Control de Calidad y Problemas de Fabricacion y Montaje en La Construccion de Estructuras Matalicas

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIAY ARQUITECTURA
UNIDAD ZACATENCO
“CONTROL DE CALIDAD Y PROBLEMAS DE FABRICACIÓN

Y MONTAJE EN LA CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURAS
METÁLICAS”
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO CIVIL
PRESENTAN:
JULIETA LIDIA CAPISTRAN FABELA
ALEJANDRO ARRIETA MEDINA
ASESOR:
ING. MOISÉS BARRIENTOS LOZANO
MÉXICO, D.F. 2010

AGRADECIMIENTOS
La presente Tesis es un esfuerzo conjunto, en el cual directa o indirectamente, participaron varias

personas las cuales mediante su apoyo nos dieron la pauta para continuar y concluir este proceso
con sus opiniones, corrigiendo, dándonos ánimos, acompañados en los momentos de crisis y en
los momentos de felicidad.
Agradecemos al Ing. Moisés Barrientos Lozano por haber confiado en nosotros, por la paciencia
y la dirección de este trabajo. A la Ing. Inés Cervantes Maldonado y a la Lic. Alma Trujillo
Muñoz por los consejos, el apoyo y el ánimo que nos brindaron, por su paciencia ante la
inconsistencia, por sus comentarios en todo el proceso de elaboración de la Tesis y sus atinadas
correcciones.
A todos y cada uno de los miembros de mi familia que física y espiritualmente estuvieron
conmigo y que desde donde quiera que estén siempre me han apoyado y cuidado entendiendo
mis ausencias y mis malos momentos. A ti Alejandro por el apoyo, la compresión y toda la
seguridad que me brindaste desde siempre.
A mi alma mater por confiar en mí y en la capacidad que pude demostrar.
Gracias. Julieta.
Profundamente a mis papás, porque gracias a ellos aprendí lo que es amar, y gracias a ellos soy la
persona que soy; a mi hermana, por todo su amor, sus palabras de apoyo y la confianza
depositada en mi; a mis tías, por nunca dudar de mi, y por todos los valores que me inculcaron; a
Julieta por creer en mí, por hacer esto posible, por no dejarme claudicar, por enseñarme que todo
logro requiere un esfuerzo, y que todo esfuerzo tiene una recompensa.
Al Instituto Politécnico Nacional, por brindarme los conocimientos, no solo técnicos, para ser un
verdadero profesionista.
Alejandro.
I N D I C E.
INTRODUCCIÓN. .................................................................................................................... iii

ANTECEDENTES. ................................................................................................................... iv
MARCO REFERENCIAL. ....................................................................................................... vii
METODOLOGÍA. ................................................................................................................... viii
I. PROYECTO EJECUTIVO
1.1. ESTUDIOS PREVIOS. ................................................................................................. 1
1.2. PLANOS. ..................................................................................................................... 4
1.3. MEMORIAS DESCRIPTIVAS Y DE CÁLCULO........................................................ 6
1.4. CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS DE CONSTR UCCION. ................................ 6
1.5. PROGRAMAS DE CONSTRUCCIÓN. ....................................................................... 9
1.6. PRESUPUESTO. ........................................................................................................ 12
1.7. TRAMITES. ............................................................................................................... 12
II. INICIO DE OBRA
2.1. DESCRIPCION DE LA OBRA. ................................................................................. 14
2.2. PRELIMINARES. ...................................................................................................... 16
2.3. CIMENTACIÓN. ....................................................................................................... 19
2.4. CONTROL DE CALIDAD PARA CIMENTACIONES. ............................................ 29
2.5. ERRORES EN CIMENTACION. ............................................................................... 32
III. ESTRUCTURA METALICA
3.1. MATERIALES. .......................................................................................................... 37
3.2. ELABORACION DE PIEZAS DE TALLER. ............................................................. 41
3.3. FABRICACION. ........................................................................................................ 42
3.4. MONTAJE. ................................................................................................................ 47
3.5 CONEXIONES. .......................................................................................................... 50
3.6. CONTROL DE CALIDAD PARA ESTRUCTURA METALICA............................... 55
3.7. ERRORES DE ESTRUCTURA METALICA. ............................................................ 81
IV. ANALISIS DE LOS RESULTADOS
4.1. RESULTADOS ESPERADOS. ...................................................................................... 95
4.2. RESULTADOS OBTENIDOS. ...................................................................................... 95
4.3. INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS. ............................................................. 95
CONCLUSIONES. .................................................................................................................... ix
RECOMENDACIONES. ............................................................................................................ x
BIBLIOGRAFIA. ...................................................................................................................... xi
i
GLOSARIO. ............................................................................................................................ xiii
ANEXOS
INDICE DE FIGURAS. .......................................................................................................... xvii
INDICE DE TABLAS. .......................................................................................................... xviii
INDICE DE IMÁGENES. ....................................................................................................... xix
ii
INTRODUCCIÓN.
La importancia de las Normas Técnicas, los manuales de construcción y las especificaciones

tiene como objetivo primordial la construcción de estructuras con un alto nivel de seguridad, lo
cual nos lleva también a evitar el mayor número de errores en una construcción de cualquier tipo.
La falta de cumplimiento en el control de calidad afecta en los costos de una obra, ya que al ser
necesario realizar ajustes en la misma, estos ajustes implicaran un costo adicional de mano de
obra, materiales e inclusive puede afectar el tiempo de ejecución de los trabajos.
El presente trabajo tiene como objetivo presentar los errores observados en el proceso
constructivo de una obra y el control de calidad que se debe de seguir en la misma. Así mismo
vamos a analizar la importancia que tiene cada uno de los procesos que se realizan, desde los
estudios del lugar, el desarrollo de las terracerías, la construcción de la cimentación, el montaje
de la estructura, la colocación de la lámina; y de esta manera concluir con la entrega de la obra.
La importancia de este análisis radica en la reducción de la calidad, el aumento de costos y de

tiempos y en la disminución de la seguridad de las estructuras por la falta de un control de calidad
adecuado durante todo el periodo de ejecución de los trabajos.
Con este trabajo demostramos que debido a la falta de cumplimiento en algún aspecto de la obra,
ya sea desde la planeación o en la construcción misma, conllevara a que se tenga la presencia de
errores en la construcción, ya que si bien, se deben de prever estos errores desde el diseño,
muchos de ellos solo son visibles hasta el momento de construir, por la falta de documentos,
estudios previos, de conocimiento en el área o la falta de relación entre supervisión-constructora.
En este caso, el enfoque principal se lo daremos a la cimentación y estructura metálica de una

tienda de autoservicio, explicando los elementos que la compondrán, su procedimiento
constructivo, la calidad con la que debe de cumplir según los manuales, normas y
especificaciones del área en estudio. Dicha calidad la podemos lograr con los lineamientos
establecidos en la reglamentación, comprendiendo desde el diseño, los planos de taller, la
elaboración de piezas, el estribo del material, el almacenaje y transporte del mismo, así como las
maniobras de carga, descarga y montaje.
De manera particular presentamos los errores que se tienen en la construcción de una tienda de
autoservicio y como se pudieron haber evitado estos errores al cumplir con los reglamentos y
tener al tener un buen seguimiento de la obra.
El seguimiento que se le debe dar a la obra debe de tener un orden especifico, el cual permite
cumplir con los tiempos de ejecución, así como la importancia de que se mantenga este orden por
lo que la relación residente – supervisor debe ser constante ya que al presentarse un error en
cualquiera de los procedimientos, el procedimiento subsecuente tendrán afectaciones si no se
soluciona de manera correcta el error.
Siempre y cuando se tengan todos los estudios previos, las normas y especificaciones los ajustes
que se realizaran serán mínimos o nulos, los cual implica un ahorro en tiempo y costo.
iii
ANTECEDENTES.
Según el Diccionario de la Lengua Española de la Real Academia calidad es la “propiedad o

conjunto de propiedades inherentes a una cosa, que permiten apreciarla como igual, mejor o peor
que las restantes de su especie”; control es “inspección, fiscalización o intervención”, y garantía
es “la acción y efecto de afianzar lo estipulado ”.
De las propias definiciones de calidad, garantía y control se deduce que estos conceptos no son
nuevos; existe desde siempre. Lo único novedoso está constituido por las metodologías que se
aplican para conseguir un determinado nivel de calidad y por el hecho de que es más difícil
primero definirlo y luego conseguirlo.
Durante la década de los años 30, a medida que se incrementaba la complejidad y volumen del
producto, se iban incorporando una serie de puntos de control o inspección intermedios. Sin
embargo, estas inspecciones intermedias tenían el único objeto de detectar el defecto, con el fin
de separar los productos según los criterios de aceptación. Hasta esta época hubo poco interés en
la utilización de la inspección con el objeto de prevenir los defectos. Para muchos, durante esta
época, la definición de calidad de un producto está simplemente en el grado en el cual el producto
conformaba a su diseño. Se trataba de un concepto de “calidad de conformidad” y el inspector
era el responsable de esta determinación.
En 1930, el Dr. Walter Shewhart, trabajando en “Bell System”, desarrollo un sistema estadístico
con el cual trato de predecir la “calidad de conformidad” de un producto determinado en un
momento de inspección dado.
Como vemos, la calidad de conformidad, como ya hemos indicado, está relacionada con la
habilidad del producto o sistema para satisfacer las exigencias de las especificaciones y de los
planos, durante las diversas etapas de fabricación y al tiempo de inspección final y/o pruebas.
Ciertamente, sin calidad de conformidad no existirá, o existirá en un pequeño grado, una
satisfacción del cliente o una efectividad del sistema.
El Control de Calidad comprende todas las técnicas y actividades encauzadas hacia la

producción, con mínimo costo, de productos eficazmente utilizables, con seguridad de
funcionamiento y de la duración razonable; analiza e identifica las causas de variación en la
calidad, y se apoya en la idea de que la calidad puede definirse, medirse y controlarse, y en que es
el resultado de un análisis formal y de acción correcta que se tome a la vista de los resultados
obtenidos.
El problema para asegurar la calidad implica dos fases interrelacionadas de diseño. Primero, el
diseño de un producto cuya confiabilidad sea económica en función de su uso final, y el segundo,
el diseño de una serie de procedimientos que, en niveles económicos, aseguren el logro de la
confiabilidad definida.
La meta de todo programa de control consiste en asegurar la calidad. Esta expresión abarca toda
la serie de operaciones y procedimientos inherentes al sistema de producción, cuyo objetivo es la
conformidad de la producción con las especificaciones de diseño.
iv
Sin embargo hay otros inconvenientes de los que no siempre somos conscientes, como son:
- La enorme cantidad de normas de aplicación que hay que tener en cuenta ante la ausencia
de un conocimiento actualizado que trate de forma estandarizada los aspectos
fundamentales del diseño, calculo, ejecución y control.
- La dependencia de una tecnología confiada, generalmente, a especialistas ajenos a la
Dirección de obra.
- La dificultad del control en obra que requiere equipo complejo, con aparatos caros y
técnicas sofisticadas.
El control de calidad consistirá en la inspección o fiscalización del logro del nivel o patrón de
calidad que se haya establecido.
Este nivel o patrón de comparación precisa de una definición inequívoca, definición, que en
nuestro caso, debe estar contenida en los documentos del proyecto; y, como es obvio, su
“inspección” se realizará durante la fase de materializar tales documentos en la construcción real.
La inspección se refiere únicamente a la aceptación o el rechazo de la producción, basados en la

comparación de los atributos de la unidad con las especificaciones correspondientes. El control
de calidad, en cambio, se ocupa ante todo en determinar la capacidad de los procesos a cumplir
con las especificaciones.
La adopción de los métodos de las normas citadas, nos lleva a la inspección por muestreo
estimando que es la técnica que mejor se adapta a la inspección de materias primas, piezas y
conjuntos y elementos manufacturados.
En la calidad del diseño (proyecto) debe considerarse que ningún proyectista puede alcanzar la
perfección absoluta. Únicamente se puede especificar un nivel deseado en cuanto a las
características que se desean, tales como resistencia o dimensiones, y determinar unas tolerancias
o intervalos aceptables en comparación con la característica deseada.
La calidad de conformidad se ve influida por:

1. Los métodos reales de construcción, incluyendo en ellos la habilidad y profesionalidad de
los trabajadores, la capacidad de sus herramientas y equipos y la calidad de los materiales
de construcción.
2. La supervisión que reciben y el control directivo que se aplica para dirigir a los
trabajadores de acuerdo con lo dado en los planos y especificaciones.
3. La inspección y los procedimientos de control de calidad que se apliquen, incluyendo en
esto los conocimientos y experiencia de los inspectores y la fiabilidad de sus métodos, así
como de sus herramientas para la medida de las características de la calidad especificadas
en el proyecto.
A su vez, la calidad del proyecto y la calidad de la conformidad determinan la calidad de la obra

construida; y ambas afectan de manera considerable, al costo de la construcción.
Dicho en pocas palabras, la calidad cuesta dinero. Su costo tiene dos componentes principales:
1. El de la mano de obra especializada, el equipo, los materiales, los métodos y la
supervisión que entre todos serán los que produzcan la calidad, y
v
2. El costo de la vigilancia, seguimiento y verificación de la calidad del producto, así como
de la corrección de la obra defectuosa.
La aplicación de los conceptos y metodología de la garantía de calidad al caso de las estructuras

metálicas y más particularmente a las que se utilizan en edificación, debe comenzar, por un
estudio de la garantía de calidad del proyecto para después pasar al control de la calidad del
mismo y por último al control de la ejecución con todo lo que ello comporta.
En una estructura metálica para efectuar un sistema de garantía de calidad debe comenzarse por
el proyecto. En éste, lo fundamental radica en que la estructura se haya concebido con criterios
adecuados a la función que tiene que cumplir; me refiero con ello a que la elección del tipo
estructural es de capital importancia.
Es preciso que, cuando se quiera dar cumplimiento a algún requisito especial de calidad, se
redacte un pliego de condiciones para cada obra, ya que aunque se tome como base un pliego
general de condiciones, o bien una instrucción, es siempre preciso realizar una labor de
adaptación a las condiciones especificas y particulares de cada trabajo.
En mejor control de calidad de las estructuras, cuando se están ejecutando, consisten, a mi juicio,
en realizar una correcta selección del material de base, exigiendo certificados de calidad del
mismo a emitir por la compañía siderúrgica que lo haya fabricado; podrían utilizarse algunos
ensayos.
Una comprobación, que es de vital importancia, es la de girar una visita de inspección al taller
donde haya de construírsela estructura; cuando se trata de construcción soldada no se permita
realizar soldaduras de responsabilidad a soldadores que no tengan la homologación adecuada al
trabajo que deben realizar.
El control de calidad de la ejecución de estructuras metálicas reside más en la elección adecuada

del constructor, en la supervisión y control de sus medios de trabajo (medios materiales y medios
humanos) y llevar después esta inspección al montaje. En el periodo de montaje la mejor
inspección y el mejor control que se puede ejercer para la estructura metálica es el de tener,
permanentemente en obra, un técnico cualificado que de manera permanente vigile la labor de los
montadores y de los soldadores, realizando controles de tipo geométrico de la estructura y en
cuanto a calidad de soldaduras no pasando más allá de la medición de las dimensiones de los
cordones.
Cuando se trata de estructuras atornilladas, el único control que debe ejercerse es el de verificar
las apretaduras de los tornillos, sobre todo en el caso de los de alta resistencia.
Consideramos por tanto, esencial, que cada unidad que haya de ser enviada al cliente procedente
del almacén, sea sometida a una inspección especial y que el embalaje elegido sea
cuidadosamente estudiado para asegurarse en lo posible de que el producto no ha de sufrir
deterioros durante el transporte; y puesto que no es posible en la mayor parte de los casos tener
seguridades sobre la forma en que el material ha de ser tratado durante el mismo, deberán
ilustrarse los embalajes con toda clase de llamadas de atención sobre la posición en que ha de
mantenerse, fragilidad del producto, etc.
vi
MARCO REFERENCIAL.
Considerando que las estructuras metálicas permiten una mayor rapidez en la ejecución de una
obra, estas deben ser ejecutadas por un especialista ya que a diferencia de otros elementos estas
deben de cumplir con un gran número de especificaciones.
Dichas especificaciones deben ser adecuadas al lugar en el que se pretende construir por eso es
importante que el personal este actualizado en los aspectos que se deben de tomar en cuenta ya
que estos deben ser considerados desde el diseño, la elaboración y el montaje de las piezas.
Se debe resaltar que los principales elementos que darán una buena calidad en las estructuras
metálicas son las normas, manuales y especificaciones, así como el contar con personal
capacitado para hacer que se cumplan los lineamientos, aunque es igual de importante el papel
que juega el supervisor ya que este se encargara de hacer que el personal realice una buena
ejecución haciendo que cumplan con lo establecido.
La supervisión es la encargada de encontrar cualquier defecto o falta de cumplimiento en la

elaboración de los elementos. Una buena supervisión tendrá una revisión completa de todos los
procesos de producción y ejecución que se lleven a cabo y de esta manera contar con las bases
para rechazar o aceptar los elementos.
Por su parte el control de calidad tiene como tarea principal evitar que se presenten errores o
defectos y de no poder evitarse éstos en el presente se puedan plantear una solución en el futuro,
lo cual dará una producción con costos aceptables.
Al considerar la inspección como la aplicación de las normar necesarias para el control de

calidad, dicha inspección dependerá de los conocimientos y teorías que se tengan.
La conjunción de la supervisión con el control de calidad dará ese cambio que se necesita para
que el diseño y los procedimientos tengan esa interrelación que es necesaria para dar
confiabilidad.
vii
METODOLOGÍA.
La realización del presente trabajo fue posible utilizando una metodología descriptiva y analítica,
ya que en él se describe como se construyó una tienda de autoservicio; desde los documentos que
fueron presentados a la constructora, el procedimiento constructivo y los errores que hubieron en
la obra, si bien en la obra existieron errores en muchas de las áreas que componen la
construcción, nosotros nos enfocamos exclusivamente en la cimentación y la estructura metálica
ya que consideramos que éstas tienen una mayor importancia en la obra.
Como la cimentación no se podía modificar todos los ajustes se llevaron a la estructura,

aumentando considerablemente los costos en esta área por lo que las investigaciones de
manuales, normas y especificaciones están enfocadas a estas dos áreas y a los requerimientos
específicos, el mantenimiento de los elementos o los cálculos que deben que se deben de cumplir
según lo especificado en las investigaciones.
De manera particular en la construcción de la tienda se hizo la comparativa del procedimiento

constructivo y las investigaciones de calidad, mostrándonos los errores que se presentaron en las
dos áreas de importancia.
Los errores presentados en la tienda muestran que la corrección de estos al no poder evitarse
influyó en el costo de la obra ya que las ganancias que se tenían contempladas se redujeron por
los costos que implicaron los ajustes realizados; manifestando que dichos errores pudieron
evitarse cumpliendo con el control de calidad establecido.
Igual de importante es conocer el procedimiento constructivo de una obra y cuáles son los
elementos de mayor trascendencia en ella como son la elaboración de planos, memorias
descriptivas y de cálculo, estudios previos y especificaciones; dichos elementos deben ser
estudiados antes del inicio de la obra. Esto permitirá que el personal conozca el proyecto y
analice si éste cumple con lo establecido, para que de esta manera se puedan prever los errores
que se pueden presentar, evitarlos y garantizar una buena calidad de obra.
viii
I. PROYECTO EJECUTIVO.
Conjunto de planos, dibujos, esquemas y textos explicativos (Memoria y Presupuesto general)

utilizados para definir adecuadamente la construcción de la tienda. Se representa la tienda en
plantas, elevaciones o alzados, cortes o secciones, perspectivas, u otros, a consideración del
cliente y del diseñador. Todos los planos deben estar a escala y debidamente acotados según los
lineamientos del dibujo técnico, marcando las dimensiones de la tienda, su ubicación en el
terreno, su orientación con respecto al norte magnético, la configuración de todos los espacios, su
calidad y materiales, y los detalles de diseño que merezcan mención especial.
En el proyecto ejecutivo de igual manera, la contratista debe de entregar los estudios previos
como son topografía, del suelo, impacto ambiental e impacto vial; así como memorias
descriptivas, guías mecánicas, fichas técnicas, especificaciones del fabricante programa de
ejecución de los trabajos, presupuestos de obra, especificaciones y trámites legales.
1.1. ESTUDIOS PREVIOS.

Son todos los necesarios para decidir sobre la viabilidad técnica, económica y social del
desarrollo urbanístico planteado y diseñar los proyectos. Se incluyen aquí los relativos a las
afectaciones o condicionantes para el diseño del proyecto: zonificación (usos e intensidad de
usos), accesibilidad, riesgos (sismos, inundación, estabilidad), topografía, drenajes, vientos,
insolación, suelos y factibilidades de dotación de servicios públicos; situación socioeconómica de
los grupos familiares; aspectos legales de la propiedad del terreno (tradición legal y gravámenes)
y estudios económico-financieros de la propuesta.
Como se puede apreciar más adelante, la omisión o elaboración deficiente de cualquiera de los
estudios indicados derivan en situaciones que afectan negativamente el curso de los procesos y
obstaculizan el logro de los objetivos. Sólo se hará referencia a aquellos cuyas ausencias o
imperfecciones tienen manifiestas e importantes repercusiones sobre los asuntos técnicos de los
proyectos y las obras.
-TOPOGRAFIA.
Insumo imprescindible para el diseño del proyecto que debe reflejar las características
planimétricas y altimétricas del terreno antes de su intervención. Constituye el documento a partir
del cual se estiman los tipos y las cantidades de obras del proyecto de modificación topográfica
(cortes, rellenos, botes, préstamos) y se constatan las obras ejecutadas sobre el particular.
Entre los más frecuentes problemas atribuibles a imperfecciones de los estudios topográficos se
pueden mencionar los reclamos por superposición de linderos con parcelas vecinas y las
divergencias entre contratistas e inspectores sobre las mediciones de las obras de movimiento de
tierra ejecutadas.
El primero de los problemas aludidos, aparte de los errores en los levantamientos, es producto de
la inexistencia de catastros urbanos actualizados. En cuanto al último, se evitaría si los
inspectores de obras efectuaran, antes de la intervención del terreno, revisiones en sitio de los
datos contenidos en los levantamientos topográficos para comprobar su veracidad o detectar y
1
corregir las fallas que pudieran presentar, para convenir en un único patrón de referencia,
aceptado por todas las partes, a partir del cual se puedan verificar sin lugar a dudas las
mediciones de las partidas de movimiento de tierra.
Llama la atención que las obras de movimiento de tierra presupuestadas resulten recurrentemente
subestimadas y nunca sobreestimadas. No se dispone de una explicación del porqué de este
hecho; puede obedecer a razones como: disminución deliberada de las cantidades de obras para
mantener artificialmente los presupuestos dentro de los rangos de costos admisibles para ser
financiados; presencia de factores imposibles de prever en la fase del proyecto y que sólo se
manifestaron una vez iniciada la construcción; y/o errores en los cómputos del proyecto.
El plano de condiciones iníciales del terreno muestra las construcciones que se tienen en el
terreno. En la imagen 1 se observan las condiciones iníciales del terreno.
Imagen 1. Condiciones iníciales del terreno.
-ESTUDIO DEL SUELO.

A partir de él se determinan los parámetros de resistencia del suelo (composición y espesores de
estratos) y el nivel freático. Aporta información imprescindible para diseñar las propuestas de
modificación topográfica, obras de contención de tierra, trazado de vialidad, pavimentos e
infraestructura de las edificaciones. Es de naturaleza probabilística, constituye un intento de
modelar la geología del sitio y como tal sólo puede ser evaluado una vez sea intervenido el suelo
en el proceso de construcción de las obras.
Las propuestas del proyecto determinan el alcance de los análisis de suelos y estos, a su vez,
condicionan las soluciones de diseño a ser adoptadas; obviar esta interrelación puede acarrear
consecuencias adversas. La urbanización actualmente en ejecución en el estado Lara, arriba
citada, constituye un claro ejemplo de ello; el estudio que sirvió de base para el proyecto inicial
sólo consideró exploraciones hasta profundidades que resultaron cuatro veces menores a la altura
de los banqueos diseñados, además, una vez iniciado el movimiento de tierra, se consiguieron
espesores de capa vegetal considerablemente mayores a los previstos. Estos hechos forzaron a
elaborar un nuevo estudio que dio como resultado la inhabilitación de parte importante del área
destinada en el proyecto para implantar edificaciones por los altos costos de las fundaciones
requeridas para ello; también obligó al saneamiento de más de 30% de la superficie del lote, con
el consecuente aumento de las partidas de modificación topográfica, y condujo a la paralización
de la obra hasta tanto no fuera reformulado por completo el proyecto de urbanismo.
La existencia de grietas y deformaciones en componentes de cerramiento de las edificaciones, así

2
como el colapso de taludes y muros presentes en algunas de las obras examinadas, aparte de las
posibles compactaciones mal hechas pudieran ser indicativas de ejecutorias sustentadas en
análisis de suelo poco confiables o incluso realizadas en ausencia de estos. Es de destacar que
para un número significativo de casos no se detectaron en los expedientes de obras evidencias de
que se hubieran efectuado estudios de suelo y no es usual que se incluyan en la documentación de
las propuestas presentadas para optar a financiamiento.
-ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL.

Se llama Evaluación de Impacto Ambiental (EIA) al procedimiento administrativo que sirve
para identificar, prevenir e interpretar los impactos ambientales que producirá un proyecto en su
entorno en caso de ser ejecutado, todo ello con el fin de que la administración competente pueda
aceptarlo, rechazarlo o modificarlo. Este procedimiento jurídico administrativo se inicia con la
presentación de la memoria resumen por parte del promotor, sigue con la realización de consultas
previas a personas e instituciones por parte del órgano ambiental, continua con la realización del
EsIA (Estudio de Impacto Ambiental) a cargo del promotor y su presentación al órgano
sustantivo. Se prolonga en un proceso de participación pública y se concluye con la emisión de la
DIA (Declaración de Impacto Ambiental) por parte del Órgano Ambiental.
La EIA se ha vuelto preceptiva en muchas legislaciones. Las consecuencias de una evaluación

negativa pueden ser diversas según la legislación y según el rigor con que ésta se aplique, yendo
desde la paralización definitiva del proyecto hasta su ignorancia completa.
El EsIA se refiere siempre a un proyecto específico, ya definido en sus particulares tales como:
tipo de obra, materiales a ser usados, procedimientos constructivos, trabajos de mantenimiento en
la fase operativa, tecnologías utilizadas, insumos, etc.
-ESTUDIO DE IMPACTO VIAL.

Tienen como objetivo central identificar el efecto que el tráfico generado / atraído por las
actividades de un nuevo proyecto como pueden ser: Fraccionamientos, plazas comerciales,
desarrollos turísticos, gasolineras, etc. Pueda producir sobre la operación actual de la red vial
existente. Estos estudios se realizan cumpliendo con las exigencias establecidas por las diferentes
dependencias de vialidad en sus diversos niveles de gobierno.
Objetivos y Alcances
 Descripción documental y gráfica del nuevo proyecto, incluyendo los detalles relativos a
la ubicación del futuro inmueble, el uso del suelo propuesto, la vialidad de acceso y las
áreas de estacionamiento previstas.
 Identificación y descripción de la red vial afectada, incluyendo su clasificación funcional,

características geométricas, sección transversal, dispositivos de control de tráfico
existentes. Volúmenes de tráfico actuales en la red vial.
 Evaluación del funcionamiento actual de la red vial en términos del nivel de servicio que
presta, utilizando los indicadores correspondientes.
 Estimación de las demandas generadas por la construcción y operación del inmueble.
3
 Evaluación del funcionamiento futuro de la red vial bajo la situación generada por las
demandas futuras referidas en el punto anterior.
 Descripción de las medidas para evitar, mitigar y/o corregir los potenciales efectos viales
generados, eventualmente identificados en el punto anterior, incluyendo un plan para su
instrumentación.
1.2. PLANOS.
Los planos entregados por la empresa contratista se dividen en interiores, exteriores y de
abarrotes, estos a su vez tienen planos de diferentes áreas; en la tabla 1 se enlistan las carpetas y
planos con los nombres de cada una de estas.
4
Tabla 1. Lista de planos.
5
1.3. MEMORIAS DESCRIPTIVAS Y DE CÁLCULO.
Las memorias descriptivas representan como se diseño y cálculo cada uno de los elementos que
se van a construir o colocar en la tienda, por lo que es importante realizar un buen diseño y
cálculo, dichos cálculos se deben de hacer considerando los factores del medio en el que se
piensa construir.
o EXTERIORES
o INTERIORES
o INSTALACION HIDROSANITARIA
o INSTALACION DE AIRE ACONDICIONADO
o INSTALACION DE GAS
o INSTALACION ELECTRICA
1.4. CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS DE CONSTR UCCION.
GENERALIDADES DEL CONTROL DE CALIDAD.

Dentro del Control de Calidad de cualquier industria existen algunos factores esenciales en la
consecución de los objetivos que se deben perseguir al fabricar un producto, dichos factores son
los siguientes:
 Seguridad funcional
 Calidad
 Presentación y terminación
 Mínimo Costo
 Larga Vida
El establecimiento del criterio básico del diseño es, obviamente, muy personal y discutible; en él
y para su elección deberá tenerse en cuenta criterios, no sólo el orden técnico, sino también
económico y estético, ya que la estructura puede, como ocurre muchas veces, influir de manera
notable en la morfología general del edificio. Es de capital importancia también para conseguir la
calidad en una construcción metálica que los perfiles, bien simples o bien compuestos que se
utilizan para construir barras de la estructura se elijan de la sección adecuada a la función que han
de cumplir dentro del entramado.
El hecho de que un proyecto sea completo ayuda a conseguir la calidad que se haya fijado y
constituye una garantía de poder obtenerla. Para ello un proyecto de estructura metálica deberá
contener los siguientes documentos:
1. Proyecto, ensayos y construcción de un producto modelo: Es necesario introducir

sucesivas modificaciones hasta conseguir el producto que reúne las condiciones y
características exigidas, en técnica, calidad y precio, que le haga útil en el mercado.
En estos ensayos se encuentra la Memoria descriptiva, en la que se justificara la solución global

del estructura adoptada, los criterios de elección de perfiles y todo lo referente al diseño de
uniones, incluido en este aspecto la justificación del por qué se elige un determinado medio de
unión; en el caso en el que la construcción sea soldada, se hará especial referencia a la elección
de los electrodos y si la estructura fuera atornillada, se hará constar la calidad que deben tener los
tornillos, así como la justificación que ha llevado a su elección.
Dentro de la propia Memoria deberá existir un anejo que contenga todos los cálculos; recordamos
6
algo de especial importancia: los cálculos solo nos darán la comprobación de un
predimensionamiento que deberá realizarse partiendo de la experiencia del diseñador, experiencia
del diseñador, experiencia que cuando todavía no se tiene demasía deberá ayudarse por cálculos
aproximados.
2. Preparación de la información: Esta información debe incluir:

a) Lista debidamente ordenada de todas las piezas.
b) Dibujo de todos los elementos
c) Pautas de construcción y de montaje
d) Especificaciones de los materiales utilizados en la fabricación
e) Especificaciones y normas de recepción de la unidad terminada.
f) Toda la información necesaria (dibujos y especificaciones) para la construcción del
utillaje de mecanizado y de montaje.
Otro documento importantísimo, ya que se utilizara para la construcción, lo constituyen los

Dibujos o Planos. Deberán ser claros, sucitos, pero completos en todo lo esencial, y, por lo tanto,
no deberán contener detalles superfluos. En los planos hay que distinguir varios niveles de
realización. Los correspondientes Proyectos determinaran el perfil y las dimensiones de cada
barra de la estructura, así como detalles tipo de todas las uniones; en estos, se determinarán con
exactitud y sin ambigüedades el procedimiento de unión a utilizar, el tamaño de los cordones de
la soldadura si lo hubiere, y en este caso también el tipo de electrodo y diámetro a emplear; si las
uniones fueran atornilladas además de clasificar del diámetro del tornillo también deberá
señalarse su calidad e incluso el método de apretadura y el par torsor a aplicar, sobre todo cuando
se trata de tornillos de alta resistencia.
Otro nivel de planos que puede utilizarse en la estructura metálica es el que se denomina “Planos
de taller”. Consisten estos en dibujos absolutamente detallados, de forma tal que puedan utilizarse
para la fabricación de todas las barras de la estructura en taller.
Algunas veces, el proyectista también deberá realizar planos que determinen el procedimiento de
montaje de piezas singulares.
El otro documento preciso para la ejecución de la estructura es el Pliego de Condiciones o

Especificación.
3. La programación de la fabricación: Esta programación comprende, el acopio de los

materiales, la construcción del utillaje, los lanzamientos debidamente ordenados y
escalonados de todos los elementos que constituyen la unidad, su distribución y
fabricación, la organización del montaje y proceso de pruebas finales y el almacenamiento
o envío al cliente.
LA INSPECCIÓN Y EL CONTROL DE LA CALIDAD.

