Harvester Head TI Es

Cabezales
cosechadores
MANUAL TÉCNICO
Cabezales cosechadores
Edición 20140331
F670768
(SPANISH)
Worldwide Construction
And Forestry Division
Published in Finland
Traducción de las instrucciones originales
Tabla de contenidos
Prólogo y seguridad .............................................................................................................................. 1
Prólogo ................................................................................................................................................................. 1
Folletos del cabezal cosechador .......................................................................................................................... 1
Especificaciones del cabezal cosechador ........................................................................................................... 1
Componentes del cabezal cosechador (H412) ................................................................................................ 3
Descripción general del cabezal cosechador (H414) ....................................................................................... 4
Componentes del cabezal cosechador (H270E) .............................................................................................. 6
Componentes del cabezal cosechador (H480C) .............................................................................................. 8
Componentes del cabezal cosechador (H752 / HTH250) ................................................................................ 9
Descripción general del cabezal cosechador (H215E) .................................................................................. 10
Requisitos generales del sistema hidráulico ...................................................................................................... 10
Requisitos generales de mangueras y racores .................................................................................................. 11
Observe las leyes y disposiciones ..................................................................................................................... 11
Reconozca la información de seguridad ........................................................................................................ 12
Comprenda los textos de las señales ............................................................................................................ 12
Esté preparado para las emergencias ........................................................................................................... 13
Use prendas de protección ............................................................................................................................ 13
Manipule los productos químicos de forma segura ........................................................................................ 14
Estructuras de protección de la cabina .......................................................................................................... 14
Uso ..................................................................................................................................................................... 15
Coloque el letrero de No accionar .................................................................................................................. 16
Preste atención a las personas situadas en las inmediaciones de la máquina ............................................. 16
Accione el brazo de forma segura .................................................................................................................. 17
Mantenga despejada la zona de peligro ........................................................................................................ 17
Evitar los impactos de la cadena de la sierra ................................................................................................. 18
Evite los puntos de aplastamiento .................................................................................................................. 19
Evite las líneas eléctricas ............................................................................................................................... 20
¿Qué hacer si se incendia la máquina? ......................................................................................................... 20
Después de un incendio ................................................................................................................................. 21
Mantenimiento .................................................................................................................................................... 21
Mantenga la máquina en buen estado ........................................................................................................... 22
Use prendas adecuadas ................................................................................................................................ 22
Use herramientas adecuadas ........................................................................................................................ 23
Sujete correctamente la máquina ................................................................................................................... 23
Evite los fluidos a alta presión ........................................................................................................................ 24
Evite el calor en las proximidades de los conductos de fluido a presión ....................................................... 24
Ejecute las soldaduras de reparación con seguridad ..................................................................................... 25
Elimine los residuos de una manera adecuada ............................................................................................. 26
Sistemas y componentes .................................................................................................................... 27
Chasis principal .................................................................................................................................................. 27
Chasis de inclinación ......................................................................................................................................... 28
Cuchillas de desrame ........................................................................................................................................ 28
Calidad de desrame ....................................................................................................................................... 29
Cilindros de las cuchillas de desrame ............................................................................................................ 29
Alimentación ....................................................................................................................................................... 30
Rodillos de alimentación de H414 .................................................................................................................. 31
Alternativas para el rodillo interior .............................................................................................................. 32
Alternativas para el rodillo exterior ............................................................................................................. 33
Rodillos de alimentación de H412 .................................................................................................................. 34
Alternativas para el rodillo interior .............................................................................................................. 34
Alternativas para el rodillo exterior ............................................................................................................. 35
Brazos de rodillo de alimentación .................................................................................................................. 35
Motores del rodillo de alimentación ................................................................................................................ 36
Agarre ............................................................................................................................................................. 37
Unidad de sierra ................................................................................................................................................. 38
Mecanismo de alimentación de la sierra ........................................................................................................ 39
Lubricación de la cadena ............................................................................................................................... 40
Capacidades alternativas ........................................................................................................................... 41
Bloqueo de la espada de sierra y tensado de la cadena ............................................................................... 42
Sensores de la sierra ..................................................................................................................................... 43
FlashCut ......................................................................................................................................................... 43
Protector contra impactos de la cadena ......................................................................................................... 44
Tratamiento de los tocones ............................................................................................................................ 45
Dispositivo de medición del diámetro ................................................................................................................ 46
Dispositivo de medición del diámetro (cuchillas inferiores) ............................................................................ 47
Dispositivo de medición del diámetro (alternativas) ....................................................................................... 48
Dispositivo de medición de longitud ................................................................................................................... 49
Sensor de medición de longitud ..................................................................................................................... 50
Alternativas de la rueda de medición ............................................................................................................. 51
Sistemas y componentes del modo Euca ......................................................................................... 52
Chasis de acero soldado ................................................................................................................................... 52
Casquillos de manguito y cubiertas de protección ......................................................................................... 53
Casquillos de metal del chasis ................................................................................................................... 54
Casquillo de metal de componente ............................................................................................................ 55
Protección de casquillos ............................................................................................................................. 56
Servicio de protecciones de casquillos ....................................................................................................... 57
Osellos ....................................................................................................................................................... 58
Chasis de inclinación ......................................................................................................................................... 59
Cilindro de inclinación .................................................................................................................................... 60
Pasadores de cilindro de inclinación .............................................................................................................. 61
Pasadores de chasis de inclinación ............................................................................................................... 62
Cuchillas de desrame y descortezamiento ........................................................................................................ 63
Calidad de descortezamiento ......................................................................................................................... 64
Cuchillas de desrame superior (móviles) ....................................................................................................... 65
Cuchillas de desrame inferior (móviles) ......................................................................................................... 66
Cuchillas fijas y herramientas de descortezamiento ...................................................................................... 67
Cilindros de cuchillas ...................................................................................................................................... 68
Cilindro de cuchilla superior ........................................................................................................................ 69
Cilindros de cuchillas inferiores .................................................................................................................. 70
Pasador de cilindros de cuchillas ................................................................................................................... 71
Desmontar el pasador del cilindro de la cuchilla ........................................................................................ 72
Pasador de cuchillas ...................................................................................................................................... 73
Tuerca de fijación ....................................................................................................................................... 74
Rodillos de alimentación de descortezamiento .................................................................................................. 75
Brazos de rodillo de alimentación .................................................................................................................. 76
Motores de alimentación ................................................................................................................................ 77
Servicio del motor de alimentación ................................................................................................................ 78
Rodillos de alimentación ................................................................................................................................ 79
Cilindro del brazo de alimentación ................................................................................................................. 80
Pasador de brazo de rodillo y cilindro de brazo ............................................................................................. 81
Unidad de sierra SuperCut 100 ......................................................................................................................... 82
Dispositivo de medición del diámetro ................................................................................................................ 83
Sensor de medición de diámetro .................................................................................................................... 84
Dispositivo de medición de longitud ................................................................................................................... 85
Sensor de medición de longitud ..................................................................................................................... 86
Servicio de medición de longitud .................................................................................................................... 87
Sistema de lubricación de la cadena ................................................................................................................. 88
Depósito de aceite de la cadena .................................................................................................................... 89
Equipamiento opcional ....................................................................................................................... 90
Equipamiento opcional ....................................................................................................................................... 90
Opciones seleccionables ................................................................................................................................... 90
Unidad de manipulación múltiple de árboles ..................................................................................................... 90
Componentes de MTH ................................................................................................................................... 91
Funcionamiento de MTH ................................................................................................................................ 92
Unidad de sierra superior ................................................................................................................................... 93
Sierra superior ................................................................................................................................................ 94
Bloque de válvulas ......................................................................................................................................... 95
Lubricación de la cadena ............................................................................................................................... 96
Cuchilla superior activada hidráulicamente ....................................................................................................... 97
Cuchilla de mariposa ......................................................................................................................................... 98
Unidad marcadora de color ................................................................................................................................ 99
Boquillas en la caja de la sierra .................................................................................................................... 100
Boquillas en la cuchilla ................................................................................................................................. 101
Dispositivo de medición de longitud ASM (opcional) ....................................................................................... 102
Componentes hidráulicos ................................................................................................................. 103
Mangueras hidráulicas ..................................................................................................................................... 103
Sistema hidráulico ............................................................................................................................................ 103
Diagramas ........................................................................................................................................................ 103
Válvula del cabezal cosechador EVO2 ............................................................................................................ 104
Funciones hidráulicas ................................................................................................................................... 105
Bloque del motor de alimentación ................................................................................................................ 106
Bloque de tensado de la cadena y piloto ..................................................................................................... 107
Bloque de agarre .......................................................................................................................................... 108
Bloque del motor de la sierra ....................................................................................................................... 109
Bloqueo de inclinación ................................................................................................................................. 110
Bloque de la sierra/rueda de medición ......................................................................................................... 111
Bloque del rotator ......................................................................................................................................... 112
Bloque MTH (opcional) ................................................................................................................................. 113
Circulación .................................................................................................................................................... 113
Alimentación ............................................................................................................................................. 114
Tensado de la cadena .............................................................................................................................. 115
Agarre ....................................................................................................................................................... 116
Motor de la sierra ...................................................................................................................................... 117
Inclinación ................................................................................................................................................. 118
Alimentación de sierra y brazo de rueda de medición .............................................................................. 119
Rotación .................................................................................................................................................... 120
MTH .......................................................................................................................................................... 121
Conectores de válvula .................................................................................................................................. 122
Mediciones de la presión hidráulica ............................................................................................................. 123
Presión de la válvula de alivio principal .................................................................................................... 124
Presión piloto ............................................................................................................................................ 125
Tensión de la cadena de la sierra ............................................................................................................. 126
Presión de la cadena de la sierra ............................................................................................................. 128
Presiones de agarre ................................................................................................................................. 129
Presión baja .............................................................................................................................................. 130
Presión de medición de longitud ............................................................................................................... 131
Válvula del cabezal cosechador EVO3 ............................................................................................................ 132
Alimentación y tensado de la cadena ........................................................................................................... 134
Circulación ................................................................................................................................................ 135
Alimentación hacia adelante ................................................................................................................. 136
Alimentación inversa ............................................................................................................................. 137
Sección transversal (bloque de motores de alimentación) ....................................................................... 138
Sección transversal (bloque adaptador) ................................................................................................... 139
Desrame/agarre ........................................................................................................................................... 140
Circulación ................................................................................................................................................ 141
Apertura de cuchillas de desrame superiores ....................................................................................... 142
Cierre de cuchillas de desrame superiores ........................................................................................... 143
Apertura de cuchillas de desrame inferiores ......................................................................................... 144
Cierre de cuchillas de desrame inferiores ............................................................................................. 145
Apertura de los brazos de los rodillos de alimentación ......................................................................... 146
Cierre de los brazos de los rodillos de alimentación ............................................................................. 147
Sección transversal (bloque de desrame/agarre) ..................................................................................... 148
Motor de la sierra ......................................................................................................................................... 149
Circulación ................................................................................................................................................ 150
Funcionamiento del motor de la sierra .................................................................................................. 151
Sección transversal (bloque del motor de la sierra) ................................................................................. 152
Inclinación ..................................................................................................................................................... 153
Circulación ................................................................................................................................................ 154
Inclinación hacia arriba ......................................................................................................................... 155
Inclinación hacia abajo .......................................................................................................................... 156
Sección transversal (bloque de inclinación) ............................................................................................. 157
Rotator .......................................................................................................................................................... 158
Circulación ................................................................................................................................................ 159
Rotación en sentido horario .................................................................................................................. 160
Rotación en sentido antihorario ............................................................................................................ 161
Sección transversal (bloque del rotator) ................................................................................................... 162
Alimentación de sierra y rueda de medición ................................................................................................ 163
Circulación ................................................................................................................................................ 164
Salida de la sierra ................................................................................................................................. 165
Rueda de medición afuera .................................................................................................................... 166
Sección transversal (bloque de la barra de sierra/rueda de medición) .................................................... 167
Anticavitación (opcional) .............................................................................................................................. 168
MTH (opcional) ............................................................................................................................................. 169
Bomba marcadora de color (opcional como parte de EVO3) ....................................................................... 170
Conectores del cableado .............................................................................................................................. 171
Mediciones de la presión hidráulica ............................................................................................................. 172
Presión principal (MP) .............................................................................................................................. 173
Presión baja (PB) ...................................................................................................................................... 174
Presión piloto (PP) .................................................................................................................................... 175
Presión de la cadena de la sierra ............................................................................................................. 176
Presiones de agarre ................................................................................................................................. 177
Presión de medición de longitud ............................................................................................................... 178
Válvula del cabezal cosechador EVO3 (H215E) ............................................................................................. 179
Conectores de válvula .................................................................................................................................. 181
Circuito ...................................................................................................................................................... 182
Bloque del motor de alimentación ................................................................................................................ 183
Circuito ...................................................................................................................................................... 184
Bloque de tensionado de la cadena ............................................................................................................. 185
Circuito ...................................................................................................................................................... 186
Bloque de agarre .......................................................................................................................................... 187
Circuito ...................................................................................................................................................... 188
Bloque del motor de la sierra ....................................................................................................................... 189
Circuito ...................................................................................................................................................... 190
Bloqueo de inclinación ................................................................................................................................. 191
Circuito ...................................................................................................................................................... 192
Bloque de alimentación de barra de sierra ................................................................................................... 193
Circuito ...................................................................................................................................................... 194
Bloque del rotator ......................................................................................................................................... 195
Circuito ...................................................................................................................................................... 196
Conectores del cableado .............................................................................................................................. 197
Medir las presiones hidráulicas .................................................................................................................... 197
Información general .................................................................................................................................. 198
Presión principal (MP) .............................................................................................................................. 199
Presión baja (PB) ...................................................................................................................................... 200
Presión piloto (PP) .................................................................................................................................... 201
Presión de tensado de la cadena ............................................................................................................. 202
Servicio ............................................................................................................................................... 203
Introducción ...................................................................................................................................................... 203
Instrucciones para la soldadura ....................................................................................................................... 203
Herramientas especiales ................................................................................................................................. 204
Herramientas de fijación de las válvulas ...................................................................................................... 204
Herramienta de instalación de válvula de retención para tensado de la cadena ..................................... 205
Herramienta de instalación de la válvula de retención ............................................................................. 206
Herramienta de instalación de válvula de alivio de presión ...................................................................... 207
Herramienta de extracción de conectores Deutsch ..................................................................................... 208
Herramienta del sensor de pulso ................................................................................................................. 209
Herramienta de extracción del motor de la sierra ........................................................................................ 210
Herramienta de instalación del motor de la sierra ........................................................................................ 211
Herramienta de montaje para la junta de pistón del cilindro de alimentación .............................................. 212
Llave para cilindros ...................................................................................................................................... 213
Pares de apriete ............................................................................................................................................... 213
Pares de apriete H215E ............................................................................................................................... 213
Pares de apriete H270E ............................................................................................................................... 215
Pares de apriete H270 ................................................................................................................................. 215
H414 pares de apriete .................................................................................................................................. 216
Pares de apriete H480C ............................................................................................................................... 217
Instrucciones para ajustar los rodillos interiores .............................................................................................. 218
Alineación del piñón de transmisión ................................................................................................................ 219
Manual de servicio de SuperCut ...................................................................................................................... 220
Hoja de datos del sensor de velocidad SuperCutFlashCut ............................................................................ 221
Manual del motor de la sierra Bucher .............................................................................................................. 222
Manual de rotator Sampo ................................................................................................................................ 223
Manual del rotator Indexator ............................................................................................................................ 223
Manual del motor orbital Sauer Danfoss .......................................................................................................... 224
Manual del motor hidráulico Poclain ................................................................................................................ 225
Kits de instalación del dispositivo MultiTree Handling (MTH) ......................................................................... 226
Procedimiento de montaje para H412 y H414 ............................................................................................. 226
Preparativos .............................................................................................................................................. 227
Colocación de placas separadoras ........................................................................................................... 228
Montaje (rotator Sampo) ........................................................................................................................... 229
Montaje (rotator Indexator) ....................................................................................................................... 230
Montaje del bloque de válvulas auxiliar .................................................................................................... 230
Mangueras (H412) .................................................................................................................................... 231
Mangueras (H414) .................................................................................................................................... 232
Placas tope extra (sólo en H414) ............................................................................................................. 233
Comprobaciones y ajustes ....................................................................................................................... 233
Procedimientos de montaje para otros tipos de cabezales cosechadores .................................................. 233
Servicio específico para modo Euca ................................................................................................................ 234
Desmontaje de cilindro de cuchilla superior ................................................................................................. 235
Desmontaje de cuchilla superior .................................................................................................................. 240
Desmontaje de cuchilla inferior .................................................................................................................... 247
Desmontaje del cilindro del brazo de rodillo ................................................................................................. 256
Desmontaje del motor del rodillo .................................................................................................................. 263
Desmontaje y montaje del brazo de rodillo .................................................................................................. 266
Desmontaje de la unidad de sierra ............................................................................................................... 273
Desmontaje del dispositivo de medición de longitud .................................................................................... 284
Montar el sensor de diámetro ....................................................................................................................... 289
Diagnóstico de problemas ................................................................................................................ 294
Lista de verificación ......................................................................................................................................... 294
Resolución de problemas básicos ................................................................................................................... 294
Resolución de problemas de la unidad de sierra ............................................................................................. 297
Cadena de la sierra ...................................................................................................................................... 297
La cadena corta despacio, bastamente o no sujeta un borde .................................................................. 298
Los dientes de corte o las correas de unión se desgastan mucho o se rompen ...................................... 300
Los eslabones de accionamiento se desgastan o se rompen .................................................................. 301
La cadena presenta juntas tirantes ........................................................................................................... 303
La cadena corta torcido ............................................................................................................................ 304
Barra de sierra .............................................................................................................................................. 304
Estado de los rieles .................................................................................................................................. 305
Fallos de la punta de la barra ................................................................................................................... 308
Fallos en la fijación de la barra ................................................................................................................. 309
Resolución de problemas del motor ................................................................................................................ 310
Operación normal ......................................................................................................................................... 310
Es posible que el motor superior derecho tenga un flujo de paso excesivo ................................................ 311
Es posible que el motor inferior derecho tenga un flujo de paso o de drenaje
excesivo. ....................................................................................................................................................... 312
Es posible que el motor superior derecho tenga un flujo de drenaje excesivo ............................................ 313
Es posible que el motor superior izquierdo tenga un flujo de drenaje excesivo .......................................... 314
Resolución de problemas de la unidad marcadora de color (dispositivo opcional) ......................................... 315
Resolución de problemas con la válvula de cabezal cosechador (EVO2) ...................................................... 316
Desrame/agarre ........................................................................................................................................... 316
Alimentación: poca potencia de alimentación .............................................................................................. 318
Alimentación: avance lento de los rodillos de alimentación ......................................................................... 318
Alimentación (específica de H290) ............................................................................................................... 319
Alimentación de la barra de sierra ................................................................................................................ 320
Tensado de la cadena .................................................................................................................................. 322
Inclinación ..................................................................................................................................................... 322
Rueda de medición ...................................................................................................................................... 324
Rotator .......................................................................................................................................................... 324
MTH (opcional) ............................................................................................................................................. 325
Resolución de problemas con la válvula de cabezal cosechador (EVO3) ...................................................... 326
Alimentación ................................................................................................................................................. 327
Tensado de la cadena .................................................................................................................................. 332
Desrame/agarre ........................................................................................................................................... 334
Inclinación ..................................................................................................................................................... 346
Rotator .......................................................................................................................................................... 351
Alimentación de la barra de sierra ................................................................................................................ 355
Rueda de medición ...................................................................................................................................... 361
MTH (opcional) ............................................................................................................................................. 365
Índice alfabético ................................................................................................................................. 369
Adjuntos ............................................................................................................................................. 375
PRÓLOGO Y SEGURIDAD PRÓLOGO

PRÓLOGO
El paquete de información técnica debe ser utilizado por los concesionarios autorizados por el fabricante
del producto. Las instrucciones han sido redactadas por un técnico experimentado y formado por el
fabricante del producto.
Vivir con seguridad: Lea el capítulo de seguridad en la introducción del presente manual y todos los
avisos de precaución que aparecen a lo largo del mismo.
El capítulo de servicio incluye instrucciones para el desmontaje y montaje de diversos componentes. Se
han elaborado dando por sentado que el técnico conoce toda la información de seguridad incluida en el
capítulo de seguridad.
El capítulo de servicio contiene también documentos de apoyo de los proveedores. Tenga en cuenta que
estas instrucciones no se aplican necesariamente en su totalidad a la máquina en la que está realizando
labores de servicio.
Además, el capítulo de servicio incluye dibujos de ingeniería con información complementaria. Tenga en
cuenta que parte de la información está pensada para el montaje inicial, no para el servicio.
Si no está seguro de cómo llevar a cabo un trabajo de calidad de manera segura siguiendo las
instrucciones facilitadas, póngase en contacto con el departamento DTAC de la fábrica para solicitar
asistencia.
FOLLETOS DEL CABEZAL
COSECHADOR H215E H412
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H758 H414
Oros H290
H480
H480C
H754

ESPECIFICACIONES DEL CABEZAL COSECHADOR
Tipo de Opción Flujo mín. Velocidad de Flujo Flujo con 150 Potencia

cabezal de motor recomendado alimentación con flujo máx. bar en el hidráulica
(cc) (l/min) de recomendación (l/min) extremo de la requerida
(m/s) grúa (l/min) (kW)
H215E 702 290 5,5 330 320 > 80
H270, 627 260 5,5 300 280 > 70
270E (270E
solo)
702 280 5,5 330 320 > 80
(270E
solo)
780 260 4 300 320 > 80
857 280 4 330 320 > 80
1
934 310 4 360 360 > 90
H290 1259 / 290 4* 360* 360 > 90
944 (480)

ESPECIFICACIONES DEL CABEZAL COSECHADOR
PRÓLOGO Y SEGURIDAD PRÓLOGO
Tipo de Opción Flujo mín. Velocidad de Flujo Flujo con 150 Potencia

cabezal de motor recomendado alimentación con flujo máx. bar en el hidráulica
(cc) (l/min) de recomendación (l/min) extremo de la requerida
(m/s) grúa (l/min) (kW)
H215E 702 290 5,5 330 320 > 80
H270, 627 260 5,5 300 280 > 70
270E (270E
solo)
702 280 5,5 330 320 > 80
(270E
solo)
780 260 4 300 320 > 80
857 280 4 330 320 > 80
934 310 4 360 360 > 90
H290 1259 / 290 4* 360* 360 > 90
944 (480)
1404 / 320 4* 370* 400 > 100
1053 (500)
H412 250 / 450 220 5 260 240 > 60
H414 400 / 625 330 5 360 280 > 70
H480C 400 / 630 280 4,5 320 280 > 70
500 / 800 300 4 320 320 > 80
500 / 780 300 4 330 320 > 80
400 / 627 280 4,5 330 320 > 80
H752 514 260 5 280 280 > 70
560 280 5 300 280 > 70
625 310 5 330 280 > 70
H754 250 / 400 230 5 320 240 > 60
315 / 500 280 5 320 280 > 70
* = 2ª marcha
( ) = 1ª marcha
2
PRÓLOGO Y SEGURIDAD ESPECIFICACIONES DEL CABEZAL COSECHADOR

COMPONENTES DEL CABEZAL COSECHADOR (H412)
1. Chasis de acero soldado.
2. Chasis y cilindros de inclinación.
3. Cuchillas de desrame y cilindros superiores / potenciómetros de medición de diámetro.
4. Cuchilla de desrame y cilindro inferiores.
5. Cuchilla superior fija.
6. Cuchilla inferior fija.
7. Brazos y cilindros de rodillo de alimentación.
8. Rodillos de alimentación exteriores y motores.
9. Rodillos de alimentación interiores y motores.
10. Unidad de sierra SuperCut y sistema de tratamiento de tocones.
11. Dispositivo de medición de longitud.
12. Sistema de marcado de color.
13. Rotator y conexión (normalmente parte de la máquina base)
14. Válvula hidráulica Evo 2.
15. Módulo de control.
3

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL CABEZAL COSECHADOR (H414)
1. Chasis de acero soldado.
2. Chasis y cilindros de inclinación.
3. Cuchillas de desrame y cilindros superiores/potenciómetros de medición de diámetro.
4. Cuchillas de desrame y cilindros inferiores.
5. Cuchilla superior fija.
6. Cuchilla inferior fija.
7. Brazos y cilindros de rodillo de alimentación.
8. Rodillos de alimentación y motores.
9. Válvula hidráulica Evo 2.
10. Módulo de control.
11. Unidad de sierra SuperCut.
12. Dispositivo de medición de longitud.
13. Topes de los brazos de los rodillos de alimentación.
14. Sistema de marcado de color.
15. Sistema de tratamiento de los tocones.
4

1. Rotor
2. Cuchilla de desrame superior ajustable
3. Cuchillas de desrame superiores
4. Motores de alimentación
5. Unidad de sierra
6. Cuchillas de desrame inferiores
7. Equipo de medición de longitud
8. Sensores de diámetro en las cuchillas de desrame inferiores
9. Colector de válvula para controlar las funciones del cabezal (bajo la carcasa)
10. Módulo del cabezal cosechador HHM (bajo la carcasa)
11. Boquilla marcadora de color (equipo opcional)
5

COMPONENTES DEL CABEZAL COSECHADOR (H270E)
1. Cuchilla de desrame superior Euca
4. Unidad de sierra
6. Equipo de medición de longitud con brazo de la rueda independiente
7. Sensores de diámetro en las cuchillas de desrame inferiores
10. Boquilla marcadora de color (opcional)
11. Dispositivo de medición de longitud ASM
6

1. Cuchilla de desrame superior flotante
4. Unidad de sierra
7. Sensores de diámetro x 2 en las cuchillas de desrame inferiores
10. Boquilla marcadora de color (equipo opcional)
11. Unidad de sierra superior (opcional)
7

COMPONENTES DEL CABEZAL COSECHADOR (H480C)
1. Rotator
2. Cuchilla de desramaje superior fija
3. Cuchillas de desramaje superiores
5. Unidad de sierra
6. Cuchillas de desramaje inferiores
8. Sensores de diámetro x 2 en las cuchillas de desramaje superiores
10. Módulo del cabezal cosechador (bajo la carcasa)
11. Bomba marcadora de color (equipo opcional, bajo la carcasa)
12. Balancín
8

COMPONENTES DEL CABEZAL COSECHADOR (H752 / HTH250)
1. Rotator
2. Cuchilla de desrame superior fija
5. Unidad de sierra
8. Sensores de diámetro x 2 en las cuchillas de desrame inferiores
10. Módulo del cabezal cosechador (bajo la carcasa)
11. Bomba marcadora de color (equipo opcional)
12. Rodillo loco
9

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL CABEZAL COSECHADOR (H215E)
1. Chasis de acero soldado
2. Chasis de inclinación
3. Cuchillas de desrame superior (móviles)
4. Cuchillas de desrame inferior (móviles)
5. Cuchilla de desrame superior (fija)
6. Herramienta de descortezamiento inferior (fija)
7. Herramienta de descortezamiento central
8. Brazos de los rodillos de alimentación y cilindro/sensor de medición de diámetro
9. Rodillos de alimentación exteriores y motores
10. Placa de descortezamiento inferior
11. Unidad de sierra Super Cut
12. Dispositivo de medición de longitud
14. Válvula hidráulica Evo 3

REQUISITOS GENERALES DEL SISTEMA HIDRÁULICO
Elemento Caudal
Flujo de la bomba (flujo bajo) Inclinación, cuchillas de desrame, brazos de rodillos de 200 l/min a 200
alimentación bar
200 l/min a 250
Flujo de la bomba (flujo alto) Alimentación y sierra bar
Especificaciones de funcionamiento
Elemento Recomendación Limitaciones

Presión de
suministro 240 – 280 bar Máximo 280 bar
Presión de retorno 5 – 25 bar Mínimo 5 bar
Presión de drenaje 0 – 3 bar 10 Máximo 3 bar
Limpieza 19/16/13 según ISO 4406:199
Requisitos del aceite Aceite mineral: ISO 11158 / DIN 51524 Parte 3 (Categoría
Flujo de la bomba (flujo alto) Alimentación y sierra bar
Especificaciones de funcionamiento
PRÓLOGO Y SEGURIDAD REQUISITOS GENERALES DEL SISTEMA HIDRÁULICO
Elemento Recomendación Limitaciones

Presión de
suministro 240 – 280 bar Máximo 280 bar
Presión de retorno 5 – 25 bar Mínimo 5 bar
Presión de drenaje 0 – 3 bar Máximo 3 bar
Limpieza 19/16/13 según ISO 4406:199
Requisitos del aceite Aceite mineral: ISO 11158 / DIN 51524 Parte 3 (Categoría
hidráulico ISO 67434: HEES)
Clase de viscosidad De VG 32 a VG 42 por debajo de 20 °C de temperatura y
ISO de VG 42 a VG 68 con temperatura caliente (> 20 °C)
Temperatura máxima 75 °C como máximo en
del aceite Temperatura de trabajo óptima 50 – 60 °C el depósito

REQUISITOS GENERALES DE MANGUERAS Y RACORES
Elemento Cantidad Tamaño Presión Racores en el cabezal

nominal
Opción de mangueras Opción de soporte de
rectas mangueras
Suministro principal 1 1” o 1¼” 350 bar ORFS 1 3/16”12 JIC 1 5/16”12
Retorno principal 1 1¼” 250 bar JIC 1 3/16”12 JIC 1 5/16”12
Drenaje de carcasa 1 ¾” 250 bar JIC 1 1/16”12 JIC 1 1/16”12
Soporte con orificio de Caja de conexiones JIC
Eléctricas 1 ¾” 250 bar 34 mm de diám. 1 5/16”12 F
Rotator (tuberías
desde la base) 2 ½” 350 bar JIC ¾”16 JIC ¾”16
OBSERVE LAS LEYES Y
DISPOSICIONES
Si en el presente manual se encontraran
instrucciones o información contrarias a las leyes
y disposiciones vigentes en el país o región en
que se utiliza este equipo, prevalecerán siempre
la legislación y las normas locales.
Esta máquina no deberá ser usada ni mantenida
por personal que no haya sido debidamente
formado al efecto.
Como responsable de mantenimiento, asegúrese
de conocer bien las normas de seguridad
relativas al trabajo con equipos forestales así
como las normas de seguridad relativas a este
equipo. Observe las instrucciones de esta
presentación y de todas las etiquetas de riesgo e
información de la máquina.
11
PRÓLOGO Y SEGURIDAD OBSERVE LAS LEYES Y DISPOSICIONES
RECONOZCA LA INFORMACIÓN DE
SEGURIDAD
Esto es un símbolo de advertencia de seguridad.
Este símbolo en la máquina o en esta
presentación indica que se debe estar alerta al
riesgo de lesiones personales.
Observe las precauciones y prácticas de uso
seguro recomendadas.
Puede haber información de seguridad adicional
en las piezas y los componentes que obtenemos
de nuestros proveedores que no se reprodujo en
este manual para el operador.
IMPORTANTE: Mantenga las señales de
seguridad limpias y visibles en la máquina y
reemplace las dañadas o faltantes. Consulte el
catálogo de recambios para ver la situación
correcta de las señales de seguridad.
COMPRENDA LOS TEXTOS DE LAS
SEÑALES
Con el símbolo de advertencia de seguridad se
utilizan los textos de aviso: PELIGRO,
ADVERTENCIA, o PRECAUCIÓN. PELIGRO
identifica los riesgos más graves.
Las señales de seguridad PELIGRO o
ADVERTENCIA están situadas cerca de los
puntos que conllevan riesgos específicos. Las
precauciones generales se incluyen en las
señales de seguridad PRECAUCIÓN.
PRECAUCIÓN también advierte sobre los
mensajes de seguridad de este manual.
12
ESTÉ PREPARADO PARA LAS
EMERGENCIAS
Tenga siempre un botiquín de primeros auxilios
en un lugar de fácil acceso en el vehículo.
Controle el botiquín con regularidad y reponga
siempre inmediatamente todos los artículos que
haya utilizado.
Aprenda a utilizar el equipo de primeros auxilios y
los extintores. Mantenga siempre a mano los
números de emergencia o guárdelos en su
teléfono portátil.

USE PRENDAS DE PROTECCIÓN
Use prendas de protección ceñidas al cuerpo y
equipos de seguridad adecuados para la tarea.
La exposición prolongada a sonidos fuertes
puede causar problemas o pérdida de la audición.
Use un dispositivo de protección auditiva
adecuado, como por ejemplo cascos de
protección o tapones, para protegerse de los
sonidos inaceptables o desagradables.
Cuando se trabaje con herramientas,
herramientas eléctricas, equipos de soldadura y
productos químicos corrosivos o peligroso, se
deberá utilizar siempre una pantalla de seguridad
para el rostro, gafas o máscara de protección
contra rociado de líquido a presión, proyección
de partículas y otros elementos volátiles.
Cuando trabaje con productos corrosivos use
delantal y guantes de goma, y póngase siempre
guantes para trabajos pesados y calzado de
seguridad para manejar objetos pesados grandes
y con aristas afiladas.
13
MANIPULE LOS PRODUCTOS
QUÍMICOS DE FORMA SEGURA
La exposición directa a productos químicos
peligrosos puede causar lesiones graves. Entre
los productos químicos potencialmente peligrosos
que se utilizan con su máquina se incluyen los
lubricantes, refrigerantes, pinturas y adhesivos.
Consulte detenidamente las instrucciones del
fabricante antes de iniciar cualquier trabajo en
que se use un producto químico peligroso. De
esa manera, sabrá exactamente cuáles son los
riesgos y cómo ejecutar el trabajo de forma
segura. A continuación, observe los
procedimientos y utilice los equipos
recomendados.
Si es necesario, diríjase a su distribuidor oficial
para conocer los riesgos de los productos
químicos que se usan en su máquina.
ESTRUCTURAS DE PROTECCIÓN
DE LA CABINA
La cabina ha sido probada de conformidad con
las normas internacionales ROPS, FOPS y OPS.
No haga funcionar la máquina con la puerta
abierta ni si se han retirado las cubiertas de
seguridad o los dispositivos de protección.
Es importante mantener la estructura de
protección del operador colocada en su posición
(puertas, pantallas, ventanas, parabrisas, etc.)
para reducir al mínimo los riesgos de impacto o
penetración de objetos.
La protección que ofrecen las estructuras ROPS
(contra vuelcos), FOPS (contra caída de objetos)
y OPS (protección del operador) se reducirá si la
cabina
l se somete a daños estructurales

l resulta afectada por un accidente con vuelco
l se modifica de alguna manera mediante
soldadura, flexión, perforación o corte
Para mantener las protecciones ROPS, FOPS y
OPS, sustituya inmediatamente las piezas
dañadas de la cabina. Una estructura dañada
debe ser sustituida, no reutilizada. Está prohibido
modificar la sujeción de la ventana.
Debe tenerse en cuenta lo siguiente al utilizar o
equipar la máquina con otros fines que los
pretendidos por el fabricante:
l El peso total de la máquina sin carga (sin incluir
equipo remolcado o cualquier tipo de carga) no
debe superar el peso máximo especificado
para la cabina que se menciona en la placa de
características de la máquina (peso ROPS,
estructura de protección contra vuelcos). 14
Cuando sea necesario, póngase en contacto
con el representante del fabricante para aclarar
los requisitos de la norma ROPS.
l Si se cambia el centro de gravedad de la
máquina debido a la acumulación en ésta, la
modificar la sujeción de la ventana.
Debe tenerse en cuenta lo siguiente al utilizar o
equipar la máquina con otros fines que los
pretendidos por el fabricante:
l El peso total de la máquina sin carga (sin incluir
equipo remolcado o cualquier tipo de carga) no
debe superar el peso máximo especificado
para la cabina que se menciona en la placa de
características de la máquina (peso ROPS,
estructura de protección contra vuelcos).
Cuando sea necesario, póngase en contacto
con el representante del fabricante para aclarar
los requisitos de la norma ROPS.
l Si se cambia el centro de gravedad de la
máquina debido a la acumulación en ésta, la
maniobrabilidad de la máquina también
cambiará y no se corresponderá
necesariamente con los requisitos originales
determinados por el fabricante.
El fabricante no puede garantizar la seguridad de
la máquina si ésta se usa de distinta manera a la
especificada en las instrucciones del operador
facilitadas o si se equipa la misma con
accesorios no aprobados por el fabricante.
NOTA: Se recomienda utilizar el protector para
operaciones en sitios donde se lleven a cabo
labores de aclarado y tala de regeneración.

