Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Módulo Didáctico para Controlar Nivel y Caudal de Agua, Mediante Sistema SCADA, PLC y Algoritmo PID
Módulo Didáctico para Controlar Nivel y Caudal de Agua, Mediante Sistema SCADA, PLC y Algoritmo PID
9 < 50
En un sistema de control en lazo cerrado, mostrado en la figura En un tanque abierto, la presión hidrostática es proporcional a
1, se tiene realimentación hacia la entrada desde la salida, la altura del líquido, en base a la siguiente ecuación:
realizándose una comparación cuya diferencia es utilizada
como medio de control, de modo que la salida se mantenga 𝑃 = 𝜌 × 𝑔 × ℎ + 𝑃𝑜 (1)
constante a pesar de los cambios en la condiciones de Donde:
operación.
P presión absoluta
Con frecuencia, las características de desempeño de un sistema Po presión atmosférica
de control se especifican en términos de la respuesta transitoria ρ densidad del líquido
para una entrada escalón unitario, puesto que esta es fácil de g aceleración de la gravedad = 9.8 m/s2
generar y suficientemente drástica (Ogata, 2010). La respuesta h altura del líquido sobre el instrumento
transitoria de un sistema de control práctico, muestra con
frecuencia oscilaciones amortiguadas antes de alcanzar es Pasando la presión atmosférica al primer miembro se tiene la
estado estacionario. Al especificar las características de la presión relativa o diferencia de presión:
respuesta transitoria de un sistema de control para una entrada
escalón unitario, es común especificar los siguientes △ 𝑃 = 𝑃 − 𝑃𝑜 = 𝜌 × 𝑔 × ℎ (2)
parámetros: tiempo de retardo (td), tiempo de subida (tr), tiempo
pico (tp), sobrepico (Mp), tiempo de asentamiento (ts). La curva Conocida la presión diferencial, se puede calcular el nivel del
de respuesta de un sistema de control se muestra en la figura 2. líquido (h), utilizando la ecuación (2).
C. Medición de caudal.
El rotámetro, o también conocido como medidor de área Donde u es la variable de control y e es el error de control
variable, también es del tipo volumétrico, y consiste de un (e=ysp-y). La variable de control es la suma de tres términos: El
flotador que se mueve libremente dentro de un tubo vertical término P (que es proporcional al error), el término I (que es
ligeramente cónico, con el extremo angosto hacia abajo. El proporcional a la integral del error), y el término D (que es
fluido entra por la parte inferior del tubo y hace que el flotador proporcional a la derivada del error). Los parámetros del
suba hasta que el área anular, entre él y la pared del tubo, sea controlador son la ganancia proporcional K, el tiempo integral
tal que la caída de presión de este estrechamiento sea lo Ti, y el tiempo derivativo Td.
suficiente para equilibrar el peso del flotador. La posición del
flotador varía directamente con el caudal (Creus, 2010). National Instrument (2014), explica el efecto de las
componentes proporcional, integral y derivativa de un
D. Válvula de control algoritmo PID, en la respuesta de un sistema. La componente
proporcional únicamente depende del error, el cual es la
El elemento final de control más utilizado en la industria es la diferencia entre el punto de consigna (set-point) y la variable
válvula de control, la cual manipula el flujo de un fluido, como del proceso. La ganancia proporcional (Kc) determina la
gas, vapor, agua o compuesto químico, para compensar las relación de la respuesta de salida con respecto al error. Por
perturbaciones y mantener la variable del proceso regulada, tan ejemplo, si el error tiene una magnitud de 10, una Kc de 5
cerca como fuera posible del puto de consigna deseado generará una respuesta proporcional de 50. En general,
(Emerson, 2019). incrementando Kc se incrementará la velocidad del sistema y
también disminuirá el error de estado estacionario, el cual es la
Una válvula de control está conformada por el cuerpo, las diferencia final entre la variable del proceso y el set-point. Sin
piezas internas de ajuste, el actuador que mueve la válvula, y embargo, si Kc es muy grande, la variable del proceso
otra variedad de accesorios que pueden incluir: transductores, comenzará a oscilar. Si Kc se incrementa demasiado, las
fuente de presión, reguladores, amortiguadores o interruptores oscilaciones serán cada vez más grandes y el sistema se volverá
de límite. Principalmente, existen dos tipos de diseños de inestable.