La inspección se determina en cada fase de la fabricación, ésta se tendrá que llevar a cabo
correctamente y comprobando que se cumplan todas las condiciones exigidas en la información,
condición indispensable para que el producto terminado posea las características y calidad
debidas previstas en el proyecto.
La Inspección interviene desde la recepción de todos los materiales, comprobando que se ajustan
7
a las medidas y condiciones del pedido. Interviene también en cada una de las operaciones de
mecanizado de las piezas, para determinar si la operación se ha efectuado de acuerdo con la pauta
y con las especificaciones y medidas de dibujo. Interviene igualmente en las diversas fases del
montaje y es esencial que antes del envío a su destino final cliente, el producto sea sometido a
todas la pruebas de recepción que deben ser necesariamente editadas para poder comprobar que
cumple todas las condiciones relativas a dimensionados, presentación, funcionamiento, y que
posee la seguridad funcional mínima exigible.
La Inspección también comprueba que las maquinas, herramientas y equipos se ajustan a las
condiciones de pedido y que todos los útiles, calibres y elementos de medición y control se
mantienen en las debidas condiciones de utilización y eficacia. La Inspección afecta por tanto a
todas las fases y problemas de la fabricación, siendo esencial e imprescindible en la consecución
de la calidad.
Organización de la Inspección.
Debido a la multitud de aspectos y secciones para la fabricación, la Inspección se ve obligada a
dividirse en diversas secciones:
a) Sección técnica. Establece métodos y rutinas de la inspección, confeccionar pautas de

inspección, determinar y aplicar los métodos de control de la calidad.
b) Inspección de recepción. Inspección de todos los productos que llegan a la fábrica.
c) Inspección de fabricación. Inspección de mecanizado, de montaje y la de todos aquellos
talleres que intervienen en la fabricación.
d) Inspección final. Efectuar todas las pruebas de recepción, tanto funcionales como de
laboratorio; intervienen también en el almacenamiento y en el embalaje y transporte de
producto.
El departamento de Inspección deberá disponer del material y de los elementos de medición que
considere necesarios y en su organización estarán previstos los procedimientos y relaciones con
otros departamentos, que le permitirán utilizar todos los elementos e instalaciones existentes en la
fábrica.
Personal de Inspección.
Inspeccionar un producto es determinar si cumple o no las condiciones exigidas, admitiendo
aquellas unidades que las satisfacen, y rechazando las demás.
Es muy importante elegir el personal de Inspección, que ha de reunir cualidades y características

especiales como un juicio claro, sentido común y concepto de responsabilidad. Su objetivo
fundamental es dar su conformidad a todas las piezas que cumplen con las condiciones exigidas.
En la programación de la fabricación de un producto y en la fijación de los plazos de entrega, el

departamento de producción debe tener en cuenta que la Inspección necesita de un cierto tiempo
para llevar a cabo su labor, y que el producto no esta terminado hasta que ha sido llevada a cabo
la inspección final y las pruebas de recepción, con resultados satisfactorios.
Costo de la Inspección.
Para el procedimiento de absorción de gastos de la Inspección, se tienen dos posibles soluciones:
cargar el costo a los cargos generales, o incrementar el costo de la obra en el de la Inspección.
8
Se recomienda el segundo procedimiento, ya que la Inspeccion forma parte de la fabricación del
producto y debe tenerse en cuenta al analizar el costo del mismo.
El cargo a los gastos generales se presta a formar parte del administrativo de la producción; por
otra parte, el costo de la inspección no tiene un carácter de rutinario yy general, sino que depende
de la naturaleza del producto, y debe preverse lo que debe costar exactamente igual que el costo
mecanizado de una pieza.
Control de dibujos y especificaciones.

El primer paso en la fabricación es la preparación de la información técnica, es decir, dibujos de
las piezas, subconjuntos o conjuntos, esquemas eléctricos y especificaciones. Esta información ha
de prepararse en el Departamento de Proyectos. En los dibujos deberá figurar la razón social del
fabricante, el numero y denominación del elemento y del producto, el material y la especificación
del mismo, la tolerancia general, la escala y la fecha y firma del delineante, del inspector y del
proyectista.
Inspección de recepción.
La inspección de recepción afecta a todos los productos que llegan a la fábrica, procedentes del
exterior.
Talleres de fabricación.
La fabricación de las piezas es llevada a cabo por lo que podemos llamar “talleres de
fabricación”, la construcción será efectuada con la mayor calidad deseada y en el menor tiempo
posible, y de acuerdo con los programas establecidos.
Almacenamiento y envío de material.

Una vez terminado el producto y clasificado como útil, es sometido a tres operaciones muy
importantes.
La primera es el embalaje del material, que tiene como objeto poner en condiciones de ser
enviado, y debe de llegar en las debidas condiciones de conservación, presentación y utilización.
La segunda es el almacenamiento, en cuya situación ha de permanecer hasta su envío, por lo que

durante su estancia en el almacén debe de encontrarse en la debidas condiciones de protección y
conservación.
La tercera operación es el transporte, y dependiendo de multitud de factores, se comprende la

importancia que tiene tomar las medidas posibles para que durante el mismo no se deteriore el
producto.
1.5. PROGRAMAS DE CONSTRUCCIÓN.

Para obtener un programa confiable, debe dividirse el proyecto en sus actividades constituyentes.
Luego, se estiman las duraciones de las actividades y se ordenan en su secuencia tecnológica para
que formen una red a partir de la cual se obtiene el programa.
Las duraciones se estiman en horas, turnos, días, semanas o meses, dependiendo de la naturaleza
9
del proyecto. Mientras más información se tenga disponible con respecto a los detalles del
proyecto, más exacta será la duración estimada de sus actividades constituyentes.
VENTAJAS DE LA PROGRAMACION.
 Permite conocer los diferentes órdenes de importancia de las actividades.
 Permite conocer cuáles son las actividades que controlan el tiempo de duración de un
proceso.
 Permite conocer los recursos adquiridos para cualquier momento de la ejecución del
proceso.
 Permite analizar el efecto de cualquier situación imprevista y sus consecuencias en la
duración total del proceso.
 Permite deslindar responsabilidades de los diferentes organismos que intervienen en el
proceso.
 Permite optimizar recursos.
Los programas de construcción son la representación gráfica, en términos de tiempo, de todas las
actividades a desarrollar en un proyecto de construcción. Pueden ser detallados o por
especialidades, según se requiera o convenga en el momento. Se pueden representar de muchas
formas, aunque la más común es conocida como diagrama de barras o de “Gantt”, en el que se
dibuja una barra que distingue el tiempo de cada actividad señalada para concluirse o ejecutarse;
también se les conoce como cronogramas de obra, calendarios de obra o programas de barras.
Un programa de construcción contiene, básicamente, los siguientes elementos: la información de

las partidas por analizar, una escala de tiempo según se requiera, puede estar en días, semanas,
meses, años, etc., así como las barras que indicarán, en dicha escala de tiempo, la duración
aproximada de cada actividad.
Los programas de construcción son herramientas esenciales para el desarrollo de las obras,
permiten hacer una adecuada planeación y seguimiento de los diferentes objetivos del proyecto,
sobre todo el de tiempo de ejecución.
Una vez establecidos los tiempos necesarios para la ejecución de las tareas, el programa se da por
validado o autorizado. Se debe dar seguimiento a cada una de las actividades, registrando los
tiempos reales de ejecución y su relación con el tiempo programado, para saber si el trabajo fue
realizado en tiempo, con retraso o adelanto en relación con lo programado. Este trabajo de
revisión de lo programado con el tiempo real en que se llevan a cabo las actividades, es conocido
con el nombre de cortar o “dar corte” al programa para saber el estado de cada una de las tareas
programadas.
Los programas de construcción también permiten planear en el tiempo la asignación de recursos

para la ejecución de los trabajos, de ahí que se puedan hacer Programas de Materiales, Programas
de Mano de Obra, Programas de Maquinaria y Equipo.
PROGRAMAS DE MATERIALES.
En éstos programas se detallan todos los materiales del proyecto y el tiempo en que deberán
suministrarse para que puedan ser ejecutadas las tareas conforme se ha planeado.
10
En este programa se debe calendarizar el arribo de los materiales necesarios para las diferentes
partidas según el periodo de ejecución establecido.
PROGRAMAS DE MANO DE OBRA.

En este programa se enlistaran las cuadrillas que participan en las diferentes partidas que
componen el proyecto, por lo cual; una vez establecida la fecha de arribo de las cuadrillas
especializadas en las diferentes áreas se puede programar el envió de la maquinaria, el equipo y
los materiales para de esta manera poder cumplir con el programa general de la obra y los
tiempos de ejecución.
PROGRAMAS DE MAQUINARIA Y EQUIPO.

Como en el caso de la asignación de materiales, al tener una asignación de maquinas y equipos en
los tiempos programados para las tareas de construcción, los programas de maquinaria y equipo
permiten disponer con oportunidad de éstos recursos y previenen retrasos o contratiempos por su
falta o escasez en la obra.
La principal función de este programa es ahorrar costos, debido a que el costo horario de estos
elementos son altos es necesario que sus actividades sean continuas ya que si se mantiene en la
obra sin realizar alguna actividad el costo por la renta del equipo, el personal y demás costos
indirectos no será aprovechados debidamente.
PROGRAMAS FINANCIEROS Y DE FLUJO DE CAPITAL.

Son programas que permiten establecer (en base en las actividades de construcción), cómo se
integrarán al proyecto los ingresos de capital para el desarrollo de los trabajos, así como también
cómo deberán ser los gastos por concepto de pagos o compras de los diferentes insumos del
proyecto.
La diferencia entre los ingresos y los egresos, en los periodos de análisis, nos permite saber
cuánto es el efectivo disponible en caja para el proyecto, así que permite planear un flujo sano y
disponibilidad de recursos con oportunidad o bien, en caso de ser necesario, señalará los
apuntalamientos de capital cuando se requiera.
ADMINISTRACIÓN TÉCNICA Y CONTROL DE OBRA.

La administración de los recursos técnicos es conocida también como administración técnica y
consiste en planear, aplicar, consumir y dosificar los recursos tales como: el tiempo de ejecución,
los recursos financieros del proyecto y los compromisos legales, jurídicos y contractuales que se
adquieren o generan con la ejecución misma del proyecto.
Así pues, si analizamos los tiempos de ejecución, éstos pueden ser administrados a través de los
programas de construcción y el seguimiento de ellos. Los recursos financieros tendrán que
administrase nombrando o asignando un administrador del proyecto, que pueda manejar cuentas
bancarias, cuentas contables, pago de proveedores, estrategias fiscales y demás temas
relacionados con la distribución, aplicación y control del dinero de la inversión.
El director o administrador general del proyecto, deberán atender todos estos temas para que la
ejecución de los trabajos de construcción no se vean afectados o retrasados por la falta o acción
de alguno de estos recursos, que indudablemente aparecerán en la escena de cualquier proyecto.
11
Los costos de administración técnica deben clasificase como costos indirectos del proyecto, ya
sea que sean ejecutados directamente por el propietario, sus representantes, o alguna empresa
administradora o contratista.
La administración técnica no debe confundirse con la administración pura, propiamente dicha, y

deberá ser conducida siempre con argumentos de tipo técnico en razón de los tiempos, finanzas y
planes de negocio del proyecto.
En anexo A contiene el programa general de la obra, el cual fue entregado en el concurso y se

utilizara para la construcción de la obra.
1.6. PRESUPUESTO.
La importancia del presupuesto de obra de un proyecto de construcción es muy considerable por
ser el documento básico que establece el marco económico para la ejecución de las obras. De los
valores conseguidos, saldrán los precios que competirán con otros licitantes y harán, ganar o
perder la adjudicación y en el peor de los casos, causar pérdidas económicas en la ejecución de la
obra.
Su redacción ha de ser clara, concisa y muy cuidada, con gran exactitud de las mediciones y
adaptado a los precios del mercado local y actual.
Por la falta de rigurosidad del presupuesto (y del Pliego de condiciones) salen la mayor parte de
los problemas que aparecen en obra.
1.7. TRAMITES.
Los trámites son procesos administrativos por los que tiene que pasar un asunto para ser
solucionado. Dentro de los trámites que se den de tener en el ramo de la construcción se tienen
los siguientes:
Licencia de construcción. Puede analizarse como una autorización previa necesaria para edificar
una obra, sea privada o pública. Salvo cuando existe una norma en sentido contrario, no se puede
edificar ninguna construcción sin licencia.
Contrato de construcción de obra. Es el documento que firman el Contratista y el Constructor,

mediante el cual el Constructor se obliga a ejecutar las obras y al Contratista a pagarlas. El
contrato debe describir qué trabajos hay que realizar y cómo ha de efectuarse el pago de los
mismos.
Estimación de obra. Las estimaciones de obra son la cantidad de volúmenes realizados según el
generador por cada concepto elaborado en obra y que está contenido en el catálogo de conceptos,
dichas estimaciones deberán de estar firmadas por el superintendente de obra y por el supervisor
de la misma.
En la estimación según sea el contrato de obra, se irá descontando la parte proporcional de

anticipo, e incluirá en la suma total el impuesto IVA y se pagaran mensualmente.
Fianzas. La constructora tiene la obligación de presentar garantía de los anticipos recibidos, del
12
cumplimiento de las obligaciones contractuales así como por defectos y vicios ocultos de los
trabajos ejecutados.
Una vez que la Afianzadora se ha constituido, se le expide una póliza la cual estará vigente hasta
el total cumplimiento de las obligaciones contractuales y su cancelación solo será posible con el
consentimiento expreso por escrito del organismo o entidad contratante.
El pago de la fianza será dada por un porcentaje establecido por la afianzadora.
Carta de no adeudo. Esta se entrega a la contratista para indicar que se concluyeron los trabajos
con la misma y de esta forma se procede a la entrega de la tienda y copia de la bitácora de obra a
la supervisión.
Carta garantía. Una vez aceptados los trabajos y entregada la carta de no adeudo se entrega a la
supervisión una carta garantía, la cual manifiesta que la empresa arreglara cualquier desperfecto
que se presente en la tienda sin ningún costo adicional, siempre y cuando se compruebe que es
una falla por parte de la obra.
Finiquito. Para el pago de finiquito de obra, la constructora deberá de entregar cierta

documentación que se menciona en el documento denominado INDICE DOCUMENTACION
FINIQUITOS AUTORIZADOS.
El anexo B contiene los formatos entregados por la contratista para cumplir con los trámites antes
mencionados.
13
II. INICIO DE OBRA.
2.1. DESCRIPCION DE LA OBRA.

El proyecto desarrollado en 10,407.00 m² consta de una zona de ventas en los cuales se alojaran
los productos para el público. Colindante a ésta una área para fotorevelado. Cuenta también con
un área para sanitarios públicos, zona para guardado de carritos, área de oficinas, pasillos
interiores que comunican a las áreas de control de la tienda.
Se cuenta con sanitarios para empleados, áreas de descanso, salas de capacitación y sala de
juntas, así mismo contará con cámaras de refrigeración, panadería, tortillería y área de comida
rápida, contará también con subestación, planta de emergencia, área de compresores y
condensadores, zona de carga, descarga y cisterna de almacenamiento de agua.
La tienda esta solucionada a base de estructura metálica en entrepiso y cubierta. Se colocaron

entrepisos que se soluciona con lamina y concreto, contara con aire acondicionado, sistema
contra incendio e instalaciones eléctricas apropiadas al proyecto, así mismo contará con
instalaciones hidráulicas y sanitarias que a través de redes de tuberías alimentará el agua, así
como la descarga de aguas negras y pluviales separando grasas con sistemas de trampas.
Los acabados con los que contará la tienda serán los siguientes:
- Cancelería de aluminio.
- Dalas o cadenas de desplante y remate de concreto reforzado.
- Muros de economuro (multypanel) estructurados.
- Muros de block 20 x 19 x 40 (dos tipos: uno de cara rugosa normal, y el otro de cara lisa)
y 15 x 20 x 40 cm con castillos ahogados.
- Muros de tablaroca estructurados con canaleta.
- Muros de lámina.
- Muros de durock estructurado con canaleta.
- Muro de concreto reforzado.
- Muros de triplay.
- Laminado plástico.
- Pintura esmalte y vinílica.
- Pisos de loseta vinílica.
- Pisos de concreto pulido.
- Pisos de cerámica.
- Plafones suspendidos de placas de 61 x 61.
- Plafones de tablaroca estructurados con canaleta.
- Zoclos de vinilo.
El proyecto cuenta con planos básicos construibles como son plantas, cortes, fachadas y detalles
en los cuales se plasma la información para su construcción, así mismo las instalaciones cuentan
con los planos adecuados al proyecto arquitectónico para su aplicación en la construcción de la
tienda.
Como primera parte la contratista mostrara la situación en la que se entregara el predio con sus
14
respectivos estudios, tanto de impacto vial como de la mecánica de suelos, hará entrega de los
planos de construcción, a los cuales la constructora se tiene que apegar.
Una vez entregada toda la documentación se procede a la construcción de las oficinas tanto de la
supervisión como de la constructora para poder comenzar con los trabajos de obra como se
marcan en el calendario y cumplir con los tiempos determinados y así evitar costos extras.
La primera parte del procedimiento será la limpieza del terreno, esto incluye las demoliciones y
reubicación los servicios, una vez realizada se procede con el trazo y nivelación del terreno para
así dar inicio a las terracerías; posterior a estas se procederá a la construcción de la cimentación y
a la par los muros de contención.
Una vez realizada la cimentación y colocadas las anclas en los ejes se procede al montaje de la
estructura, posteriormente se levantan los muros de block. Durante estos procedimientos
comienza la llegada los embarques de material como son: de estructura, de block, tuberías para
instalación hidráulica, sanitaria y eléctrica, acero para elementos de pailería, varilla y demás
elementos necesarios en instalaciones, montaje y construcción de la obra.
Después de tres ejes de estructura montada desde las columnas hasta las fachadas se procede a la
fabricación y colocación de la lámina de azotea y entrepiso; así como la colocación de fachada.
Una vez colocadas estas empieza la colocación del armado para el colado de los pisos y a su vez
se colocan los servicios que irán sobre la estructura como son: la instalación hidrosanitaria,
instalación eléctrica y el sistema contraincendio.
Realizados los trabajos antes mencionados se procede con el colado de los pisos para continuar
con el montaje de los elementos de tablaroca que serán los encargados de dividir la tienda en las
diferentes áreas y así poder iniciar con la instalación de los sistemas de voz y datos, acomodo de
los equipos de refrigeración y subsecuente a esto se procede al armado de los siguientes entre ejes
montados.
Por otra parte en el sótano de la tienda se construye la subestación eléctrica y se concluyen las
terracerías para dar paso al tiro del asfalto y así terminar el estacionamiento techado.
Se continúa con las terracerías en el estacionamiento al aire libre y la colocación de los servicios
en esta área, como son: la instalación eléctrica para los postes de iluminación y el poste
espectacular, el sistema de riego y los servicios hidrosanitarios que irán a la planta de tratamiento,
de igual manera se empieza con el colado de las baquetas y la rampa que dará acceso al
estacionamiento techado, así como los elementos de jardinería y como parte final la instalación
de la planta de tratamiento y el tiro del asfalto para con esto pintar los señalamientos y cajones de
los estacionamientos.
En la techumbre se comienzan a montar los cuartos de compresores, la base del tanque de gas, la
caseta y bases de ventiladores que permitirán la conexión de los ductos de aires a los equipos, ya
colocada la estructura de estos elementos se coloca el panel en las fachadas y azotea para estos
elementos.
En el perímetro de la tienda se empiezan a colocar los elementos de pailería, como son las
escaleras, las tapas de los registros, la rejilla en la base del tanque de gas y de los compresores,
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los pisos de compresores con lamina antiderrapante y otros elementos indispensables como son la
escalera marina para la escotilla que llega a la techumbre, los soporte de los domos en la
techumbre y los arreglos de la columnas en el estacionamiento.
Se coloca la loseta y el azulejo en los baños y otras partes requeridas, la cancelería de aluminio,
los muebles de carpintería, los equipos de aire, sistemas y refrigeración, lámparas, mamparas,
escaleras eléctricas y puestas de acceso y con ello se tiene terminada la tienda.
2.2. PRELIMINARES.
TAPIAL.
Una vez hecho el levantamiento del terreno se procede a hacer una delimitación del mismo (Ver
Imagen 2) para tener un control del acceso del personal, así como la seguridad de los habitantes
en los trabajos de obra.
Se colocaran las hojas de triplay alrededor del predio y únicamente habrán dos acceso que serán
el principal para el acceso del personal de la obra y maquinaria, así como las ollas de concreto y
el segundo será en el área del andén y este será prácticamente para el acceso del personal de
oficina y almacén.
Imagen2. Delimitación de la obra.
LETREROS DE SEGURIDAD.
En esta área se deben de colocar los requerimientos mínimos en obra para así trabajar con
seguridad, estos requerimientos los deben de cumplir tanto los trabajadores de la obra como los
visitantes o proveedores. La imagen 3 ilustra la colocación de elementos y dispositivos de
seguridad.
Los requerimientos mínimos de equipo de seguridad en obra son:

- Uso de chaleco de seguridad
- Uso de casco
- Arnés
- Botas
- Guantes
- Careta
- Lentes
En cada acceso a la obra debe de haber un banderero encargado de cuidar el flujo de tránsito, al
acceso o en cualquier lugar fuera del predio en el que se debe de trabajar se deben de colocar
conos preventivos e inclusive cinta de precaución en el perímetro.
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Imagen 3.Colocación de dispositivos de seguridad.
EXTINTORES.
Los extintores los deben de tener principalmente la gente que trabaja con soldadura y equipo de
oxicorte, de igual manera es importante que la gente que se encuentra trabajando con electricidad
debe también de contar con extintores.
ÁREAS QUE COMPONEN EL PROYECTO.

El resumen de las áreas que habrá en la tienda de Autoservicio está compuesto por diferentes
acabados tanto de piso como de muros pero el principal detalle que no debemos descuidar son las
medidas que se comprenden en ella.
En la tabla 2 se desglosa de manera general la distribución de la superficie que compone la

tienda. Cabe destacar que en la parte superior del estacionamiento cubierto se desarrollara la
construcción de la tienda.
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TIENDA DE AUTOSERVICIO
PROPORCIÓN
ELEMENTO SUPERFICIE CAJONES PROPORCIÓN
EDIFICIÓN: 10,407.00 259 1 CAJON POR CADA 40.00 M2
ELEMENTO SUPERFICIE
AREAS VERDES (08.72%) 1,811.30
SUBESTACIÓN 123.29
RAMPA DE MONTACARGAS 28.43
PLANTA DE TRATAMIENTO 103.43
PATIO DE MANIOBRAS 923.32
BANQUETA 2,957.35
ANDÉN DE CAMIONETAS 28.65
RAMPAS DE ACCESO A PISO DE VENTAS 122.67
RAMPAS DE VEHÍCULOS 565.85

RAMPA DE ACCESO A PATIO DE
394.26
MANIOBRAS
ESTACIONAMIENTO CUBIERTO (ASFALTO
8,221.48
e=5cm.) Y TIENDA DE AUTOSERVICIO
ESTACIONAMIENTO DESCUBIERTO
4,350.04
(ASFALTO e=5cm.)
VIALIDAD DE TRAILERS (CONCRETO
528.08
HIDRÁULICO e=17cm.)
ÁREA DE ACABADO ZAMPEADO 379.97
ÁREA DE PIEDRA BOLA 134.82
BODEGA DE MUEBLES 30.09
CUARTO DE CARTÓN 15.79
CUARTO DE BASURA ORGÁNICA 13.70
CUARTO DE BASURA INORGÁNICA 16.59
SUPERFICIE DE PREDIO 20,749.11

Tabla 2. Elementos que componen el área de la tienda.
TRAZO Y NIVELACION.
Estos serán marcados por un topógrafo y el equipo necesario conforme a los niveles y esto será
hecho por un topógrafo, el cual indicara cuales son los niveles de cada uno de los elementos;
relleno, sub-base, base y el piso terminado. En la Imagen 4, se muestra al equipo de topografía
tomando niveles de terracerías.
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Imagen 4. Trazo y nivelación del terreno.
2.3. CIMENTACIÓN.
Es la parte estructural la tienda, encargada de transmitir las cargas al terreno, el cual es el único
elemento que no podemos elegir, por lo que la cimentación la realizaremos en función del mismo.
Al mismo tiempo este no se encuentra todo a la misma profundidad por lo que eso será otro
motivo que nos influye en la decisión de la elección de la cimentación adecuada.
Las cimentaciones se clasifican:

-Cimentaciones superficiales.
-Cimentaciones profundas.
-Cimentaciones especiales.
En el caso se esta tienda de autoservicio se manejaran CIMENTACIONES PROFUNDAS, y su

distribución y clasificación se encontraran en el plano correspondiente.
Este tipo de cimentación se utiliza cuando se tienen circunstancias especiales: Una construcción
determinada extensa en el área. Una obra con una carga demasiada grande no pudiendo utilizar
ningún sistema de cimentación especial. Que el terreno al ocupar no tenga resistencia o
características necesarias para soportar construcciones muy extensas o pesadas.
CIMENTACION EN TIENDA.
El plano “PLANTA DE CIMENTACIÓN”, contenido en el anexo C en el apartado de planos
estructurales se muestra cual será la ubicación de cada uno de los elementos que compondrán la
cimentación.
-PILAS.
En los resultados de los estudios de mecánica de suelos, las pruebas y cálculos arrojaron que la
construcción de la cimentación deberá de estar compuesta por pilas de cimentación en el área de
la tienda, los detalles de la construcción y distribución de las pilas se muestran en el plano. En la
Figura 1 se ilustran los tipos de pilas que se utilizaron en la cimentación.
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Figura 1. Detalle de pilas.
Como requerimiento mínimo para cumplir con el programa de obra se deben de cumplir como
mínimo cuatro pilas incluyendo excavación, armado y colado de la misma para proseguir con los
dados y contratrabes.
-DADO EN PILA DE CONCRETO ARMADO.

o Placa base.
La placa base de las columnas serán de dos tipos (Ver Figura 2), las placas que se deben de
manejar son en total 45 placas base PB-1 y 43 placas base PB-2 y de esta manera hacer la
plantilla para elaborar cada una de ellas.
Figura 2. Placas base PB-1 y Placa base PB-2.
o Dado.
La cimentación constara de seis tipos de dados (Ver Figura 3) y el acomodo de cada uno de ellos
va a depender del lugar en el que se construya, ya sea dado de esquina, centrales o perimetrales.
Por lo cual el armado y las anclas deben de cumplir con las distancias requeridas.
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Figura 3. Dados de cimentación.
Los dados estarán conformados de la siguiente manera:

No. DADO CANTIDAD OBSERVACIONES
1 D-1 1 28 agros de diámetro de 32mm.
2 D-1ª 13 28 agros de diámetro de 32mm.
4 D-2ª 44 18 agros de diámetro de 32mm.
TOTAL: 88 DADOS.
Tabla 3. Detalles de dados de cimentación.
o Contratrabe.
Se deben construir dos tipos de contratrabes realizar el armado y colado de cada una de ellas. En
la Figura 4 se muestran los tipos de contratrabes existentes en el proyecto.
Figura 4. Contratrabes.
21
MURO DE CONTENCIÓN.
La tienda se divide en diferentes áreas y una de ellas es el área de exteriores que tiene como parte
principal la construcción de muros de contención y en este caso perimetral a la tienda.
Considerando que las excavaciones para alcanzar los niveles de rellenos, mejoramientos y pisos
terminados, provocaran desniveles en relación con las colindancias, cuyas alturas dependerán de
los niveles existentes, por tal motivo es necesario considerar la contención de los materiales
excavados, mediante muros de concreto reforzado. En la Imagen 5 se muestra el armado de uno
de estos muros.
Las características dimensionales de los muros de concreto dependen de la altura del desnivel, del
empotramiento y de los empujes considerados para revisión y diseño de los muros de contención
se deberán considerar los siguientes parámetros del subsuelo.
- Ángulo de fricción interna de 28 grados del suelo de apoyo.

- Cohesión del suelo de apoyo de 2 ton/m2.
- Peso volumétrico del suelo de apoyo de 1.27 ton/m3
- Peso volumétrico del material colocado en el respaldo de 1.6 ton/m3
- Ángulo de fricción interna de 30 grados del suelo colocado en el respaldo.
Imagen 5. Armado de muros de contención.
En la siguiente figura se detalla de cada uno de los muros que se deben de manejar en la
cimentación que rodea a la tienda, estos al igual que los demás elementos contendrán una marca
que permitirá identificar la ubicación de cada uno de ellos (Ver Figura 5).
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Figura 5. Detalles de muros de contención.
En la Tabla 4se muestra la distribución de cada elemento que se maneja en la cimentación de la

tienda para conocer cómo se debe desglosar dicho elemento.
NO. ELEMENTO MARCA CANTIDAD OBSERVACIONES

1 PILA P-1 62
2 PILA P-2 26
3 DADO D-1 1
4 DADO D-1A 1
5 DADO D-2 13
6 DADO D-2A 17
7 DADO D-3 12
8 DADO D-4 44
9 CONTRATRABE CT-1 49
10 CONTRATRABE CT-2 36
11 MURO DE CONTENCION MC-1 4.77 METROS LINEALES
12 MURO DE CONTENCION MC-3 METROS LINEALES
14 MURO DE CONTENCION MC-5 METROS LINEALES
Tabla 4. Desglose de la cimentación en tienda.
PORTICO DE ACCESO.
El plano “ESCALERA Y RAMPAS” del anexo D en el apartado de planos estructurales que
23
muestra la distribución de los elementos de cimentación en el pórtico de acceso, el cual se divide
en dos partes: área de carritos que se localiza en los ejes K al Ñ entre los ejes 17 al 19 y área de
acceso que incluye escaleras eléctricas y una escalera fija, las cuales se distribuyen a lo largo de
los ejes L al Ñ y los ejes 11 al 17.
La conformación de la cimentación en esta área será conforme lo indicado en la tabla 5.