USO
Al serrar, compruebe que no hay nadie en la línea
de la hoja de sierra. Si se rompiera la cadena de
la sierra, podrían producirse proyecciones de
fragmentos, con riesgo de accidentes.
Evite serrar por encima del borde inferior de la
ventana de la cabina.
Solo se deben usar cadenas, espadas y coronas
dentadas de marcas conocidas.
Respete los tiempos de corte. No sierre nunca
con una espada o cadena de sierra dañada o
gastada. Cambie las cadenas gastadas cuando
sea necesario.
Use espadas lo más cortas posibles. No sierre
nunca con una espada doblada o mal alineada.
Compruebe que la espada vuelve inmediatamente
después de serrar. Evite serrar troncos
demasiado anchos. Si la espada se aleja
demasiado podría saltar la cadena.
15
PRÓLOGO Y SEGURIDAD USO
COLOQUE EL LETRERO DE NO
ACCIONAR
Si se desactiva la máquina, coloque un letrero de
advertencia en el volante o las palancas. Si no se
debe arrancar la máquina, saque la llave de
encendido y, si procede, ponga el interruptor
principal en la posición 'OFF'.
Consulte el manual de instrucciones del
fabricante y observe los procedimientos
recomendados.
Si se han de ejecutar trabajos de mantenimiento
o reparación más complejos, recomendamos
contactar con el servicio autorizado.
PRESTE ATENCIÓN A LAS
PERSONAS SITUADAS EN LAS
INMEDIACIONES DE LA MÁQUINA
Mantenga limpias las ventanas y el suelo de la
cabina despejado de elementos sueltos.
Mantenga siempre la alarma de advertencia de
marcha atrás en buenas condiciones de
funcionamiento.
Utilice una persona de señalización al trasladar la
máquina en áreas congestionadas (por ejemplo,
en el interior de un taller de mantenimiento).
Coordine las señales manuales antes de arrancar
la máquina.
La máquina no debe ser utilizada por ninguna
persona que esté bajo los efectos del alcohol o
las drogas.
Evite usar la máquina si está cansado o enfermo,
ya que el riesgo de accidentes será mayor. Haga
un número de pausas suficiente y cumpla la
normativa local relativa a las horas de trabajo.
16
ACCIONE EL BRAZO DE FORMA
SEGURA
El operador es el principal responsable de la
seguridad durante uso de la máquina. Asegúrese
de que cuenta con la formación suficiente para
usar el brazo.
l Asegúrese de tener una buena visibilidad de la
zona de trabajo. Antes de arrancar el motor,
compruebe que no hay nadie en la zona de
peligro del brazo.
l Durante el trabajo de la máquina está prohibida
la presencia de terceros en la cabina o dentro
de la zona de peligro de la máquina. La zona de
peligro para máquinas forestales es de 90
metros (300 ft), y para transportadoras, de 70
metros (230 ft).
l Permanezca atento a la estabilidad de la
máquina durante el trabajo. Observe los
valores nominales de elevación indicados en la
etiqueta del brazo; no sobrecargue el sistema.
l Está prohibido usar el brazo para elevar
personas o para remolcar. No se permite usar
el brazo como gancho de suspensión.
l Extreme la precaución cuando se aproxime a
zonas con líneas eléctricas aéreas.
l Durante el transporte, el brazo y el cabezal de
la máquina forestal deben estar debidamente
fijados en la posición adecuada.
l No salga de la cabina sin haber apoyado el
brazo de forma segura en el suelo.
MANTENGA DESPEJADA LA ZONA
DE PELIGRO
PRECAUCIÓN: La zona de peligro se activa
cuando la máquina está en funcionamiento En
caso de ausencia del supervisor, el operador
será responsable personalmente del
cumplimiento de esta regla de seguridad.
La zona de peligro para las máquinas forestales
es de 90 metros (300 ft), y para las
transportadoras y atadoras, de 20 metros (70 ft).
Cuando el motor esté en marcha, no permita que
entre nadie en la zona de peligro de la máquina.
Mantenga una distancia de trabajo segura entre
el equipo y las demás personas. No haga girar
nunca el brazo, un accesorio, o un árbol por
encima de las personas que se encuentren en las
inmediaciones.
Cuando interrumpa el trabajo, incluso
temporalmente, baje el brazo y apoye el cabezal
de la máquina en el suelo de forma segura y sin
que pueda moverse. 17
Cuando interrumpa el trabajo, incluso
temporalmente, baje el brazo y apoye el cabezal
de la máquina en el suelo de forma segura y sin
que pueda moverse.
EVITAR LOS IMPACTOS DE LA
CADENA DE LA SIERRA
Un impacto de la cadena de la sierra es la
separación y proyección a alta velocidad de una
o varias piezas desde el extremo de una cadena
de sierra rota durante la gestión mecanizada de
madera.
Estos impactos suponen un riesgo de lesiones
graves e incluso la muerte para los operadores de
la máquina o para los transeúntes.
El impacto de la cadena de sierra se suele
producir cerca del piñón dentado de la cadena del
sistema de corte, pero también puede provenir de
la punta de la barra de sierra. Las piezas
disparadas suelen proyectarse a menos de 15
grados a cada lado del plano de la barra de
sierra. Cuando se produce un impacto de la
cadena de la sierra, la cadena sufre dos roturas.
En primer lugar, el lazo de la cadena se rompe y
forma dos extremos. Un extremo pasa por el
piñón dentado de la cadena o la punta de la barra
de la sierra y acelera rápidamente debido al
movimiento del extremo de la cadena. El efecto
de látigo provoca una segunda rotura, que
despide las piezas de la cadena a gran velocidad.
Para reducir el riesgo de lesiones causados por
esta anomalía:
l Los operadores y transeúntes nunca deben
exponerse en la zona de peligro cuando la
cadena de la sierra esté en movimiento.
l Todas las máquinas en la zona con peligro de
impacto con la cadena deben estar equipadas
con protectores, barreras y ventanillas para
proteger al operador y las estructuras con
arreglo a los reglamentos y normativas de
seguridad para operaciones forestales.
l Inspeccione el parabrisas y ventanillas de la
cabina con regularidad y después de cualquier
impacto. Sustituya la ventanilla si está dañada,
si se ve borroso o si presenta grietas o
microrroturas.
l Inspeccione el protector contra impactos de la
cadena (si la máquina dispone del mismo) cada
vez que sustituya la cadena de la sierra.
Sustituya dicho protector si está dañado e
instálelo si no está colocado.
l Siga las recomendaciones para los trabajos de
mantenimiento y ajuste en la unidad de la
sierra. Inspeccione a menudo la cadena de la
sierra y el sistema de corte. Sustituya las
piezas dañadas sólo por repuestos nuevos
homologados.
l Mantenga las cadenas afiladas y lubricadas.
No supere la velocidad máxima de la sierra. 18
Compruebe la presión y el caudal del aceite
hidráulico de la unidad de la sierra después de
cualquier reparación en el sistema hidráulico
portador.
l Deseche la cadena de la sierra tras la segunda
de látigo provoca una segunda rotura, que
despide las piezas de la cadena a gran velocidad.
Para reducir el riesgo de lesiones causados por
esta anomalía:
l Los operadores y transeúntes nunca deben
exponerse en la zona de peligro cuando la
cadena de la sierra esté en movimiento.
l Todas las máquinas en la zona con peligro de
impacto con la cadena deben estar equipadas
con protectores, barreras y ventanillas para
proteger al operador y las estructuras con
arreglo a los reglamentos y normativas de
seguridad para operaciones forestales.
l Inspeccione el parabrisas y ventanillas de la
cabina con regularidad y después de cualquier
impacto. Sustituya la ventanilla si está dañada,
si se ve borroso o si presenta grietas o
microrroturas.
l Inspeccione el protector contra impactos de la
cadena (si la máquina dispone del mismo) cada
vez que sustituya la cadena de la sierra.
Sustituya dicho protector si está dañado e
instálelo si no está colocado.
l Siga las recomendaciones para los trabajos de
mantenimiento y ajuste en la unidad de la
sierra. Inspeccione a menudo la cadena de la
sierra y el sistema de corte. Sustituya las
piezas dañadas sólo por repuestos nuevos
homologados.
l Mantenga las cadenas afiladas y lubricadas.
No supere la velocidad máxima de la sierra.
Compruebe la presión y el caudal del aceite
hidráulico de la unidad de la sierra después de
cualquier reparación en el sistema hidráulico
portador.
l Deseche la cadena de la sierra tras la segunda
rotura.
EVITE LOS PUNTOS DE
APLASTAMIENTO
PRECAUCIÓN: Está terminantemente prohibido
situarse entre las cuchillas de desrame o los
rodillos de alimentación, o delante de la espada
de la sierra con el motor en marcha. Riesgo de
lesiones graves.
Cuando el motor esté en marcha, no permita que
nadie acceda a zonas de la máquina donde
puedan ser aplastadas por los componentes
móviles.
Todas las modificaciones realizadas en el
sistema eléctrico de la máquina deberán cumplir
las especificaciones de los boletines de servicio.
De lo contrario, existe riesgo de poner en peligro
el funcionamiento de los sistemas de seguridad
de la máquina.
19

EVITE LAS LÍNEAS ELÉCTRICAS
PRECAUCIÓN: Evite trabajar debajo de líneas
eléctricas aéreas, ya que la alta tensión puede
"saltar" una distancia de varios metros en el aire.
Al planificar el trabajo, compruebe con la empresa
suministradora de electricidad local si existen
cables aéreos en la zona de trabajo y cuál es la
distancia de seguridad a dichos cables.
Si la máquina entra en contacto con una línea
eléctrica y el motor funciona normalmente,
permanezca en la cabina y retroceda para
alejarse de la línea.
Si el motor se para y la máquina está en contacto
con una línea eléctrica, y tiene que salir de la
máquina, haga lo siguiente:
Empuñe una manija con una mano agarrándose la
muñeca firmemente con la otra mano desnuda, y
empuje la puerta para abrirla. Salte fuera de la
cabina con los pies juntos. Siga saltando con los
pies juntos hasta alejarse un mínimo de 10
metros (33 ft) de la máquina y el tendido
eléctrico. Si se cae antes, no se levante; siga
rodando por el suelo en la misma dirección.
El mayor peligro se corre cuando se está en
contacto simultáneo con la máquina y el suelo.
Salte al suelo separándose de la máquina.
¿QUÉ HACER SI SE INCENDIA LA
MÁQUINA?
l Apague el motor.
l Desactive el interruptor de desconexión
principal.
l Si es posible, apague el fuego con un extintor
portátil u otro equipo contra incendios.
l Asegúrese de que el incendio no se propague a
los alrededores.
l Pida ayuda si es necesario.
Los extintores de mano pueden utilizarse a través
de las aberturas que están bordeadas con
etiquetas de extintor.
20

DESPUÉS DE UN INCENDIO
La alarma se detiene cuando el incendio se
apaga y los detectores se han enfriado. Abra las
escotillas de ventilación para que se puedan
ventilar los humos.
NOTA: Espere al menos 30 minutos para dejar
que la máquina se enfríe antes de abrir ninguna
cubierta ni el capó del motor.
NOTA: Tenga preparado un extintor de incendios
cuando airee la máquina.
NOTA: Evite respirar los humos del incendio.
Lave la máquina con agua tan pronto como sea
posible después del incendio.
Restablecimiento de la máquina después de un
incendio: Póngase en contacto con el personal
de servicio para identificar la causa del incendio
y restablecer el sistema de extinción de
incendios.

MANTENIMIENTO
¡No se sitúe nunca entre las herramientas de
desrame o los rodillos de alimentación ni delante
de la espada con el motor en funcionamiento!
Apoye el cabezal de la máquina forestal de forma
firme y segura en el suelo. Compruebe que el
cabezal de la máquina forestal no puede caerse.
Antes de ejecutar cualquier trabajo de
mantenimiento, pare el motor y libere
completamente la presión hidráulica.
Cuando trabaje con la sierra de cadena,
asegúrese siempre de que el motor está
apagado. Use guantes de protección. Para
ejecutar labores de ajuste o mantenimiento de la
unidad de sierra, quite siempre la cadena.
Durante las pruebas y el uso de la máquina,
observe siempre el flujo de tintura de marcación
en color o el flujo de fluido de tratamiento de
tocones.
21
PRÓLOGO Y SEGURIDAD MANTENIMIENTO
MANTENGA LA MÁQUINA EN BUEN
ESTADO
PRECAUCIÓN: El fabricante no asumirá
responsabilidad alguna por cualquier alteración
realizada en el sistema eléctrico de la máquina si
los cambios no cumplen las especificaciones de
los boletines de servicio. Existe riesgo de
comprometer el funcionamiento de los sistemas
de seguridad de la máquina.
Mantenga la máquina en buen estado y todas las
piezas instaladas correctamente. Repare los
daños inmediatamente. Cambie las piezas
gastadas o rotas. Elimine los restos acumulados
de grasa, aceite o desechos.
Siga el programa de mantenimiento de las
instrucciones de servicio.

USE PRENDAS ADECUADAS
Use prendas de trabajo adecuadas. Las
chaquetas y mangas sueltas o el cabello largo
pueden quedar atrapados en las partes móviles
de la máquina. No efectúe nunca tareas de
mantenimiento con la máquina en movimiento.
Los anillos y otras alhajas pueden quedar
atrapados en la maquinaria o provocar
cortocircuitos. Use gafas, guantes y calzado de
protección cuando sea necesario.
Use siempre guantes de protección para manejar
cadenas de sierra y herramientas de desrame.
22

USE HERRAMIENTAS ADECUADAS
Use herramientas adecuadas y del tamaño
correcto. Las herramientas y procedimientos
improvisados pueden ocasionar riesgos de
seguridad o crear un riesgo de daños a la
máquina.
Ilumine su zona de trabajo y los puntos de
mantenimiento de una forma adecuada.
Asegúrese de que la lámpara portátil tenga la
bombilla encerrada en una jaula de alambre. El
filamento caliente de una bombilla rota por
accidente puede causar un riesgo de incendio.
Para aflojar las piezas y los casquillos roscados
use únicamente herramientas eléctricas. NO use
herramientas de medición estadounidenses en
casquillos métricos.
Mantenga limpias las herramientas. Evite los
daños físicos que pueden causar las llaves
inglesas resbaladizas.
Repare o cambie las herramientas gastadas o
dañadas antes de empezar a trabajar en la
máquina.
Use únicamente piezas de mantenimiento que
cumplan las especificaciones del fabricante.
SUJETE CORRECTAMENTE LA
MÁQUINA
Use un equipo de elevación adecuado. La
elevación incorrecta de los componentes puede
causar daños personales o materiales.
Siga el procedimiento recomendado para quitar o
instalar componentes. Asegúrese de que los
soportes de gatos y equipos de elevación estén
en buenas condiciones y tengan la capacidad
adecuada.
No trabaje debajo de una máquina que esté
apoyada únicamente en un gato. Si se dejan en
una posición elevada, los dispositivos soportados
hidráulicamente pueden asentarse o tener fugas.
23
EVITE LOS FLUIDOS A ALTA
PRESIÓN
PRECAUCIÓN: El combustible diesel o el fluido
hidráulico a presión pueden penetrar en la piel y
provocar lesiones personales graves, ceguera o
la muerte. Si se produce un accidente, consulte
inmediatamente a un médico. Todo fluido
inyectado en la piel deberá ser eliminado
quirúrgicamente en un lapso de pocas horas, o
podría producirse una gangrena.
Las fugas de fluido a presión pueden no ser
visibles. El fluido fugado podría penetrar en la piel
y causar lesiones graves. Al buscar fugas, use
guantes de trabajo y un trozo de cartón o madera.
No use nunca la mano desnuda. Proteja su
cuerpo y use gafas de seguridad para proteger
sus ojos.
En un sistema hidráulico, la presión puede
mantenerse durante mucho después de
desconectar la alimentación eléctrica y la bomba.
Baje las unidades de trabajo hidráulicas hasta el
el suelo, aplique el freno de estacionamiento y
apague el motor. Antes de desconectar las
mangueras o de efectuar cualquier trabajo en los
componentes, libere completamente la presión
hidráulica y descargue los acumuladores. Apriete
todas las conexiones antes de aplicar la presión.
No cambie ningún ajuste de presión si no dispone
de una instrucción autorizada para hacerlo.
EVITE EL CALOR EN LAS
PROXIMIDADES DE LOS
CONDUCTOS DE FLUIDO A
PRESIÓN
Los focos de calor en las proximidades de los
conductos de fluido presurizado pueden generar
vapores inflamables, provocando quemaduras
graves al operador o a las personas que estén
cerca.
No caliente por soldadura ni con un soplete las
zonas próximas a los conductos de fluido
presurizado u otros materiales inflamables.
24
EJECUTE LAS SOLDADURAS DE
REPARACIÓN CON SEGURIDAD
Antes de iniciar trabajos de soldadura:
1. Desconecte la alimentación con el interruptor
principal de la máquina básica.
2. Desconecte el conector de abastecimiento de
energía del cabezal.
3. Desconecte el conector del módulo del cabezal
cosechador.
4. Compruebe las instrucciones de soldadura
específicas para el modelo en el capítulo de
mantenimiento.
Asegúrese de que la zona que se va a reparar
está libre de residuos y material combustible.
Tenga disponible un extintor cargado y sepa
cómo usarlo.
Realice todos los trabajos al aire libre o en una
zona bien ventilada. Elimine la pintura y los
disolventes de una forma adecuada. Evite
respirar humos peligrosos. Quite la pintura antes
de soldar o calentar:
l Si pule o lija la pintura, evite respirar el polvo.
Use un respirador.
l Si usa disolvente o decapante, elimínelo con
agua y jabón antes de soldar. Retire de la zona
los recipientes de disolvente o decapante y
otros materiales inflamables. Deje que los
humos se dispersen como mínimo 15 minutos
antes de soldar o calentar.
NOTA: Si hay algún sensor cerca de la zona de
soldadura, se recomienda desmontarlo antes de
ponerse a soldar.
IMPORTANTE: Conecte el cable de tierra lo más
cerca posible del punto de soldadura.
25
ELIMINE LOS RESIDUOS DE UNA
MANERA ADECUADA
Una eliminación inadecuada de los residuos
puede amenazar el medio ambiente y la ecología.
Entre los residuos potencialmente peligrosos, que
se usan con el equipo, se incluyen aceites,
combustible utilizado para enjuagar y fluidos para
marcar de color.
Al evacuar los líquidos, use contenedores a
prueba de fugas. No vierta los residuos en el
terreno ni en un desagüe.
Consulte la forma adecuada de reciclar o eliminar
los residuos en su centro medioambiental o de
reciclaje local, o en su concesionario autorizado.
26
SISTEMAS Y COMPONENTES CHASIS PRINCIPAL

CHASIS PRINCIPAL
El chasis principal del cabezal cosechador combina una alta resistencia con un peso reducido para
satisfacer las expectativas tanto de durabilidad como de rendimiento en condiciones de explotación
extremas.
La estructura de acero soldado ha sido mecanizada en su totalidad con el fin de obtener una calidad
constantemente alta y unas dimensiones precisas.
Las cuchillas y los topes de los rodillos han sido mecanizados. De este modo se minimiza el ajuste
necesario para adaptar las piezas tanto durante el montaje como durante el mantenimiento.
La superficie para la fijación de la unidad de sierra ha sido mecanizada, lo que garantiza la correcta
alineación de la sierra.
27
SISTEMAS Y COMPONENTES CHASIS DE INCLINACIÓN

CHASIS DE INCLINACIÓN
El diseño del chasis de inclinación minimiza las soldaduras, combinando únicamente dos placas
curvadas soldadas entre sí por el medio.
La superficie de fijación del rotator ha sido mecanizada para eliminar los tornillos de fijación sueltos y
rotos.

CUCHILLAS DE DESRAME
Las cuchillas de desrame se deslizan contra el
tronco durante la alimentación para retirar las
ramas.
Las cuchillas superior e inferior son impulsadas
mediante cilindros. Junto con la cuchilla superior,
cortan cuando se realiza la alimentación de
avance. La cuchilla inferior corta cuando se
realiza la alimentación de retroceso.
Las cuchillas superiores son de hierro fundido y
las demás cuchillas están soldadas de acero de
gran resistencia con superficies de desrame
maquinadas.
28
SISTEMAS Y COMPONENTES CUCHILLAS DE DESRAME

CALIDAD DE DESRAME
Una buena calidad de desrame, que significa
bajos tocones, se ve afectada por lo afilado de
las cuchillas y los ajustes de presión.
El desafío del diseño de las cuchillas reside en
encontrar el mejor compromiso, ya que no hay un
ajuste perfecto para el diámetro de cada árbol.
Un chasis superior estrecho da más libertad al
diseño del perfil de las cuchillas superiores. Esto
mejora la calidad del desrame.
Las cuchillas inferiores son mejores para troncos
pequeños que las cuchillas superiores y pueden
desramar diámetros más pequeños.
CILINDROS DE LAS CUCHILLAS DE
DESRAME
Un cilindro hidráulico mueve cada uno de las
cuchillas de desrame superior e inferior.
l Diámetro del cilindro optimizado para reducir el
nivel de presión.
l Juntas de alta presión.
l Encaminamientos para las mangueras bien
guiados.
l Estructura abierta que evita que la nieve se
atasque en el cabezal.
29
SISTEMAS Y COMPONENTES ALIMENTACIÓN

ALIMENTACIÓN
Los dos rodillos de alimentación interiores (1) y los dos exteriores (2) son accionados por medio de
motores hidráulicos.
Los motores de alimentación interiores (3) están fijados a la parte central del chasis principal.
Los motores de alimentación exteriores (4) están fijados a los brazos de los rodillos de alimentación (5),
los cuales son accionados por los cilindros de los brazos de alimentación (6).
30

RODILLOS DE ALIMENTACIÓN
Los rodillos de alimentación con púas de acero soldado se suministran como estándar. Existen otras
alternativas disponibles dependiendo del modelo de cabezal cosechador adecuado para las diferentes
aplicaciones.
1. Rodillo exterior
2. Rodillo interior
31

ALTERNATIVAS PARA EL RODILLO INTERIOR
1. Púa de acero
2. Acero con perfil en V
3. Acero acanalado
32

ALTERNATIVAS PARA EL RODILLO EXTERIOR
1. Tipo V MTH
2. Uña de acero
3. Manipulación múltiple de árboles
4. Uña Mense
5. Moipu
33

Los rodillos de alimentación con púas de acero soldado se suministran como estándar. Existen otras
alternativas disponibles dependiendo del modelo de cabezal cosechador adecuado para las diferentes
aplicaciones.
ALTERNATIVAS PARA EL RODILLO
INTERIOR
1. Púa de acero
3. Acero acanalado
34
ALTERNATIVAS PARA EL RODILLO
EXTERIOR
1. Púa de acero
2. Acumulación p/varios árboles
4. Púa extra ancha Mense

BRAZOS DE RODILLO DE ALIMENTACIÓN
Los brazos están conectados a la sección central del chasis, no a la superior como en los antiguos
modelos de cabezal. Esto significa un menor factor de par y una mayor vida útil de los rodamientos.
Las mangueras hidráulicas están bien protegidas. Las cubiertas para los rodillos de alimentación
exteriores prolongan la vida útil de los rodillos.
35

MOTORES DEL RODILLO DE ALIMENTACIÓN
Los motores del rodillo de alimentación están controlados por la válvula del cabezal cosechador.
Por ejemplo:
H412
l Interior; motor orbital Danfoss TMT 250 cm3
l Exterior; motor de pistones radiales Poclain MSE03 450 cm3
H414
l Interior; motor orbital Danfoss TMTW 400 cm3
l Exterior; motor de pistones radiales Poclain MSE05 625 cm3
Los motores interior y exterior tienen un desplazamiento diferente con el fin de compensar la diferencia
de tamaño de los rodillos.
36

AGARRE
Agarre en el cabezal de 4 rodillos.
l El fuste está sujetado por los rodillos de alimentación y las cuchillas delanteras (4).
l Los rodillos de alimentación exteriores (5) sujetan el fuste desde abajo.
l Los rodillos de alimentación exteriores mantienen el fuste contra la cuchilla superior (1) y los rodillos
interiores (3).
l La mayor parte de la fuerza de agarre procede de los rodillos de alimentación exteriores.
l Con fustes de pequeño y mediano tamaño, la presión de la cuchilla delantera debe ser justo lo
suficientemente alta como para obtener una calidad de desramaje óptima
l Con fustes de mayor tamaño, los rodillos de alimentación exteriores no están tan alejados por debajo
del fuste, y las cuchillas delanteras (4) necesitan una mayor presión para ofrecer más fuerza de agarre
l La presión de las cuchillas traseras (6) debe ser justo lo suficientemente alta como para obtener una
calidad de desramaje óptima
l Unas presiones de agarre correctas permiten a su vez una medición precisa del largo (2).
37
SISTEMAS Y COMPONENTES UNIDAD DE SIERRA

UNIDAD DE SIERRA
La unidad de sierra SuperCut 100 con un movimiento de barra de sierra de 90 grados ha sido fabricada
por Hultdins. El motor de la sierra es un motor de eje curvado Parker F1119 con desplazamiento de 19
ccm (1,2pg3). Un motor alternativo de la sierra es el motor de engranaje interno Bucher QXM42 con
desplazamiento de 20 ccm.
1. Carcasa de la sierra.
2. Soporte de la barra de sierra
3. Sensores de la sierra.
4. Motor de la sierra.
5. Cilindro de alimentación.
6. Bomba de lubricación de las cadenas.
7. Transmisión con rodamientos.
Especificaciones
l Rueda con piñones, 12 dientes estándar.
l Cadena de la sierra, estándar con 86 articulaciones.
l Barra de sierra, longitud estándar 75 cm / ranura del soporte de la barra 15 mm / ranura de la cadena 2
mm.
l Presión hidráulica mín 24 MPa / máx 28 MPa / recomendada 28 MPa
l Flujo hidráulico mín 170 l/min / máx 230 l/min / recomendado 200 l/min
l Tensión de cadena recomendada 2,5–3,0 MPa, dependiendo de la longitud de la barra de la sierra.
NOTA: Los valores preestablecidos para la sierra. Conozca los valores específicos para el modelo de
cabezal en las instrucciones sobre medidas hidráulicas y los esquemas hidráulicos del cabezal.
38

MECANISMO DE ALIMENTACIÓN DE LA SIERRA
SuperCut ha integrado un cilindro de alimentación con amortiguación hidráulica en los extremos. La
varilla del cilindro también actúa como una cremallera que mueve la rueda de piñones, girando la barra
de sierra. En comparación con los sistemas con un cilindro independiente, la ventaja es que en SuperCut
el movimiento de la barra de sierra y el cilindro tienen una correlación lineal.
39

LUBRICACIÓN DE LA CADENA
Una bomba de lubricación de la cadena está integrada dentro del cilindro de alimentación. Cuanto más
gira la barra de sierra, más aceite se suministra a la cadena. Esto optimiza el consumo de aceite, lo que
significa que no se utiliza aceite en exceso para cortar pequeñas trozas y lo que garantiza que se
suministra aceite suficiente a la cadena durante toda la carrera al cortar grandes trozas.
El aceite fluye desde el depósito a través del filtro (1) y la válvula de retención (2) hacia la cámara
dentro de la varilla del cilindro (3) cuando la barra de sierra gira a la posición inicial.
Cuando la barra de sierra gira hacia fuera, fuerza el aceite a través de la válvula de retención (4) hacia
el rodamiento giratorio (6), el soporte de la barra de sierra (7), la barra de sierra y la cadena (8). La
válvula de alivio de presión (9) garantiza que el sistema no se rompa en caso de que se bloquee una
válvula de retención o el canal de aceite.
Observación El mecanismo consta de componentes bastante pequeños que no toleran la suciedad. Esto
hay que tenerlo en cuenta cuando se llena de aceite y se realizan tareas de mantenimiento. La suciedad
de las válvulas de retención pueden provocar una avería del sistema.
40

CAPACIDADES ALTERNATIVAS
La capacidad de la bomba de lubricación de la
cadena se puede modificar por medio de un kit de
piezas que contiene todos los componentes
necesarios.
Las alternativas son las siguientes:
l 2,5 ml

l 3,5 ml
41

BLOQUEO DE LA ESPADA DE SIERRA Y TENSADO DE LA CADENA
La unidad de la sierra incluye el bloqueo automático de la espada de sierra y el mecanismo de tensado
de la cadena.
1. Soporte de la espada de sierra.
2. Cilindro de tensado de la cadena.
3. Cilindros de bloqueo de la espada de sierra.
4. Resorte tensor auxiliar.
5. Pasador de bloqueo para mantener retraída la espada de sierra durante el cambio de la cadena
6. Tornillo de purga para extraer el aire del circuito después del mantenimiento.
7. Válvula de retenciónrestricción.
8. Botón de liberación de la cadena, abre la válvula de retenciónrestricción y deja salir la presión del
circuito.
A través de la válvula de retenciónrestricción, la presión afecta al pistón de tensado de la cadena y a
los pistones de bloqueo de la espada de sierra. El resorte tensor auxiliar mantiene la cadena de la sierra
con la suficiente tensión mientras no hay presión en el circuito.
La presión piloto se reduce a la presión de la cadena de la sierra por medio de la válvula reductora de
presión (138). La válvula de alivio de presión (131) elimina los picos de presión.
42

SENSORES DE LA SIERRA
Todos los sensores de la sierra están instalados bajo una cubierta y son idénticos. El sensor en posición
inicial (1) se impulsa desde la cremallera y los sensores en posición de la barra de sierra (2) se impulsan
desde la rueda dentada (3) accionada por el piñón.

FLASHCUT
El control opcional de la sierra se utiliza para garantizar la máxima velocidad posible de corte, es decir, la
presión óptima de la barra de sierra en relación con la potencia del motor de la sierra. FlashCut se utiliza
con troceado pero no en corte de tala.
FlashCut utiliza la información del diámetro de las trozas, la posición de la barra de sierra y la velocidad
del motor de la sierra para calcular la presión de alimentación óptima de la barra de sierra en cada
momento. Utilizando los parámetros se puede ajustar la funcionalidad de FlashCut. Con FlashCut es
necesario un sensor de velocidad en el motor de la sierra.
NOTA: Consulte las Instrucciones del Operador TimberMatic para las instrucciones de ajuste.
FlashCut comienza serrando con una pequeña presión de alimentación de la sierra y después la aumenta
para alcanzar la máxima velocidad de la barra de sierra en el punto de corte. Esto reduce
considerablemente la aparición de astillas. Por consiguiente, la velocidad del motor de la sierra
desciende durante el corte dependiendo de las condiciones de carga. Con diámetros grandes, la
velocidad del motor es próxima a la mínima velocidad eficiente de la cadena hacia el final del corte.
Es bueno tener una velocidad de alimentación de la sierra bastante baja al principio. Genera menos
tensión en la cadena y la barra de sierra cuando tocan el árbol.
El objetivo es aumentar la presión de alimentación durante el corte para alcanzar la máxima velocidad
posible de la barra de sierra en el punto de corte.
Cuando la presión de alimentación aumenta, la velocidad del motor de la sierra disminuye. FlashCut
sigue la velocidad del motor de la sierra para garantizar que la velocidad de la cadena no desciende por
debajo del nivel de eficiencia.
43

PROTECTOR CONTRA IMPACTOS DE LA CADENA
La función del protector contra impactos de la cadena (1) es reducir el riesgo de que los operadores o
los transeúntes sufran lesiones graves o mortales en caso de que salieran despedidas piezas de la
cadena de la sierra.
El protector contra impactos de la cadena debe estar en su sitio y en buenas condiciones estructurales
para absorber la energía de una cadena rota y reducir el “efecto de látigo” que provoca una segunda
rotura a gran velocidad.
IMPORTANTE: Mantenga el protector contra impactos de la cadena según sea necesario.
IMPORTANTE: Utilice solo recambios que hayan sido certificados según la norma ISO 11837 y no
modifique la estructura.
44

TRATAMIENTO DE LOS TOCONES
Un sistema opcional de tratamiento de los tocones se utiliza para proteger a un bosque de las raíces y
raigales podridos en los bosques de coníferas. Los agentes comúnmente utilizados son la urea o una
alternativa biológica basada en hongos específicos.
El depósito y la bomba del sistema se encuentran en la máquina base. Los siguientes componentes se
encuentran en el cabezal cosechador.
1. Tubos conectados a la máquina base.
2. Válvula de retención.
3. Soporte de la barra de sierra para el tratamiento de tocones.
4. Barra de sierra para el tratamiento de tocones.
La válvula de retención está compuesta de acero inoxidable. Esto aumenta la durabilidad, especialmente
con agentes con base de urea. Cuando hay un problema en el sistema, la válvula de retención es lo
primero que hay que verificar.
45
SISTEMAS Y COMPONENTES DISPOSITIVO DE MEDICIÓN DEL DIÁMETRO

DISPOSITIVO DE MEDICIÓN DEL DIÁMETRO
Los sensores de medición de diámetro se encuentran en los ejes de las cuchillas superiores.
El diámetro del tronco es calculado por el sistema de medición en función de la posición de las cuchillas
superiores. La posición de las cuchillas se mide por medio de los potenciómetros de diámetro.
1. Cuchilla.
2. Embrague.
3. Placa de ajuste.
4. Potenciómetro
5. Cubierta.
6. Boquilla de grasa para llenar la carcasa.
46

DISPOSITIVO DE MEDICIÓN DEL DIÁMETRO (CUCHILLAS INFERIORES)
Los modelos de cabezal cosechador H270, H290 y H752 van equipados con dos sensores de diámetro
en las cuchillas inferiores.
1. Potenciómetro
2. Cubierta
3. Tornillo
4. Soporte
5. Tornillo
6. Placa
7. Tornillo
8. Conector
47

DISPOSITIVO DE MEDICIÓN DEL DIÁMETRO (ALTERNATIVAS)
Los cabezales cosechadores pueden equiparse con dos sensores de diámetro en las cuchillas inferiores
o superiores. El dispositivo de medición del diámetro depende del tipo de cabezal cosechador (la imagen
muestra el dispositivo de medición H270), aunque los componentes son similares.
Componentes básicos:
1. Potenciómetro
2. Cubierta
3. Tornillo
4. Soporte
5. Tornillo
6. Placa
7. Tornillo
8. Conector
48
SISTEMAS Y COMPONENTES DISPOSITIVO DE MEDICIÓN DE LONGITUD

DISPOSITIVO DE MEDICIÓN DE LONGITUD
El dispositivo de medición de longitud consta de los siguientes componentes.
1. Rueda de medición con rodamientos.
2. Sensor.
3. Manguera de protección y cable del sensor.
4. Brazo de la rueda de medición.
5. Cilindro de la rueda de medición.
El sistema de medición controla el cilindro a través de la hidráulica del cabezal cosechador. Al talar un
árbol, el dispositivo se encuentra dentro del chasis del cabezal cosechador. Cuando se pulsa el botón de
la sierra, el cilindro se presuriza y la rueda se fuerza contra el tronco. Durante la alimentación, el sistema
de medición convierte la señal del sensor en longitud.
49

SENSOR DE MEDICIÓN DE LONGITUD
l Sensor de pulso.
l 125 pulsos/revolución.
l 30 mm diámetro.
l Cable independiente con sujeción roscada.
l Amortiguación mediante anillos tóricos.
l Accionado mediante una junta plástica flexible.
50

ALTERNATIVAS DE LA RUEDA DE MEDICIÓN
Seleccione la rueda de medición correcta para la aplicación.
1. Estándar; posibilidad de utilizar una o dos ruedas
2. P&R; rueda menos agresiva (mejor cuando la corteza no se desprende fácilmente y hay que minimizar
las marcas en el tronco)
3. Acumulación varios árboles/Euca
4. Rueda con púas; rueda agresiva para condiciones exigentes
51
SISTEMAS Y COMPONENTES DEL MODO EUCA CHASIS DE ACERO SOLDADO

CHASIS DE ACERO SOLDADO
El chasis consta de piezas superiores e inferiores que van soldadas juntas. La estructura de acero
soldado ha sido mecanizada en su totalidad con el fin de obtener una calidad constantemente alta y unas
dimensiones precisas. La superficie para la fijación de la unidad de sierra ha sido mecanizada, lo que
garantiza la correcta alineación de la sierra.
El tamaño de los ejes se ha optimizado; los orificios de los pivotes de las cuchillas y los brazos de
alimentación del chasis van protegidos contra el desgaste mediante casquillos de metal reemplazables
(A). La conjunción de todo ello prolonga la vida útil de casquillos, pasadores y chasis.
NOTA: Números de referencia separados para las marcas John Deere y Waratah.
52

CASQUILLOS DE MANGUITO Y CUBIERTAS DE PROTECCIÓN
Los pasadores de pivote (1) sirven para unir los componentes móviles y cilindros al chasis. Los
casquillos de metal (2) entre piezas giratorias sirven como rodamientos para prolongar la vida útil de las
piezas móviles y del propio pasador.
Los casquillos van protegidos con cubiertas protectoras (3). Éstas impiden que el polvo y otras
partículas pequeñas se metan entre las superficies de los rodamientos.
53

CASQUILLOS DE METAL DEL CHASIS
El chasis del H215E tiene 12 casquillos reemplazables F674893 (1) para proteger las superficies de los
rodamientos del chasis.
l Cuchillas delanteras, 4 pzs.

l Brazo de alimentación, 4 pzs.
l Cuchillas traseras, 4 pzs.
Los casquillos se sustituyen si hace falta usando una sencilla herramienta de instalación (2).
54

CASQUILLO DE METAL DE COMPONENTE
El cabezal tiene un total de 18 casquillos de metal F670140 (1). Se usan en varios sitios para proteger
superficies de rodamientos de componentes móviles.

l Unidad de medición de longitud, 2 pzs.
l Inclinación, 4 pzs.
Los casquillos se presionan con una sencilla herramienta de instalación (2).
55

PROTECCIÓN DE CASQUILLOS
El H215E tiene cubiertas para proteger el chasis de inclinación, el brazo de alimentación y los casquillos
de las cuchillas contra las partículas externas, las cuales podrían provocar un desgaste prematuro de
pasadores y casquillos si las cubiertas no se mantienen en buenas condiciones.
IMPORTANTE: Compruebe regularmente las protecciones y Osellos y haga las sustituciones
necesarias.
La protección se compone de lo siguiente:
1. Cubierta
2. Osello
3. Pinza
4. Protección de pasador de chasis de inclinación aparte
NOTA: Es imposible colocar las cubiertas al revés. Coloque la ranura de la cubierta (5) contra el
casquillo lateral del chasis.
56

SERVICIO DE PROTECCIONES DE CASQUILLOS
Las protecciones de casquillos F674623 (1) se pueden y deben sustituir en caso necesario. Se usan
estas protecciones en los siguientes lugares:

El kit F674623 incluye las siguientes piezas:
l Cubierta F674612, 2 pzs.

l Abrazadera F675227, 1 pz.
l Osello L153063, 1 pz.
El pasador de pivote del chasis de inclinación va protegido con Osello (2):
l Osello F677941, 4 pzs.

57

OSELLOS
No olvide premontar los Osellos antes de montar los componentes.
¿Dos formas de hacerlo?
1. Alrededor del casquillo lateral del chasis O
2. Alrededor del componente
58
SISTEMAS Y COMPONENTES DEL MODO EUCA CHASIS DE INCLINACIÓN

CHASIS DE INCLINACIÓN
El diseño del chasis de inclinación reduce al mínimo la soldadura, combinando únicamente dos placas
curvadas soldadas entre sí por el medio. La superficie de fijación del rotator ha sido mecanizada para
eliminar los tornillos de fijación sueltos y rotos.
1. Superficie de rotator maquinada para rotator Black Bruin.
2. Una estructura de inclinación de cilindro
3. Mismo número de casquillos que cuchillas y brazos de rodillos (4 pzs.)
4. Protección contra suciedad mediante Osello
5. Cojín de goma para inclinación hacia arriba
6. Rosca de extracción de pasadores de pivote
NOTA: No efectúe ningún trabajo de soldadura en el chasis de inclinación. Si por alguna razón,
necesita soldar, solicite instrucciones adicionales a la fábrica.
59

CILINDRO DE INCLINACIÓN
La referencia del cilindro de inclinación es F670851.
Un mismo número de referencia para todo el kit de obturaciones: F677831.
NOTA: Mismo kit de obturaciones que el cilindro del brazo de alimentación.
60

PASADORES DE CILINDRO DE INCLINACIÓN
El cilindro de inclinación se monta con dos pasadores de pivote diferentes:
l El lado del pistón del cilindro se monta con el pasador F670536 (1).
l El pasador del cilindro se bloquea con la placa F677375
l No se puede lubricar a través del pasador. La conexión de lubricación del pasador de pivote no
coincide con el casquillo del cilindro de inclinación.

