Lean Supply Chain Redefinamos los

buenos negocios
Management centrum.pucp.edu.pe

“Entender como la gerencia de calidad

y metodología LEAN, pueden ser LEAN SUPPLY CHAIN
aplicadas a los procesos de la cadena
de suministros para mejorar su
MANAGEMENT
eficacia, eficiencia y efectividad” Sesión 6
Lunes 15.03.2021
Profesor:
Mg. Luis Felipe RIVERO Céspedes
Lrivero@pucp.edu.pe
1
996-021-810
 Gestión de la Calidad en los Procesos en la
Conceptos Generales
Método Preliminar #1: MP-GC:
Análisis Estratégico de Gestión
de la Calidad en la CS
Método Preliminar #2: MP-Tac:
Análisis Táctico para la Cadena
de Suministros - CS
Cadena de Suministros
H1: El Modelo de Negocio
H2: Mapa de Procesos – EOS
H3: La Cadena Valor de la organización
H4: Los recurso Productivos del proceso: Las 7”M”
H5: Nivel de Analisis del proceso para la CS
H6: Flujograma de Procesos de la organización
H7: Frugalizacion de procesos de la organización
H8: Analisis Inicial situacional de los procesos
(elementos) que conforman la cadena de suministros
H9: Matriz diagnostico de los procesos de la cadena de
suministros de la organización
H10: Matriz Preliminar de Priorización y Selección del
proceso (N2) de la CS para implementar mejoras LEAN”
 Filosofía LEAN y “El Método LS”
Conceptos Generales de la Filosofía MPCA 1: Reingeniería
LEAN o Esbelta MPCA 2: PDCA – TQM
MPCA 3: Tercerización de procesos
MPCA 4: Gestión por Indicadores
MPCA 5: Normas ISO’s
Herramientas de Mejora
MPCA 6: Toyota Production Systems
de Procesos para la MPCA 7: Value Stream Mapping-VMS
Cadena de Suministros MPCA 8: Teoría de Restricciones TOC
“El Método MPCA” MPCA 9: Six-Sigma
Resumen MPCA 10: Operaciones LEAN 360°

Gerencial LS0: Resumen Gerencial Inicial TPS

LS1: “El Método MP-GC”
S5 LS2: “El Método MP-Tac”
LS3: Principios LEAN y empresa seleccionada
LS4: LEAN Human: “El Equipo Multidisciplinario LS”
Introducción General LS5: Selección, Caracterización y Frugalizacion de UN-P/S
“El Método LS” LS6: Matriz#1: PPL vs Procesos Frugalizacion de UN-P/S
LS7: Matriz#2: MUDA vs Procesos Frugalizacion de UN-P/S
LS8: Matriz#3: Selección de Mejoras LS para UN-P/S
LS9: Matriz#4: Listado de Mejoras a implementar
LS10: Matriz#5: Proceso – MPCA – Indicador “3E”
LS11: Reporte A3 Control y Seguimiento mejoras
 Lean Supply Chain Management
MPCA 8: TOC – Propuesta de Solución

Caso No. P6
Teoría de Restricciones TOC
Desarrollo y Trabajo Grupal – Bonus Track TAF/LS

Carga Trabajo Tco1 = cada ciclo 30´ trabaja 30´ ósea………….100%

Carga Trabajo Tco 2 = cada ciclo 30´trabaja 15´ ósea ………….50%
Carga Trabajo Tco 3 = cada ciclo 30´trabaja 25´ ósea ………….83%
Carga Trabajo Tco 4 = cada ciclo 30´trabaja 30´osea…………...100%

1. Para mas de 368 pet x Batch……que mas podemos mejorar???

2. Podría realizar otra mejora adicional luego de alcanzar el ítem (1)
 EL METODO “LS” 5

LS6: MATRIZ #1 PPL vs Procesos (N2-N3) de

LS0: ESQUEMA GERENCIAL INICIAL-TPS frugalizacion de la UN-P/S

LS7: MATRIZ #2: MUDA vs Procesos (N2-

LS1: EL Método Preliminar MP-GC N3) de frugalizacion de la UN-P/S

LS8: MATRIZ #3: SELECCIÓN DE PROCESOS

LS2: EL Método Preliminar MP-Tac (N2-N3) de frugalizacion de la UN-P/S para
aplicar mejoras LS