1 DADO D-5 7
2 DADO D-6 3
3 ZAPATA AISLADA Z-1ª 1
4 ZAPATA CORRIDA ZC-1 1.56 METROS LINEALES
Tabla 5. Desglose de la cimentación en el área de pórtico de acceso.
En el anexo E se presentan los detalles y ubicaciones de los elementos de cimentación del pórtico
de acceso, referidos en los planos ES-411 VESTÍBULO DE ACCESO MG y ES-411A
DETALLES VESTÍBULO DE ACCESO.
ZAPATAS AISLADA.
El área del pórtico de acceso es la única que cuenta con una zapata aislada y su localización es
entre los ejes N-18 y su función principal es para la colocación de la columna, se especifica el
detalle del relleno, el armado de la zapata y la losa de piso (Ver Figura 6).
Figura 6.Zapata aislada Z-1A.
ZAPATA CORRIDA.
En el área de la escalera fija se tendrá como cimentación dos elementos; por una parte la
cimentación consta de una zapata corrida (Figura 7) que abarca una longitud de 15.58 mts. y esta
será alrededor de la escalera fija.
24
Figura 7. Zapara corrida ZC-1.
MURO DE CONTENCION.
El muro de contención MC-2 abarca la periferia del pórtico de acceso y el área de carritos con
una longitud de 5.65 mts. y esta cimentación será la que soporte la estructura detalles de
cimentación se deben de cumplir al igual manera los niveles del terreno. Los detalles de dicho
muro se aprecian en la Figura 8.
Figura 8. Detalles de muros de contención MC-2.
DADOS.
En el área del pórtico de acceso se utilizaran dos tipos de dados de cimentación (Figura 9) para
dos tipos de columnas: cinco columnas redondas y dos columnas cuadradas.
25
Figura 9. Dados de cimentación en Pórtico de acceso.
En las columnas redondas se construirá en dado D-5 excepto la que se encuentra entre el eje Ñ-18
que debe de tener un dado D-6 y es el que conformara a las columnas cuadradas también.
ANDEN DE DESCARGA.
El andén de descarga estar conformado por los siguientes elementos de cimentación y que se
muestran en el plano de andenes, cuarto de basura y bodega de muebles de se muestra la
distribución del andén:
DADO.
El andén consta de cuatro dados de cimentación, el dado D-7 y el dado D-7A (Ver Figura 10) y
estos estarán distribuidos a lo largo del andén de descarga.
Figura 10. Dados de cimentación en andén de descarga.
MURO DE CONTENCION.
Hay dos tipos de cimentación el muro MC-5 de 26.08 mts. y el muro MC-6 de 11.23 mts. los
cuales se distribuyen perimetralmente en el andén, los detalles de estos muros se pueden apreciar
en la Figura 11.
26
Figura 11. Detalles de muros de contención, en anden de descarga.
ZAPATA CORRIDA.
En la parte posterior del andén se colocara una zapata corrida (Ver Figura 12) de 12.47 mts., así
mismo en la parte delantera se distribuye la misma con una longitud de 22.04 mts. dando un total
de 34.51 mts. La Tabla 6 indica la distribución de la cimentación en la zona del andén de
descarga.
Figura 12. Zapata Corrida ZC-1.

1 DADO D-7 2
2 DADO D-7A 2
5 ZAPATA CORRIDA ZC-1 3.49 METROS LINEALES
CONTRATRABE DC-2 1.06 METROS LINEALES
Tabla 6. Desglose de la cimentación en el andén de descarga.
27
BODEGA DE MUEBLES Y CUARTO DE BASURA.
Para la construcción de la cimentación en la bodega de muebles y los cuartos de basura se
necesitan los elementos enlistados a continuación en la Tabla 7:
NO. ELEMENTO MARCA CANTIDAD LOCALIZACION OBSERVACIONES

BODEGA DE
1 DADO D-1B 4
MUEBLES
ZAPATA CUARTOS DE METROS
2 ZC-1 40.8
CORRIDA BASURA LINEALES
BODEGA DE METROS
3 CONTRATRABE DC-2
MUEBLES LINEALES
Tabla 7. Cimentación en el cuarto de basura y bodega de muebles.
DADO.
En la bodega de muebles se colocaran cuatro dados D-1B (Ver Figura 13) que contendrán las
anclas que recibirán las columnas que permitirán el montaje.
Figura 13. Dado de Cimentación D-1B.
CONTRATRABE.
Para conformar la cimentación de la bodega de muebles es necesaria la construcción de una
contratrabe que termine la cimentación. Las características de dicha contratrabe se muestran en la
Figura 14.
Figura 14. Contratrabe CT-2
28
ZAPATA CORRIDA.
Los cuartos de basura tendrán como cimentación una zapata corrida con una longitud de 40.8
mts.
Figura 15. Zapata Corrida ZC-1en cuartos de basura.
En el anexo G ANDENES, CUARTOS DE BASURA Y BODEGA DE MUEBLES se tiene la

ubicación de los elementos de cimentación de andenes, cuartos de basura y bodega de muebles.
2.4. CONTROL DE CALIDAD PARA CIMENTACIONES.

ANCLAJES.
Estos anclajes transmiten cargas que van desde tracción pura, hasta flexión biaxial, con la
posibilidad de combinarse con esfuerzos cortantes o de torsión. Básicamente los anclajes
transmiten al soporte las solicitaciones a que son sometidos, trabajando fundamentalmente a
tracción, a esfuerzo cortante o una combinación de ambos. Las longitudes básicas de anclaje (lb)
dependen, entre otros factores, de las propiedades de adherencia de las barras y de la posición que
ocupan en la pieza de concreto.
El anclaje de una pieza a su cimentación es a menudo el aspecto más crítico de un diseño de

cimentación. Esto es particularmente cierto para basales verticales y cimentaciones con pilotes, o
para cualquier otra cimentación de equipo dónde la consideración de cargas laterales domina el
diseño. El ACI 355.1R resume los tipos más ampliamente usados de anclas y proporciona una
apreciación global del rendimiento del anclaje y modos de falla.
Normalmente, las anclas adhesivas tienen los valores de carga admisibles más altas que las anclas
mecánicas. La selección de una ancla prefundida dependerá de su uso y tipo de exposición a la
temperatura, humedad, vibración, y posibles derramamientos de químicos. El fabricante debe
proporcionar la información requerida para satisfacer las necesidades específicas.
Un ancla del fundimiento in situ se lanza en el concreto fresco. La tensión se transfiere al

concreto a través de la cabeza incluida en el ancla, o a través de la fuerza de la atadura entre el
ancla y el concreto. Los resultados de la última investigación recomiendan usar las anclas
encabezadas en lugar de las "J" o "L" que dependen del nudo en la cabeza.
29
Preparación del soporte
 Los soportes han de resistir los esfuerzos que se les transmitan y deberán estar sanos,
limpios, sin manchas de grasas, aceites, exentos de lechadas y sin fisuras. En caso de existir
fisuras deberá hacerse un estudio previo pormenorizado.
 Los elementos metálicos además estarán limpios de óxido.
 La preparación de los soportes se hará preferiblemente por medios mecánicos.
 En caso de anclajes con mortero de cemento o mortero tixotrópico, los soportes podrán estar
húmedos, pero no encharcados. En soportes absorbentes se humedecerán previamente hasta
la saturación, sin encharcamiento.
Criterio del anclaje.

La conducta de anclas depende de varios variables, incluso lo siguiente:
 Cargando (la carga axial, el momento, el cortante)
 El tamaño de la atadura de acero
 El tamaño, número, situación, y tipo de anclas
 El coeficiente de fricción entre el plato bajo y el concreto
 La esfuerzo / la interacción del cortante para una sola ancla
 La distribución de cortante entre las anclas
 La distribución de esfuerzo entre las anclas
 La flexibilidad del plato bajo
 La fuerza concreta
 El refuerzo en la cimentación o malecón
 Empotre la longitud
 La distancia del borde y espacio del ancla
Los tornillos lisos con los ganchos ("J" o "L") se han desacreditado últimamente, como una
consecuencia, su uso se ha rechazado substancialmente en los recientes años. La configuración
preferida es ahora un tornillo encabezado, o una vara enhebrada con un plato productivo o un
tornillo, o ambos.
NORMAS TECNICAS COMPLEMENTARIAS

11.3.2 Anclajes.1
Antes de iniciar el montaje de la estructura se revisará la posición de las anclas, que habrán sido
colocadas previamente, y en caso de que haya discrepancias, en planta o en elevación, con
respecto a las posiciones mostradas en planos, se tomarán las providencias necesarias para
corregirlas o compensarlas.
PILAS.
La tienda estará compuesta por 62 pilas de la marca P-1 y 26 pilas de la marca P-2 y el
procedimiento constructivo de las mismas será el siguiente:
 Las perforaciones que alojaran las pilas de cimentación podrán efectuarse con la siguiente
secuencia:
- Trazo y nivelación de cada sitio donde se perforarán las pilas.
- Perforación de la pila con el diámetro del fuste indicado.
1
México (2004). Normas Técnicas Complementarias. Gobierno del Distrito Federal.
Tomo I. Página 281
30
- La perforación se efectuará en seco desde su inicio hasta la profundidad especificada.
- Cuando la perforación alcance la profundidad de desplante especificado, se procederá
a extraer el material suelto producto del recorte y se verificará mediante la inspección
visual de las características del material de recorte final, si coincide con los materiales
indicados en este estudio, se procederá a su aprobación y en caso de duda se solicitará
el apoyo del especialista en mecánica de suelos, para que proporcione su
recomendaciones.
- Aprobado el material de apoyo de las pilas, se procederá a introducir dentro de la
perforación el armado de la pila, cuidando de no golpear sus paredes dejando el
recubrimiento mínimo recomendado en el fuste y base, para tal objeto se colocarán
separadores de concreto en el fuste y base.
- A continuación se colará la pila, mediante el sistema TREMIE, utilizando tubería
metálica introducida dentro del armado de la pila, de diámetro mínimo de 10 cm.,
colocando inicialmente la tubería hasta el fondo de la perforación, cuidando que
durante el colado deberá permanecer 1.5 m por abajo del nivel del concreto,
sacudiendo la tubería en forma ascendente y descendente dentro del concreto, el
suministro del concreto se efectuará directamente a la tolva en forma continua con
resistencia mínima de f'c=250 kg/cm2, revenimiento 10 cm.
- El nivel del colado del concreto de la pila deberá coincidir con el nivel del eje neutro
del dado de unión pila-contratrabes-columna, este excedente se demolerá hasta el
lecho bajo del dado, para efectuar la uniones de acero de contratrabes, dado y
columna.
- Cada construcción de pila deberá registrarse en una cedula de identificación desde su
inicio de trazo hasta su unión con el dado, contratrabes y columna.
Las características principales con las que se deben de cumplir en las pilas son las siguientes:
- El recubrimiento del refuerzo, medido a su superficie exterior será de 5 cm.
- La perforación se realizara ampliando el diámetro establecido en 5 cm. Hasta la
profundidad requerida.
- Se continúa la perforación con el diámetro establecido hasta la indicada en los
detalles.
- Se introducirá el acero de refuerzo, en el que se habrán instalado soportes espaciados
que permitan garantizar un recubrimiento mínimo de 5 cm; en la parte inferior, el
acero de refuerzo longitudinal no incluirá dobleces para anclaje.
- En ningún caso se apoyara sobre el fondo; por el contrario, se dejara colgado de una
viga de acero o madera.
- Inmediatamente antes del colado se extraerán los eventuales azolves del fondo de la
perforación, mediante alguna herramienta adecuada (cuchara, bote recogedor, etc.).
 Una vez coladas las pilas se procederá con el armado del dado con la instalación de las
anclas en que se fijara la columna metálica: posteriormente se cimbrara y se colara el
elemento, para finalmente asentar la placa al dado mediante la inyección de un mortero
(grout).
- Las pilas se colaran 5 cm. Arriba del lecho inferior del dado.
- Los dados y contratrabes se colaran integralmente.
En la Figura 16 se muestra como queda el armado final de la pila y el dado, y la manera en la que
31
se debe de unir para que cumpla con los requisitos establecidos y de esta manera hacer que el
anclaje sea el indicado para la estructura.
Figura 16. Corte de pila de cimentación.
2.5. ERRORES EN CIMENTACION.

ERROR NO.1. LONGITUDES DE LA CIMENTACION.
Uno de los principales errores que se presentaron en el montaje de la estructura fueron los errores
en la cimentación, ya que al comenzar a montar las trabes se notaron las variaciones de las
longitudes en campo a las solicitadas en los planos de la ingeniería básica; las variaciones iban de
±1 cm en cada entre eje.
Imagen 6.Cimbrado en anclas.
SOLUCION NO.1:
En el caso de que la longitud de la trabe sea mayor al de la cimentación (Imagen 7) es necesario
realizar un desplome en las columnas para hacer que se ajuste el elemento y se pueda atornillar.
En el caso de que el desplome sea mayor a 1 cm. se solicita al taller lainas de diferentes espesores
32
(6 y 10 mm.) y que cumplan con la longitud de la placa base de las trabes, una vez enviadas las
placas al taller el montador comienza a colocar las lainas combinando los diferentes espesores
para así poder reducir el error en el espacio y así evitar que los desplomes sean mayores y no se
cumpla con lo requerido.
Este procedimiento aplica únicamente para los ejes número ya que en los ejes letra el diseño de la
trabe requiere de un arreglo diferente ya que al fallar la longitud en estos ejes se debe abocardar
ampliando o disminuyendo la longitud de estos para cumplir con la longitud solicitada por la
cimentación.
Imagen 7. Cimentación de longitud corta. Imagen 8. Cimentación de longitud mayor.
En el caso la trabe tenga una longitud mayor (Ver Imagen 8) a la que tiene en el campo la
cimentación será necesario cortar la trabe para así hacer que cumpla con el ajuste y en el caso de
que necesite una longitud mayor la trabe necesitara colocar un pedazo mucho mayor y se deberá
de ampliar soldando un pedazo extra al extremo.
Para el caso de estas vigas en los ejes letra si llegan a fallar a parte del ajuste de estas se debe de
hacer el ajuste de las vigas secundarias para el ajuste permita que se puedan atornillar todos los
elementos.
Si el error era de poco menos de un centímetro se debería de empezar a desplomar la columna en

ambos sentidos (como se muestra en la imagen 9) para que la trabe se ajustara pero el desplome
debe de ser de las dos columnas que se encuentran a los extremos del elemento (ver imagen 10)
para así distribuir el error y cumplir con el desplome máximo aceptado por especificación.
33
Imagen 9. Desplome en ambos sentidos. Imagen 10. Desplome de columna.
ERROR NO. 2. ANCLAS.

En cuanto al anclaje de la cimentación se presentaron varios inconvenientes, el principal de ellos
fue al momento de cimbrar y colar la cimentación porque todo eso provocaba que se movieran las
anclas y a su vez las distancias no coincidieran.
Otra situación que se presento fue en los movimientos de las terracerías, porque al momento de
descargar el material de la base o al pasar la maquinaria para el acomodo éstos, camiones o la
maquinaria pasaban sobre las anclas y esto hacia que se doblaran las anclas y eso provocaba que
se perdiera la cuerda.
SOLUCION ERROR NO. 2.

Al estar mal colocadas las anclas o al doblarse hacían que fuera necesario que se tuvieran que
enderezar con marro y al no tener la cuerda en las anclas era necesario hacer la corrección de la
cuerda con dados correctores.
ERROR NO. 3. MURO DE CONTENCION.

En el eje L-1 se colocó un muro de contención perimetral y al montar la columna que se ubicaba
en ese lugar no se podía montar ya que el muro se localizaba en la posición en la que iba parte de
la placa base.
Por otra parte el mismo muro no permitió que se atornillaran las tuercas en la parte posterior y
superior de las anclas. A continuación (Figura 17) se muestran las anclas que no se pudieron
atornillar por lo que no era plomear completamente ese elemento.
34
Figura 17. Anclas sin atornillar.

Ya que la placa no podía entrar por el muro fue necesario cortarla 5 cm. con equipo de oxicorte y
que de esta manera se pudiera hacer el montaje de la columna.
Al no poder apretarse las anclas y no permitir que se pudieran manejar para el plomeo se tuvo
que plomear la columna con las anclas restantes.
35
III. ESTRUCTURA METALICA.
Las Estructuras Metálicas constituyen un sistema constructivo muy difundido en varios países,
cuyo empleo suele crecer en función de la industrialización alcanzada en la región o país donde
se utiliza. Se elige por sus ventajas en plazos de obra, relación costo de mano de obra – costo de
materiales o financiación.
Las estructuras metálicas poseen una gran capacidad resistente por el empleo de acero. Esto le
confiere la posibilidad de lograr soluciones de gran envergadura, como cubrir grandes claros o
cargas importantes. Estas estructuras cumplen con los mismos condicionantes que las estructuras
de concreto, es decir, que deben estar diseñadas para resistir acciones verticales y horizontales.
En el caso de estructuras de nudos rígidos, situación no muy frecuente, las soluciones generales a
fin de resistir las cargas horizontales, serán las mismas que para Estructuras de Concreto Armado.
Pero si se trata de estructuras articuladas, tal es el caso normal en estructuras metálicas, se hace
necesario rigidizar la estructura a través de triangulaciones (armaduras), o empleando pantallas
adicionales de concreto armado, reservando éstas para los núcleos interiores pertenecientes a
cajas de escaleras y ascensores.
Las estructuras metálicas se realizan con la utilización de barras, elaboradas industrialmente y

cuyos perfiles responden a diferentes tipos, por ejemplo: perfil I, perfil T, de sección redonda, o
cuadrada; al ser sus piezas prefabricadas, y con medios de unión de gran flexibilidad, como lo
son los tornillos de alta resistencia y la soldadura, se acortan los plazos de obra
significativamente.
VENTAJAS DE LAS ESTRUCTURAS METÁLICAS.

 Vigas reticuladas permiten cubrir grandes claros
 Construcciones a realizar en tiempos reducidos de ejecución.
 Edificios en terrenos deficientes donde son previsibles asientos diferenciales apreciables;
en estos casos se prefiere los entramados con nudos articulados.
 Construcciones donde existen grandes espacios libres, por ejemplo: locales públicos,
salones.
DONDE NO CONSTRUIR ESTRUCTURAS METÁLICAS.

 Edificaciones con grandes acciones dinámicas.
 Edificios ubicados en zonas de atmósfera agresiva, como marinas, o centros industriales,
donde no resulta favorable su construcción.
 Edificios donde existe gran preponderancia de la carga del fuego, por ejemplo almacenes o
laboratorios.
PLANOS DE TALLER.
Ya designado el taller para la fabricación de la estructura, se le entrega la Documentación
Técnica completa con planos y especificaciones. Contando con esta documentación, el taller
elabora los planos de taller, las hojas de fabricación, los procedimientos especiales de ejecución y
un programa de fabricación y/o de entregas.
36
Se prepararán los planos de taller con la debida anticipación a la fabricación, con la información
completa necesaria para la fabricación de las partes componentes de la estructura, incluyendo la
ubicación, tipo y tamaño de todas las soldaduras y pernos. Estos planos deberán de distinguir
claramente entre soldaduras y pernos de taller y de obra y deberán identificar claramente las
conexiones empernadas de alta resistencia de deslizamiento crítico.
Mientras tanto, en el terreno donde se construirá el edificio, ya se habrán ejecutando las

cimentaciones, siguiendo estrictamente los planos y especificaciones que integran la
documentación, y se habrán dejado las anclas. Es el momento de comprobar en obra las cotas de
replanteo de la estructura para que los planos de taller determinen las dimensiones reales de obra.
Los planos deben contener la información que se detalla a continuación:

 Dimensiones reales para definir todos y cada uno de los elementos de la estructura.
 Disposición de las uniones, considerando también las provisorias de armado,
distinguiendo los dos tipos: de atado y de fuerza.
 Diámetros de agujeros para tornillos, indicando mecanizado si es procedente.
 Indicación de clases y diámetros de tornillos.
 Detalles con dimensiones de uniones soldadas, preparación de bordes, procedimientos
para soldeos. Materiales de aportación y secuencias de ejecución de los trabajos.
 Tratamientos de elementos, si se requieren.
 Contraflechas de vigas, si están previstas.
 Indicación en planos de tipos de perfiles, clases de aceros, pesos y marcas de los
elementos.
Conviene entregar una copia de toda la documentación elaborada en taller a la obra para su
conocimiento y aprobación.
Los planos de taller deberán ser hechos de conformidad con las buenas prácticas de ingeniería y
con la debida consideración a la velocidad y economía en la fabricación y montaje.
3.1. MATERIALES.
En una obra, la calidad de ésta en gran medida se debe a la calidad de los materiales utilizados.
Todos los materiales deberán estar exentos de defectos e imperfecciones, deberán ser de
fabricación reciente, no haber sido usados y su clasificación y grado deberán ser aprobados por la
Supervisión.
El Constructor deberá suministrar a la Supervisión copias certificadas de los análisis y pruebas

necesarios para demostrar que los materiales o elementos cumplen con las especificaciones. Se
considera suficiente evidencia del cumplimiento de las normas, el informe certificado de que sí
las cumplen, según los ensayos de acería efectuados por el productor de los materiales o
elementos.
ESPECIFICACIONES DE MATERIALES.
A menos que se indique lo contrario, todos los materiales y sus pruebas, deberán cumplir con los
requisitos aplicables de la última edición de la American Society for Testing and Materials
(ASTM) y con las Normas Mexicanas (NMX) vigentes, como se indica a continuación:
37
a) Acero estructural clasificación ASTM A-36.
Especificación para perfiles, platinas y barras de calidad estructural para emplearse en
estructuras en general, pernadas o soldadas. El acero estructural deberá emplearse en la
construcción de todos los perfiles, chapas, platinas embebidas y platinas para estructuras
metálicas y en general en todos aquellos elementos que así se señalen en los planos.
El acero debe tener mínimo fy = 253 Mpa, fu = 408 Mpa
b) Soldadura. Los electrodos para la soldadura deberán ser del tipo E-60 o E-70 (según se
especifique en planos) y cumplirán con los requisitos de la AWS.
c) Pernos de expansión. Deberán ser de acero, clasificación FS-325, grupo 2, tipo 4, Clase I
de la Federal Specification, que corresponden a los tacos de expansión tipo HKB y HDI
de Hilti o similar.
d) Láminas. El material de la lámina lisa o estriada será de calidad ASTM A-36.
e) Acero en lámina delgada.
GENERALIDADES.
Los perfiles estructurales formados en frío varían su altura tradicionalmente de 51 mm (2") hasta
355 mm (14") y espesores desde 1.2 mm hasta alrededor de 3.0 mm.
En edificaciones de gran altura los perfiles formados en frío son el complemento ideal como
estructura secundaria la cual se vincula a la estructura en concreto o acero generando las viguetas
que soportan las placas de entrepiso.
MATERIALES.
Es de suma importancia conocer el tipo de acero que se emplea para el diseño y construcción de
diversos elementos estructurales, especialmente para los elementos de acero. Se emplea un acero
calidad estructural que se encuentra bajo la norma ASTM A570 - Grado 33, con valores de
Fy=23.2 kg/mm2, Fu = 36.6 kg/mm2 y una elongación mínima de 20%, cumpliendo con los
requisitos exigidos para materiales permitidos para este uso.
APLICACIONES.
Los perfiles estructurales de lámina delgada formados en frío tienen diversos usos entre los
cuales podemos citar los siguientes: en tableros de pisos, viguetas, muros de corte, losas
compuestas, cerchas para cubierta, pórticos, edificaciones menores, soportes para las señales de
tránsito, cerramientos, carrocerías, estanterías, silos, torres industriales, paneles divisorios,
mezzanines o escaleras.
Dado que los perfiles laminados en caliente resultan antieconómicos para resistir cargas ligeras o
moderadas o emplearlos en claros cortos, los perfiles en lámina delgada han logrado tener
bastante acogida en estos campos, generando aplicaciones de innumerables posibilidades;
adicionalmente, son el complemento ideal como estructura secundaria la cual se vincula a la
estructura en concreto o acero generando las viguetas que soportan las placas de entrepiso.
En la ejecución de una estructura metálica hay que distinguir dos fases: Fabricación en Taller y
Montaje en Obra.
38
PEDIDOS DE MATERIALES.
Contando con la documentación necesaria, el taller procede a efectuar los pedidos de materiales.
En los casos de perfiles singulares y aceros especiales, los plazos de entrega pueden extenderse
debido a variables diversas. Tal es el caso, por ejemplo, de un pedido de grandes cantidades de
chapa de un espesor diferente a los comunes, es posible que deban programarse coladas en varias
tandas, lo cual puede extender los tiempos hasta ocho semanas.
CONTROLES DE MATERIALES.
El fabricante debe garantizar las características mecánicas y la composición química de los
materiales que suministra, es decir, garantizar que se cumplen las condiciones especificadas en la
normativa. Todos los materiales deben llevar las siglas de la fábrica, el tipo de acero y la
denominación del producto, marcados debidamente.
Hay que definir el tipo de acero de la estructura, así como las operaciones y sus tolerancias tanto
de la fabricación en taller como del montaje en obra.
Todos los materiales recibidos serán objeto de Recepción y Ensayo.Cuando los materiales llegan
al taller, éste debe informar a la obra de la recepción de los mismos.
De manera que el Jefe de Obra o quien se designe, como responsable de observar la calidad de
los productos, debe efectuar una visita para constatar: calidad, cantidades recibidas, porcentaje
sobre el total de la obra, certificados, identificación de las marcas y si estos materiales se
corresponden con los especificados en el proyecto y responden a los precios ofertados.
Si caben dudas sobre algún certificado, o por la autenticidad de los materiales, se toman muestras
para realizar los contra-ensayos por medio de una empresa de control, según la normativa de
vigor.
RECEPCIÓN DE MATERIAL.
El proceso de fabricación comienza con la recepción del material. El grueso del material está
formado por perfiles y chapas de acero laminado, perfiles huecos, perfiles y placas conformados
de acero, roblones y tornillería. A continuación se va a describir cada uno de estos productos
además de enumerar los ensayos que se realizan.
a) Perfiles y chapas de acero laminado.

Los productos no presentarán defectos internos o externos que perjudiquen a su correcta
utilización. Si se estima conveniente se realizarán los ensayos de recepción para comprobar el
cumplimiento de la garantía del suministrador. Para ello la partida se dividirá en unidades de
inspección, cada unidad de inspección se compondrá de productos de la misma serie y de la
misma clase de aceros tales que sus espesores, en el lugar de la muestra para el ensayo de
tracción, estén dentro de uno de los siguientes grupos: hasta 16 mm, entre 16 y 49 mm, y mayor
de 49 mm. El peso de cada unidad de inspección no sobrepasará las 20 toneladas. Las muestras
para la preparación de las probetas utilizadas en los ensayos mecánicos, o para los análisis
químicos, se tomarán de productos de la unidad de inspección sacados al azar.
Los ensayos realizados son:

 Ensayo de tracción.
 Ensayo de doblado.
39
 Ensayo de resilencia.
 Análisis químicos.
Cuando exista más de un método de ensayo puede elegirse el más conveniente. Si algún resultado
no cumple lo prescrito habiéndose efectuado el ensayo correctamente, se realizarán dos
contraensayos, sobre probetas tomadas de dos piezas distintas de la unidad de inspección que se
esté ensayando. Si los resultados cumplen lo prescrito la unidad de inspección es aceptable, en
caso contrario es rechazable.
b) Perfiles huecos de acero.

Los perfiles huecos se suministrarán usualmente en longitudes de 6, 8 y 12 metros. No se
admitirán perfiles huecos suministrados con soldadura transversal. Si se estima conveniente se
realizarán los ensayos de recepción para comprobar el cumplimiento de la garantía del
suministrador. Para ello la partida se dividirá en unidades de inspección. Cada unidad se
compondrá de perfiles huecos de la misma serie tales que sus espesores estén dentro de uno de
los siguientes grupos: hasta 4 mm, mayores de 4 mm. El peso de cada unidad de inspección no
sobrepasará las 10 toneladas.
Las muestras para la preparación de probetas utilizadas en los ensayos mecánicos, o para los
análisis químicos, se tomarán de perfiles huecos de la unidad de inspección sacados al azar. En
cuanto a la aceptación o rechazo de la unidad de inspección se procederá como en el caso
anterior.
c) Perfiles y placas conformados de acero.

Los perfiles se suministrarán habitualmente en longitudes de 6 metros. Las placas y paneles
conformados se suministrarán generalmente en longitudes no superiores a 12 metros.
Al igual que en los casos analizados se realizarán los ensayos de recepción que se estimen
convenientes tomando cada unidad de inspección de perfiles o placas conformadas de la misma
serie de tal forma que cada unidad para perfiles no exceda de 10 toneladas y sin que sea mayor
del 3% del total del suministro para placas y paneles.
d) Tornillería.
La mayoría de las uniones no soldadas que se lleven a cabo se realizarán mediante unión
atornillada, dejando las uniones roblonadas para casos excepcionales.
Para tornillos, tuercas y arandelas de alta resistencia, las piezas se suministrarán ligeramente
engrasadas, en envases adecuados y con suficiente protección para no ser dañados durante el
transporte. Cada envase contendrá solamente tornillos, tuercas o arandelas, de un mismo tipo,
longitud y calidad.
En estos últimos productos se dividirá el suministro en lotes, cada uno de ellos constituido por
piezas del mismo pedido, tipo, dimensiones y tipo de acero. De cada lote se separarán un número
de muestras que no excederá el 2% del lote. Se comprobará que las muestras tienen su superficie
lisa, que no presentan fisuras, rebabas, ni otros defectos perjudiciales para su empleo, y que los
hilos de las roscas de tornillos y tuercas no tienen defecto de material ni huellas de herramientas.
Si se estima conveniente se realizarán los ensayos mecánicos de recepción para comprobar el

40
cumplimiento de la garantía del suministrador. Estos se realizarán sobre muestras de cada lote.
Estos ensayos serán los siguientes: tracción, dureza Brinell, resiliencia, rebatimiento de la cabeza,
rotara con entalladura, comprobación de la descarburación y ensayo de mandrilado para las
tuercas.
3.2. ELABORACION DE PIEZAS DE TALLER.

Una vez elaborados los planos de taller se comenzara con la fabricación de los elementos.
Previamente al montaje de la estructura metálica, estará ejecutada la cimentación
correspondiente, respetando todas las cotas de proyecto y provista ésta de sus correspondientes
elementos de unión con la estructura, como el anclaje.
Se comprobara en obra las cotas de replanteo de la estructura para la realización de los planos de
taller, para definir completamente todos los elementos de la estructura. Estos planos deberán
contener:
 Las dimensiones necesarias para la definición de todos los elementos integrantes de la

estructura.
 Las contraflechas de vigas, cuando se hayan previsto.
 La disposición de las uniones, inclusive todas las provisionales de armado, distinguiendo
las dos clases de unión: de fuerza y de atado.
 El diámetro de los agujeros de tornillos, con indicación de la forma de mecanizado.
 Las clases y diámetros de los tornillos empleados.
 La forma y dimensiones de las uniones soldadas, la preparación de los bordes, el
procedimiento, métodos usados en cada caso y posiciones de soldeo, los materiales de
aportación y el orden de ejecución.
 Las indicaciones sobre mecanizado o tratamiento de los elementos que lo precisen.
Todo plano de taller debe indicar tipo de perfiles, clases de aceros usados, los pesos y marcas de
cada uno de los elementos de la estructura representados en él.
El anexo F muestra cómo se construyen los elementos en el taller.
La particularidad en la ejecución de las estructuras metálicas, radica en que parte del trabajo corre
por cuenta de colaboradores que realizan su tarea en talleres. Estos talleres equipados con las
instalaciones adecuadas y con personal con la idoneidad necesaria, apropiadas para la
envergadura de la obra que se construirá, de tal manera que garantice una ejecución de obras sin
problemas, ya sea en lo referido a plazos de ejecución, organización, temas técnicos y
económicos.
Para contratar un taller debe comprobarse su idoneidad determinada por:

 Capacidad Física: se define de acuerdo a la superficie cubierta, instalaciones montadas,
parque de almacenamiento, maquinaria y medios de elevación.
 Capacidad Técnica: se define de acuerdo a cualificación, certificación, experiencia en
obras similares, procedimientos homologados.
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3.3. FABRICACION.
Antes de comenzar con la fabricación, deberán estar confeccionados los planos de taller.
Previamente al montaje de la estructura metálica, estará ejecutada la cimentación
correspondiente, respetando todas las cotas de proyecto y provista ésta de sus correspondientes
elementos de unión con la estructura, como el anclaje.
FABRICACIÓN DE PIEZAS EN TALLER.

Los trabajos de fabricación de piezas en taller conllevan un proceso en el orden siguiente:
1. Plantillaje.
2. Preparación, enderezado y conformación.
3. Marcado de ejecución.
4. Cortes y perforaciones.
5. Armado.
6. Preparación de superficies y pintura.
7. Marcado e identificación de elementos.
1. Plantillaje.
Se efectúa mediante la confección de plantillas a tamaño natural de todos los elementos que lo
requieren, en especial las plantillas de los nudos y las de las cartelas de unión.
Las plantillas se realizarán en un material que no se deforme ni se deteriore durante su

manipulación. Cada plantilla llevará la marca de identificación del elemento a que corresponde y
los números de los planos de taller en que se define. Se indicarán los diámetros definitivos de
cada perforación y su exacta posición.
Anteriormente el trazado de las plantillas era realizado por personal especializado, ajustándose a
las cotas de los planos de taller, con las tolerancias fijadas en el proyecto o las indicadas en la
normatividad, pero en la actualidad los talleres trabajan con la informática y ya no utilizan
plantillas; de modo que se dibujan las piezas en el ordenador, indicando dimensiones y
tolerancias en los planos. Desde el ordenador se envía la información con todos los datos a la
máquina de oxicorte, procediendo así directamente a la fabricación de la pieza definitiva con su
espesor según plano, o en algunos casos, se fabrica una plantilla en chapa delgada antes de
proceder a la elaboración definitiva de la pieza.
2. Preparación, enderezado y conformación.