NOTA: Se usa el mismo pasador en el cilindro del brazo de rodillo.
l El lado de la varilla del cilindro se monta con el pasador de pivote F670570 (2).
l Rosca de extracción M20
l Bloqueo con placa F639221

NOTA: Se usa el mismo pasador en los cilindros de las cuchillas.
61

PASADORES DE CHASIS DE INCLINACIÓN
Pasador de pivote del chasis de inclinación F676938:

l Pasador bloqueado con la placa F677369
l Lubricación a través del pasador de pivote
62
SISTEMAS Y COMPONENTES DEL MODO EUCA CUCHILLAS DE DESRAME Y DESCORTEZAMIENTO

CUCHILLAS DE DESRAME Y DESCORTEZAMIENTO
Las siguientes piezas, junto con la rueda de medición y los rodillos de alimentación, desraman y
descortezan el árbol:
1. Cuchilla de desrame superior (fija)
2. Cuchillas de desrame superior (móviles)
3. Cuchillas de desrame inferior (móviles)
4. Herramienta de descortezamiento inferior (fija)
5. Herramienta de descortezamiento central
6. Placa de descortezamiento inferior
Las cuchillas de desrame superior tajan la máxima cantidad de corteza, pero dejan el árbol intacto. La
corteza cae fuera del cabezal.
Los salientes diagonales de los rodillos de alimentación están diseñados para girar el tronco durante la
alimentación. Los salientes afilados arrancan el resto de la corteza y los salientes maquinados limitan la
velocidad de rotación del tronco.
La rueda de medición de longitud también corta hasta la corteza durante la alimentación.
La herramienta de descortezamiento central raspa los trozos de corteza cortados y arrancados. La
corteza no cortada y la corteza suelta también se desprenden. La corteza se expulsa durante la rotación
los rodillos de alimentación. Si no se expulsa la corteza del todo, puede aterronarse y la calidad de
descortezamiento disminuye.
Las cuchillas de desrame inferior y la placa de descortezamiento inferior rematan el proceso de
descortezamiento. La corteza restante queda entonces suelta y lo bastante cortada y la corteza cae
delante de las cuchillas de desrame inferior. La corteza quitada se dirige a un lado con las estructuras
oscilantes auxiliares.
La herramienta de descortezamiento inferior mejora del descortezamiento de la base y está diseñada
para penetrar debajo de la corteza ya durante el agarre. El descortezamiento de la base comienza de
inmediato al iniciarse la alimentación.
63

CALIDAD DE DESCORTEZAMIENTO
Las cuchillas afiladas ayudan a conseguir un trabajo eficiente y mejoran el rendimiento de la máquina y la
precisión de medición. Unas herramientas de descortezamiento gastadas, unas cuchillas sin afilar o con
un ángulo de afilado incorrecto reducen la calidad de descortezamiento, las cuchillas se dañan fácilmente
el árbol y acortan la vida útil de las cuchillas. Éste sucede especialmente con las cuchillas superiores,
que hacen la mayor parte del trabajo.
Una buena calidad de descortezamiento, que conlleva tocones limpios, se ve afectada por lo afilado de
las cuchillas, el mantenimiento de las herramientas de descortezamiento, la puesta a punto del software
y los ajustes de presión. Mantenga las herramientas de descortezamiento en buenas condiciones y afile
las cuchillas superiores para lograr un descortezamiento de calidad máxima, al tiempo que deja intacta la
superficie del árbol. Puede ajustarse el nivel de presión para precisar la calidad de descortezamiento,
pero las presiones deben mantenerse bajas.
La puesta a punto del software también incrementa la calidad de descortezamiento. El cabezal debe
estar lo más suelto posible para lograr la máxima velocidad de alimentación. Se usan pulsos de alta
presión para meter las cuchillas debajo de la corteza. Los pulsos a los brazos de los rodillos de
alimentación, simultáneamente con los pulsos de las cuchillas, permiten tener ajustes más agresivos
para los pulsos de las cuchillas.
64

CUCHILLAS DE DESRAME SUPERIOR (MÓVILES)
l Las cuchillas van soldadas con acero de alta resistencia y se accionan mediante un mismo cilindro
l Diseño de cuchillas sólo para modo Euca (descortezamiento)
l Diámetro del cilindro optimizado para reducir el nivel de presión
l Los pasadores de pivote principales son los mismos que los brazos de rodillos y las cuchillas inferiores
l Los casquillos también son los mismos
l Cilindro protegido contra la suciedad y residuos con cubiertas reemplazables
l Protección de eje/casquillo
l Rosca de extracción de pasadores
65

CUCHILLAS DE DESRAME INFERIOR (MÓVILES)
l Las cuchillas van soldadas con acero de alta resistencia y se accionan mediante dos cilindros
distintos
l Diseño de cuchillas sólo para modo Euca (descortezamiento)
l Los pasadores principales son los mismos que los brazos de rodillos y las cuchillas superiores
l Los casquillos también son los mismos
l Cilindros protegidos contra la suciedad y residuos con cubiertas reemplazables
66

CUCHILLAS FIJAS Y HERRAMIENTAS DE DESCORTEZAMIENTO
1. Cuchillas de desrame superiores (fijas):
l Estructura de acero soldado

l Par de apriete 300 Nm.
2. Cuchillas de desrame inferiores (fijas):
l Estructura de acero soldado

l Montaje al chasis mediante pernos
3. Herramienta de descortezamiento central:

l Un solo número de referencia
4. Placa de descortezamiento inferior:
l La placa de descortezamiento inferior ofrece apoyo adicional para descortezar y aclarar copas
67

CILINDROS DE CUCHILLAS
Las cuchillas de desrame superior están controladas por un único cilindro hidráulico (1).
Las dos cuchillas de descortezamiento inferiores están controladas por sendos cilindros hidráulicos (2).
l Diámetro del cilindro optimizado para reducir el nivel de presión.

l Juntas de alta presión.
l Encaminamientos para las mangueras bien guiados.
NOTA: Las varillas de los cilindros inferior y superior están protegidas contra la suciedad y residuos
con cubiertas reemplazables (3). No quite nunca las cubiertas y manténgalas limpias. Si se daña una
cubierta, sustitúyala.
68

CILINDRO DE CUCHILLA SUPERIOR
Cilindro de cuchilla superior F670606.
l Varilla protegida con cubierta F673636 (1)
l Un mismo número de referencia para todo el kit de obturaciones F677765
l Casquillos reemplazables protegidos con raspador F677766 (2)
NOTA: Monte el raspador en la dirección correcta.
69

CILINDROS DE CUCHILLAS INFERIORES
La referencia del cilindro de la cuchilla inferior es F673305.
l Varilla protegida con cubierta F673638 (1)


NOTA: Igual que cilindro de cuchilla superior.
l Casquillos reemplazables protegidos con raspador F677766 (2).

NOTA: Igual que raspador de cilindro de cuchilla superior.
70

PASADOR DE CILINDROS DE CUCHILLAS
En los cilindros de las cuchillas (1) se emplea el pasador de pivote F670570.

l Bloqueo con placa F639221
l El diseño del chasis permite usar un extractor en el desmontaje
NOTA: Se usa el mismo pasador para unir también el lado de la varilla del cilindro de inclinación (2).
71

DESMONTAR EL PASADOR DEL CILINDRO DE LA CUCHILLA
Use un extractor de martillo deslizante para quitar los pasadores y de las cuchillas superiores e
inferiores.
NOTA: Las imágenes muestran cómo retirar el pasador de pivote que une la cuchilla superior al
cilindro.
72

PASADOR DE CUCHILLAS
El pasador de pivote F670572 (1) sirve para unir las cuchillas superiores e inferiores.
NOTA: Mismo pasador en brazos de rodillo.

l Engrase de rodamientos a través del pasador (2)
l Rosca de extracción M20 (2)
l Tuerca de fijación F673644 (3) de nuevo diseño
NOTA: Quite el racor de lubricación antes de usar el extractor.
73

TUERCA DE FIJACIÓN
Asegure la tuerca de fijación F673644 (1) usando la arandela de seguridad y el perno (2).
Si la tuerca de fijación está demasiado apretada, el casquillo se desgastará antes y la pareja de
componentes no se moverá al mismo tiempo.
NOTA: Al apretar la tuerca de fijación al pasador, asegúrese de no apretarla demasiado. Se puede ver
y notar la tensión correcta cuando no queda holgura entre el componente y el chasis, notando además
que el componente se mueve con libertad.
74
SISTEMAS Y COMPONENTES DEL MODO EUCARODILLOS DE ALIMENTACIÓN DE DESCORTEZAMIENTO

RODILLOS DE ALIMENTACIÓN DE DESCORTEZAMIENTO
Los rodillos de alimentación forman parte de las herramientas de descortezamiento y ambos rodillos son
accionados por motores hidráulicos independientes.
Los rodillos de alimentación están sujetos al chasis con brazos verticales. La apertura de los brazos de
los rodillos de alimentación se controla mediante un cilindro hidráulico. Dentro de dicho cilindro se
encuentra el dispositivo de medición de diámetro.
NOTA: No use los rodillos para limpiar las pilas de cortezas. Puede provocar que entre suciedad y
residuos dentro de la cubierta.
NOTA: Mantenga limpia la cubierta de protección del cilindro del brazo del rodillo de alimentación.
75

BRAZOS DE RODILLO DE ALIMENTACIÓN
l Fabricado mediante fundición
l Cilindro protegido contra la suciedad y residuos con cubierta reemplazable
l El sensor de medición de diámetro va integrado en el cilindro del brazo
76

MOTORES DE ALIMENTACIÓN
El H215E va equipado con motores de alimentación exteriores (702 cc). El motor de pistones radiales de
desplazamiento sencillo va sujeto al brazo de alimentación. La presión máxima en la aplicación H215E es
de 28 MPa.
77

SERVICIO DEL MOTOR DE ALIMENTACIÓN
l Referencia del motor de pistones radiales de desplazamiento sencillo F675711
l Par de apriete del motor de 350 Nm
l Cubierta de válvula moldeada
l Bloqueo mejorado de los pernos axiales de los pistones.
78

El H215E va equipado con rodillos de alimentación exteriores. Los rodillos de alimentación están
especialmente diseñados para el modo Euca de descortezamiento.
l Mismo rodillo para ambos lados (mismo número de pieza)

l Par de apriete del motor de 550 Nm
79

CILINDRO DEL BRAZO DE ALIMENTACIÓN
La referencia del cilindro del brazo de alimentación es F670852.
l Varilla protegida con cubierta F673637

NOTA: Dentro del cilindro hay un sensor de medición de diámetro y un imán que se pueden sustituir.
80

PASADOR DE BRAZO DE RODILLO Y CILINDRO DE BRAZO
NOTA: Quite los racores de lubricación antes de usar el extractor.
Pasador de pivote de cilindro de brazo de rodillo F670536 (1):

l Pasador de brazo de rodillo bloqueado con la placa F639221
l Lubricación de los cilindros de los brazos de rodillo a través del pasador
NOTA: Se usa el mismo pasador en el lado del pistón del cilindro.
Pasador de pivote de brazos de rodillo F670572 (2):
l Engrase de rodamientos a través del pasador

l Tuerca de fijación F673644 de nuevo diseño
NOTA: Se utiliza el mismo pasador y tuerca de fijación en las cuchillas.
81
SISTEMAS Y COMPONENTES DEL MODO EUCA UNIDAD DE SIERRA SUPERCUT 100

UNIDAD DE SIERRA SUPERCUT 100
Carcasa de unidad de sierra con transmisión/rodamiento de 4 puntos integrado. Unidad completa con
cilindro de alimentación integrado con sistema hidráulico automático para tensar la cadena . Cilindro de
alimentación hacia afuera de barra de sierra con cremallera y movimiento de barra de sierra de 90
grados
l Motor de sierra Bucher de 20 cc (Bucher QXM42).

l Peso incluyendo motor de sierra de 38 kg.
l Piñón de 13 dientes.
l Sensor magnético para control de corte de barra de sierra.
l Equipado con receptor de cadena y protección contra impactos de cadena.
NOTA: En esta aplicación, no se emplea la bomba de lubricación de la cadena.
82
SISTEMAS Y COMPONENTES DEL MODO EUCA DISPOSITIVO DE MEDICIÓN DEL DIÁMETRO

DISPOSITIVO DE MEDICIÓN DEL DIÁMETRO
La medición de diámetro va integrada en el cilindro de los brazos de los rodillos de alimentación. Se trata
de un sensor magnético sin contacto que no necesita mantenimiento.
El diámetro se mide desde la superficie de los rodillos de alimentación en un campo de medición lineal.
De esta forma, solo hacen falta dos diámetros para la calibración.
1. Brida de carcasa e inserto de conector
2. Carcasa de sensor
3. Sonda
NOTA: El sensor se puede sustituir, pero hay que saber hacerlo y hacen falta herramientas especiales.
83
SISTEMAS Y COMPONENTES DEL MODO EUCA DISPOSITIVO DE MEDICIÓN DEL DIÁMETRO

SENSOR DE MEDICIÓN DE DIÁMETRO
El sensor de medición de diámetro se puede sustituir.
NOTA: Nunca suelde el cilindro del brazo si dentro lleva montado un sensor.
NOTA: Se recomienda no soldar cerca del cilindro del brazo.

l Imán F677828
l Sensor F677827
84
SISTEMAS Y COMPONENTES DEL MODO EUCA DISPOSITIVO DE MEDICIÓN DE LONGITUD

DISPOSITIVO DE MEDICIÓN DE LONGITUD
El dispositivo de medición de longitud se acciona mediante un resorte y la rueda de medición (1) también
cuenta para un descortezamiento de buena calidad.
l Sensor de longitud que no necesita mantenimiento, sensor de pulsos sin contacto, 256 pulsos/rev.

l Disposición de rodamientos robusta para la rueda de medición, cuatro rodamientos engrasados.
l Los casquillos principales de brazo de medición (2) son iguales que los otros casquillos del cabezal.
l Cable de sensor bien protegido (3).
Las cuchillas de descortezamiento y los brazos de los rodillos de alimentación presionan el árbol contra
la rueda de medición (1) y el brazo de resorte (2) mantiene la rueda cargada contra el árbol. Durante la
alimentación, el sistema de medición convierte la señal del sensor en longitud.
El dispositivo de medición de longitud consta de los siguientes componentes:
1. Rueda de medición con rodamientos
2. Brazo de resorte de la rueda de medición
3. Conexión de haz de cables y cabezal de sensor
85

SENSOR DE MEDICIÓN DE LONGITUD
El sensor ASM va instalado en el brazo de la rueda de medición. La medición de la longitud se realiza por
medio de mediciones de ángulo sin contacto calculadas a partir de la rotación de la rueda de medición de
longitud. El imán de posición gira junto con la rueda por delante del área de detección del cabezal del
sensor. El imán de posición (1) y el cabezal del sensor (2) están alineados entre sí utilizando la placa de
reacción como separador.
l Salida de codificador incremental

l Sin contacto con imán de posición externa
l Libre de desgaste
l 256 pulsos por revolución
l 36 mm de diámetro
1. Imán de sensor rotatorio
2. Cabezal de sensor rotatorio
3. Conexión de haz de cables
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SERVICIO DE MEDICIÓN DE LONGITUD
Los casquillos de pivote principales F670140 son los mismos que, p. ej., los casquillos de brazos y
cuchillas.
El rodillo está bien equilibrado con cuatro rodamientos y el sensor de longitud sin contacto no necesita
servicio.
l El imán gira con el rodillo, conectado al eje

l Sensor conectado a la placa
l Estructura sencilla, sin ajustes
l Cinco boquillas de engrase de fácil acceso
Las indicaciones para engrasar y sustituir los sensores se describen en las instrucciones del operador.
NOTA: No hay opciones de rueda de medición disponibles.
87
SISTEMAS Y COMPONENTES DEL MODO EUCA SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LA CADENA

SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LA CADENA
El cabezal puede llevar un depósito de aceite de lubricación (A) de la cadena o el aceite puede llegar
desde la máquina básica (B).
La bomba de lubricación (1) se controla mediante una válvula hidráulica (3), a través de una conexión
hidráulica (SMA) en el bloque de válvulas. El aceite de lubricación de la unidad de sierra se suministra
desde el depósito incorporado o desde la máquina básica, dependiendo del equipo.
El sistema de lubricación de la cadena consta de los siguientes componentes:
1. Bomba de aceite de lubricación
2. Tubería de suministro del aceite
3. Control de la bomba de lubricación
4. Tornillo de purga
5. Depósito de aceite de lubricación (si está instalado)
NOTA: En caso de que se agote el aceite del depósito de lubricación o lo vacía intencionalmente,
purgue el sistema de lubricación de la cadena abriendo el tornillo de purga (4). Cierre el tornillo cuando
el aceite salga a chorro por el orificio de purga y compruebe el funcionamiento de la lubricación de la
cadena.
IMPORTANTE: El sistema consta de componentes pequeños que no toleran la suciedad. Esto hay que
tenerlo en cuenta cuando se llena de aceite y se realizan tareas de mantenimiento. La suciedad del
sistema de lubricación puede provocar una avería del sistema.
88
SISTEMAS Y COMPONENTES DEL MODO EUCA SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LA CADENA

DEPÓSITO DE ACEITE DE LA CADENA
El depósito de aceite de lubricación de la cadena se encuentra en la estructura del chasis. El tubo de
llenado pasa por la cubierta trasera del cabezal. La capacidad es de 10 litros.
1. Depósito
2. Tapón de llenado
3. Filtro y tapón de manguera
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EQUIPAMIENTO OPCIONAL EQUIPAMIENTO OPCIONAL

EQUIPAMIENTO OPCIONAL
La máquina puede disponer de distintos equipos opcionales.

OPCIONES SELECCIONABLES
La siguiente lista incluye el equipamiento opcional que puede montarse en determinados tipos de
cabezales cosechadores.
Opción H270 H270E H290 H412 H414 H480 H480C

MTH X X X X
Sierra superior X
Cuchilla superior activada hidráulicamente X X
Cuchilla de mariposa X X

UNIDAD DE MANIPULACIÓN MÚLTIPLE DE ÁRBOLES
La unidad de manipulación múltiple de árboles (MTH, por sus siglas en ingles) es un equipo opcional
diseñado para recolectar simultáneamente para generación de energía de energía y otros troncos
pequeños. Su principal utilidad es el aclarado y el refinado.
La unidad MTH universal se puede instalar entre el chasis de inclinación y el rotator.
NOTA: Las instrucciones de instalación específicas para los posibles tipos de cabezal cosechador se
detallan en las instrucciones de instalación independientes del MTH.
90
EQUIPAMIENTO OPCIONAL UNIDAD DE MANIPULACIÓN MÚLTIPLE DE ÁRBOLES

COMPONENTES DE MTH
1. Abrazadera de MTH
2. Cilindro principal
3. Desviador
IMPORTANTE: La presión de control hidráulica es dirigida a los cilindros de la abrazadera a través del
bloque de dirección adicional (bloque de MTH) incluido en la válvula principal del cabezal cosechador.
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EQUIPAMIENTO OPCIONAL UNIDAD DE MANIPULACIÓN MÚLTIPLE DE ÁRBOLES

FUNCIONAMIENTO DE MTH
Los fustes de energía y fustes de múltiples árboles manipulados se procesan como pilas completas.
Dependiendo de si los fustes están troceados o no, se dividen en producción de MTH (manipulación de
múltiples árboles) o producción de energía.
Para reunir varios fustes para su procesamiento, se agarran y talan árboles individualmente mientras la
pila se controla con pinzas MTH. Durante el procesamiento, los troncos se sujetan principalmente con
rodillos de alimentación. La alineación se realiza centrando la pila según el ángulo de los rodillos
superiores. La velocidad de alimentación es la misma, con independencia del tamaño de los troncos.
92
EQUIPAMIENTO OPCIONAL UNIDAD DE SIERRA SUPERIOR

UNIDAD DE SIERRA SUPERIOR
La sierra superior está diseñada para el corte de las copas de los árboles. La unidad de sierra adicional
aumenta la eficacia del proceso de cosechado.
Durante la fase de desrame y troceado, la sierra superior recorta automáticamente la copa del árbol de
acuerdo con el límite de diámetro, o también es posible realizar el control manualmente.
NOTA: Consulte el control de la sierra superior en el Manual del Operador de TimberMatic™.
93

SIERRA SUPERIOR
La estructura mecánica de la sierra superior es similar a la de la unidad de sierra principal. La actuación
del cilindro de alimentación es controlada por el bloque de válvulas de la unidad de sierra superior.
Cuando la varilla del cilindro se comprime, la barra de la sierra gira a la posición exterior y viceversa. El
sensor integrado controla cuándo la barra de sierra está en posición inicial.
1. Carcasa de la sierra
2. Soporte de la barra de sierra
3. Motor de la sierra
4. Cilindro de alimentación
94

BLOQUE DE VÁLVULAS
1. Colector
2. Pieza de unión
3. Válvula de control direccional, alimentación de la barra de sierra (Y461)
4. Válvula de control de presión, alimentación de la barra de sierra (2,0MPa)
5. Válvula de control direccional, motor de la sierra (Y460)
6. Compensador de presión
7. Racor de alivio de presión
95

LUBRICACIÓN DE LA CADENA
La lubricación de la sierra superior se lleva a cabo por medio de una bomba de aceite externa, la cual
está directamente conectada a la alimentación de la barra de sierra.
1. Sierra superior
2. Bloque de válvulas (sierra superior)
3. Bomba de lubricación
4. Bloque de unión
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EQUIPAMIENTO OPCIONAL CUCHILLA SUPERIOR ACTIVADA HIDRÁULICAMENTE

CUCHILLA SUPERIOR ACTIVADA HIDRÁULICAMENTE
La cuchilla superior fija puede ser sustituida por una cuchilla superior móvil activada hidráulicamente.
La cuchilla superior móvil con perfil estándar mejora el desrame, especialmente con troncos curvados.
Cuando es necesario que las cuchillas traseras estén abiertas para hacer pasar un tronco curvado a
través del cabezal, la cuchilla superior móvil conectada a la función de las cuchillas traseras se moverá
hacia arriba para permitir que el tronco pase más fácilmente a través del cabezal. Cuando las cuchillas
traseras se cierren, la cuchilla superior móvil regresará a la posición de procesamiento normal. La
cuchilla superior móvil con perfil pronunciado está diseñada para mejorar el desrame en troncos de
pequeño diámetro, especialmente en las posiciones comprendidas entre las 10 y las 2 en punto.
Componentes principales:
1. Cuchilla de desrame superior móvil
2. Placas de deslizamiento
3. Soporte
4. Cilindro hidráulico
97
EQUIPAMIENTO OPCIONAL CUCHILLA DE MARIPOSA

CUCHILLA DE MARIPOSA
La cuchilla superior fija puede ser sustituida por una cuchilla de mariposa.
La cuchilla de mariposa mejorará la calidad del desramaje cuando el diámetro del fuste sea menor de
200 mm. En diámetros del fuste menores de 200 mm, las dos cuchillas de desramaje móviles de la
cuchilla de mariposa saldrán cuando se alcance el diámetro del fuste ajustado. Estas cuchillas
desramarán todas las ramas dejadas por otras cuchillas de desramaje en las posiciones de las 10 a las
2 en punto. Con diámetros del fuste mayores de 200 mm, la cuchilla de mariposa no está activada.
NOTA: La función de la cuchilla de mariposa se debe utilizar en el sistema TimberMatic.
Componentes principales:
1. Cuchilla delantera fija
2. Cuchillas de desramaje móviles
3. Cubierta de la cuchilla de desramaje
4. Cilindro de la cuchilla de desramaje
98
EQUIPAMIENTO OPCIONAL UNIDAD MARCADORA DE COLOR

UNIDAD MARCADORA DE COLOR
El marcador de color es una pieza opcional del equipo. Está controlado por el sistema de medición,
permitiendo el marcado de distintas clasificaciones de madera o clases de dimensiones mientras se
realiza el troceado. El sistema tiene dos colores que ofrecen tres combinaciones distintas de marcado,
color 1, color 2 o ambos.
El marcador de color consta de los siguientes componentes.
1. Depósitos de color (coladores en el tapón de llenado).
2. Filtros en líneas de color.
3. Bomba marcadora de color.
4. Boquillas en la caja de la sierra (alternativamente, el cabezal puede estar equipado con boquillas en la
cuchilla inferior).
99

BOQUILLAS EN LA CAJA DE LA SIERRA
Este sistema no pulveriza el color directamente al tronco sino que, en su lugar, lo refleja desde la barra
de sierra al tronco.
Este sistema reduce los desperdicios de color, lo que implica costes de funcionamiento más bajos. El
ajuste es fundamental para que la pulverización del color no se salte la barra de sierra. Sin embargo,
cuando se hace apropiadamente, el sistema funciona con gran fiabilidad.
100

BOQUILLAS EN LA CUCHILLA
Este sistema pulveriza el color directamente al tronco inmediatamente después del corte.
Los colores son llevados a las boquillas por medio de unos canales situados en el interior de la cuchilla.
101
EQUIPAMIENTO OPCIONAL DISPOSITIVO DE MEDICIÓN DE LONGITUD ASM

DISPOSITIVO DE MEDICIÓN DE LONGITUD ASM (OPCIONAL)
El sensor ASM se encuentra instalado en la carcasa del motor de alimentación. La medición de la
longitud se realiza por medio de mediciones de ángulo sin contacto calculadas a partir de la rotación del
motor de alimentación. El imán de posición gira junto con el motor de alimentación por delante del área
de detección del cabezal del sensor. El cabezal del sensor (A) y el imán de posición (B) están alineados
entre sí utilizando la placa de reacción como separador.
1. Sensor
2. Protección
3. Placa de reacción
4. Imán
5. Banda
6. Barra de guía
7. Haz de cables
8. Placa de fijación
9. Conector
NOTA: Es necesario observar la alineación del sensor y el imán de posición. La linealidad se
degradará en caso de desalineación.
NOTA: Los campos magnéticos externos intensivos y los materiales magnetizados pueden afectar al
resultado de la medición.
102
COMPONENTES HIDRÁULICOS MANGUERAS HIDRÁULICAS

MANGUERAS HIDRÁULICAS
La protección y el encaminamiento de las mangueras están diseñados según el tiempo de actividad y
capacidad de servicio.
l Las mangueras de los cilindros de las cuchillas no giran.

l Las mangueras de los cilindros de las cuchillas pueden cambiarse sin abrir ninguna cubierta.
l Las mangueras del motor de la sierra tienen tubos dentro de la cubierta de la sierra.
En función de los requisitos de aplicación, el cabezal puede entregarse con mangueras directas desde el
brazo a la válvula o con mangueras a través de la unión giratoria en el chasis de inclinación.

SISTEMA HIDRÁULICO
Los cabezales cosechadores utilizan una válvula independiente para controlar las funciones del cabezal
cosechador.
La válvula del cabezal cosechador está conectada al sistema hidráulico de trabajo de la máquina con
tres líneas hidráulicas principales.
l Línea de presión

l Línea del depósito
l Línea de drenaje
El cabezal no emite una señal de detección de la carga hidráulica. En su lugar, el cabezal cosechador
utiliza la denominada presión constante que está conectada por el sistema de medición de la máquina
base.

DIAGRAMAS
IMPORTANTE: Consulte el manual de esquemas aparte para ver los diagramas hidráulicos de cada
tipo.
Las siguientes abreviaturas y colores se utilizan en el presente capítulo para explicar distintas
operaciones del cabezal cosechador:
l Presión principal (P): rojo
103
l Presión reducida (LP): rosa
l Presión piloto (PP): naranja
l Depósito (T): azul
l Drenaje (DR): azul claro
IMPORTANTE: Consulte el manual de esquemas aparte para ver los diagramas hidráulicos de cada
COMPONENTES HIDRÁULICOS MANGUERAS HIDRÁULICAS
tipo.
Las siguientes abreviaturas y colores se utilizan en el presente capítulo para explicar distintas
operaciones del cabezal cosechador:
l Presión principal (P): rojo

l Presión reducida (LP): rosa
l Presión piloto (PP): naranja
l Depósito (T): azul
l Drenaje (DR): azul claro
l Alimentación/retorno (presión/depósito): morado
l Actuador: verde
NOTA: La bobina se presenta de color rojo cuando está activada.

VÁLVULA DEL CABEZAL COSECHADOR EVO2
EVO2 es una válvula hidráulica optimizada para las funciones del cabezal cosechador. La válvula del
cabezal garantiza el flujo efectivo del aceite y el guiado del cabezal cosechador.
Esta válvula está protegida dentro del chasis del cabezal cosechador, debajo de una cubierta protectora.
La cubierta se abre fácilmente, permitiendo un acceso rápido para la realización de los procedimientos
de mantenimiento y ajuste.
104
COMPONENTES HIDRÁULICOS VÁLVULA DEL CABEZAL COSECHADOR EVO2

FUNCIONES HIDRÁULICAS
La válvula EVO 2 controla todas las funciones hidráulicas en el cabezal cosechador.
1. Alimentación de la barra de sierra
4. Brazos de rodillo de alimentación
5. Cuchillas superior e inferior
6. Brazo de medición
7. Tensión de cadena
9. Rotor (opcional/accesorios exclusivamente)
Las presiones máximas permitidas de la bomba de trabajo para las distintas funciones son:
l 19 MPa constante (brazos del rodillo de alimentación y cuchillas)

l 28 MPa alimentación
l 26 MPa serrado
l 24 MPa baja presión de serrado
105

BLOQUE DEL MOTOR DE ALIMENTACIÓN
1. Bobina principal para los motores de alimentación (102)
2. Válvulas de alivio de presión para los motores de alimentación (103)
3. Válvula de alivio de presión principal del cabezal cosechador (101)
El motor de alimentación utiliza directamente la presión suministrada desde la bomba de trabajo.
106

BLOQUE DE TENSADO DE LA CADENA Y PILOTO
1. Válvulas piloto de la bobina del motor de alimentación
2. Punto de medición, presión de trabajo (MP)
3. Válvula de alivio de presión de tensado de la cadena 3 MPa
4. Válvula de tensado de la cadena
5. Punto de medición, presión piloto 4,5 MPa (MPP)
6. Punto de medición, presión de tensado (MC)
7. Orificio (0,6 mm)
8. Válvula de retención
La válvula de tensado de la cadena mantiene la presión constante mientras la válvula de alivio elimina
los picos de presión en el circuito de tensado de la cadena.
107

BLOQUE DE AGARRE
El bloque de agarre está formado por tres secciones de tipo similar que controlan las cuchillas y los
brazos de los rodillos de alimentación. La presión de agarre es controlada individualmente para cada
sección por el sistema de control de la máquina.
A. Cuchillas superiores (Y492 / Y493)
B. Brazos de los rodillos de alimentación (Y482 / Y483)
C. Cuchillas inferiores (Y456 / Y457)
Componentes
1. Válvula piloto (115), Válvula de retención (118), Orificio (119)
2. Cartucho de la válvula reductora de presión (120)
3. Válvulas de retención en los orificios A y B (125)
4. Válvula direccional para la apertura y el cierre (124)
5. Cartucho de la válvula de alivio de presión (122)
6. Punto de medición para la presión de agarre (123)
7. Punto de medición (123) y resorte de alivio de presión para las cuchillas superiores
La válvula piloto controla el cartucho de la válvula reductora de presión que establece la presión de
agarre.
La presión de agarre también es llevada detrás del cartucho de la válvula de alivio de presión. Esto
permite que la presión de alivio sea siempre 3 MPa más alta que la presión de agarre.
Para las cuchillas superiores, la presión de alivio es 5 MPa más alta que la presión de agarre accionada
por un resorte más largo (8).
Las válvulas de retención (3) permiten la función de alivio cuando la válvula direccional está cerrada.
La válvula del cabezal H412 no tiene una sección de válvulas independiente para las cuchillas inferiores.
La cuchilla inferior sencilla se controla a través de la sección de las cuchillas superiores.
108

BLOQUE DEL MOTOR DE LA SIERRA
1. Válvula reductora de presión LP para baja presión 15 MPa (201)
2. Válvula piloto del motor de la sierra (202 / Y484)
3. Válvula del motor de la sierra (203)
4. Orificio de la línea de presión de la sierra 10 mm (204)
5. Compensador del motor de la sierra (205)
6. Válvula de retención en el suministro de 4 MPa de la presión de inclinación (213).
7. Válvula reductora de presión PP para la presión piloto 4,5 MPa (209)
8. Punto de medición para la baja presión (228)
109

BLOQUEO DE INCLINACIÓN
1. Válvula flotante de inclinación (211 / Y487A)
2. Válvula direccional de inclinación (210 / Y487 e Y481)
3. Válvulas de alivio de presión de inclinación 16 MPa (212)
4. Orificio 3 mm (214)
La función de inclinación utiliza la baja presión de 15 MPa.
La válvula de flotación se utiliza para que la inclinación esté en modo de bloqueo o flotante.
110

BLOQUE DE LA SIERRA/RUEDA DE MEDICIÓN
1. Válvula direccional para el cilindro de la rueda de medición (220 / Y482A)
2. Válvula reductora de presión mecánica para el cilindro de la rueda de medición 6 MPa (218)
3. Válvula reductora de presión proporcional para la alimentación de la espada de sierra (215 / Y470A)
4. Válvula direccional para la alimentación de la espada de sierra (217 / Y470)
5. Punto de medición para la presión del cilindro de la rueda de medición (219 / M4)
6. Punto de medición para la presión de alimentación de la espada de sierra (216 / M7)
111

BLOQUE DEL ROTATOR
El bloque del rotator es un equipo opcional. Se utiliza en las máquinas básicas sin válvula para el control
del rotator.
1. Válvula direccional para el rotator (235 / Y408 e Y409)
2. Válvulas de alivio de presión del rotator 25 MPa (236)
3. Válvula flotante del rotator (237 / Y485)
112

BLOQUE MTH (OPCIONAL)
El bloque MTH (bloque de dirección adicional) controla la unidad de manipulación múltiple de árboles
(MultiTree Handling) y se encuentra entre el bloque del motor de la sierra y el bloque de alimentación de
la sierra.
Componentes:
1. Válvula direccional para cilindros de MTH (Y498A)
2. Tapón (reserva)
3. Racores de presión de MTH

CIRCULACIÓN
Las siguientes ilustraciones de la circulación del aceite son descriptivas. Consulte los esquemas
hidráulicos de cada tipo de cosechadora en el manual de esquemas.
113

ALIMENTACIÓN
La presión principal se dirige a la bobina principal del motor de alimentación. Las válvulas piloto controlan
la bobina principal con presión piloto. A continuación, el flujo de aceite se dirige convenientemente desde
la bobina principal hasta los motores de rotación (hacia adelante = verde; hacia atrás = amarillo). El flujo
retorna al depósito por las tuberías de drenaje y del depósito.
Componentes:
1. Bobina principal para los motores de alimentación (102)
2. Válvulas de alivio de presión para los motores de alimentación (103)
3. Válvulas piloto de la bobina del motor de alimentación
114

TENSADO DE LA CADENA
El tensado de la cadena se logra con la presión piloto. El flujo de aceite pasa por la válvula tensora de la
cadena (válvula reductora depresión (sólo en H412 y H414)) y llega a la unidad tensora de la cadena. La
válvula de alivio de presión elimina los picos de presión y la mantiene constante. El flujo retorna al
depósito por las tuberías de drenaje.
Componentes:
1. Válvula de alivio de presión de tensado de la cadena 3 MPa
2. Válvula tensora de la cadena / válvula reductora depresión
3. Orificio (0,6 mm)
4. Válvula de retención
115

AGARRE
El bloque de agarre funciona con presión reducida, que se reduce a partir de la presión principal en el
cartucho de la válvula reductora. La presión reducida se dirige a los cilindros a través de la válvula
direccional. La válvula de control direccional recibe señales de mando de los respectivos solenoides. El
flujo retorna al depósito por las tuberías de drenaje y del depósito.
Componentes:
1. Válvula piloto (115), válvula de retención (118), orificio (119)
2. Cartucho de la válvula reductora de presión (120)
3. Válvulas de retención en los orificios A y B (125)
4. Válvula direccional para la apertura y el cierre (124)
5. Cartucho de la válvula de alivio de presión (122)
116

MOTOR DE LA SIERRA
El motor de la sierra se controla con presión principal. El flujo de aceite es enviado por la válvula del
motor de la sierra a través del compensador de dicho motor. La sección activa de la válvula del motor de
la sierra se controla con la presión piloto procedente de la válvula piloto de dicho motor. El flujo retorna al
depósito por las tuberías de drenaje y del depósito.
Componentes:
1. Válvula piloto del motor de la sierra (202)
2. Válvula del motor de la sierra (203)
3. Orificio de la línea de presión de la sierra 10 mm (204)
4. Compensador del motor de la sierra (205)
117

INCLINACIÓN
La función de inclinación utiliza presión baja. El flujo de aceite pasa por el orificio y llega a las válvulas.
La válvula direccional controla la dirección del movimiento y la válvula de flotación activa o desactiva el
movimiento. El flujo retorna al depósito por las tuberías de éste.
Componentes:
1. Válvula de flotación de inclinación (211)
2. Válvula direccional de flotación (210)
3. Válvulas de alivio de presión 16 MPa (212)
4. Orificio 3 mm (214)
118

ALIMENTACIÓN DE SIERRA Y BRAZO DE RUEDA DE MEDICIÓN
El bloque de la sierra/rueda de medición funciona completamente con presión baja. Los flujos de aceite
pasan por las válvulas reductoras de presión, que regulan las presiones usadas, y llegan a las válvulas
direccionales. Las válvulas dirigen el flujo de aceite a los cilindros de acuerdo con la entrada del
solenoide. El flujo retorna al depósito por las tuberías de drenaje.
Componentes:
1. Válvula direccional para el cilindro de la rueda de medición (220)
2. Válvula reductora de presión mecánica para el cilindro de la rueda de medición 6 MPa (218)
3. Válvula reductora de presión proporcional para la alimentación de la barra de sierra (215)
4. Válvula direccional para la alimentación de la barra de sierra (217)
119

ROTACIÓN
La función del rotator usa la presión principal. El flujo de aceite se envía a través de la válvula
direccional hacia el rotator, que hace girar el cabezal cosechador en sentido horario o antihorario según
la dirección del flujo de aceite. La válvula de flotación se usa para el movimiento giratorio de flotación
cuando el flujo de aceite presurizado es dirigido al rotator. La presión se regula mediante válvulas de
alivio. El flujo retorna al depósito por las tuberías de éste.
Componentes:
1. Válvula direccional para el rotator (235)
2. Válvulas de alivio de presión 25 MPa (236)
3. Válvula de flotación del rotator (237)
120

