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El analista de métodos usa el análisis de la operación para estudiar todos los elementos
productivos e improductivos de una operación, con el propósito de incrementar la
productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios al tiempo que se
mantiene o mejora la calidad. El análisis de la operación es tan efectivo en la planeación
de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes.
Los ingenieros de métodos se inclinan a pensar que una vez que ha sido aceptado un
diseño, su único recurso es planear su fabricación de la manera más económica posible.
Un buen analista de métodos debe revisar cada diseño con el fin de introducirle posibles
mejoras.
Los analistas deben tomar en cuenta los siguientes aspectos con el fin de reducir el costo
de los diseños de cada componente y subensamble:
Observe que las primeras dos ayudarán a reducir los desperdicios resultado de
procesamientos inadecuados, del transporte innecesario y del exceso de inventario.
Una vez que se ha determinado la necesidad de un formato, debe estudiarse con el fin de
mejorar la recolección y el flujo de información. Los siguientes criterios se aplican en el
desarrollo de formatos:
El tercero de los nueve puntos del análisis de operaciones se refiere a las tolerancias y
especificaciones que se relacionan con la calidad del producto; su capacidad para
satisfacer determinadas necesidades. Si los diseños son demasiados estrictos al
establecer tolerancia y especificaciones, la administración debe emprender un programa
de capacitación que presente con claridad la economía de las especificaciones. Además
debe estructurarse el costo adicional de los productos por desperdicios y/o rechazos.
4.- MATERIAL
Uno de los primeros puntos que concederá un ingeniero al diseñar un nuevo producto el
ingeniero es ¿Qué material debe utilizar?
Los analistas de métodos deben examinar las posibilidades de los materiales directos o
indirectos que se unas en el proceso:
Los analistas de métodos deben recordar que, artículos tales como válvulas, relevadores,
cilindros de aire, transformadores, partes de las tuberías, cojinetes, acopladores,
cadenas, bisagras, hardware y motores pueden comprarse a un menor costo del que
pueden ser fabricados.
Por lo común, es mas sensillo procesar algunos materiales que otros. Consultara los
datos de manuales acerca de las propiedades físicas generalmente representa una ayuda
para los analistas porque con base en ellos pueden discernir qué material reaccionará
más favorablemente a los procesos a los que deberán sujetarse en su transformación de
materia prima en productos terminados.
En la actualidad, los materiales más versátil son los compuestos reforzados. el analista
puede sustituir un material compuesto por uno metálico, con ventajas en cuanto a
calidad y costo. Este paso también incluye el desperdicio o muda que representa un
procesamiento inapropiado.
USAR MATERIALES DE MANERA MAS ECONOMICA
Con frecuencia los materiales pueden ser rescatados en lugar de venderse como
desperdicio. Los productos derivados en la sección de desperdicios pueden proporcionar
grandes posibilidades de ahorro.
Se refiere al estimulo de uso de todos los accesorios. Por lo general el soldar o utilizar el
proceso de soldadura brazing son las formas más económicas de reparar herramientas
de corte costosas, como brochas y herramientas con formas especiales y cortadoras de
molinos.
ESTADARIZACIÓN DE MATERIALES
Para la gran mayoría de los materiales, suministros y partes, varios proveedores darán
diferentes precios, nivel de calidad, tiempo de entrega y la posibilidad de mantener
inventarios. Es responsabilidad del departamento de compras seleccionar al mejor
proveedor. Los analistas deben estimular a dicho departamento a negociar los
materiales, accesorios y partes de mayor costo para obtener mejores precios y calidad
superior y con el fin de incrementar la existencia de proveedores, y que ellos estén de
acuerdo en mantener inventarios para sus clientes.
Quizá la razón más importante del éxito continuo del sector de manufactura en Japón es
el keiretsu. Esta es una forma de organizar los negocios y la manufactura que enlaza las
empresas. los departamentos de compras consientes pueden crear relaciones con sus
proveedores, comparables con las de la llamada producción keiretsu.
