FORDISMO

El fordismo es un modo de producción caracterizado por hacer que la misma se

realice en serie o en cadena. Su nombre deriva de uno de sus progenitores
ideológicos, Henry Ford. El fordismo significó una verdadera revolución en lo que
respecta a productividad y en el acceso a un mercado de masas gracias al recorte
de costos logrado. Fue empleado prioritariamente en la industria automotriz durante
el siglo XX, más específicamente desde los años cuarenta hasta los setenta.
Además de estas mejoras en lo que respecta a la productividad y reducción de
costos, el fordismo se caracterizó por una mejora salarial hacia los obreros, que se
vieron beneficiados financieramente de un modo significativo; el hecho de emplear
un número elevado de gente también puede verse como un aspecto favorable.
La manera en que operaba esta forma de organización consistía en dividir el trabajo
de un modo significativo, haciendo que la producción fuese lo más segmentada
posible y con un operario haciéndose cargo de modo repetitivo de una tarea. Cada
bien era entonces elaborado a partir de una serie de etapas, circunstancia que
popularizó la cadena de montaje. Esta forma de organización permitía que sea
posible crear bienes en gran cantidad y a bajo costo, haciendo viable que objetos
antes destinados a un segmento de elite ahora fueran accesibles para el gran
público. El fordismo en este sentido fue todo un éxito, logrando que existiese un
mercado más amplio y una mayor productividad. No obstante, es importante señalar
que no fue Ford quien ideo esta forma de trabajo; el fordismo era descendiente del
taylorismo y la aplicación práctica vino de la mano de otros hombres a quien Henry
Ford copio logrando mejores resultados.
Hoy en día este sistema de producción fue dejado de lado en favor de otras
variantes que parecen más promisorias. En efecto, el horizonte hoy lo conforma
Japón con un sistema denominado toyotismo, en honor a la empresa Toyota. El
mismo propugna una eliminación de costos asociados al almacenamientode
insumos, circunstancia que impacta en el precio final del bien en cuestión. Para ello
se busca que la producción esté regida por la demanda, produciendo solo lo que se
ha vendido.
El fordismo dejó su huella en la historia no solo por organizar a la producción de un
modo más eficiente, sino también por lograr mejoras significativas en la situación
financiera de muchos trabajadores y por hacer accesible a sectores populares
bienes antes considerados suntuarios. En este caso se imbricó perfectamente con
un modelo de sociedad en desarrollo.
TAYLORISMO
¿Qué es el taylorismo?
Frederick W. Taylor (1856 – 1915) hizo un estudio con el objetivo de eliminar los
movimientos inútiles del obrero y establecer por medio de cronómetros el tiempo
necesario para realizar cada tarea específica.
A este método se lo llamó organización científica del trabajo o taylorismo. Los
primeros pasos consistieron en la imposición de una disciplina muy severa y en una
mayor división del trabajo, para que cada obrero realizara unas pocas peraciones
de manera repetida.
El sistema de Taylor bajó los costos de producción porque se tenían que pagar
menos salarios, las empresas incluso llegaron a pagar menos dinero por cada pieza
para que los obreros se diesen más prisa. Para que este sistema funcionase
correctamente era imprescindible que los trabajadores estuvieran supervisados y
así surgió un grupo especial de empleados, que se encargaba de la supervisión,
organización y dirección del trabajo. La organización del trabajo taylorista
transformó a la industria en los siguientes sentidos:
• Aumento de la destreza del obrero a través de la especialización y el conocimiento
técnico.
• Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor acumulación de
capital.
• Idea inicial del individualismo técnico y la mecanización del rol.
• Estudio científico de movimientos y tiempo productivo.
La división del trabajo planteada por Taylor efectivamente redujo los costos y
reorganizó científicamente el trabajo pero encontró un rechazo creciente de los
sindicatos.
Quedaba atrás, definitivamente, la época en que el artesano podía decidir cuánto
tiempo le dedicaba a producir una pieza, según su propio criterio de calidad. Ahora,
el ritmo de trabajo y el control del tiempo de las tareas del trabajador estaban sujetos
a las necesidades de la competencia en el mercado.
TOYOTISMO
Se denomina toyotismo a un modo de producción en cadena que reemplazó al fordismo en los
primeros años de la década de 1970. Para comprender el concepto, por lo tanto, hay que saber a
qué se refiere la idea de producción en cadena.

Este proceso consiste en utilizar una línea de ensamblado o cadena de montaje. De esta manera,
cada uno de los trabajadores realiza una sola función sin desplazarse, eliminando los tiempos
muertos y favoreciendo la especialización.

El fordismo, en este contexto, apostaba a reducir los costos e incrementar la producción. Gracias a
la cantidad de bienes producidos, aumenta la oferta, se reducen los precios y se amplía
el mercado (ya que más personas pueden acceder a los bienes).

