INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE VILLA LA VENTA

DIVISIÓN DE INGENIERÍA PETROLERA

EQUIPOS

Carrera:
Ing. Petrolera

MAESTRO:
ING. SILVERIO FERNANDEZ ESCALANTE

ALUMNO:
Braulio Gómez Izquierdo

Grado, grupo:
9 “P”
3.7 Diseño del arreglo de preventores dentro del proceso de control.
¿Qué es? Y para qué sirven.
Una válvula grande instalada en el extremo superior de un pozo, que puede cerrarse si la brigada
de perforación pierde el control de los fluidos de formación. Mediante el cierre de esta válvula
(operada generalmente en forma remota a través de accionadores hidráulicos), la brigada de
perforación generalmente retoma el control del yacimiento, y se pueden iniciar los procedimientos
para incrementar la densidad del lodo hasta que es posible abrir el BOP y mantener el control de la
formación en términos de presión. Los BOPs se comercializan en una diversidad de estilos, tamaños
y presiones nominales. Algunos pueden cerrar efectivamente un agujero descubierto, otros están
diseñados para cerrarse alrededor de los componentes tubulares del pozo (columna de perforación,
tubería de revestimiento o tubería de producción), y otros cuentan con superficies de rotura de acero
templado que pueden atravesar concretamente la columna de perforación. Dado que los BOPs
revisten una importancia crítica para la seguridad de la brigada, el equipo de perforación y el pozo
en sí, son inspeccionados, probados y remozados a intervalos regulares determinados por una
combinación de procesos de evaluación de riesgos, prácticas locales, y requisitos legales y de tipos
de pozos. Las pruebas de los BOPs incluyen desde la verificación diaria de sus funciones en pozos
críticos hasta verificaciones mensuales o menos frecuentes en pozos con bajas probabilidades de
problemas de control.

¿Cuándo y porque se utiliza?

Durante las operaciones de perforación o mantenimiento, si llegara a manifestarse un flujo o brote,
el sistema de control superficial debe tener la capacidad para cerrar el pozo y circular el fluido invasor
fuera de él. El control de un pozo lo constituyen en la superficie, los sistemas de circulación y de
preventores. Los arreglos de preventores lo forman varios componentes. Y refiriéndose a los tipos
pueden ser: esférico, anulares, variables, ciegos y de corte. Es conveniente tener presente algunas
normas de seguridad que se emplean en el conjunto de preventores antes de su instalación y su
operación, permitiendo con esto un adecuado manejo de los mismos y un mayor rendimiento en el
área de trabajo. Antes de su instalación La medida y capacidad del preventor deberá ser igual que
la del cabezal donde se va a instalar. Revisar que el preventor este en la posición correcta. Abrir los
bonetes del preventor, revisar el empaque y las pistas de sello. Verificar que los empaques frontales
y superiores de los arietes (rams) estén en buenas condiciones. Revisar la operación de los tornillos
candado (yugos), ésta deberá ser fácil y rápida. En conjunto de preventores dobles de 5000 lb/pg2
y de 10000 lb/pg2, los arietes (rams) ciegos se colocan en el preventor de en medio y los arietes de
tubería en el preventor superior e inferior, siempre y cuando la tubería sea del mismo diámetro. Al
cerrar los bonetes, apriete adecuadamente los tornillos en forma de cruz.
Pruebe la hermeticidad del cierre. Instale y pruebe las líneas de 1” de los preventores. Revisar la
operación de los arietes (rams) verificando el movimiento de los vástagos contra la presión de
operación. Limpiar y revisar las pistas para los anillos metálicos empacadores en las bridas. El anillo
metálico empacador será del rango adecuado para las bridas que se unan e invariablemente nuevo.
Verificar las medidas y cantidades de birlos y tuercas que se van a usar y repáselos (límpielos).
Revisar las pistas de sello de las bridas laterales e instalar las válvulas respectivas. Comprobar que
la cantidad de birlos y tuercas para las bridas laterales sea adecuada y de la medida correcta.
Durante su instalación Manejar los preventores usando cables de acero de 1” o mayor diámetro (no
los maneje con los cáncamos, éstos se usan sólo para el cambio de arietes o de bonetes).
Inspeccionar nuevamente la ranura de sello inferior y la del cabezal de la TR. Lavar y secar las
ranuras e instalar el anillo metálico empacador correctamente; éste deberá ser nuevo. Proteja la
boca del pozo mientras se efectúa la operación de instalación del preventor. Oriente los preventores
al sentarlos en el cabezal e introduzca cuatro birlos para utilizarlos como guías. Siéntelos con
precaución para no dañar el anillo metálico empacador. Revisar que el apriete de los birlos se
efectué en forma de cruz hasta lograr el apriete adecuado. En caso de instalarse dentro de un
contrapozo profundo deberá darse la altura adecuada para lograr la apertura de los bonetes. (Use
carretes espaciadores). Antes de conectar las mangueras metálicas de 1”, selecciónelas e instálelas
correctamente al preventor. Instalar el sistema de operación manual de los preventores. Comprobar
la instalación del preventor con respecto al pozo y mesa rotatoria. Los cáncamos deberán
permanecer conectados en el cuerpo del preventor. Durante su operación Revise que la presión
hidráulica de operación del múltiple de los preventores permanezca en 1500 lb/pg2. Deberá
probarse la efectividad del conjunto de preventores a su capacidad de trabajo a la mayor brevedad
posible después de su instalación. Siempre deberá estar instalado el sistema de operación manual
a los preventores. (Crucetas, extensiones, volantes, seguros y soportes). Los tornillos candados
(yugos) deberán permanecer engrasados. En las líneas de operación de los preventores no deberán
existir fugas.