LS3: ANALISIS de PRINCIPIOS LEAN LS9: MATRIZ #4: Listado de procesos

en la EMPRESA SELECCIONADA N2-N3 para aplicar mejoras LS

LS4: LEAN HUMANO “El Equipo LS10: MATRIZ #5: Procesos N2-N3, MPCA,
Multidisciplinario de Implementación LS” Indicador 3”E” de mejoras en la UN-P/S

LS5: Selección, Caracterización, Flujograma LS11: REPORTE “A3” de CONTROL y

y Frugalizacion de la UN/P-S seleccionada y SEGUIMIENTO de mejoras LS a implementar
su proceso N2-N3
 6

LS9: Matriz #4 Listado de Procesos (N2-N3) para aplicar mejoras MPCA

 LS9: Matriz #4: Listado de Proceso (N2-N3) para aplicar mejoras MPCA

Método(s) MPCA
que aplicaremos
Proceso
Seleccionado PROCESO
Proceso LS-N3 1
Seleccionado para mejoras
N3

Metodo(s) de
Oportunidad de Indicador Desperdicio Asociado Indicador Final % MejoraRiesgos
KPI Responsable Tiempos
Mejora de Proceso Riesgos Observaciones
Mejora Inicial MUDA Meta Estimado MPCA Ejecucion
a Utilizar (MPCA)

Proceso-Actividad Indicador Eficacia, Que MUDA Que riesgos pueden

donde implementar Eficiencia y/o eliminaremos? Presentarse durante
Mejoras - LS Efectividad (si hay) la implementación?
8
 9

LS10: MATRIZ #5: PROCESO (N2-N3) - MPCA - INDICADOR 3”E” de

mejoras en la UN-P/S
LS10: MATRIZ #5: PROCESO (N2-N3)- MPCA - INDICADOR 3”E” de mejoras en la UN-P/S

LS9: Matriz #5: Proceso N2.x

LS10: N3 - Herramienta MPCA - Indicador de Gestion 3E´s
Analisis Implementar LS Gestion de Indicadores
Nombre Valor Fuente Area que se
Oportunidad Herramienta Situacion Resultado Situacion Formula de Valor Valor Periodo
It Indicador del Descripcion Bench Resp de Envia el Obs
de Mejora MPCA Inicial Esperado Final Calculo Actual Meta Medicion
Indicador mark Datos Indicador
EFICACIA

1 EFICIENCIA

EFECTIVIDAD

EFICACIA

2 EFICIENCIA

EFECTIVIDAD

Oportunidad de Matriz #5: Proceso – MPCA – Indicador de Gestión

Mejora definida 1. Describir Situación Inicial de Proceso N3 seleccionado
en LS9 2. Definir herramienta MPCA a utilizar (referencia LS#9)
3. Definir la Situación Final que se lograra luego de aplicar las “Herramientas MPCA”
4. Definir Indicadores (eficacia, eficiencia y efectividad) para el sistema de control de gestión
LS9
LS10:|
Matriz #05:
MATRIZ #5: ProcesoMPCA/Indicador
PROCESO (N2-N3)- MPCA - INDICADOR 3”E” de mejoras en la UN-P/S
(ejemplo)

MPCA
LS10: MATRIZ #5: PROCESO (N2-N3)- MPCA - INDICADOR 3”E” de mejoras en la UN-P/S
(ejemplo indicador 3”E”)
 13

LS11: Reporte A3 – Plan de Acción MPCA

LS-11: Reporte A3 – Plan de Acción MPCA
 LS-11: Reporte A3 – Plan de Acción MPCA 15

A3 No. & Nombre Miembros del equipo (nombre & rol) Stakeholders (nombre & rol) Departamento / Área Objetivo de la Organización
1. 1.
2. 2.
Líde de equipo (nombre & contacto) 3. 3. Fecha de inicio & Duración
4. 4.

1. Definir el problema 4. Análsis de causa raíz 7. Monitorear resultados & Procesos

2. Descripción del problema

8. Estandarizar & Compartir el éxito

5. Desarrollar contramedidas
Contramedidas Impacto en el objetivo

1
2

6. Implementar contramedidas

3. Establecer el objetivo
1
2
3
4
 Definir el Problema
de manera “clara y
concreta”

Describir
“detalladamente” el
Problema sobre el
cual se aplicara la
oportunidad de
mejora
Todos los actores Proceso N2 / N3
el proceso del involucrado en la
problema descrito mejora

El Uso del Diagrama

Ishikawa (usando 7M)
,facilita “revisar” nuevamente
la Oportunidad de mejora
planteada vs. el problema
definido y todas sus variables
externas o internas que lo
afectan
Contramedidas = que acciones
tácticas ejecutare para ejecutar
la oportunidad de mejora y cual
será su IMPACTO dentro del
proceso N2 / N3 o N4

Acciones especificas para las

contramedidas a nivel operativo
 Como monitoreo los
resultados de implementar la
oportunidad de mejora???