En cuanto al toyotismo, se trata de un método de organización de los tiempos en la industriaque

introduce cambios al fordismo. Su impulsor fue Taiichi Ohno, un ingeniero de Toyota.

El toyotismo apuesta por evitar las acciones que no son necesarias. Basándose en el precepto
de “justo a tiempo” (o “just in time”, en lengua inglesa), el toyotismo busca producir sólo aquello que
necesita y en el instante preciso en que se necesita. Así el trabajo se flexibiliza y la mecanización
pierde preponderancia.

Dicho de otro modo: mientras el fordismo apuntaba a producir en masa y a almacenar bienes, el
toyotismo pretende comenzar a producir cuando el bien ya está vendido. Es decir que primero se
recibe el pedido y luego se desarrolla la producción. Para que el mecanismo tenga éxito, es
imprescindible evitar las demoras (por burocracia, errores, daños en los equipos, etc.).

El toyotismo fue uno de los pilares fundamentales del sistema de producción en Japón y, luego de la
primera crisis del petróleo, poco a poco fue reemplazando al fordismo como referencia de producción
en cadena. Dicha crisis del petróleo tuvo lugar desde el 23 de agosto del año 1973 como resultado
de la decisión por parte de la OPEP (Organización de Países Árabes Exportadores de Petróleo) de
no continuar exportando petróleo a los países que hubieran estado del lado de Israel en la guerra de
Yom Kipur, en la cual se enfrentó a Siria y Egipto.

La flexibilidad propia del toyotismo presenta diversas ventajas por sobre el fordismo y se refleja en
un incremento de la productividad con respecto a los métodos usados hasta el momento, tanto los
que generaban puntos muertos dentro de la cadena por mantener inactivos a varios empleados de
forma cíclica como aquellos que optaban por un trabajo sin descanso para ocupar hasta el último
segundo de cada turno con la producción especializada.

Este modelo japonés de producción en cadena fue el responsable de que la industria del país del sol
naciente pasara de un estado de subdesarrollo a ocupar un puesto de potencia mundial en unas
pocas décadas.
En su esencia se encuentran ciertos principios que consiguieron revertir la crisis reinante en el fordismo:

 constante rotación de los trabajadores para ocupar diversos roles y una gran flexibilidad;
 promover el trabajo en equipo en lugar de la actividad aislada, para mejorar el rendimiento por medio
del incentivo que surge del intercambio, y el enriquecimiento propio de aprender de los demás;
 el sistema justo a tiempo, mencionado más arriba, consigue revalorizar la relación entre el tiempo
necesario para producir un artículo y su circulación. Además, la bodega deja de ser necesaria, ante
esta forma de producción que se mantiene siempre cerca del stock 0, lo cual también disminuye los
costes necesarios para almacenar mercancía;
 los precios de los productos pueden reducirse a causa del ahorro durante el proceso de fabricación, y
esto aumenta las ventas y permite llegar a las clases sociales con ingresos menores.
Justo a Tiempo
La metodología Justo a Tiempo es una filosofía industrial que puede resumirse
en fabricar los productos estrictamente necesarios, en el momento preciso y en las
cantidades debidas: hay que comprar o producir solo lo que se necesita y cuando
se necesita.
Definición
La fabricación justo a tiempo significa producir el mínimo número de unidades en
las menores cantidades posibles y en el último momento posible, eliminando la
necesidad de inventarios.
Es una filosofía que define la forma en que debería gestionarse el sistema de
producción. Es una filosofía industrial de eliminación de todo lo que implique
desperdicio o despilfarro en el proceso de producción desde las compras hasta la
distribución. Despilfarros, en este contexto, significa todo lo que no añada valor al
producto. Es una metodología para alcanzar la excelencia en una empresa de
manufactura, basada en la eliminación continua de desperdicios como
inspecciones, transportes entre maquinas, almacenajes o preparaciones.
Precisamente la denominación de este método productivo nos indica su filosofía de
trabajo. las materias primas y los productos llegan justo a tiempo, bien para la
fabricación o para el servicio al cliente.
El sistema de producción just-in-time (JIT) es un sistema de adaptación de la
producción a la demanda que permite la diversificación de productos incrementando
el número de modelos y de sus unidades. Uno de sus principales objetivos es
reducir stocks, manteniendo estrictamente los necesarios (métodos de stock base
cero), lo que supone un cambio en la mentalidad del proceso productivo, de la
distribución y de la comercialización de los productos, buscando alcanzar ventajas
sinérgicas en la cadena de producción-consumo
PROCESO DE MEJORA CONTINUA
Mejora continua es el conjunto de acciones dirigidas a obtener la mayor calidad
posible de los productos, servicios y procesos de una empresa. La mayoría de las
grandes empresas disponen de un departamento dedicado exclusivamente a
mejorar continuamente sus procesos de fabricación. Esto se traduce en reducción
de costes y tiempo, dos factores básicos en cualquier estrategia de mejora continua
que persiga el crecimiento de una organización.
El resultado de aplicar procesos de mejora continua será un producto o servicio
mejorado, más competitivo y que responda mucho mejor a las exigencias del cliente.
BENEFICIOS DE LA MEJORA CONTINUA EN LA EMPRESA
- Incremento del rendimiento de tu equipo
- Empresas más productivas
- Reducción de costes
- Reducción de plazos de ejecución
- Optimización de procesos
- Errores minimizados
- Resultados cada vez más eficaces
- Productos y servicios mejor dirigidos al cliente final
- Aumento de la motivación de los equipos de trabajo
Ya sólo con los cuatro primeros beneficios, podemos convencernos del gran poder
que supone aplicar un adecuado proceso de mejora continua en una empresa. De
ahí la importancia de no dejar de invertir en ella, será el motor con el que nos haga
ser mejores en un mercado cada vez más saturado y competitivo.
La mejora continua también supone implementar en la empresa una actitud y
conciencia en el equipopor no dejar nunca de avanzar para ser más competitivo.
Esto se traduce en multitud de elementos con los que tu equipo se sentirá como
pieza clave en este proceso. Desde el sentimiento de pertenencia, motivación
continua, ausencia de aislamiento o certeza de que en la toma de decisiones se
tiene en cuenta su bienestar laboral.
Todo ello generará también una mejora continua de los procesos de producción,
pues quienes los ejecutan son las personas. Por este motivo, los responsables de
cada proceso deben facilitar el trabajo a cada colaborar, bien a través de flexibilidad
laboral, salario económico y emocional, o bien seleccionando herramientas de
mejora continua aplicadas por las empresas para mejorar la productividad de tu
gestión.
¿QUÉ ES KANBAN?
Kanban es un método visual para controlar la producción y que forma parte de just in time.
Es un sistema de señales, que se va utilizando a través de la cadena de producción, desde
la demanda del cliente hasta que llegamos a las materias primas.
Controla lo que se produce, en qué cantidad y cuándo. Su propósito es asegurar que sólo
produces lo que el cliente está pidiendo y nada más, entendiendo como cliente, el proceso
que se encuentra en la siguiente etapa del proceso de producción. El cliente del último
proceso, si que será el cliente real. Es lo que llamamos la producción pull (que veremos
más adelante).
Su significado literal es el de bandera o signo. Cuando el operario ve esa bandera sabe que
es la hora de producir las piezas que le están demandando.
Pero no necesariamente el Kanban tienen que ser siempre señales o banderas, puede tener
muchas formas, pero en la mayoría de las fábricas se utilizan tarjetas o recipientes Kanban
para controlar el proceso.
Sin embargo, esa señal, puede ser cualquier cosa, hasta incluso el mismo material que se
deja delante del proceso siguiente.
¿CUÁLES SON LOS ORÍGENES DE KANBAN?
La idea de Kanban surge de la empres japonesa Toyota, a base de observar el
funcionamiento de un supermercado (Piggly Wiggly) que se operaba en Estados Unidos.
Este supermercado sólo reponía los productos que los clientes sacaban de las estanterías,
lo que significaba que los estantes nunca se desbordaban con el exceso de existencias o
se quedaban vacíos. Siempre tenían la cantidad exacta de productos.
Esta forma de flujo de materiales se trasladó a una escala mayor y acabó implantándose
desde los clientes hasta los distintos proveedores.
PRODUCCIÓN PUSH Y PRODUCCIÓN PULL
El objetivo principal es que los materiales y el inventario de producto semiterminado fluyan
a través del proces, desde el cliente hasta los proveedores. Es decir, si el cliente pide 20
piezas, cada proceso procesar lo equivalente a cada etapa para 20 piezas y debe tener los
materiales necesarios.
El flujo ideal es el de una sola pieza fabricada (one piece flow) según las necesidades,
aunque no siempre es posible con muchos procesos sin necesidad de rediseños o
inversiones significativas. Por ejemplo, encender un horno industrial para una sola pieza,
supondría un gasto enorme para la empresa.
Tradicionalmente, los procesos de producción se programan, las materias primas se
ordenan y se fabrican para crear un stock basado en un pronóstico de lo que se espera que
el cliente pida. Es lo que se conoce como producción push, es decir, los procesos aguas
abajo de la producción son los que empujan a los procesos siguientes a producir. El flujo
va desde las materias primas hasta el cliente.