Explicar la función de cada uno de los preventores en un control de pozo

Preventor Esférico
Es un preventor anular, y es instalado en la parte superior de los preventores de arietes. Tiene como
principal característica, efectuar cierres herméticos a presión sobre cualquier forma o diámetro de
tubería o herramienta que pueda estar dentro del pozo. El tamaño y su capacidad deberán ser
iguales que los preventores de arietes. Se recomienda no cerrar este preventor si no hay tubería
dentro del pozo.
Preventores de Arietes
El preventor de arietes anulares tiene como característica principal poder utilizar diferentes tipos y
medidas de arietes, según se requiera en los arreglos de los conjuntos de preventores, y por su
diseño es considerado como el más seguro.
Preventor rotatorio.

Este equipo es utilizado para mantener contrapresión superficial arriba de 1500 psi en condiciones
dinámicas y 2000 psi en condiciones estáticas mientras el pozo se perfora con fluido de baja
densidad.
El preventor rotatorio se instala en la parte superior del preventor esférico, en conjunto con la cabeza
rotatoria
Preventor tipo U y UM.
Estos preventores son considerados los más seguros por su diseño en presencia de un brote debido
a que su característica principal con base a 3 variables de medida y tipos de arietes que se
intercambian sin la necesidad de desmontar el equipo. La probabilidad de que un brote ocurra con
tubería dentro de un pozo es alta y es cuando el preventor inferior equipado con arietes anulares
hace la función de válvula principal de control dado que se coloca en boca del pozo cerrando al
diámetro de la tubería.
Describir los tipos de Preventores y cuando se utiliza cada uno de ellos, así como sus
capacidades según el equipo de perforación
Preventor esférico
El preventor esférico se instala en la parte superior de los preventores de arietes, es de suma
importancia no cerrar este preventor sin tener tubería en el pozo, de lo contrario sufrirá daños
ceberos reduciendo en forma severa su vida útil.
Cuando el preventor se encuentra abierto tiene el mismo diámetro interno que los demás
preventores. En posición de cierre esta herramienta permite el movimiento de tubería ya sea girando
o subiendo y bajando estos movimientos de deben efectuar regulando la presión de trabajo al
mínimo valor de sello del preventor esférico, a este valor mínimo de presión se le conoce como
punto de fuga.
Preventores de Arietes
Una válvula instalada en el extremo superior del pozo,(figura 14), si la cuadrilla de trabajo pierde el
control de los fluidos de perforación, es operada generalmente de forma remota a través de
accionadores hidráulicos con la finalidad de retomar el control de las manifestaciones del yacimiento
en el pozo, en consecuencia se comienzan las medidas de control una vez evaluados los posibles
riegos y medidas de seguridad para iniciar con la apertura del preventor y mantener el control de la
formación en términos de presión.

Existen y se comercializan una variedad amplia de estilos, tamaños y presiones nominales, según
el fabricante siendo el trabajo del operador perforador evaluar con base a las características de
nuestra formación el adecuado para resistir, cabe destacar que deberán ser considerar ciertas
etapas de la operación de trabajo ya que difiere el uso de acuerdo con su diseño.

Preventor rotatorio
El preventor rotatorio está conformado por empaques hidráulicos los cuales se presionan contra la
flecha o la tubería de perforación controlados con aceite hidráulico a una presión mayor requerida
para cerrar el pozo.
Los empaques sellan el espacio anular mientras la tubería está en rotación; este proceso causa
desgaste en el empaque por tal motivo es una pieza que debe estar en constante revisión y si es
necesario debe ser remplazada.
Preventor tipo U y UM.
Los preventores tipo “U”, para usar arietes de corte se reemplaza la tapa del bonete y se agrega
una brida intermedia. En los preventores tipo “UM”, basta con abrir los bonetes y girar el pistón de
operación 180°, ya que este opera con arietes normales y al girarlo opera como arietes de corte.