Para eliminar aquellos pequeños defectos de laminación o suprimir marcas en relieve y eliminar
impurezas adheridas, antes de proceder al marcado, se realizan las tareas de enderezado y
conformación. Estos trabajos se efectúan previamente al marcado de ejecución, para que todos
tengan la forma exacta deseada. En cada uno de los productos se procederá a:
 Eliminar los defectos de laminación, que por detalles mínimos, no han sido descartados.
 Suprimir las marcas de laminación en relieve en aquellas zonas que se pondrán en
contacto con otro producto en las uniones de la estructura.
 Eliminar toda la suciedad e impurezas que se hayan adherido.
La operación de enderezado en los perfiles y la de planeado en las chapas se hará en frío

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preferentemente, mediante prensa o máquina de rodillos. Los trabajos de plegado o curvado se
realizarán también en frío.
No se admite en el producto ninguna abolladura a causa de las compresiones, ni grietas debidas a

las tracciones que se produzcan durante la conformación.
Si excepcionalmente se efectuase en caliente, se seguirán los pasos siguientes:

a) El calentamiento se realizará, a ser posible, en horno. Se admite el calentamiento en
fragua u hornillo. No es conveniente el calentamiento directo con soplete. El enfriamiento
se realizará al aire en calma, sin acelerarlo artificialmente.
b) Se calentará a una temperatura máxima de 950°C (rojo cereza claro), interrumpiéndose la
operación cuando la temperatura disminuya debajo de 700°C (rojo sombra), para volver a
calentar la pieza.
c) Se tomarán todos los recaudos que sean necesarios para no alterar la estructura del acero,
ni introducir tensiones parásitas durante las etapas de calentamiento y de enfriamiento.
La conformación podrá realizarse en frío cuando el espesor de la chapa no supere los 9 mm. o el
radio de curvatura no sea menor que 50 veces el espesor.
3. Marcado de ejecución.
Todo lo producido debe ser marcado en forma exacta y precisa para efectuar los cortes y taladros.
Se realizará por personal especializado y respetando las indicaciones de los planos de taller. Estas
marcas se realizarán generalmente mediante marcadores de metales. En el caso de realizar dichas
marcas mediante huellas de granate, éstas deberán poder ser eliminadas posteriormente.
El taller debe llevar un control exhaustivo, teniendo cuenta de en qué elementos se emplea una
determinada chapa o cualquier otro dato inherente al proceso y a los productos.
4. Cortes y perforaciones.
Este procedimiento de corte sirve para que las piezas tengan sus dimensiones definitivas. El corte
puede hacerse con sierra, cizalla, disco o máquina de oxicorte. No se permite el corte con arco
eléctrico.
El uso de la cizalla se permite solamente para chapas, planos y angulares, de un espesor que no
sea superior a 15 mm. El corte con plasma para espesores delgados, es casi perfecto, este sistema
de corte calienta muy poco la chapa.
El corte con agua se realiza para grandes espesores proyectando un chorro a 3.000 y hasta 4.000
atmosferas sobre la chapa; se obtiene un corte bueno y exento de rebarbas.
El disco se utiliza en grandes talleres, con máquinas que pueden cortar hasta secciones de 700
mm. El corte se puede realizar con cualquier ángulo y el comando parte de una consola
incorporada (ordenador) a la máquina.
La máquina oxicorte se permite tomando las precauciones necesarias para conseguir un corte
regular, y para que las tensiones o transformaciones de origen térmico producidas no causen
perjuicio alguno. El óxido adherido y rebabas, estrías o irregularidades en bordes, producidas en
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el corte, se eliminarán posteriormente mediante piedra esmeril, buril y esmerilado posterior,
cepillo o fresa, terminándose con esmerilado fino. Esta operación deberá efectuarse con mayor
esmero en las piezas destinadas a estructuras que serán sometidas a cargas dinámicas.
Los biseles se realizarán con las dimensiones y los ángulos marcados en los planos de taller. Se
recomienda su ejecución mediante máquina herramienta u oxicorte automático, con estas
prescripciones permitiéndose buril y esmerilado posterior.
Todo ángulo entrante debe ejecutarse sin arista viva, redondeado con el mayor radio posible.
Es conveniente fresar los bordes de apoyo de todo soporte en un plano perpendicular a su eje,
para lograr un contacto perfecto con la placa o con soportes contiguos.
Los agujeros para tornillos se perforan con taladro, autorizándose el uso de punzón en los casos
particulares indicados y bajo las condiciones prescritas a continuación:
 El punzón debe estar en perfecto estado, sin ningún desgaste ni deterioro.

 Se permite el punzonado en piezas de acero A37 cuyo espesor no sea mayor que 15 mm.,
que no se destinen a estructuras sometidas a cargas dinámicas.
 En todas las piezas de acero A42 y A52, los agujeros deben ejecutarse siempre con
taladro.
 El taladro se realizará, en general, a diámetro definitivo, salvo en los agujeros en que sea
previsible rectificación para coincidencia. No se permite el punzonado a diámetro
definitivo.
 El taladrado se ejecuta con diámetro reducido, 1 mm menor que el diámetro definitivo,
cuando sea previsible rectificación para coincidencia.
 El punzonado se ejecuta con diámetro reducido, 3 mm menor que el diámetro definitivo.
 La rectificación de los agujeros de una costura, si es necesaria, se realiza con escariador
mecánico. Se prohíbe hacerlo mediante broca pasante o lima redonda.
Se recomienda que, siempre que sea posible, se taladren de una vez los agujeros que atraviesen
dos o más piezas, después de armadas, engrapándolas o atornillándolas fuertemente. Después de
taladradas las piezas se separarán para eliminar las rebabas.
Los agujeros destinados a alojar tornillos calibrados se ejecutan siempre con taladro de diámetro
nominal de la espiga.
Corte Térmico.
La calidad de una superficie cortada con oxígeno depende de varias variables:
 Condición del material y de la superficie.
 Habilidad del operador.
 Condición y diseño de las cañas, boquillas y máquinas de corte.
 Pureza del oxígeno.
 Vibración del equipo.
 Movimiento de la pieza de trabajo debido a la expansión y contracción térmica.
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Exactitud del Perfil. El acero y el material de soldadura pueden ser cortados térmicamente, si se
asegura una superficie lisa, regular, libre de grietas y entalladuras, y si se asegura un perfil
perfecto por el uso de guías mecánicas. Para estructuras cargadas cíclicamente, el corte térmico
manual será hecho sólo donde sea aprobado por el ingeniero supervisor.
Requerimientos de Rugosidad. En el cortado térmico, el equipo deberá de ser ajustado y

manipulado de manera de evitar cortar mas allá de las líneas especificadas. La rugosidad de todas
las superficies cortadas térmicamente no debe ser mayor que 25 mm para materiales hasta 100
mm de espesor y 50 mm para materiales de 100 mm a 200 mm de espesor, con la siguiente
excepción: los extremos de los elementos no sujetos a esfuerzo calculado en los extremos no
deben exceder valores de rugosidad superficial de 50 mm.
Limitaciones en las Ranuras y Entalladuras. Las rugosidades que exceden los valores del párrafo
anterior y ranuras o entalladuras no mayores que 5 mm de profundidad sobre superficies que en
lo demás son ampliamente satisfactorias serán removidas por maquinado ó esmerilado. Las
ranuras o entalladuras que excedan 5mm de profundidad pueden ser reparadas por esmerilado si
el área de la sección recta nominal no es reducida por más de 2%. Las superficies esmeriladas ó
maquinadas serán aproximadas a la superficie original con una pendiente no mayor que uno en
diez. Las superficies cortadas y los bordes adyacentes deberán de ser dejados libres de escoria. En
superficies cortadas térmicamente, las estrías o entalladuras ocasionales pueden, con aprobación
del supervisor, ser reparadas por soldadura.
Bordes Reentrantes. Los bordes reentrantes, excepto los de vigas destajadas, y los agujeros de
acceso de soldadura deberán cumplir los siguientes requisitos:
 Los bordes reentrantes de material cortado serán preparados de manera de proveer una
transición gradual, con un radio no menor de 25 mm.
 Las superficies adyacentes deberán alcanzar sin rebajos el punto de tangencia.
 Los bordes reentrantes pueden ser formados por corte térmico, seguido por esmerilado, si
es necesario, para cumplir los requerimientos de superficie cortados térmicamente
indicados anteriormente.
5. Armado.
Esta operación tiene por objeto presentar en taller cada uno de los elementos estructurales que lo
requieran, ensamblando las piezas que se han elaborado, sin forzarlas, en la posición relativa que
tendrán una vez efectuadas las uniones definitivas. Se armará el conjunto del elemento, tanto el
que ha de unirse definitivamente en taller como el que se unirá en obra, ya que su fin no es solo
presentar las piezas para su unión definitiva sino también comprobar que las dimensiones de los
elementos son las correctas para el armado del conjunto. En el caso en que esto último no
sucediera se reharán o rectificarán las piezas necesarias.
Las piezas se situarán en el “premontaje” sobre gálibo o bancadas de armado, que permitirán el
trabajo de los operarios a una altura adecuada. La sujeción de los elementos a estos bancos se
realizará mediante mordazas que aseguren la inmovilidad. Esta sujeción no se realizará nunca
mediante puntos de soldadura o atornillamiento.
Las piezas que han de unirse con tornillos calibrados o tornillos de alta resistencia se fijarán con
tornillos de armado, de diámetro no más de 2 mm menor que el diámetro nominal del agujero
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correspondiente. Se colocará el número suficiente de tornillos de armado apretados fuertemente
con llave manual, para asegurar la inmovilidad de las piezas armadas y el íntimo contacto entre
las superficies de unión.
Las piezas que han de unirse con soldadura, se fijarán entre sí con medios adecuados que
garanticen, sin una excesiva coacción, la inmovilidad durante el soldeo y enfriamiento
subsiguiente, para conseguir exactitud en la posición y facilitar el trabajo de soldeo. Para la
fijación no se permite realizar taladros o rebajos que no estén indicados en los planos de taller.
Como medio de fijación de las piezas entre sí, pueden emplearse puntos de soldadura depositados
entre los bordes de las piezas que van a unirse. El número y el tamaño de los puntos de soldadura
será el mínimo necesario para asegurar la inmovilidad. Estos puntos de soldadura pueden
englobarse en la soldadura definitiva si se limpian perfectamente de escoria, no presentan fisuras
u otros defectos, y después se liman con buril sus cráteres extremos. No se permite de ningún
modo fijar las piezas a los gálibos de armado con puntos de soldadura.
El armado debe respetar la disposición y dimensiones de los elementos indicados en los planos de
taller. Se rechazan o rectifican aquellas piezas que no permitan el armado de acuerdo a las
especificaciones indicadas y referidas en la normativa correspondiente. Se forman los
subconjuntos con sus uniones correspondientes. Debe comprobarse la indeformabilidad de las
uniones para el transporte a obra.
Con el armado se verifica que la disposición y la dimensión del elemento se ajuste a las indicadas
en los planos de taller. Deberán rehacerse o rectificarse todas las piezas que no permitan el
armado en las condiciones arriba indicadas.
Finalizado el armado, y comprobada su exactitud, se procede a realizar la unión definitiva de las

piezas que constituyen las partes que hayan de llevarse terminadas a la obra. No se retirarán las
fijaciones de armado hasta que quede asegurada la indeformabilidad de las uniones.
6. Preparación de superficies y pintura.

Todos los elementos estructurales deben ser suministrados, salvo otra especificación particular,
con la preparación de las superficies e imprimación correspondiente. Las superficies se limpiarán
cuidadosamente, eliminando todo rastro de suciedad, cascarilla óxido, gotas de soldadura o
escoria, mediante chorreado abrasivo (La maquinaria utilizada en este proceso, consta de un
compresor, depósito de arena y pistola), para que la pieza quede totalmente limpia y seca.
A continuación recibirán en taller una capa de imprimación (rica en zinc de silicato de etilo con
70 a 75 µm de espesor eficaz de película seca) antes de entregarla para el montaje de obra.
Las pinturas a aplicar serán del tipo epoxi-zinc o similar con un contenido de sólidos no inferior
al 65%, como anticorrosivo epóxico. Las superficies al momento de aplicación de la pintura
deben estar secas y libres de polvo y aceites y otros contaminantes. El substrato de la pintura
debe ser mantenido a una temperatura mínima de 3°C superior a la temperatura de rocío durante
las fases de preparación y aplicación de la pintura; el acero de la tubería se debe limpiar con
chorro abrasivo grado comercial. Para la preparación del anticorrosivo epóxico se deben tener en
cuenta las siguientes recomendaciones:
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 Se revuelven por separado y con espátulas limpias los componentes A (Resina epóxica) y
B (Poliamídico), hasta obtener su completa uniformidad.
 Se mezclan una parte de volumen del componente A, componente B y se revuelven bien
con una espátula limpia hasta que la mezcla sea total y uniforme.
 Se debe aplicar cuando la superficie este por encima de 10°C y mínimo 3°C superior al
punto de roció con una humedad relativa de 85% máximo.
 Se debe evitar la contaminación de los componentes separados con la mezcla de ellos.
Preparar únicamente la cantidad de pintura que se va a emplear. Para la aplicación del
recubrimiento de barrera y la pintura de acabado la primera mano debe aplicarse diluida
en un 50 % y se debe dejar secar 15 a 20 minutos. Luego se aplican:
En el caso de estructuras interiores. Dos manos de minio intumescente, acabado de tres manos
de esmalte y una de esmalte brillante, satinado o mate según preferencia del cliente.
En el caso de estructuras exteriores. Dos manos de minio, tres manos de revestimiento

intumescente, una mano de impermeabilizante y una mano de esmalte brillante, satinado o mate
según preferencia del cliente. Dejando secar entre manos 14 a 18 horas.
Con estos tratamientos se reduce la inflamación de los materiales combustibles y se retrasa la

destrucción de estructuras y materiales de construcción, además de asegurar una protección
antioxidante.
Cuando no se exija que las estructuras salgan de taller con el acabado final, el proceso de pintado
se limitará a una imprimación rápida de taller.
7. Marcado e identificación.
A cada una de las piezas preparadas en el taller se le marcará con pintura la identificación
correspondiente con que ha sido designada en los planos de taller para el armado de los distintos
elementos.
Del mismo modo, cada uno de los elementos terminados en el taller llevará la marca de
identificación prevista en los planos de taller para determinar su posición relativa en el conjunto
de la obra.
3.4. MONTAJE.
Entre las fases de Fabricación de Taller y Montaje en Obra se encuentra el transporte y descargue
de material en la obra.
TRANSPORTE Y DESCARGUE.
Los transportes de piezas se programan según el avance de la obra y la secuencia de montaje con
sus tiempos establecidos. La obra deberá indicar al taller los tiempos de envíos en el orden
establecido.
Si las piezas superan un ancho de 4 m. o una longitud de 18 m., debe utilizarse coche de
acompañamiento (por normativa de tráfico). Se evitarán los transportes próximos a fines de
semana o feriados pues pueden sufrir retrasos o paradas.
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Las piezas descargadas no deberán colocarse directamente sobre la superficie del terreno. Así
mismo, los despachos deberán agruparse ordinariamente de acuerdo con las marcas, para facilitar
el montaje. El Constructor deberá corregir cualquier daño que pueda sufrir el acero estructural
durante el transporte o descargue. Igualmente, él deberá reemplazar sin costo alguno cualquier
material faltante que se hubiere perdido durante la operación de transporte al sitio de las obras o
en el almacenamiento.
Todo el acero estructural que llegue al sitio de la obra deberá ser almacenado y manejado por el
constructor de tal manera que ninguna pieza llegue a estar sometida a esfuerzos que puedan
deformarla. El almacenamiento se hará en lo posible en tal forma que no deteriore la pintura y se
evite la oxidación. El método de almacenamiento debe ser tal que no impida el desarrollo normal
del trabajo, debido a acumulación de material en forma incompatible con la secuencia que
requiere el montaje.
Las piezas metálicas que deban transportarse requieren una preparación utilizando para ello
medios auxiliares tales como: cunas traviesas, perfilería, almohadillas de serrín y otros. Estos
recursos impiden que las piezas sufran desplazamientos durante el transporte; además se las
protege para que no se deformen, no sufran torsiones o abolladuras o cualquier deterioro para que
no sean rechazadas al momento de su montaje en obra. Si esto sucede, la pieza rechazada se
marca en forma indeleble.
Puede también que la pieza no se rechace sino que los deterioros sufridos permitan ser reparados.
Dado este caso, se levanta un acta de los daños y se propone la reparación y procedimiento a
seguir. Luego las piezas afectadas serán inspeccionadas en las partes dañadas.
FASES DEL MONTAJE.

Dentro de esta fase el proceso a seguir es el siguiente:
1. Programa de Montaje.
2. Recepción, Almacenamiento y Manipulación.
3. Montaje.
1. Programa de Montaje.
Se redactará un programa de montaje detallando lo siguiente:
a) Descripción de la ejecución en fases, el orden asignado y los tiempos de montaje de los
elementos de cada fase.
b) Descripción del equipo a emplear en el montaje de cada fase.
c) Listado del personal asignado para realizar cada fase con especificación de su calificación
profesional: montadores, caldereros o soldadores homologados.
d) Elementos de seguridad y protección del personal.
e) Control y verificación de aplomos, nivelaciones y alineaciones.
2. Recepción, Almacenamiento y Manipulación.

El almacenamiento de piezas en obra se efectúa de manera ordenada y sistemática. Teniendo en
cuenta el orden de montaje, se disponen las piezas con su correspondiente identificación a la
vista, ya marcada con anterioridad en el taller, a fin de no generar demoras o errores en el
montaje.
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Las manipulaciones para la carga, descarga, transporte, almacenamiento a pie de obra y montaje
deben efectuarse con el cuidado suficiente para no producir solicitaciones excesivas en ningún
elemento de la estructura y para no dañar las piezas o la pintura. La manipulación de piezas
requiere de mucho cuidado, deben protegerse cada uno de los elementos en todas las zonas donde
se coloquen cadenas, ganchos, estrobos o cualquier accesorio que se emplee para elevación y
manipulación de las piezas de la estructura.
Antes de realizar el montaje, se deberá corregir con cuidado cualquier abolladura, torcedura o
comba que haya aparecido durante las operaciones de transporte. Si el defecto no se puede
corregir, o se presume que después de corregido puede afectar la resistencia o estabilidad de la
estructura, se rechaza la pieza marcándola debidamente para dejar constancia de ello.
3. Montaje.
El Constructor deberá llevar a cabo su trabajo por métodos seguros, que le permitan cumplir con
las especificaciones y los planos. Tales métodos estarán sujetos a la aprobación de la Supervisión.
Cada vez que sea posible, deberán montarse en el suelo piezas compuestas o conjuntos de piezas,
si de esta manera se facilita su montaje.
Se deberán hacer todas las conexiones en el sitio como se detallan y especifican en los planos de
taller y montaje aprobados por la Supervisión. Todas las conexiones deberán ser pernadas,
excepto aquellas específicamente diseñadas para ser soldadas.
Montaje.
Sobre las cimentaciones previamente ejecutadas se apoyan las bases de los primeros pilares o
pórticos. Estas bases se nivelan con cuñas de acero. Es conveniente que la separación esté
comprendida entre 40 y 80 mm. Después de acuñadas las bases, se procede a la colocación de
vigas del primer forjado y luego se alinean y aploman los pilares y pórticos.
No se comienza el atornillado definitivo o soldeo de las uniones de montaje hasta haber

comprobado que la posición de los elementos de cada unión coincida con la posición definitiva.
Las uniones atornilladas o soldadas seguirán deben realizarse según las especificaciones de la
normativa en vigor.
Aplomo y nivelación.
Todas las estructuras deberán aplomarse y nivelarse cuidadosamente, de manera que cumplan los
requisitos de tolerancia exigidos por la Supervisión. Deberán colocarse riostras y puntales
provisionales donde quiera que se necesiten para resistir todas las cargas a las cuales puedan estar
sujetas las estructuras durante su montaje, incluyendo las del equipo y las que originan la
operación de éste. El arriostramiento deberá mantenerse por todo el tiempo que la seguridad
exija.
A medida que avance el trabajo de montaje, la obra deberá asegurarse con pernos o soldadura
para que pueda resistir las cargas muertas, las de montaje y las de viento, pero no se podrán
soldar, empernar o roblonar las juntas definitivamente, mientras la parte de la estructura a la que
tales juntas puedan hacer rígida, no haya sido alineada y nivelada adecuadamente. Donde quiera
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que vayan a amontonarse materiales o a instalarse equipos de montaje, deberán tomarse las
medidas adecuadas para soportar con seguridad las cargas y esfuerzos resultantes.
Todas las piezas se considerarán aplomadas o niveladas cuando la desviación no sea superior al 1
en 1000.
Todos los pernos y pasadores de montaje, vientos, riostras y entramados provisionales que se
requieren durante el montaje serán suministrados y removidos por el Constructor a sus expensas.
Al tiempo de colocar el mortero, el espacio que éste vaya a ocupar debajo del acero deberá estar
completamente limpio y libre de humedad excesiva. El mortero deberá inyectarse a presión de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante y las instrucciones de la Supervisión, se atracará
y aprisionará contra soportes asegurados firmemente, hasta que todo el espacio disponible quede
completamente lleno.
3.5 CONEXIONES.
SOLDADURA Y TORNILLERIA.
El personal dedicado a las labores de soldadura deberá contar con el correspondiente certificado
de calificación.
Las soldaduras realizadas en el taller se llevarán a cabo con equipos industriales MIG/MAG con
arrastradores independientes que permitirán que los operarios puedan realizar las operaciones sin
tener que desplazar todo el equipo. Para facilitar la soldadura de elementos curvados se disponen
unos vibradores. Durante estos procesos de soldadura se libera una gran cantidad de polvos,
humos y gases diferentes que pueden poner en peligro la salud, por ello se tomarán medidas de
protección en la zona de soldadura mediante la disposición de sistemas de extracción y filtrado de
humos de soldadura.
Se dispondrán de sistemas de filtrado fijos y móviles para los distintos puestos de soldadura.
Además para facilitar el trabajo a los lugares de difícil acceso se utilizarán grúas móviles que
sujetan los arrastradores y los brazos flexión de aspiración. En la campana de los brazos de
aspiración se incorpora una lámpara halógena para mejorar la visión de soldador en el lugar de
trabajo.Cuando deban soldarse las piezas cortadas, se preparan los bordes realizando un biselado
en las zonas donde se unirán con soldadura.
Para soldaduras de chapas de espesores pequeños, se admite soldar con automática a penetración
completa sin bisel. Cualquier bisel se realiza con los ángulos y dimensiones marcados en los
planos de taller y con las tolerancias especificadas.
Para soldaduras de chapas gruesas, es conveniente ejecutar el biselado con máquina herramienta.
Por lo general se emplea el oxicorte automático, limpiando rebarbas o cualquier otra
imperfección de la zona trabajada con esmerilado.
Los biseles pueden adoptar formas de V, U, X, en forma de copa u otros. Existen tantas variantes
como sean necesarias por el ángulo de separación, talón y separaciones de bordes. Los ángulos
entrantes se realizan sin aristas vivas, redondeando con el mayor radio que sea posible.
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La técnica de soldadura, la mano de obra, la apariencia y la calidad de la soldadura y los métodos
usados en la corrección de trabajos no conformes deberán estar de acuerdo a lo indicado a
continuación:
a) Especificación del Metal Base. Los planos y especificaciones deberán de designar la

especificación y clasificación del metal base que se debe emplear. Cuando se involucre la
soldadura en la estructura se usarán los materiales base como se indica más adelante.
b) Requerimiento de Electrodos y Consumibles de Soldadura
 Certificaciones para Electrodos ó Combinaciones de Electrodos-Fundentes.
Cuando sea requerido por el ingeniero supervisor, el contratista o el fabricante
deberá de suministrar una certificación de que el electrodo ó la combinación
electrodo–fundente cumple los requerimientos de la clasificación.
 Adecuabilidad de la Clasificación. La clasificación y tamaño de electrodo, la
longitud del arco, el voltaje y el amperaje serán los adecuados para el espesor del
material, tipo de canal, posición de soldadura y otras circunstancias relacionadas
con el trabajo. La corriente de soldadura deberá de estar dentro del rango
recomendado por el fabricante de electrodos.
 Gas Protector. El gas ó mezcla de gases para protección deberá de ser de un tipo
adecuado para la soldadura y deberá tener un punto de rocío igual ó menor que –
40 °C. Cuando sea solicitado por el ingeniero supervisor, el contratista ó
fabricante deberá de suministrar la certificación del fabricante de gas, de que el
gas ó la mezcla de gases cumplirá los requisitos del punto de rocío.
 Almacenamiento. Los electrodos de soldadura que hayan sido removidos de su
envase original deberán de ser protegidos y almacenados de manera que no se
afecten las propiedades de soldadura.
 Condición. Los electrodos deberán estar secos y en condiciones adecuadas para su
uso.
 Periodos Aprobados de Tiempo de Exposición de los Electrodos al Medio
Ambiente. Después de que se abran los envases herméticamente sellados o
después de que los electrodos sean removidos del horno de secado o de
almacenamiento, su exposición al medio ambiente no deberá exceder los valores
indicados en la Tabla 8. Los electrodos expuestos a la atmósfera por periodos
menores que aquellos permitidos en la Tabla 8, pueden ser retornados al horno de
almacenamiento y mantenidos a 120 °C como mínimo; después de un periodo de
mantenimiento mínimo de 4 horas a 120 °C como mínimo, los electrodos pueden
ser despachados para su uso.
51
Columna
Electrodo
(horas máximas)
E70XX 4
A5.1
E70XXR 9
E70XXHZR 9
E7018 M 9
E70XX-X 4
E80XX-X 2
A5.5
E90XX-X 1
E100XX-X ½
E110XX-X ½
Tabla 8. Tiempo de exposición de los electrodos al medio ambiente.
 La soldadura no deberá realizarse:
1. Cuando la temperatura del medio ambiente sea menor de -18°C.

2. Cuando la superficie está húmeda o expuesta a la lluvia, nieve o altas velocidades de
viento. o,
3. Cuando el personal que la ejecuta esté expuesto a condiciones inclementes.
 Los tamaños y las longitudes de las soldaduras no deben ser menores a lo especificado
en los planos. La ubicación de las soldaduras no deberá de ser cambiada sin
aprobación del ingeniero proyectista.
 Preparación del Metal Base. La superficie en la que se va a depositar el metal de

soldadura deberá de estar lisa, uniforme y libre de exfoliaciones, salpicadura de
soldadura, grietas y otras discontinuidades que puedan afectar adversamente la calidad
o la resistencia de la soldadura. Las superficies a soldarse y las superficies adyacentes
a la soldadura deberán de estar sin cascarilla de laminación libre o adherida, escoria,
óxido, humedad, grasas y otros materiales extraños que puedan impedir una soldadura
apropiada o producir gases perjudiciales. La cascarilla de laminación que se mantiene
adherida a pesar de una limpieza con escobilla de alambre o el revestimiento delgado
de un inhibidor de corrosión, pueden permanecer con la siguiente excepción: para
vigas en estructuras cargadas cíclicamente, toda la cascarilla de laminación debe ser
removida de la superficie en las cuales se va a soldar las alas y el alma.
 Reparación del Metal Base. En la reparación y determinación de los límites de las

discontinuidades observadas visualmente en superficies cortadas, la cantidad de metal
removido deberá de ser el mínimo necesario para remover las discontinuidades o para
determinar que no se excedan los límites de la Tabla 9. Sin embargo, si se requiere
una reparación con soldadura, se deberá remover suficiente metal base para
proporcionar acceso para la soldadura. Todas las reparaciones por soldadura de las
discontinuidades deberán de ser realizadas con:
52
1. Preparación adecuada del área de reparación.
2. Soldadura con un proceso aprobado de bajo hidrógeno.
3. Esmerilado de las soldaduras terminadas y enrasado con las superficies
adyacentes.
DESCRIPCIÓN DE LA DISCONTINUIDAD REPARACIÓN REQUERIDA
Cualquier discontinuidad con longitud hasta de 25 mm Ninguna, no requiere ser explorada
Cualquier discontinuidad con longitud mayor que 25 Ninguna, pero la profundidad debe ser
mm y profundidad máxima de 3 mm. explorada*.
Cualquier discontinuidad con longitud mayor que 25
mm con profundidad mayor que 3 mm pero no mayor Remover, no necesita soldadura
que 6 mm.
mm con profundidad mayor que 6 mm pero no mayor Remover completamente y soldar
que 25 mm.
El elemento será reparado o rechazado a
criterio del ingeniero proyectista (véase
mm con profundidad mayor que 25 mm.
5.15.1.1 de AWS D1.1)
* El 10% de las discontinuidades presentes en la superficie cortada en cuestión deberán ser exploradas por esmerilado para
determinar su profundidad. Si la profundidad de cualquiera de las discontinuidades exploradas excede 3 mm, entonces todas las
discontinuidades con longitud mayor que 25 mm que quedan en la superficie cortada deberán de ser exploradas por esmerilado para
determinar su profundidad. Si ninguna de las discontinuidades comprendidas en el 10% explorado tiene una profundidad mayor
que 3 mm, entonces las discontinuidades remanentes sobre la superficie cortada no necesitan ser exploradas.
Tabla 9. Límites de Aceptación y Reparación de Discontinuidades Laminares

Producidos en el Taller en Superficies Cortadas.
 Tolerancias Dimensionales de las Juntas. Las partes que van a ser unidas por soldadura de
filete, deberán de ser llevadas a un contacto tan cerrado como sea posible. La abertura de
la raíz no deberá exceder los 5mm excepto en los casos que involucre ya sea perfiles o
planchas con espesores de 75 mm o mayores y no se puede cerrar la abertura de la raíz lo
suficiente para alcanzar esta tolerancia después del enderezado en el ensamblaje. En tales
casos, se acepta una abertura máxima de la raíz de 8 mm, si se usa un respaldo adecuado.
PARAMETROS DE SOLDADURA.
Calificación del soldador.
Los soldadores que no han sido todavía calificados o los que se han calificado pero no han hecho
contrato de soldadura por alrededor de seis meses, deben someterse a recalificación, igualmente
los soldadores que sugieran dudas y/o errores en la aplicación. Los diversos códigos exigen para
el operario pruebas de calificación y aún más, las compañías de seguros exigen pruebas de
trabajos periódicos de los operarios. Los usuarios en general exigen pruebas de calificación del
soldador antes de la fabricación. La calificación de los soldadores para determinados trabajos de
gran responsabilidad también la requieren las compañías que realizan trabajos para entidades
gubernamentales.
Control del producto soldado.

El primer paso para controlar la calidad del producto fabricado es asegurar que el soldador recibe
el metal base a soldar con la debida calidad, exento de laminaciones en los bordes de soldadura y
53
equipos en las condiciones óptimas de operación.
El segundo paso es verificar el diseño de junta con las superficies de unión limpias.
Control de materiales.
Es uno de los criterios más significativos que se deben tener en cuenta en los procesos de
fabricación y va íntimamente relacionada con las especificaciones de procedimientos de
soldadura, toda vez que de la idónea selección y verificación de los materiales base y materiales
de aporte, dependerán las características y propiedades de las uniones soldadas, se requieren
entonces documentos para identificar materiales y diagnosticar su trazabilidad en operación. Un
documento que se debe solicitar al proveedor es el CMRT (certified material test record) reporte
certificado de prueba del material, en caso de no poseerlo, se deben hacer los análisis y ensayos
metalográficos y mecánicos para que estén ubicados en el estándar.
Conservación de la soldadura.
Dentro de la calidad total está el cuidado de la soldadura. Casi todas las soldaduras son afectadas
de forma adversa por la humedad. Los electrodos revestidos de bajo contenido de hidrógeno y el
alambre de aportación de aluminio o magnesio para soldadura por gas inerte, en particular, no
deben ser expuestos a una humedad relativa del aire atmosférico superior al 70%. Los almacenes
de soldadura tienen a veces aire acondicionado, pero es necesario que los armarios de
almacenamiento del sitio de trabajo sean provistos de elementos de calentamiento eléctrico, para
conservar los materiales de soldadura secos. También se puede calentar los recipientes de
almacenamiento de electrodos de bajo contenido de hidrógeno en el taller de fabricación
inmediatamente antes de utilizar.
Marcado y distribución de la soldadura.