MTH
La MTH usa la presión baja. El flujo de aceite (presión baja) es enviado a la válvula direccional (1).
Cuando el solenoide Y498A recibe la señal, el flujo de aceite se dirige al orificio A en vez de al orificio B,
lo cual permite retraer los cilindros y cerrar las cuchillas. Cuando la señal desaparece, los cilindros se
extienden y las cuchillas se abren. El flujo retorna al depósito por las tuberías de éste.
Componentes:
1. Válvula direccional para cilindros de MTH (Y498A)
2. Tapón (reserva)
121

CONECTORES DE VÁLVULA
1. Y470A
2. Y470
3. Y484
4. Y481
5. Y457
6. Y482
7. Y492
8. Y491
9. Y409
10. Y482A
11. Y487A
12. Y487
13. Y457D
14. Y456
15. Y482D
16. Y483
17. Y492D
18. Y493
19. Y490
20. Y485
21. Y408
22. Y498A
122

MEDICIONES DE LA PRESIÓN HIDRÁULICA
Es muy importante que las presiones hidráulicas sean las correctas. Unos valores de presión demasiado
bajos pueden disminuir drásticamente la productividad de la máquina. Una presión demasiado elevada
puede llevar a un fallo catastrófico de los componentes.
l Coloque el cabezal en el terreno en el lado izquierdo de la máquina, de modo que pueda leer fácilmente
el manómetro desde la cabina.
l Los conectores de inclinación hacia arriba (1), inclinación hacia abajo (2), motor de la sierra (3) y
válvula direccional, barra de sierra (4) deben desconectarse al realizar ajustes.
1. Inclinación hacia arriba (Y481)
2. Inclinación hacia abajo (Y487)
3. Motor de la sierra (Y484)
4. Válvula direccional, barra de sierra (Y470)
PRECAUCIÓN: Por motivos de seguridad, sólo profesionales homologados y cualificados están
autorizados para ajustar la presión hidráulica de la máquina.
PRECAUCIÓN: Apague siempre el motor diésel cuando el manómetro esté conectado y tenga mucho
cuidado durante la realización de los ajustes.
IMPORTANTE: Utilice únicamente manómetros calibrados. Si no está seguro acerca de las presiones
de ajuste, póngase en contacto con un taller de servicio homologado.
PRECAUCIÓN: Inspeccione regularmente el manómetro y no utilice racores ni mangueras dañados.
123

PRESIÓN DE LA VÁLVULA DE ALIVIO PRINCIPAL
El propósito de la válvula de alivio de presión principal de 30,5 MPa 101 (3) es eliminar los picos de
presión del sistema.
NOTA: Por razones de seguridad, es imprescindible que dos personas realicen esta verificación y
ajuste.
NOTA: Verifique el procedimiento correcto para ajustar la presión de trabajo en las instrucciones de la
máquina base.
1. Conecte un manómetro de 40 MPa al punto de medición 114/MP (1).
2. Desconecte el conector de alimentación hacia delante Y490 (2).
3. Al tiempo que se mantiene pulsado el botón de alimentación hacia delante, aumente la presión
ajustando la presión de trabajo hasta que el sonido del motor cambie bajo la carga. Cuando esto
suceda, la presión de trabajo debería ser de 32,5 MPa + 1.
4. Si el ajuste de alivio de presión no es correcto.
l Active la alimentación hacia delante y ajuste la presión de trabajo a 30,5 MPa.
l Abra la tuerca de fijación del tornillo de ajuste de la válvula de alivio de presión (3) y apriete el
tornillo hasta completar una vuelta.
l Al tiempo que mantiene pulsado el botón de alimentación hacia delante, afloje el tornillo hasta que
un silbido salga de la válvula.
l Después, apriete el tornillo hasta que el silbido pare. Ahora la válvula está ajustada a 30,5 MPa.
Apriete la tuerca de fijación.
5. Por último ajuste la presión de trabajo otra vez a sus valores normales como se explica en las
instrucciones del operador de la máquina base.
RECUERDE: La presión máxima de trabajo permitida es de 28 MPa.
124

PRESIÓN PILOTO
La presión piloto es utilizada por las válvulas piloto que controlan las válvulas de control direccional del
motor de la sierra y de alimentación.
1. Conecte un manómetro de 10 MPa al punto de medición 132/MPP (2).
2. Arranque el motor.
3. La presión debería ser de 4,5 MPa.
4. Ajústelo con la válvula 209 (1) si fuese necesario.
125

TENSIÓN DE LA CADENA DE LA SIERRA
Verifique primero que la presión piloto está correctamente ajustada.
IMPORTANTE: El bloque de tensado de la cadena incluye una válvula de alivio de presión
independiente únicamente en los cabezales cosechadores H412 y H414. El resto de tipos de cabezal
cosechador accionan el tensado de la cadena únicamente en función de una única válvula reductora
de presión.
NOTA: Si el cabezal cosechador no está equipado con la válvula de alivio de presión, ajuste la
correcta presión de tensado de la cadena por medio de la válvula reductora de presión.
La tensión de cadena depende de la longitud de la barra de la sierra y de las presiones para cada
cabezal. La siguiente tabla muestra las presiones correctas para cada longitud barra de la sierra y las
tensiones predeterminadas para los diferentes cabezales.
Tensiones de la cadena de la sierra
Cabezal Longitud de la barra de la sierra (cm) Presión (MPa)

60 2,5
H412, H414, H752 67,5 2,5
75 2,5
H270, H480C 82,5 2,8
H290 90 3,0
1. Conecte un manómetro de 10 MPa al punto de medición MC (3).
2. Apriete el ajuste de la válvula de alivio, tornillo (1), en el sentido de las agujas del reloj hasta que esté
completamente dentro.
4. Ajuste la válvula reductora de presión (2) para que la presión sea 0,5 MPa superior a la presión
deseada de la válvula de alivio (4 + 0,5 MPa).
5. Abra el ajuste de la válvula de alivio (1) hasta que el manómetro muestre la presión deseada de la
válvula de alivio (4 MPa). Bloquee la tuerca.
6. Abra el ajuste de la válvula de alivio (2) hasta que el manómetro muestre la presión deseada de la
cadena de la sierra. Bloquee la tuerca.
126
127

PRESIÓN DE LA CADENA DE LA SIERRA
Verifique primero que la presión piloto está correctamente ajustada.
H412, 60 2,5
H414, 67,5 2,5
H752 75 2,5
H270,
H480C 82,5 2,8
H290 90 3,0
1. Conecte un manómetro de 10 MPa al punto de medición MC (1).
3. Ajuste la válvula reductora de presión (2) para que el manómetro muestre la presión deseada de la
cadena de la sierra. Bloquee la tuerca.
128

PRESIONES DE AGARRE
Las presiones de agarre se controlan con válvulas proporcionales conectadas al sistema de control de
la máquina base. No hay válvulas mecánicas reductoras de la presión.
Punto de medición:
1. Cuchillas superiores
3. Cuchillas inferiores
Estos puntos de medición pueden utilizarse para verificar la relación entre los parámetros del sistema de
control y los valores de presión reales. Utilice un manómetro de 30 MPa. En TimberMatic™ se
recomienda utilizar el modo de prueba.
NOTA: Por seguridad, desconecte los conectores Y490 (4) y Y491 (5).
Cierre del cabezal (alta presión)
l Cuchillas superiores; 14 MPa
l Brazos de rodillo de alimentación; 16 MPa
l Cuchillas inferiores; 11 MPa
Alimentación hacia adelante (baja presión)
l Cuchillas superiores; 6,5 MPa

l Cuchillas inferiores; 3,8 MPa
Asegúrese de que las fases de aumento de presión se ajustan apropiadamente.
La presión máxima para las funciones es de 16 MPa, cuando el suministro de corriente a la válvula
proporcional es de aproximadamente 850 mA. La relación entre las presiones de las cuchillas de
desrame superiores e inferiores debería ser máx. del 60%.
Estos valores son orientativos y su propósito es verificar la función de la válvula. Los parámetros del
sistema de control deben ajustarse para encontrar una función óptima.
129

PRESIÓN BAJA
1. Conecte un manómetro de 20 MPa al punto de medición (228/MLP).
3. Realice una función segura del cabezal cosechador para aumentar la presión constante hasta un nivel
adecuado (por ejemplo, operar la inclinación del cabezal cosechador).
4. Durante el movimiento, la presión debería ser de 15 MPa.
5. Ajústela con la válvula (201/LP) si fuese necesario.
130

PRESIÓN DE MEDICIÓN DE LONGITUD
1. Conecte el manómetro de 15 MPa al punto de medición de presión (219/M4).
adecuado (por ejemplo, cierre el cabezal).
4. Verifique el valor de presión que debería ser de 68 MPa.
5. Ajústelo con la válvula (218) si fuese necesario.
El limitador de flujo (227) debe abrirse aproximadamente 1,5 vueltas. En esa posición, puede ver el
tercer disco de color bajo el botón de ajuste.
131

VÁLVULA DEL CABEZAL COSECHADOR EVO3
EVO3 es una válvula del cabezal hidráulica optimizada para las funciones del cabezal cosechador. La
válvula del cabezal garantiza el flujo efectivo del aceite y el guiado del cabezal cosechador.
La válvula del cabezal está protegida dentro del chasis del cabezal cosechador, debajo de una cubierta
protectora de la válvula. La cubierta se abre fácilmente, permitiendo un acceso rápido para la realización
de los procedimientos de mantenimiento y ajuste.
132

La válvula del cabezal controla todas las funciones hidráulicas en el cabezal cosechador.
1. Alimentación de sierra
5. Cuchillas de desrame
6. Brazo de medición
7. Tensión de cadena
9. Rotator
10. Anticavitación (opcional)
11. MTH (opcional)
12. Bomba de pulverización de color (colocación opcional)
Presiones máximas de la bomba de trabajo
Función Presión máx.
Desrame (cuchillas y brazos de los rodillos de alimentación) 19 MPa (constante)
Alimentación 28 MPa
Aserrado 26 MPa
Aserrado (baja presión) 24 MPa
IMPORTANTE: Es necesario observar los pares de apriete para los componentes de la válvula del
cabezal cosechador. Consulte el manual de piezas de repuesto para el tipo específico de cabezal
cosechador para obtener información detallada.
133

ALIMENTACIÓN Y TENSADO DE LA CADENA
El bloque de motores de alimentación y el bloque adaptador controlan la rotación de dicho motor y el
tensado de la cadena. Al bloque de motores de alimentación llegan las tuberías de drenaje, del depósito
y de presión de la máquina base.
Componentes:
1. Bobina principal de los motores de alimentación
2. Válvulas de alivio de presión
3. Válvula de alivio de presión principal
4. Bobina de la válvula piloto para los motores de alimentación (Y490)
6. Racor de presión principal, punto de medición (MP)
7. Motores de alimentación (actuador)
9. Racor de presión de tensado de la cadena, punto de medición (MC)
10. Racor de presión piloto, punto de medición (MPP)
134

CIRCULACIÓN
A través de la tubería de presión principal, el aceite circula desde la bomba de trabajo de la máquina
hasta la válvula del cabezal cosechador. La presión principal se controla con su correspondiente válvula
de alivio. El flujo de aceite (presión principal) es dirigido hacia la bobina principal de los motores de
alimentación y hacia la válvula reductora de presión piloto (en el bloque del motor de la sierra). A
continuación, la presión piloto recircula hasta las bobinas de la válvula piloto de los motores de
alimentación y la válvula tensora de la cadena. El flujo retorna al depósito por las tuberías de drenaje y
del depósito.
Componentes:
135

ALIMENTACIÓN HACIA ADELANTE
La bobina de la válvula piloto Y490 (4) canaliza la presión piloto hasta la bobina principal (1). La bobina
principal dirige el flujo de aceite presurizado a los motores de alimentación (actuador) a través del orificio
B. El aceite vuelve a la tubería del depósito por el orificio A. La presión se controla mediante válvulas de
alivio (2).
Componentes:
136

ALIMENTACIÓN INVERSA
La bobina de la válvula piloto Y491 (5) canaliza la presión piloto hasta la bobina principal (1). La bobina
principal dirige el flujo de aceite presurizado a los motores de alimentación (actuador) a través del orificio
A. El aceite vuelve a la tubería del depósito por el orificio B. La presión se controla mediante válvulas de
alivio (2).
Componentes:
137

SECCIÓN TRANSVERSAL (BLOQUE DE MOTORES DE ALIMENTACIÓN)
La imagen muestra el flujo de aceite dentro del bloque de motores de alimentación.
Componentes:
138

SECCIÓN TRANSVERSAL (BLOQUE ADAPTADOR)
La imagen muestra el flujo de aceite dentro del bloque adaptador (tensado de la cadena).
Componentes:
139

DESRAME/AGARRE
El bloque de desrame/agarre está formado por tres secciones idénticas que controlan las cuchillas de
desrame y los brazos de los rodillos de alimentación. La presión de agarre es controlada individualmente
para cada sección por el sistema de control de la máquina.
A. Cuchillas de desrame superiores (Y492 / Y493)
B. Brazos de los rodillos de alimentación (Y482 / Y483)
C. Cuchillas de desrame inferiores (Y456 / Y457)
NOTA: Algunos cabezales cosechadores no tienen una sección de válvulas independientes para las
cuchillas de desrame inferiores.Si el cabezal cosechador cuenta con una sola cuchilla de desrame
inferior, se controla mediante la sección de cuchillas superiores.
Componentes:
1. Válvula de alivio de presión (piloto), válvula de retención, limitador (Y492D, Y482D, Y457D)
2. Cartucho reductor de presión
3. Válvula direccional (Y492/Y493, Y482/Y483, Y456/Y457)
4. Cartucho de la válvula de alivio de presión
5. Válvulas de retención en los orificios A y B
6. Racor de presión, punto de medición
7. Cilindro (cuchillas de desrame o brazos de rodillos de alimentación)
140

CIRCULACIÓN
El flujo de aceite (presión principal) es enviado por el cartucho reductor de presión (2), que ajusta la
presión de agarre, hasta la válvula direccional (3). La válvula de alivio de presión piloto (1) controla
dicho cartucho reductor. El flujo retorna al depósito por las tuberías de drenaje y del depósito.
A consecuencia de las funciones, la presión de agarre también se dirige detrás del cartucho de la válvula
de alivio (4), lo cual permite descargar 3 MPa más que la presión de darle.
Las válvulas de retención (5) permiten la función de alivio cuando la válvula direccional (3) está cerrada.
Componentes:
141

APERTURA DE CUCHILLAS DE DESRAME SUPERIORES
El solenoide (Y492) controla la válvula direccional (3) y permite al flujo de aceite presurizado llegar hasta
los cilindros a través del orificio A, luego se comprimen los pistones de los cilindros y se abren las
cuchillas de desrame superiores. El aceite regresa a la tubería del depósito a través del orificio B.
Componentes:
142

CIERRE DE CUCHILLAS DE DESRAME SUPERIORES
los cilindros a través del orificio B, luego se retraen los pistones de los cilindros y se cierran las cuchillas
de desrame superiores. El aceite regresa a la tubería del depósito a través del orificio A.
Componentes:
143

APERTURA DE CUCHILLAS DE DESRAME INFERIORES
los cilindros a través del orificio A, luego se comprimen los pistones de los cilindros y se abren las
cuchillas de desrame inferiores. El aceite regresa a la tubería del depósito a través del orificio B.
Componentes:
144

CIERRE DE CUCHILLAS DE DESRAME INFERIORES
los cilindros a través del orificio B, luego se retraen los pistones de los cilindros y se cierran las cuchillas
de desrame inferiores. El aceite regresa a la tubería del depósito a través del orificio A.
Componentes:
145

APERTURA DE LOS BRAZOS DE LOS RODILLOS DE ALIMENTACIÓN
los cilindros a través del orificio A, luego se comprimen los pistones de los cilindros y se abren los
brazos de los rodillos de alimentación. El aceite regresa a la tubería del depósito a través del orificio B.
Componentes:
146

CIERRE DE LOS BRAZOS DE LOS RODILLOS DE ALIMENTACIÓN
los cilindros a través del orificio B, luego se comprimen los pistones de los cilindros y se cierran los
brazos de los rodillos de alimentación. El aceite regresa a la tubería del depósito a través del orificio A.
Componentes:
147

SECCIÓN TRANSVERSAL (BLOQUE DE DESRAME/AGARRE)
La imagen muestra el flujo de aceite dentro del bloque de desrame/agarre.
Componentes:
148

MOTOR DE LA SIERRA
El bloque del motor de la sierra controla dicho motor.
Componentes:
1. Válvula reductora de presión para presión baja (LP)
2. Válvula reductora de presión para presión piloto (PP)
3. Válvula piloto del motor de la sierra (Y484)
4. Válvula del motor de la sierra
5. Compensador del motor de la sierra
6. Racor de presión baja, punto de medición (MLP)
7. Motor de la sierra (actuador)
149

CIRCULACIÓN
El motor de la sierra funciona con la presión principal. El flujo de aceite (presión principal) es enviado por
la válvula (4) del motor de la sierra a través del compensador (5) de dicho motor. La sección activa de la
válvula del motor de la sierra se controla con la presión piloto procedente de la válvula piloto (3) de dicho
motor. El flujo retorna al depósito por las tuberías de drenaje y del depósito.
La presión baja y la presión piloto se separan de la presión principal con las válvulas reductoras de
presión (1, 2).
Componentes:
150

FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR DE LA SIERRA
La válvula piloto Y484 (3) del motor de la sierra dirige la presión piloto a la válvula (4) de dicho motor.
Esto genera un paso para el flujo de aceite (presión principal) para llegar al motor de la sierra a través
del orificio SP. El aceite vuelve a la tubería del depósito desde el orificio ST.
Componentes:
151

SECCIÓN TRANSVERSAL (BLOQUE DEL MOTOR DE LA SIERRA)
La imagen muestra el flujo de aceite dentro del bloque del motor de la sierra.
Componentes:
152

INCLINACIÓN
El bloque de inclinación controla las funciones de inclinación del cabezal cosechador.
Componentes:
1. Válvula flotante de inclinación (Y487A)
2. Válvula direccional (Y487/Y481)
3. Válvulas de alivio de presión, 16 MPa
4. Orificio 3 mm
5. Cilindros de inclinación (actuador)
153

CIRCULACIÓN
La función de inclinación utiliza la presión baja (15 MPa). El flujo de aceite de baja presión pasa por el
orificio (4) y llega a la válvula direccional (2). La válvula de flotación (1) se utiliza para que la inclinación
esté en modo de bloqueo o flotante. Las válvulas de alivio de presión (3) controlan el flujo de aceite en
los cilindros de inclinación. El flujo retorna al depósito por las tuberías de drenaje y del depósito.
Componentes:
4. Orificio 3 mm
154

INCLINACIÓN HACIA ARRIBA
El solenoide de la válvula direccional Y481 (2) dirige el flujo de aceite de baja presión hasta la válvula de
flotación de inclinación (1). La válvula de flotación recibe la señal para el solenoide Y487A y está en
modo de flotación (abierta) para que el aceite continúe a los cilindros de inclinación a través del orificio
TB. El aceite regresa a la tubería del depósito a través del orificio TA.
Componentes:
4. Orificio 3 mm
155

INCLINACIÓN HACIA ABAJO
El solenoide de la válvula direccional Y487 (2) dirige el flujo de aceite de baja presión hasta la válvula de
flotación de inclinación (1). La válvula de flotación recibe la señal para el solenoide Y487A y está en
modo de flotación (abierta) para que el aceite continúe a los cilindros de inclinación a través del orificio
TA. El aceite regresa a la tubería del depósito a través del orificio TB.
Componentes:
4. Orificio 3 mm
156

SECCIÓN TRANSVERSAL (BLOQUE DE INCLINACIÓN)
La imagen muestra el flujo de aceite dentro del bloque de inclinación.
Componentes:
4. Orificio 3 mm
157

ROTATOR
El bloque del rotator controla las funciones de rotación del cabezal cosechador.
Componentes:
3. Válvula flotante del rotator (Y485)
4. Rotator (actuador)
158

CIRCULACIÓN
La función del rotator usa la presión principal. El flujo de aceite (presión principal) es enviado a la válvula
direccional (1). La válvula de flotación (3) se usa para el movimiento giratorio de flotación cuando el flujo
de aceite presurizado es dirigido al rotator (4). Las válvulas de alivio de presión (2) controlan la
circulación de aceite. El flujo retorna al depósito por las tuberías de drenaje y del depósito.
Componentes:
159

ROTACIÓN EN SENTIDO HORARIO
El solenoide de la válvula direccional Y408 (1) dirige el flujo de aceite presurizado hasta el rotator (4) a
través del orificio B. El aceite vuelve a la tubería del depósito a través del orificio A.
Componentes:
160

ROTACIÓN EN SENTIDO ANTIHORARIO
El solenoide de la válvula direccional Y409 (1) dirige el flujo de aceite presurizado hasta el rotator (4) a
través del orificio A. El aceite vuelve a la tubería del depósito a través del orificio B.
Componentes:
161

SECCIÓN TRANSVERSAL (BLOQUE DEL ROTATOR)
La imagen muestra el flujo de aceite dentro del bloque del rotator.
Componentes:
162

ALIMENTACIÓN DE SIERRA Y RUEDA DE MEDICIÓN
El bloque de la rueda de medición/sierra controla dos funciones distintas que incluyen la alimentación
hacia fuera de la barra de la sierra y el movimiento del cilindro de la rueda de medición.
Componentes:
1. Válvula direccional para el cilindro de la rueda de medición (Y482A)
2. Válvula reductora de presión para el cilindro de la rueda de medición
3. Válvula reductora de presión proporcional para la alimentación de la barra de sierra (Y470A)
4. Válvula direccional para la alimentación de la barra de sierra (Y470)
5. Cilindro de la rueda de medición (actuador)
6. Cilindro de alimentación de la barra de sierra (actuador)
163

CIRCULACIÓN
Para funcionar, el cilindro de alimentación de la barra de sierra utiliza la presión baja y el cilindro de la
rueda de medición usa la presión principal regular. Al principio, los flujos de aceite se dirigen a las
válvulas reductoras de presión (2, 3). Dichas válvulas regulan los flujos de aceite presurizado hacia las
válvulas direccionales (1, 4), las cuales controlan los movimientos de los cilindros (5, 6). La posición
primaria de los cilindros es la inicial/dentro. El flujo retorna al depósito por las tuberías de drenaje.
Componentes:
164

SALIDA DE LA SIERRA
Cuando la válvula direccional para la alimentación de la barra de sierra (4) recibe señal para el solenoide
Y470, la válvula deja pasar el flujo de aceite al orificio SMA. Esto pone la barra de sierra en la posición
exterior. El aceite regresa a la tubería de drenaje a través del orificio SMB.
Componentes:
165

RUEDA DE MEDICIÓN AFUERA
Cuando la válvula direccional para el cilindro de la rueda de medición (1) recibe señal para el solenoide
Y482A, la válvula deja pasar el flujo de aceite al orificio MWA. Esto pone la rueda de medición en la
posición exterior. El aceite regresa a la tubería de drenaje a través del orificio MWB.
Componentes:
166
SECCIÓN TRANSVERSAL (BLOQUE DE LA BARRA DE SIERRA/RUEDA DE
MEDICIÓN)
La imagen muestra el flujo de aceite dentro del bloque de la barra de sierra/rueda de medición.
Componentes:
167

ANTICAVITACIÓN (OPCIONAL)
El bloque de anticavitación es un elemento opcional del circuito de los motores de alimentación que
afecta a la rotación de dicho motor y a la tracción del rodillo de alimentación.
Las válvulas de alivio de anticavitación reciben el flujo de aceite de las tuberías de los motores de
alimentación que controlan el retorno del flujo a la tubería del depósito.
Componentes:
168

MTH (OPCIONAL)
El bloque MTH (bloque de dirección adicional) controla la unidad de manipulación múltiple de árboles
(MultiTree Handling).
La MTH usa la presión principal. El flujo de aceite (presión principal) es enviado por la válvula de alivio
de presión (1) hasta la válvula direccional (2). Cuando el solenoide Y498A recibe la señal, el flujo de
aceite se dirige al orificio A en vez de al orificio B, lo cual permite retraer los cilindros y cerrar las
cuchillas. Cuando la señal desaparece, los cilindros se extienden y las cuchillas se abren. El flujo retorna
al depósito por las tuberías de éste.
Componentes:
1. Válvula de alivio de presión
2. Válvula direccional (Y498A)
3. Racor de presión de MTH, punto de medición (MP)
4. MTH (actuador)
169

BOMBA MARCADORA DE COLOR (OPCIONAL COMO PARTE DE EVO3)
La bomba marcadora de color controla el flujo de material desde los depósitos de color hasta las
boquillas. La bomba puede estar vinculada a la válvula del cabezal cosechador EVO3 (opcional).
NOTA: La ubicación de la bomba marcadora de color depende del tipo de cabezal cosechador.
IMPORTANTE: Consulte el capítulo aparte (Marca de color) para tener más información sobre este
sistema.
170

CONECTORES DEL CABLEADO
1. Y408
2. Y409
3. Y456
4. Y457
5. Y457D
6. Y470
7. Y470A
8. Y481
9. Y482
10. Y482A
11. Y482D
12. Y483
13. Y484
14. Y485
15. Y487
16. Y487A
17. Y490
18. Y491
19. Y492
20. Y492D
21. Y493
22. Y498A
171

MEDICIONES DE LA PRESIÓN HIDRÁULICA
puede provocar el fallo de los componentes.
PRECAUCIÓN: Apague siempre el motor diésel cuando el manómetro esté conectado y tenga mucho
cuidado durante la realización de los ajustes.
PRECAUCIÓN: Inspeccione regularmente los manómetros y no utilice racores ni mangueras dañados.
Preparativos
l Los conectores Y481 (inclinación hacia arriba), Y487 (inclinación hacia abajo), Y484 (motor de la
sierra) e Y470 (válvula direccional, barra de sierra) deben desconectarse al realizar ajustes.
172

PRESIÓN PRINCIPAL (MP)
El propósito de la válvula de alivio de presión principal de 30,5 MPa (A) es eliminar los picos de presión
del sistema.
ajuste.
NOTA: Verifique el procedimiento correcto para ajustar la presión de trabajo en las instrucciones del
operador de la máquina.
1. Conecte un manómetro de 40 MPa al punto de medición (MP).
2. Desconecte el conector de alimentación hacia delante (Y490).
3. Al tiempo que se mantiene pulsado el botón de alimentación hacia delante, aumente la presión de
trabajo hasta que el sonido del motor cambie bajo la carga. Cuando esto suceda, la presión de trabajo
debería ser de 32,5 MPa + 1.
4. Si el ajuste de alivio de presión no es correcto.
l Active la alimentación hacia delante y ajuste la presión de trabajo a 30,5 MPa.
l Abra la tuerca de fijación del tornillo de ajuste de la válvula de alivio de presión (A) y apriete el
tornillo hasta completar una vuelta.
l Al tiempo que mantiene pulsado el botón de alimentación hacia delante, afloje el tornillo hasta que
un silbido salga de la válvula.
l Después, apriete el tornillo hasta que el silbido pare. Ahora, la válvula está ajustada en 30,5 MPa.
Apriete la tuerca de fijación.
RECUERDE: La presión máxima de trabajo permitida es de 28 MPa.
173

PRESIÓN BAJA (PB)
1. Conecte un manómetro de 20 MPa al punto de medición (MLP).
adecuado (por ejemplo, accione la inclinación del cabezal cosechador).
4. Durante el movimiento, la presión debería ser de 15 MPa.
5. Si es necesario, realice ajustes utilizando el tornillo de ajuste de la válvula (B).
174

PRESIÓN PILOTO (PP)
La presión piloto es utilizada por las válvulas piloto que controlan el brazo de la válvula direccional de
alimentación y el brazo de la válvula del motor de la sierra. La presión piloto también se utiliza en el
tensado de la cadena.
1. Conecte un manómetro de 10 MPa al punto de medición (MPP).
3. La presión debería ser de 4,5 MPa.
4. Si es necesario, realice ajustes utilizando el tornillo de ajuste de la válvula (C).
175

PRESIÓN DE LA CADENA DE LA SIERRA
NOTA: Verifique primero que la presión piloto está correctamente ajustada, ya que la presión de la
cadena de la sierra es directamente proporcional a los ajustes de la presión piloto.
H412, 60 2,5
H414, 67,5 2,5
H752 75 2,5
H270,
H480C 82,5 2,8
H290 90 3,0
1. Conecte un manómetro de 10 MPa al punto de medición (MC).
3. Ajuste la válvula reductora de presión (D) para que el manómetro muestre la presión deseada de la
cadena de la sierra (2,5 MPa). Bloquee la tuerca.
176

PRESIONES DE AGARRE
PRECAUCIÓN: Desconecte los conectores Y490 (alimentación hacia delante) e Y491 (alimentación
hacia atrás) del bloque adaptador.
Las presiones de agarre se controlan con válvulas proporcionales conectadas al sistema de control de
la máquina base. No hay válvulas mecánicas reductoras de la presión.
Punto de medición:
Estos puntos de medición pueden utilizarse para verificar la relación entre los parámetros del sistema de
control y los valores de presión reales. Utilice un manómetro de 30 MPa. En TimberMatic™ se
recomienda utilizar el modo de prueba.
Cierre del cabezal (alta presión)
l Cuchillas superiores; 14 MPa
l Cuchillas inferiores; 11 MPa
Alimentación hacia delante (baja presión)
l Cuchillas superiores; 6,5 MPa

l Cuchillas inferiores; 3,8 MPa
Asegúrese de que las fases de aumento de presión se ajustan apropiadamente.
La presión máxima para las funciones es de 16 MPa, cuando el suministro de corriente a la válvula
proporcional es de aproximadamente 850 mA. La relación entre las presiones de las cuchillas de
desrame superiores e inferiores debería ser máx. del 60%.
Estos valores son orientativos y su propósito es verificar la función de la válvula. Los parámetros del
sistema de control deben ajustarse para encontrar una función óptima.
177

PRESIÓN DE MEDICIÓN DE LONGITUD
1. Conecte el manómetro de 15 MPa al punto de medición de presión (M4).
adecuado (por ejemplo, cierre el cabezal).
4. Verifique el valor de presión que debería ser de 68 MPa.
5. Si es necesario, realice ajustes utilizando el tornillo de ajuste de la válvula (E).
El limitador de flujo (F) debe abrirse aproximadamente 1,5 vueltas. En esa posición, puede ver el tercer
disco de color bajo el botón de ajuste.
178
COMPONENTES HIDRÁULICOS VÁLVULA DEL CABEZAL COSECHADOR EVO3 (H215E)

VÁLVULA DEL CABEZAL COSECHADOR EVO3 (H215E)
El tipo de válvula del cabezal cosechador para H215E es EVO 3. La válvula controla todas las funciones
hidráulicas en el cabezal cosechador.
Las funciones indicadas a continuación son de tipo proporcional y se controlan mediante un sistema de
control:
l Velocidad de motores de alimentación

l Velocidad del motor de la sierra
l Presión de retorno/alimentación de la barra de sierra
l Presión de apertura/cierre de brazos de alimentación
l Presión de apertura/cierre de cuchillas superiores
l Presión de apertura/cierre de cuchillas inferiores
l Rotator (opcional)
179

La válvula EVO 3 incorpora las siguientes funciones:
1. Alimentación de la barra de la sierra
7. Control de tensión de cadena
9. Rotator (opcional)
Las presiones máximas permitidas de la bomba de trabajo para las distintas funciones son:
Función Presión máx.
Desrame (cuchillas y brazos de los rodillos de
alimentación) 19 MPa (constante)
Alimentación 28 MPa
Aserrado 26 MPa
Aserrado (baja presión) 24 MPa
180

CONEXIONES HIDRÁULICAS DE MÁQUINA BÁSICA
A. Tubería de presión
B. Tubería del depósito
C. Tubería de drenaje
D. Punto de medición de presión principal (114)
E. Válvula de alivio de presión principal del cabezal cosechador de 30,5 MPa (101)
181

CIRCUITO
A. Tubería de presión
B. Tubería del depósito
C. Tubería de drenaje
D. Punto de medición de presión principal (114)
E. Válvula de alivio de presión principal del cabezal cosechador de 30,5 MPa (101)
182

BLOQUE DEL MOTOR DE ALIMENTACIÓN
A. Bobina principal para los motores de alimentación (102)
B. Válvula de alivio de presión (tubería A) para el motor de alimentación (103)
C. Válvula de alivio de presión (tubería B) para el motor de alimentación (103)
D. Bobina de la válvula piloto para los motores de alimentación (Y490)
E. Bobina de la válvula piloto para los motores de alimentación (Y491)
183

CIRCUITO
A. Bobina principal para los motores de alimentación (102)
B. Válvula de alivio de presión (tubería A) para el motor de alimentación (103)
C. Válvula de alivio de presión (tubería B) para el motor de alimentación (103)
D. Bobina de la válvula piloto para los motores de alimentación (Y490)
E. Bobina de la válvula piloto para los motores de alimentación (Y491)
184

BLOQUE DE TENSIONADO DE LA CADENA
A. Válvula de alivio de presión de tensado de la cadena 2,5 MPa
B. Válvula de tensionado de la cadena (unidad de sierra)
C. Punto de medición, presión piloto 4,5 MPa (MPP)
D. Punto de medición, presión de tensado (MC)
E. Orificio (0,8 mm)
La válvula de tensado de la cadena mantiene la presión constante mientras la válvula de alivio elimina
los picos de presión en el circuito de tensado de la cadena.
185

CIRCUITO
A. Válvula de alivio de presión de tensado de la cadena 2,5 MPa
B. Válvula de tensionado de la cadena (unidad de sierra)
C. Punto de medición, presión piloto 4,5 MPa (MPP)
D. Punto de medición, presión de tensado (MC)
E. Orificio (0,8 mm)
186

BLOQUE DE AGARRE
El bloque de agarre está formado por tres tipos similares de secciones que controlan las cuchillas y los
brazos de los rodillos de alimentación. La presión de agarre es controlada individualmente para cada
sección por el sistema de control de la máquina.
Componentes:
A. Válvula direccional de cuchillas superiores (Y492 / Y493)
B. Válvula direccional de brazos de rodillos de alimentación (Y482 / Y483)
C. Válvula direccional de control de cuchillas inferiores (Y456 / Y457)
D. Reductora de presión de cuchillas superiores (Y492D), reductora de presión de brazos de rodillos de
alimentación (Y482D), reductora de presión de cuchillas inferiores (Y482D)
NOTA: Incluye cartucho de válvula reductora de presión (120), válvula piloto (115), válvula de
retención (118) y orificio (119)
E. Alivio de presión
NOTA: Incluye cartucho de válvula de alivio de presión (122) y válvulas de retención en orificios A
y B (125)
La válvula piloto controla el cartucho de la válvula reductora de presión que establece la presión de
agarre.
Las válvulas de retención (3) permiten la función de alivio cuando la válvula direccional está cerrada.
187

CIRCUITO
A. Válvula direccional de cuchillas superiores (Y492 / Y493)
B. Válvula direccional de brazos de rodillos de alimentación (Y482 / Y483)
C. Válvula direccional de control de cuchillas inferiores (Y456 / Y457)
D. Reductora de presión de cuchillas superiores (Y492D), reductora de presión de brazos de rodillos de
alimentación (Y482D), reductora de presión de cuchillas inferiores (Y482D)
NOTA: Incluye cartucho de válvula reductora de presión (120), válvula piloto (115), válvula de
retención (118) y orificio (119)
E. Alivio de presión
NOTA: Incluye cartucho de válvula de alivio de presión (122) y válvulas de retención en orificios A
y B (125)
188

BLOQUE DEL MOTOR DE LA SIERRA
A. Válvula reductora de presión LP para baja presión 15 MPa (201)
B. Válvula piloto del motor de la sierra (202 / Y484)
C. Válvula del motor de la sierra (203)
D. Compensador del motor de la sierra (205)
E. Orificio de la línea de presión de la sierra 9,3 mm (204)
F. Punto de medición para la baja presión (244)
G. Válvula reductora de presión (PP) para la presión piloto 4,5 MPa (209)
H. Válvula de retención para suministro de 4,5 MPa de la presión de inclinación (213)
189

CIRCUITO
A. Válvula reductora de presión LP para baja presión 15 MPa (201)
B. Válvula piloto del motor de la sierra (202 / Y484)
C. Válvula del motor de la sierra (203)
D. Compensador del motor de la sierra (205)
E. Orificio de la línea de presión de la sierra 9,3 mm (204)
F. Punto de medición para la baja presión (244)
G. Válvula reductora de presión (PP) para la presión piloto 4,5 MPa (209)
H. Válvula de retención para suministro de 4,5 MPa de la presión de inclinación (213)
190

BLOQUEO DE INCLINACIÓN
A. Válvula direccional de inclinación (210 / Y487 e Y481)
B. Válvula flotante de inclinación (211 / Y487A)
C. Válvulas de alivio de presión de inclinación 19 MPa (212)
La función de inclinación utiliza la baja presión de 15 MPa.
La válvula de flotación se utiliza para que la inclinación esté en modo de bloqueo o flotante.
191

CIRCUITO
A. Válvula direccional de inclinación (210 / Y487 e Y481)
B. Válvula flotante de inclinación (211 / Y487A)
C. Válvulas de alivio de presión de inclinación 19 MPa (212)
192

BLOQUE DE ALIMENTACIÓN DE BARRA DE SIERRA
A. Válvula reductora de presión proporcional para la alimentación de la espada de sierra (215 / Y470A)
B. Válvula direccional para la alimentación de la espada de sierra (217 / Y470)
C. Punto de medición para la presión de alimentación de la espada de sierra (216 / M7)
D. Orificio 1,5 mm (225)
193

CIRCUITO
A. Válvula reductora de presión proporcional para la alimentación de la barra de sierra (215 / Y470A)
B. Válvula direccional para la alimentación de la barra de sierra (217 / Y470)
C. Punto de medición para la presión de alimentación de la barra de sierra (216 / M7)
D. Orificio 1,5 mm (225)
194

BLOQUE DEL ROTATOR
El bloque del rotator es un equipo opcional. Se utiliza en las máquinas básicas sin válvula para el control
del rotator.
A. Válvula direccional para el rotator (231 / Y408 e Y409)
B. Válvula flotante del rotator (233 / Y485)
C. Válvulas de alivio de presión del rotator 25 MPa (232)
195

CIRCUITO
A. Válvula direccional para el rotator (231 / Y408 e Y409)
B. Válvula flotante del rotator (233 / Y485)
C. Válvulas de alivio de presión del rotator 25 MPa (232)
196

