Estefany

Diapo 3
El zinc es esencial para muchos aspectos de la salud humana, se encuentra en la corteza
terrestre, en la atmosfera y también en los seres vivos.
Ocupa el cuarto lugar en la producción mundial, superado solo por el hierro, aluminio y
el cobre.
Su creciente producción en la última década puede deberse a su mayor demanda, sobre
todo en el sector construcción, entre otros.
En el 2018, las primeras empresas productoras de zinc en el peru fueron Antamina con
el 32%, volcán con el 17%, Nexa (9%) y nexa el porvenir (4%).
En la siguiente imagen se muestra la producción mundial de zinc observándose que
china lidera con el 34 de producción seguido de Perú con el 12% y así sucesivamente.
Diapo 4
Zinc en el Perú
El minado del zinc comenzó a gran escala en la tercera década del siglo XX, por la
empresa Cerro de Pasco Corporation con su yacimiento en Casapalca, por otro lado, en
el centro del Perú inició su etapa de refinación en 1922 con la refinería de Oroya.
En 1981 con la refinería de Cajamarquilla, cabe recalcar que esta refinería se encuentra
operativa.
En 2001 tuvo su ingreso las minas Antamina y en 2007 Cerro Lindo.
En la figura 2, se aprecia la producción de zinc pero a nivel nacional, donde data de
1990 a 2018 siendo el año de mayor producción el de 2008.
Diapo 5
Características del Zinc
---Leer diapo---
Diapo 6
Aplicaciones de zinc
1. Industria Farmacéutica
Leer
2. Galvanización
En todo el mundo se producen anualmente más de 11 millones de toneladas de zinc. De
ellas, casi el 50% se utiliza para galvanizado.
Este uso es muy importante ya que se protege otros materiales como el acero gracias a
la característica del zinc de ser resistente a la corrosión, gracias a lo cual dicho producto
es mas duradero, además, una menor corrosión significa menores costos y reducción del
impacto medioambiental que son derivados del mantenimiento.

3. Productos diarios
También encontramos zinc en productos de uso diario como vendas adhesivas, cremas
bloqueadoras, desodorantes, etc.
4. Aleaciones

Rodri

2. TECNICAS PARA LA PREPARACIÓN Y RECUPERACIÓN DEL

ZINC

2.1. El zinc primario

El zinc primario es aquel que cuya alimentación procede de mina a

partir de concentrados sulfúricos y óxido, el zinc primario se obtiene
mediante procesos metalúrgicos tradicionales como son la hidrometalurgia
y pirometalurgia,

2.1.1. Proceso hidrometalúrgico.

En el caso de la hidrometalurgia consiste en la producción,

purificación o la eliminación de metales o de componentes de metales a
través de reacciones químicas. Se desarrolla en cuatro fases que son
respectivamente: el tueste, la lixiviación, la purificación y la electrólisis.

Es el proceso más utilizado en las plantas químicas debido a la calidad

de producto que se obtiene, además del menor consumo energético empleado
en el proceso. (PASAR DIAPOSITIVA)

2.1.2. Proceso Pirometalúrgico

este está restringido para minerales o materias primas que serán sometidas a
un calentamiento a elevadas temperaturas debido a los menores contenidos
de zinc o en todo caso altos contenido de flúor. A continuación se presentan
diferentes procesos pirometalúrgicos que conducen a la obtención del metal.

- Proceso de reducción térmica

En este proceso de produce la reducción continua del óxido de zinc,

aumentado la temperatura hasta mayor de 915ºC, de lo contrario el proceso
no es termodinámicamente posible. Debido a esta condición se utilizan
hornos que alcancen este nivel de temperatura dentro de las retortas por
largos periodos de tiempo.

- Retortas horizontales y verticales.

Este tipo de procesos necesitan el uso de carbón o gas para precalentar el aire
en el horno.

