Hacia la década de los 50 el departamento de Boyacá tenía una capacidad de generación eléctrica

de aproximadamente 2600KW, representado en pequeñas plantas, para atender la creciente

demanda y garantizar el suministro de energía a los usuarios. En 1955 se creó la sociedad
“Centrales Eléctricas de Tunja S.A.”, En 1960 se efectuó el cambio de razón Social de la sociedad
por el de “Electrificadora de Boyacá S.A.”, actualmente Empresa de Energía de Boyacá S.A. E.S.P.

En 1961 se funda la sociedad Termopaipa S.A. que se encarga del montaje y puesta en marcha de
la primera unidad de esta central con una capacidad de 30 MW. En 1963 entra en operación, se
realiza también la fusión de Termopaipa S.A. con Electrificadora de Boyacá S.A.

En 1976 entró en funcionamiento la segunda unidad con una capacidad de 66 MW. Que atendería
la demanda de energía no solo del departamento de Boyacá sino del Noreste Colombiano.

En 1981 entra en funcionamiento la tercera unidad de Termopaipa con una capacidad de 74MW.

En 1993 es repotenciada la segunda unidad de 66MW pasa a generar 74MW, Tambien en ese año
es autorizada la construcción de una cuarta unidad con una capacidad de generación de 150MW
completándose de esta manera una total de 328MW.

En el 2005 la Central Termica de Paia pasa a ser parte de Gestion Energetica S.A. E.S.P. “GENSA
SA.”

Proceso

Una Central Termoeléctrica es el conjunto de instalaciones, donde se aprovecha la energía

calorífica contenida en un combustible, para luego producir energía eléctrica. El grupo
Termoeléctrico está compuesto básicamente por un generador de vapor o CALDERA, donde
usando el calor producido por el fuel-oil, A.C.P.M. o carbón, calienta una determinada cantidad de
agua hasta vaporizarla, una TURBINA, encargada de trasformar el contenido del vapor en energía
mecánica de rotación, ALTERNADOR es el encargado de transformar la energía mecánica que le
transmite la turbina en energía eléctrica, por ultimo tenemos la SUBESTACION, con sus respectivos
transformadores, disyuntores, Seccionadores, etc. Es aquí donde se realizan las diferentes
maniobras para distribuir esta energía ya sea a las ciudades empresas, etc.

FUNCIONAMIENTO Y PARTES DE UNA CENTRAL TERMOELECTRICA

El carbón que llega de las mnas aledañas a la central es almacenado en un patio este carbón car a
unas bandas transportadoras el cual lo lleva a un triturador para darle una configuración mas o
menos homogénea (3cm de grosor) de qui es transladado por otro juego de bandas que lo llevan a
unas tolvas que están ubicadas en la parte superior de la Central, al llegar este carbón a estas
tolvas es sacado por su parte superior de la central, al legar a este carbón a estas tolvas es sacado
por su parte inferior por unas alimentadores que son los que regulan la cantidad de carbón que
debe pasar a los pulverizadores allí se mezclan con aire caliente a una temperatura de 65 a 70 °C
aire que es enviado por unos ventiladores llamados ventiladores de aire primario y de esta forma
este carbón es inyectado a la caldera donde se produce la combustión.
En el generador de vapor o caldera lo que se busca es convertir el fluido que se encuentra en
estado liquido (agua) en vapor con determinadas caractresisticas de temperatura y presión.

La caldera modernas de alta presión están compuestas básicamente por un hogar, conjunto de
quemadores un tambor o domo, una sobrecalentador de baja temperatura (SBT), un
sobrecalentador de alta temperatura (SHT), atemperador, economizador, un precalentador de
aire, ventiladores de tiro forzado, ventiladores de tiro inducido, sistemas de filtros para ceniza,
sopladores de hollín.

Hogar

Constituido por paredes de tubos, formando una caja totalmente hermética, el fondo del hogar
esta aviento con el fin de recoher parte de las cenizas producidad por el carbón, termina en una
tolva sumergido en agua de tal forma que haga un sello hidráulico, con el fin de proteger la caldera
en caso de una variación brusca de presión.