Explicar detalladamente el procedimiento al usar los preventores y describir quien es el

principal operador del mismo.
La frecuencia con la que se realizan las pruebas de funcionamiento es similar a la del conjunto de
preventores.
El preventor anular debe probarse al 70 % de su rango de presión de trabajo y siempre sobre la
tubería de perforación aplicando la presión de cierre recomendada por el fabricante la cual está en
función del diámetro de la tubería.
Para realizar la rotación de la tubería con el elemento sellante cerrado este debe ajustarse a la
presión mínima de cierre proporcionada por el fabricante.
La presión mínima de cierre permite el movimiento de la tubería hacia arriba y abajo, considerando
la presión existente en el pozo.
Es recomendable lubricar constantemente la tubería para un mejor desempeño al momento de rotar
la tubería con el preventor esférico en funcionamiento.
Asimismo, se debe tener precaución al disminuir la velocidad de introducción o extracción al pasar
los coples de la tubería a través del elastómero con el objetivo de prolongar la vida útil del elemento
sellante y permitir que se amolde a los diferentes diámetros a los que se expone, evitando así alguna
fuga.
Es importante considerar ciertos parámetros de seguridad previas a la instalación de los preventores
con el fin de adecuarse al manejo en el área de trabajo:
a) El diámetro y la presión de trabajo del preventor debe ser igual o mayor a la del cabezal
donde se instala.
b) Debe verificarse que las pistas del anillo estén pulidas y no presenten imperfecciones.
c) Revisar que los tornillos candado estén limpios y en condiciones de libre rotación para su
enrosque.
d) En caso de que el conjunto de preventores sean dobles de 5000 lb/pg2 y de 10000 lb/pg2,
los arietes ciegos se deben de instalar en la parte inferior y los arietes de tubería en la parte superior
en el caso de perforación.
e) Realizar una prueba de cierre y apertura al observar el libre movimiento de los vástagos.
f) El anillo metálico empacador debe ser nuevo y tener el diámetro requerido a fin de soportar
la presión de trabajo.
g) Utilizar birlos y tuercas con el certificado de calidad de grado (quintados).
h) Por debajo de los arietes ciegos se instala un indicador de presión con una lectura visible
desde la estación del perforador, con el fin de monitorear la presión del pozo.
Para el diseño, instalación y activación del desviador de flujo, que se usa como medio de control de
pozo antes de cementar la tubería de revestimiento e instalar el conjunto de preventores desviando
el flujo de fluidos de formaciones someras a lugares alejados del equipo y del personal para
mantener la integridad, el diseño debe estar dentro del programa de perforación final, considerar las
siguientes medidas preventivas:
a) Usar un arreglo dual de las líneas del desviador para tener la capacidad de desviar el flujo en
la dirección del viento.
b) Usar al menos dos estaciones de control del desviador, una debe estar en el piso de
perforación y otra estación debe estar alejada en un sitio de fácil acceso.
c) Usar solo valvulas de control remoto en líneas del desviador, esta debe abrirse en su totalidad
y no debe ser instaladas ninguna válvula manual en ninguna parte del desviador.
d) Anclar y soportar para evitar movimientos bruscos y vibraciones en el desviador, proteger los
instrumentos de control por daños de cualquier tipo.
e) Reducir al mínimo el número de curvaturas y maximizar el radio de estas, considerando que
en ángulos rectos se requiere un radio mayor en las líneas del desviador, es importante en zonas
costa fuera se permitir solo una curvatura de 90° en cada línea en unidades de perforación
soportadas en el lecho marino.
Es importante que el operador realice pruebas una vez instalado el equipo a fin de comprobar que
su funcionamiento sea óptimo. Se debe realizar accionando los elementos de sello, valvulas, probar
también el funcionamiento de las estaciones del desviador, líneas de flujo y desahogo.
Todo debe ser registrado por el operador petrolero, hora, fecha y resultados de todas las pruebas
en el reporte de perforación:
a) Registro de pruebas de presión del desviador.
b) Identificar y monitorear el funcionamiento de estaciones de control durante la prueba.
c) Identificar irregularidades del funcionamiento del equipo durante las pruebas para tomar
medidas que solucionen el problema.
d) Realizar reporte de todo lo observado durante la prueba conservando gráficas, y durante la
perforación del pozo.
Al usar sartas combinadas, los arietes para la tubería de diámetro mayor deben ser instalado en el
preventor inferior y los de diámetro menor en el superior, o bien ambos arietes pueden sustituirse
por el tipo variable. En caso de que se manifieste el pozo con un brote cuando se saque la tubería
de diámetro menor solo dispondrá del preventor anular y uno de arietes. Es cuando deberemos
considerar que no será posible el intercambio de arietes del mismo diámetro de la tubería de
perforación en algún otro preventor y como medida de seguridad tendríamos que ubicar los arietes
ciegos en la parte superior del preventor doble. Cabe destacar que como ya se ha mencionado esto
puede ser una desventaja por el aumento de bridas.