válvulas de control, dependiendo del elemento de cierre, que
son: válvula de control con vástago deslizante y válvula de La componente integral tiene como propósito integrar el error
control rotativa. en el tiempo para minimizar el error de estado estable. Por lo
tanto, la respuesta integral continuará incrementando con el
E. Controlador Lógico Programable (PLC) tiempo a menos que el error sea cero. Sin embargo, la acción
integral puede causar un sobrepico, oscilación, y/o problemas
El PLC es un equipo electrónico basado en microprocesador, de inestabilidad si Ti es muy pequeña. Valores más pequeños
que nació como una alternativa a los controles eléctricos de Ti tendrán un efecto integral más fuerte en la respuesta del
tradicionales con relés; y aunque inicialmente se lo utilizaba sistema.
para la automatización de procesos discretos, el avance
tecnológico le ha permitido expandirse a los procesos continuos La componente derivativa del algoritmo PID anticipa el
de producción (Love, 2007). comportamiento futuro del error, por1ue la respuesta de la
componente derivativa es proporcional a la tasa de cambio del
Está conformado por un CPU, interfaces de entrada/salida con error. Por lo tanto, en general la acción derivativa previene el
los sensores/actuadores del proceso; y, con módulos de sobrepico y elimina las oscilaciones. Por otro lado, la mayoría
comunicación que permiten integrarse a un computador de sistemas de control prácticos utilizan una ganancia
ubicado en el cuarto de control, donde se encuentre el operador derivativa Td muy pequeña por que la respuesta derivativa es
del proceso. altamente sensible al ruido en la señal de la variable del proceso.
Si la señal del sensor de retroalimentación, la cual representa la
Los PLCs modernos se pueden programar por lenguajes de variable del proceso, es ruidosa; la componente derivativa
programación de alto nivel (diagrama ladder, diagrama de puede hacer el sistema de control inestable.
bloques) o de bajo nivel (lista de instrucciones, texto
estructurado). Los valores adecuados de los parámetros del controlador PID,
determinaran su correcto funcionamiento; por lo que, una
F. Algoritmo de control PID selección inadecuada de parámetros, podría provocar un control
inestable susceptible a oscilaciones y fallas. Dos métodos
El controlador PID es el algoritmo de control más común. La clásicos para determinar los parámetros de controladores PID
mayoría de los lazos de realimentación se controlan mediante fueron presentados por Ziegler y Nichols en 1942, los cuales
este algoritmo, o con pequeñas variaciones de éste (Astrom y aún son ampliamente utilizados en su forma original o en
Hagglund, 2009). El algoritmo PID puede ser descrito algunas de sus modificaciones (Astrom et.al, 2009). Estos
matemáticamente, de la siguiente manera: métodos son: respuesta en escalón y respuesta en frecuencia. A
continuación se describe el método de respuesta en frecuencia,
por ser el utilizado en este proyecto.
(3)
Se conecta el controlador al proceso, y se establecen los
parámetros de forma que la acción de control sea puramente
> REVISTA RIEMAT, JULIO-DICIEMBRE 2019.VOLUMEN 4. NÚMERO 2. ART.9 < 53
proporcional (Ti = ∞ y Td = 0). Se aumenta lentamente la con éste por medio de un canal de comunicación. En este
ganancia hasta que el proceso comienza a oscilar. Cuando esto componente, se encuentran los siguientes elementos:
ocurre, se tiene la ganancia Ku y el período de la oscilación Tu.
Luego mediante la tabla 1 se determinan los parámetros del - RTU (Remote Terminal Unit): especializado en
controlador. comunicación.
- PLC (Programmable Logic Controller): tareas
generales de control.
- IED (Intelligent Electronic Device): tareas específicas
de control.
El RTU (Remote Terminal Unit) es un conjunto de elementos El módulo didáctico consta de dos tanques: uno de
dedicados a labores específicas de control y/o supervisión de un almacenamiento y el otro que es el tanque principal en el cual
sistema, el cual está alejado del centro de control y comunicado se realiza la medición y control de nivel de agua. Existe un PLC
que se encarga de realizar las diferentes técnicas de control.