Encendido

Compuesto por un conjunto de quemadores que están ubicados en la pared frontal de la caldera,
el encendido de la caldera (estado frio) se efectua por medio de aceite liviano A.C.P.M. atomizado
con aire el cual produce la llama cuando una bujía origina una chispa, todo este conjunto se llama
ignitor, con el ignitor prendido se pueden colocar en funcionamient los quemadores de aceite
pesados fuel-oil, que es atomiado con vapor, finalmente cuando la caldera esta generando a un
20% de su capacidad se utilizan los quemadores de carbón.

Domo

Recive el agua de alimentación y el vapor proveniente de las paredes de tubos del hogar, hace la
separación enviando el vapor a través del sobrecalentador primario y llena también de agua la
caldera por medio de los colectores inferiores, la separación del vapor se efectuo en el tambor por
medio de una serie de laberintos llamados “Separadores de vapor” estos son los que obligan al
vapor a recorrerlos con el propósito de quitalre partículas solidas, si las hay, lo mismo que
pequeñas gotas de agua que son arrastradas por el vapor.

Sobrecalentadores

El vapor que sale del tambor es vapor saturado ara darle características de vapor seco se hace
pasar por una serie de tubos en U la primera serie de estos tubos se llama sobrecalentador
primario o (SBT) el cual termina en un cabezal (tubo mas grueso) de aquí sale a otra serie de tubos
en U que se llama sobrecalentador secundario o (SHT) sonde adquiere sus condiciones o calidades
para ser enviado a la turbina. Entre los dos Sobrecalentadores hay una entrada de agua fría por
medio de una boquilla de atomización llamada atemperador. Este es el elemento que nos
garantiza tener un control sobre la temperatura final del vapor.

Ventiladores de tiro forzado

Son los que llevan al aire de combustión a la caldera. Toman el aire de la atmosfera, lo llevan a
traces del calentador de aire hasta la caja de aire (que está ubicada alrededor de la caldera) para
su inyección a la caldera y de esta forma contribuir a la combustión.
Ventiladores de tiro inducido

Se encargan de extraer los gases de combustión del hogar, llevarlos a través de los
sobrecalentadores, economizador o haz de convección, calentador de aire, colector de cenizas o
precipitador y arrojar las residuos que no detiene este precipitador, lógicamente residuos que
salen por la chimenea.

Calentador de aire

Es un intercambio de calor gas-gas, usado para recuperar el calor que arrastran los humos (gases,
aire, cenizas que salen de la caldera estraido por los tiros inducios) estos humos transmiten parte
de su calor al aire que inyectan los tiros forzados y asi de esta forma se aumenta la eficiencia de la
caldera.

Economizador o haz de convección

Formado por tubos, que van dispuestos en forma vertical u horozontal, por aquí circulan los
humos de combustión y le transmiten también parte de su calor, que es aprovechado por este
para aumentar la temperatura de agua de alimentación.

Sopladores de hollín

Debido al alto contenido de cenizas o productos alquitranados, estos se van depositando sobre las
tuberías sometidas al fuego, formando capas que dificultan la transmisión de calor y pueden
causar daños en las tuberuas. Para evitar esto se utilizan los deshollinadores, los que trabajan
limpiando las tuberías por medio de chorros vapor saturado, los deshollinadores están montados
en el hogar, zona de sobrecalentadores, economizador y precalentador de aire.

Filtros de ceniza

Una vez que los gases de combustión han ejecutado todo su trabajo térmico de ceder calor, es
necesario extraer la ceniza para evitar la contaminación atmosférica. En Paipa hay instalados tres
filtros electrostáticos, uno en cada unidad con una eficiencia del 99.4% cada uno.

Proteccion de caldera

Toda caldera tiene una serie de seguridades que la protegen contra un daño, dichas seguridades
son: niveles de agua que nos evitan que el nivel suba o baje demasiado (nos puede suceder que
por falta de estas protecciones nos pase agua a los sobrecalentadores y a la turbina o por lo
contrario que nos quede la caldera sin agua). Válvulas de seguridad: protegen la caldera de una
sobrepresión de vapor cuando se presente en la operación hay oscilación brusca en la presión del
hogar, operan unas presostatos los que originan el paro total de la caldera (alta presión de la que
hablamos se produce por los flujos de los tiros forzados e inducidos normalmente debe ser de
5mm de agua) Protección falla llama: existe una serie de detectores de llama ultravioleta e
infrarrojo, que origina un paro total de la caldera en caso de que se apague el hogar.