3.8 Alineación correcta del manifold

¿Qué es? Y para qué sirve
El Choke Manifold sirve para controlar la presión del pozo y para manejar la dirección del
flujo de acuerdo a las necesidades del pozo. El choke manifold para pruebas de Surface Well
Testing puede tener diferentes diámetros: 2 9/16”, 3 1/16”, 4 1/16” y pueden ser para
diferentes presiones de trabajo (WP): 5000, 10000, 15000 y 20000 psi. La elección del tipo del
choke manifold dependerá del tipo de pozo, la presión esperada en cabeza de pozo, el caudal
esperado de aceite o gas y los requerimientos del cliente. Según recomendaciones
internacionales es conveniente identificar con bandas de colores un Choke Manifold según las
presiones de trabajo (WP) para los cuales está diseñado, se recomienda pintar una banda de color
amarillo si la presión de trabajo es 5000psi, una banda de color negro si la presión de trabajo es
10000 psi, una banda de color blanco si la presión de trabajo es15000 psi, una banda de color xxxxx
si la presión de trabajo es 20000 psi. También se recomienda pintar una banda de color xxxxx si es
equipo es para servicio de gas amargo o H2S.

¿Para qué se utiliza el equipo?

Para medir y/o limpiar el pozo, normalmente uno de los porta estranguladores aloja el estrangulador
fijo y el otro el estrangulador variable, es altamente recomendable que posteriormente al periodo de
limpieza ambos portachokes puedan convertirse en fijos para hacer el cambio fijo/fijo en forma
directa, para hacer el portachoke variable en portachoke fijo solo se debe quitar la flecha del variable
y colocar la tapa o capuchón de fijo. Es altamente recomendable colocar dos válvulas de aguja
okerotest en cada portachoke, esas válvulas permiten desfogar la presión entrampada en el
portachoke durante el cambio de estrangulador, de las 2 valvulaskerotest, la que está conectada al
cuerpo del porta estrangulador debe permanecer siempre abierta y la que está alejada del cuerpo
del portachoke es la que debe abrir y cerrar (manipular) para desfogar la presión entrampada. La
que esta enroscada en el cuerpo del portachoke sirve como válvula de respaldo ya que permite
cambiar la otra kerotest en caso necesario.
¿Cuándo utilizas el equipo?
Los estranguladores variable y fijo en un choke manifold cumplen distintas funciones, el
choke variable o ajustable se usa siempre para limpiar el pozo o también llamado periodo de
limpieza, el choke ajustable nunca se usa para medir un pozo debido a que el diámetro del orificio
no tiene precisión, durante el periodo de limpieza el pozo normalmente aporta suciedad y sólidos
que tapan el estrangulador, el estrangulador variable permite destapar con un pequeño
movimiento de apertura y regreso al diámetro original, evitando cerrar el pozo para destapar el
estrangulador. Esta pequeña operación de destapar un estrangulador puede hacerse varias veces
en el periodo de limpieza del pozo. El estrangulador ajustable está compuesto por una flecha y un
asiento, el asiento es del máximo diámetro que permite el choke manifold. Un aspecto importante
del estrangulador variable es la revisión del cono o flecha antes de empezar y durante un periodo
de limpieza porque es muy común que sufra desgaste debido a los solidos finos que trae el pozo.
Otro aspecto es la calibración del estrangulador ajustable, esa calibración debe hacerse
aflojando completamente el tambor indicador y cerrando la flecha hasta que toque con el asiento,
una vez que toque la flecha con el asiento se debe colocar el tambor indicador en cero “0”.
También se debe verificar que el asiento haya sido enroscado completamente en el cuerpo del
chokemanifold hasta que haga sello, para ello se debe limpiar completamente las cuerdas o hilos
del cuerpo del chokemanifold, colocar una delgada capa de grasa y enroscar el asiento en el
cuerpo contando el numero de vueltas que se necesita para que llegue a su posición correcta
desello, anotar el numero de vueltas en una libreta o tallybook para futuras referencias. Si
existe alguna duda o el numero de vueltas para colocar el asiento en el cuerpo no fueron las que
anteriormente se tenían como referencia, quite el asiento y revise tanto las cuerdas o hilos del
asiento como del cuerpo del chokemanifold, algunas veces las cuerdas tienen rebaba o suciedad
que no permite ajustar correctamente el asiento en el cuerpo, limpie y vuelva a colocar el
asiento, es importante colocar adecuadamente el asiento porque de lo contrario puede lavarse
el cuerpo del chokemanifold porque el flujo del pozo buscara todas las formas de pasar porque no
hay sello entre el asiento y el cuerpo del estrangulador. El estrangulador variable se usa hasta que
el pozo tenga un BSW (Solidos, Sedimentos y Agua) menor o igual al 2%, una vez que el pozo
alcance este porcentaje, puede decirse que el pozo está limpio y puede pasarse el flujo por
el estrangulador fijo para empezar la medición. El estrangulador fijo es el estrangulador que debe
usarse para la medición de los caudales que produce el pozo, porque tiene un diámetro exacto que
viene garantizado por el fabricante del estrangulador fijo.