> REVISTA RIEMAT, JULIO-DICIEMBRE 2019.VOLUMEN 4. NÚMERO 2. ART.9 < 54
Código Número
en en Descripción Características
P&ID Módulo
E-1 6 Tanque de reserva 91609 cm3 de capacidad
Tanque de control de
E-2 7 14500 cm3 de capacidad
nivel
P-1 5 Bomba centrífuga 1f, 0.5 Hp, 120 Vac
Manómetro indicador
PI-1 11.1 0 - 100 psi
de presión
Manómetro indicador
PI-2 11.2 0 - 100 psi
de presión
Rotámetro indicador de
FI 10 0 - 5 g.p.m.
caudal
Medidor de caudal tipo 0,8 - 6 g.p.m, salida de
FT 9
turbina frecuencia
Cinta métrica 0 a 53 cm (del 0 al
LI 7
indicadora de nivel 100%)
Sensor transmisor de 0 - 50 KPa , salida 0,2 –
PDT 17
presión diferencial 4,7 V
Válvula de control Figura 4: Componentes del módulo didáctico.
SV-1 4 1 – 5 Vdc o 4 – 20 mA
principal
Motor de pasos: 6 Vdc
SV-2 2
Válvula de
@ 1,2 A, 1,8 grados por
El modulo tiene la capacidad de poder ser operado tanto
perturbaciones localmente, como a través de un HMI desarrollado y ejecutado
paso
Electroválvula para en una PC. A continuación se describen los componentes
EV-1 8.1 120 Vac, 60Hz
modo control de caudal principales del módulo de control de caudal y nivel de líquidos.
Electroválvula para
EV-2 8.2 120 Vac, 60Hz
modo control de nivel
120 Vac, 60Hz. A. Sensor de presión diferencial
10 entradas digitales, 9
Controlador Lógico
PLC 14
Programable
salidas digitales, 2 Para medir nivel se utilizó la técnica de medición de presión
módulos de entradas y diferencial, con los siguientes valores del proceso: ρ = 1000
salidas análogas
Kg/m3 (por ser agua), g = 9.8 m/s2, y hmáxima = 0.58 m (altura
Tabla 2: Componentes del proceso y características
máxima del tanque de control)
△P = 5684 Pa = 5.68 KPa Para amplificar esta señal se utiliza el circuito que se muestra
en la figura 7.
Debido a que 1 psi = 6.8956 KPa, se tiene entonces el △P =
0.824 psi
El MPX5050GP es un transductor piezoresistivo que mide la El circuito consiste de un amplificador de instrumentación cuya
presión relativa con respecto a la presión atmosférica (Gage ganancia puede ser regulada mediante un potenciómetro de
Pressure), es decir, que mide directamente la presión de empuje precisión. Al final del circuito se utiliza un diodo zener con su
que ejerce el agua en la base del recipiente por medio de una respectiva resistencia de protección, esto sirve para proteger la
sonda de aire. Se escogió este sensor por su bajo costo y por su entrada analógica del PLC donde ingresa la señal
disponibilidad en el mercado local. acondicionada de 0 a 5 Vdc.
Rango de presión relativa: de 0 a 50 KPa (de 0 a 7.25 El caudalímetro tipo turbina seleccionado es de la marca
psi). Proteus Industries Inc. El sensor es serie 303, y el transductor
Rango de voltaje de salida: de 0.2 a 4.7 Vdc serie 100, y tiene las siguientes características:
Precisión: ±2.5 %VFSS para una temperatura entre 0 a
85 ºC Rango de caudal desde 0.8 hasta 6 galones por minuto
Tiempo de respuesta: 1.0 ms Presión hasta 75 PSI
Salida de pulsos de frecuencia variable y relación de
En la figura 6, se muestra la función de transferencia del trabajo constante
sensor que da el fabricante. Se observa que el sensor tiene un Alimentación de voltaje DC
comportamiento lineal, lo cual es ventajoso. Temperatura del fluido desde -45 hasta 75 grados
centígrados.
Conexiones para tubería de ¼ de pulgada.
Cuero es de material celcon.
C. Rotámetro
Figura 9: Salida de pulsos del medidor tipo turbina, para un caudal de 1.4
g.p.m.
F. Servoválvula de perturbaciones
Para seleccionar entre control de caudal, o de nivel de agua, se El acoplamiento tiene la función de transmitir el movimiento
han instalado dos electroválvulas. La figura 14 muestra la rotacional del rotor del motor de pasos hacia el eje de la válvula
electroválvula seleccionada. de globo para lograr la apertura y cierre de la misma. El material
con el que fue construido es madera, debido a su bajo costo y
facilidad de manipulación.