CONECTORES DEL CABLEADO
Conectores de cableado de EVOIII:
1. Y408 – Rotator en sentido horario
2. Y409 – Rotator en sentido antihorario
3. Y456 – Apertura de cuchillas de desrame inferiores
4. Y457 – Cierre de cuchillas de desrame inferiores
5. Y457D – Alta presión de cuchillas de desrame inferiores
6. Y470 – Alimentación/retorno de la barra de sierra
7. Y470A – Presión de alimentación/retorno de la barra de sierra
8. Y481 – Inclinación hacia arriba
9. Y482 – Cierre de rodillos de alimentación
10. Y482D – Alta presión de rodillos de alimentación
11. Y483 – Apertura de rodillos de alimentación
12. Y484 – Motor de sierra
13. Y485 – Liberación de rotator
14. Y487 – Inclinación hacia abajo
15. Y490 – Alimentación hacia delante
16. Y491 – Alimentación hacia atrás
17. Y492 – Cierre de cuchillas de desrame superiores
18. Y492D – Alta presión de cuchillas de desrame superiores
19. Y493 – Apertura de cuchillas de desrame superiores
20. Y487A – Modo flotante de la inclinación

MEDIR LAS PRESIONES HIDRÁULICAS
1. Mida la presión principal (30,5 MPa / 4.423 psi)
2. Mida la presión (de inclinación) baja (15,0 MPa / 2.175 psi)
3. Mida la presión piloto (4,5 MPa / 652 psi)
4. Mida la presión de tensionado de la cadena (2,5 MPa / 362 psi)
IMPORTANTE: Antes de medir y ajustar las presiones de la válvula del cabezal, compruebe y ponga al
nivel correcto las presiones de la máquina básica.
197

INFORMACIÓN GENERAL
puede provocar el fallo de los componentes.
IMPORTANTE: Compruebe que los ajustes de presión de la máquina básica sean correctos antes de
medir las configuraciones de la presión del cabezal.
PRECAUCIÓN: Apague siempre el motor diésel cuando el manómetro esté conectado y durante la
realización de los ajustes.
PRECAUCIÓN: Inspeccione regularmente los manómetros y no utilice racores ni mangueras dañados.
Preparativos
l Los conectores de inclinación hacia arriba Y481 (1), inclinación hacia abajo Y487 (2), motor de la
sierra Y484 (3) y válvula direccional, barra de sierra Y470 (4) deben desconectarse al realizar ajustes.
198

PRESIÓN PRINCIPAL (MP)
El propósito de la válvula de alivio de presión principal (A) de 30,5 MPa (4.423 psi) es eliminar los picos
de presión del sistema.
ajuste.
NOTA: Verifique el procedimiento correcto para ajustar la presión de trabajo en las instrucciones de la
máquina básica.
1. Conecte un manómetro de 40 MPa (5.800 psi) al punto de medición (MP).
2. Desconecte el conector de alimentación hacia delante (Y490).
3. Aumente la presión de trabajo de la máquina básica a 32,5 MPa (4.713 psi).
4. Arranque la máquina básica.
5. Con el botón de alimentación hacia delante pulsado, el manómetro debería indicar una presión principal
de 30,5 MPa (4.423 psi).
6. Si la configuración de alivio de presión principal no es correcta, apague el motor diésel y ajuste la
válvula de alivio de presión principal de la siguiente manera:
l Abra la tuerca de bloqueo del tornillo de ajuste de la válvula de alivio de presión (A).
l Apriete el tornillo para elevar la presión y aflójelo para reducirla.
l Apriete la tuerca de fijación.
l Arranque el motor y active la alimentación hacia delante.
l Compruebe que la configuración sea correcta.
7. Vuelva a ajustar la presión de trabajo a un máximo de 28 MPa (4.061 psi).
IMPORTANTE: La presión máxima de trabajo permitida es de 28 MPa (4.061 psi).
199

PRESIÓN BAJA (PB)
1. Conecte un manómetro de 25 MPa (3.625 psi) al punto de medición (MLP).
3. Compruebe que la presión principal sea al menos de 16 MPa (2.320 psi) agarrando para ello un árbol.
4. Compruebe que la presión baja sea de 15 MPa (2.175 psi).
5. Si es necesario, realice ajustes utilizando el tornillo de ajuste de la válvula (B):
l Abra la tuerca de bloqueo.
l Apriete la tuerca de bloqueo.
6. Compruebe que la presión baja sea de 15 MPa (2.175 psi).
NOTA: La presión baja está directamente relacionada con la función de inclinación. Las siguientes
presiones también derivan de la presión baja: presiones piloto, de alimentación de la barra de la sierra
y de tensado de la cadena.
200

PRESIÓN PILOTO (PP)
La presión piloto es utilizada por las válvulas piloto que controlan la bobina de la válvula direccional de
alimentación y la bobina de la válvula del motor de la sierra. La presión piloto también se utiliza en el
1. Conecte un manómetro de 10 MPa (1.450 psi) al punto de medición (MPP).
3. Compruebe que la presión principal sea al menos de 16 MPa (2.320 psi) agarrando para ello un árbol.
4. La presión piloto debe ser de 4,5 MPa (653 psi).
5. Si es necesario, realice ajustes utilizando el tornillo de ajuste de la válvula (C):
l Abra la tuerca de bloqueo.
l Apriete la tuerca de bloqueo.
6. Compruebe que la presión piloto sea de 4,5 MPa (653 psi).
201

PRESIÓN DE TENSADO DE LA CADENA
NOTA: Verifique primero que la presión piloto está correctamente ajustada, ya que la presión del
tensionador de la cadena de la sierra es directamente proporcional a los ajustes de la presión piloto.
La presión de tensionado de la cadena de la sierra depende de la longitud de la barra de la sierra, y es
de entre 2,5 y 3,0 MPa (362435 psi). La siguiente tabla muestra la presión correcta para cada longitud
de la barra de la sierra.
Longitud de la barra de la sierra (cm) Presión (MPa)
60 2,5
67,5 2,5
75 2,5
82,5 2,8
90 3,0
1. Compruebe que la presión de tensionado de la cadena de la sierra se corresponda con la de la tabla
anterior.
2. Conecte un manómetro de 10 MPa (1.450 psi) al punto de medición (1).
4. Compruebe que la presión principal sea al menos de 6 MPa (870 psi) agarrando para ello un árbol.
5. La presión de tensionado de la cadena de la sierra debería corresponderse con la de la tabla.
6. Si fuera necesario, realice ajustes utilizando el tornillo de ajuste de la válvula (2):
l Abra la tapa de protección.
l Retire el pasador situado debajo de la tapa de protección.
l Apriete el tornillo (2) para elevar la presión y aflójelo para reducirla.
l Vuelva a colocar el pasador y la tapa de protección.
7. Compruebe la presión de tensionado de la cadena de la sierra.
202
SERVICIO INTRODUCCIÓN

INTRODUCCIÓN
El capítulo de mantenimiento incluye diferentes procedimientos de instalación y retirada de
componentes, y en el caso de algunos componentes, incluye también instrucciones de montaje y
desmontaje. Recuerde que algunas de las instrucciones podrían constar de múltiples pasos. Estas
instrucciones paso a paso aparecen indicadas con botones con dos flechas (1) para leer las
instrucciones paso a paso.
El capítulo de servicio contiene también documentos de apoyo de los proveedores (2). Tenga en cuenta
que estas instrucciones no se aplican necesariamente en su totalidad a la máquina en la que está
realizando labores de servicio.
Además, el capítulo de servicio incluye dibujos de ingeniería (2) con información complementaria. Tenga
en cuenta que parte de la información está pensada para el montaje inicial, no para el servicio.
También hay notas y avisos (3) que deberían los técnicos deberían conocer leer.
NOTA: Podrían existir variaciones entre os diferentes modelos, y las instrucciones de mantenimiento
podrían no aplicarse íntegramente a los distintos modelos de máquina.

INSTRUCCIONES PARA LA SOLDADURA
Antes de iniciar trabajos de soldadura:
l Desconecte la alimentación con el interruptor principal de la máquina básica y siga las instrucciones
de esta a la hora de realizar tareas de soldadura.
l Desconecte el conector de abastecimiento de energía del cabezal cosechador.
l Desconecte el conector del módulo del cabezal cosechador.
l Si el punto de soldadura está cerca de un sensor, desmonte el sensor.
2. Conexión a tierra:
l Conecte el cable de tierra lo más cerca posible del punto de soldadura.
l La corriente de soldadura nunca debe atravesar los rodamientos, juntas, equipos eléctricos ni
sistemas hidráulicos.
3. Piezas que nunca se deben soldar:
l pernos de sujeción

l válvulas de control
l tubos hidráulicos
203
4. Piezas que no se deben soldar sin las instrucciones del fabricante:
l piezas fundidas

l bucles de cilindro
l Conecte el cable de tierra lo más cerca posible del punto de soldadura.
l La corriente de soldadura nunca debe atravesar los rodamientos, juntas, equipos eléctricos ni
sistemas hidráulicos.
SERVICIO INTRODUCCIÓN
3. Piezas que nunca se deben soldar:
l pernos de sujeción

l válvulas de control
l tubos hidráulicos
4. Piezas que no se deben soldar sin las instrucciones del fabricante:
l piezas fundidas

l bucles de cilindro
5. Puntos y componentes que no se pueden unir a otras piezas por medio de soldadura:
l piezas fundidas

l lengüetas de sujeción del cilindro
l esquinas de las vigas de cajón
6. Soldadura:
Soldar en interiores, a ser posible, en instalaciones reservadas para este propósito donde la
temperatura sea como mínimo de 10°C (50°F). Si se realiza la soldadura en otros lugares, preste
atención a la normativa local y a las circunstancias, así como al medio ambiente antes de empezar a
soldar.
El soldador debe tener la capacitación adecuada y los permisos necesarios.
7. Evaluación de los daños:
En caso de que un componente o estructura haya sufrido daños como resultados de un accidente, carga
excesiva o fatiga, en primer lugar es necesario determinar si la estructura necesita refuerzos o basta
con un reparación ordinaria.
8. Instrucciones:
Antes de comenzar a soldar, también puede ponerse en contacto con el fabricante, que dispone de
instrucciones detalladas para cada caso.
La posibilidad de que existan daños graves se reduce limpiando y verificando regularmente el chasis, la
inclinación, las cuchillas y los brazos de alimentación.

HERRAMIENTAS ESPECIALES
Las siguientes herramientas son necesarias en
procedimientos específicos de mantenimiento.

HERRAMIENTAS DE FIJACIÓN DE LAS VÁLVULAS
Válvula Tipo Rosca Herramienta Par de apriete

F008631 Hawe RK1 G1/4 F046592 10 Nm
F059996 Bomba de color G1/4 3 mm 4 Nm
F018124 Hawe RB1 204 G1/4 7 mm 15 Nm
F008653 Hawe RK2 G3/8 F062897 15 Nm
F067334 Lokomec G3/8 F062897 70 Nm
F062740, F067336 y F062738 Alivio de presión F070195

HERRAMIENTAS DE FIJACIÓN DE LAS VÁLVULAS
SERVICIO INSTRUCCIONES PARA LA SOLDADURA
Válvula Tipo Rosca Herramienta Par de apriete

F008631 Hawe RK1 G1/4 F046592 10 Nm
F059996 Bomba de color G1/4 3 mm 4 Nm
F018124 Hawe RB1 G1/4 7 mm 15 Nm
F008653 Hawe RK2 G3/8 F062897 15 Nm
F067334 Lokomec G3/8 F062897 70 Nm
F062740, F067336 y F062738 Alivio de presión F070195
F057940 Reducción de presión 33,9 Nm
HERRAMIENTA DE INSTALACIÓN DE VÁLVULA DE RETENCIÓN PARA
La herramienta con la llave Allen (F058714) es necesaria al reemplazar la válvula de retención para el
NOTA: Sitúe la ranura de la válvula de retención hacia el botón de liberación.
205
SERVICIO HERRAMIENTAS ESPECIALES

HERRAMIENTA DE INSTALACIÓN DE LA VÁLVULA DE RETENCIÓN
La herramienta de instalación F046592 es para la válvula de retención F008631 (tamaño RK1).
NOTA: Apriete hasta un par de 15 Nm.
La herramienta de instalación (F062897) es para la válvula de retención F008653 (tamaño RK2).
NOTA: Apriete hasta un par de 20 Nm.
206

HERRAMIENTA DE INSTALACIÓN DE VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN
Herramienta de extracción de vástagos de válvula CEL (F070195) para racor de alivio de presión
F062738.
207

HERRAMIENTA DE EXTRACCIÓN DE CONECTORES DEUTSCH
Herramienta de extracción de conectores (JDG363/F059494) de color rojo:
l F055284

l F055285
l F055286
Herramienta de extracción de conectores (JDG362 / F055297) Deutsch de color azul:
l F653962

l F653963
l 57M7751
l 57M7752
1. Empiece poniendo la herramienta de extracción del tamaño correcto sobre el cable en la empuñadura
(A).
2. Deslice la herramienta hacia atrás a lo largo del cable hasta que la punta encaje en este. (A)
3. Deslice la herramienta de extracción por el cable hasta el cuerpo del conector, hasta que quede
posicionada sobre el contacto del terminal. (B)
4. Tire del cable para extraerlo del cuerpo del conector con ayuda de la herramienta. (C)
5. Empuje el contacto en línea recta hasta el cuerpo del conector hasta que se note el tope positivo.
6. Tire del cable ligeramente para asegurarse de que el contacto está fijado en su sitio.
7. Transfiera los demás cables al terminal correcto en el nuevo conector.
208
HERRAMIENTA DEL SENSOR DE
PULSO
La finalidad de la herramienta del sensor de pulso
(F065064) es la retirada y la instalación del
sensor de longitud.
209

HERRAMIENTA DE EXTRACCIÓN DEL MOTOR DE LA SIERRA
Al retirar el motor de la sierra o al ponerlo en posición, es necesaria la herramienta de extracción
(F058716).
Úsela para extraer derecho el motor de la sierra.
IMPORTANTE: Nunca sierre o eleve el motor de la sierra durante su montaje y desmontaje. Utilice
siempre la herramienta de extracción diseñada para este propósito. La unidad de sierra y las juntas y
rodamientos del motor se deterioran con facilidad si no se extraen derechos.
PRECAUCIÓN: No empuje el motor de la sierra desde su eje.
PRECAUCIÓN: No use un martillo para desmontar ni montar el motor de la sierra.
1. Barra
2. Tornillo sin cabezal M8
3. Tornillo sin cabezal M6
4. Tuerca
5. Tornillo hexagonal
6. Inserto
210

HERRAMIENTA DE INSTALACIÓN DEL MOTOR DE LA SIERRA
Para la instalación del motor de la sierra se utiliza la herramienta de instalación F680719.
211
HERRAMIENTA DE MONTAJE PARA LA JUNTA DE PISTÓN DEL CILINDRO
DE ALIMENTACIÓN
La herramienta de montaje (F058715) es necesaria al cambiar la junta entre el pistón del cilindro de
SC100 y el cilindro de alimentación de la barra de sierra.
NOTA: Use la herramienta para evitar que se rompa la nueva obturación.
212

LLAVE PARA CILINDROS
Llave para cilindros hidráulicos (F061031)

PARES DE APRIETE
Los cabezales cosechadores contienen numerosos pernos y válvulas que se deben apretar con pares
específicos.
Siga las instrucciones y, si fuera necesario, póngase en contacto con el fabricante para obtener más
información.

PARES DE APRIETE H215E
IMPORTANTE: Después del primer día de trabajo hay que apretar las juntas de los pasadores de
pivote del extensor de la nueva máquina. Verifique el apriete hasta que los pernos mantengan su
apriete.
IMPORTANTE: Verifique las instrucciones de uso de los cementos de fijación antes de utilizarlos.
IMPORTANTE: Utilice siempre los tornillos y pernos de recambio originales.
Junta Cant. Tamaño Clase Llave Nm Notas

Rodillo de alimentación 2x6 M16 10,9 24 550
Motor de alimentación 2x10 M16x2 10,9 24 350
Cuchilla de desrame 8 M16 12,9 24 300
superior (fija)
Herramienta de 4 M16 12,9 Casquillo 300
descortezamiento central hexagonal 14
inferiores (fija)
213
Pernos de sujeción del 6 M16x2 12,9 Casquillo 350
rotator hexagonal 14
Válvula de retención 1 RK1 Herramienta 15 Herramienta especial
(F008631) F046592
IMPORTANTE: Verifique las instrucciones de uso de los cementos de fijación antes de utilizarlos.
SERVICIO
IMPORTANTE: Utilice siempre los tornillos y pernos de recambio originales. PARES DE APRIETE

Motor de alimentación 2x10 M16x2 10,9 24 350
superior (fija)
Herramienta de 4 M16 12,9 Casquillo 300
descortezamiento central hexagonal 14
inferiores (fija)
Pernos de sujeción del 6 M16x2 12,9 Casquillo 350
rotator hexagonal 14
(F008631) F046592
(F008653) F062897
Bloque de válvulas, 2 M12x1,75 12,9 Casquillo 60 Abrazadera de fijación superior
superior hexagonal 10
Bloque de válvulas, 4 M14x2 10,9 Casquillo 220 Pernos laterales
lateral hexagonal 12
Fijación del motor de la 4 M12 12,9 Casquillo 154 Fluido de fijación
sierra hexagonal 10
Cilindro de alimentación 4 M8 12,9 Casquillo 10, Apriete cruzado, primero a 10
de la barra de sierra hexagonal 6 20, Nm, después a 20 Nm y, por
30 último, a 30 Nm
Protector contra impactos 3 M8 12,9 Casquillo 35
de la cadena hexagonal 6
Unidad de tensionado de 7 M8 12,9 Casquillo 40
cadena hexagonal 6
Soporte de la barra de 2 11 20 No apriete en exceso.
sierra
Motor de la sierra (parte 8 M8x14 12,9 Casquillo 40
interior) hexagonal 6
Motor de la sierra (parte 4 M12x22 12,9 Casquillo 100
exterior) hexagonal 10
Piñón de transmisión 1 M8x50 12,9 Casquillo 40
hexagonal 6
Brazo de la rueda de 2 M20 8,8 30 350
medición
Rueda de medición 1 M16 12,9 Casquillo 350
hexagonal 14
Unidad de sierra SC100* 2 M10x30 12,9 Casquillo 60 10x30 mm
hexagonal 8
Unidad de sierra SC100* 11 M10x40 12,9 Casquillo 80 10x40 mm
hexagonal 8
NOTA: *Siga las instrucciones detalladas en el capítulo de mantenimiento de la unidad de sierra.
214
SERVICIO PARES DE APRIETE

PARES DE APRIETE H270E

Fijación del motor de la sierra 4 M12 12,9 Casquillo hexagonal 10 154 Fluido de fijación
Montaje del equipo de la sierra (2+8) 2x10 M10 12,9 Casquillo hexagonal 6 89 Nordlock
Motor del rodillo de alimentación 2x8 M16 12,9 24 222
Fijación del rotor 6 M16 8,8 24 222
Fijación del eje de inclinación 12 M12 10,9 19 128 Fluido de fijación

PARES DE APRIETE PARA LAS FIJACIONES CON PERNOS
IMPORTANTE: Antes del primer día de trabajo hay que apretar las juntas de los pasadores de pivote
del extensor de la nueva máquina. Verifique el apriete hasta que los pernos mantengan su apriete.
NOTA: Verifique las instrucciones de uso de cementos de bloqueo antes de utilizarlos.

Fijación del motor de la sierra 4 M12 12.9 Casquillo hexagonal 154 Fluido de
10 bloqueo
Montaje del equipo de la sierra 2x8 M10 12.9 Casquillo hexagonal 6 89 Nordlock
Rodillo de alimentación 2x6 M18 10.9 27 386
Motor del rodillo de alimentación 2x10 M16 12.9 24 333
Fijación del rotor 6 M16 8.8 24 222
Fijación del eje de inclinación 12 M12 10.9 19 128 Fluido de
bloqueo
Guías de la cuchilla de desrame 10 M16 12.9 340
ajustable

PARES DE APRIETE H290
apriete.
NOTA: Verifique las instrucciones de uso de los cementos de fijación antes de utilizarlos.

Montaje del equipo de la sierra 2x10 M10 12,9 Casquillo hexagonal 6 89 Nordlock
Rodillo de alimentación 2x6 M22x1,5 10,9 30 540
Motor del rodillo de alimentación 2x8 M22x1,5 12,9 32 540
215
apriete.

Montaje del equipo de la sierra 2x10 M10 12,9 Casquillo hexagonal 6 89 Nordlock
Rodillo de alimentación 2x6 M22x1,5 10,9 30 540
Motor del rodillo de alimentación 2x8 M22x1,5 12,9 32 540


Fijación del motor de la sierra 4 M12 12,9 10 85 Loctite 243
Rodillo de alimentación exterior 2x6 M14x1,5 10,9 22 240 Loctite 243
Motores de alimentación interiores 2x4 M12x1,75 12,9 10 135 Loctite 243
Motores de alimentación exteriores 2x10 M12x1,75 12,9 10 135 Loctite 243
Fijación del rotor 6 M16 12,9 14 350 Loctite 243
Fijación del sensor de diámetro 2x3 M6x1 12,9 5 16 Loctite 243
Fijación de la cuchilla de desrame fija 4 M16 10,9 24 250 Loctite 243
Fijación de la válvula hidráulica 6 M12x1,75 12,9 10 60 Loctite 243

H414 PARES DE APRIETE

Fijación del motor de la sierra 4 M12 12,9 10 80 Loctite 243
Rodillo de alimentación interior 2x5 M14x1,5 12,9 12 200 Loctite 243
Rodillo de alimentación exterior 2x6 M14x1,5 10,9 22 250 Loctite 243
Motores de alimentación interiores 2x10 M12x1,75 12,9 10 145 Loctite 243
Motores de alimentación exteriores 2x10 M16x2 10,9 24 250 Loctite 243
Fijación del rotor 6 M16 12,9 14 350 Loctite 243
Fijación del sensor de diámetro 2x3 M6x1 12,9 5 16 Loctite 243
Fijación de la cuchilla de desrame fija 4 M16 10,9 24 250 Loctite 243
Fijación de la válvula hidráulica 6 M12x1,75 12,9 10 60 Loctite 243
Unidad de sierra SC100* 2 M10 12,9 Casquillo hexagonal 8 60 30 o 25 mm
Unidad de sierra SC100* 11 M10 12,9 Casquillo hexagonal 8 80 40 mm
NOTA: *Siga las instrucciones detalladas en el capítulo de mantenimiento de la unidad de sierra.
216

PARES DE APRIETE H480C
apriete.

Fijación del motor de la sierra (equipos de sierra 2 M12 8,8 19 85 Loctite
estándar) 243
Rodamientos de la barra de sierra (equipos de sierra 6 M10 8,8 17 49 Loctite
estándar) 243
Rodillo de alimentación fijo (Danfoss) 2x5 M14x1,5 12,9 12 200 Loctite
243
Rodillo de alimentación giratorio (Danfoss) 2x6 M16x1,5 10,9 19 250 Loctite
243
Motores del rodillo de alimentación (fijo) 2x10 M12 12,9 10 145 Loctite
243
Motores del rodillo de alimentación (giratorio) 2x8 M16 12,9 14 350 Loctite
243
Rodillo de alimentación giratorio (Poclain) 2x6 M18x1,5 10,9 24 460 Loctite
243
Motores del rodillo de alimentación (Poclain) 2x10 M16 12,9 14 / 350 Loctite
24 243
Fijación del rotor 6 M16 12,9 14 350 Loctite
243
Fijación del sensor de diámetro 2x3 M6 12,9 5 16 Loctite
243
Fijación de la cuchilla de desramaje fija 4 M16 8,8 24 208 Loctite
243
Fijación de la válvula hidráulica 7 M12 12,9 10 145 Loctite
243
Consola de válvulas hidráulicas 4 M16 10,9 24 295 Loctite
243
Fijación de la válvula NG6 4x4 M5 12,9 4 9
Cartucho de la válvula NG6 M22x1,5 27 50 Comatrol

apriete.

Rodamiento de la barra de sierra 2x8 M8 12,9 Casquillo hexagonal 6 40 Fluido de fijación
217
Montura del rotator 6 M16 12,9 Casquillo hexagonal 14 310
apriete.

Rodamiento de la barra de sierra 2x8 M8 12,9 Casquillo hexagonal 6 40 Fluido de fijación
Montura del rotator 6 M16 12,9 Casquillo hexagonal 14 310

INSTRUCCIONES PARA AJUSTAR LOS RODILLOS INTERIORES
Los rodillos de alimentación, junto con sus motores, van premontados en su sitio, tras lo cual se hacen
las mediciones. Si hubiera que desmontar el conjunto para colocar arandelas de relleno, marque los
resaltes para volver a alinear en la misma posición.
Utilice una galga de espesores para medir el huelgo en las superficies oblicuas de los resaltes opuestos
cuando las superficies oblicuas del lado contrario estén unas frente a otras (B). La holgura mínima
obtenida es el huelgo deseado aquí.
Use arandelas de relleno hasta que el huelgo máximo sea de 2 mm (A = 0,1 mm – 2 mm). Si fuera
necesario, utilice arandelas de distintos grosor. Al utilizar varias arandelas de relleno, colóquelas en
ambos lados de la garra.
Durante el montaje deben comprobarse todos los huelgos del rodillo de alimentación.
NOTA: El huelgo NO DEBE ser CERO en ninguna rotación completa del rodillo de alimentación.
218
SERVICIO ALINEACIÓN DEL PIÑÓN DE TRANSMISIÓN

ALINEACIÓN DEL PIÑÓN DE TRANSMISIÓN
Para evitar daños en la barra, la cadena y el eje de transmisión, el piñón de transmisión debe alinearse
con la ranura de la barra.
1. Desmonte la cadena de la unidad de la sierra.
2. Arranque del motor (se quita la tapa).
3. Compruebe la alineación usando una regla metálica plana con el grosor correcto para la barra en
cuestión:
l Regla de ⅛” para barras con un paso de ¾”
l Grosor de 0,080” o un poco menos para barras con un paso de 0,404” funcionando en cadena
18H
l Grosor de 0,063” o un poco menos para barras con un paso de 0,404” funcionando en cadena
16H
4. Coloque la regla en la ranura de la barra y échela hacia atrás hasta que llegue al piñón.
5. Coloque los rellenos que sean necesarios para mantener el piñón centrado, alineado y posicionado.
219
SERVICIO MANUAL DE SERVICIO DE SUPERCUT

MANUAL DE SERVICIO DE SUPERCUT
Adjunto encontrará el manual de servicio Hultdins de la unidad de sierra SuperCut 100. Además, también
encontrará información importante actualizada para la unidad de sierra SuperCut 100.
Estas instrucciones son genéricas y pueden incluir también material que no se aplica a la versión del
componente utilizado en las máquinas específicas.
NOTA: Algunas de las reparaciones incluidas en las instrucciones requieren formación y herramientas
especiales.
220
SERVICIO HOJA DE DATOS DEL SENSOR DE VELOCIDAD

HOJA DE DATOS DEL SENSOR DE VELOCIDAD SUPERCUTFLASHCUT
Adjuntas encontrará las instrucciones de Parker para el sensor de velocidad de la unidad de la sierra.
221
SERVICIO MANUAL DEL MOTOR DE LA SIERRA BUCHER

MANUAL DEL MOTOR DE LA SIERRA BUCHER
Adjunto encontrará el manual de instrucciones de Bucher para el motor de la sierra Bucher.
especiales.
222
SERVICIO MANUAL DE ROTATOR SAMPO

MANUAL DE ROTATOR SAMPO
El manual adjunto incluye información adicional para el rotator Sampo.

MANUAL DEL ROTATOR INDEXATOR
El manual adjunto incluye información adicional para el rotator Indexator.
223
SERVICIO MANUAL DEL MOTOR ORBITAL SAUER DANFOSS

MANUAL DEL MOTOR ORBITAL SAUER DANFOSS
Adjunto encontrará el manual de instrucciones de Sauer Danfoss para el motor orbital Sauer Danfoss.
especiales.
224
SERVICIO MANUAL DEL MOTOR HIDRÁULICO POCLAIN

MANUAL DEL MOTOR HIDRÁULICO POCLAIN
Adjunto encontrará el manual de instrucciones de Poclain para los motores hidráulicos Poclain.
especiales.
225
SERVICIO KITS DE INSTALACIÓN DEL DISPOSITIVO MULTITREE

KITS DE INSTALACIÓN DEL DISPOSITIVO MULTITREE HANDLING (MTH)
El dispositivo MultiTree Handling (MTH, Manipulación múltiple de árboles) está pensado para instalarse
en el cabezal cosechador.
PRECAUCIÓN: Al realizar tareas de inspección, observe las normativas sobre seguridad contra
incendios y prácticas laborales seguras y preste atención a la limpieza y correcta disposición de los
componentes.
PRECAUCIÓN: Use equipo de protección personal y herramientas homologadas para levantar el
dispositivo MTH, el cual pesa aprox. 65 kg.
IMPORTANTE: No levante el cabezal cosechador del dispositivo MTH si éste se ha montado en el
chasis de inclinación usando tornillos M10 provisionales.
IMPORTANTE: No utilice el dispositivo MTH cerca de tendidos eléctricos ni estructuras protegidas, etc.
Es posible que el dispositivo no pueda agarrar el árbol adecuadamente y que la estabilidad de la garra
se vea comprometida.

PROCEDIMIENTO DE MONTAJE PARA H412 Y H414
Las siguientes instrucciones están pensadas para montar el dispositivo MTH en los cabezales
cosechadores H412 o H414.
226

PREPARATIVOS
Compruebe las piezas suministradas en el kit de instalación del H412:
l Dispositivo MTH (F657105)

l Kit de piezas de instalación del H412 para rotator Indexator (F659492) o kit de piezas de instalación
del H412 para rotator Sampo (F659769)
l Kit de mangueras para rotator Indexator (F659492) o kit de mangueras para rotator Sampo (F659770)
(los kits de mangueras contienen mangueras desde la válvula al dispositivo MTH, incluyendo
mangueras, boquillas y espiral protector de 3 m)
l Bloque de válvulas auxiliar, incluidos tornillos largos (F075108)
l Cable (F065138)
IMPORTANTE: A la hora de montar el dispositivo MTH en el cabezal cosechador H412, el tipo de
rotator determina el equipo suministrado con dicho dispositivo. El tipo de rotator también repercute
significativamente en el método de montaje del dispositivo MTH.
Compruebe las piezas suministradas en el kit de instalación del H414:
l Dispositivo MTH (F657105)

l Kit de piezas de instalación del H414 (F658231)
l Kit de mangueras (F658198) (este kit contiene mangueras que van desde la válvula al dispositivo
MTH, incluyendo mangueras, boquillas y espiral protector de 3 m)
l Bloque de válvulas auxiliar, incluidos tornillos largos (F075108)
l Cable (F625570)
El emplazamiento donde se realice el montaje debe estar preparado para el trabajo con piezas calientes
(retirar materiales inflamables de la garra, p. ej., lavándolos con agua) y contar, preferiblemente, con una
grúa fija de suficiente capacidad.
Baje el cabezal cosechador al suelo sujetándolo, retire la cubierta de válvula y bloquee la inclinación, p.
ej., con cuerdas de modo que la superficie de instalación del rotator esté a nivel.
IMPORTANTE: No hacen falta conjuntos de placas separadoras si el dispositivo MTH va premontado.
227

COLOCACIÓN DE PLACAS SEPARADORAS
1. Desmonte el depósito de lubricación de la cadena de debajo del dispositivo de inclinación (sólo H412).
2. Quite los tornillos de montaje del rotator que sujetan el rotator al chasis de inclinación.
3. Use una grúa externa o la grúa de la máquina base (si las mangueras son suficientemente largas) para
levantar el rotator.
4. Levante una placa separadora sobre el chasis de inclinación y colóquela debajo del rotator:
F659126/rotator Indexator (sólo en H412) (A) o F656724/rotator Sampo (H412, H414) (B).
5. Coloque la placa separadora en la superficie de instalación. Retire el material que posiblemente no
esté maquinado de la superficie del lado del chasis de inclinación y elimine toda la pintura, p. ej.,
amolando con un disco suave. Tal vez tenga que amolar para eliminar material y garantizar una
colocación a nivel de la placa separadora.
6. Compruebe que haya suficiente espacio para el dispositivo MTH por encima del protector de la
manguera. Si fuera necesario, amole para bajar el chasis de inclinación (flechas).
228

MONTAJE (ROTATOR SAMPO)
1. En el suelo o un banco de trabajo, conecte la placa separadora (F656724) y el dispositivo MTH con
tornillos M10.
2. Use una grúa externa para levantar el dispositivo MTH hasta el dispositivo de inclinación como una
sola unidad. Utilice al menos un tornillo para evitar que se caiga.
3. Vuelva a acoplar el dispositivo MTH al chasis de inclinación con los mismos tornillos M10 y placas
ranuradas. Las cabezas de los tornillos no deben mirar hacia arriba y servirán de guía a la hora de
montar el rotator.
4. Baje un poco el rotator sobre el dispositivo MTH. Preste especial atención para que las piezas no
resbalen por el suelo y causen posibles daños.
5. Coloque cuatro tornillos M16x180 (A) y tuercas, pero no apriete todavía.
6. Afloje los tornillos M10 (B) para retirar los racores provisionales. Retire las placas ranuradas (C) para
poder quitar los tornillos M10 (B) por debajo. Levante el rotator si fuera necesario.
7. Coloque los dos tornillos de montaje M16x180 restantes (D).
8. Ponga fluido de fijación Loctite 243 en las tuercas y apriete los tornillos a 330 Nm (calidad 12.9)
229

MONTAJE (ROTATOR INDEXATOR)
1. Coloque los tornillos M16x100 como se indica en la imagen y ponga la placa separadora sobre una
superficie nivelada.
2. Use una grúa para levantar el dispositivo MTH hasta la placa separadora como una sola unidad.
3. Baje el rotator Indexator encima de este grupo.
4. Ponga fluido de fijación Loctite 243 y coloque las tuercas.
5. Use una grúa para alzar en el aire el conjunto resultante y apriete los tornillos M16 a 330 Nm (calidad
12.9). Nunca pase por debajo de una carga suspendida. Posteriormente, los tornillos sólo pueden
apretarse con una llave Allen corta.
6. Levante el conjunto sobre el dispositivo de inclinación que se ha bloqueado en posición nivelada. Use
tornillos M16x100.

MONTAJE DEL BLOQUE DE VÁLVULAS AUXILIAR
Monte el bloque de válvulas auxiliar (F075108) en al válvula del cabezal cosechador entre el bloque del
motor y el de alimentación de la sierra.
NOTA: Al trabajar con componentes hidráulicos, asegúrese de que estén limpios.
La presión de salidas en los dedos es el nivel de presión reducida de la válvula EVO y no hay necesidad
de ajustes.
Coloque también el cable eléctrico (F065138) siguiendo las instrucciones del dispositivo de medición.
230

MANGUERAS (H412)
Coloque todas las boquillas y mangueras según la imagen facilitada. Las mangueras largas van dentro
de la protección lateral del dispositivo de inclinación y parcialmente dentro de las espirales protectoras.
Trate de no colocar las mangueras por donde rocen con otras piezas.
1. Clip de fijación
2. Obturación
3. Tornillo banjo
4. Racor acodado (fabricación Parker)
5. Manguera hidráulica (fabricación Parker)
6. Racor acodado
8. Racor
11. Racor (fabricación Parker)
14. Colector
231

MANGUERAS (H414)
Coloque todas las boquillas y mangueras según la imagen facilitada. Las mangueras largas van dentro
de la protección lateral del dispositivo de inclinación y parcialmente dentro de las espirales protectoras.
El clip de fijación de las mangueras MTH va debajo de la cubierta del perno de montaje.
1. Clip de fijación
2. Obturación
3. Tornillo banjo
6. Racor
El orificio de la manguera con color de hoja (indicada con la flecha) debe abrirse hasta duplicar más o
menos su tamaño para que quepan todas las mangueras de MTH por la misma abertura.
NOTA: Tenga cuidado para evitar rozaduras en la medida de lo posible.
232

PLACAS TOPE EXTRA (SÓLO EN H414)
Las placas tope extra (F659463) se usan al levantar el dispositivo de inclinación. Para introducirlas en
los topes del chasis de la parte delantera, hay que perforar orificios de ø11 mm de holgura según sea
necesario.

COMPROBACIONES Y AJUSTES
PRECAUCIÓN: Compruebe los acoplamientos, seleccione el tipo de garra adecuado y compruebe los
ajustes de MTH.
1. Instale la última actualización del software de la cosechadora y lea el manual de MTH para conocer las
funciones.
2. Ponga el tiempo de funcionamiento de los dedos en el dispositivo de medición en un mínimo de 0,6
segundos.
3. Haga una prueba de funcionamiento usando las funciones de MTH.
Asegúrese de que no hay nadie en la zona de peligro al probar las funciones de MTH.
PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE
PARA OTROS TIPOS DE
H480C
CABEZALES COSECHADORES
Los archivos adjuntos se facilitan para el montaje H752
del dispositivo MTH en tipos concretos de
cabezales cosechadores (definidos al lado del H754745
icono pdf).
233
SERVICIO SERVICIO ESPECÍFICO PARA MODO EUCA

SERVICIO ESPECÍFICO PARA MODO EUCA
Las siguientes instrucciones son específicas para el H215E:
l Desmontaje de cilindro de cuchilla superior

l Desmontaje de cuchilla superior
l Desmontaje de cuchilla inferior
l Desmontaje del cilindro del brazo de rodillo
l Desmontaje del motor del rodillo
l Desmontaje y montaje del brazo de rodillo
l Desmontaje de la unidad de sierra
l Desmontaje del dispositivo de medición de longitud
l Montar el sensor de diámetro
234

DESMONTAJE DE CILINDRO DE CUCHILLA SUPERIOR
IMPORTANTE: Lea las instrucciones de seguridad. Consulte la sección de seguridad aparte al
principio de las instrucciones.
NOTA: La posición de servicio recomendada es la inclinada.
Paso 1
Quite los pernos de la placa protectora (1) y abra la escotilla de servicio superior.
Aplicación Herramienta Tamaño
Pernos de placa Llave de cubo
Paso 2
Marque las mangueras hidráulicas y conectores, p. ej., con cinta adhesiva y desconecte las
mangueras hidráulicas (2).
NOTA: Tapone los racores abiertos.

Racor de manguera Llave abierta 17 mm
235
Paso 2
Marque las mangueras hidráulicas y conectores, p. ej., con cinta adhesiva y desconecte las
mangueras hidráulicas (2).