El uso equivocado de electrodos revestidos o de varilla de relleno es frecuente y puede tener
consecuencias catastróficas. Por consiguiente, los electrodos para soldadura eléctrica, los
alambres utilizados en la soldadura por gas inerte, y los carretes de alambre utilizados en
soldadura automática o semiautomática, deben ser claramente marcados y distribuidos, dejando
una constancia de su correcto recibo por parte de los soldadores.
Pruebas durante la construcción.

Aquí la técnica de control de calidad depende de que el proceso sea principalmente manual, en
cuyo caso las pruebas deben establecer la consistencia, calidad del trabajo del operario, la
exactitud y consistencia de las calibraciones de la máquina. Siempre que la capacidad del
operario sea un factor esencial, como en la soldadura manual, generalmente se efectúan placas de
radiografía de las soldaduras durante la construcción. Por ejemplo, el código AWS D1.1 y AWS
D1.3.para la calificación se requiere pruebas de dobles de cara, raíz y lado en materiales.
Tipos de Ensayos.
1. Examen destructivo.
Se realiza normalmente sobre placas de prueba que son cortadas para proporcionar las probetas
requeridas. Las pruebas de control de calidad de rutina más frecuentemente realizadas sobre
soldaduras a tope por fusión son las de tracción, plegado, impactos, rotura crítica (Nick-break) y
de dureza, y en las soldaduras por roldana y por puntos las pruebas son de tracción y corte.
2. Examen no destructivo.
Es muy importante en el control de calidad. Las pruebas pueden ser: Por radiografía, ultrasonido,
54
partículas magnéticas y tintas penetrantes. El examen de las soldaduras, ya sea destructivamente
o no, depende de los siguientes criterios de inspección: requerimientos de código, resistencia a la
tracción desconocida, naturaleza del material desconocida, fallas en el procedimiento. Por
ejemplo, los aceros de baja aleación están sujetos a agrietamiento en la soldadura o en la zona
afectada por el calor, de modo que el examen debe procurar intentar localizar cualquier grieta que
pueda aparecer. El método de examen debe, naturalmente, ser aplicable tanto al material como a
la unión. En este caso, se descarta el método de partículas magnéticas que detecta grietas en la
superficie en las soldaduras de aceros ferríticos pero no es aplicable a los aceros auténticos y
metales no ferrosos. Similarmente, la radiografía no es en generalmente apropiada para examinar
las uniones soldadas en ángulo, y cuando se necesita su inspección debe emplearse otra técnica.
3.6. CONTROL DE CALIDAD PARA ESTRUCTURA METALICA.

Control de Calidad en Obras de Construcción.
El Control de calidad en una obra de construcción debe contemplarse desde tres aspectos
diferentes:
1. Control de calidad del Proyecto: planteamiento, planos, cálculos etc.
2. Control de calidad de los Materiales.
3. Control de Calidad de la Ejecución.
El Promotor Inmobiliario debe ser el primer interesado en exigir un control de calidad en la

edificación, y así evitar sorpresas desagradables, que siempre se convierten en excesos de costos,
es necesario un inflexible cumplimiento de todos los aspectos técnico y económicos que influyen
en el planteamiento de una obra de construcción. Si la obra ha sido contratada previamente sin
estos planteamientos se puede encontrar con excesos de costo por vaguedades del proyecto,
deficiencias en los materiales que no se corresponden con lo contratado y a lo que estamos
dispuestos a pagar por ellos, o con deficiencias en la ejecución que pueden ocasionar siniestros y
pérdidas de todo tipo, incluyendo las pérdidas humanas.
Con el fin de realizar con correcto planteamiento del control de calidad en una obra de
construcción, el promotor cuenta con la valiosa ayuda de la Dirección Facultativa, Arquitecto,
ingenieros y aparejadores o técnicos involucrado en alguna fase, a los cuales se les debe exigir
que como profesionales en la materia propongan un programa de seguimiento de calidad,
adecuado a cada tipología de obra; en gran parte de las obras de Construcción y dependiendo de
su grado de complejidad , no basta con su sola labor de inspección y vigilancia, sino que hay que
acudir a contratar a terceras personas, como son laboratorios de control de calidad que permitan
realizar las comprobaciones técnicas necesarias.
Es evidente que el establecimiento de dicho control, lleva implícito un costo (personal, ensayos,
etc.) que suele establecerse contractualmente de varias formas:
- A cargo del Promotor de la Obra totalmente.

- A cargo del contratista que lo presupuesta en su oferta, si esta contiene el Plan de control a
realizar.
- Sistema mixto, en el que el cargo depende de la bondad o no, del resultado de los ensayos a
efectuar pudiendo ser el contenido del contrato muy variable y, a su vez, abarcar una o varias
fases, de las que, en general, podemos dividir el proceso:
55
1. Calidad del Proyecto
El control de calidad a un proyecto de construcción está basado en el control por parte del
personal propio o ajeno especializado en este tipo de controles, donde se deben analizar
variados aspectos como:
- Contenido de la información: los planos, detalles, memorias y libros de construcción
deben estar completos y bien redactados
- Cumplimiento del programa requerido
- Cumplimiento de la normativa aplicable
- Obtención de los permisos y licencias necesarias
Buena parte de los errores en la ejecución de obras de construcción parte de la defectuosa

redacción del proyecto de construcción:
- Inexistencia de detalles constructivos o poco claros
- Inexistencia de información explicita acerca de los métodos constructivos a seguir,
especialmente cuando no se trata de elementos constructivos típicos.
- Los materiales a utilizar deben ser especificados de manera clara para evitar divagaciones
y malos entendidos.
- Poco uso de materiales de última generación que ayuden a minimizar la presencia de
posibles defectos o patología constructiva.
2. Calidad de los Materiales
3. Calidad de la ejecución de la construcción
MANUAL DE ACERO DEL INSTITUTO MEXICANO DE CONSTRUCCION EN

ACERO.
Sección 1.13 FLECHAS, VIBRACION Y ENCHARCAMIENTO. 2

1.13.1 FLECHAS.
Las vigas que soporten pisos y techos se diseñaran tomando en cuenta la flecha producida por las
cargas de diseño. Las vigas que soporten cielos rasos serán diseñadas de manera que la flecha
máxima, debida a la carga viva, no exceda de 1/360 del claro.
Sección 1.19 CONTRAFLECHA.3

1.19.1 Armaduras y Vigas.
Generalmente las armaduras con claros mayores de 25 m deberán fabricarse con una contraflecha
equivalente a la deformación producida por la carga muerta.
Cualquier requerimiento especial de contraflecha deberá indicarse tanto en los planos de diseño
como en los de taller.
2
Instituto Mexicano de Construcción en Acero. (2006). Manual de Construcción en Acero.
México: Limusa. Página 167
3
56
Sección 1.21 BASES DE COLUMNAS.4
1.21.1 Cargas.
Se tomaran las disposiciones necesarias para transmitir las cargas y los momentos de las
columnas a la cimentación.
1.21.2 Alineación.
Las bases de las columnas deberán colocarse niveladas, en su posición, y elevación correctas, y
quedar completamente apoyadas sobre la obra civil.
1.21.3 Terminación.
Las bases de columnas y placas de base se terminaran de acuerdo con los siguientes requisitos:
I. Las placas de apoyo laminadas hasta de 50 mm de espesor pueden usarse sin alisar,
siempre que se obtenga una superficie de contacto satisfactoria; las placas laminadas de
más de 50 mm paro no más de 100 mm de espesor, se pueden enderezar en prensa o
pueden alisarse las superficies de contacto; las placas de apoyo laminadas de más de 100
mm de espesor deberán ser alisadas en las superficies de contacto.
II. Las bases de columnas que no sean de acero laminado, se alisaran en toda la superficie de
contacto.
III. No es necesario alisar la cara inferior de las placas de apoyo de acero laminado ni las
bases de columnas, cuando se van a recibir sobre los cimientos con mortero.
Sección 1.19 CONTRAFLECHA.5

1.19.3 Montaje.
Las vigas y armaduras que se detallan sin contraflechas se fabricaran de manera que las
deformaciones dentro de tolerancias queden, al ser montadas, con la deformación como
contraflecha. Si la contraflecha de un miembro obliga a que otro miembro quede forzado al
montarse, deberá hacerse notar en plano de montaje.
Sección 1.25 MONTAJE.6

1.25.1 Contraventeo.
Las estructuras de edificios de acero se montaran dentro de las tolerancias definidas en el Código
de Practicas Generales, última edición, del IMCA. Se emplearan contraventeos temporales de
acuerdo con los requisitos del Código de Practicas generales, cuando sea necesario para resistir
las cargas a las que pueda quedar sometida la estructura, incluyendo las producidas por equipo y
su operación. Los contraventeos permanecerán en su lugar todo el tiempo que se requiera por
razones de seguridad.
Cuando durante el montaje, la estructura deba soportar el peso de materiales almacenados, de
4
5
6
57
equipos de montaje u otras cargas, se tomaran las disposiciones adecuadas para resistir los
esfuerzos producidos en la estructura.
1.25.2 Suficiente de las conexiones temporales.

Durante el proceso de montaje, los elementos estructurales se aseguraran mediante tornillos o
soldaduras capaces de soportar todos los esfuerzos producidos por carga muerta, viento y
montaje.
1.25.3 Alineación.
Se deberá alinear la estructura correctamente, antes de colocarse remaches, tornillos o soldaduras.
1.25.4 Ajuste de las juntas en compresión de columnas.

Se aceptaran holguras que no excedan de 2 mm entre partes que deban estar teóricamente en
contacto, independientemente del tipo de empalme empleado (remachado, atornillado o soldado
con penetración parcial). Si la abertura excede 2 m, pero es menor de 6 mm, y si un estudio
muestra que no existe un área de contacto suficiente, la holgura se rellenara con cuñas planas de
acero. Es suficiente que las cuñas planas sean de acero dulce, cualquiera que sea el tipo de acero
de la columna.
1.25.5 Soldadura de campo.

Toda la pintura de taller en superficies adyacentes a las juntas que se soldaran en campo, debe ser
removida con cepillo de alambre hasta reducir la película a un mínimo.
Sección 1.15 CONEXIONES7

1.15.1 Conexiones mínimas.
Las conexiones que transmiten esfuerzos calculados, excepto para las barras de celosías, tirantes
y polines o largueros, se diseñaran para soportar no menos de 3000 kg.
1.15.2 Conexiones excéntricas.

Siempre que sea posible, los ejes de gravedad de los miembros que concurran en un punto y estén
sometidos a esfuerzo axial, deberán intersectarse. De no ser así, se tomaran en cuenta los
esfuerzos de flexión debidos a la excentricidad.
1.15.3 Colocación de remaches, tornillos y soldaduras.

Los grupos de remaches, tornillos o soldaduras en los extremos de cualquier miembro que
transmiten esfuerzo axial en esos miembros, tendrán sus centros de gravedad en el eje de
gravedad del miembro, a menos que se tome en cuenta el efecto de la excentricidad resultante.
Excepto en los miembros sometidos a variación repetida de esfuerzo, no se requiere disponer las
soldaduras de filete para equilibrar las fuerzas alrededor del eje o ejes neutros en conexiones
extremas de ángulos simples, ángulos dobles y miembros de tipo similar. La excentricidad entre
los ejes de gravedad de tales miembros y las líneas de gramiles para sus conexiones extremas
remachadas o atornilladas, podrá despreciarse en miembros cargados estáticamente, pero si
deberá tomarse en cuenta en miembros sometidos a cargas que producen fatiga.
7
58
1.15.4 Miembros con extremos sin restricción a la rotación.
Excepto que el diseñador indique otra cosa, las conexiones de vigas o armaduras se diseñaran
como flexibles y generalmente se diseñaran solo para el cortante producido por las reacciones.
Las conexiones flexibles de vigas permitirán el giro del extremo de las vigas. Para lograrlo, se
permite la deformación inelástica de la conexión.
1.15.6 Placas de relleno.

Cuando remaches o tornillos que transmiten fuerzas calculadas, pasan a través de placas de
relleno con espesor mayor de 6 mm, las placas de relleno deberán prolongarse más allá de la
unión, y la parte prolongada se fijara con suficientes remaches o tornillos para distribuir el
esfuerzo total en la sección compuesta formada por el miembro y la placa de relleno. Como
alternativa, pueden incluirse un número equivalente de remaches o tornillos en la propia unión.
Lo anterior no es necesario en conexiones por fricción con tornillos de alta resistencia.
En construcción soldada, las placas de relleno de más de 6mm de espesor se prolongara más allá
de los bordes de la placa de unión y se soldaran al elemento que se conecta. Se usara suficiente
soldadura para transmitir la fuerza en la placa de unión, aplicada como carga excéntrica en la
superficie de la placa de relleno. Las soldaduras que unen la placa de unión a la placa de relleno,
serán suficientes para transmitir la fuerza en la placa de unión, y tendrán suficiente longitud para
no sobrecargar la placa de relleno a lo largo del pie del cordón de soldadura. Cualquier placa de
relleno menor de 6 mm de espesor tendrá sus bordes al ras con los bordes de la placa de unión,
más el espesor de la placa de relleno.
1.15.9 Combinación de soldaduras.

Cuando se combinan en una sola conexión dos o más tipos de soldadura (ranura, filete, tapón,
agujeros alargados), la capacidad efectiva de cada uno de ellos se calculara separadamente, con
referencia al eje del grupo, para determinar la capacidad permisible de la combinación.
1.15.10 Remaches y tornillos en combinación con soldaduras.

En obras nuevas, cuando en una conexión se combinan soldaduras con remaches, tornillos A307
o tornillos de alta resistencia, trabajando por aplastamiento, los sujetadores no podrán compartir
la carga y las soldaduras deberán soportar los esfuerzos totales de la unión. En el caso de tornillos
de alta resistencia en conexiones del tipo por fricción, puede considerarse que comparten los
esfuerzos con las soldaduras. En estructuras ya existentes, al hacerse modificaciones soldadas, los
remaches y los tornillos de alta resistencia ya existentes, apretados adecuadamente, podrán
utilizarse para soportar los esfuerzos resultantes de la carga muerta y las soldaduras deberán
soportar solamente los esfuerzos adicionales.
1.15.12 Conexiones de campo.

Para las siguientes conexiones se emplearan remaches, tornillos de alta resistencia o soldaduras:
 Empates de columnas en todas las estructuras de pisos múltiples de 60 m o mas de altura.
 Empates de columnas en estructuras de pisos múltiples, de 30 a 60 m de altura, cuando la
menor dimensión horizontal es menor de 40% de la altura.
 Empates de columnas en estructuras de varios pisos, menores de 30 m de altura, cuando la
menor dimensión horizontal es menor de 25% de altura.
 Conexiones de todas las vigas a columnas y de cualquier otra viga de la cual depende el
arriostramiento de columnas, en estructuras de más de 40 m de altura.
59
 Conexiones para soportes de maquinaria en operación, o de otras cargas vivas que
producen impacto o inversión de esfuerzos.
 Cualquier otra conexión así estipulada en los planos de diseño.
En todos los demás casos, las conexiones de campo pueden hacerse con tornillos A307.
La altura de una estructura de varios pisos se tomara como la distancia vertical desde el nivel de
la acera hasta el punto más elevado de las vigas del techo, para el caso de techos planos; en el
caso de techos con pendiente mayor del 20%, se tomara la altura media del techo. Cuando el
nivel de la acera no se ha fijado, o cuando la estructura no sea adyacente a una calle, se usara el
nivel medio del terreno en que se desplanta la estructura en lugar del nivel de la acera.
Sección 1.16 REMACHES Y TORNILLOS.8

1.16.1 Tornillos de Alta Resistencia.
El uso de tornillos de alta resistencia se hará conforme a las disposiciones de las Especificaciones
para Juntas Estructurales con Tornillos ASTM A325 o A49.
Cuando se requiere apretar los tornillos ASTM A449 (Grado 5) a más del 50% de su resistencia
mínima a la tensión, cuando trabajan a tensión, y en las conexiones a cortante por aplastamiento,
tendrán una arandela endurecida instalada debajo de la cabeza del tornillo y las tuercas deben
cumplir los requisitos de la norma ASTM A325.
1.16.3 Agarres largos.

En el caso de los remaches y tornillos A307 que resisten esfuerzos calculados y cuyo agarre
exceda de 5 veces su diámetro, se aumentara su número en 1% por cada 1.5 cm que el agarre
exceda los 5 diámetros.
1.16.4 Separación mínima.

La distancia entre los centros de los agujeros estándar, sobredimensionados o alargados, para
sujetadores, no será menor que 3 veces el diámetro nominal del sujetador.
1.16.6 Distancia máxima al borde.

La distancia máxima desde el centro de cualquier remache o tornillo al borde más próximo de las
partes en contacto, será igual a 12 veces el espesor de la parte conectada en consideración, pero
sin exceder de 150 mm.
NORMAS TECNICAS COMPLEMENTARIAS.
4. ESTRUCTURAS METÁLICAS.
4.1 condiciones generales de los materiales. 9
4.1.1 identificación del material.
Un aspecto importante durante la construcción de estructuras metálicas, es la certificación de que
8
9
Tomo II. Página 200
60
los materiales cumplan con los requisitos de los planos y con las normas de fabricación; dicha
certificación deberá proporcionarla el fabricante, cuando se le solicite. Los diferentes tipos de
materiales aceptados para usarse, son los fabricados en nuestro país y definidos por las Normas
Oficiales Mexicanas (NOM); las cuales se referirán a las que estén vigentes cuando se apliquen a
este documento.
Además de los aceros estructurales, se incluyen aceros fundidos, aceros forjados, y de otros tipos,
como remaches, tornillos y metal de aportación para soldar. Los informes certificados de las
pruebas hechas por el productor del acero, o los informes certificados de las pruebas efectuadas
por el fabricante o por un laboratorio de ensayos, de acuerdo con NOM-B-252 ó NOM-B-266,
según sea aplicable, constituirá evidencia suficiente de conformidad.
4.1.2 Control de calidad de los materiales.

Será necesario establecer procedimientos de control de calidad para asegurar que todo el trabajo
sea ejecutado de acuerdo con las especificaciones de la obra. Las plantas de fabricación, podrán
ser sometidas en cualquier momento a supervisión, por inspectores calificados, programando,
estos últimos, su trabajo de manera que ocasione la mínima interrupción al trabajo de fabricación.
A) Rechazos.
El material que no cumpla con las disposiciones de las especificaciones establecidas, podrá ser
rechazado en cualquier momento durante el avance del trabajo. Un miembro estructural puede
rechazarse si su estado pre o post montaje presenta deflexiones producidas por:
 Accidentes de transporte
 Servir de apoyo para montaje de equipo por medio de malacates, tirfors.
 Ser cortado para permitir el montaje de equipo retrasado en su entrega u omitido, y vuelto
a soldar
 Haberse utilizado como puntal o apoyo de estructuras.
Cuando el material no cumpla con la tolerancia de deformación establecida por la norma NOM-
B-252, se podrán corregir las deformaciones mediante la aplicación controlada de calor o
procedimientos mecánicos de enderezado, sujeto a las limitaciones descritas en el capítulo 4.3.1,
y que deberán realizarse de acuerdo con la norma mencionada, a menos que por requisitos
especiales se requiera de tolerancias más estrictas que dicha norma. Con el objeto de evitarle
daños a los materiales por montar, se tendrá cuidado con el almacenaje, soporte, manejo y
montaje de dichos elementos estructurales; ya que en cualquier etapa de los trabajos, deberán
encontrarse dentro de las tolerancias especificadas.
4.3 Fabricación y montaje.10

4.3.1 Fabricación en taller.
La fabricación de estructuras de acero en taller debe siempre procurar producir el mayor número
de elementos o miembros estructurales y empalmes, de manera que los trabajos de conexión,
nivelación y montaje en el campo se reduzcan y simplifiquen. Las restricciones de taller estarán
limitadas exclusivamente a dimensiones máximas por transporte, por capacidad de montaje, por
10
61
capacidades de galvanizado (cuando se requiera), por las juntas de montaje indicadas en planos
de diseño o cuando por necesidades de transporte, los elementos estructurales o placas de
conexión que sobresalgan puedan sufrir algún daño.
A) Contraflecha, curvado y enderezado

Se permite la aplicación local de calor o los medios mecánicos para producir o corregir la
contraflecha, curvatura o para enderezar elementos estructurales. La temperatura de las áreas
calentadas, medida con métodos aprobados, no excederá de 650º C. Las vigas y armaduras que se
detallan sin contraflechas se fabricarán de manera que las deformaciones queden dentro de las
tolerancias, al ser montadas, con la deformación como contraflecha. Si la contraflecha de un
miembro obliga a que otro miembro quede forzado al montarse, deberá hacerse notar en el plano
de montaje.
4.4 Protección de las estructuras. 11

4.4.2 Fuego.
Las estructuras metálicas deben protegerse contra los riesgos de incendio, aunque usualmente se
clasifican como incombustibles y proporcionan una seguridad razonable en ciertos tipos de
estructuras. La resistencia del acero al fuego puede aumentarse mediante la aplicación de
revestimientos protectores como concreto, yeso, vermiculita, rociaduras de asbesto y pinturas
especiales. El tipo y las propiedades de la protección utilizada dependerán de las características
de la estructura, de su uso y del contenido de material combustible. Las especificaciones
establecerán el número de horas de protección al fuego que se requieran para las diferentes partes
de la estructura, tales como vigas, columnas o pisos; evitando pérdidas de resistencia ocasionadas
por las altas temperaturas, manteniendo a la estructura siempre por debajo de la temperatura
promedio de los 450º C, o que no eleve la temperatura arriba de los 600º C en ninguno de los
puntos de aplicación, temperatura hasta la cual se mantiene esencialmente constante la relación
de Poisson del acero.
En el diseño se tomarán las disposiciones necesarias para que las dilataciones y contracciones
producidas por cambios de temperatura no tengan efectos perjudiciales en la estructura.
11. EJECUCIÓN DE LAS OBRAS

11.1 Planos y dibujos.12
Se elaborarán planos de anclas, de fabricación y de montaje.
En los planos de anclas se indicarán todos los elementos que deben quedar ahogados en la
cimentación o en la estructura de concreto en la que se apoye la estructura metálica, y que son
necesarios para transmitir las acciones que cada una de ellas ejerce sobre la otra.
En los planos de fabricación (también conocidos como planos de taller o de detalle) se

proporcionará toda la información necesaria para la ejecución de la estructura en el taller, y en los
de montaje se indicará la posición de los diversos elementos que componen la estructura y se
11
12
Tomo I. Página 277
62
señalarán las juntas de campo entre ellos, con indicaciones precisas para su elaboración. Los
planos de fabricación se prepararán antes de iniciar la fabricación de la estructura.
Tanto en los planos de fabricación y de montaje como en los dibujos y esquemas de las memorias
de cálculo deben indicarse las soldaduras por medio de símbolos que representen claramente, y
sin ambigüedades, su posición, dimensiones, características y preparaciones en el metal base.
Cuando sea necesario, esos símbolos se complementarán con notas en el plano. En todos los
casos deben indicarse, con toda claridad, los remaches, tornillos o soldaduras que se colocarán en
el taller y aquellos que deben instalarse en la obra.
Los dibujos de taller se harán siguiendo la práctica más moderna y en su elaboración se tendrán
en cuenta los factores de rapidez y economía en fabricación y montaje que sean significativos en
cada caso.
11.2 Fabricación.
11.2.1 Enderezado.
Todo el material que se vaya a utilizar en estructuras debe enderezarse previamente, excepto en
los casos en que por las condiciones del proyecto tenga forma curva. El enderezado se hará de
preferencia en frío, por medios mecánicos, pero puede aplicarse también calor, en zonas locales.
La temperatura de las zonas calentadas, medida por medio de procedimientos adecuados, no debe
sobrepasar 923 K (650 °C).
11.2.2 Cortes.
Los cortes pueden hacerse con cizalla, sierra o soplete; estos últimos se harán, de preferencia, a
máquina. Los cortes con soplete requieren un acabado correcto, libre de rebabas. Se admiten
muescas o depresiones ocasionales de no más de 5 mm de profundidad, pero todas las que tengan
profundidades mayores deben eliminarse con esmeril o repararse con soldadura. Los cortes en
ángulo deben hacerse con el mayor radio posible, nunca menor de 25 mm, para proporcionar una
transición continua y suave. Si se requiere un contorno específico, se indicará en los planos de
fabricación. Las preparaciones de los bordes de piezas en los que se vaya a depositar soldadura
pueden efectuarse con soplete.
1. CONSIDERACIONES GENERALES
1.3 Materiales.13
Los aceros que pueden utilizarse en estructuras diseñadas de acuerdo con estas Normas, así como
los remaches, tornillos, conectores de cortante, metales de aportación y fundentes para soldadura,
son los que se indican en las secciones 1.3.1 a 1.3.7. Pueden utilizarse otros materiales y
productos, diferentes de los indicados, si son aprobados por el diseñador y la Administración. La
aprobación puede basarse en especificaciones publicadas que establezcan las propiedades y
características del material o producto, que lo hacen adecuado para el uso que se le pretende dar,
o en ensayes realizados en un laboratorio acreditado por la entidad de acreditación reconocida en
los términos de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización.
Los valores del esfuerzo de fluencia, Fy, y de ruptura en tensión, Fu, que se utilizarán en el diseño,
13
Tomo I. Página 204
63
serán los mínimos especificados en la norma correspondiente. No se emplearán en el diseño los
valores reportados en certificados de ensayes de los productos laminados.
1.3.1 Acero estructural.

B-254 (ASTM A36). Acero estructural.
B-99 (ASTM A529). Acero estructural con límite de fluencia mínimo de 290 MPa (2 950
kg/cm²).
B-282 (ASTM A242).Acero estructural de baja aleación y alta resistencia.

B-284 (ASTM A572).Acero estructural de alta resistencia y baja aleación al manganeso–vanadio.
(ASTM A588).Acero estructural de alta resistencia y baja aleación de hasta 100 mm de grueso,
con límite de fluencia mínimo de 345 MPa (3 515 kg/cm²).
(ASTM A913). Perfiles de acero de alta resistencia y baja aleación, de calidad estructural,
producidos por un proceso de tratamiento térmico especial.
(ASTM A992). Acero estructural para perfiles H laminados para uso en edificios.
B-177 (ASTM A53, grado B). Tubos de acero, con o sin costura.
B-199 (ASTM A500). Tubos de acero al carbono para usos estructurales, formados en frío, con o
sin costura, de sección circular o de otras formas.
B-200 (ASTM A501). Tubos de acero al carbono para usos estructurales, formados en caliente,
con o sin costura.
La dirección en que se laminan los perfiles y placas es la de mayor interés en el diseño de las
estructuras, por lo que el esfuerzo de fluencia en esa dirección, determinado por medio de
ensayes estándar de tensión, es la propiedad mecánica que decide, en la mayoría de los casos, el
tipo de acero que ha de emplearse. Sin embargo, otras propiedades mecánicas, tales como
anisotropía, ductilidad, tenacidad, facilidad de formado en frío, resistencia a la corrosión, pueden
ser también importantes para el comportamiento correcto de algunas estructuras. Cuando éste sea
el caso, habrá que remitirse a la literatura especializada para obtener la información que permita
escoger el material más adecuado.
En la tabla 1.1 (Ver Anexo H) se indican los valores de los esfuerzos Fy y Fu de los aceros
listados arriba.
1.3.6 Identificación.14
La especificación, incluyendo tipo o grado, en su caso, a que pertenecen los materiales o
productos, se identificará de alguna de las maneras siguientes:
a) Por medio de certificados proporcionados por el laminador o fabricante, debidamente
correlacionados con el material o producto al que pertenecen; o
14
Tomo I. Página 206
64
Por medio de marcas legibles en el material o producto, hechas por el laminador o fabricante, de
acuerdo con la especificación correspondiente.
4.3 Fabricación y montaje.15

4.3.2 Montaje.
Las consideraciones más importantes al llevar a cabo las operaciones de montaje es la seguridad
de los trabajadores y de los materiales, así como la economía y la rapidez de la etapa.
Para realizar con seguridad la construcción de estructuras de grandes dimensiones, se requiere a

menudo un análisis detallado de los esfuerzos y las deformaciones que se presentarán durante las
diferentes etapas del montaje; frecuentemente deben construirse equipos especiales de manejo, y
hay que suministrar marcos temporales de contraventeo y de rigidez durante el montaje.
A) Métodos de montaje.
Los métodos usados en el montaje de estructuras de acero varían de acuerdo al tipo y tamaño de
la estructura, las condiciones del lugar y la preferencia del montador, los procedimientos de
montaje no pueden regularizarse completamente, ya que cada problema tiene características
especiales, que deben tomarse en cuenta al desarrollar el plan de montaje más ventajoso. El
montaje debe efectuarse con equipo apropiado, que ofrezca la mayor seguridad posible. Durante
la carga, transporte y descarga del material, y durante el montaje, se adoptarán las precauciones
para no producir deformaciones ni esfuerzos excesivos. Si a pesar de ellos algunas de las piezas
se maltratan y deforman, deben ser enderezadas o repuestas, según el caso, antes de montarlas
permitiéndose las mismas tolerancias que en trabajos de taller. En ausencia de cualquier
restricción, el montador procederá a usar los métodos y orden de montaje que le resulten más
convenientes y económicos, los que en términos generales deberán cumplir con los requisitos
básicos siguientes:
 La estructura se montará estrictamente con los perfiles, alineamientos, elevaciones,

localizaciones, orientaciones, dimensiones y ejes mostrados en los planos de diseño y
montaje, los miembros estructurales se conectarán temporalmente con el número
suficiente de tornillos de montaje que garantice su seguridad y firmeza hasta que se
alineen, plomeen y se conecten en forma definitiva.
 Deberán preverse todas la precauciones necesarias a fin de evitar que los miembros
estructurales tengan esfuerzos imprevistos por efectos de plumas, malacates o colgantes.
 Las columnas se colocarán sobre los pedestales de concreto y se nivelarán a su elevación
proyectada por medio de placas o lainas de acero; toda vez que se garantice la estabilidad
de las mismas en su posible posición definitiva, se procederá a colar el mortero sin
contracciones (grouting) entre los niveles tope de concreto y de desplante de estructura.
 Para mantener el alineamiento, nivel, verticalidad, firmeza y seguridad en todos los
elementos por conectar, se deberán colocar contravientos, cuñas y puntales necesarios y
mantenerlos en posición hasta que se hayan ejecutado las conexiones definitivas o cuando
la estructura ya no requiera.
 No se colocarán remaches, pernos ni soldadura permanentes hasta que la parte de la
estructura que quede rigidizada por ellos, esté alineada y plomeada.
15
65
B) Soportes provisionales durante el montaje.
El montador determinará la necesidad de usar, suministrar e instalar soportes provisionales, tales
como tirantes, arriostramientos, obra falsa, apuntalamientos, y demás elementos requeridos para
el montaje. Estos soportes asegurarán la estructura de acero durante el montaje para que resista
cargas de magnitud similar a las de diseño, resultantes de viento, sismo y del propio montaje,
pero no las cargas producidas por huracanes, explosiones, choques, ni cargas resultantes por otros
factores extraordinarios.
Asimismo, deben tenerse en cuenta los efectos de cargas producidas por materiales, equipo de
montaje, etc. Cuando sea necesario, se colocará en la estructura el contraventeo provisional
requerido para resistir los efectos mencionados.
Los contraventeos permanecerán en el lugar todo el tiempo que se requiera por razones de
seguridad.
C) Tolerancias.
Son de esperarse algunas variaciones en las dimensiones totales finales de las estructuras de
acero. Se considera que estas variaciones son aceptables cuando no exceden el efecto acumulado
de las tolerancias de laminación, fabricación y montaje. En el proceso de montaje se incluirá la
corrección de pequeños desajustes mediante trabajos moderados de escariado, cincelado o corte,
y el hacer llegar a su lugar los miembros mediante el uso de punzones. Se permitirá rimar
taladros, pero el diámetro del agujero rimado no debe ser mayor de 3mm que el del tornillo
solicitado. Se permitirán cortes de ajuste y también placas de relleno, pero en ninguna
circunstancia se permitirá que una placa desviada sea rellenada por una varilla y se suelde
posteriormente.
11.3 Montaje.
11.3.1 Condiciones generales.16
El montaje debe efectuarse con equipo apropiado, que ofrezca la mayor seguridad posible.
Durante la carga, transporte y descarga del material, y durante el montaje, se adoptarán las
precauciones necesarias para no producir deformaciones ni esfuerzos excesivos. Si a pesar de ello
algunas de las piezas se maltratan y deforman, deben ser enderezadas o repuestas, según el caso,
antes de montarlas, permitiéndose las mismas tolerancias que en trabajos de taller.
11.3.3 Conexiones provisionales.