Explicar las características del equipo, medidas y capacidades. Y como esta diseñado
Un Choke Manifold normalmente está compuesto por una conexión de entrada (inlet) del tipo
unión Weco o también llamada unión de golpe, dependiendo de la presión trabajo y del diámetro
del choke manifold será la conexión “inlet”delchokemanifold luego se tiene 4 válvulas de
compuerta, dos brazos por donde circula el flujo y en uno de los cuales se aloja un choke o
estrangulador ajustable o también llamado variable, en el otro brazo normalmente se aloja un
choke fijo. Las dos primeras válvulas se las llama válvulas de aguas arriba o también válvulas
de upstream porque están antes del estrangulador, las otras dos válvulas se llaman válvulas de
aguas abajo o también llamadas válvulas de “downstream”, estas válvulas reciben este nombre
porque están colocadas detrás del estrangulador, después se tiene la salida o también llamada
“outlet”, esta salida es también unión de golpe o unión Weco. Algunos cho kemanifold tienen una
quinta valvula que permiten un flujo pleno a través de ellos.

3.9 Variaciones de equipos terrestres y marinos

¿Cuáles son? A detalle
Equipos terrestres
Los requerimientos para explorar y explotar nuevos yacimientos en localizaciones inaccesibles, han
creado la necesidad de promover el desarrollo tecnológico de los equipos de perforación, para poder
alcanzar los yacimientos que se encuentran en el subsuelo. Estos yacimientos están ubicados en
diversas localizaciones y ambientes, por lo que es necesaria la utilización del equipo que más se
adecue a las necesidades de la perforación.
Estos pueden ser convencionales o auto-transportables la diferencia es que los primeros tienen
mayor capacidad en la profundidad de perforación y los segundos disponen de un sistema de
motores y malacate montados en un remolque que se autotransporta. Así se puede contar con
mayor facilidad de transporte de una localización a otra, pero con menor capacidad en la profundidad
de perforación (Monterrubio, 2009; PEMEX, 2002).
Equipos Marinos
Estos son equipos utilizados para realizar perforaciones costa afuera, en lagos, ríos y pantanos;
originalmente estos eran equipos de tierra adaptados en una estructura, se usaban las mismas
técnicas desarrolladas que en tierra y eran denominados móviles de perforación. Esto se utilizó
algún tiempo, pero la necesidad de ir a profundidades mayores propició el surgimiento de estructuras
costa afuera (Monterrubio, 2009; PEMEX, 2002).

Plataformas Fijas
Se caracterizan por encontrarse asentados sobre el suelo marino. Consisten en estructuras
metálicas y/o de concreto, que se extienden desde el lecho marino hasta la superficie. Estas
estructuras son estables con relación al fondo marino (Figura 5). Existen tres tipos de plataformas
fijas: soportada sobre pilotes de acero, montada sobre tubo conductor hincado y montada sobre
pedestal de concreto sumergido. Dependiendo del número de patas se clasifican en: trípodes,
tetrápodos y octápodos; estos equipos son utilizados principalmente para el desarrollo de campos,
ya que pueden perforar hasta 12 pozos en una sola plataforma, pero no siempre operan todos. Son
utilizados para perforación de pozos cercanos a la costa y tirantes de agua no mayores a 100 m.
Plataformas Auto elevables (Jack-up)
Este es un tipo de plataforma especial utilizada para la perforación y reparación de pozos (Figura
6); tiene la capacidad de moverse de una localización a otra por medio de autopropulsión o de
remolcado, una vez que se encuentra sobre la posición deseada las piernas son bajadas hasta
alcanzar el lecho marino, una vez asentadas, la cubierta es elevada más allá del nivel del agua
hasta tener una plataforma de perforación estable. Cuenta con una cubierta que tiene la capacidad
de posicionarse a la elevación que se requiera. Operan en tirantes de agua de 4 a 120 m y es el
equipo más utilizado en la perforación de pozos exploratorios (Monterrubio, 2009; PEMEX, 2002).
Plataformas Sumergibles
Estos equipos son utilizados en aguas someras o en zonas protegidas (ríos, bahías, pantanos,
etcétera.) en tirantes de agua no mayor a 15 m de profundidad (Figura 7). Pueden operar en áreas
con frio extremo. Estas unidades cuentan con dos cascos, el superior, que aloja a la cuadrilla y al
equipo de perforación y el casco inferior, que es el que lastra la unidad y soporta el peso del equipo.
Navegan o son remolcados y al ser posicionados sobre el lugar de la perforación los compartimentos
inferiores son inundados para hacerla descansar sobre el fondo. Se clasifican en tipo: Barcaza,
Ártico y Botella (Monterrubio, 2009; PEMEX, 2002).
Barcos Perforadores
Como su nombre lo indica, es un barco sobre el cual se instala un equipo de perforación con todo
lo necesario para efectuar trabajos en el mar, son autopropulsados y usan sistemas de control de
brotes similares a los semisumergibles; estos equipos colocan una placa de acero con un hueco
central en el lecho marino, la cual indica el lugar de la perforación y sobre la que se posicionan para
iniciar dicha operación (Figura 9). Los primeros barcos perforadores fueron convertidos de barcazas,
barcos graneleros, tanques o abastecedores. Los barcos perforadores son los más móviles de los
equipos de perforación, pero también los menos productivos, la configuración que les permite alta
movilidad les resta eficiencia en la perforación, se usaron extensamente para cubrir los huecos de
operación entre las Jack-up y las semisumergibles y son los que han perforado en aguas más
profundas.