Antes de cambiar una operación, el analista debe estudiar los posibles efectos en
detrimentos de las operaciones subsecuentes en la línea. Reducir el costo de una
operación puede tener como resultado costos más altos en otras operaciones.
Si una operación se lleva a cabo de manera mecánica, siempre será posible emplear
medios más eficientes de mecanización.
La mecanización del trabajo se aplica a otras áreas, además del trabajo manual.
Una buena regla para el análisis de métodos es “Diseñar para hacer el doble a la vez”; es
más económica la operación de múltiples dados en el trabajo que la de una sola etapa.
Las cavidades múltiples en proceso de función, modo y otros semejantes son opciones a
considerar si se trata de un volumen suficiente. En las operaciones con máquinas los
analistas deben verificar que se utilicen los alimentadores y las velocidades apropiadas,
investigar sobre el afilado para obtener un máximo beneficio, que las herramientas de
corte estén montadas adecuadamente, que se use el lubricante correcto, y que el
herramental se encuentre en buenas condiciones y de que reciba el mantenimiento
adecuado.
Uno de los elementos más importantes de todas las formas de trabajo, herramientas y
preparaciones es su economía. La cantidad de herramental que proporciona las mayores
ventas depende de:
1) La cantidad de producción,
2) Lo repetitivo del negocio,
3) La mano de obra,
4) los requerimientos de entrega y
5) el capital necesario.
Las preparaciones tienen una relación estrecha con el herramental porque es inevitable
que este determine el tiempo de preparación y desmantelado.
Las operaciones de operación son particularmente importantes en la producción por
pedido, donde las corrida tienden a hacer pequeñas. Cuando la razón del tiempo de
preparación entre el de producción es alta, se pueden desarrollar barias posibilidades
para mejorar la preparación y el herramental. Una opción atractiva es un sistema de
tecnología de grupos.
Las técnicas justo a tiempo (JIT), que han ganado aceptación en los últimos años,
resaltan la reducción de los tiempos de preparación a un mínimo, simplificándolos o
eliminados. El sistema de producción Toyota con intercambio de dado en un minuto
(SMED-single minute Exchange of die, Shingo, 1981) es un buen ejemplo de este
enfoque. El analista debe entender que disminuir el tamaño de lote puede traer un
incremento en los costos totales de preparación para la misma cantidad de producción
en un periodo dado.
1. El trabajo que puede realizarse mientras el equipo opera debe hacerse en ese
tiempo.
2. Usar los sujetadores las eficientes. En general los sujetadores de acción rápida
que emplean acción de leva, palancas y otros, son más rápidos, proporcionan la
fuerza adecuada y son una buena alternativa contra los sujetadores de rosca.
3. Eliminar el ajuste de la base de la maquina.
4. Utilizar plantillas o calibradores de bloque para hacer ajuste rápidos a los topes
de las maquinas.
Para minimizar los tiempos de descomposturas cada operario debe saber siempre cual es
la siguiente asignación de trabajo. Cuando se emite ordenes de trabajo, el despachador
las coloca en la pinza de trabajos programados. Al mismo tiempo recoge los papeles de
las ordenes terminadas de la tercera pinza y las entrega al departamento de
programación para se registro. Este sistema asegura que los operarios tienen cargas de
trabajo continuar y elimina la necesidad de ir con el supervisor para recibir su siguiente
asignación.
Los analistas también deben tomar el cuneta el posicionamiento de una parte mientras
otra se maquina. Esta oportunidad existe en muchos trabajo de fresadora donde es
posible el fresado convencional en un golpe de la mesa y el fresado inverso cuando
regresa el golpe. Mientras que el operario carga un dispositivo en un lado de la mesa de
maquinado, un dispositivo similar sostiene la pieza maquinada mediante la alimentación
automática.
Los cinco puntos siguientes deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al
manejo de materiales:
Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de obra y los
daños a los materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción. Sin
embargo, debe tenerse cuidado de seleccionar el equipo y los métodos adecuados.
Para asegurar el mayor rendimiento de las instalaciones del manejo de materiales, esos
equipos deben utilizarse con efectividad. Así, tanto los métodos como el equipo deben
tener la suficiente flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de
materiales en condiciones variables.
