello que hay que actuar sobre todos ellos.
Las causas básicas de los actos peligrosos, que originaran accidentes leves y graves, son la falta de
formación, motivación, procedimiento, comunicación …
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Control y seguimiento