En el caso de las retortas horizontales el horno presenta un ciclo de 24 horas

donde cada retorta puede llegar a producir hasta 35 kg de zinc diarios, pero
en este proceso se encuentran múltiples desventajas como exceso de trabajo
manual, las operaciones eran muy tóxicas y peligrosas, además del alto
consume energético.

Mientras las retortas verticales que supusieron un mejor avance sobre las
retortas horizontales ya que conseguía un proceso continuo y un ahorro
energético. Pero los costos de instalación y mantenimiento eran demasiados
elevados.

Por estas razones ambos tipos de procesos ya no se encuentran en ejecución

en la actualidad.

- Proceso electrotérmico

Este proceso se desarrolló en la Antigua Unión Soviética, Japón, y Alemania.

El proceso no se extendió hasta la actualidad debido a que el coste de
inversión por unidad de zinc extraído era bastante alto.

- Horno de cuba

En la actualidad es el único capaz de competir con la obtención electrolítica

del zinc, para este proceso se ingresa aire caliente a 750ºC. El primer horno
de cuba con desarrollo concretado fue producido en Gran Bretaña en 1960.
(PASAR DIAPOSITIVA)

2.2. Zinc Secundario

En los últimos años la metalurgia extractiva de metales comunes y

preciosos se ha visto condicionada principalmente por la necesidad de
reducir el impacto ambiental de las industrias mineras y metalúrgicas.
Actualmente, la producción de metales secundarios ha crecido debido
al abaratamiento en costes ya que se utilizan como materia prima algo que
comúnmente llamamos chatarra.
Los métodos de recuperación de zinc secundario se basan tanto por la
vía húmeda o vía seca, a partir de los residuos industriales, tenemos a la
pirometalurgia e hidrometalurgia.

2.2.1. Pirometalurgia.
Destacan los siguientes:

- Procesos basados en la tecnología de arco de plasma

Son procesos de tratamiento de diversos tipos de residuos industriales

que se descomponen por la acción del plasma generado. La

temperatura la cual alcanza la columna de arco es de 1390ºC.

- Proceso de convertidor

Esta tecnología se usa para recuperar cobre, plomo, estaño, zinc y

níquel, este proceso tiene la capacidad de operar en rangos de

temperatura entre 1050ºC y los 1500ºC.

El proceso enfocado a la recuperación de zinc consiste en una etapa

de fusión y una etapa adicional de reducción, consiguiendo en esta

última etapa una escoria limpia que contenga menos del 3% de zinc.

(PASAR DIAPOSITIVA)

- Proceso de horno de arco eléctrico

Este tipo de procesos tiene una elevada aplicación en la producción de

acero, aunque también se utilizan en los tratamientos de residuos

metalúrgicos donde se recuperan metales de cierto valor como el zinc

y plomo en su forma de óxidos.

En la imagen Nº 13 se observa la alimentación de chatarra en el horno,

el proceso de fusión que se lleva a cabo en el horno se consigue

mediante energía eléctrica, siendo está la de mayor contribución,

además de energía química que se consigue a través de quemadores y

 lanzas de oxígeno. Ahora este oxigeno integrado reacciona con la

escoria generando un intenso calor y reduciendo el tamaño de esta

escoria, debido a estas reacciones de oxidación se generan óxidos

metálicos que acaba en la escoria generada. Entre estos óxidos se

encuentran el zinc y el plomo que se logran recuperar posteriormente.