Elemento Importante:
1. Como comunico os
resultados de la “mejoras”
2. Que actividades/procesos
debo estandarizar en
N2/N3/N4 al evidenciar
mejoras……
A3 No. & Nombre Miembros del equipo (nombre & rol) Stakeholders (nombre & rol) Departamento / Área Objetivo de la Organización
Llenado de cajas & Metro Food Distribution 1. George & Jefe de almacenes 1. Familias damnificadas & Clientes 1 Operaciones / Producción Incrementar la capacidad del proceso de
2. Natalia 2. George & Líder llenado de cajas
Líde de equipo (nombre & contacto) 3. Lintema 3. Natalia & Segunda Fecha de inicio & Duración
George - Jefe de almacenes 4. Voluntarios en línea de producción 4. Voluntarios & Colaboradores 18-Jun-20

1. Definir el problema 4. Análasis de causa raíz 7. Monitorear resultados & Procesos

1 Verificar avance de implementación de

Mano de obra Métodos layout

Inadecuada distribución del personal No se tiene método de trabajo con un 2 Verificar cumplimiento de nuevo
dentro del proceso de llenado de cajas flujo continuo de producción procedimiento de trabajo

3 Registrar tiempos del proceso productivo

Falta de capacitación de personal
Elevado tiempo de llenado de 4 Evidenciar la utilización de un nuevo
1 tamaño de caja
cajas dentro del proceso Verificar cumplimiento de metodología 5S
productivo Capacidad ociosa dentro de las cajas
Inadecuada gestiónde espacios dentro
5 en almacenes
del proceso de llenado de cajas

8. Estandarizar & Compartir el éxito

Presencia de desorden dentro del área
Gestionar un gantt con los responsables
Materiales Medio ambiente
1 de las contramedidas, así como el tiempo
5. Desarrollar contramedidas estimado de culminación del proyecto.

Contramedidas Impacto en el objetivo Estandarizar el proceso productivo,

Definir un nuevo layout para la zona de Los colaboradores al estar mejor organizados, contemplando la utilización de puestos de
2. Descripción del problema 1 2
almacenaje, así como del proceso tendrán una reducción dentro del tiempo de trabajo definidos con la cantidad mínima
productivo operación. de colaboradores a utilizar

Generar un procedimiento del proceso Operadores con actividades definidas, evitando

productivo con un flujo continuo, contando confusiones, por ende, mejorando su nivel de Estandarizar el uso de caja con nuevo
2 3
El proceso de llenado de cajas cuenta con un proceso lleno de MUDAS, ya que no cuenta con con actividades definidias por puestos de rendimiento dentro de la operación y reduciendo el tamaño
un flujo continuo de toma de alimentos,existe mucho desorden con objetos por todos lados, la trabajo definidos. tiempo de proceso.
1
cantidad de personas que se involucran dentro del proceso es excesiva, así como se cuenta Definir la cantidad de colaboradores
Evitar interrupciones dentro del proceso productivo Generar procedimiento con nuevo
con capacidad ociosa dentro de las cajas. necesarios según los puestos de trabajo
3 por choques, o estorbos por parte de los 4 estandar de orden y limpieza dentro de la
considerados dentro del procedimiento del
colaboradores. compañía
proceso productivo.
Definir el tamaño óptimo de la caja para Eliminar capacidad ociosa dentro de las cajas, Divulgar el resultado obtenido dentro del
4
almacenar donaciones. optimizando la utilización de dicho recurso. 5 proceso con equipos vecinos dentro de la
3. Establecer el objetivo Utilizar la metodología 5S para eliminar Reducción del tiempo de búsqueda de materiales a organización.
5
desorden dentro del área de trabajo utilizar en el proceso productivo.
1 Reducir el tiempo de traslado de materiales dentro del proceso de almacenaje