G. Bomba centrífuga
Cabeza requerida (este aspecto está fuertemente El controlador principal del módulo es un PLC de marca Allen
influenciado por las características del sistema). Bradley de Rockwell Automation, modelo Micrologix 1200
Fluido a bombear. 1762-L24AWA, que se muestra en la figura 18.
Temperatura del fluido.
Modelo: PKM60-1
Caudal máximo: 40 L/min
Cabezal máximo: 40 m
Altura máxima de succión: 9 m
Potencia: 0.5 Hp
Diámetro bomba: 1”×1” Figura 18: PLC Allen Bradley Micrologix 1200
Peso neto: 5.3 Kg
Dimensión general: 265 *120*155 mm La alimentación general del PLC es de 120/240 VAC. Cuenta
con un puerto RS-232 que sirve de canal de comunicación con
En la siguiente figura 16 se muestra la bomba instalada: el PC. La programación se la realiza con el software RS Logix
500 de Allen Bradley. Las partes constitutivas del PLC se
muestran en la figura 19.
H. Presostato
I:1/9: Selector de modo de control (ON/OFF-PID) hacer las conexiones adecuadas en las terminales
I:1/10: Accionador de paro de emergencia correspondientes y configurar el módulo vía software.
I:1/11: Entrada auxiliar para panel de control
I:1/12: Entrada auxiliar para panel de control El módulo 1762-IF4 dispone de cuatro entradas analógicas que
permite entrada de corriente de 4 a 20 mA, o de voltaje de -10
a +10 Vdc. Cada uno de estos canales cuenta con un interruptor
de selección del tipo de señal de entrada, y con dos terminales
de conexión (referencia/común y señal de entrada).
J. Sistema SCADA.
Figura 21: Módulo 1762-IF2OF2 de entradas/salidas analógicas
El desarrollo del sistema SCADA se lo realiza con la suite
Las salidas cuentan con un terminal de referencia que es común Wonderware FactorySuite 2000, la cual permite la recolección,
para ambos canales y también se tiene la opción de seleccionar visualización, almacenamiento, control, análisis y gestión de la
el tipo de salida (ya sea de corriente o voltaje), para ello se debe información obtenida de una planta industrial. La suite está
> REVISTA RIEMAT, JULIO-DICIEMBRE 2019.VOLUMEN 4. NÚMERO 2. ART.9 < 60
principalmente compuesta por los siguientes sistemas, que presente proyecto es una aplicación stand-alone con una única
proveen de servicios específicos: PC donde se ejecutan los programas y aplicaciones antes
descritas
- InTouch TM, para desarrollo de HMI.
- InTouch TM, para control por computador de máquinas El HMI desarrollado, consta de: pantalla de presentación,
y procesos industriales. pantalla principal, pantalla de gráficas de tendencia y pantalla
- Industrial TM Server, parad desarrollo de base de datos de alarmas; las mismas que aparecen de acuerdo a los
relacional en tiempo real. requerimientos del usuario y a las condiciones en que se
- Scout TM, herramienta robusta para la visualización encuentra el proceso, tal como se muestra en la figura 24.
remota de datos a través del internet o intranet.
- InTrack TM, para la gestión de recursos.
- InBatch TM, para la gestión flexible de lotes.
- I/O Server, para conectar los paquetes de FactorySuite
2000 con los datos del proceso.
V. RESULTADOS
B. Control PID de caudal
A. Control PID de nivel
El control PID de caudal también se lo realiza desde el HMI del
El control PID de nivel se lo realiza desde la PC utilizando el PC. La señal de control del algoritmo PID ejecutado en el PLC,
HMI, para aprovechar la herramienta de graficas de tendencias. se la aplica a la válvula de control. La bomba permanece
Para esto se coloca el selector del panel de control Local/PC en encendida durante el control. La electroválvula que direcciona
modo PC. La señal de control del algoritmo PID ejecutado en el flujo de agua hacia el tanque principal está cerrada y la
el PLC, se la aplica a la válvula de control. La bomba electroválvula que direcciona el flujo de agua hacia el tanque
permanece encendida durante el control. La electroválvula que de reserva está abierta, se abre totalmente la servoválvula
permite el flujo de agua hacia el tanque principal permanece generadora de perturbaciones.