- Proceso Waelz

El proceso Waelz se fundamenta en el tratamiento de los polvos de

acería en un horno rotativo, denominado horno Waelz, en el que se

producen las reacciones de oxidación – reducción donde se separan

los metales pesados, como zinc y plomo, que son reoxidados

formando el óxido Waelz. (PASAR DIAPOSITIVA

Jimena
ETAPA DE TOSTADO

En la fase de tostación se somete el mineral a una tostación oxidante de

modo que el contenido metálico de la mena pueda ser recuperado fácilmente,
donde en presencia de aire se quema el óxido de azufre contenido en el
mineral y se convierte en óxido de Zinc, también llamado calcine, y otra
parte se convierte en sulfato de Zinc. Esta conversión de la blenda en óxido
se utiliza tanto por la vía pirometalúrgica como por la hidrometalúrgica,
puesto que el sulfuro no se ataca con facilidad por ácidos o bases y, además,
es inerte a la reducción con carbón.
La reacción básica es la siguiente: ZnS (s) + 3/2 O2 (g) → ZnO (s) + SO2 (g)
La tostación debe efectuarse por encima de los 700ºC, en aire y con continua
agitación.
El dióxido de azufre gaseoso (SO2) se transforma en acido sulfúrico, luego
de enfriar y purificar los gases de tostación, para ser enviados a la planta de
ácido sulfúrico.
ETAPA DE LIXIVIACIÓN

El ZnO(S) conocido como tostado o calcine obtenido es enviado a la siguiente

fase de producción: lixiviación.
En la lixiviación neutra se disuelve la mayor parte de la calcine, en una
disolución diluida de ácido sulfúrico (100-150 g/l); esta concentración de
ácido sólo permite disolver el ZnO, quedando las ferritas formadas en la
tostación, ZnO·Fe2O3, inatacadas.
Para separar estas últimas se utiliza un espesador, que se encarga de separar
los sólidos no disueltos de la disolución de sulfato de zinc. La disolución
clarificada es enviada a la etapa de purificación, mientras que los sólidos no
disueltos se someten a la lixiviación ácida.
Para mejorar la recuperación del cinc y evitar así pérdidas de metal se efectúa
la lixiviación ácida en caliente (90-95ºC) durante 2-4 horas. Bajo estas
condiciones no solo se disuelve el cinc sino también el hierro asociado a la
ferrita de cinc (franklinita), obteniéndose una solución rica en cinc que
contiene entre 15-30 g/l de hierro (principalmente en forma férrica) que debe
ser eliminado de la misma.
El hierro precipita como jarosita, que es un compuesto sintético cristalino
cuya fórmula es M2Fe6(SO4)4(OH)12 en donde M puede ser Pb, Na, K, NH4,
etc., se añade NH4+ o Na+ a la disolución, ajustando el pH a 1.5 y con una
temperatura de 90ºC. El resto del hierro precipita a pH 3.5 por neutralización.
La jarosita tiene la ventaja de separarse muy bien de la disolución. Con este
método se puede permitir la lixiviación de más hierro, a la vez que se
recupera el cinc de las ferritas aumentando, así, la recuperación de cinc del
mineral.
La reacción de precipitación es la siguiente:
Fe2(SO4)3 + 10 H2O + 2 NH4OH → (NH4)2Fe6(SO4)4(OH)12 + 5 H2SO4
Una vez ha precipitado la jarosita, controlando así el nivel de hierro en
disolución, se evacua de los espesadores y se filtra, procediéndose a su
depósito en lugares acondicionados para evitar todo tipo de contaminación,
tanto ácida como metálica.

Néstor
Precipitación de hierro
El hierro residual de esta precipitación jarosítica, que suele quedar en
forma ferrosa, bien se reoxida y neutraliza aparte para su eliminación o
bien se envía a la lixiviación neutra.

Para optimizar la recuperación de cinc se propone, a veces, lavar la jarosita

con ácido. Con ello se consiguen disolver las pequeñas cantidades de ferrita
procedentes de la pulpa inicial o del óxido neutralizante.
La precipitación jarosítica conlleva la fijación de cantidades importantes de
ácido sulfúrico en el residuo, pero esto no es, hoy día, un problema al ser
muy excedentarias las plantas metalúrgicas en este producto que, por otra
parte, ingresa parcialmente como sulfato en el tostado.