Explicar la diferencia de variación de un equipo offshore a uno onshore

La diferencia entre los equipos marinos y terrestres es basada en los diferentes equipos y personal
que estos requieren lo cual no varía en términos significativos, pero es muy importante marcar los
puntos de diferencia ya que no se puede tener algun margen de error si se puede evitar.
3.7 Pruebas de equipo de control

¿Qué son?
La prueba del equipo es normalmente más detallada y rigurosa que la verificación. Se requiere para
asegurar que cada componente de un sistema esté operando como debe y que el sistema esté
funcionando de acuerdo con los requerimientos locales específicos.

Pruebas Operativas a los Preventores

Pruebas Hidráulicas.
Desviador de flujo (Diverter)-
Se emplea como medio de control del poz0, antes de cementar la tubería de revestimiento superficial
e instalar el conjunto inicial de preventores, con el objetivo de poder manejar los
posibles flujos en formaciones someras y derivándolos a sitios de control.
Cuando se instale un sistema desviador se recomienda lo siguiente:
• Adiestrar al personal para su operación.
• Verificar que las línea desviadores estén libres.

3.11 Preventores anulares terrestres y marinos.

¿Qué son?
El criterio necesario para la selección del arreglo correcto de preventores está basado en la presión
de trabajo, la cual es la presión máxima con la que se puede presentar un brote en superficie; como
sabemos la presión de un brote depende de la presión de poro de la formación y la profundidad.
La recomendación API RP-53 clasifica los arreglos de preventores con base al rango de presión de
trabajo. En la operación de intervención del pozo existe el riesgo de un descontrol por lo cual se
debe usar un arreglo de preventores que corresponda, considerando los siguientes puntos:
• Presiones anormales de formación.
• Yacimientos de alta presión y alta temperatura.
• Yacimientos de alta productividad.
• Yacimientos de gas con altas concentraciones de 𝐻2𝑆.
• Yacimientos depresionados.
• Áreas densamente pobladas.

El control de un pozo es constituido generalmente en la superficie, mediante los sistemas de

circulación y el sistema de preventores.
Los arreglos de preventores deben permitir lo siguiente:

• Cerrar la parte superior del pozo mediante el preventor esférico alrededor de la tubería de
perforación o lastra barrena con el objetivo de mover la tubería hasta el fondo del pozo o a la
superficie.
• Descargar de manera controlada los fluidos invasores (gas, lodo con gas, agua salada).
• Bombear fluidos al interior del pozo y circular el brote a la superficie.
• Colgar tubería de perforación y su es necesario cortarla.
• Conectarse al pozo nuevamente, después de haberlo abandonado.
Se debe considerar la magnitud del riesgo expuesto y el grado de protección requerida, cuando los
riesgos son conocidos tales como:
• Presiones de formación normal.
• Áreas desérticas o montañosas alejadas de la población (un arreglo de preventores sencillos
y de bajo costo es suficiente para la seguridad de la instalación).
• Presión de formación anormal.
• Yacimientos de alta productividad.
• Áreas densamente pobladas.
• Grandes concentraciones de personal si es el caso de plataformas marinas o barcos.
¿Cuándo y dónde se utilizan?
preventores de baja presión para pozos terrestres
En el caso de un pozo terrestre el arreglo se instala en el cabezal de la tubería de revestimiento
conductora, el cual se encuentra en el contrapozo, el contra pozo es el área en la cual se cemento
la TR conductora y es única y exclusivamente en pozos terrestres.
son ocupadas para zonas de baja presión durante la perforación y reparación. Estos arreglos son
sencillos ya que solo cuentan con preventores de arietes y el carrete de control, generalmente se
ocupan en la primera etapa de perforación donde no es común encontrar zonas de presión anormal
y el gradiente de presión de poro es constante.

Preventores marinos
El criterio necesario para la selección de arreglos de preventores es el mismo en ambientes
terrestres y marinos someros ya que se usan los mismos arreglos con la única diferencia en su
instalación.
Dado que en ambientes marinos someros existe un tirante de agua no mayor a los 100 metros de
profundidad no es posible instalar los preventores en el fondo del tirante de agua dado que una de
las limitantes es que el lecho marino contiene un suelo fangoso el cual no es apto para la instalación
de estos equipos; por tal motivo es importante saber el lugar en el cual serán alojados los arreglos
de preventores durante las operaciones de perforación y reparación de pozos.