Durante el montaje, los diversos elementos que constituyen la estructura deben sostenerse
individualmente, o ligarse entre sí por medio de tornillos, pernos o soldaduras provisionales que
proporcionen la resistencia requerida en estas Normas, bajo la acción de cargas muertas y
esfuerzos de montaje, viento o sismo. Así mismo, deben tenerse en cuenta los efectos de cargas
producidas por materiales, equipo de montaje, etc. Cuando sea necesario, se colocará en la
estructura el contraventeo provisional requerido para resistir los efectos mencionados.
16
Tomo I. Página 281
66
11.3.4 Tolerancias. 17
Se considerará que cada una de las piezas que componen una estructura está correctamente
plomeada, nivelada y alineada, si la tangente del ángulo que forma la recta que une los extremos
de la pieza con el eje de proyecto no excede de 1/500. En vigas teóricamente horizontales es
suficiente revisar que las proyecciones vertical y horizontal de su eje satisfacen la condición
anterior.
Deben cumplirse, además las condiciones siguientes:
El desplazamiento del eje de columnas adyacentes a cubos de elevadores, medido con respecto al
eje teórico, no es mayor de 25 mm en ningún punto en los primeros 20 pisos. Arriba de este nivel,
el desplazamiento puede aumentar 1 mm por cada piso adicional, hasta un máximo de 50 mm.
El desplazamiento del eje de columnas exteriores, medido con respecto al eje teórico, no es
mayor de 25 mm hacia fuera del edificio, ni 50 mm hacia dentro, en ningún punto en los primeros
20 pisos. Arriba de este nivel, los límites anteriores pueden aumentarse en 1.5 mm por cada piso
adicional, pero no deben exceder, en total, de 50 mm hacia fuera ni 75 mm hacia dentro del
edificio.
11.3.5 Alineado y plomeado.

No se colocarán remaches, pernos ni soldadura permanente, hasta que la parte de la estructura
que quede rigidizada por ellos esté alineada y plomeada.
11.3.6 Ajuste de juntas de compresión en columnas.

Se aceptarán faltas de contacto por apoyo directo, independientemente del tipo de unión
empleado (soldadura de penetración parcial, remaches o tornillos), siempre que la separación
entre las partes no exceda de 1.5 mm. Si la separación es mayor de 1.5 mm, pero menor de 6 mm,
y una investigación ingenieril muestra que no hay suficiente área de contacto, el espacio entre las
dos partes debe llenarse con láminas de acero de grueso constante. Las láminas de relleno pueden
ser de acero dulce, cualquiera que sea el tipo del material principal.
4.2 Conexiones.18
4.2.1 Estructuras remachadas o atornilladas.
A) Preparación de las conexiones.
Las superficies de partes unidas con tornillos de alta resistencia que estén en contacto con la
cabeza del tornillo o con la tuerca tendrán una pendiente no mayor de 1:20 con respecto a su
plano normal al eje del tornillo. Si la pendiente es mayor se utilizarán rondanas para compensar la
falta de paralelismo. Las partes unidas con tornillos de alta resistencia deberán ajustarse
perfectamente, sin que haya ningún material compresible entre ellas. Todas las superficies de las
juntas, incluyendo las adyacentes a las rondanas, estarán libres de costras de laminado,
exceptuando las que resistan un cepillado vigoroso hecho con cepillo de alambre, así como de
basura, escoria, o cualquier otro defecto que impida que las partes se asienten perfectamente. Las
17
Tomo I. Página 282
18
67
superficies de contacto en conexiones por fricción estarán libres de aceite, pintura y otros
recubrimientos, excepto en los casos en que se cuente con información de conexiones entre partes
con superficies de características especiales. Durante la colocación de los miembros por unir,
éstos se deberán mantener en contacto entre sí, rígidamente por medio de tornillos provisionales,
evitando las deformaciones en el metal y el agrandamiento de los agujeros; una mala
concordancia entre agujeros es motivo de rechazo.
B) Colocación de remaches y tornillos.

Antes de colocar los remaches o tornillos se revisará la posición, alineación y diámetro de los
agujeros. Se comprobará que las cabezas de los remaches y tornillos estén formadas
correctamente y se revisarán por medios acústicos y, en el caso de tornillos, se verificará que las
tuercas estén correctamente apretadas. La rosca del tornillo debe sobresalir de la tuerca no menos
de 3 mm.
C) Inspección visual de tornillos.

Todas las conexiones atornilladas deberán ser inspeccionadas visualmente preferentemente en
campo, excepto las de montaje o temporales. La inspección consistirá en revisar:
 Diámetros y longitudes de agarre.

 Sistema de apriete por el método de girar cualquiera de los extremos tuerca o cabeza.
 El apriete o torque en kg-m que debe tener cada tornillo, se puede determinar
experimentalmente apretando uno de ellos hasta lograr su ruptura, anotando el valor que
lo logró; el torque apropiado será el 50% ó 60% de dicho valor.
 Los tornillos deben estar secos, limpios, sin ninguna oxidación y protegidos con una
ligera película de aceite, cera, etc.
 El trabajo de los tornillos, deberá de corresponder con el indicado en las especificaciones
establecidas (fricción, aplastamiento, etc.)
4.2.2 Estructuras soldadas.

A) Preparación de los materiales.
Las superficies que vayan a soldarse estarán libres de costras, escoria, oxido, grasa, pintura o
cualquier otro material extraño, debiendo quedar tersas, uniformes y libres de rebabas, y no
presentar desgarraduras, grietas u otros defectos que pueden disminuir la eficiencia de la junta
soldada; se permite que haya costras de laminado que resistan un cepillado vigoroso con cepillo
de alambre.
Siempre que sea posible, la preparación de bordes por medio de soplete de oxiacetilénico, éstos
deberán ser guiados mecánicamente. Todas las piezas por soldar deberán estar sujetas y
colocadas de tal manera que no se induzcan efectos secundarios y puedan deformarse.
B) Aplicación de la soldadura.
Para diseñar y detallar correctamente estructuras soldadas, tienen que tomarse en cuenta diversos
factores, tales como la magnitud, tipo y distribución de las fuerzas a transmitir, la facilidad de
depósito de soldadura, la limitación de la deformación por contracción de la soldadura, espesor
de los materiales por unirse, el efecto de los esfuerzos residuales producidos por la soldadura en
el material base y posibles distorsiones.
68
Los puntos provisionales de soldadura deberán limpiarse y fundirse completamente con la
soladura definitiva o, de no ser así, deberán removerse con esmeril hasta emparejar la superficie
original del metal base.
C) Calidad de la soldadura.
En general, todas las soldaduras de filete se consideran precalificadas, cumpliendo con la norma
NOM H-172. Estas soldaduras precalificadas se limitan a las hechas con soldadura manual de
arco protegido, de arco sumergido, de arco gas-metal (excepto transferencia de metal por corto
circuito) y soldadura de arco con núcleo fundente. Se permiten pequeñas desviaciones de las
dimensiones, ángulos de las preparaciones y variación en la profundidad de las uniones de ranura,
siempre que se mantengan éstas dentro de las tolerancias establecidas en dicha norma. Pueden
emplearse otras formas de unión y procedimientos de soldadura siempre que sean sometidas a
prueba y calificadas de acuerdo con la NOM H-172. Para establecer buena calidad en los
trabajos, se deberá especificar la técnica más adecuada de soldadura, evitando al máximo los
defectos de socavación, la falta de fusión y penetración, la inclusión de escoria y la polaridad. La
mayoría de estos defectos tienen como resultado concentraciones de esfuerzos bajo cargas y
pueden reducir de este modo la resistencia de la soldadura, particularmente bajo cargas dinámicas
o repetidas.
D) Inspección de la soldadura.
Usualmente se obtienen soldaduras satisfactorias en una estructura cuando se utiliza un
procedimiento adecuado y cuando las soldaduras son realizadas por operarios competentes; la
normativa de evaluación deberá ser consistente en dos partes: calificación de los procedimientos
y calificación del operario.
La calificación de los procedimientos operará sobre las propiedades del metal y del de aportación,
del tipo y tamaño de los electrodos, del tipo de preparación y posición de soldar, de la corriente y
voltaje a usar y de los usos posibles del precalentamiento o del tratamiento térmico de las partes
después de soldar. La calificación del operario requiere que el soldador realice ciertos
especímenes de prueba, los cuales deberán tener una resistencia y ductilidad especificadas. Las
soldaduras de prueba deben simular el tipo y las condiciones de la soldadura de campo,
suministrándose diferentes calificaciones para los distintos tipos de soldadura. Sin embargo, no es
suficiente confiar solamente en las pruebas de calificación, sino debe mantenerse una inspección
adecuada de todas las soldaduras en la estructura para asegurarse de que sean satisfactorias.
Una vez realizadas, las uniones soldadas en taller deben inspeccionarse ocularmente, y se
repararán todas las que presenten defectos aparentes de importancia, tales como tamaño
insuficiente, cráteres o socavación del metal base. Toda soldadura agrietada debe rechazarse.
Cuando haya dudas, y en las juntas importantes de penetración completa, la revisión se
complementará por medio de radiografías y/o ensayes no destructivos de otros tipos. En cada
caso se hará un número de pruebas no destructivas de soldadura de taller suficiente para abarcar
los diferentes tipos que haya en la estructura y poderse formar una idea general de su calidad. En
soldaduras de campo se aumentará el número de pruebas y éstas se efectuarán en todas las
soldaduras de penetración en material de más de 2 cm de grueso.
Los métodos disponibles para la inspección de las soldaduras, son: el método visual, el de
partículas magnéticas, el de tintura penetrante, el ultrasónico y el radiográfico. Todos estos
69
métodos requieren que la supervisión sea efectuada por personal competente que pueda
interpretar los resultados.
El procedimiento de selección, rechazo o aprobación de soldaduras, será el siguiente:

 La localización de soldaduras por inspeccionar será al azar.
 Las soldaduras rechazadas deberán ser reparadas o removidas; una vez reparadas, deberán
de ser radiografiadas nuevamente.
 Si el número de conexiones rechazadas excede el 10% de las inspeccionadas, el
porcentaje inicial debe duplicarse; de esta nueva serie de radiografías, dos deberán
obtenerse junto a la conexión rechazada, de manera que se inspeccione la labor del mismo
operario en igualdad de circunstancias; el resto será seleccionado al azar.
Después de la etapa anteriormente mencionada, si el porcentaje de soldaduras rechazadas excede

nuevamente del 10%, el laboratorio informará al cliente, quien a la vez decidirá si se aumenta, y
en qué cantidad, el número de soldaduras por radiografiar, o si se radiografían todas.
1.3 Materiales
1.3.3 Tornillos19.
 H-118 (ASTM A307) Sujetadores de acero al carbono con rosca estándar exterior (Fu =
414 MPa; 4 220 kg/cm²).
 H-124 (ASTM A325) Tornillos de alta resistencia para conexiones entre elementos de
acero estructural [Fu = 830 MPa (8 440 kg/cm²) para diámetros de 13 a 25 mm (1/2 a 1
pulg.), Fu = 725 MPa (7 380 kg/cm²) para diámetros de 29 y 38 mm (1 1/8 y 1 1/2 pulg.)].
 H-123 (ASTM A490) Tornillos de acero aleado tratado térmicamente para conexiones
entre elementos de acero estructural (Fu = 1 035 MPa, 10 550 kg/cm²).
1.3.4 Metales de aportación y fundentes para soldadura.

 H-77 (AWS A5.1) Electrodos de acero al carbono, recubiertos, para soldadura por arco
eléctrico.
 H-86 (AWS A5.5) Electrodos de acero de baja aleación, recubiertos, para soldadura por
arco eléctrico.
 H-108 (AWS A5.17) Electrodos desnudos de acero al carbono y fundentes para soldadura
por arco eléctrico sumergido.
 H-97 (AWS A5.18) Metales de aporte de acero al carbono para soldadura por arco
eléctrico protegido con gas.
 H-99 (AWS A5.20) Electrodos de acero al carbono para el proceso de soldadura por arco
eléctrico con electrodo tubular continuo.
19
Tomo I. Página 206
70
4.2.1 Separación entre remaches, tornillos o soldaduras. 20
Entre las conexiones en los extremos indicados arriba, y exceptuando los casos en que se requiera
una separación menor para transmitir las cargas o para sellar superficies inaccesibles, la
separación longitudinal entre remaches o tornillos intermedios, medida a lo largo de la línea en
que están colocados, o la separación longitudinal libre entre soldaduras intermitentes, en
miembros armados en compresión, no excederá al que sea aplicable de los valores siguientes:
a) 0.75 t √ (E / Fy), sin exceder de 300 mm, para placas que constituyen el elemento
componente exterior de la sección en los casos en que están conectadas por medio de
remaches o tornillos colocados en todas las líneas de gramil, o de soldaduras intermitentes
depositadas a lo largo de los bordes.
b) 1.16 t √ (E / Fy), sin exceder de 450 mm, para placas que constituyen el elemento
componente exterior de la sección, en los casos en que los remaches, tornillos o
soldaduras intermitentes que los conectan están colocados alternados en líneas paralelas.
Donde:
t grueso de la placa exterior; y
Fy esfuerzo de fluencia mínimo garantizado de la placa exterior.
5. CONEXIONES.
5.1.1 Conexiones mínimas.21
Las conexiones diseñadas para transmitir fuerzas calculadas, deben ser capaces de resistir una
fuerza de diseño no menor de 50 kN (5 000 kg).
El número mínimo de remaches o tornillos en una conexión es dos.

Los tamaños y longitudes mínimos de soldaduras son los permitidos en las secciones 5.2.5 y
5.2.6.
5.1.6 Remaches o tornillos en combinación con soldadura. 22

a) En obras nuevas
Cuando en una obra nueva se especifique el uso de remaches o tornillos, ordinarios o de alta
resistencia, diseñados para transmitir las cargas por aplastamiento, en combinación con
soldadura, ésta se dimensionará para resistir las fuerzas completas a que estén sujetos los
miembros conectados, no dándoles más cargas a los remaches o tornillos que las que tomen
durante el proceso de montaje. Cuando se emplean tornillos de alta resistencia diseñados para
transmitir las fuerzas por fricción sí puede considerarse que las solicitaciones se reparten entre
ellos y las soldaduras. Los cálculos deben hacerse con fuerzas factorizadas.
20
Tomo I. Página 243
21
Tomo I. Página 250
22
Tomo I. Página 251
71
5.2 Soldaduras23
5.2.1 Generalidades.
Las recomendaciones que se dan aquí se complementan con las de la última versión de
“Structural Welding Code Steel”, AWS D1.1, de la Sociedad Americana de la Soldadura
(American Welding Society).
El tipo de soldadura aplicable en la construcción metálica es el de arco eléctrico con electrodo

metálico, aplicado manual, semiautomática o automáticamente. Los procesos aprobados en estas
Normas son la soldadura manual con electrodo recubierto, la soldadura automática de arco
sumergido, la protegida con gases y la soldadura con electrodo con corazón de fundente.
5.2.2 Metal de aportación.

Se usará el electrodo, o la combinación de electrodo y fundente, adecuados al material base que
se esté soldando, teniendo especial cuidado en aceros con altos contenidos de carbón u otros
elementos aleados, y de acuerdo con la posición en que se deposite la soldadura. Se seguirán las
instrucciones del fabricante respecto a los parámetros que controlan el proceso de soldadura,
como son voltaje, amperaje, polaridad y tipo de corriente.
5.2.3 Tipos de soldaduras.

En estas Normas se consideran cuatro tipos de soldaduras:
Soldaduras de filete. Se obtienen depositando un cordón de metal de aportación en el ángulo

diedro formado por dos piezas. Su sección transversal es aproximadamente triangular.
Soldaduras de penetración. Se obtienen depositando metal de aportación entre dos placas que
pueden, o no, estar alineadas en un mismo plano. Pueden ser de penetración completa o parcial,
según que la fusión de la soldadura y el metal base abarque todo o parte del espesor de las placas,
o de la más delgada de ellas.
Soldaduras de tapón, y
Soldaduras de ranura. Las soldaduras de tapón y de ranura se hacen en placas traslapadas,
rellenando por completo, con metal de aportación, un agujero, circular o alargado, hecho en una
de ellas, cuyo fondo está constituido por la otra.
5.2.4 Dimensiones efectivas de las soldaduras.

a) El área efectiva de una soldadura de penetración o de filete es el producto de su longitud
efectiva por el tamaño efectivo de su garganta.
b) El área efectiva de soldaduras de tapón o de ranura es el área de la sección transversal
nominal del tapón o la ranura, medida en el plano de la superficie de falla.
c) La longitud efectiva de una soldadura de penetración entre dos piezas a tope es igual al
ancho de la pieza más angosta, aun en el caso de soldaduras inclinadas respecto al eje de
la pieza.
d) La longitud efectiva de una soldadura de filete recta es igual a la longitud total del filete
de tamaño completo, incluyendo retornos, cuando los haya. Si la soldadura de filete es
curva, la longitud es igual a la del eje del cordón, trazado por el centroide del plano que
23
Tomo I. Página 251
72
pasa por la garganta, pero si el filete está depositado en un agujero circular o en una
ranura, el área efectiva no será mayor que el área nominal de la sección transversal del
agujero o la ranura, medida en el plano de la superficie de falla.
e) El tamaño efectivo de la garganta de una soldadura de filete es la distancia más corta de la
raíz a la cara de la soldadura diagramática, sin incluir el refuerzo de la misma. En
soldaduras de filete depositadas por el proceso de arco sumergido, el tamaño efectivo de
la garganta puede tomarse igual a la pierna del cordón cuando ésta no excede de 10 mm
(3/8 pulg.), e igual a la garganta teórica más 2.5 mm para filetes mayores de 10 mm.
f) El tamaño efectivo de la garganta de una soldadura de penetración completa, depositada
por un lado, con placa de respaldo, o por los dos, limpiando el segundo lado hasta
descubrir metal sano antes de colocar la soldadura (backgouging), es igual al grueso de la
más delgada de las placas unidas.
Si no se usa placa de respaldo, o no se limpia adecuadamente el segundo lado antes de
depositar la soldadura, la junta se considerará de penetración parcial.
g) El tamaño efectivo de la garganta de una soldadura de penetración parcial es el indicado
en la tabla 5.1.(Ver Anexo I)
h) El tamaño efectivo de la garganta de una soldadura acampanada, depositada entre dos
barras de sección transversal circular, o entre una barra y una placa, cuya cara exterior
esté al nivel de la superficie de la barra, es el indicado en la tabla 5.2. (Ver Anexo J). Para
verificar que la garganta se obtiene de una manera consistente se obtendrán muestras de
secciones transversales en puntos determinados al azar.
5.2.5 Tamaño mínimo de soldaduras de penetración parcial.

El tamaño efectivo mínimo de la garganta de una soldadura de penetración parcial es el que se
indica en la tabla 5.3. (Ver Anexo K). El tamaño de la soldadura queda determinado por la más
gruesa de las partes unidas, pero no es necesario que exceda el grueso de la parte más delgada.
5.2.6 Soldaduras de filete.

a) Tamaño mínimo.
Los tamaños mínimos admisibles de soldaduras de filete son los que se muestran en la tabla 5.4.
(Ver Anexo L). El tamaño de la soldadura queda determinado por la más gruesa de las partes
unidas, pero no es necesario que exceda el grueso de la parte más delgada. El objeto de este
requisito es evitar cambios perjudiciales en la estructura cristalina del acero, producidos por el
rápido enfriamiento de las soldaduras pequeñas depositadas en material grueso.
b) Tamaño máximo.
 El tamaño máximo de las soldaduras de filete colocadas a lo largo de los bordes de placas
o perfiles es:
 En los bordes de material de grueso menor que 6.3 mm. (1/4 pulg.), el grueso del material.
 En los bordes de material de grueso igual o mayor que 6.3 mm (1/4 pulg.), el grueso del
material menos 1.5 mm (1/16 pulg.), excepto cuando se indique en los dibujos de
fabricación que la soldadura deberá depositarse tomando las medidas necesarias para
obtener un tamaño igual al grueso del material. La distancia entre el borde de la soldadura
depositada y el de la placa puede ser menor que 1.5 mm, pero el tamaño de la soldadura
debe poderse verificar sin dificultad.
g) Soldaduras de filete en agujeros y ranuras.

Pueden utilizarse soldaduras de filete depositadas en la periferia de agujeros o ranuras, en juntas
73
traslapadas, para transmitir fuerzas cortantes o para evitar el pandeo o la separación de las partes.
Pueden utilizarse también para unir elementos componentes de miembros compuestos. Estas
soldaduras no deben confundirse con las de tapón o ranura.
5.3 Tornillos, barras roscadas y remaches.

5.3.1 Tornillos de alta resistencia. 24
Los tornillos que se consideran aquí deben satisfacer los requisitos de alguna de las
especificaciones H-124 (ASTM-A325) o H-123 (ASTM-A490). Dependiendo del tipo de
conexión, puede, o no, requerirse que los tornillos se instalen apretándolos hasta que haya en
ellos una tensión especificada mínima, no menor que la dada en la tabla 5.6 (Ver Anexo M). El
apriete puede hacerse por alguno de los métodos siguientes: vuelta de la tuerca, con un indicador
directo de tensión, una llave calibrada, o con un tornillo de diseño especial.
5.3.2 Tornillos “al contacto” o pretensionados.

Los tornillos de alta resistencia apretados “al contacto” pueden utilizarse en todas las conexiones,
excepto las que se indican a continuación.
El apriete “al contacto” se define como el que existe cuando todas las partes de una junta están en
contacto firme; puede obtenerse con unos cuantos impactos de una llave de impacto o con el
esfuerzo máximo de un trabajador con una llave de tuercas ordinaria. TABLA 5.6 (Ver Anexo M)
Deben utilizarse tornillos de alta resistencia pretensionados en:

a) Empalmes de columnas en todas las estructuras de 60 m de altura, o más;
b) Empalmes de columnas de estructuras comprendidas entre 50 y 60 m de altura, si su
dimensión horizontal más pequeña es menor que el 40 por ciento de la altura;
c) Empalmes de columnas en estructuras de menos de 30 m de altura, si su dimensión
horizontal más pequeña es menor que el 25 por ciento de la altura;
d) Todas las conexiones entre vigas y columnas, y de cualquier otra viga, de las que depende
el contraventeo de las columnas, en estructuras de más de 40 m de altura;
e) Conexiones en las que no puede admitirse el deslizamiento relativo de las partes unidas,
como las sujetas a fatiga o a inversiones frecuentes de cargas, o las que forman parte de
estructuras muy sensibles a las deflexiones;
f) Estructuras que soportan grúas viajeras de más de cinco toneladas de capacidad; uniones
entre elementos que las soportan; uniones entre partes de las armaduras de techo y entre
ellas y las columnas, uniones entre tramos de columnas, contraventeo de columnas y
apoyos de las grúas;
g) Conexiones para soportes de máquinas móviles u otras cargas vivas que produzcan
impacto o inversión de esfuerzos;
h) Conexiones en las que tornillos H-123 (ASTM-A490) trabajan en tensión, o tensión y
cortante combinados;
i) Conexiones en las que se usen agujeros sobredimensionados o alargados, excepto cuando
se empleen específicamente para permitir movimientos; y
j) Cualquier otra conexión indicada en los planos de diseño. En los casos restantes, las
conexiones pueden hacerse con tornillos H-118 (ASTM A307), o de alta resistencia,
apretados al contacto.
24
Tomo I. Página 257
74
Los dibujos de diseño, fabricación y montaje, deben indicar el tipo o tipos de los tornillos, y
especificar si deben, o no, pretensionarse.
5.3.4 Tamaños de los agujeros.25

a) En la tabla 5.8 (Ver Anexo N) se indican los tamaños máximos de los agujeros que
pueden utilizarse en juntas remachadas o atornilladas. Los agujeros de placas de base de
columnas pueden ser mayores si se requiere por las tolerancias admisibles en la
colocación de anclas en cimientos de concreto reforzado.
b) Siempre se utilizarán agujeros estándar, excepto cuando el diseñador especifique, en
conexiones atornilladas, el uso de agujeros sobredimensionados o alargados. En
conexiones remachadas, no se permite el uso de agujeros sobredimensionados o
alargados.
c) Los agujeros sobredimensionados pueden usarse en cualquiera o en todas las partes
unidas en una conexión por fricción, pero su empleo está prohibido en conexiones por
aplastamiento. Si las partes exteriores tienen agujeros sobredimensionados, deben
colocarse roldanas endurecidas.
d) Los agujeros alargados cortos pueden usarse en cualquiera o en todas las partes unidas en
una conexión por fricción o por aplastamiento. En conexiones por fricción los agujeros
pueden tener cualquier dirección, pero en conexiones por aplastamiento su dimensión
mayor debe ser perpendicular a la dirección de la carga. Si las partes exteriores tienen
agujeros alargados cortos deben colocarse roldanas, las que serán endurecidas cuando los
tornillos sean de alta resistencia.
e) Los agujeros alargados largos pueden usarse sólo en una de las partes comunes a cada
superficie de falla individual, tanto en juntas de fricción como de aplastamiento. En
conexiones por fricción los agujeros pueden tener cualquier dirección, pero en conexiones
por aplastamiento su dimensión mayor debe ser perpendicular a la dirección de la carga.
Cuando se usan agujeros alargados largos en una parte exterior, deben colocarse roldanas
de placa o una solera continua, con agujeros estándar, de tamaño suficiente para cubrir
por completo los agujeros alargados.
En conexiones con tornillos de alta resistencia, las roldanas de placa o las soleras continuas serán
de acero de grado estructural, de no menos de 8 mm de grueso; no es necesario que estén
endurecidas. Si en algún caso se requieren roldanas endurecidas con tornillos de alta resistencia,
se colocarán sobre la cara exterior de la roldana de placa o de la solera.
5.3.5 Agarres largos.

Cuando la longitud de agarre de remaches, o tornillos de acero ASTM-A307, sea mayor que
cinco veces su diámetro, su número se aumentará en uno por ciento por cada 1.5 mm de longitud
adicional.
5.3.6 Separaciones mínimas.

La distancia entre centros de agujeros para remaches o tornillos, sean estándar,
sobredimensionados o alargados, no será, en general, menor que tres veces el diámetro nominal
del conector; de ser necesario, esta distancia puede disminuirse a 2 2/3 veces el diámetro nominal.
25
Tomo I. Página 259
75
5.3.7 Distancia mínima al borde.
La distancia del centro de un agujero estándar al borde de una parte conectada no será menor que
el valor aplicable de la tabla 5.9. (Ver Anexo O). Si el agujero es sobredimensionado o alargado,
la distancia del centro al borde de una parte conectada no será menor que la requerida para un
agujero estándar, de acuerdo con la primera parte de esta sección, más el incremento C 1 indicado
en la tabla 5.12. (Ver Anexo P).
5.3.8 Separación y distancia al borde máximas.

La distancia máxima del centro de un tornillo al borde más cercano de las partes en contacto será
12 veces el grueso de la parte conectada en consideración, sin exceder de 150 mm.
La separación longitudinal entre conectores colocados en elementos en contacto continuo,

consistentes en una placa y un perfil, o dos placas, será la siguiente:
a) Para elementos, pintados o sin pintar, no sujetos a corrosión, no excederá de 24 veces el

grueso de la placa más delgada, o 300 mm.
b) Para miembros no pintados de acero intemperizable, sujetos a corrosión atmosférica, no

será mayor que 14 veces el grueso de la placa más delgada, o 180 mm.
11.2.3 Estructuras soldadas.

11.2.3.1 Preparación del material. 26
Las superficies en que se vaya a depositar la soldadura estarán libres de costras, escoria, óxido,
grasa, pintura o cualquier otro material extraño, debiendo quedar tersas, uniformes y libres de
rebabas, y no presentar desgarraduras, grietas u otros defectos que puedan disminuir la eficiencia
de la junta soldada; se permite que haya costras de laminado que resistan un cepillado vigoroso
con cepillo de alambre, un recubrimiento anticorrosivo delgado, o un compuesto para evitar las
salpicaduras de soldadura. Siempre que sea posible, la preparación de bordes por medio de
soplete oxiacetilénico se efectuará con sopletes guiados mecánicamente.
11.2.3.2 Armado.
Las piezas entre las que se van a colocar soldaduras de filete deben ponerse en contacto; cuando
esto no sea posible, su separación no excederá de 5 mm. Si la separación es de 1.5 mm, o mayor,
el tamaño de la soldadura de filete se aumentará en una cantidad igual a la separación. La
separación entre las superficies en contacto de juntas traslapadas, así como entre las placas de
juntas a tope y la placa de respaldo, no excederá de 1.5 mm. En zonas de la estructura expuestas a
la intemperie, que no puedan pintarse por el interior, el ajuste de las juntas que no estén selladas
por soldaduras en toda su longitud será tal que, una vez pintadas, no pueda introducirse el agua.
Las partes que se vayan a soldar a tope deben alinearse cuidadosamente, corrigiendo faltas en el
alineamiento mayores que 1/10 del grueso de la parte más delgada, y también las mayores de 3
mm. Siempre que sea posible, las piezas por soldar se colocarán de manera que la soldadura se
deposite en posición plana. Las partes por soldar se mantendrán en su posición correcta hasta
terminar el proceso de soldadura, mediante el empleo de pernos, prensas, cuñas, tirantes, puntales
u otros dispositivos adecuados, o por medio de puntos provisionales de soldadura. En todos los
casos se tendrán en cuenta las deformaciones producidas por la soldadura durante su colocación.
26
Tomo I. Página 278
76
Los puntos provisionales de soldadura deben cumplir los mismos requisitos de las soldaduras
finales; si se incorporan en éstas, se harán con los mismos electrodos que ellas, y se limpiarán
cuidadosamente; en caso contrario, se removerán con un esmeril hasta emparejar la superficie
original del metal base.
Al armar y unir partes de una estructura o de miembros compuestos se seguirán procedimientos y

secuencias en la colocación de las soldaduras que eliminen distorsiones innecesarias y minimicen
los esfuerzos de contracción. Cuando no sea posible evitar esfuerzos residuales altos al cerrar
soldaduras en conjuntos rígidos, el cierre se hará en elementos que trabajen en compresión.
Al fabricar vigas con cubreplacas y miembros compuestos por varias placas o perfiles, deben
hacerse las uniones de taller en cada una de las partes que las componen antes de unir las
diferentes partes entre sí. Las vigas armadas largas pueden hacerse soldando varios subconjuntos,
cada uno de ellos fabricado como se indica en el párrafo anterior.
11.2.3.3 Soldaduras de penetración completa.