La precipitación del hierro de la disolución según el cual el hierro

procedente del ataque ácido de las ferritas se reduce al estado ferroso por
adición de concentrado de blenda y la disolución se reoxida, a 95°C y pH 4,
por medio de aire u oxígeno, precipitando el mineral sintético goetita
(FeOOH). Las reacciones son las siguientes:

Fe2(SO4)3 + ZnS → 2FeSO4 + ZnSO4 + S

2FeSO4 + (1⁄2)O2 +3H2O → 2FeOOH+2H2SO4

Al igual que en el caso de la precipitación jarosítica, es preciso controlar el

pH lo que se consigue adicionando tostado.

Etapa de purificación

Después de la lixiviación se efectúa una purificación de la disolución con

objeto de eliminar algunos elementos presentes en la misma. Dicha
eliminación se realiza con la adición de cinc en polvo. Por medio de esta
adición se precipitan el Cu, el Co y el Cd, y se reduce el contenido de Sb y
Ge a niveles aceptables. Esto es posible debido a la cementación de los
mencionados metales por el cinc, que es menos noble que ellos. En la
práctica, a 90°C y pH 4, el primero en precipitar es el Co; después se
precipitan Cu, Ni, As y Sb.
En un paso posterior, con más adición de cinc, se precipitan Cd, Tl y Ge, lo
que se produce a pH 3 y 70-80°C. Parece ser que el As activa el cinc en
polvo aumentando su selectividad y eficacia. Por ello se adicionó, a veces,
en forma de óxido.

Electrólisis de zinc

Una vez purificada la disolución, ésta se pasa a la instalación de electrólisis

para la recuperación metálica.
La disolución pasa a las cubas de electrólisis, que son rectangulares, de
hormigón y recubiertas de plomo o PVC, constituidas por ánodos de plomo
aleado con algo de plata (1%) para reducir su corrosión y, por tanto, la
contaminación del cinc con plomo y cátodos de aluminio.
Los cátodos procedentes de la electrólisis no son una forma comercial usual
de venta de cinc, por ello es preciso fundirlos.
La fusión se lleva a cabo en hornos de inducción de baja frecuencia, de
hasta 1800 Kw. El metal fundido se alimenta a máquinas de colada con
distintos formatos de lingote para la venta, una vez que se ha preparado
bien la correspondiente aleación o bien el metal puro

Problemática medioambiental

Los minerales y concentrados de zinc están formados por sulfuros que

al oxidarse presentan problemas similares a los que se encuentran en la
industria del ácido sulfúrico, como son:

Emisión de dióxido de azufre residual

Emisión de efluentes ácidos

 Emisión de ciertos elementos volátiles como mercurio y arsénico.

Además la presencia de hierro en los minerales de zinc constituye el

principal problema de esta industria ya que se generan altos
volúmenes de residuos como escoria, jerosita, goelita y hematita.
(PASAR DIAPOSITIVAS)

En las siguientes tablas se especifican las afecciones medioambientales

de cada etapa del proceso para la producción de zinc primario y zinc
secundario.

TABLA DEL ZINC PRIMARIO LEER BREVEMENTE LO QUE

ESTA EN EL CUADRO.

PARA LA TABLA DEL ZINC SECUNDARIO LEER ESTO:

La producción secundaria de zinc produce emisiones atmosféricas y

residuos sólidos principalmente. La contaminación atmosférica tiene
lugar en los procesos de fusión y sweating, emitiéndose partículas,
humos de zinc, compuestos metálicos volátiles y humos procedentes de
la combustión incompleta de impurezas existentes en las chatarras
(grasa, plásticos, basura). FINALIZAR DICIENDO

Como solución a estos problemas se requieren sistemas de captación

del óxido de azufre, un control de las emisiones de partículas a la
atmósfera, una correcta gestión de residuos sólidos, un mantenimiento
de atmósferas seguras en las áreas de trabajo y limitación de los
fluentes líquidos a niveles aceptables de pH y contenido en metales
pesados.