Describir sus partes y las capacidades de un preventor anular

Preventores terrestres
Consta de un carrete de trabajo con sus respectivas líneas de matar y estrangular con dos
preventores de arietes ya sean ciegos, variables o de corte en la parte superior se encuentra el
diverter.
Se debe tomar en cuenta la distancia que existe en el contrapozo y la mesa rotaria a fin de considerar
la instalación de carretes espaciadores.
Este arreglo es el que se adapta mejor a las altas presiones de trabajo dado que su versatilidad
comprende un rango amplio de presión de trabajo manteniendo así la seguridad de las instalaciones
y el personal.
Preventores marinos
En el caso perforar mediante una plataforma petrolera tipo auto elevable (Jack up). Los preventores
se instalan en el piso de preventores y producción los cuales se encuentra abajo del piso de
perforación.
Conjunto de preventores instalados en una plataforma petrolera. El arreglo de preventores está
instalado entre el piso de preventores y el piso de producción. arreglo de preventores usado en
terminación y reparación de pozos en diámetros de 13 5/8 para presión de trabajo de 10K en
adelante, se ilustra el acomodo del arreglo en una plataforma petrolera, como ya se había
mencionado dicho arreglo de preventores se instala en el piso de preventores y el piso de
producción. Se ilustra la distancia que existe entre cada equipo y el modo correcto de usar el carrete
espaciador, así como la línea de matar y estrangular.
En la figura 44, se muestra un arreglo de preventores usado en terminación y reparación de pozos
en diámetros de 13 5/8 para para presión de trabajo de 10K en adelante, yacimientos con casquete
de gas, la diferencia entre las dos figuras anteriores es el uso del preventor rotatorio dado que en la
figura z el arreglo es para un yacimiento con casquete de gas es necesario el uso del preventor
rotatorio ya que esta herramienta controla el flujo de gas.
En las operaciones de perforación en plataformas petroleras el espacio necesario para alojar
equipos en limitado por tal motivo el arreglo de válvulas de control o stand pipe se encuentra
instalado en el piso de producción en forma vertical con el fin de economizar espacio a diferencia
de los proyectos de perforación en tierra el arreglo de válvulas de control o stand pipe se instala a
nivel de suelo junto a la torre de perforación.
3.12 Preventores de arietes terrestres y marinos
¿Qué son?
Los arietes de preventores constan de una pieza de acero fundido de baja
aleación y de un conjunto sellante diseñado para resistir la compresión y sellar
eficazmente. Los tipos de arietes usados en los arreglos de los conjuntos de
preventores son los siguientes:
• Ariete anular para preventor tipo “U”.
• Arietes ajustables.
• Arietes de corte.
• Arietes ciegos.
¿Cuándo y dónde y porque se utilizan?
Ariete anular para preventor tipo “U”.
Los arietes para tubería de perforación o revestimiento están constituidos por un sello superior y por
un empaque frontal. Ambos empaques son unidades separadas y pueden cambiarse
independientemente.
En caso de emergencia permite el movimiento vertical de la tubería, para lo cual deberá regularse
la presión de cierre del preventor, así como también permiten colgar la sarta cerrando los candados
del preventor. Cuando existe presión en el pozo, evitan la expulsión de la tubería al detenerse la
junta en la parte inferior del ariete.
Arietes Ajustables.
Los arietes ajustables son similares a los descritos anteriormente. La característica que los distingue
es cerrar sobre un rango de diámetro de tubería, así como de la flecha.
Arietes de corte
Son otro tipo de ariete, pero con hojas especiales para cortar tubulares tuberías de perforación,
tubería pesada entre otros. Quizás haya que usar presiones reguladas más altas que las normales
y / o usar reforzadores hidráulicos, según el tipo de ariete cortador y el tubular que se va a cortar.
Los arietes cortadores tienen tolerancias de cierre pequeñas. Cuando se cierran para probar su
funcionamiento, no se debe cerrar de golpe con alta presión, si no hay que cerrarlos con una presión
de operación reducida de aproximadamente 200 psi (13.79 bar).
Arietes ciegos
Tomando como base el arreglo más común para la perforación de zonas de alta presión y pozos de
desarrollo, los arietes ciegos están colocados arriba del carrete de control.

Describir sus partes y las capacidades de un preventor arietes marino y terrestre

Ariete anular para preventor tipo “U”.
• El cuerpo del preventor se fabrica como unidad sencilla, doble y triple.
• Puede instalarse en pozos terrestres o en plataformas costa fuera.
• Tiene un sistema secundario para cerrar manualmente los candados (cuando los arietes estén en
posición de cerrado)
• Los elementos de los arietes tienen una reserva de hule auto alimentable.
Arietes de corte
Cuando se prueban los arietes cortadores a presión, el empaquetador se estira. Dado que el
empaquetador en los arietes cortadores es pequeño, se pueden realizar muy pocas pruebas de
presión y, a la vez, mantener un empaquetador. 36 que se puede usar. No haga más pruebas de
presión en los arietes cortadores de las que sean necesarias. Los Arietes de corte están constituidos
por cuchillas integradas al cuerpo de ariete, empaques laterales, sello superior y empaques
frontales. La función de estos arietes es cortar tubería y actuar como arietes ciegos para cerrar el
pozo cuando no se dispone de los arietes ciegos durante la perforación normal de perforación.
Arietes ciegos
Los arietes ciegos son un ariete especial que no tiene un recorte para la tubería en el cuerpo de la
esclusa. Los arietes ciegos tienen elementos de empaque grandes y se hacen para cerrar sin que
haya tubería en el pozo. Al probarlos, debe estar presurizados a la clasificación plena.
3.13 Cabezales y conectores