Paso 3
Quite el perno de fijación (3) y retire la placa de fijación (4) de ambos extremos del cilindro.
NOTA: A la hora de montar, aplique Loctite 243™ al perno de fijación.

Perno de fijación Llave de cubo 17 mm
236

Paso 3
Quite el perno de fijación (3) y retire la placa de fijación (4) de ambos extremos del cilindro.

Paso 4
Quite el pasador de pivote (5) con la ayuda de un extractor de martillo deslizante.
El cilindro va fijado con cuatro arandelas de metal (6) en ambos extremos.
IMPORTANTE: Sostenga el cilindro y manéjelo con cuidado.
NOTA: A la hora de montar, proteja la rosca del pasador.

Pasador de pivote Extractor de martillo deslizante Rosca de 20 mm
237

Paso 4
Quite el pasador de pivote (5) con la ayuda de un extractor de martillo deslizante.
El cilindro va fijado con cuatro arandelas de metal (6) en ambos extremos.
IMPORTANTE: Sostenga el cilindro y manéjelo con cuidado.

Paso 5
Saque el cilindro (7) por la escotilla de servicio superior.
238
Paso 5
Saque el cilindro (7) por la escotilla de servicio superior.
Paso 6
Si es necesario, vuelva a colocar la cubierta de protección (8) y los raspadores (9).
Siga el orden inverso para montar.
239

DESMONTAJE DE CUCHILLA SUPERIOR
IMPORTANTE: Lea las instrucciones de seguridad. Consulte la sección de seguridad específica
incluida al principio de las instrucciones.
IMPORTANTE: Antes de empezar, siga las instrucciones específicas que explican cómo retirar el
pasador de pivote del cilindro de la cuchilla superior.
NOTA: La posición de servicio recomendada es la no inclinada.
Paso 1
Abra los clips de tubo (1) y retire las cubiertas protectoras (2) de los cojinetes.
NOTA: Al montar, coloque la ranura de la cubierta de protección contra el collarín de metal.

Clip de tubo Llave de cubo 7 mm
Paso 2
Pase las juntas tóricas (3) alrededor del componente.
Junta tórica Gancho de la junta tórica
240
Paso 2
Paso 3
Quite el perno de fijación (4) de la tuerca de fijación (5) que hay en la parte inferior del pasador
de pivote (6).

Perno de fijación Llave Allen 6 mm

241
Paso 3
de pivote (6).

Paso 4
Retire la boquilla de engrase (7) de la parte superior del pasador de pivote.
Boquilla de engrase Llave de cubo 9 mm

242
Paso 4
Paso 5
Use la herramienta especial (2KMT9) o una equivalente para quitar la tuerca de fijación (5).
NOTA: Al montar, apriete la tuerca de fijación de modo que no haya huelgo.

Tuerca de fijación Herramienta especial 2KMT9
243
Paso 5

Paso 6
Utilice un extractor de martillo deslizante para quitar el pasador de pivote (6).
NOTA: Al montar, engrase el pasador y gire la cuchilla con la mano.
NOTA: Al montar, fíjese en la dirección de montaje del pasador de pivote.
NOTA: Siga el orden inverso para montar.
NOTA: Si hubiera que cambiar los cojinetes, siga los pasos 7 y 8.

244
Paso 6

Paso 7
Retire los cojinetes del chasis con ayuda de la herramienta especial.
Cojinete del chasis Herramienta especial
245
Paso 7
Retire los cojinetes del chasis con ayuda de la herramienta especial.
Paso 8
Retire los cojinetes del componente con ayuda de la herramienta especial o equivalente.
Cojinete de componente Herramienta especial
246

DESMONTAJE DE CUCHILLA INFERIOR
Paso 1
Abra los clips de tubo (1) y retire las cubiertas protectoras (2) de los cojinetes.

Clips de tubo Llave de cubo 7 mm
Paso 2
247
Paso 2
Paso 3
Quite el perno (4) de la tuerca de fijación (5) que hay en la parte inferior del pasador de pivote.

248
Paso 3
Quite el perno (4) de la tuerca de fijación (5) que hay en la parte inferior del pasador de pivote.

Paso 4

249
Paso 4

Paso 5
250
Paso 5
Paso 6
Quite el perno de fijación (7) de la tuerca de fijación (8) que hay en el pasador del cilindro (9).

251
Paso 6
Quite el perno de fijación (7) de la tuerca de fijación (8) que hay en el pasador del cilindro (9).

Paso 7
Utilice un extractor de martillo deslizante o una barra de hierro para quitar el pasador de pivote
(9) del cilindro.
NOTA: Al montar, engrase el pasador.

252
Paso 7
Utilice un extractor de martillo deslizante o una barra de hierro para quitar el pasador de pivote
(9) del cilindro.

Paso 8
Utilice un extractor de martillo deslizante para quitar el pasador de pivote de la cuchilla (10).
PRECAUCIÓN: Sustente la cuchilla (11) con una banda de elevación.
PRECAUCIÓN: Se recomienda que el desmontaje lo realicen entre dos personas.
NOTA: Si fuera necesario, siga el paso 9 para volver a colocar los cojinetes de metal.

Pasador Extractor de martillo deslizante Rosca de 20 mm
253
Paso 8
Utilice un extractor de martillo deslizante para quitar el pasador de pivote de la cuchilla (10).
PRECAUCIÓN: Sustente la cuchilla (11) con una banda de elevación.
PRECAUCIÓN: Se recomienda que el desmontaje lo realicen entre dos personas.
NOTA: Si fuera necesario, siga el paso 9 para volver a colocar los cojinetes de metal.

Pasador Extractor de martillo deslizante Rosca de 20 mm
Paso 9
Si fuera necesario, retire los cojinetes del componente (12) y del chasis (13) con ayuda de la
herramienta especial y el extractor de martillo deslizante.
Cojinete Herramienta especial
254
Paso 9
Si fuera necesario, retire los cojinetes del componente (12) y del chasis (13) con ayuda de la
herramienta especial y el extractor de martillo deslizante.
Cojinete Herramienta especial
255

DESMONTAJE DEL CILINDRO DEL BRAZO DE RODILLO
Paso 1
Desconecte del cilindro (1) la manguera que protege el cable del sensor.
Desconecte el cable del sensor de la placa de soporte que hay en la parte trasera del cabezal
(2).
Protección del cable del sensor (cilindro) Llave Allen 4 mm
Protección del cable del sensor (placa de soporte) Llave abierta 27 mm
Paso 2
Con cuidado, separe la manguera protectora (1) del cilindro.
NOTA: No tire fuerte.
Desconecte el cable del sensor (3) del cilindro.
256
Paso 2
Con cuidado, separe la manguera protectora (1) del cilindro.
Desconecte el cable del sensor (3) del cilindro.
Paso 3
Desconecte las mangueras hidráulicas (4) del cilindro.

Mangueras hidráulicas Llave abierta 22 mm
257
Paso 3
Desconecte las mangueras hidráulicas (4) del cilindro.

Mangueras hidráulicas Llave abierta 22 mm
Paso 4
Retire el racor de engrase (5) de los pasadores de pivote (6).
Racores de engrase Llave de cubo 9 mm
258
Paso 4
Retire el racor de engrase (5) de los pasadores de pivote (6).
Racores de engrase Llave de cubo 9 mm
Paso 5
Retire el perno de fijación (7) y la placa (8).

259
Paso 5
Retire el perno de fijación (7) y la placa (8).

Paso 6
Utilice un extractor de martillo deslizante para quitar los pasadores de pivote (6).
Quite los dos aros de relleno (9) situados en ambos extremos del cilindro.

Pasador Extractor de martillo deslizante
260
Paso 6
Utilice un extractor de martillo deslizante para quitar los pasadores de pivote (6).
Quite los dos aros de relleno (9) situados en ambos extremos del cilindro.

Pasador Extractor de martillo deslizante
Paso 7
Retire el cilindro (10) del lado del cilindro de inclinación.
NOTA: Si fuera necesario, retire la placa de descortezamiento.
261

Paso 7
Retire el cilindro (10) del lado del cilindro de inclinación.
NOTA: Si fuera necesario, retire la placa de descortezamiento.
262

DESMONTAJE DEL MOTOR DEL RODILLO
IMPORTANTE: Antes de empezar, siga las instrucciones aparte que explican cómo desmontar el
cilindro del brazo de rodillo.
IMPORTANTE: Antes de comenzar, desmonte el rodillo de alimentación.
Paso 1
Desconecte las mangueras hidráulicas A (1), B (2) y de drenaje (3).
Mangueras hidráulicas A/B Llave abierta 32 mm
Manguera de drenaje Llave abierta 19 mm
Paso 2
Retire los racores de las mangueras (4).

Racores hidráulicos A/B Llave abierta 32 mm
Racor de drenaje Llave abierta 24 mm
263
Paso 2
Retire los racores de las mangueras (4).

Racores hidráulicos A/B Llave abierta 32 mm
Racor de drenaje Llave abierta 24 mm
Paso 3
Desmonte el motor del rodillo del brazo aflojando los pernos (5).
PRECAUCIÓN: El motor del rodillo es pesado. Use un aparejo de izado para sujetar el motor al
quitar los pernos.
Pernos de brida Llave de cubo 24 mm
264

Paso 3
Desmonte el motor del rodillo del brazo aflojando los pernos (5).
PRECAUCIÓN: El motor del rodillo es pesado. Use un aparejo de izado para sujetar el motor al
quitar los pernos.
Pernos de brida Llave de cubo 24 mm
265

DESMONTAJE Y MONTAJE DEL BRAZO DE RODILLO
IMPORTANTE: Antes de empezar, siga las instrucciones específicas que explican cómo
desmontar el motor del rodillo.
Paso 1
Quite las cubiertas protectoras de los casquillos (1).

Cubierta protectora Llave de cubo 7 mm
Paso 2
266
Paso 2
Paso 3
de pivote (5).
NOTA: A la hora de montar, aplique Loctite 243™ al perno de fijación (3).


267
Paso 3
de pivote (5).
NOTA: A la hora de montar, aplique Loctite 243™ al perno de fijación (3).

Paso 4

268
Paso 4
Paso 5

269
Paso 5

Paso 6
NOTA: Al montar, engrase el pasador y gire el brazo de rodillo con la mano.

270
Paso 6
NOTA: Al montar, engrase el pasador y gire el brazo de rodillo con la mano.

Paso 7
Retire los cojinetes (7) del chasis con ayuda de la herramienta especial o equivalente.
271
Paso 7
Retire los cojinetes (7) del chasis con ayuda de la herramienta especial o equivalente.
Paso 8
Retire los cojinetes (8) del componente con ayuda de la herramienta especial o equivalente.
Cojinete de componente Herramienta especial
272

DESMONTAJE DE LA UNIDAD DE SIERRA
IMPORTANTE: Antes de empezar, siga las instrucciones específicas que explican cómo
desmontar la cadena de sierra.
Paso 1
Retire el tornillo (1), la arandela (2), el cierre (3), el piñón de transmisión (4), los rellenos (5) y el
cojinete (6).
NOTA: A la hora de montar, aplique Loctite 243™ para fijar el tornillo (1).
NOTA: Al montar, use rellenos (5) para alinear la cadena de sierra entre el piñón de
transmisión y el piñón de la punta.
NOTA: Al volver a montarlo, apriete el tornillo con un par de 40 Nm (1).

Tornillo del piñón de transmisión Llave Allen 6 mm
Paso 2
Retire los ocho pernos del dispositivo de tensionado (7).

Perno del dispositivo de tensionado Llave Allen 6 mm
273
Paso 2
Retire los ocho pernos del dispositivo de tensionado (7).

Perno del dispositivo de tensionado Llave Allen 6 mm
Paso 3
Quite los pernos (8) para desmontar la bomba de lubricación de la cadena de sierra.
Bomba de lubricación de las cadenas Llave Allen 5 mm
274
Paso 3
Quite los pernos (8) para desmontar la bomba de lubricación de la cadena de sierra.
Bomba de lubricación de las cadenas Llave Allen 5 mm
Paso 4
Desconecte las mangueras hidráulicas A/B (9) y de drenaje (10).
NOTA: Tapone las mangueras y racores abiertos.

Mangueras A y B Llave abierta 32 mm

275
Paso 4
Desconecte las mangueras hidráulicas A/B (9) y de drenaje (10).

Mangueras A y B Llave abierta 32 mm
Paso 5
Desconecte el orificio R de lubricación de la cadena (11).
Desconecte el orificio S de tensión de la cadena (12).
Desconecte el orificio de engrase (13).
Desconecte la boquilla de engrase (14).

Orificios R, S y de engrase Llave abierta 17 mm
Boquilla de engrase Llave abierta 9 mm
276
Paso 5
Desconecte el orificio R de lubricación de la cadena (11).
Desconecte el orificio S de tensión de la cadena (12).
Desconecte el orificio de engrase (13).
Desconecte la boquilla de engrase (14).

Orificios R, S y de engrase Llave abierta 17 mm
Boquilla de engrase Llave abierta 9 mm
Paso 6
Quite los pernos del motor de la sierra (15).
NOTA: Al volver a montarlo, apriete los pernos del motor de la sierra (15) con un par de 100
Nm.

Pernos del motor de la sierra Llave Allen 10 mm
277
Paso 6
Quite los pernos del motor de la sierra (15).
NOTA: Al volver a montarlo, apriete los pernos del motor de la sierra (15) con un par de 100
Nm.

Pernos del motor de la sierra Llave Allen 10 mm
Paso 7
Use la herramienta especial o una equivalente para empujar y sacar el motor de la sierra (16).
Motor de la sierra Herramienta especial

278
Paso 7
Use la herramienta especial o una equivalente para empujar y sacar el motor de la sierra (16).
Motor de la sierra Herramienta especial
Paso 8
Desconecte las mangueras de alimentación de la barra (17) de la parte trasera del cabezal.

Mangueras de alimentación de la sierra Llave abierta 19 mm
279
Paso 8
Desconecte las mangueras de alimentación de la barra (17) de la parte trasera del cabezal.

Mangueras de alimentación de la sierra Llave abierta 19 mm
Paso 9
Desconecte el cable del sensor de la sierra (18).
Cable del sensor de la sierra Llave abierta 22 mm
280
Paso 9
Desconecte el cable del sensor de la sierra (18).
Cable del sensor de la sierra Llave abierta 22 mm
Paso 10
Quite los pernos de la unidad de sierra (19 y 20).
NOTA: Dos de los pernos (20) son más cortos que los demás (19).
NOTA: Al montar, alinee la unidad de sierra con los pasadores de alineación (21).
NOTA: Al volver a montarlo, apriete los pernos de la unidad de la sierra (19) con un par de 80
Nm.
Nm.

Pernos de la unidad de la sierra Llave Allen 8 mm
281
Paso 10
Quite los pernos de la unidad de sierra (19 y 20).
NOTA: Dos de los pernos (20) son más cortos que los demás (19).
NOTA: Al montar, alinee la unidad de sierra con los pasadores de alineación (21).
Nm.
Nm.

Pernos de la unidad de la sierra Llave Allen 8 mm
Paso 11
Retire con cuidado las mangueras (17) de alimentación de la barra de sierra y la unidad de la
sierra.
282

Paso 11
Retire con cuidado las mangueras (17) de alimentación de la barra de sierra y la unidad de la
sierra.
Paso 12
283

DESMONTAJE DEL DISPOSITIVO DE MEDICIÓN DE LONGITUD
IMPORTANTE: Antes de empezar, desmonte del chasis la unidad de medición de longitud.
IMPORTANTE: Evite golpes fuertes en el sensor y rodamientos durante el desmontaje y montaje.
Paso 1
Afloje tres pernos (1) para abrir la cubierta del sensor (2).
Afloje seis pernos (3) de ambos lados para abrir las cubiertas de los rodamientos.
Pernos de la cubiertas de los rodamientos y del sensor Llave Allen 5 mm

Paso 2
Abra la cubierta del sensor (2) y desconecte el cable del sensor (4).
NOTA: Una vez montado, coloque correctamente la cubierta del sensor (2) en la cubierta de los
rodamientos. El conducto de engrase (5) de la cubierta de los rodamientos debe dar a la
boquilla de engrase de la cubierta del sensor.
NOTA: Una vez montado, use un gel impermeabilizante para proteger el sensor. Mantenga
limpio el conducto de engrase.
NOTA: Una vez montado, coloque correctamente el cable del sensor dentro de la cubierta del
sensor.
Afloje los tornillos del sensor y abra el anillo de fijación (6).
Tornillos de sensor Destornillador
Anillos de fijación Alicantes de punta
284
Paso 2
Abra la cubierta del sensor (2) y desconecte el cable del sensor (4).
NOTA: Una vez montado, coloque correctamente la cubierta del sensor (2) en la cubierta de los
rodamientos. El conducto de engrase (5) de la cubierta de los rodamientos debe dar a la
boquilla de engrase de la cubierta del sensor.
NOTA: Una vez montado, use un gel impermeabilizante para proteger el sensor. Mantenga
limpio el conducto de engrase.
NOTA: Una vez montado, coloque correctamente el cable del sensor dentro de la cubierta del
sensor.
Afloje los tornillos del sensor y abra el anillo de fijación (6).
Tornillos de sensor Destornillador
Anillos de fijación Alicantes de punta
Paso 3
Abra la cubierta de los rodamientos y afloje el imán de la contrapieza del sensor (7).
NOTA: Una vez montado, use un gel impermeabilizante para proteger el rodamiento. Mantenga
los rodamientos despejados.

Imán de contrapieza Destornillador
285
Paso 3
Abra la cubierta de los rodamientos y afloje el imán de la contrapieza del sensor (7).
NOTA: Una vez montado, use un gel impermeabilizante para proteger el rodamiento. Mantenga
los rodamientos despejados.

Imán de contrapieza Destornillador
Paso 4
Afloje el perno de fijación (8) de la rueda de medición.
NOTA: Al montar, aplique fluido de fijación Loctite 243™ para sujetar el perno.

286

Paso 4
Afloje el perno de fijación (8) de la rueda de medición.
NOTA: Al montar, aplique fluido de fijación Loctite 243™ para sujetar el perno.

Paso 5
Desmonte el eje de rodamiento (9) con la ayuda de un extractor de martillo deslizante.
Eje de rodamiento Extractor de martillo deslizante Rosca de 20 mm
Rodamientos Herramienta especial
287

Paso 5
Desmonte el eje de rodamiento (9) con la ayuda de un extractor de martillo deslizante.
Eje de rodamiento Extractor de martillo deslizante Rosca de 20 mm
Rodamientos Herramienta especial
288

MONTAR EL SENSOR DE DIÁMETRO
IMPORTANTE: Nunca tire de los cables para intentar acercar el sensor al cilindro.
IMPORTANTE: No use nunca un martillo de acero, durante el montaje deben evitarse
rigurosamente los golpes fuertes.
Paso 1
Engrase la junta tórica y el anillo de apoyo (1) antes de meterla en el cilindro.
Paso 2
Meta la unidad del sensor (2) con cuidado en el cilindro hasta el borde de asiento (3). Tenga

cuidado con el cable y los hilos.
289

Paso 2
Meta la unidad del sensor (2) con cuidado en el cilindro hasta el borde de asiento (3). Tenga
cuidado con el cable y los hilos.
Paso 3
Tire de los hilos y el cable (4) con cuidado a través del orificio (5) de la pared del cilindro.
NOTA: Retuerza los cables entre sí para facilitar la instalación.
Paso 4
Durante el montaje de los sensores en los cilindros, solo deben manipularse las zonas marcadas
en verde.
NOTA: Nunca doble ni golpee con un martillo las partes marcadas de rojo.
290
Paso 4
Durante el montaje de los sensores en los cilindros, solo deben manipularse las zonas marcadas
en verde.
NOTA: Nunca doble ni golpee con un martillo las partes marcadas de rojo.
Paso 5
Use una herramienta de plástico a medida (6) para presionar el sensor en su asiento. La
herramienta de plástico solo debe entrar en contacto con el sensor en la zona verde.
NOTA: Use solamente un martillo de goma para meter el sensor.
Paso 6
Presione el inserto del conector (7) por dos posiciones en 45 grados respecto a la carcasa de la
brida (8).
Enrosque la carcasa de la brida (8) por cuatro posiciones giradas a 90 grados.

Presione la carcasa de la brida M12 (8) en el inserto del conector (7) hasta que encaje.
NOTA: Tenga cuidado con el pasador del inserto del conector y la muesca del racor en la
carcasa de la brida porque el inserto tiene dos posibles posiciones de montaje en sendos
ángulos de 45 grados.
291
Paso 6
Presione el inserto del conector (7) por dos posiciones en 45 grados respecto a la carcasa de la
brida (8).
Enrosque la carcasa de la brida (8) por cuatro posiciones giradas a 90 grados.
Presione la carcasa de la brida M12 (8) en el inserto del conector (7) hasta que encaje.
NOTA: Tenga cuidado con el pasador del inserto del conector y la muesca del racor en la
carcasa de la brida porque el inserto tiene dos posibles posiciones de montaje en sendos
ángulos de 45 grados.
Paso 7
Engrase la junta tórica (9) y presione el conjunto de la carcasa de la brida y el inserto del
conector en el orificio (5) de la pared del cilindro. Apriete la placa de la brida con tornillos (10) a
un par de 1 Nm o use remaches.
NOTA: El tamaño de los tornillos o de los remaches debe estar acorde con las tuercas ciegas
de los conectores correspondientes.
292

Paso 7
Engrase la junta tórica (9) y presione el conjunto de la carcasa de la brida y el inserto del
conector en el orificio (5) de la pared del cilindro. Apriete la placa de la brida con tornillos (10) a
un par de 1 Nm o use remaches.
NOTA: El tamaño de los tornillos o de los remaches debe estar acorde con las tuercas ciegas
de los conectores correspondientes.
Paso 8
Instale el pistón del cilindro y monte el cilindro del brazo al chasis.
293
DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS LISTA DE VERIFICACIÓN

LISTA DE VERIFICACIÓN
¿Conoce el sistema?
l Examine el esquema hidráulico y la descripción de funcionamiento.
l Ya conoce por experiencia cómo debería funcionar el sistema.
l Estudie las instrucciones de mantenimiento.
Consulte al operador.
l ¿Cómo se detectó la anomalía?
l ¿Qué funciones y movimientos se ven afectados por la anomalía?
l ¿Se ha manejado la máquina correctamente?
l ¿Se han realizado labores de mantenimiento en la máquina?
l ¿Se ha modificado alguna conexión o ajuste?
l ¿Se ha desmontado o sustituido algún componente?
Ponga en marcha la máquina.
l Trate de determinar cómo es la anomalía.
l Compruebe el rendimiento y la capacidad funcional de la máquina.
l Seleccione distintas velocidades del motor.
Examine la máquina.
l En primer lugar, compruebe el depósito de aceite.
l Compruebe cada componente del sistema, empezando por la bomba y tuberías de admisión.
l Evalúe el ritmo al que sube la temperatura.
l Mida la presión.
l Use un indicador de flujo para comprobar una a una las bombas de desplazamiento variable.
Haga una lista de las posibles causas.
l ¿Se trata de un fallo eléctrico, hidráulico o mecánico?
l ¿Qué convendría desmontar y en qué orden?
l ¿Cuál sería la forma más sencilla de corregir el fallo?
l El esquema hidráulico y el diagrama eléctrico pueden resultar útiles.
Extraiga sus conclusiones.
l Proceda de manera sistemática.
l La tabla de resolución de problemas puede resultar de ayuda.
l Si fuera necesario, compruebe todas las fuentes potenciales de problemas, aunque no tiene que
desmontarlas todas.
l Consulte a expertos.
Compruebe sus conclusiones.
l Pruebe las modificaciones de una en una.
l El mejor método de comprobación podría ser sencillo.
l Examine las instrucciones de desmontaje y las ilustraciones de las piezas de repuesto.
l Es totalmente necesario limpiar el sistema después de reparar una bomba averiada.
l Si no lograra identificar la anomalía, repase la lista de causas probables.

RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS BÁSICOS
Los pasos siguientes sirven para asegurarse de que el cabezal cosechador funciona de manera óptima:
1. Mida las presiones de trabajo de la máquina base siguiendo las instrucciones de la documentación de
apoyo de ésta (compruebe también las válvulas principales de alivio de presión del cabezal
cosechador y la máquina base).
2. Compruebe que los rodillos de alimentación están en buen estado y que el patrón no presenta
demasiado desgaste.
3. Compruebe que las cuchillas están bien afiladas. 294
4. Compruebe las presiones de agarre de las cuchillas y los rodillos de alimentación. En el cabezal de
cuatro rodillos, los rodillos y las cuchillas deben sostener el fuste contra la cuchilla superior. Es
conveniente que las presiones de agarre sean lo suficientemente altas para sujetar el fuste, pero no
más altas. Si las presiones fueran demasiado elevadas, la resistencia sería excesiva, se ralentizaría
Los pasos siguientes sirven para asegurarse de que el cabezal cosechador funciona de manera óptima:
1. Mida las presiones de trabajo de la máquina base siguiendo las instrucciones de la documentación de
DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS LISTA DE VERIFICACIÓN
apoyo de ésta (compruebe también las válvulas principales de alivio de presión del cabezal
cosechador y la máquina base).
2. Compruebe que los rodillos de alimentación están en buen estado y que el patrón no presenta
demasiado desgaste.
3. Compruebe que las cuchillas están bien afiladas.
4. Compruebe las presiones de agarre de las cuchillas y los rodillos de alimentación. En el cabezal de
cuatro rodillos, los rodillos y las cuchillas deben sostener el fuste contra la cuchilla superior. Es
conveniente que las presiones de agarre sean lo suficientemente altas para sujetar el fuste, pero no
la alimentación y aumentaría el consumo de combustible.
Problemas típicos del cabezal cosechador:
Síntoma Problema Solución

Problemas al La sierra no corta. De la Cadena de sierra sin afilar. Sustituya la cadena. Es más
talar/trozar cadena de sierra sale fácil afilar la cadena si se cambió a tiempo, lo cual
humo al cortar también reduce la aparición de astillas.
La cadena de sierra salta. La cadena de sierra presenta holgura.
Avería de la rueda dentada
y desgaste excesivo en la Cadena de sierra demasiado apretada o falta de
barra. lubricación en una rueda dentada.
La válvula principal de alivio de presión del cabezal
Rendimiento de aserrado cosechador deja pasar el flujo de aceite, o la línea LS de
deficiente, el aceite se la máquina base no controla la bomba. Compruebe qué
calienta. parte se calienta o dónde se oye la fuga.
Demasiada presión de apriete en el cilindro. Baje la
La sierra toca el fuste y se presión. Aumente también el tiempo de retardo del cilindro
detiene. de la sierra programado en el ordenador.
Problemas al Cuchillas de desrame mal afiladas (borde desafilado). O
desramar. presión de cuchillas de desrame o rodillos de alimentación
Desrame deficiente desde demasiado baja durante la alimentación. Ajustes del
el cabezal. ordenador. O ramas demasiado grandes para el cabezal.
El fuste descansa en exceso sobre las cuchillas
superiores. Para ajustar la presión de las cuchillas de
desrame inferiores, aumente el grado de diferencia de
Las cuchillas de desrame presión programado en el ordenador. O si no hay
profundizan en el fuste, el suficiente borde de ajuste; cargue de dentro hacia fuera
cabezal se atasca. para ajustar el borde a un nivel adecuado.
El tiempo de apertura de pulso es demasiado largo,
reduzca el tiempo programado en el ordenador. O si el
problema sólo se produce en el primer tronco al procesar
fustes de gran diámetro pero no se da con diámetros
El fuste se sale del menores, intente seguir el fuste con el cabezal durante la
cabezal durante la alimentación. O si fuera necesario, aumente el tiempo de
alimentación. aceleración de alimentación.
Problemas con la El tiempo de apertura de pulso es demasiado breve para
alimentación Resulta difícil iniciar la las cuchillas de desrame. O en condiciones difíciles,
alimentación. rebasa el límite.
"Presión" demasiado alta para las cuchillas de desrame,
comienzan durante la alimentación. No emplee una
presión mayor de la necesaria para seguir el fuste
durante la alimentación. Ni tampoco una presión mayor de
Pesada durante la la necesaria para controlar el fuste durante la inversión
alimentación. en las hojas inferiores.
Presión de rodillos de alimentación demasiado baja o
presión de cuchillas de desrame demasiado alta.
Compruebe ambas presiones a grosso modo. O es
posible que los dientes de los rodillos de alimentación
estén desgastados. O que los árboles tengan demasiadas
Los rodillos de ramas, para lo cual se requiere que las cuchillas de
alimentación patinan. 295
desrame estén bien afiladas.
la alimentación y aumentaría el consumo de combustible.
DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS
Problemas típicos del cabezal cosechador: LISTA DE VERIFICACIÓN
Síntoma Problema Solución

Problemas al La sierra no corta. De la Cadena de sierra sin afilar. Sustituya la cadena. Es más
talar/trozar cadena de sierra sale fácil afilar la cadena si se cambió a tiempo, lo cual
humo al cortar también reduce la aparición de astillas.
La cadena de sierra salta. La cadena de sierra presenta holgura.
Avería de la rueda dentada
y desgaste excesivo en la Cadena de sierra demasiado apretada o falta de
barra. lubricación en una rueda dentada.
La válvula principal de alivio de presión del cabezal
Rendimiento de aserrado cosechador deja pasar el flujo de aceite, o la línea LS de
deficiente, el aceite se la máquina base no controla la bomba. Compruebe qué
calienta. parte se calienta o dónde se oye la fuga.
Demasiada presión de apriete en el cilindro. Baje la
La sierra toca el fuste y se presión. Aumente también el tiempo de retardo del cilindro
detiene. de la sierra programado en el ordenador.
Problemas al Cuchillas de desrame mal afiladas (borde desafilado). O
desramar. presión de cuchillas de desrame o rodillos de alimentación
Desrame deficiente desde demasiado baja durante la alimentación. Ajustes del
el cabezal. ordenador. O ramas demasiado grandes para el cabezal.
El fuste descansa en exceso sobre las cuchillas
superiores. Para ajustar la presión de las cuchillas de
desrame inferiores, aumente el grado de diferencia de
Las cuchillas de desrame presión programado en el ordenador. O si no hay
profundizan en el fuste, el suficiente borde de ajuste; cargue de dentro hacia fuera
cabezal se atasca. para ajustar el borde a un nivel adecuado.
El tiempo de apertura de pulso es demasiado largo,
reduzca el tiempo programado en el ordenador. O si el
problema sólo se produce en el primer tronco al procesar
fustes de gran diámetro pero no se da con diámetros
El fuste se sale del menores, intente seguir el fuste con el cabezal durante la
cabezal durante la alimentación. O si fuera necesario, aumente el tiempo de
alimentación. aceleración de alimentación.
Problemas con la El tiempo de apertura de pulso es demasiado breve para
alimentación Resulta difícil iniciar la las cuchillas de desrame. O en condiciones difíciles,
alimentación. rebasa el límite.
"Presión" demasiado alta para las cuchillas de desrame,
comienzan durante la alimentación. No emplee una
presión mayor de la necesaria para seguir el fuste
durante la alimentación. Ni tampoco una presión mayor de
Pesada durante la la necesaria para controlar el fuste durante la inversión
alimentación. en las hojas inferiores.
Presión de rodillos de alimentación demasiado baja o
presión de cuchillas de desrame demasiado alta.
Compruebe ambas presiones a grosso modo. O es
posible que los dientes de los rodillos de alimentación
estén desgastados. O que los árboles tengan demasiadas
Los rodillos de ramas, para lo cual se requiere que las cuchillas de
alimentación patinan. desrame estén bien afiladas.
296
DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE LA UNIDAD DE SIERRA

RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE LA UNIDAD DE SIERRA
Use los siguientes capítulos para resolver los problemas que puedan afectar al aserrado.

CADENA DE LA SIERRA
La mayoría de problemas en la cadena de la cosechadora pueden deberse a: una velocidad excesiva de
la cadena, fuerza de alimentación excesiva, afilado incorrecto, falta de lubricación o tensión incorrecta
de la cadena. He aquí los elementos que deberían comprobarse y las medidas correctoras que deberían
tomarse.
297

LA CADENA CORTA DESPACIO, BASTAMENTE O NO SUJETA UN BORDE
N.º Problema Solución

Los dientes de corte entran en contacto con
Daño abrasivo leve en los bordes cortantes de
materiales abrasivos ligeros. Vuelva a limar o
1 las placas superiores y/o laterales. Corte muy
afilar los dientes de corte hasta eliminar todos
lento.
los daños.
Los dientes de corte golpean o cortan
Daño abrasivo severo en las placas materiales que no son madera. Este tipo de
superiores y/o laterales. La cadena no corta. daños se encuentra cuando se corta cerca del
2 La cadena corta torcido si hay daño en un lado suelo como consecuencia del contacto con
de la misma. Posible daño en el riel de la rocas, suciedad o arena. Vuelva a limar o afilar
barra. todos los dientes de corte de igual modo hasta
eliminar todos los daños.
Demasiado ángulo de limado de la placa Ángulo de limado o afilado de la placa superior
superior. El ángulo de corte es demasiado excesivo. Lime o afile el ángulo de limado
3
agudo pero se desafilará rápido. El corte es correcto de la placa superior de su cadena.
basto y errático. Asegúrese de utilizar la guía de lima correcta.
Escaso ángulo de limado de la placa superior. Limado o afilado a un ángulo inferior al
Corte lento. Requiere un esfuerzo adicional recomendado. Lime o afile el ángulo de limado
4
para cortar. Posible agarrotamiento durante el correcto de la placa superior de su cadena.
corte. Asegúrese de utilizar la guía de lima correcta.
La lima se mantiene demasiado baja o es
demasiado pequeña.
Cadena afilada por el ángulo de corte de la
placa superior incorrecto o se está usando
Demasiado ángulo de corte de la placa una muela de tamaño incorrecto. Vuelva a
superior o borde cortante expandido. No se afilar los dientes de corte con la lima
5 mantiene afilada, desafilado rápido. Cortará apropiada y la guía de lima sujeta a los
rápidamente pero por poco tiempo y luego se ángulos recomendados.
desafilará.
Coloque el ángulo del cabezal de la afiladora
en la marca de grados correcta para afilar
los ángulos de corte de la placa superior.
Use una muela de tamaño correcto.
La lima se mantiene demasiado alta o es
demasiado grande.
Escaso ángulo de corte de la placa superior. una muela de tamaño incorrecto. Vuelva a
Corte lento, se requiere tiempo adicional. afilar los dientes de corte con la lima
6 apropiada y la guía de lima sujeta a los
Provocará un desgaste prematuro de la
cadena y los rieles de la barra. ángulos recomendados.
demasiado pequeña.
Demasiado enganche en la placa lateral. Corte una muela de tamaño incorrecto. Vuelva a
basto. La cadena se agarra. Los dientes de afilar los dientes de corte con la lima
7 corte se desafilan rápidamente o no sujetan un apropiada y la guía de lima sujeta a los
borde cortante. Posible rotura de la placa 298 ángulos recomendados.
superior y/o estiramiento de la cadena.
DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS demasiado pequeña.
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE LA UNIDAD DE SIERRA
Demasiado enganche en la placa lateral. Corte una muela de tamaño incorrecto. Vuelva a
basto. La cadena se agarra. Los dientes de afilar los dientes de corte con la lima
7 corte se desafilan rápidamente o no sujetan un apropiada y la guía de lima sujeta a los
borde cortante. Posible rotura de la placa ángulos recomendados.
superior y/o estiramiento de la cadena.
La lima se mantiene demasiado alta o es
demasiado grande.
Inclinación en la placa lateral. Corte lento, se una muela de tamaño incorrecto. Vuelva a
requiere tiempo adicional para cortar. afilar los dientes de corte con la lima
8 apropiada y la guía de lima sujeta a los
Provocará un desgaste prematuro de la
cadena y los rieles de la barra. ángulos recomendados.
No se emplea calibrador de profundidad o es
Calibrador de profundidad bajo. Corte basto.
incorrecto. Si los calibradores de profundidad
La cadena se agarra. Desgaste excesivo del
están demasiado bajos es posible que no se
talón de los dientes de corte, correas de unión
9 pueda reparar la cadena. Si hay suficiente
opuestas y rieles de la barra. Posible rotura de
longitud de la placa superior, afile o lime de
la placa superior y/o estiramiento de la
nuevo la placa superior al ajuste del calibrador
cadena.
de profundidad apropiado.
El calibrador de profundidad no se bajó nunca.
Calibrador de profundidad alto. Corte lento.
Baje los calibradores de profundidad usando
10 Desgaste excesivo de la cadena y los rieles
las herramientas de calibración
de la barra.
recomendadas.
299
LOS DIENTES DE CORTE O LAS CORREAS DE UNIÓN SE DESGASTAN
MUCHO O SE ROMPEN

Se está forzando una cadena desafilada a
cortar. Ajustes de calibrador de profundidad
Desgaste excesivo del talón y posible bajo. Falta de lubricación. Tensión de la
agrietamiento en los dientes y las correas de cadena floja. Sustituya los dientes
1
unión opuestas. Posible rotura de la cadena. desgastados o agrietados y/o las correas de
Estiramiento excesivo de la cadena. unión. Afile los dientes de corte correctamente
y con frecuencia. Use la tensión de cadena
correcta y mucha lubricación.
Montaje incorrecto de los componentes de la
2 Correa de unión rota.
cadena. Sustituya los componentes rotos.
Rieles de barra descastados. Cambie la
cadena si está excesivamente desgastada. Si
la ranura de la barra es demasiado ancha,
La parte inferior de las correas de unión y
3 cambie la barra. Si los rieles están gastados,
dientes están desgastados y descuadrados.
reacondicionar la parte superior del cuadrado
de la barra. Mantenga una lubricación y
tensión de cadena adecuadas.
300

LOS ESLABONES DE ACCIONAMIENTO SE DESGASTAN O SE ROMPEN

Las partes inferiores rectas se deben a una
ranura poco profunda en el cuerpo de la barra.
Los extremos de los eslabones de
Las partes inferiores cóncavas se deben a
accionamiento se desgastan rectos o
una ranura de la punta de la barra poco
1 cóncavos. Los eslabones de accionamiento no
profunda. Sustituya la barra. Si el desgaste del
pueden limpiar la ranura de la barra. Mayor
eslabón de accionamiento es excesivo,
tendencia a que la cadena tire de la barra.
sustituya la cadena. Si el desgaste es
insignificante, afile el extremo del mismo.
Piñón roto o desgastado. Tensión de la
Partes inferiores golpeadas y rotas. Los
cadena floja o la cadena salta de la ranura de
eslabones de accionamiento presentan
la barra causando daños en el piñón giratorio.
rebordes o muescas. Es posible que los
Sustituya los eslabones de accionamiento
2 eslabones de accionamiento no encajen en la
dañados. Sustituya el piñón si está dañado.
ranura de la barra. Los eslabones de
Mantenga la tensión adecuada para evitar que
accionamiento no pueden limpiar la ranura de
la cadena salte del piñón. Mantenga la ranura
la barra.
de la barra limpia de residuos.
Piñón de transmisión desgastado. Los
sistemas de piñón de pasador son conocidos
por concentrar la carga en la parte trasera del
eslabón de accionamiento causando un
Martillado en la parte delantera o trasera del desgaste prematuro. Sustituya el piñón y/o los
eslabón de accionamiento. Cambio en la forma pasadores desgastados según se requiera. Si
3 del eslabón de accionamiento. Juntas tirantes el desgaste es excesivo, sustituya la cadena.
en la cadena. La cadena se acabará
estirando. La vida útil de la cadena se acorta. NOTA: No intente hacer funcionar una
cadena nueva con un piñón muy
desgastado o una cadena muy desgastada
con un piñón nuevo.
Los rieles de la barra están desgastados en el
interior, extendidos o desiguales, o usan una
cadena de calibre 0,063 en una barra de
calibre 0,080. Corte de la cadena torcido
debido a unos ángulos de afilado inadecuados
y/o un lado desafilado. Cambie la cadena si
Desgaste lateral redondeado o disminuido en
está excesivamente desgastada. Si los rieles
las partes inferiores. Si se cambia la forma del
4 de la barra están demasiado desgastados o la
eslabón de accionamiento, el desgaste del riel
ranura de la barra se ha ensanchado
de la barra y la cadena será más rápido.
demasiado, cambie la barra. Si es posible,
reacondicione el cuadrado de los rieles de la
barra. Asegúrese de que el calibre de la
cadena y la barra coincidan. Afile los dientes
de corte a menudo y use los ángulos
recomendados.
301
302

LA CADENA PRESENTA JUNTAS TIRANTES

Tensión de la cadena inadecuada. Piñón tipo
Martillado en la parte inferior o delantera de los llanta desgastado. Sustituya la cadena si el
1 dientes de corte y las correas de unión. martillado es excesivo. Sustituya el piñón tipo
Posible rotura y/o estiramiento de la cadena. llanta desgastado. Mantenga la cadena con la
tensión adecuada.
Piñón recto desgastado. Sustituya la cadena si
Martillado en muesca de dientes de corte y
el martillado es excesivo. Sustituya el piñón
2 correas de unión. Posible rotura y/o
tipo llanta desgastado. Mantenga la cadena
estiramiento de la cadena.
con la tensión adecuada.
303

LA CADENA CORTA TORCIDO

Daños en los dientes de corte de un lado de la
cadena (se encuentra con más frecuencia en Dientes de corte de un lado de la cadena
los dientes más próximos al suelo). La barra y dañados por golpear la caja de la sierra o el
1 la cadena se doblan en el árbol. Esto podría suelo/residuos. Vuelva a limar los dientes lo
provocar una rotura de barra y cadena al suficiente hasta corregir todo el daño. Cuadre
retirar la barra del árbol. Desgaste desigual en los rieles de la barra si están desiguales.
riel de barra.
Diferentes longitudes de placa superior de los
Afilado desigual. Vuelva a limar los dientes de
dientes de corte. La barra y la cadena se
corte para igualar las longitudes de las placas
2 doblan en el árbol. Esto podría provocar una
superiores de los dientes. Cuadre los rieles de
rotura de barra y cadena al retirar la barra del
la barra si están desiguales.
árbol. Desgaste desigual en riel de barra.