Deben biselarse los extremos de las placas entre las que va a colocarse la soldadura para permitir
el acceso del electrodo, y utilizarse placa de respaldo o, de no ser así, debe quitarse con un cincel
o con otro medio adecuado la capa inicial de la raíz de la soldadura, hasta descubrir material sano
y antes de colocar la soldadura por el segundo lado, para lograr fusión completa en toda la
sección transversal. En placas delgadas a tope el bisel puede no ser necesario.
Cuando se use placa de respaldo de material igual al metal base, debe quedar fundida con la
primera capa de metal de aportación. Excepto en los casos en que se indique lo contrario en los
planos de fabricación o montaje, no es necesario quitar la placa de respaldo, pero puede hacerse
si se desea, tomando las precauciones necesarias para no dañar ni el metal base ni el depositado.
Los extremos de las soldaduras de penetración completa deben terminarse de una manera que
asegure su sanidad; para ello se usarán, siempre que sea posible, placas de extensión, las que se
quitarán después de terminar la soldadura, dejando los extremos de ésta lisos y alineados con las
partes unidas. En soldaduras depositadas en varios pasos debe quitarse la escoria de cada uno de
ellos antes de colocar el siguiente.
11.2.3.4 Precalentamiento.
Antes de depositar la soldadura, el metal base debe precalentarse a una temperatura suficiente
para evitar la formación de grietas. Esa temperatura debe conservarse durante todo el proceso de
colocación de la soldadura, en una distancia cuando menos igual al espesor de la parte soldada
más gruesa, pero no menor de 75 mm, en todas las direcciones, alrededor del punto en el que se
está depositando el metal de aportación.
Se exceptúan los puntos de soldadura colocados durante el armado de la estructura que se

volverán a fundir y quedarán incorporados en soldaduras continuas realizadas por el proceso de
arco sumergido. En la tabla 11.1 (Ver Anexo Q) se dan las temperaturas mínimas de
precalentamiento para algunos aceros usuales. Cuando el metal base esté a una temperatura
inferior a 273 K (0 °C) debe precalentarse a 293 K (20 °C) como mínimo, o a la temperatura de
precalentamiento, si ésta es mayor, antes de efectuar cualquier soldadura, aun puntos para
armado.
77
11.2.3.5 Inspección.
Todas las soldaduras, incluyendo los puntos provisionales, serán realizadas por personal
calificado. Antes de depositar la soldadura deben revisarse los bordes de las piezas en los que se
colocará, para cerciorarse de que los biseles, holguras, etc., son correctos y están de acuerdo con
los planos.
Una vez realizadas, las uniones soldadas deben inspeccionarse ocularmente, y se repararán todas
las que presenten defectos aparentes de importancia, tales como tamaño insuficiente, cráteres o
socavaciones del metal base. Toda soldadura agrietada debe rechazarse. Cuando haya dudas, y en
juntas importantes de penetración completa, la revisión se complementará por medio de ensayes
no destructivos. En cada caso se hará un número de pruebas no destructivas de soldaduras de
taller suficiente para abarcar los diferentes tipos que haya en la estructura y poderse formar una
idea general de su calidad. En soldaduras de campo se aumentará el número de pruebas, y éstas se
efectuarán en todas las soldaduras de penetración en material de más de 20 mm de grueso y en un
porcentaje elevado de las soldaduras efectuadas sobre cabeza.
11.2.4 Estructuras remachadas o atornilladas.

11.2.4.1 Armado. 27
Todas las partes de miembros que estén en proceso de colocación de remaches o tornillos se
mantendrán en contacto entre sí rígidamente, por medio de tornillos provisionales. Durante la
colocación de las partes que se unirán entre sí no debe distorsionarse el metal ni agrandarse los
agujeros. Una concordancia pobre entre agujeros es motivo de rechazo.
Las superficies de partes unidas con tornillos de alta resistencia que estén en contacto con la
cabeza del tornillo o con la tuerca tendrán una pendiente no mayor que 1:20 con respecto a un
plano normal al eje del tornillo. Si la pendiente es mayor se utilizarán roldanas endurecidas para
compensar la falta de paralelismo. Las partes unidas con tornillos de alta resistencia deberán
ajustarse perfectamente, sin que haya ningún material compresible entre ellas. Todas las
superficies de las juntas, incluyendo las adyacentes a las roldanas, estarán libres de costras de
laminado, exceptuando las que resistan un cepillado vigoroso hecho con cepillo de alambre, así
como de basura, escoria o cualquier otro defecto que impida que las partes se asienten
perfectamente. Las superficies de contacto en conexiones por fricción estarán libres de aceite,
pintura y otros recubrimientos, excepto en los casos en que se cuente con información sobre el
comportamiento de conexiones entre partes con superficies de características especiales.
Dependiendo del tipo de conexión, puede requerirse que a los tornillos A325 y A490 se les dé
una tensión de apriete no menor que la indicada en la tabla 13. Esta tensión se dará por el método
de la vuelta de la tuerca, con un indicador directo de tensión, o con una llave de tuercas calibrada,
o se utilizarán tornillos cuyo diseño permita conocer la tensión a la que están sometidos. Cuando
se emplea el método de la vuelta de la tuerca no se requieren roldanas endurecidas, excepto
cuando se usan tornillos A490 para conectar material que tenga un límite de fluencia especificado
menor que 275 MPa (2 800 kg/cm²); en ese caso se colocarán roldanas endurecidas bajo la tuerca
y la cabeza del tornillo.
27
Tomo I. Página 280
78
11.2.4.2 Colocación de remaches y tornillos ordinarios A307.
Antes de colocar los remaches o tornillos se revisarán la posición, alineamiento y diámetro de los
agujeros, y posteriormente se comprobará que sus cabezas estén formadas correctamente y se
revisarán por medios acústicos y, en el caso de tornillos, se verificará que las tuercas estén
correctamente apretadas y que se hayan colocado las roldanas, cuando se haya especificado su
uso. La rosca del tornillo debe sobresalir de la tuerca no menos de 3 mm.
11.2.4.3 Agujeros para construcción atornillada o remachada.

Los tipos de agujeros reconocidos por estas Normas son los estándar, los sobredimensionados,
los alargados cortos y los alargados largos. Las dimensiones nominales de los agujeros de cada
tipo se indican en la tabla 5.8 (Ver Anexo G).
Los agujeros serán estándar, excepto en los casos en que el diseñador apruebe, en conexiones
atornilladas, el uso de agujeros de algún otro tipo. Los agujeros pueden punzonarse en material de
grueso no mayor que el diámetro nominal de los remaches o tornillos más 3 mm (1/8 pulg.), pero
deben taladrarse o punzonarse a un diámetro menor, y después rimarse, cuando el material es más
grueso. El dado para todos los agujeros subpunzonados, y el taladro para los subtaladrados, debe
ser cuando menos 1.5 mm (1/16 pulg.) menor que el diámetro nominal del remache o tornillo.
11.2.5 Tolerancias en las dimensiones.

Las piezas terminadas en taller deben estar libres de torceduras y dobleces locales, y sus juntas
deben quedar acabadas correctamente. En miembros que trabajarán en compresión en la
estructura terminada no se permiten desviaciones, con respecto a la línea recta que une sus
extremos, mayores de un milésimo de la distancia entre puntos que estarán soportados
lateralmente en la estructura terminada.
La distancia máxima, con respecto a la longitud teórica, que se permite en miembros que tengan
sus dos extremos cepillados para trabajar por contacto directo, es un milímetro. En piezas no
cepilladas, de longitud no mayor de diez metros, se permite una discrepancia de 1.5 mm, la que
aumenta a 3 mm, cuando la longitud de la pieza es mayor que la indicada.
11.2.6 Acabado de bases de columnas.

Las bases de columnas y las placas de base cumplirán los requisitos siguientes:
a) No es necesario cepillar las placas de base de grueso no mayor de 51 mm (2 pulg.),
siempre que se obtenga un contacto satisfactorio. Las placas de grueso comprendido entre
más de 51 mm (2 pulg.) y 102 mm (4 pulg.) pueden enderezarse por medio de prensas o,
si no se cuenta con las prensas adecuadas, pueden cepillarse todas las superficies
necesarias para obtener un contacto satisfactorio (con las excepciones indicadas en los
incisos 11.2.6.b y 11.2.6.c). Si el grueso de las placas es mayor que 102 mm (4 pulg.) se
cepillarán todas las superficies en contacto, excepto en los casos que se indican en los
incisos 11.2.6.b y 11.2.6.c.
b) No es necesario cepillar las superficies inferiores de las placas de base cuando se inyecte
bajo ellas un mortero de resistencia adecuada que asegure un contacto completo con la
cimentación.
c) No es necesario cepillar las superficies superiores de las placas de base ni las inferiores de
las columnas cuando la unión entre ambas se haga por medio de soldaduras de
penetración completa.
79
11.2.7 Pintura.
Después de inspeccionadas y aprobadas, y antes de salir del taller, todas las piezas que deben
pintarse se limpiarán cepillándolas vigorosamente, a mano, con cepillo de alambre, o con chorro
de arena, para eliminar escamas de laminado, óxido, escoria de soldadura, basura y, en general,
toda materia extraña. Los depósitos de aceite y grasa se quitarán por medio de solventes. Las
piezas que no requieran pintura de taller se deben limpiar también, siguiendo procedimientos
análogos a los indicados en el párrafo anterior.
A menos que se especifique otra cosa, las piezas de acero que vayan a quedar cubiertas por
acabados interiores del edificio no necesitan pintarse, y las que vayan a quedar ahogadas en
concreto no deben pintarse. Todo el material restante recibirá en el taller una mano de pintura
anticorrosiva, aplicada cuidadosa y uniformemente sobre superficies secas y limpias, por medio
de brocha, pistola de aire, rodillo o por inmersión. El objeto de la pintura de taller es proteger el
acero durante un período de tiempo corto, y puede servir como base para la pintura final, que se
efectuará en obra. Las superficies que sean inaccesibles después del armado de las piezas deben
pintarse antes.
Todas las superficies que se encuentren a no más de 50 mm de distancia de las zonas en que se
depositarán soldaduras de taller o de campo deben estar libres de materiales que dificulten la
obtención de soldaduras sanas o que produzcan humos perjudiciales. Cuando un elemento
estructural esté expuesto a los agentes atmosféricos, todas las partes que lo componen deben ser
accesibles de manera que puedan limpiarse y pintarse.
5.8 Conexiones rígidas entre vigas y columnas.

5.8.1 Definiciones. 28
Se da el nombre de conexión al conjunto de elementos que unen cada miembro a la junta: placas
o ángulos por patines o alma, soldaduras, tornillos. Junta es la zona completa de intersección de
los miembros; en la mayoría de los casos, esta zona es la parte de la columna, incluyendo
atiesadores y placas de refuerzo del alma, cuando los haya, que queda comprendida entre los
planos horizontales que pasan por los bordes superior e inferior de la viga de mayor peralte.
Las placas de refuerzo del alma de la columna pueden estar en contacto con ella o separadas; en
el primer caso pueden ser sencillas, en un solo lado del alma, o dobles, en los dos lados; en el
segundo caso deben ser dobles, colocadas a distancias iguales del alma.
CONTROL DE CALIDAD DE LA CONTRATISTA.

La especificación de esta sección controla todo el acero que no es parte de la estructura metálica
pre-diseñada, y en base a esto se enuncia a continuación lo que solicita la CONTRATISTA.
Para la elaboración de piezas de taller el acero estructural cumplirá con los siguientes requisitos
mencionados en la Tabla 10.
28
Tomo I. Página 265
80
Descripción Capacidad de carga (Kg/cm) Tipo de Acero
Placas, barras y perfiles. 3500 A-50

Perfiles tubulares 3230 A-500 grado B
Tuberías 2530 A-501
Anclas 2530 A-36
Tabla 10. Requisitos de Acero estructural por parte de la contratista.
De igual manera la contratista especifica los requerimientos mínimos con lo que deben de
cumplir las conexiones.
1. Todas las conexiones atornilladas de vigas y columnas se harán con tornillos de alta
resistencia ASTM A-325 de tensión controlada.
2. Los tornillos para las conexiones de los largueros (tipo joist y perfiles cf) serán de acero
ASTM A-307.
3. Todas las soldaduras cumplirán con la última revisión de la norma ANSI/AWS D1.1. Los
electrodos serán de la clase E-70 XX.
4. El fabricante de la estructura será responsable del diseño y adecuación de todas las
conexiones que no estén diseñadas ó totalmente detalladas en los planos. Las conexiones
de las vigas se diseñaran para resistir una fuerza "R" por lo menos igual al 50% de la
carga admisible uniformemente distribuida, conforme a las especificaciones del AISC y
de acuerdo a la sección, claro y tipo de acero. R=vc/ (2xl).
5. Todas las anclas para columnas llevarán doble tuerca y arandela con el fin de facilitar la
nivelación de la placa de base. Al terminar el montaje debe haber un mínimo de 3 cm.
debajo de la placa para colocar mortero estabilizador (grout). El mortero estabilizador
indicado en los planos debe ser del tipo no-metálico y tendrá una resistencia mínima a la
compresión de 450 kg/cm a los 28 días.
6. Todas las soldaduras deberán realizarse en taller, bajo condiciones adecuadas de posición
del soldador, clima y voltaje. Solamente podrán realizarse en campo aquellas soldaduras
que se indiquen explícitamente en los detalles de conexión (símbolo).
7. Toda la estructura deberá salir de taller pintada con primario vinil epóxico b64w color sw-
1006, con espesor de 3.0 a 4.0 milésimas.
Armaduras y largueros.
Todos los suspensores que soportan equipos mecánicos de cuerdas de los largueros se conectarán
en los nudos.
3.7. ERRORES DE ESTRUCTURA METALICA.

ERROR NO. 1. LONGUTID DE LAS PIEZAS.
Las trabes y vigas secundarias eran de longitudes mayores o menores por ±2 cm. y esto no
permitía que se cumpliera con las especificadas en los planos de ingeniería básica.
Por el problema de las longitudes de la cimentación se solicitó al taller que se rediseñaran las
piezas para poder ajustarlas con las longitudes que se presentaron en el levantamiento que se hizo
en la obra.
81
El inconveniente que se presento fue que en el taller ya había piezas fabricadas que no se
pudieron modificar y por otra parte las siguientes piezas que se necesitaban no se arreglaron en el
taller como se había indicado.
SOLUCION NO. 1.
Se ajustaron las piezas en campo cortando o aumentando los elementos para que se pudieran
hacer coincidir los elementos y así evitar los desplomes de las columnas.
ERROR NO. 2. MAL ESTADO DE LAS PIEZAS.

Piezas con elementos delgados como las armaduras y algunos postes se enviaban a la obra sin
algún cuidado al colocar los elementos en el embarque y al llegar a obra los elementos estaban
doblados.
Las armaduras estaban dobladas al llegar a la obra ya que el material con el que se fabrico estaba
en mal estado.
SOLUCION NO. 2.
Los elementos se ajustaron calentando las piezas con equipos de oxicorte y enderezándola a
golpes con el marro.
ERROR NO. 3.RETRASO EN LA FABRICACION.

Los elementos los fabricaban en serie para entregar el mayor número de piezas, el problema en
este caso es que el montaje no se podía realizar como era necesario ya que por la falta de
elementos se tenía que detener el montaje hasta que llegara a la obra la pieza necesaria, ya que a
veces solo faltaba un elemento para cerrar un entre eje.

Se ajustaban los elementos de ejes posteriores que se tuvieran para montarse en el elemento
faltante para poder cerrar el entre eje a excepción de las columnas por la pendiente que le tenían
que dar a la techumbre.
ERROR NO.4. FALTA DE ESPACIO PARA ALMACENAMIENTO.

Al fabricar en serie y tener un taller muy pequeño para almacenar se enviaban embarques con
elementos no necesarios en ese momento y se tenían que hacer continuas maniobras para evitar
retrasar los trabajos en otras áreas, lo que era pérdida de tiempo en el montaje y falta de espacio
para trabajar.
SOLUCION ERROR NO. 4

Se enviaban los elementos a áreas pequeñas en las que se estuvieran trabajando
ERROR NO. 5.ARMADURAS SIN PLACAS.

Las armaduras necesitan placar de 7 x 7 cms que se ubican en las áreas marcadas dentro del
círculo de la imagen 11 para recibir a los contraflambeos que harán que en esas áreas se reciban
los Joist por lo que se solicitaron al taller las faltantes en obra y se solicitaron que a las piezas
posteriores se les añadieran.
82
Imagen 11. Placas faltantes.

Por falta de tiempo se tuvieron que adecuar las placas en obra y soldar a los elementos en cada
una de las armaduras.
ERROR NO 6. COLUMNA CON PENDIENTE INVERTIDA.

Las columnas deben de seguir según el montaje y la pendiente para así cumplir con la cumbrera y
al montar una de ellas la pendiente se ve invertida y el eje en el que tenía que bajar la pendiente
comienza a subir.

Se corta el cuadrado de la columna y se invierten las placas que forman la pendiente, así como las
conexiones que recibirán a las armaduras.
ERROR NO. 7. POSTE DE FACHADA ALTA.

En la fachada alta es necesario colocar postes que soporten el peso de la misma pero la pendiente
que se dio estaba mal y no permitía que los postes se colocaran al mismo nivel.
SOLUCION ERROR NO. 7

Se quitaron las placas en la parte de arriba y los postes se alinearon en la parte de abajo pero no
se pudo evitar que los elementos se vieran disparejos como se ve en la imagen 12.
Imagen 12. Postes de fachada alta.
ERROR NO. 8. MONTAJE.ELEMENTOS MAL DESCARGADOS.

Antes de comenzar con el montaje se empezaron a enviar embarque y las piezas se descargaron
por albañiles al no encontrarse los montadores para su descarga.
83
Los elementos no se descargaron bien y fue difícil reacomodarlos ya que los elementos se
atoraban y por otra parte descargarlos mal se doblan los elementos.

Se quitaron los elementos que eran posibles de caerse y se reacomodaron cerca de los ejes en los
que se fueran a montar según su marca.
Los elementos doblados se enderezaron calentándolos con equipo de oxicorte y golpeándolos con
marro.
ERROR NO. 9. FALTA DE EQUIPO DE OXICORTE.

Al tener un almacén muy pequeño era imposible tener varios tanques de oxigeno y acetileno para
trabajar con el equipo de oxicorte no se podía cubrir la demanda para que pudieran trabajar los
soldadores y los montadores por lo que se tenían que solicitar los tanques pero muchas veces no
se surtían cuando se requerían.
SOLUCION NO. 9.
Se tomaban equipos de soldadores para trabajar mientras se abastecía el almacén de equipos.
ERRROR NO. 10. MAL DISEÑO POR PARTE DE LA CONTRATISTA.
- COLUMNAS VOLTEADAS.
Las columnas en los ejes E y F tenían mal la ubicación de la placa base (Ver imagen 13) por
diseño de la contratista.
El principal error estuvo en la orientación de la columnas como se muestra en la imagen 14, ya

que por diseño de la contratista la placa estaba invertida y el error fue visible al momento de
montar las columnas ya que las conexiones estaban invertidas, el alma de la columna recibía a la
trabe y las conexiones quedaban en el sentido contrario.
SOLUCION.
Se muestra a la supervisión cual es el error que se presenta en la columna y se pide que de una
solución para resolver el problema, por su parte la constructora presenta sus propuestas de la
opción más factible para que lo valore la contratista.
Al ser una situación de diseño grave la supervisión lo tiene que solucionar con la contratista
enviando un RPI para de esa manera tener la opción que la contratista considere más factible y de
esa manera poner en marcha la solución del problema.
84
Imagen 13.Mala orientación de la base. Imagen 14. Orientación de columnas.
Como primera parte se quitaran las placas base de las columnas (Imagen 15) para de esta manera
colocar las placas que contendrán la orientación correcta, esto se hace con varillas de soldadura
de carbono para no dañar el acero estructural y solo quitar la soldadura, lo cual permitirá que los
elementos tengan el mínimo error en cuanto a altura y por otra parte evitara que se fatigue la
estructura.
Imagen 15. Retiro de placa base de la columna.
Una vez sin placa base, el elemento se debe de limpiar de toda la escoria que este pueda contener
(Imagen 16) para que se permita una buena penetración de la soldadura entre el área de la
columna y la nueva placa base y que de esta manera se tenga una mejor resistencia de los
elementos.
Imagen 16. Limpieza de residuos de la columna.
Se realizan los respectivos trazos para de esta manera conseguir que las placas queden centradas a
la columna (Imagen 17) y así no se tenga ningún error al momento de montar los demás
elementos.
85
Imagen 17. Trazo de la nueva base. Imagen 18. Punteo de la nueva base.
Por lo cual al fijar los elementos como primera parte se puntea la placa (Imagen 18) para hacer
las correcciones necesarias para que los elementos queden lo más correcto posible, una vez
realizadas estas correcciones se procede a soldar, como lo muestra la Imagen 19, a todo el
rededor la columna de la placa y pasar posteriormente a la limpieza y pintura de las mismas para
de esa manera prepararlas para el montaje.
Imagen 19. Soldado de la base a la columna.
Por parte de la contratista se propuso que se reforzaran los dados de cimentación, por lo que se
comenzara con la excavación alrededor de las columnas (Ver Imagen 20) para pasar al siguiente
paso que es la perforación de las columnas con equipo Hilti, mostrado en la Imagen 21.
Imagen 20. Excavado para refuerzo. Imagen 21. Perforación de columnas.
Una vez realizadas las perforaciones se procede a la colocación de las anclas y la colocación del
grout para de esta manera fijarlas. (Ver Imagen 22 e Imagen 23)
86
Imagen 22. Colocación de anclas. Imagen 23. Fijación con grout.
Para una mayor resistencia se colocan ángulos de 6” que se fijan en la contratrabe (Imagen 24) y
el dado de cimentación de la parte en la que se tuvo que hacer la corrección con dos anclas de 1”,
por otra parte se coloca una placa de 1 ½” con cuatro anclas (Imagen 25) y posterior a la
colocación de estos elementos se coloca un pedazo de placa que unirá la placa base a los
elementos que se instalaron.
Imagen 24. Refuerzo con ángulos de 6”. Imagen 25. Placa de 1 ½”.
Para terminar con el detalle del refuerzo se procede a la colocación de grout alrededor de la
cimentación (Ver Imagen 26) y se vuelve a rellenar y compactar los elementos que se
modificaron.
Imagen 26. Colocación de grout alrededor de la cimentación.
- FALTA DE ESPACIO PARA TRONAR TORNILLOS.

El diseño que solicita la contratista no permite que los tornillos se truenen en el área de la
columna que recibe a las vigas secundarias ya que en esta parte la pistola para tronarlos no entra,
tal como se muestra en la siguiente Imagen (Imagen 27).
87
Imagen 27. Falta de espacio para apriete con pistola.
SOLUCION.
Es necesario apretarlos con el torquímetro para que así cumpla con el apriete que se necesita. En
la Imagen 28 se muestra el apriete de tornillos con torquímetro.
Imagen 28. Apriete de tornillos con torquímetro.
- FALTA DE ESPACIO PARA MANIOBRAS DE COLOCACION DE ELEMENTOS.

El diseño en las columnas no es el adecuado al no permitir maniobras para que la trabe se pueda
atornillar, ya que por una la viga entra perfectamente en la columna y por la otra no existe
suficiente espacio para realizar las maniobras y atornillarla. En la siguiente imagen (Imagen 29),
se puede observar la falta de espacio en los dos lados de la viga
88
Imagen 29. Falta de espacio para realizar las maniobras necesarias.
SOLUCION.
Se solicita a la supervisión pregunte a la contratista que solución se le debe de dar y esta responde
por medio de un R.P.I. que se deben cortar el alma (Imagen 30) en el punto que no facilita la
maniobra para el montaje y se procede a colocar una placa atornillada (Imagen 31) entre la
columna y el alma de la viga.
Imagen 30. Corte del alma. Imagen 31. Placa atornillada.
- CONEXIONES.
o APRIETE DE TORNILLERIA.
Los tornillos que no eran de tensión controlada no se apretaron bien debido a la falta de fuerza de
los montadores.
SOLUCION.
Se utiliza torquímetro (Ver Imagen 32) con el apriete necesario que se solicita; el torquímetro se
coloca a una determinada fuerza y para saber si se ha apretado lo suficiente el torquímetro hará
un sonido.
89
Imagen 32. Apriete de tornillos.
FALTA DE TORNILLOS EN OBRA.

Se solicitaba al personal de oficinas se compraran los tornillos de las dimensiones necesarias para
el montaje de los primeros dos entre ejes y antes de terminar el montaje del segundo entre eje se
solicitaba la tornillería para el siguiente entre eje esto se hacía con el objetivo de evitar retraso en
el abastecimiento de la tornillería y poder continuar con el montaje.
Pero a veces los tornillos no eran enviados y no se podía proseguir con el montaje, otras veces
por los problemas de la cimentación era necesario solicitarlos de una longitud mucho mayor al
tener que hacer el relleno de las vigas con lainas, lo cual provocaba que se solicitara tornillería
nueva y de mayor longitud que la anterior.
SOLUCION.
Se quitaban tornillos de algunos elementos (Ver Imagen 33) y se colocaban en otros de manera
provisional para así seguir con el montaje y una vez que hubiera llegado el embarque de los
tornillas se colocaban los faltantes.
Imagen 33. Trabe sin algunos tornillos.
ERRORES DE TALLER.
- MALA SOLDADURA.
o CORDONES INCOMPLETOS.
De taller muchos elementos no tenían los cordones de soldadura completos por lo que era
necesario hacer el ajuste de estos, lo cual implicaba que se tuviera que quitar la pintura en esa
área y se colocara las soldadura faltante y se volviera a pintar, creando una pérdida de tiempo y
dinero por tener que ajustar esa área.
90
SOLUCION.
Rellenar los espacios faltantes con soldaduras con forme se fuera avanzando con el montaje para
de esa manera no se tuvieran que regresar al final del montaje ya que de esta manera con forme
avanzaran los montadores avanzarían los pintores de estructura y los soldadores.
o SOLDADURA SIN LIMPIEZA.

La soldadura tenia escoria en algunos elementos y así fueron pintados por lo que al embarcar,
desembarcar y montar las piezas se caía la pintura y esto provocaba la oxidación de las piezas por
el intemperismo.
SOLUCION.
Limpiar escoria y volver a pintar con forme fueran llegando los embarques para que se montaran
con la correcta pintura.
o AGUJEROS SIN HOLGURA.

Algunos elementos no estaban bien abocardados y la tornillería que se solicitaba no se podía
colocar en esa pieza y la tornillería sobrante en áreas anteriores no se podía colocar ya que se
solicitaban elementos con mayor resistencia y estos no eran de esas especificaciones.
SOLUCION.
Se ampliaron los agujeros en el campo buscando que los elementos quedaran lo más precisos y
así seguir con el montaje.
o LA CUERDA DE LAS ANCLAS NO ESTA BIEN.

Con un dado corrector se hacían las cuerdas de las anclas, pero al estar gastada la cuerda del dado
el ancla no tenía la cuerda correcta para permitir la colocación de la tuerca.
SOLUCION.
Se corrige la cuerda del ancla con un dado corrector y posteriormente se coloca la tuerca que se
va a utilizar.
ELEMENTOS ARQUITECONICOS ADICIONALES.

Algunos otros elementos que se tienen en la tienda se resumen a continuación; esto es para darle
una breve explicación de la construcción de una tienda de autoservicio.
-ALBAÑILERIA.
MUROS DE TABIQUE Y BLOCK.
Los muros de block se encuentran en el área perimetral de la tienda y serán de block cara liza
20x20x40.
En el área del pórtico de acceso se colocaran muros de block cara rota de 20x20x40.
CADENAS
Las cadenas se colaran con concreto in situ de la marca CEMEX o la que acepte la supervisión.
91
DALAS, CASTILLOS, CEPAS PARA INSTALACIONES
Figura 19. Detalle de refuerzo para la junta.

Figura 18. Alzado del castillo.
Figura 20. Detalle de junta constructiva vertical.
CANCELERIA DE ALUMINIO
En el plano A-601 se muestran los detalles y tablas de puertas y ventanas que se colocaran en la
tienda, mostrando la localización de cada uno de ellos así como las dimensiones y el tipo de
material de que estarán hechos.
HERRERIA
Las escaleras estarán compuestas por lamina antiderrapante en el escalón de calibre 12 y
ménsulas de lámina calibre 10 como bastidor, tubo de 38mm cedula 40 barandal rolado en el área
de VALORES; el detalle de los escalones se muestran en el plano A-404.
Por otra parte las escaleras de emergencia tendrán los detalles que se muestran en el plano ES-
418, el cual muestra los detalles de los escalones, las conexiones y las dimensiones de los
escalones, en el plano AC01 se muestra la ubicación de las escaleras alrededor de la tienda.
Para el acceso de conteo de dinero a la administración de caja se encuentra una escalera que
demás mismas condiciones que la anterior salvo el diseño que presenta que es en forma de
caracol.
92
MALLA CICLON Y SUS POSTES.
En el interior de la tienda se tendrá malla ciclón para asegurar determinadas áreas y de esta
manera restringir los accesos del personal, por otra parte en el exterior se coloca malla ciclón en
lugar de muros de block por lo cual es necesario que se coloque perimetralmente como se indica
en el plano C-14a.
ESCALERAS MARINAS
Se tendrá una escalera marina en el área de personal, la cual permitirá el acceso al área de la
techumbre y los detalles de estos se muestran en el plano A-103a, en cual muestra también las
escaleras que se localizaran en la techumbre y en el mezanine.
OBRA CIVIL DE INSTALACIONES

Se tendrán instalaciones de Aire Acondicionado, Sistema Contra Incendio, Sistema de Voz y
Datos, Instalación Eléctrica, Instalación Sanitaria e Instalación Hidráulica y estas mismas se
muestran en los planos que se anexan en las carpetas de planos de estas instalaciones en el
interior o exterior.
ACABADOS.
Los acabados dependerán del área ya que tendrán diseños diferentes conforme lo indique el plano
de cada uno de los departamentos y estos se localizaran en los planos arquitectónicos.
MUROS DE TABLAROCA.
Los muros interiores en el área de SMART-RECIBO, DESCANSO-SANITARIOS PERSONAL,
PISO DE VENTAS Y LAY AWAY, PISO DE VENTAS-ALMACEN”MG” y SERVICIO AL
CLIENTE-VESTIBULO. Los muros se dividirán en cajigos y muros, los muros deben de estar
fijos al piso con bastidor de 6” y los cajigos se deben de fijar a la estructura sus detalles de
armado de los muros se encuentran en el plano A-308.
En el planoA-404 se muestran los muros de tablaroca del área de oficina administrativa, la

administración de cajas y los tableros compactos.
El plano A-406 tiene también muros de tablaroca en el área de CAPACITACION, CBL,

PERSONAL, CONSUMOS INTERNOS, ROTULISTAS, MANTENIMIENTO, ALTO VALOR,
LOCKERS Y LAY AWAY.
INSTALACIONES INTERIORES.
INSTALACION HIDROSANITARIA.
En la instalación de tarjas, lavamanos, mingitorios ecológicos, alimentadores y descargas de agua
caliente y fría y WC para empleados y publico las conexiones y descargas de los mismos se
colocaran dentro de los muros de block y se descargaran o cargaran de la red principal.
Las indicaciones y ubicaciones de cada uno de ellos se encontraran en los planos específicos de
instalación hidráulica y sanitaria.
En el área de exteriores se concentraran la planta de tratamiento, el sistema de riego y la red de

agua potable y sistema contraincendio por separado como se muestra en los planos.
93
INSTALACION ELECTRICA.
En esta área se muestra la distribución de la instalación eléctrica, así como los detalles que deben
de tomarse en cuenta para su colocación, como es las bajadas de los contactos a las columnas de
acero, el tipo de instalación para el rack de electrónica, los contactos para televisiones y
electrónica, los contactos en el andén de descarga, la alimentación para los equipos del área de
abarrotes, el sistema de tierras, la colocación de la tubería en muros, el detalle de luminarias en
los huecos del plafón y en la tienda en general, así como las especificaciones de la soportería de
los elementos.
OBRAS EXTERIORES.
En el área de los exteriores tendrá trabajos de áreas verdes, la instalación de un anuncio
espectacular e instalación eléctrica para el alumbrado, el sistema de riego en las áreas verdes y la
instalación pluvial que será la encargada de recibir las descargas de las bajadas pluviales en la
techumbre, también comprenderá las terracerías y el mobiliario y señalización del
estacionamiento.
94
IV. ANALISIS DE LOS RESULTADOS.
4.1. RESULTADOS ESPERADOS.