Investigaciones industriales indican que cerca del 40% de los accidentes en la planta
ocurren durante las operaciones de manejo de materiales. De estos, 25% son causados
por levantamientos y cambio de lugar del materiales.
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
La distribución por producto tiene algunas desventajas. Debido a que una gran variedad
de oficios están representados en un área relativamente pequeña, la insatisfacción de los
empleados puede ser grande. Esto ocurre, en especial, cuando las distintas
oportunidades van emparejadas con diferencias notorias en la remuneración. Dado a que
se agrupan instalaciones muy diferentes, la capacitación de los operarios puede ser
complicada, sobre todo si no se dispone de un trabajados especializado en el área
inmediata que enseñe a uno nuevo. Otra desventaja de agrupar por producto es que el
arreglo tiende a aparecer desordenado y caótico. En estas condiciones, puede ser difícil
promover la limpieza y el orden.
GRAFICAS DE RECORRIDOS
Antes de diseñar una nueva distribución de planta o corregir la anterior, el analista debe
reunir datos de lo que puede influir el ella. Las graficas de recorrido pueden ayudar en
el diagnostico de los problemas relacionados con el arreglo de los departamentos y las
aéreas de servicio, al igual que con la localización de quipo en un sector dado de la
planta.
La meta de la PSD es localizar dos aras de alta frecuencia de inter relaciones lógicas
cercanas una de la otra, utilizando un procedimiento de 6 pasos:
1) Relaciones en la grafica. En el primer paso, se establecen las relaciones entre
las diferentes aéreas y base grafica en una forma especial llamada diagrama de
relaciones. Una relación es un grado relativo de cercanía, deseada o requerida,
ente distintas actividades, aéreas, departamentos, cuartos, según lo determina el
flujo de información de una grafica de recorrido, o de manera mas cualitativa de
las interacciones funcionales o la información subjetiva.
2) Requerimiento de espacio. Se establecen los requerimientos de espacio en pies
o metros cuadrados. Estos valores se pueden calcular en base a los
requerimientos de producción extrapolados a partir de las aéreas existentes,
proyectados a futuro por expansiones o fijos según los estándares legales, como
el ADA o los estándares de arquitectura.
3) Diagrama de las relaciones de actividades. Se dibuja una representación visual
de las distintas actividades. El analista comienza con las relaciones
absolutamente importancias (A) y unas cuatro líneas paralelas cortas para unir
las dos aéreas. Después procede a las relaciones E con tres líneas paralelas de
cerca del doble de longitud de las líneas A. continua este proceso con las
relaciones Y, o, etcétera, aumentado el largo de las líneas e intentando evitar
cruses y confusiones. Para las relaciones no deseables, las dos aéreas se colocan
tan lejos como sea posible y se dibuja una línea quebrada (que representa un
resorte) entre ellas.
4) Distribución según la relación de espacio. Se crea la representación del
espacio y se dibujan las aéreas a escala en términos de su tamaño relativo. Una
vez que la distribución se ve bien, se comprimen las aéreas en un plano de la
planta. Además se puedes hacer modificaciones a esta distribución debidas a
requerimientos de manejo de materiales.
5) Evaluación de arreglos alternativos. Con las numerosas distribuciones
posibles, es común que varias parezcan alternativas adecuadas. En ese caso el
analista debe evaluarlas para determinar la mejor solución. Primero, deba
identificar factores que se consideran importantes. Segundo, debe establecer la
importancia relativa de estos factores mediante un sistema de ponderaciones,
como la escala 0 a 10. Después, califica las alternativas según satisfacen cada
factor. Muther (1973) sugiere la misma escala de 4 a -1; con 4 un resultada casi
perfecto; 3 especialmente bueno; 2 importante; 1 ordinario o común; 0 sin
importancia; y -1 no aceptable.
6) Distribución seleccionada e instalación. El paso final es implantar el nuevo
método.
Debido a los nuevos reglamentos (como OSHA) y la preocupación por la salud (es decir
los crecientes costos médicos y de compensación de trabajo) las técnicas de diseño del
trabajo;