BARRA DE SIERRA
La mayoría de los problemas de barra de sierra se producen en los rieles de la barra y tienen cuatro
causas: falta de lubricación, tensión incorrecta de la cadena, accidentes o técnicas de funcionamiento
irregulares que comprimen los rieles o empujan los eslabones de accionamiento lateralmente contra los
rieles de la barra. He aquí los elementos que deberían comprobarse y las medidas correctoras que
deberían tomarse.
304

ESTADO DE LOS RIELES

Si los rieles están desgastados, la ranura se Desgaste normal en los rieles. Barra
hace menos profunda. La cadena se desliza desgastada, sustitúyala. Si el desgaste se
1 por la parte inferior de la ranura causando produce demasiado rápido, compruebe si la
daños al eslabón de accionamiento y la lubricación, el afilado de la cadena y la carga
cadena se inclina durante el corte. de alimentación de la barra son adecuados.
Desgaste normal de los rieles. Use una lima
plana o una afiladora para encuadrar los rieles
de la barra y eliminar los bordes cortantes. Si
los bordes cortantes se desarrollan demasiado
rápido, compruebe si la lubricación, el afilado
El borde exterior de los rieles desarrolla de la cadena y la carga de alimentación de la
bordes cortantes. Si se dejan, los bordes barra son adecuados.
2
cortantes pueden romperse y picar el material
NOTA: Si se utiliza una rueda amoladora,
del riel.
dirija los residuos hacia la cola y, a
continuación, limpie las ranuras. Los
residuos del amolado pueden provocar que
los componentes de la punta se desgasten
rápidamente o se atasquen.
Dientes de corte dañados o desafilados en un
lado. La cadena se inclina sobre una ranura
El riel de un lado ha disminuido con el desgastada o está usando una cadena de
3 desgaste. Cortes incompletos, cortes calibre .063 en una barra de calibre .080.
delanteros o barra doblada durante el corte. Sustituya la barra, compruebe el calibre
correcto de la cadena y sustituya la cadena si
continúa cortando torcido después del afilado.
Los rieles alrededor de la punta de las barras Los accidentes o las técnicas de
de punta sólida muestran grietas o secciones funcionamiento irregulares que empujan los
4 rotas. Daño en las correas de unión y los eslabones de accionamiento lateralmente o
dientes de corte, tirones de la cadena, vida útil ejercen una presión excesiva sobre el lateral
breve de la barra. de la punta pueden causar roturas o grietas.
Los rieles alrededor de la punta de las barras
de punta sólida están divididos en la parte Los accidentes o las técnicas de
inferior de la ranura de la barra. Los rieles se funcionamiento irregulares que empujan los
5 extienden y la cadena se desliza por la parte eslabones de accionamiento lateralmente o
inferior de la ranura causando daños al ejercen una presión excesiva sobre el lateral
eslabón de accionamiento y la cadena se de la punta pueden causar roturas o grietas.
inclina durante el corte.
Los rieles a lo largo del cuerpo de la barra o
alrededor de la punta de las barras de piñón de
Rieles comprimidos, falta de lubricación o
punta muestran una decoloración azul. Los
accidentes y técnicas de corte que pueden
puntos azules en los rieles indican que se han
empujar los eslabones de accionamiento
6 alcanzado temperaturas de 315 °C (600 °F) y
lateralmente en la ranura creando un calor
que los rieles se han ablandado. Los rieles se
extremo generado por la fricción. Sustituya la
desgastarán rápidamente. Los eslabones de
barra y la cadena.
accionamiento de la cadena también se
dañarán.
Puntos azules en la parte trasera de la barra. Piñón desalineado o rieles comprimidos debido
Los puntos azules en los rieles indican que se a que no se eliminaron los residuos del disco o
han alcanzado temperaturas de 315 °C (600 ° la barra de sierra cuando se instaló la barra.
7 F) y que los rieles se han ablandado. Los Vuelva a alinear el piñón y la barra usando los
rieles se desgastan rápidamente. Los suplementos adecuados. Limpie la barra y el
eslabones de accionamiento de la cadena 305 disco de sierra al instalar la barra. Sustituya la
también se dañarán. cadena.
(n.º 1) La cadena ha sido desplazada por un
golpe de un árbol, tronco o extremo de una
accionamiento de la cadena también se
dañarán.
Puntos azules en la parte trasera de la barra. Piñón desalineado o rieles comprimidos debido
Los puntos azules en los rieles indican que se a que no se eliminaron los residuos del disco o
han alcanzado temperaturas de 315 °C (600 ° la barra de sierra cuando se instaló la barra.
7 F) y que los rieles se han ablandado. Los Vuelva a alinear el piñón y la barra usando los
rieles se desgastan rápidamente. Los suplementos adecuados. Limpie la barra y el
eslabones de accionamiento de la cadena disco de sierra al instalar la barra. Sustituya la
también se dañarán. cadena.
(n.º 1) La cadena ha sido desplazada por un
golpe de un árbol, tronco o extremo de una
rama. Martillee los rieles juntos con un eslabón
de accionamiento en la ranura como
separador. Ajuste el "retorno de sierra" para
Rieles extendidos. La barra no entra en el permitir que la barra vaya más lejos en la caja
8 tronco durante el corte o no puede realizar un de sierra. Afile las cuchillas de desrame. Evite
corte completo. mover el árbol/tronco cuando la barra y la
cadena estén fuera de la caja de sierra. (n.º 2)
La cadena ha sido empujada lateralmente,
forzando a los eslabones de accionamiento a
separar los rieles de la barra. Reduzca la
velocidad de alimentación de la barra.
Presión excesiva sobre la barra, velocidad de
alimentación de la barra excesiva, condiciones
frías, falta de lubricación, corte agresivo de la
cadena en madera helada. Sustituya la barra si
Desbastado del riel en el centro de la barra. el desgaste del riel es grande. Reduzca la
9 Daño en la cadena y vida útil reducida de la fuerza de alimentación de la barra cuando el
barra. corte consista principalmente en árboles de
diámetro pequeño. Aumente la lubricación,
especialmente en condiciones frías. Reduzca
la agresividad de la cadena al cortar madera
helada.
Dientes de corte dañados o desafilados en un
lado, la cadena se inclina sobre una ranura
desgastada o se está usando una cadena de
calibre .063 en una barra de calibre .080.
El riel de un lado se ha reducido con el Sustituya la barra y también la cadena si ésta
10 desgaste. Cortes incompletos, cortes sigue cortando torcido después del afilado.
delanteros o barra doblada durante el corte.
NOTA: Con frecuencia un riel corto se debe
al contacto de los dientes de corte con rocas
en un lado de la cadena, normalmente los
dientes más próximos al suelo.
306
307

FALLOS DE LA PUNTA DE LA BARRA

Rieles desbastados o un desgaste excesivo
del riel justo detrás de la estelita dura en las Tensión de la cadena floja. Use la tensión de
barras de punta sólida, o cerca de la punta en cadena adecuada e invierta la barra en la
1
barras de piñón de punta. Daño de la cadena, sierra periódicamente para distribuir el
tirones de la cadena y vida útil de la barra desgaste.
reducida.
Accidentes o técnicas de funcionamiento
irregulares que retuercen la punta o empujan
Los rieles en la punta de la barra de piñón de los eslabones de accionamiento lateralmente
2 punta se han extendido, permitiendo la pérdida contra los rieles de la punta. Sustituya los
de cojinetes. Rotura del piñón. componentes del piñón. Mantenga la punta de
la barra alejada de los objetos que no se
pretendan cortar.
Gran tensión de la cadena, accidentes o
El piñón de la barra de piñón de punta se cadena desplazada por un tronco que la ha
3 rompe. El piñón de punta de la barra ya no sacado de los rieles de la barra. Sustituya los
funciona. componentes del piñón. Use una tensión de
cadena adecuada.
Punta quemada debido al deslizamiento de la
cadena sobre los rieles de la barra de piñón de Gran tensión de la cadena debido a los
4 punta o por el piñón hendido en la punta. tensores de cadena automáticos. Reduzca la
Rotura de la punta por desgaste rápido y tensión aplicada por el tensor automático.
acuñamiento de los cojinetes.
Punta de la barra flexionada durante el
funcionamiento debido a condiciones de corte
Punta y remaches de sujeción flojos o
difíciles o accidentes. Compruebe los
desaparecidos. Los remaches continuarán
5 remaches cada 100 horas de la máquina.
flojos hasta que los laminados se extiendan y
Vuelva a martillear los remaches sueltos y
los cojinetes se pierdan.
sustituya los remaches si faltan las cabezas.
Use siempre remaches nuevos.
Las lengüetas del piñón de punta reemplazable Combado accidental de la punta. Instale un
6
(RSN) se desprenden. El RSN ya no funciona. nuevo RSN. Evite el combado del RSN.
Cojinetes sobrecalentados. Compruebe que
las velocidades de flujo del aceite sean las
adecuadas. Las virutas de aserrado obstruirán
Anillo quemado alrededor de los remaches de
el conducto de aceite o el orificio de aceite de
la punta. Rotura prematura, atascamiento o
7 la barra. Limpie diariamente el orificio de
desgaste de los componentes de la punta del
aceite de la barra. Instale un filtro de malla
piñón.
metálica en la espita de llenado del depósito
de aceite para evitar que las virutas entren en
el depósito.
308

FALLOS EN LA FIJACIÓN DE LA BARRA

Ranura de fijación de la barra extendida o rota.
Los pasadores/pernos de sujeción no están
La ranura de fijación de la barra se extiende o
insertados en los orificios de la fijación de la
la barra se rompe en la ranura prematuramente
1 barra. Sustituya las barras rotas y use los
porque la barra no está bien apoyada cuando
pasadores/pernos de sujeción suministrados
se producen pequeños accidentes o
originalmente con el soporte de la barra.
compresiones.
309
DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL MOTOR

RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL MOTOR
Use los siguientes capítulos para resolver los problemas que puedan afectar al motor de alimentación.

OPERACIÓN NORMAL
Situación:
Todas las ruedas giran.
Descripción:
El flujo de drenaje de cada motor debería ser como máximo ~ 2 l/min.
310
ES POSIBLE QUE EL MOTOR SUPERIOR DERECHO TENGA UN FLUJO DE
PASO EXCESIVO
Situación:
Tres motores detenidos, el rodillo inferior derecho gira.
Descripción:
Sujete el árbol con la máxima presión en las cuchillas, alimente hacia delante con “alimentación lenta” y
pare los motores (superiores). Reduzca la presión de alimentación del TMC si fuera necesario. Abra los
brazos de los rodillos y compruebe si los rodillos inferiores giran de igual modo.
311
ES POSIBLE QUE EL MOTOR INFERIOR DERECHO TENGA UN FLUJO DE
PASO O DE DRENAJE EXCESIVO.
Situación:
Tres ruedas girando, el rodillo inferior derecho está detenido.
Descripción:
Sujete el árbol con la máxima presión en las cuchillas, alimente hacia delante con “velocidad lenta” y
pare los motores (superiores). Reduzca la presión de alimentación del TMC si fuera necesario. Reduzca
la presión de los brazos de los rodillos de modo que los rodillos empiecen a patinar y compruebe si el
motor inferior derecho sigue parado. Compruebe el flujo de drenaje del motor inferior.
312
ES POSIBLE QUE EL MOTOR SUPERIOR DERECHO TENGA UN FLUJO DE
DRENAJE EXCESIVO
Situación:
Tres ruedas girando, el rodillo inferior derecho está detenido.
Descripción:
Sujete el árbol con la máxima presión en las cuchillas, alimente hacia delante con “alimentación lenta” y
pare los motores (superiores). Reduzca la presión de alimentación del TMC si fuera necesario. Reduzca
la presión de los brazos de los rodillos de modo que los rodillos empiecen a patinar y compruebe si el
motor inferior derecho sigue parado. Compruebe el flujo de drenaje del motor superior.
313
ES POSIBLE QUE EL MOTOR SUPERIOR IZQUIERDO TENGA UN FLUJO
DE DRENAJE EXCESIVO
Situación:
Tres ruedas paradas, el rodillo inferior izquierdo gira hacia atrás.
Descripción:
No sujete el árbol ni use la alimentación. Retraiga la extensión para presurizar la bobina y compruebe si
el motor inferior izquierdo gira hacia atrás debido al flujo de fuga procedente de la bobina. Compruebe el
flujo de drenaje del motor superior.
314
DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE LA UNIDAD
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE LA UNIDAD MARCADORA DE COLOR
(DISPOSITIVO OPCIONAL)
Si el sistema marcador de color no se pulveriza, o la pulverización de color es débil o sale demasiado
tarde, use el siguiente apartado para la resolución de problemas.
NOTA: La bomba se ajusta a la presión requerida en la fábrica y no se recomienda aumentar la
presión para corregir una pulverización de color débil.
Pasos para la resolución de problemas Posible anomalía
Purgue el sistema de pulverización de color. Coloque el cabezal
cosechador de modo que la bomba de color quede en la parte inferior
de la tubería de color. Incline la cosechadora de modo que los tapones
de purga de la bomba de color se encuentren en la esquina más Aire en el sistema.
superior respecto a la bomba. Abra el tapón de purga para dejar salir el
aire de la bomba. Al purgar, asegúrese de que sale todo el aire de
dentro del pistón.
Asegúrese de que hay un flujo libre de color. Asegúrese de que el
depósito de color se recarga con aire de repuesto adecuadamente a
través de la hélice de la parte superior de dicho depósito. Asegúrese Impurezas en el sistema.
de que la tubería de color este despejada y purgada en todo su
recorrido desde el depósito hasta la bomba.
Compruebe el estado de la boquilla pulverizadora de color (312). La
boquilla no debe presentar fugas ni obstrucciones. Cambie la boquilla si Boquilla defectuosa.
fuera necesario.
Inspeccione la válvula de retención de presión (308) usando disolvente
de algún tipo. La baja viscosidad del disolvente revelará el estado de la
válvula de retención.
1. Desconecte las mangueras del depósito de color y de las
boquillas.
Válvula de retención defectuosa.
2. Despeje la conexión de entrada de color. Vierta disolvente en la
conexión de salida.
3. Compruebe que el disolvente no pasa por la válvula de retención y
llega a la tubería de entrada.
Compruebe la sensibilidad del pistón (310). Si es lo suficientemente
sensible, el pistón debería regresar a su posición de inicio. Si está Pistón defectuoso.
atascado, el pistón y su carcasa deben sustituirse.
Póngase en contacto con el departamento DTAC.
315
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS CON LA VÁLVULA DE CABEZAL
COSECHADOR (EVO2)
En este capítulo se describen los procedimientos para resolver problemas relacionados con bloques de
válvulas EVO2 de los cabezales cosechadores.
Las acciones correctoras se dividen en apartados según el problema descrito.
Se recomienda seguir el orden estipulado a la hora de emprender las acciones descritas.
NOTA: Use los esquemas hidráulicos para cada tipo de cabezal cosechador específico y el capítulo de
los componentes hidráulicos como guía durante el proceso de resolución de problemas.

DESRAME/AGARRE
Si la calidad del desrame es mala o las cuchillas de desrame no funcionan correctamente, use el
siguiente apartado para la resolución de problemas.
NOTA: Pruebe las funciones después de cada acción correctora.
Posible
Pasos para la resolución de problemas anomalía
Compruebe los ajustes de presión (de la
bomba, piloto y de impacto) para la función
de desrame. (Accione la válvula de control
direccional manualmente.) Consulte los
valores de presión correctos en el apartado
de mantenimiento de las instrucciones del
operador del cabezal cosechador. Consulte
el paso que corresponda a los valores de
presión obtenidos.
Las presiones siguen normales.
Compruebe que las obturaciones no están Obturaciones
dañadas. dañadas.
316
Cambie de posición el cableado de la
válvula de control direccional (124). Fallo eléctrico.
Cambie de lugar las bobinas de la válvula
operador del cabezal cosechador. Consulte
el paso que corresponda a los valores de
presión obtenidos.
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE LA UNIDAD
Las presiones siguen normales.
Compruebe que las obturaciones no están Obturaciones
dañadas. dañadas.
Cambie de posición el cableado de la
de control direccional (124). Fallo eléctrico.
Intercambie el lugar de los solenoides de la
Desmonte el conjunto de la válvula de
control direccional (124) y compruebe que Muelles
los resortes no estén dañados. defectuosos.
Válvula de
control
Desmonte la válvula de control direccional direccional
(124) y sustitúyala si fuera necesario. defectuosa.
El cilindro o sus
obturaciones
Compruebe el funcionamiento del cilindro y están
sus obturaciones. defectuosos.
Fugas o
Compruebe el bloque de desrame en busca impurezas en el
de fugas o impurezas. sistema.
Compruebe que no haya ninguna válvula Válvulas
(115, 120, 122) dañada. defectuosas.
Las presiones siguen irregulares.
Intente limpiar de impurezas la válvula de
control direccional (124) accionándola Fugas o
manualmente de extremo a extremo varias impurezas en el
veces. sistema.
Desmonte el conjunto de la válvula de
control direccional (124) y compruebe que Muelles
los resortes no estén dañados. defectuosos.
Válvula de
control
Desmonte la válvula de control direccional direccional
Las presiones son demasiado altas (las
cuchillas se cierran demasiado rápido).
Válvula
proporcional
Cambie la válvula proporcional (118). defectuosa.
Las presiones son demasiado bajas (las
cuchillas cierran mal). Compruebe que las obturaciones no están Obturaciones
dañadas. dañadas.
Fugas o
veces. 317 sistema.
Compruebe el funcionamiento de la válvula Válvula de
de retención (125) y cámbiela si fuera retención
necesario. defectuosa.
Fugas o
veces. sistema.
Compruebe el funcionamiento de la válvula Válvula de
de retención (125) y cámbiela si fuera retención
Póngase en contacto con el departamento
DTAC.

ALIMENTACIÓN: POCA POTENCIA DE ALIMENTACIÓN
Si la alimentación de troncos es demasiado débil y no se alcanza la velocidad máxima, use el siguiente
apartado para la resolución de problemas.
Compruebe el sistema eléctrico y los ajustes para que no se regule la
velocidad de alimentación ni la presión en el cabezal cosechador. Ajustes incorrectos.
Compruebe los ajustes de presión (de la bomba, piloto y de impacto)
para la función de alimentación. Consulte los valores de presión
correctos en el apartado de mantenimiento de las instrucciones del
operador del cabezal cosechador.
Válvula piloto proporcional
Cambie de lugar las válvulas piloto proporcionales (112, 113). defectuosa.
Desmonte el conjunto de la bobina principal (102) con cuidado, sin
arañar las piezas y sin dejar que entre suciedad en el bloque.
Compruebe que los resortes no están dañados. Monte la bobina en el La bobina o los muelles están
bloque al revés. defectuosos.
Cambie de lugar las válvulas de impacto (103). Válvula de impacto defectuosa.
Compruebe que los orificios están despejados. Impurezas en el sistema.
Compruebe el colector. Las impurezas en el aceite hidráulico pueden
haber causado daños dentro del bloque. Colector defectuoso.

ALIMENTACIÓN: AVANCE LENTO DE LOS RODILLOS DE ALIMENTACIÓN
En el sistema hidráulico de un cabezal cosechador es normal que los rodillos de alimentación giren
despacio cuando el cabezal no porta un tronco y la función de alimentación no está activada.
Los rodillos de alimentación no giran si el cabezal cosechador lleva un tronco y no se ha activado la
alimentación. Si el tronco se sigue moviendo sin que esté activada la función de alimentación, use el
Active la función de alimentación de troncos con la bobina principal Fallo eléctrico (si el tronco no se
(102) centrada y compruebe si se mueve el tronco. mueve)
operador del cabezal cosechador. 318
Cambie de lugar las válvulas proporcionales (112, 113). Válvula proporcional defectuosa.
alimentación. Si el tronco se sigue moviendo sin que esté activada la función de alimentación, use el
DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS CON LA VÁLVULA DE
Active la función de alimentación de troncos con la bobina principal Fallo eléctrico (si el tronco no se
(102) centrada y compruebe si se mueve el tronco. mueve)
Cambie de lugar las válvulas proporcionales (112, 113). Válvula proporcional defectuosa.
Compruebe que los resortes no están dañados. Monte la bobina en el La bobina o los muelles están
bloque al revés. defectuosos.
Cambie de lugar las válvulas de impacto (103). Válvula de impacto defectuosa.
Compruebe el colector. Las impurezas en el aceite hidráulico pueden
haber causado daños dentro del bloque. Colector defectuoso.
Compruebe el flujo de la tubería de drenaje de los motores de
alimentación. Abra una a una las tuberías de drenaje de cada motor.
Tapone la conexión de la tubería de drenaje principal. El flujo de drenaje
normal es de algunos litros/minuto (depende de si los rodillos giran
libremente o si están atascados en un árbol). Si el motor está averiado,
el aceite de la tubería de drenaje salpica en un radio de varios metros. Fugas en el sistema.

ALIMENTACIÓN (ESPECÍFICA DE H290)
Diagnostique posibles problemas en el conjunto de las válvulas de resorte (104).
Posible
Consulte el paso que corresponda al
funcionamiento de la alimentación.
Alimentación con marcha baja.
Problema de cableado. Compruebe/cambie
el cableado (impulso del conjunto de las
válvulas de resorte). Fallo eléctrico.
Válvula de
control
Compruebe la válvula de control direccional direccional
Impurezas en el
sistema.
Compruebe el estado de la válvula de Orificio
resorte central (106) y el orificio vinculado. defectuoso.
Fugas en el
sistema. Las
Compruebe el estado de las demás obturaciones o
válvulas de resorte (106) y las muelles están
obturaciones y muelles relacionados. defectuosos.
Alimentación con marcha alta.
319 Válvula de
control
ALIMENTACIÓN (ESPECÍFICA DE H290)
Diagnostique posibles problemas en el conjunto de las válvulas de resorte (104).
Posible
funcionamiento de la alimentación.
Alimentación con marcha baja.
Válvula de
control
Impurezas en el
sistema.
Compruebe el estado de la válvula de Orificio
resorte central (106) y el orificio vinculado. defectuoso.
Fugas en el
sistema. Las
Compruebe el estado de las demás obturaciones o
válvulas de resorte (106) y las muelles están
obturaciones y muelles relacionados. defectuosos.
Alimentación con marcha alta.
Válvula de
control
DTAC.

ALIMENTACIÓN DE LA BARRA DE SIERRA
Si la alimentación de la barra de sierra no funciona correctamente, use el siguiente apartado para la
resolución de problemas.
Posible
de la barra de sierra. Consulte los valores
de presión correctos en el apartado de
mantenimiento de las instrucciones del
Si la presión de la barra se regula
mecánicamente, gire el tornillo de ajuste
para aflojarlo y apretarlo unas cuantas
veces con el fin de eliminar impurezas Impurezas en el
dentro de la válvula. sistema.
funcionamiento de la barra de sierra.
Funcionamiento sin potencia.
320 Aire en el
Purgue el sistema de la barra de sierra. sistema.
Tornillo de
Compruebe si el tornillo de purga está purga
Si la alimentación de la barra de sierra no funciona correctamente, use el siguiente apartado para la
resolución de problemas. RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS CON LA VÁLVULA DE
Posible
de la barra de sierra. Consulte los valores
de presión correctos en el apartado de
Si la presión de la barra se regula
mecánicamente, gire el tornillo de ajuste
para aflojarlo y apretarlo unas cuantas
veces con el fin de eliminar impurezas Impurezas en el
dentro de la válvula. sistema.
funcionamiento de la barra de sierra.
Funcionamiento sin potencia.
Aire en el
Purgue el sistema de la barra de sierra. sistema.
Tornillo de
Compruebe si el tornillo de purga está purga
dañado. defectuoso.
Vuelva a apretar el tornillo de purga con
Loctite y compruebe que el tornillo Allen Tornillo de
está quitado del todo; ajuste de presión purga
baja (consulte el PDF adjunto). defectuoso.
No funciona.
el cableado. Fallo eléctrico.
Sustituya los solenoides y pruebe las
funciones. Fallo eléctrico.
Válvula de
control
Compruebe/sustituya el conjunto de la direccional
válvula de control direccional (217). defectuosa.
Compruebe visualmente la válvula
limitadora (215) de la tubería de aceite de
la barra de sierra y sople con aire para Impurezas en el
limpiarla. sistema.
El cilindro o sus
obturaciones
Compruebe el funcionamiento del cilindro y están
sus obturaciones. defectuosos.
DTAC.

MOTOR DE LA SIERRA
Al aserrar, si el motor de la sierra no se detiene y sigue funcionando (sobre todo cuando el nivel de
presión es alto), use el siguiente apartado para la resolución de problemas.
para la función de aserrado. Consulte los valores de presión correctos
321
en el apartado de mantenimiento de las instrucciones del operador del
cabezal cosechador.
Problema de cableado. Compruebe/cambie el cableado. Fallo eléctrico.
Desmonte la válvula piloto de la sierra (202). Aparte el orificio (206)
MOTOR DE LA SIERRA
Al aserrar, si el motor de la sierra no se detiene y sigue funcionando (sobre todo cuando el nivel de
presión es alto), use el siguiente apartado para la resolución de problemas.
para la función de aserrado. Consulte los valores de presión correctos
en el apartado de mantenimiento de las instrucciones del operador del
cabezal cosechador.
Problema de cableado. Compruebe/cambie el cableado. Fallo eléctrico.
Desmonte la válvula piloto de la sierra (202). Aparte el orificio (206)
que hay debajo de dicha válvula y vuelva a montar la válvula piloto de
la sierra. Pruebe las funciones. Orificio defectuoso.
La válvula de control direccional
Desmonte el conjunto de la válvula de control direccional (203) y (o el resorte) presenta algún
compruebe que el resorte no esté dañado. Pruebe las funciones. defecto.

Si el sistema tensor de la cadena no funciona correctamente, use el siguiente apartado para la
Purgue el sistema tensor de la cadena (desde el bloque de unidad de la
sierra). Aire en el sistema.
Compruebe los ajustes de presión (de la cadena de la sierra) para la
función de tensado de la cadena. Consulte los valores de presión
Compruebe que el valor de presión supere los 10 bar en la válvula de
alivio (133). Ajustes incorrectos.
Consulte los apartados de resolución de problemas del bloque de la
sierra y del bloque de alimentación de la barra de sierra.

INCLINACIÓN
Si la función de inclinación de la cadena no funciona correctamente, use el siguiente apartado para la
Posible
de inclinación. Consulte los valores de
presión correctos en el apartado de
funcionamiento de la inclinación.
La inclinación se mueve despacio y/o no
permanece en la posición superior. Impurezas en el
sistema. La
322 válvula de
bloqueo o las
obturaciones
Limpie/compruebe la válvula de bloqueo están
(211) y compruebe las obturaciones. defectuosas.
funcionamiento de la inclinación. RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS CON LA VÁLVULA DE

La inclinación se mueve despacio y/o no
permanece en la posición superior. Impurezas en el
sistema. La
válvula de
bloqueo o las
obturaciones
Limpie/compruebe la válvula de bloqueo están
(211) y compruebe las obturaciones. defectuosas.
Compruebe si la válvula de impacto (212)
presenta fugas. Cambie de lugar las Válvula de
válvulas de impacto (si el funcionamiento impacto
es lento sólo en la otra dirección). defectuosa.
Obturaciones
Compruebe las obturaciones del cilindro y del cilindro
sustitúyalas si fuera necesario. defectuosas.
La válvula de
retención o el
Compruebe la válvula de retención del orificio
bloque de la sierra (213) y el orificio del presentan algún
bloque de inclinación (214). defecto.
Válvula de
control
Sustituya la válvula de control direccional direccional
(210). defectuosa.
La inclinación no funciona o lo hace de
manera deficiente. Problema de cableado. Compruebe/cambie
Compruebe el funcionamiento de la válvula
de bloqueo (211) y la válvula de control
direccional (210) (si la inclinación funciona Problema de
en las dos direcciones). funcionamiento.
Válvula de
Cambie de lugar las válvulas de impacto impacto
(212). defectuosa.
Válvula de
Compruebe la válvula de bloqueo (211) y bloqueo
sustitúyala si fuera necesario. defectuosa.
Obturaciones
Compruebe las obturaciones del cilindro y del cilindro
sustitúyalas si fuera necesario. defectuosas.
La válvula de
retención o el
Compruebe la válvula de retención del orificio
bloque de la sierra (213) y el orificio del presentan algún
bloque de inclinación (214). defecto.
Válvula de
control
Sustituya la válvula de control direccional direccional
(210). defectuosa.
DTAC.
323

RUEDA DE MEDICIÓN
Si la rueda de medición no funciona correctamente, use el siguiente apartado para la resolución de
problemas.
Pasos para la resolución de
problemas Posible anomalía
Compruebe los ajustes de presión
(de la bomba, piloto y de impacto)
para la función de la rueda de
medición. Consulte los valores de
presión correctos en el apartado
de mantenimiento de las
instrucciones del operador del
cabezal cosechador.
Consulte el paso que corresponda
al funcionamiento de la rueda de
medición.
El brazo de la rueda de medición
se mueve despacio. Limpie y ajuste la válvula Impurezas en el sistema o ajustes
limitadora (227). incorrectos.
Sustituya la válvula limitadora
(227). Válvula limitadora defectuosa.
Limpie y ajuste la válvula de
control (218) aumentando la
velocidad (cambios de Impurezas en el sistema o válvula
seguimiento). de control defectuosa.
Compruebe las obturaciones del Obturaciones del cilindro
cilindro. defectuosas.
El brazo de la rueda de medición
no funciona. Limpie y ajuste la válvula de
control (218) aumentando la
velocidad (cambios de Impurezas en el sistema o válvula
seguimiento). de control defectuosa.
Problema de cableado, fallo
Compruebe el cableado. eléctrico.
Cambie el solenoide de la válvula
Compruebe la válvula de control
direccional (220) y pruebe las
funciones. Sustitúyala si fuera Válvula de control direccional
Póngase en contacto con el
departamento DTAC.

ROTATOR
Si el bloque del rotator no funciona correctamente, use el siguiente apartado para la resolución de
problemas.
Posible
324
funcionamiento del rotator.
El rotator se mueve despacio.
ROTATOR
Si el bloque del rotator no funciona correctamente, use el siguiente apartado para la resolución de
problemas. RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS CON LA VÁLVULA DE
Posible
funcionamiento del rotator.
El rotator se mueve despacio.
Compruebe las válvulas de impacto (303)
(si el movimiento es lento en ambas Válvula de
direcciones), cambie de lugar dichas impacto
válvulas. defectuosa.
Impurezas en el
Limpie y compruebe las obturaciones de la sistema.
válvula de control direccional (304) (rotator Obturaciones
flotante). defectuosas.
El rotator no funciona.
Válvula de
control
(304) (rotator flotante) y sustitúyala si fuera (rotator flotante)
Válvula de
control
(302) (rotator) y sustitúyala si fuera (rotator)
El rotator se mueve de manera
descontrolada. Problema de cableado. Compruebe/cambie
Válvula de
control
(302) (rotator) y sustitúyala si fuera (rotator)
DTAC.

MTH (OPCIONAL)
Si el dispositivo MultiTree Handling (MTH, Manipulación múltiple de árboles) no funciona correctamente,
use el siguiente apartado para la resolución de problemas.
Posible
MTH (a partir de la presión de inclinación).
Consulte los valores de presión correctos
en el apartado de mantenimiento de las
instrucciones del operador del cabezal
cosechador.
funcionamiento de la función MTH.
El dispositivo MTH se mueve despacio. 325
Impurezas en el
sistema.
Ajustes
MTH (OPCIONAL)
Si el dispositivo MultiTree Handling (MTH, Manipulación múltiple de árboles) no funciona correctamente,
use el siguiente apartado para la resolución de problemas.
Posible
MTH (a partir de la presión de inclinación).
Consulte los valores de presión correctos
en el apartado de mantenimiento de las
instrucciones del operador del cabezal
cosechador.
funcionamiento de la función MTH.
El dispositivo MTH se mueve despacio.
Impurezas en el
sistema.
Ajustes
Limpie y ajuste la válvula limitadora (235). incorrectos.
Válvula
limitadora
Sustituya la válvula limitadora (235). defectuosa.
Obturaciones
del cilindro
Compruebe las obturaciones del cilindro. defectuosas.
El dispositivo MTH no funciona.
Válvula de
Compruebe la válvula de control direccional control
(236) y pruebe las funciones; sustitúyala si direccional
fuera necesario. defectuosa.
DTAC.
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS CON LA VÁLVULA DE CABEZAL
COSECHADOR (EVO3)
En este capítulo se describen los procedimientos para resolver problemas relacionados con bloques de
válvulas EVO3 de los cabezales cosechadores.
Las acciones correctoras se dividen en apartados según el problema descrito.
Se recomienda seguir el orden estipulado a la hora de emprender las acciones descritas.
NOTA: Use los esquemas hidráulicos para cada tipo de cabezal cosechador específico y el capítulo de
los componentes hidráulicos como guía durante el proceso de resolución de problemas.
326

ALIMENTACIÓN
principio de la documentación.
Paso 1
Pruebe las funciones de alimentación para localizar el problema.
En el sistema hidráulico de un cabezal cosechador es normal que los rodillos de alimentación
giren despacio cuando el cabezal no porta un tronco y la función de alimentación no está
activada. De lo contrario, los rodillos de alimentación no giran si el cabezal cosechador lleva un
tronco y no se ha activado la alimentación.
Compruebe que los parámetros y ajustes del cabezal cosechador son correctos para que no se
regule la velocidad de alimentación ni la presión.

Paso 2
Compruebe la entrada de presión para los motores de alimentación.
NOTA: Consulte el capítulo con las mediciones de presión hidráulica para conocer los valores
correctos.
327
Paso 2
Compruebe la entrada de presión para los motores de alimentación.
correctos.

Paso 3
Cambie de lugar las válvulas piloto.
Posible anomalía: válvulas piloto defectuosas.
Paso 4
Desmonte el conjunto de la bobina principal con cuidado, sin arañar las piezas y sin dejar que
entre suciedad en el bloque.
Compruebe que los resortes no están dañados.
Monte la bobina en el bloque al revés y pruébela. 328
Posible anomalía: la bobina o los muelles están defectuosos.
Paso 4
Desmonte el conjunto de la bobina principal con cuidado, sin arañar las piezas y sin dejar que
entre suciedad en el bloque.
Compruebe que los resortes no están dañados.
Monte la bobina en el bloque al revés y pruébela.
Posible anomalía: la bobina o los muelles están defectuosos.