2 Reducción en el tiempo de armado y llenado de cajas dentro del proceso productivo.

6. Implementar contramedidas
1 Definir nuevo layout en la zona de almacenaje y proceso de llenado de cajas
LS11 (resumen)
3 Reducción de la cantidad de colaboradores dentro de la línea productiva
2
3
4
Elaborar procedimiento del proceso productivo
Implementar análisis de requerimiento de personal en proceso productivo
Definir nuevo tamaño de caja
Reporte A3
4 Optimizar el uso de recursos de embalaje
5 Implementar metodología 5S en proceso productivo
LS-11.1: Reporte A3 Mejorado – IPVH (Opcional)

*Fuente: Jessica Merino Rubina

Centrum LSCM#9
 24

LS8 a LS11: Ejemplo General

 TAF/LS - Parte No. 4
TAF/LS – Empresa Seleccionada por Grupo para
Implementación de Mejoras en los Procesos
de la Cadena de Suministros con “El Método LS”
Desarrollo y Trabajo Grupal
 TAF – Parte No. 4 31

Desarrollo y Trabajo Grupal

Instrucciones:
1. La solución del caso se presenta en PowerPoint.
2. Un representante x grupo puede hacer consultas x wsapp para consultas sobre el TAF/LS
3. Instrucciones para desarrollo TAF - Parte #4 “Empresa Seleccionada”
a. Desarrollar el LS0: Esquema Gerencial Inicial – TPS (propuesta inicial revisada)
b. Desarrollar el LS1: El Método MP-GC para la ES
c. Desarrollar el LS2: El Método MP-Tac para la ES
d. Desarrollar el LS3: Analisis de Principios Lean en la empresa seleccionada.
e. Desarrollar el LS4: Lean Humano (LS4.1 y LS4.2)
f. Desarrollar el LS5: Selección, caracterización, flujograma y frugalizacion del UN-P/S
seleccionada (LS5.1 al LS5.5)
g. Desarrollar el LS6: Matriz #1: PPL vs procesos (N2-N3) frugalizacion de la UN-P/S
h. Desarrollar el LS7: Matriz #2: MUDA vs procesos (N2-N3) frugalizacion de la UN-P/S
i. Desarrollar el MPCA 7: VMS Actual del proceso N2/N3 de la UN-P/S seleccionada
j. Desarrollar el LS8: Matriz #3: Selección de Procesos (N2-N3) frugalizacion de la UN-P/S para mejoras
k. Desarrollar el LS9: Matriz #4 Listado de Procesos (N2-N3) para aplicar mejoras LS
l. Desarrollar el LS10: Matriz #5 Procesos (N2-N3), MPCA, Indicador 3”E” de mejoras en la UN-P/S
m. Desarrollar el MPCA 7: VMS Futuro del proceso N2/N3 de la UN-P/S como resultados de las mejoras
n. Desarrollar el LS11: Reporte A3 de seguimiento y control de mejoras MPCA en UN-P/S
4. Metodología de Entrega del TAF/LS - Parte #4 “Empresa Seleccionada”:
a. Envió del TAF - Parte #4 (solución) vía LMS-Canvas el Lunes 22.03.2021 a 11pm
 32

“El Método MPCA” (continuación……………)

“Herramienta de mejora para los procesos de la Cadena de
Suministros”
“HERRAMIENTAS DE MEJORA PARA LOS PROCESOS EN LA CADENA DE
SUMINISTROS - “El Método M.P.C.A”

MPCA 1:
Hito 11
Reingeniería MPCA 7:
Value Stream Procesos
MPCA 2: Mapping - VSM
Calidad Total
TQM - PDCA MPCA 8: TOC
Compromiso
MPCA 3: Teoría de
Tercerización Restricciones
Cultura de
MPCA 4: MPE 9:
Six-sigma*
Calidad
Indicadores
MPCA 10: Largo Plazo
MPCA 5:
Operaciones
Normas ISO’s
LEAN 360°
MPCA 6:
Toyota Production
Sistema Integrado de Medición y Control de Gestión
Systems - TPS
SIMEG --- BSCard - CMI
 Gemba &
Genchi Genbutsu
Automatizar - Visibilidad Kaizen =
Mejora Continua 改善
Cultura de siempre hacer mejor la cosas !!!

Conocer los Trabajar Participación

Procesos en Equipo Continua

Capacitar/ Motivar la
Entrenar Creatividad
 Lean Supply Chain
Management Redefinamos los
buenos negocios
centrum.pucp.edu.pe

Gracias por su Atención

Carpe diem !!

Profesor:
Mg. Luis Felipe RIVERO Céspedes
Lrivero@pucp.edu.pe
996-021-810
43