Ciclo térmico

Turbina
Luego de todo el proceso de evaporación de agua en la caldera, llega este vapor a la turbina, del
cual podemos decir que es un motor térmico que realiza en energía mecánica. El vapor que
efectua este trabajo en la turbina, sufre una expansión es decir pasa de una presión P1 a una P2
adquirida por el vapor en la caldera, se transforma en energía cinetica transformándose en la
turbina en energía mecánica. Como toda maquina en la central las turbinas tienen sus
protecciones que se pueden resumir como: Protecciones por sobrevelocidad, bajo vacío en el
condensador, baja presión aceite de lubricación, alta temperatura, disparo manual emergencia.

Soguiend el ciclo térmico encontramos el CONDENSADOR que es un gran intercambiador de calor,

compuesto por miles de tubos de bronce, conectados a dos caras en laminas de acero. Por el
interior de los tubos circula agua fría, que es tomada del conocido lago de refrigeración en
nuestras plantas de generan 178MW del cual se requiere un flujo de agua de 20000m3/h, la
entrada de agua de refrigeración al condensador esta sobre unos 18°C y la salida del condensador
entre 23°C y 25°C. por el exterior de los tubos del condensador circula vapor de baja presión que al
entrar en contacto con ellos les cede al agua de refrigeración su calor latente de vaporización, se
condensa disminuyendo de volumen creando en el condensador cierto grado de vacío, el agua
condensada es llevado a la parte inferior del condensador. Luego de aquí se extrae por medio de
unas bombas llamadas bombas de extracción condensado, luego pasa por dos recalentadores (R1-
R2) llegando a un desaireador, aquí se extrae el oxígeno residual y el CO2 anhídrido carbónico, si
los hay, en seguida pasa al tanque de agua de alimentación, aquí se hace una inyección de quimico
(N2 H4 hidrazina) como secuestrante de oxigeno y contolador de pH, por medio de la bomba de
agua de alimentación se lleva el agua a la caldera pasado por dos recalentadores (R4-R5) con el fin
de mejorar la eficiencia del ciclo. A la entrada de la caldera se hace otra inyección de quimico
(fosfato) para prevenir un ataque caustico en la caldera.

Generador eléctrico

El generador eléctrico o alternador es el encargado de convertir la energía mecánica transmitida

por la turbina en energía eléctrica. Es una maquina sincrónica que gira a 3600 R.P.M, en una
tensión (voltaje) generado de 13200 voltios. Como estos generadores deben trabajar en paralelo
con otras centrales, están dotados de reguladores automáticos de tensión.

Subestacion

Para poder aprovechas la energía eléctrica generada, se requiere enviarla por medio de
conductores eléctricos a los puntos de consumo (Industrias, ciudades, etc.) en si la subestación es
un conjunto de aparatos eléctricos como transformadores de potencia, disyuntores,
seccionadores, barrajes, partículas, torres de sostenimiento, columnas de aisladores, equipos de
medida y protección, destinados a recibir la energía eléctrica de las centrales generadoras y
enviarlas a los puntos de consumo o interconexión.

Control

Nuestra Central Termoelectrica posee sistemas de control y medida altamente sofisticados, los
que permiten dar un alto rendimiento y confiabilidad a la central. En general los dispositivos de
control utilizados son: detectores de llama ultravioleta o infrarrojo v/vs de seguridad, v/vs de
regulación, termostatos, presostatos, termómetros, detectores de velocidad, contoles de nivel etc.
Todos estos dispositivos con el fin de medir y controlar parámetros de presión, temperaturas,
caudales, volúmenes etc.