Al contar con todos los documentos del proyecto ejecutivo será más fácil cumplir con una buena
calidad de obra, ya que al estudiar todos los elementos es mas fácil darnos cuenta de los errores
que se pueden presentar y de esta manera prevenirlos.
Una vez estudiado el proyecto se debe preparar adecuadamente la obra, para comenzar con los
trabajos, se debe de tener el personal capacitado en todas las áreas, los responsables de la obra y
la supervisión de la misma. Éstos deberán realizar una revisión constante sobre los
requerimientos necesarios para la estructura metálica.
Los elementos estructurales deben de cumplir con la calidad requerida desde el ensamble de las
piezas en el taller y hasta el montaje de las piezas, ya que los elementos deben contar con la
holgura requerida, los cordones de soldadura deben realizarse conforme a lo especificado, el
mantenimiento del acero debe ser el adecuado dependiendo en la zona en que se construirá.
El cumplimiento de las especificaciones, el personal capacitado y una buena supervisión harán

que el Control de Calidad conlleven a una confiablidad de la obra, pero de igual manera hará que
los costos en ella sean los adecuados y se presente una mayor ganancia.
4.2. RESULTADOS OBTENIDOS.

En el proyecto no se tuvieron muchos elementos que eran necesarios para estudiar y conocer la
obra, se pudo notar que no se estudio con anticipación el proyecto, ya que se presentaron errores
que se pudieron haber previsto durante este estudio.
Los trabajos en la cimentación fueron de poca calidad, ya que no se tuvo una supervisión
constante en el área, por lo que se presentaron errores en las dimensiones y el cuidado que se dio
no fue el adecuado afectando de manera importante el montaje de la estructura, ya que se
tuvieron desplomes mayores a los permitidos y se tuvieron que realizar ajustes en la obra.
Muchas piezas de taller no cumplían con lo establecido ya que no se tenían las dimensiones
establecidas, sus holguras eran menores, se presentaban piezas sin pintar, con cordones de
soladura incompletos. De igual manera algunos elementos no contaban con las conexiones
necesarias para recibir a otros elementos.
4.3. INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS.

Al contarse con los estudios completos y el personal capacitado para revisar estos estudios se
pueden identificar y prevenir estos estudios desde el diseño, ya que como se ha mencionado, en el
área de diseño el control de calidad no puede ser preciso pero sí marca un parámetro de lo que
quiere que se cumpla; siendo así la experiencia del personal puede influir en que la calidad sea
mayor; ya que por experiencia el personal puede identificar de manera más rápida y precisa los
errores que se pueden presentar en la obra.
95
En la obra es indispensable que se cuente con personal para supervisar los trabajos que se están
realizando; la falta de supervisión provocó que elementos tan importantes como la cimentación se
tuvieran errores que únicamente fueron visibles al momento de realizar el montaje de la
estructura; por lo que, el ajuste más económico y factible en este caso era el de hacer las
adecuaciones de la estructura para permitir que la construcción cumpliera con las
especificaciones establecidas.
Otra parte importante en el área de la estructura metálica es la elaboración de piezas de taller y

que es obligatorio en esta área que se cuente con un supervisor encargado de revisar que las
piezas de taller se elaboren correctamente, la falta de cuidado en esta área provoco que los errores
que se tenían en el taller se tuvieran que corregir en el campo sin la supervisión de una persona
capacitada y sin la realización de las pruebas necesarias para asegurar que el elemento cumple
con lo especificado.
96
CONCLUSIONES.
Luego de haber hecho una comparativa entre el procedimiento constructivo de una obra, los
elementos que la componen y el control de calidad que se debe de cumplir en el área dedicada a
la estructura metálica de la misma se puede concluir que:
 La falta de estudios deriva en una mala planeación ya que la solución de estos problemas
se dará dentro del tiempo de ejecución de la obra y no en el estudio del proyecto.
 El cuidado de las cimentaciones es primordial ya que éstas darán inicio a la construcción
de la tienda por lo que un error en ellas influirá de manera directa en los trabajos
posteriores; la falta de cuidado y seguimiento en la elaboración de la cimentación provocó
que se presentaran errores ya que en la revisión inicial los elementos estaban colocados de
manera correcta pero al final del procedimiento al no llevar una supervisión constante de
que se cumpliera con lo establecido provocó que los resultados fueran diferentes a los
establecidos y de esta manera no se tomaran en cuenta los parámetros establecidos para
cumplir con una buena calidad.
 Los elementos elaborados en el taller de estructura deben de ser precisos y cumplir con
estándares marcados por diferentes manuales o especificaciones; la falta de cumplimento
de éstos generan que los elementos ya realizados se tengan que adecuar, lo que le resta
calidad al material o que este pierdan sus propiedades originales.
 Los elementos de montaje al tener los errores antes mencionados tanto de cimentación
como en el taller obligan que los trabajadores realicen adecuaciones en cuanto a
longitudes y formas que se necesiten en la obra, por lo cual muchas de estas adecuaciones
son realizadas en el campo sin una supervisión adecuada, esto implica que se tenga que
contratar personal capacitado e inclusive personal que realice estudios necesarios para
demostrar que se cumple con la resistencia y calidad esperada en los elementos
modificados, dando como resultado una menor utilidad en esta área.
ix
RECOMENDACIONES.
El proyectista debe de tener una amplia idea de las necesidades que se quieren cubrir con el
proyecto; por lo que, debe de presentar un estudio completo y detallado de lo que requiere para
que el proyecto sea factible.
Por otra parte es indispensable que el personal encargado de la realización de la obra estudie y
conozca todos los elementos establecidos en el proyecto ejecutivo, ya que es el primer punto en el
que se pueden identificar los errores de una obra. Aunque muchas veces los errores se hacen
presentes al momento de realizar la obra.
La revisión continua en los elementos estructurales es de primordial importancia ya que se debe

de cuidar las dimensiones establecidas en los planos, se debe tener un mantenimiento continuo de
los elementos que reciben a otros, por lo que si no se tiene una congruencia con las medidas en el
proyecto y lo que se tiene físicamente en la obra o no se le da el debido cuidado a las piezas esto
creará errores que afectarán la construcción de la misma.
La cimentación va de la mano con los elementos estructurales, por lo que cualquier error en ésta
se verá reflejado al momento del montaje, pero si se cumple al pie de la letra lo establecido en los
manuales, normas y especificaciones se verá un avance de la obra significativo, ya que al no
presentarse ningún error de funcionamiento por parte de esta área los tiempos de ejecución se
reducirán considerablemente.
El taller debe de contar con un supervisor y un área de pruebas para asegurar que la calidad es la
adecuada. La elaboración de las piezas de taller deben de ser supervisada por un especialista, el
cual será el encargado de hacer que se cumpla con dicha calidad en los materiales, sus
conexiones, el mantenimiento que se debe de dar e inclusive hasta el transporte de las piezas a la
obra.
x
BIBLIOGRAFIA.
LIBROS
 AhujaHira, N.yWalsh, M. (1988). Ingeniería de costos y administración de proyectos.
México: Alfaomega.
 Suarez Salazar, C.J. (2005). Costo y tiempo en la edificación. 3ª. Edición
México: Limusa.
 México (2004). Normas Técnicas Complementarias.
Gobierno del Distrito Federal.
 Instituto Mexicano de Construcción en Acero. (2006). Manual de Construcción en Acero.
México: Limusa.
RECURSOS ELECTRONICOS
 Dirección General de Obras y Conservación. Manual compensado de procedimientos de
conservación. Capitulo 11. Estructuras Metálicas
Universidad Nacional Autónoma de México.
Disponible en:
http://www.obras.unam.mx/normas/construc/manu_obr/manu_sup/mas_em01.html
 La Licencia de Construcción, Instrumento de regulación de la ocupación del suelo.
Biblioteca Jurídica Virtual del Instituto de Investigaciones Jurídicas de la UNAM
Disponible en:
http://www.bibliojuridica.org/libros/6/2735/22.pdf
 Representación Virtual de un Taller de Estructuras Metálicas.
Memorias del XIV Congreso Internacional de Ingeniería Gráfica.
Santander, España. Junio de 2002
Disponible en:
http://departamentos.unican.es/digteg/ingegraf/cd/ponencias/264.pdf
DOCUMENTOS EN INTERNET:
 http://www.educarchile.cl/Portal.Base/Web/verContenido.aspx?ID=196022
 http://es.wikipedia.org/wiki/Tienda_de_autoservicio
 http://es.wikipedia.org/wiki/Evaluaci%C3%B3n_de_impacto_ambiental
 http://www.canalconstruccion.com/control-calidad-obras-construccion.html
 http://construktoria.com/
 http://www.arqhys.com/construccion/metalicas-estructuras.html
Artículo publicado por: Raúl E. Mercedez M. España
 http://www.construmatica.com/construpedia/Estructuras_Met%C3%A1licas
xi
 http://www.construmatica.com/construpedia/Fases_de_Ejecuci%C3%B3n_de_Estructuras
_Met%C3%A1licas_en_Taller
 http://www.construmatica.com/construpedia/Medios_de_Uni%C3%B3n_de_las_Estructur
as_Met%C3%A1licas
 http://www.construmatica.com/construpedia/Ejecuci%C3%B3n_de_las_Obras
xii
GLOSARIO.
Abocardar Ensanchar la entrada de un agujero o tubo

Acero que ha sufrido una modificación de su forma y de su estructura interna,
Acero Forjado mediante la acción de un trabajo mecánico de forja realizado a temperatura
superior a la de recristalización
ACI American Concrete Institute (Instituto Americano del Concreto)
American Institute of Steel Construction (Instituto Americano de Construccion
AISC
en Acero)
Barra o varilla de hierro en forma de U o J para mantener unidas dos piezas de
Ancla
albañilería.
Sistema constructivo que ofrece soporte y firme sujeción a cimentaciones
Anclaje
profundas que superan los 30 metros
Andén Acera elevada situada a los lados de la vía o de la calzada
Material que sirve para proteger una superficie de un proceso de degradación
Anticorrosivo
llamado corrosión
Aplomo Verticalidad
Rondana. Disco delgado con un agujero, normalmente se utilizan para soportar
Arandela
una carga de apriete.
Armado Acción de ensamblar las piezas conforme a lo proyectado
Consistente en dos elementos estructurales en diagonal que se encuentran en un
Arriostramiento
punto intermedio de una barra o elemento estructural vertical.
American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana para Pruebas
ASTM
y Materiales)
AWS American Welding Society (Sociedad Americana para la Soldadura)
Bisel Corte oblicuo en el borde de una lamina o plancha
Herramienta manual de corte o marcado formada por una barra prismática,
terminada en una punta de forma variada de acero templado con un mango en
Buril
forma de pomo que sirve fundamentalmente para cortar, ranurar o desbastar
material en frío mediante el golpeo
Conjunto de características de una entidad que le otorgan la capacidad de
Calidad
satisfacer necesidades expresas e implícitas.
Elementos estructurales cuya misión es transmitir las cargas de la edificación al
Cimentación
suelo.
Conexión Enlace, juntura o relación entre distintos elementos
Realización o edificación de una obra de ingeniería, arquitectura o albañilería
Construcción
utilizando ordenadamente y según un plan los elementos de que consta
Constructor Aquel que se dedica a la construcción de obras de ingeniería
Constructora Empresa encargada de realizar la construcción
Tensor que se coloca de columna a columna en forma diagonal, su principal
Contraflambeos uso es el de sujetar las columnas en la parte superior para prevenir el
movimiento.
Persona o empresa que es contratada por otra organización o particular para la
Contratista construcción de un edificio, carretera, instalación o algún trabajo especial
xiii
Elemento diagonal que permite arriostrar una estructura contra las fuerzas
Contraventeo
laterales
Cumbrera Línea horizontal que forma la intersección de los dos faldones de una cubierta.
Dado de Elemento estructural que una la cimentación con los elementos de la
cimentación superestructura.
Desplome Perder la posición vertical
Placa de membrana rugosa de metal, un conductor utilizado para hacer
Electrodo contacto con una parte no metálica de un circuito, por ejemplo un
semiconductor, un electrolito, el vacío, un gas, etc.
Envoltura que contiene productos de manera temporal principalmente para
Embalaje agrupar unidades de un producto pensando en su manipulación, transporte y
almacenaje.
Entalladura Corte hecho en el extremo de una pieza para ensamblarla a otra
Sustancia de desecho que contiene las impurezas de los metales cuando se
Escoria
funden.
Esmerilado Operación que consiste en pulir una superficie con esmeril.
Determinación de los datos o detalles necesarios sobre una persona o una cosa
Especificación
para diferenciarlas con claridad de otra
Estrías Surcos. Canales.
Barra doblada, generalmente con forma de U o W empleada en construcciones
Estribo
de concreto armado o ladrillo.
Pedazo de cabo unido por sus extremos que sirve para suspender cosas
Estrobo
pesadas.
Estructura Sistema constructivo a base de perfiles, placas y conexiones de acero.
Metálica
Excéntricas Que está fuera del centro o que tiene un centro diferente
Deformación de un elemento estructural como resultado de una carga que actúa
Flecha
sobre él.
Funcionalidad Conjunto de características que hacen que algo sea práctico y utilitario
Parte de la columna que tiene forma de cilindro alargado y está comprendida
Fuste
entre la basa y el capitel
Galibo Zona geométrica que debe estar libre de obstáculos alrededor de un sitio
Mortero especializado para el relleno de espacios, que no tenga contracción o
Grout
que tenga expansión positiva.
Mortero especializado para el relleno de espacios, que no tenga contracción o
Grouting
que tenga expansión positiva.
IMCA Instituto Mexicano de Construcción en Acero
Preparación con los ingredientes necesarios de las cosas que se han de pintar o
Imprimación
teñir
Inspección Método de exploración física que se efectúa por medio de la vista.
Funcionario público o particular que tiene a su cargo la investigación y
Inspector
vigilancia en el ramo a que pertenece
Miembros de soporte horizontal que se fijan de pared a pared, la pared a la
Joist
viga, o de la viga a la viga para soportar un techo o piso
Lainas Placa de acero
Cada uno de los dos elementos que se ponen a lo largo de una armadura
Largueros
xiv
Líneas de Líneas que pasan por los remaches o por los agujeros como líneas de centro
Gramil
Movimiento u operación que se hace con una máquina para dirigir su
Maniobra
funcionamiento.
Minio Recubrimiento de superficies de hierro contra la corrosión, que tiene cualidad
intumescente de hincharse
Montaje Combinación y unión de las diversas partes de una estructura
Herramienta que mediante un mecanismo de husillo o de otro tipo permite
Mordaza ejercer y mantener una fuerza de compresión sobre una pieza para sujetarla por
fricción
Mortero a base de cemento, cal y áridos calcáreos y silíceos, además de otros
Mortero
componentes como aditivos tixotropantes, retenedor de agua, hidrófugos,
Tixotrópico
pigmentos
NMX Norma Mexicana
NOM Norma Oficial Mexicana
Técnica de la soldadura, que se utiliza para la preparación de los bordes de las
Oxicorte
piezas a soldar, cuando son de espesor considerable
Pernada Asegurar las cosas con pernos
Representación gráfica y exhaustiva de todos los elementos que plantea un
Plano
proyecto
Espacio arquitectónico conformado por una galería de columnas adosada a un
Pórtico
edificio, abierta al aire libre, y situado generalmente ante su acceso principal
Creación y procesamiento de bienes y mercancías. El proceso abarca la
Producción
concepción, el procesamiento y la afinación entre otras etapas.
Plan, proyecto o declaración de lo que se piensa realizar. Sistema de
Programa
distribución de las materias de un curso o asignatura
Procedimiento para dar el tamaño exacto a un barreno y producir un buen
Rimar
acabado.
Elemento estructural metálico o de madera empleado para mantener la posición
Riostra
o reforzar un marco estructural.
RPI Respuesta a Pregunta Inmediata
Proceso en donde se realiza la unión de dos materiales, (metales o
termoplásticos), usualmente logrado a través de la fusión, en la cual las piezas
son soldadas fundiendo ambas y agregando un material de relleno fundido
Soldadura
(metal o plástico), el cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a
soldar, para conseguir un baño de material fundido que, al enfriarse, se
convierte en una unión fija.
Sujeción Utilizado para sujetar
Actividad de apoyar y vigilar la coordinación de actividades de tal manera que
Supervisión
se realicen en forma satisfactoria.
Taller Lugar de una fábrica en que se realizan ciertas operaciones
Se refiere a los movimientos de tierras necesarios para la conformación de la
Terracería
superficie en donde se construirá
Torno que en lugar de utilizar carretes para mover la cuerda o el alambre,
Tirfors
utiliza la auto-sujeción de las mordazas del torno
Tolerancia Margen de error admisible en la fabricación de un producto.
xv
Elemento mecánico cilíndrico utilizado en la fijación de unas piezas con otras.
Tornillos de alta
Las características del acero utilizado para la fabricación de los tornillos y
resistencia
tuercas definidos como de alta resistencia están normalizadas.
Torquimetro Equipo actuado mediante fuerza mecánica para ejercer tensión o compresión.
Transporte Traslado de bienes de un lugar a otro
xvi
ANEXOS.
ANEXO A. PROGRAMA DE OBRA.

ANEXO B. TRAMITES.
CONTRATO DE OBRA.
ESTIMACIÓN
FIANZA.
CARTA DE NO ADEUDO.
CARTA GARANTÍA.
ANEXO C. PLANO ES101-PLANTA DE CIMENTACIÓN.
ANEXO D. PLANO ES105-ESCALERA Y RAMPAS.
ANEXO E. PLANO ES411-VESTIBULO DE ACCESO MG.
ANEXO F. PLANO ES411A-DETALLES DE VESTIBULO DE ACCESO.
ANEXO G. PLANO ES104-ANDENES, CUARTOS DE BASURA Y BODEGA DE MUEBLES.
ANEXO H. TABLA 1.1.
ESFUERZOS Fy Y Fu DE ACEROS ESTRUCTURALES.
Esta tabla se puede encontrar en el Tomo I de las Normas Técnicas Complementarias para Diseño
y Construcción de Estructuras Metálicas, del Gobierno del Distrito Federal, en la pagina 205.
Nomenclatura Fy(3) Fu(4)

NMX1 ASTM2 MPa kg/cm2 MPa kg/cm2
B-254 A36 250 2530 400 a 500 4080 a 5620
B-99 A529 290 2950 414 a 585 4220 a 5975
290 2950 435 4430
B-282 A242 320 3235 460 4710
345 3515 485 4920
290 2950 414 4220
345 3515 450 4570
A572
B-284 414 4220 515 5270
450 4570 550 5620
A992 345 3515 450 a 620 4570 a 6330
B-177 A53 240 2460 414 4220
B-199 A500(5) 320 3235 430 4360
A501 250 2530 400 4080
(6) (6) (6)
B-200 A588 345 3515 483 4920(6)
A913 345 a 483(7) 3515 a 4920(7) 448 a 620(7) 4570 a 6330(7)
1. Norma Mexicana
2. American Society for Testing and Materials.
3. Valor mínimo garantizado del esfuerzo correspondiente al límite inferior de fluencia del material.
4. Esfuerzo mínimo especificado de ruptura en tensión. Cuando se indican dos valores, el segundo es el
máximo admisible.
5. ASTM especifica varios grados de acero A500, para tubos circulares y rectangulares.
6. Para perfiles estructurales; para placas y barras, ASTM especifica varios valores, que dependen del grueso
del material.
7. Depende del grado; ASTM especifica grados 50, 60, 65 y 70.
ANEXO I. TABLA 5.1.
TAMAÑO EFECTIVO DE LA GARGANTA DE SOLDADURAS

DE PENETRACIÓN PARCIAL
Proceso de Angulo en la Tamaño efectivo

Posición
soldadura raíz de la ranura de la garganta
Soldadura manual
con electrodo
Profundidad del
recubierto, o Todas 1 En U o J
Bisel
automática de arco
sumergido
Soldadura
Bisel Sencillo o Profundidad del
protegida con Todas 1
en V > 60° Bisel
gases
Soldadura con
Bisel Sencillo o
electrodo con Profundidad del
Todas 1 en V < 60° pero
corazón de Bisel menos 3 mm
> 45°
fundente
1
Posición plana, horizontal, vertical o sobre cabeza
.
ANEXO J. TABLA 5.2.
TAMAÑO EFECTIVO DE LA GARGANTA DE SOLDADURAS

ACAMPANADAS.
Radio, R, de la Tamaño
Tipo de soldadura barra o placa efectivo de la
doblada garganta
Ranura acampanada (1) Cualquiera 0.3 R
Ranura acampanada en V (2) Cualquiera 0.5 R (3)

1
Ranura Acampanada
2
Ranura acampanada en V
3
0.38R para soldadura protegida con gases cuando R > 25.4 mm.
ANEXO K. TABLA 5.3.
TAMAÑOS MÍNIMOS EFECTIVOS DE LA GARGANTA DE

SOLDADURAS DE PENETRACIÓN PARCIAL
Tamaño efectivo
Espesor de la más gruesa de las partes mínimo de la
unidas mm (pulg.) garganta mm
(pulg.)
menor o igual que 6.3 (< 1/4) 3.2 (1/8)

más de 6.3 hasta 12.7 (1/4 a 1/2) 4.8 (3/16)
más de 12.7 hasta 19.1 (1/2 a 3/4) 6.3 (1/4)
más de 19.1 hasta 38.1 (3/4 a 1 1/2) 7.9 (5/16)
más de 38.1 hasta 57 (1 1/2 a 2 1/4) 9.5 (3/8)
más de 57 hasta 152 (2 1/4 a 6) 12.7 (1/2)
mayor que 152 (>6) 15.9 (5/8)
ANEXO L. TABLA 5.4.
TAMAÑOS MÍNIMOS DE SOLDADURAS DE FILETE.
Espesor de la más gruesa de las Tamaño mínimo del

partes unidas mm (pulg.) filete mm (pulg.)
menor o igual que 6.3 (< 1/4) 3.2 (1/8)
más de 6.3 hasta 12.7 (1/4 a 1/2) 4.8 (3/16)
más de 12.7 hasta 19.1 (1/2 a 3/4) 6.3 (1/4)
mayor que 19.1 ( > 3/4) 7.9 (5/16)
1 Dimensión de la pierna del filete de soldadura. Deben usarse
soldaduras depositadas en un solo paso.
ANEXO M. TABLA 5.6.
TENSIÓN MÍNIMA EN TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA,

kN (kg)1.
Diámetro del
Tornillos Tornillos
tornillo,
A325 A490
mm (pulg.)
12.7 (1/2) 53 ( 5 400 ) 67 ( 6 800 )
15.9 (5/8) 84 ( 8 600 ) 107 ( 10 900 )
19.1 (3/4) 125 ( 12 700 ) 156 (15 900 )
22.2 (7/8) 174 ( 17 700 ) 218 ( 22 200 )
25.4 (1) 227 ( 23 100 ) 284 ( 29 000 )
28.6 (1 1/8) 249 ( 25 400 ) 356 (36 300 )
31.8 (1 1/4) 316 ( 32 200 ) 454 ( 46 300 )
34.9 (1 3/8) 378 ( 38 600 ) 538 ( 54 900 )
38.1 (1 1/2) 458 ( 46 700 ) 658 ( 67 100 )
1
Igual a 0.7 veces la resistencia mínima de ruptura en tensión de
los tornillos, de acuerdo con las especificaciones ASTM para
tornillos A325 y A490.
ANEXO N. TABLA 5.8.
TAMAÑOS MÁXIMOS DE AGUJEROS PARA REMACHES Y

TORNILLOS
Dimensiones de los Agujeros

Diámetro nominal
del remache o Sobredimensionados2 Alargados Cortos 2 Alargados Largos 2 (Ancho x
tornillo, d Estándar (Diámetro)
(Diámetro) (Ancho x Longitud) Longitud)
Mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg

12.7 1/2 14.3 9/16 15.9 5/8 14.3 x 17.5 9/16 x 11/16 14.3 x 31.8 9/16 x 1 1/4
15.9 5/8 17.5 11/16 20.6 13/16 17.5 x 22.2 11/16 x 7/8 17.5 x 39.7 11/16 x 1 9/16
19.1 3/4 20.6 13/16 23.8 15/16 20.6 x 25.4 13/16 x 1 20.6 x 47.6 13/16 x 1 7/8
22.2 7/8 23.8 15/16 27.0 1 1/16 23.8 x 28.6 1 5/16 x 1 1/8 23.8 x 55.6 15/16 x 2 3/16
25.4 1 27.0 1 1/16 31.8 1 1/4 27.0 x 33.3 1 1/16 x 1 5/16 27.0 x 63.5 1 1/16 x 2 1/2
> 28.6 > 1 1/8 d + 1.5 d + 1/16 d + 7.9 d + 5/16 (d+1.5)x(d+9.5) (d+1/16)x(d+3/8) (d+1.5)x(2.5d) (d+1/16)x(2.5d)
1
Los tamaños son nominales.
2
No se permiten conexiones remachadas.
Tabla 17. Tamaños máximos de agujeros para remaches y tornillos1
ANEXO O. TABLA 5.9.
DISTANCIA MÍNIMA DEL CENTRO DE UN AGUJERO

ESTÁNDAR AL BORDE DE LA PARTE CONECTADA.
Diámetro nominal del remache o Bordes laminados de perfiles, placas o

Bordes cortados con cizalla
tornillo soleras, o bordes cortados con soplete 1
mm pulg mm pulg mm pulg
12.7 1/2 22.2 7/8 19.1 3/4
15.9 5/8 28.6 1 1/8 22.2 7/8
19.1 3/4 31.8 1 1/4 25.4 1
22.2 7/8 38.1 1 1/2 (2) 28.6 1 1/8
25.4 1 44.5 1 3/4 (2) 31.8 1 1/4
28.6 1 1/8 50.8 2 38.1 1 1/2
31.8 1 1/4 57.2 2 1/4 41.3 1 5/8
mayor que 31.8 mayor que 1 1/4 1.75 x Diámetro 1.25 x Diámetro
1
Todas las distancias al borde de esta columna pueden reducirse en 3 mm (1/8 pulg.) cuando el agujero esta en un punto en el que los esfuerzos
no exceden del 25 por ciento del esfuerzo máximo permisible en el elemento.
2
Pueden reducirse a 31.8 mm (1 1/4 pulg.) en los extremos de ángulos y placas de cortante de conexión de vigas.
ANEXO P. TABLA 5.12.
VALORES DEL INCREMENTO DE LA DISTANCIA AL BORDE,

C1
Diámetro Agujeros Alargados

Agujeros
nominal del
sobredimensionados
tornillo, d Perpendiculares al borde
Cortos Paralelos
Largos
mm pulg mm pulg mm pulg
< 22.2 < 7/8 1.5 1/16 3.2 1/8
25.4 1 3.2 1/8 3.2 1/8 0.75 d 0
> 28.6 > 1 1/8 3.2 1/8 4.8 3/16
1
Cuando la longitud del agujero es menor que la máxima permisible, C 1 puede disminuirse en la
mitad de la diferencia entre la longitud máxima permisible y la longitud real de agujero.
ANEXO Q. TABLA 11.1.
TEMPERATURA MÍNIMA DE PRECALENTAMIENTO, EN

GRADOS K (°C)1
Proceso de soldadura
Arco eléctrico con electrodo recubierto
Arco eléctrico con electrodo de bajo contenido de hidrogeno, arco
Grueso máximo del metal base
recubierto que no sea de sumergido, arco eléctrico protegido con
en el punto de colocación de la
bajo contenido de hidrogeno gases inertes, arco eléctrico con
soldadura, mm (pulg.)
electrodo con corazón fundente
Aceros B254 (A36) y Aceros B254 (A36), B284 (A572),
B99 (A529) Gr. 42 y 50, B99 (A529)
menor o igual que 19 ( < 3/4) Ninguna Ninguna
más de 19 hasta 38 (3/4 a 1 1/2) 343 (70) 283 (10)
más de 38 hasta 64 (1 1/2 a 2 1/2) 383 (110) 343 (70)
mayor que 64 ( > 2 1/2) 423 (150) 383 (110)
1
Para aceros que no aparezcan en esta tabla, ver AWS D1.1, en su última versión.
INDICE DE FIGURAS.
Figura 1. Detalle de pilas. 20

Figura 2. Placas base PB-1 y Placa base PB-2. 20
Figura 3. Dados de cimentación. 21
Figura 4. Contratrabes. 21
Figura 5. Detalles de muros de contención. 23
Figura 6. Zapata aislada Z-1A. 24
Figura 7. Zapara corrida ZC-1. 25
Figura 8. Detalles de muros de contención MC-2. 25
Figura 9. Dados de cimentación en Pórtico de acceso. 26
Figura 10. Dados de cimentación en andén de descarga. 26
Figura 11. Detalles de muros de contención, en anden de descarga. 27
Figura 12. Zapata Corrida ZC-1. 27
Figura 13. Dado de Cimentación D-1B. 28
Figura 14. Contratrabe CT-2 28
Figura 15. Zapata Corrida ZC-1en cuartos de basura. 29
Figura 16. Corte de pila de cimentación. 32
Figura 17. Anclas sin atornillar. 35
Figura 18. Alzado del castillo. 92
Figura 19. Detalle de refuerzo para la junta. 92
Figura 20. Detalle de junta constructiva vertical. 92
xvii
INDICE DE TABLAS.
Tabla 1. Lista de planos. 5

Tabla 2. Elementos que componen el área de la tienda. 18
Tabla 3. Detalles de dados de cimentación. 21
Tabla 4. Desglose de la cimentación en tienda. 23
Tabla 5. Desglose de la cimentación en el área de pórtico de acceso. 24
Tabla 6. Desglose de la cimentación en el andén de descarga. 27
Tabla 7. Cimentación en el cuarto de basura y bodega de muebles. 28
Tabla 8. Tiempo de exposición de los electrodos al medio ambiente. 52
Tabla 9. Límites de Aceptación y Reparación de Discontinuidades Laminares
Producidos en el Taller en Superficies Cortadas. 53
Tabla 10. Requisitos de Acero estructural por parte de la contratista. 81
xviii
INDICE DE IMÁGENES.
Imagen 1. Condiciones iniciales del terreno. 2

Imagen 2. Delimitación de la obra. 16
Imagen 3. Colocación de dispositivos de seguridad. 17
Imagen 4. Trazo y nivelación del terreno. 19
Imagen 5. Armado de muros de contención. 22
Imagen 6. Cimbrado en anclas. 32
Imagen 7. Cimentación de longitud corta. 33
Imagen 8. Cimentación de longitud mayor. 33
Imagen 9. Desplome en ambos sentidos. 34
Imagen 10. Desplome de columna. 34
Imagen 11. Placas faltantes. 83
Imagen 12. Postes de fachada alta. 83
Imagen 13. Mala orientación de la base. 85
Imagen 14. Orientación de columnas. 85
Imagen 15. Retiro de placa base de la columna. 85
Imagen 16. Limpieza de residuos de la columna. 85
Imagen 17. Trazo de la nueva base. 86
Imagen 18. Punteo de la nueva base. 86
Imagen 19. Soldado de la base a la columna. 86
Imagen 20. Excavado para refuerzo. 86
Imagen 21. Perforación de columnas. 86
Imagen 22. Colocación de anclas. 87
Imagen 23. Fijación con grout. 87
Imagen 24. Refuerzo con ángulos de 6”. 87
Imagen 25. Placa de 1 ½”. 87
Imagen 26. Colocación de grout alrededor de la cimentación. 87
Imagen 27. Falta de espacio para apriete con pistola. 88
Imagen 28. Apriete de tornillos con torquímetro. 88
Imagen 29. Falta de espacio para realizar las maniobras necesarias. 89
Imagen 30. Corte del alma. 89
Imagen 31. Placa atornillada 89
Imagen 32. Apriete de tornillos. 90
Imagen 33. Trabe sin algunos tornillos. 90
xix

Control de Calidad y Problemas de Fabricacion y Montaje en La Construccion de Estructuras Matalicas

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1.4. CONTROL DE CALIDAD EN OBRAS DE CONSTR UCCION.

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