abierta y la electroválvula que permite el flujo de agua hacia el
tanque de reserva permanece cerrada. Se abre totalmente la Para la sintonización del algoritmo PID, se utiliza el mismo
válvula de salida para tener el mayor caudal de consumo, método que para sintonizar el control PID de nivel, teniendo los
simulando así la máxima demanda. siguientes valores: Kc=0,2, Ti=0,08 y Td=0. Luego de
sintonizar el PID, se realizan dos pruebas: la primera consiste
Para la obtención de parámetros y sintonización del algoritmo en variar el punto de consigna (set-point), y la segunda en
de control PID de nivel, se utiliza el método de Ziegler-Nichols generar perturbaciones en el sistema (manipulando la
descrito en el capítulo 2.F.; teniendo los siguientes valores: servoválvula de perturbaciones en los momentos 1, 2, 3 y 4); en
Kc=8, Ti=0,4 y Td=0,01. Luego de sintonizar el PID, se realizan ambos casos se observa el comportamiento del sistema, tal
dos pruebas: la primera consiste en variar el punto de consigna como se muestra en la figura 26.
(set-point), y la segunda en generar perturbaciones en el sistema
(manipulando la servoválvula de perturbaciones en los
momentos 1, 2, 3 y 4); en ambos casos se observa el
comportamiento del sistema, tal como se muestra en la figura
25.
Figura 26: Control PI de caudal. Respuesta del sistema ante cambios de set-
point y perturbaciones.
VI. CONCLUSIONES
Para la variable caudal, un control proporcional – integral (PI) Rockwell Automation. MicroLogix 1200 Programmable
es suficiente, ya que al introducir el componente derivativo, se Controllers: User Manual. Obtenido de:
observó que en estado estacionario aumenta la variabilidad del https://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/liter
caudal con respecto al set-point. Si bien es cierto, el ature/documents/um/1762-um001_-en-p.pdf (Junio,
componente derivativo reduce el sobrepico en estado 2015).
transitorio, puede volver un poco inestable al sistema en estado
estacionario. Rodríguez, A. (2013). Sistemas SCADA, Tercera Edición.
Barcelona: Editorial Marcombo.
REFERENCIAS
Wonderware Corporation. Wonderware ® Allen Bradley ®
Astrom, J. y Hagglund, T. (2009). Control PID avanzado. Serial I/O Server: User’s Guide. Obtenido de:
Primera Edición, Madrid: Pearson Educación S.A. https://www.logic-control.com/media/IOSrv_ABKF2.pdf
(Abril, 2001).
Bailey, D. y Wright, E. (2003). Practical SCADA for Industry.
Great Britain: IDC Technologies. Wonderware Corporation. Wonderware ® FactorySuiteTM:
System Admnistrator´s Guide. Obtenido de:
Creus, A. (2010). Instrumentación Industrial, Octava Edición. https://se4f785c805712c1e.jimcontent.com/download/ver
México D.F.: Alfaomega Grupo Editor, S.A. sion/1340792734/module/5702187819/name/FSADMIN
UG.pdf (Diciembre, 1997).
Emersons. Control Valve Handbook, Cuarta Edición. Obtenido
de:
https://www.emerson.com/documents/automation/control- AUTOR
valve-handbook-en-3661206.pdf (Junio, 2019).
Rogger José Andrade Cedeño. Nacido el
Invensys Systems, Inc. Wonderware ® FactorySuiteTM: Intouch 02 de enero de 1985 en la ciudad de Chone,
® User’s Guide. Obtenido de: provincia de Manabí, Ecuador. Obtuvo el
https://kishorekaruppaswamy.files.wordpress.com/2011/1 título de Ingeniero en Electrónica y Control
0/intouch-wonderware-manual.pdf (Septiembre, 2005). en la Escuela Politécnica Nacional, Quito,
Ecuador (2010). Obtuvo el título de Magister
Liptak, B. G. (2003). Instrument Engineers' Handbook, Volume en Gestión de la Calidad en la Universidad
One: Process Measurement and Analysis, Cuarta Edición. Técnica Particular de Loja, Ecuador (2017). Profesionalmente,
Boca Ratón, Florida: CRC Press. se ha desempeñado en proyectos y operaciones relacionadas a
la industria de producción, transporte y refinación de petróleo;
Love, J. (2007). Process Automation Handbook: A Guide to así como también, en sistemas de transporte de agua.
Theory and Practice. London: Springer.