¿Qué son?
El cabezal de tubería de revestimiento forma parte de la instalación permanente del pozo y se usa
para anclar y sellar alrededor de la siguiente sarta de tubería de revestimiento.
¿Cuándo y dónde y porque se utilizan?
Por diseño, puede ser roscable, soldable o bridado; además se utiliza como base a para instalar e
conjunto de preventores.
Las salidas laterales del cabezal pueden utilizarse para instalar las líneas secundarias (auxiliares)
de control y su uso deberá limitarse para casos de emergencia estrictamente. Cuando las líneas no
estén instaladas, es recomendable disponer de una válvula y un manómetro en dichas salidas.
La norma API-6A establece las siguientes especificaciones para el cabezal de tubería de
revestimiento:
 la presión de trabajo deberá ser igual o mayor que la presión superficial máxima que se
espera manejar.
 Resistencia mecánica y capacidad de presión acorde a as bridas API y a la tubería en que
se conecte.
 Resistencia a la flexión (pandeo) será igual o mayor que la tubería de revestimiento en
que se conecta.
 Resistencia a la comprensión para soportar las TR´ que se van a colocar.
Requisitos para elegir el cabezal del pozo.
 La protección contra el flujo incontrolado del fluido que proviene del pozo.
 El control de la tasa de flujo.
 El monitoreo periódico del estado del pozo y/o bajada de las herramientas de wireline
dentro del pozo.
 Resistencia a la presión y a la temperatura durante la producción.
 Soportar carga de tensión de las tuberías suspendidas.
 Tener capacidad de sellar a presión. Proporcionar una conexión entre el pozo y las líneas
de superficie.
 Aislar el pozo el ambiente exterior.
 Mantener la presión durante las operaciones de control de pozo, pruebas o periodos de
cierre.
 Ofrece una base para el árbol de navidad.
Componentes
 Cubierta del cabezal del revestimiento o casing head o sección A: es la sección más baja del
ensamble del cabezal de pozo, este por lo general está conectado al revestimiento de
superficie y controla el acceso al pozo controlando la presión y los retornos de fluido durante
de las operaciones.
 Cabezal de revestimiento tipo carrete o casing hanger o sección B: es un dispositivo que
dentro de sus funciones centra la tubería y sella la comunicación con el espacio anular, ofrece
soporte para el revestimiento siguiente, ofrece para el montaje de las preventoras, sella el
pozo y también controla el acceso al pozo controlando la presión a los retornos de fluido
durante las operaciones.
  Cabezal de tubería tipo carrete o casing spool o sección C: esta sección ofrece apoyo al
colgador de la tubería y al montaje de las Preventores

Escribir detalladamente el funcionamiento de un cabezal con sus conectores.

Conexiones superficiales de control

Conexión tipo T
Este componente tiene la particularidad de permitir diversificar la trayectoria del flujo de los
hidrocarburos desde la vertical en que son extraídos hacia la línea de dirección horizontal.
Conclusión:
La seguridad dentro de los equipos de perforación terrestres y marinos es un punto muy importante,
pues de ello depende la eficiencia del trabajo tanto del personal como de los equipos dentro de las
instalaciones, por tal motivo se toman las medidas necesarias para garantizar la integridad del
personal e instalaciones. El sistema de preventores tiene como finalidad asegurar el pozo durante
todas sus etapas. Es el principal equipo encargado de brindar la seguridad ante un influjo de fluidos
no deseados al pozo en proyectos de perforación.
La realización de este estudio aporta los conocimientos para identificar la posición, funcionamiento
y capacidades del sistema de control de brotes (BOP’S) tanto en tierra como en costa fuera en
ambientes someros con el fin de identificar cuáles son sus diferencias de instalación y poseer el
criterio necesario para la selección del arreglo de preventores que cumpla con los requisitos de
seguridad necesarios a fin de mantener las operaciones de perforación integras en todo momento.
Bibliografías:
1. Manual de conexiones superficiales de control, Unidad de perforación y Mantenimiento de
Pozos, Gerencia de Ingeniería y Tecnología 2010
2. Manual de control de pozos, well control international, WCI 2011.
3. Manual de control de pozos, SLB 2001.
4. Estandarización de conexiones superficiales de control (manual de referencia), gerencia de
tecnología, subdirección de perforación y mantenimiento de pozos 2003.