Agua De Alimentación

Aquí utilizamos el agua del rio chicamocha, que contiene materias organicas y minerales pero para
la generación de vapor de agua que se debe utilizar debe ser químicamente pura (H2O), se utiliza
una planta de tratamiento de agua que consta de: un Tanque Floculador, su función la cumple por
medio de coagulantes químicos con el sulfato de aluminio, sales de hierro y poliestrolitos; estos
cancelan las cargas que contienen los coloides permitiendo que estos cancelan las cargas que
contienen los coloides permitiendo que estos se aglomeren formando floculos, los que se adhieren
entre si aumentando de tamaño y peso, facilitando su asentamiento, dichos floculos y partículas
en suspensión son retenidas por un filto de arena, después en una torre de resina catiónica que
porta en su retículo estructural cargas negativas capaces de retener cationes, siguiendo este
proceso también nos encontramos con una torre anionica, que como la catiónica es una resina
sintética que porta en su retículo estructural cargas negativas capaces de retener cationes,
siguiendo este proceso también son encontramos con una torre anionica, que como la catiónica es
una resina sintetica que porta en su retículo estructural cargas positivas capaces de retener
aniones, como resultado de la desmineralización del agua se producen en estos gases no solubles
como el CO2, NH3 y además el O2 presente en el agua, el oxígeno debe ser removido totalmente
del agua que va alimentar la caldera, ya que es un corrosivo altamente activo para ello usamos un
desgasificador. Por ultimo un lecho mixto, que en si es una torre compuesta por resinas anionicas
y catiónicas, su función es mejorar la calidad del agua especialmente con el fin de retener los
mínimos residuos de ácido silícico, el que tiene muy baja electronegatividad dificultando su
retención.

INFORMACIÓN TÉCNICA UNIDAD UNO

Puesta en funcionamiento Junio de 1963

Compuesta por:

1 generador de vapor marca Stein y Roubaix (combustión)

1 Turbina marca Alsthom

1 Generador marca Alsthom

Equipo auxiliar

La caldera es de tipo acuotubular de toro balanceado

Capacidad 135-145 ton/h de vapor

T= 505°C
P= 68 kg/cm2

Combustible principal: Carbón pulverizado

Ignicion: Fuel Oil y ACPM

Turbina

Potencia nominal = 30-33 MW

3600 rpm

Etapas: 15

T admitir vapor = 500°C

P admitir vapor= 65 kg/cm2

Pvacio= 63.5 mm Hg absoluta

Generador sincronico

Polos=2

Medio de enfriamiento = Hidrogeno

Capacidad= 41.25 MWA (magavoltiamperios, MW)

Voltaje de Salida= 13800 V

Ciclos = 60

Factor de potencia = 0.8

Tensión de excitación = 215V, 605 A

Horas de operación de la Unidad a la fecha = 206.545

Unidad Dos

Puesta en funcionamiento Julio de 1976

Repotenciada en 1993

Compuesta por:

1 Genarador de vapor marca Ditral (Foster Wheeler)

1 Tuberia marca Mitsubishi

Equipo auxiliar

La caldera es de tipo acuotubular

Capacidad 284 ton/h de vapor

T=515°C

P=92kg/cm2

Combustible principal: Carbon pulverizado

Ignicion: Fuel Oil y ACPM

Turbina

Potencia nominal = 66 MW

3600 rpm

Serial 223367

Etapas:16

T admitir vapor = 510 °C

P admitir Vapor = 88kg/cm2

P vacio= 63.5 mm Hg abs

Generador trifásico

Polos = 2

Medio de enfriamiento = Hidrogeno

Capacidad = 41.25 MVA (megacatiamperios, MW)

Voltaje de salida = 13800 V

Ciclos = 60

Factor de Potencia= 0.85

Tension de excitación = 250 V, 1390 A

Horas de operación de la Unidad antes de repotenciación = 124639

Horas de operación de la Unidad a la fecha = 32894

Unidad Tres

Puesta en funcionamiento Diciembre de 1981

Compuesta por:

1 Genarador de vapor marca Ditral (Foster Wheeler)

1 Tuberia marca Mitsubishi

1 Generador marca Mitsubishi

Equipo auxiliar

La caldera es de tipo acuotubular

Capacidad 284.946 ton/h de vapor

T=515°C

P=92.95 kg/cm2

Combustible principal: Carbon pulverizado

Ignicion: Fuel Oil y ACPM

Turbina

Potencia nominal = 74 MW

3600 rpm

Serial 78E26001

Etapas:14

T admitir vapor = 510 °C

P admitir Vapor = 88kg/cm2

P vacio= 63.5 mm Hg abs

Generador trifásico

Polos = 2
Medio de enfriamiento = Hidrogeno

Capacidad = 87.836 MVA (megacatiamperios, MW)

Voltaje de salida = 13800 V

Ciclos = 60

Factor de Potencia= 0.85

Tension de excitación = 250 V, 1215 A

Horas de operación de la Unidad a la fecha = 96.156

Sistemas comunes a las tres unidades

patio de carbón Capacidad=150000 toneladas

Sistema de alimentación de carbón Alimentación a las tolvas de los pulverizadores

Laguna de enfriamiento Para la refrigenracion del agua de circulación condensada después de

haber pasado en forma de vapor por las tres turbinas.

Patio de almacenamiento de cenizas

Subestacion A partir de las barras de 115kv

Instalaciones de mantenimiento y operación

Talleres de mantenimiendo por secciones (calderas, turbinas, eléctricos)

Almacen de repuestos y materiales – bodegas

Taller de automotores y maquinas de movimiento de tierras

Laboratorio de carbones

Laboratorio de aguas

Generación Histórica (1983-1991)

La máxima generación posible de la central es de 1489 GWH en un año En el periodo señalado se

opera por debajo de este valor y solamente en 1984 se sobrepasaron los limites de los 1000 GWH.

Las optimizaciones programadas por el sistema interconectado, llevaron a un descenso sustancial

en la generación de las tres unidades de Termopaipa, alcanzando un minimo de 447GWH en 1989
Durante este periodo de baja utilización de la planta se observa la alta disponibilidad de las
mismas pero por lo mismo, se nota un efecto contrario sobre el mantenimiento a las unidades y el
consumo de carbón.

La producción repunto levemente en 1990 y 1991 pero siguió siendo programada por el centro de
Control Nacional, hasta que sobrevino la crisis energética nacional, que trajo como consecuencia,
mayor exigencia en la participación de las plantas térmicas con el suministro de energía al sistema
interconectado.

Mantenimientos

Una unidad generadora a base de carbón, puede dividirse por su mantenimiento en dos áreas:

 Caldera y sus equipos auxiliares

 Turbina, Generador y sus equipos auxiliares

Cada una de estas áreas exige mantenimiento con características diferentes,

Mantenimiento de la caldera

Los programas generales de mantenimiento para cada una de las calderas se cumplen cada 10
meses de operación continua. Las tareas que de manera obligatoria se cumlen dentro de este
programa son:

 Limpieza general del equipo

 Medicion del espesor de los tubos
 Reconstruccion de la tubería requerida
 Inspeccion
 Reconstruccion
 Sustitucion de partes (quemadores de carbón y combustible)
 Inspeccion y calibración de los medidores de hollín
 Mantenimiento de la tubería y generador

Los programas de mantenimiento son de dos tipos:

Inspeccion: se realiza junto con el programa de mantenimiento de caldera, comprense

básicamente:

 La inspección y verificación del condensador

 Inspeccion de bombas de agua de alimentación
 Valvulas de flujo minimo
 Inspeccion de circuitos de agua de refrigeración, de circulación
 Verificacion de circuitos de aceite de lubricación y sellos de hidrogeno
 Instrumentacion de regulación, protección, enclavamiento y automatismos.
Reposicion??: Tiene por objeto reponer las condiciones originales de eficiencia y consfiabilidad del
turbogrupo. Se cumple alrededor de las 40000 horas de operación e incluye:

 Inspeccion general de la turbina y su sistema de regulación

 Realineamiento de la turbina, generador y exitatriz
 Cambio de sellos, diafragmas
 Limpieza del rotor de la turbina
 Inspeccion de generador, su sistema de excitación

La planeación, dirección, supervisión, ejecución y control de los diferentes mantenimientos se

ejecutan con recursos humanos de la empresa, que cuentan con la capacitación adecuada. La
supervisión del mantenimiento mayr del turbogrupo se delega a fabricante.