Paso 5
Cambie de lugar las válvulas de impacto.
Posible anomalía: válvulas de impacto defectuosas.
Paso 6
Compruebe que los orificios están despejados.
Compruebe el colector. Las impurezas en el aceite hidráulico pueden haber causado daños
329
dentro del bloque.
Posible anomalía: impurezas en el sistema o colector defectuoso.
Paso 6
Compruebe que los orificios están despejados.
Compruebe el colector. Las impurezas en el aceite hidráulico pueden haber causado daños
dentro del bloque.
Posible anomalía: impurezas en el sistema o colector defectuoso.
Paso 7

Compruebe el flujo de la tubería del depósito de los motores de alimentación.
Abra una a una las tuberías del depósito de cada motor. Tapone la conexión de la tubería del
depósito principal. El flujo de drenaje normal es de algunos litros por minuto (depende de si los
rodillos giran libremente o si están atascados en un árbol). Si el motor está averiado, el aceite
salpica en un radio de varios metros.
Posible anomalía: fugas en el sistema.
Paso 8
Póngase en contacto con el departamento DTAC. 330
La anomalía es poco frecuente y requiere asistencia técnica.
Paso 8
331

Paso 1
Pruebe la función de tensado de la cadena para localizar el problema.
Purgue el sistema tensor de la cadena.

Paso 2
Compruebe la entrada de presión para la unidad tensora de la cadena.
correctos.
332

Paso 2
Compruebe la entrada de presión para la unidad tensora de la cadena.
correctos.

Paso 3
333

DESRAME/AGARRE
Paso 1
Pruebe las funciones de desrame/agarre para localizar el problema en un solo sitio (cuchilla o
brazo).
Paso 2
Compruebe la entrada de presión para el bloque de desrame/agarre.
correctos.
Consulte el paso que corresponda a los valores de presión obtenidos.
l Las presiones siguen normales (pasos 36)

l Las presiones siguen irregulares (pasos 78)
l Las presiones son demasiado altas de manera constante (ej., las cuchillas se cierran
rápidamente) (paso 9)
l Las presiones son demasiado bajas de manera constante (ej., las cuchillas se cierran
NOTA: Compruebe que las obturaciones no están dañadas.
334
Paso 2
Compruebe la entrada de presión para el bloque de desrame/agarre.
correctos.
Consulte el paso que corresponda a los valores de presión obtenidos.
l Las presiones siguen normales (pasos 36)

l Las presiones siguen irregulares (pasos 78)
l Las presiones son demasiado altas de manera constante (ej., las cuchillas se cierran
l Las presiones son demasiado bajas de manera constante (ej., las cuchillas se cierran
NOTA: Compruebe que las obturaciones no están dañadas.

Paso 3: presión normal
Revise la válvula de control direccional comprobando los siguientes procedimientos:
l Cambie de posición del cableado.

l Cambie de lugar las bobinas de las válvulas.
l Intercambie el lugar de los solenoides.
l Desmonte el conjunto de la válvula y compruebe que los resortes no están dañados.
l Desmonte la válvula y sustitúyala si fuera necesario.
Posible anomalía: fallo eléctrico o válvula de control direccional defectuosa.
335

Compruebe el funcionamiento del cilindro y sus obturaciones.
Posible anomalía: cilindro defectuoso.
Compruebe el bloque de desrame/agarre en busca de fugas o impurezas.
Posible anomalía: fugas o impurezas en el sistema.
336
Compruebe que las demás válvulas no están dañadas.
Posible anomalía: válvulas defectuosas.
Paso 7: presión irregular
Intente limpiar de impurezas la válvula de control direccional accionándola manualmente de
extremo a extremo varias veces.
337


Paso 9: presión alta
Cambie la válvula proporcional.
Posible anomalía: válvula proporcional defectuosa.
338
Paso 9: presión alta
Cambie la válvula proporcional.
Posible anomalía: válvula proporcional defectuosa.
Paso 10: presión baja
339
Compruebe el funcionamiento de la válvula de retención y cámbiela si fuera necesario.

Posible anomalía: válvula de retención defectuosa.
Paso 13
340
Paso 13
341

MOTOR DE LA SIERRA
Paso 1
Pruebe las funciones de aserrado para localizar el problema.
Paso 2
Compruebe la entrada de presión para los motores de la sierra.
correctos.
342
Paso 2
Compruebe la entrada de presión para los motores de la sierra.
correctos.

Paso 3
Compruebe el cableado.
NOTA: Consulte el esquema eléctrico para tener más información sobre el cableado.
Posible anomalía: fallo eléctrico.
Paso 4
Desmonte la válvula piloto del motor de la sierra. Aparte el orificio que hay debajo de dicha
válvula y vuelva montar la válvula piloto de la sierra. Pruebe las funciones.

Posible anomalía: orificio defectuoso.
343
Paso 4
Desmonte la válvula piloto del motor de la sierra. Aparte el orificio que hay debajo de dicha
válvula y vuelva montar la válvula piloto de la sierra. Pruebe las funciones.
Posible anomalía: orificio defectuoso.

Paso 5
Desmonte el conjunto de la válvula del motor de la sierra y compruebe que el resorte no esté
dañado.
Posible anomalía: (resorte) válvula del motor de la sierra defectuoso.

Paso 6
344
Paso 6
345

INCLINACIÓN
Paso 1
Pruebe las funciones de inclinación para localizar el problema.
Paso 2
Compruebe la entrada de presión para los motores de inclinación.
correctos.

346
Paso 2
Compruebe la entrada de presión para los motores de inclinación.
correctos.

Paso 3

Paso 4
Compruebe y limpie la válvula de flotación.
Compruebe las obturaciones. 347
Posible anomalía: impurezas en el sistema o válvula de flotación defectuosa.
Paso 4
Compruebe las obturaciones.

Paso 5
Compruebe si las válvulas de alivio de presión (válvulas de impacto) presentan fugas.
Cambie de lugar las válvulas de impacto para comprobar si el funcionamiento es lento sólo en la
otra dirección o si es que no funcionan en absoluto.
Posible anomalía: válvula o válvulas de impacto defectuosas.

Paso 6
Posible anomalía: cilindro defectuoso. 348
Paso 6
Paso 7
Compruebe la válvula de retención del bloque del motor de la sierra y el orificio del bloque de
inclinación.
Posible anomalía: la válvula de retención o el orificio presentan algún defecto.

Paso 8
Compruebe la válvula de control direccional y sustitúyala si fuera necesario.
Posible anomalía: válvula de control direccional defectuosa.
349
Paso 8
Posible anomalía: válvula de control direccional defectuosa.

Paso 9
350

ROTATOR
Paso 1
Pruebe las funciones de rotación para localizar el problema.
Paso 2
Compruebe la entrada de presión para el rotator.
correctos.
351
Paso 2
Compruebe la entrada de presión para el rotator.
correctos.

Paso 3
Intercambie el lugar de los solenoides de la válvula de control direccional.

Paso 4
352
Compruebe las válvulas de alivio de presión (válvulas de impacto).
Paso 4
Compruebe las válvulas de alivio de presión (válvulas de impacto).
Posible anomalía: válvulas de impacto defectuosas.

Paso 5
Compruebe las obturaciones.

Paso 6
Posible anomalía: Válvula de control direccional defectuosa.
353
Paso 6

Paso 7
354

Paso 1
Pruebe las funciones de alimentación de la barra de sierra para localizar el problema.

Paso 2
Compruebe la entrada de presión para el cilindro de alimentación de la barra de sierra.
correctos.
355
Paso 2
Compruebe la entrada de presión para el cilindro de alimentación de la barra de sierra.
correctos.

Paso 3
Si la presión de la barra de sierra se regula mecánicamente, gire el tornillo de ajuste para
aflojarlo y apretarlo unas cuantas veces con el fin de eliminar impurezas dentro de la válvula.
Posible anomalía: impurezas en el sistema.

Paso 4
Compruebe el cableado y los solenoides.
356
Paso 4
Compruebe el cableado y los solenoides.

Paso 5
Purgue el sistema de la barra de sierra.
Compruebe si el tornillo de purga está dañado.
NOTA: Vuelva a apretar el tornillo de purga con Loctite y compruebe que el tornillo Allen (A)
está quitado del todo; ajuste de presión baja. El tornillo de cabeza cruzada (B) dentro del
tornillo Allen debe apretarse.
Posible anomalía: aire en el sistema o válvula de purga defectuosa.
357
Paso 5
Purgue el sistema de la barra de sierra.
Compruebe si el tornillo de purga está dañado.
NOTA: Vuelva a apretar el tornillo de purga con Loctite y compruebe que el tornillo Allen (A)
está quitado del todo; ajuste de presión baja. El tornillo de cabeza cruzada (B) dentro del
tornillo Allen debe apretarse.
Posible anomalía: aire en el sistema o válvula de purga defectuosa.
Paso 6

Paso 7
Compruebe la válvula reductora de presión proporcional.
Compruebe si hay impurezas y sople la válvula para limpiarla.
Posible anomalía: impurezas en el sistema o válvula reductora de presión proporcional
defectuosa.
358
Paso 7
Compruebe la válvula reductora de presión proporcional.
Compruebe si hay impurezas y sople la válvula para limpiarla.
Posible anomalía: impurezas en el sistema o válvula reductora de presión proporcional
defectuosa.

Paso 8
Paso 9
359
Paso 9
360

RUEDA DE MEDICIÓN
Paso 1
Pruebe las funciones de la rueda de medición para localizar el problema.

Paso 2
Compruebe la entrada de presión para el cilindro del brazo de la rueda de medición.
correctos.
361
Paso 2
Compruebe la entrada de presión para el cilindro del brazo de la rueda de medición.
correctos.

Paso 3
Paso 4
Compruebe y limpie la válvula reductora de presión.

Posible anomalía: válvula reductora de presión defectuosa.
362
Paso 4
Compruebe y limpie la válvula reductora de presión.
Posible anomalía: válvula reductora de presión defectuosa.
Paso 5

Paso 6
363
Paso 6
Paso 7
364

MTH (OPCIONAL)
Paso 1
Compruebe las funciones de la unidad MTH (Manipulación múltiple de árboles) para localizar el
problema.

Paso 2
Compruebe la entrada de presión para los cilindros de MTH.
correctos.
365

Paso 2
Compruebe la entrada de presión para los cilindros de MTH.
correctos.

Paso 3
Paso 4

Compruebe y limpie la válvula de alivio de presión.
Posible anomalía: válvula de alivio de presión defectuosa.
366
Paso 4
Compruebe y limpie la válvula de alivio de presión.
Posible anomalía: válvula de alivio de presión defectuosa.
Paso 5

Paso 6
367
Paso 6
Paso 7
368
Índice alfabético
¿ C
¿Qué hacer si se incendia la máquina? 20 Cadena de la sierra 297
Calidad de descortezamiento 64
Calidad de desrame 29
A Capacidades alternativas 41
Accione el brazo de forma segura 17 Casquillo de metal de componente 55
Agarre 37,116 Casquillos de manguito cubiertas de
Alimentación 30,114,327 protección 53
Alimentación (específica de H290) 319 Casquillos de metal del chasis 54
Alimentación de la barra de sierra 320,355 Chasis de acero soldado 52
Alimentación de sierra brazo de rueda de Chasis de inclinación 28,59
medición 119 Chasis principal 27
Alimentación de sierra rueda de medición Cierre de cuchillas de desrame
163 inferiores 145
Alimentación hacia adelante 136 Cierre de cuchillas de desrame
Alimentación inversa 137 superiores 143
Alimentación tensado de la cadena 134 Cierre de los brazos de los rodillos de
Alimentación: avance lento de los rodillos de alimentación 147
alimentación 318 Cilindro de cuchilla superior 69
Alimentación: poca potencia de alimentación Cilindro de inclinación 60
318 Cilindro del brazo de alimentación 80
Alineación del piñón de transmisión 219 Cilindros de cuchillas 68
Alternativas de la rueda de medición 51 Cilindros de cuchillas inferiores 70
Alternativas para el rodillo exterior 33,35 Cilindros de las cuchillas de desrame
Alternativas para el rodillo interior 32,34 29
Anticavitación (opcional) 168 Circuito 182,184,186,188,190,192,
Apertura de cuchillas de desrame inferiores 194,196
144 Circulación 113,135,141,150,154,159,
Apertura de cuchillas de desrame superiores 164
142 Colocación de placas separadoras
Apertura de los brazos de los rodillos de 228
alimentación 146 Coloque el letrero de No accionar 16
Componentes de MTH 91
Componentes del cabezal cosechador
B (H270) 5
Barra de sierra 304 Componentes del cabezal cosechador
Bloque de agarre 108,187 (H270E) 6
Bloque de alimentación de barra de sierra Componentes del cabezal cosechador
193 (H290) 7
Bloque de la sierra/rueda de medición 111 Componentes del cabezal cosechador
Bloque de tensado de la cadena piloto 107 (H412) 3
Bloque de tensionado de la cadena 185 Componentes del cabezal cosechador
Bloque de válvulas 95 (H480C) 8
Bloque del motor de alimentación 106,183 Componentes del cabezal cosechador
Bloque del motor de la sierra 109,189 (H752 / HTH250) 9
Bloque del rotator 112,195 Comprenda los textos de las señales
Bloque MTH (opcional) 113 12
Bloqueo de inclinación 110,191 Comprobaciones ajustes 233
Bloqueo de la espada de sierra tensado de la Conectores de válvula 122
cadena 42 Conectores del cableado 171,197
Bomba marcadora de color (opcional como Conexiones hidráulicas de máquina
parte de EVO3) 170 básica 181
Boquillas en la caja de la sierra 100 Cuchilla de mariposa 98
Boquillas en la cuchilla 101 Cuchilla superior activada
Brazos de rodillo de alimentación 35,76 hidráulicamente 97
Cuchillas de desrame 28
Cuchillas de desrame descortezamiento
63
Cuchillas de desrame inferior (móviles) 66 Evite las líneas eléctricas 20
Cuchillas de desrame superior (móviles) 65 Evite los fluidos alta presión 24
Cuchillas fijas herramientas de Evite los puntos de aplastamiento 19
descortezamiento 67
F
D Fallos de la punta de la barra 308
Depósito de aceite de la cadena 89 Fallos en la fijación de la barra 309
Descripción general del cabezal cosechador FlashCut 43
(H215E) 10 Folletos del cabezal cosechador 1
Descripción general del cabezal cosechador Funcionamiento de MTH 92
(H414) 4 Funcionamiento del motor de la sierra
Desmontaje de cilindro de cuchilla superior 151
235 Funciones hidráulicas 105,133,180
Desmontaje de cuchilla inferior 247
Desmontaje de cuchilla superior 240
Desmontaje de la unidad de sierra 273 H
Desmontaje del cilindro del brazo de rodillo H414 pares de apriete 216
256 Herramienta de extracción de
Desmontaje del dispositivo de medición de conectores Deutsch 208
longitud 284 Herramienta de extracción del motor de
Desmontaje del motor del rodillo 263 la sierra 210
Desmontaje montaje del brazo de rodillo Herramienta de instalación de la válvula
266 de retención 206
Desmontar el pasador del cilindro de la Herramienta de instalación de válvula de
cuchilla 72 alivio de presión 207
Después de un incendio 21 Herramienta de instalación de válvula de
Desrame/agarre 140,316,334 retención para tensado de la cadena
Diagramas 103 205
Dispositivo de medición de longitud 49,85 Herramienta de instalación del motor de
Dispositivo de medición de longitud ASM la sierra 211
(opcional) 102 Herramienta de montaje para la junta de
Dispositivo de medición del diámetro 46,83 pistón del cilindro de alimentación 212
Dispositivo de medición del diámetro Herramienta del sensor de pulso 209
(alternativas) 48 Herramientas de fijación de las válvulas
Dispositivo de medición del diámetro 204
(cuchillas inferiores) 47 Herramientas especiales 204
Hoja de datos del sensor de velocidad
SuperCutFlashCut 221
E
Ejecute las soldaduras de reparación con
seguridad 25 I
Elimine los residuos de una manera Inclinación 118,153,322,346
adecuada 26 Inclinación hacia abajo 156
Equipamiento opcional 90 Inclinación hacia arriba 155
Es posible que el motor inferior derecho Información general 198
tenga un flujo de paso de drenaje excesivo. Instrucciones para ajustar los rodillos
312 interiores 218
Es posible que el motor superior derecho Instrucciones para la soldadura 203
tenga un flujo de drenaje excesivo 313 Introducción 203
Es posible que el motor superior derecho
tenga un flujo de paso excesivo 311
Es posible que el motor superior izquierdo K
tenga un flujo de drenaje excesivo 314 Kits de instalación del dispositivo
Especificaciones del cabezal cosechador 1 MultiTree Handling (MTH) 226
Estado de los rieles 305
Esté preparado para las emergencias 13
Estructuras de protección de la cabina 14 L
Evitar los impactos de la cadena de la sierra La cadena corta despacio, bastamente
18 no sujeta un borde 298
Evite el calor en las proximidades de los La cadena corta torcido 304
conductos de fluido presión 24 La cadena presenta juntas tirantes
303
Lista de verificación 294 Pasadores de cilindro de inclinación
Llave para cilindros 213 61
Los dientes de corte las correas de unión se Placas tope extra (sólo en H414) 233
desgastan mucho se rompen 300 Preparativos 227
Los eslabones de accionamiento se Presión baja 130
desgastan se rompen 301 Presión baja (PB) 174,200
Lubricación de la cadena 40,96 Presión de la cadena de la sierra 128,
176
Presión de la válvula de alivio principal
M 124
Mangueras (H412) 231 Presión de medición de longitud 131,
Mangueras (H414) 232 178
Mangueras hidráulicas 103 Presión de tensado de la cadena 202
Manipule los productos químicos de forma Presión piloto 125
segura 14 Presión piloto (PP) 175,201
Mantenga despejada la zona de peligro 17 Presión principal (MP) 173,199
Mantenga la máquina en buen estado 22 Presiones de agarre 129,177
Mantenimiento 21 Preste atención las personas situadas
Manual de rotator Sampo 223 en las inmediaciones de la máquina
Manual de servicio de SuperCut 220 16
Manual del motor de la sierra Bucher 222 Procedimiento de montaje para H412
Manual del motor hidráulico Poclain 225 H414 226
Manual del motor orbital Sauer Danfoss Procedimientos de montaje para otros
224 tipos de cabezales cosechadores 233
Manual del rotator Indexator 223 Prólogo 1
Mecanismo de alimentación de la sierra 39 Protección de casquillos 56
Mediciones de la presión hidráulica 123, Protector contra impactos de la cadena
172 44
Medir las presiones hidráulicas 197
Montaje (rotator Indexator) 230
Montaje (rotator Sampo) 229 R
Montaje del bloque de válvulas auxiliar 230 Reconozca la información de seguridad
Montar el sensor de diámetro 289 12
Motor de la sierra 117,149,321,342 Requisitos generales de mangueras
Motores de alimentación 77 racores 11
Motores del rodillo de alimentación 36 Requisitos generales del sistema
MTH 121 hidráulico 10
MTH (opcional) 169,325,365 Resolución de problemas básicos 294
Resolución de problemas con la válvula
de cabezal cosechador (EVO2) 316
O Resolución de problemas con la válvula
Observe las leyes disposiciones 11 de cabezal cosechador (EVO3) 326
Opciones seleccionables 90 Resolución de problemas de la unidad
Operación normal 310 de sierra 297
Osellos 58 Resolución de problemas de la unidad
marcadora de color (dispositivo
opcional) 315
P Resolución de problemas del motor
Pares de apriete 213 310
Pares de apriete H215E 213 Rodillos de alimentación 31,34,79
Pares de apriete H270E 215 Rodillos de alimentación de
Pares de apriete H290 215 descortezamiento 75
Pares de apriete H412 216 Rotación 120
Pares de apriete H480C 217 Rotación en sentido antihorario 161
Pares de apriete H752 217 Rotación en sentido horario 160
Pares de apriete para las fijaciones con Rotator 158,324,351
pernos 215 Rueda de medición 324,361
Pasador de brazo de rodillo cilindro de brazo Rueda de medición afuera 166
81
Pasador de cilindros de cuchillas 71
Pasador de cuchillas 73
Pasadores de chasis de inclinación 62
S
Salida de la sierra 165
Sección transversal (bloque adaptador) 139
Sección transversal (bloque de
desrame/agarre) 148
Sección transversal (bloque de inclinación)
157
Sección transversal (bloque de la barra de
sierra/rueda de medición) 167
Sección transversal (bloque de motores de
alimentación) 138
Sección transversal (bloque del motor de la
sierra) 152
Sección transversal (bloque del rotator) 162
Sensor de medición de diámetro 84
Sensor de medición de longitud 50,86
Sensores de la sierra 43
Servicio de medición de longitud 87
Servicio de protecciones de casquillos 57
Servicio del motor de alimentación 78
Servicio específico para modo Euca 234
Sierra superior 94
Sistema de lubricación de la cadena 88
Sistema hidráulico 103
Sujete correctamente la máquina 23
T
Tensado de la cadena 115,322,332
Tensión de la cadena de la sierra 126
Tratamiento de los tocones 45
Tuerca de fijación 74
U
Unidad de manipulación múltiple de árboles
90
Unidad de sierra 38
Unidad de sierra SuperCut 82
Unidad de sierra superior 93
Unidad marcadora de color 99
Use herramientas adecuadas 23
Use prendas adecuadas 22
Use prendas de protección 13
Uso 15
V
Válvula del cabezal cosechador EVO2 104
Válvula del cabezal cosechador EVO3 132
Válvula del cabezal cosechador EVO3
(H215E) 179
Adjuntos
H215E_spec_ENG
h412_specs_eng
h758_specs_en
h414_specs_eng
harvheads_Spec_EN
h290_specs_en
h480_specs_en
H480C_specs_EN
h754_specs_en
7000138_en0105_sc100
SI1304081_Torque_SC100
Supercut_FlashCut_SpeedSensor
BUCHER_QXM_HS_100B000009P01E00
bbr15HDA4(eng)
Indexator_service_eng
Danfoss_520L0542
Poclain_Installation Guide 801478197L
Poclain_677777845L Repair Manual MS2 MS18
MTH_H480C
MTH_H752
MTH_H754745
Saw bar feeding proportional
Adjunto
Nombre del H215E_spec_ENG
archivo:
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H215E Harvester Head
The John Deere H215E is a powerful, high capacity new bottom debarking tools follow the contours of the stem.
generation harvester head, built for superior performance The geometry of the knives and tree rotating rollers
in Eucalyptus harvesting. It is designed for large wheeled ensures an excellent delimbing and debarking quality from
harvesters and medium size excavators. large diameters down to small top diameters.
Four moving delimbing knives, fixed top knife, middle and
John Deere H215E Harvester Head
Technical data
John Deere H215E
DIMENSIONS
Width head open 1650 mm
Width head closed 1200 mm
Height without rotator 1900 mm
WEIGHT
Without rotator & link 1690 kg
FELLING/CUTTING
Chain saw with hydrostatic drive
& automatic chain tensioning
Max. felling/cutting diameter 550 mm
Saw bar 670 mm
Chain type .404
Chain speed 40 m/s
Tank chain oil 10 l
FEEDING
Steel euca debarking rollers
Feed force at 24 MPa gross
with 702 cc motors 25 kN
Feed speed 5 m/s
Max. feed roller opening 550 mm
DELIMBING
Delimbing knives 4 moving, 1 fixed knife
and 2 fixed debarking tools
Delimbing diameter tip to tip 340 mm
Max. opening upper knives 580 mm
Max. opening lower knives 610 mm
HYDRAULIC SYSTEM
Recommended pump capacity 260-340 l/min
Max. operating pressure 28 MPa
CONTROL AND MEASURING SYSTEM H12, TimberRite 30H and 30Lite

10 / 2013
*Please note: Measurements are guidelines only and may vary depending on production toler-
ances. The manufacturer reserves the right to make changes. All product names featured in this
brochure are registered trademarks of John Deere Forestry Oy.
This brochure/literature has been compiled with care for worldwide circulation. While general information, pictures, and
descriptions are provided, some illustrations and text may include options and accessories not available in all regions.
Please contact your local dealer for details. John Deere reserves the right to change specifications and design for products
described in this brochure without notice. No liability for errors and omissions. www.JohnDeere.com
Adjunto
Nombre del h412_specs_eng
archivo:
PRODUCTIVITY UPTIME LOW DAILY OPERATING COSTS
H412
John Deere H412 – Efficient next generation thinning head

The new H412 represents a new generation of John Deere harvester heads. This compact head has been designed for the John
Deere 770D as well as the new John Deere 1070E and 1170E harvesters, and other small and mid-sized wheeled and tracked
machines. With its powerful feed, accurate measuring and excellent delimbing performance, the H412 combines the advantages
of the two and four-wheel drive harvester heads. The compact size makes it highly maneuverable in dense thinning stands.
Equipped with multi-tree handling equipment, the H412 is also the optimal head for energy wood harvesting.
The H412 is characterized by the powerful and slip- Three moving delimbing knives, one fixed top knife performance in all thinning stages. Automatic chain
free four-wheel drive feed with four hydraulic feed and one fixed back knife follow the contours of lubrication and tensioning of the SuperCut saw
motors. The proven EVO2 valve provides efficient the stem. The H412 provides excellent delimbing unit improves cutting performance and reduces
hydraulic oil flow and head control. The main quality for all stem diameters, even down to 1.6 in. maintenance time.
frame is machined after welding as one piece, (40 mm).
which provides high durability with dimensional
accuracy. New feed roller arms feature more The efficient SuperCut 100 saw unit provides fast
durable bearings, feed roller guards, cylinders and cutting cycles and a maximum felling diameter of
pins, and excellent hose routings. 18.5 in. (470 mm), which gives the H412 superb
LOGGING WILL NEVER BE THE SAME AGAIN. WWW.DEERE.COM/FORESTRYREVOLUTION

H412
TECHNICAL DATA John Deere H412

DIMENSIONS Width, head open 1320 mm / 52 in
Width, head closed 1070 mm / 42 in
Length of the delimbing unit 1155 mm / 46 in
Weight without rotator and link, from 695 kg / 1530 lbs
FELLING/CUTTING SuperCut 100 saw unit Equipped with hydrostatic drive &
automatic chain tensioning
Max. felling/cutting diameter 470 mm / 19 in
Saw bar 540 mm / 21 in
Chain type 10 mm / .4 in
Chain speed 40 m/s / 130 fps
Tank chain oil 6 l / 1.3 gal
FEEDING 4WD with 4 steel feed rollers

Feed force with 450/250 cc motors 17 kN / 3800 lbf
Max. feed speed 5,3 m/s / 17 fps
Max. feed roller opening 530 mm / 21 in
DELIMBING Delimbing knives 3 moving & 2 fixed

Delimbing diameter tip to tip 400 mm / 16 in
Max. opening upper knives 550 mm / 22 in
Max. opening lower knives 600 mm / 24 in
HYDRAULIC SYSTEM Recommended pump capacity 220-280 l/min / 58-74 gpm

Max. operating pressure 28 Mpa / 4060 PSI
MEASURING TimberMatic H-09, TimberMatic 300, TimberRite

& CONTROL SYSTEM
OPTIONAL • Color marking system, Supermark 2 colors

EQUIPMENT • Stump treatment system: Through saw bar, or Nozzles in saw box
• Steel V-profile feed rollers
• Rotator & link
• Rotator valve
• Multi tree handling equipment
• Various types of length measuring wheels
• Tool kits
Adjunto
Nombre del h758_specs_en
archivo:
FOREST MACHINES
758HD HARVESTER HEAD
The John Deere 758HD boosts productivity with power- of the saw bar to be used, giving the 758HD a felling capacity of
ful, continuous four-wheel drive. This and its short frame 650 mm.
structure provide fast and precise feeding with every stem,
including crooked and bent ones. Potentiometers located under the upper delimbing knives and
the spring or hydraulically actuated measuring wheel provide
In addition six delimbing knives ensure an easier grip on accurate diameter and length measurement.
the tree and optimum delimbing results. The wide opening
of the delimbing knives and feed rollers makes the 758HD a The John Deere 758HD is purpose built for late thinnings and
compact head for bigger timber. regeneration harvesting. Its compact and robust frame structure
ensures the highest levels of reliability and durability, and an un-
The powerful saw unit with standard spring actuated chain beatable power-to-weight ratio. The 758HD is designed for both
tensioning has a patented bearing allowing the entire length wheel and track based machines of 16 to 25 ton.
Technical data John Deere 758HD harvester head
Dimensions: Width head open 1650 mm

Length of the delimbing unit 1330 mm
Weight: Without rotator, from 1140 kg
Felling/cutting: Chain saw with hydrostatic drive

Automatic chain tensioner
- with SuperCut saw unit 720 mm
Saw bar 750 mm
Chain type 10 mm
Chain speed 40 m/s
Tank chain oil 12 l
Feeding: 4WD with 4 steel rollers

Feed force
with 630/400 cc motors 23,7 kN
Max. feed speed 4,5 - 6,0 m/s
Delimbing: Delimbing knives 4 moving & 2 fixed

Hydraulic system: Recommended pump capacity

with 630/400 cc motor feed speed 4,7 m/s 250 l/min
with 800/500 cc motor feed speed 4,2 m/s 285 l/min
Measuring & Timbermatic 300

control system: or TimberRite
Optional equipment: • SuperCut 100 saw unit • Eucalyptus equipment

• Colour marking system, 2 colours • Multi-tree handling equipment
• Colour marking system – SuperMark, 2 colours • Hydraulically actuated
• Stump treatment system length measurement wheel
• Ribbed or rubber rollers • FlashCut saw control system
• Poclain 780 cc feed motors (Timbermatic 300)
• Rotator & link • Tool kits
• Rotator valve
John Deere Forestry Ltd. John Deere Forestry Ltd.

Carlisle Airport Industrial Estate Ballyknocken
Carlisle, Cumbria CA6 4NW Glenealy
United Kingdom Co. Wicklow. Ireland.
Tel. +44 (0) 870 224 3745 Tel. (0) 404 44969
Fax. +44 (0) 870 224 3746 Fax. (0) 404 44972
www.johndeere.co.uk www.johndeere.co.uk
Adjunto
Nombre del h414_specs_eng
archivo:
H414
John Deere H414 – Powerful next generation harvester head

The H414 represents a new generation of John Deere harvester heads. The H414 is especially designed for the new John Deere
1170E harvester, yet is also applicable for the John Deere 1270E and other mid-sized wheeled and tracked machines. The H414
features an excellent power-to-weight ratio and a compact size, which make it highly maneuverable even in dense thinning
stands.
The H414 is characterized by the powerful and slip- Four moving delimbing knives, one fixed top knife early thinnings up to early regeneration felling. The
free four-wheel drive feed with four hydraulic feed and one fixed back knife follow the contours of automatic chain lubrication and tensioning of the
motors. The proven EVO2 valve provides efficient the stem. The redesigned knife geometry and long SuperCut saw unit improves the H414’s cutting
hydraulic oil flow and head control. The main frame cutting edges of the H414 ensure an excellent de- performance and reduces maintenance time.
is machined after welding as one piece, which limbing quality for all stem diameters.
provides high dimensional accuracy. New feed
roller arms feature more durable bearings, built-in The highly efficient SuperCut 100 saw unit has a
feed roller guards, strengthened cylinders and pins, maximum felling diameter of 2.44 in. (620 mm),
and well-protected hose routings. which gives the H414 excellent performance from

H414
TECHNICAL DATA John Deere H414

DIMENSIONS Width, head open 1520 mm / 60 in
Width, head closed 1200 mm / 47 in
Length of the delimbing unit 1400 mm / 55 in
Weight without rotator and link, from 1000 kg / 2200 lbs
FELLING/CUTTING SuperCut 100 saw unit Equipped with hydrostatic drive &
automatic chain tensioning
Max. felling/cutting diameter 620 mm / 24 in
Saw bar 750 mm / 30 in
Chain type 10 mm / 0.4 in
Chain speed 40 m/s / 130 fps
Tank chain oil 6 l / 1.3 gal

Feed force with 620/400 cc motors 27 kN / 6100 lb.ft.
Max. feed speed 5,3 m/s / 17 fps
Max. feed roller opening 640 mm / 25 in

Delimbing diameter tip to tip 430 mm / 17 in
Max. opening upper knives 610 mm / 24 in
Max. opening lower knives 660 mm / 26 in
HYDRAULIC SYSTEM Recommended pump capacity 290-340 l/min / 77-90 gpm

Max. operating pressure 28 Mpa / 4060 PSI
MEASURING TimberMatic H-09, TimberMatic 300, TimberRite

& CONTROL SYSTEM
OPTIONAL • Color marking system, 2 colors: Through knife nozzles or Supermark

EQUIPMENT • Stump treatment system: Through saw bar or Nozzles in saw box
• Feed rollers: Moipu, Mense, MTH, Thumbnail, Steel V-profile
• Rotator & link
• Rotator valve
• Hydraulically activated top knife
• Tool kits
Adjunto
Nombre del harvheads_Spec_EN
archivo:
FOREST MACHINES
HARVESTER HEADS
H742 | H752 | H270 | H290 | 745 | H754 | 758HD | H480

Efficient and Productive John Deere
Harvester Heads
Efficient John Deere harvester heads are precision tools that fulfil the strict quality requirements of the industry in all operating
conditions. The product range caters for all applications – from small-scale thinning to extensive regeneration felling.
From our range of four 2-roller driven harvester heads and four 4-roller driven harvester heads you will always find the most
productive option for your John Deere harvester, regardless of the machine and the stand. John Deere harvester heads feature all
the properties required for modern harvesting.
John Deere harvester heads have been global pioneers in harvesting technology for almost 30 years. The expertise of John Deere’s
customer services ensures the continued productivity, reliability and low operating costs of your harvester heads.
g
t
l
John Deere’s range of harvester heads has a

hardwearing and efficient option for all forest
machines in all kinds of stands.
Designed for processing large trees
Performance and productivity
Low fuel costs

2 3
1 11
1 The frame structure is compact, light and hard-

wearing. The feed roller arms and delimbing
knives are robust and strong. The wide opening
makes grabbing trees easy.
2 The delimbing mechanism is efficient and pro-
duces supreme quality. The upper knife is solid,
spring-actuated or hydraulic. The harvester head
comes with three or four hydraulically operated 7
delimbing knives. The lower knife is fixed to the
frame.
3 Thanks to two accurate sensors that measure
diameter in the delimbing knives, the stems can 12
be put to optimal use. The sensors are extremely 10
well protected.
4 The length measurement mechanism is exceed-
ingly accurate. The weighting system is either
hydraulic or spring-actuated. Several measuring
wheel alternatives are available.
5 Thanks to its short structure, the harvester head
follows the contours of the stem meticulously
during delimbing.
6 Friction between the harvester head frame and
the stem is minimal. The four-roller driven feed-
ing mechanism works effectively and without
slipping even on bent stems. The process starts
aggressively. The harvester heads come with two
moving feed rollers and two feed rollers fixed to
the frame.
Quality, Power, Easy Maintenance –
High Uptime
2 1 11
8
7 The saw unit is reliable and fast. Chain tensioning,
automatic lubrication and a patented chain catcher
for added safety are included as standard.
8 The longer frame structure supports the stem
during felling and the horizontally floating wide
feed rollers optimise delimbing efficiency when
dealing with bent trees.
9 The feed mechanism is very efficient. The starting
torque is excellent. The wide feed rollers open
horizontally. Friction between the harvester head 7
frame and the stem is minimal. The horizontally
floating feed mechanism ensures efficient feeding
when dealing with bent trees. The mechanism
has two moving feed rollers. 12
10 The harvester head is easy to service. Access to 10
all wearing parts that require daily maintenance
is easy. The hoses are enclosed in a protective
conduit to minimise damage.
11 The hydraulic valve has been optimised for use in
harvester heads. Proportional adjustment ensures
precise settings. Pressure strength is high and
power loss minimal. The valve is well protected
yet easily accessible in its casing.
12 A wide array of accessories is available.

Powerful Feeding
John Deere harvester heads come with efficient feed motors that withstand high hydraulic pressures. The high starting
torque ensures that the feeding mechanism works with full power from the start. Friction between the harvester head
frame and the stem is minimal both with two-roller and four-roller driven feeding mechanisms. The feed roller arms have
been designed to withstand constant hard work. Various feed motor and feed roller options for different kinds of stands
are available as accessories.
Efficient, High-quality Delimbing
Thanks to the delimbing knives of John Deere harvester heads being suitable for all sizes of stems, the proportional
control that adapts to the diameter of the stem and the separate valve block in the lower knives, stems are delimbed
with precision. The large opening facilitates grabbing the stem. The multi-tree handling equipment enables several
stems to be processed simultaneously on thinning stands.
Valve specifically designed for use in

harvester heads
Efficient feeding and high-quality delimbing
Performance and productivity
Different sized feed motors and a variety of

feed rollers to meet all needs
Fast Cutting Ensures Quality
The reliable and fast saw unit ensures high quality in cutting. Thanks to the Timbermatic 300
control system, the cutting power can be regulated with excellent accuracy, with different
operating pressures for small and large timber. Chain tensioning and automatic lubrication
as well as a patented chain catcher for added safety are available as standard. The stump
treatment and colour marking systems as well as the intelligent FlashCut sawing control
system that improves cutting efficiency and minimises cracks are available as accessories.
The accurate saw control and monitoring systems lengthen the lives of both the chain and
the motor.
Timbermatic 300 is an easy-to-use measure-
ment, control and communications system for
John Deere harvesters.
Intelligent user-friendliness
Straightforward controls for feeding and cut-

ting
High harvester head performance and pro-

ductivity
Accurate Length and Diameter

Measurement
Thanks to the optimised, proportional settings of the hydraulic valve, the harvester head
functions can be controlled with precision. The valve offers high pressure strength and little
pressure loss. The valve is well protected yet easily accessible in its casing. Adjusting the
harvester head’s settings to suit specific trees and stands is easy, thanks to the Timbermatic
300 system in the cab. Settings include saw functions, positioning the stem on the rollers
and the delimbing knives on the basis of a diameter-based graph, and a variety of automated
control settings for feeding and cutting.
Thanks to the two sensors in the delimbing knives that accurately measure the diameter of
the stem and the measuring wheel in the middle of the harvester head that takes the length
measurement, the stem can be put to optimal use. The sensors are extremely well protected.
The volume measurement can be calibrated accurately with user-friendly electronic calipers
when needed.
Technical Data 4 Rollers
FELLING/CUTTING 745 H754 758HD H480
Saw motor 19 cm3 19 cm3 19 cm3 19 cm3
Length of saw bar 640–750 mm 640–750 mm 750–825 mm 750–825 mm
Cutting diameter 550–620 mm 550–620 mm 650–720 mm 650–720 mm
Chain type 0.404” 0.404” 0.404” 0.404”
Chain speed 40 m/s 40 m/s 40 m/s 40 m/s
Oil tank capacity 7l 6l 12 l 12 l
Saw options
OM saw unit Yes Yes Yes Yes
SuperCut Yes Yes Yes Yes
FlashCut No Yes Yes Yes
DELIMBING
Delimbing knives
Frame, upper knives 1 fixed 1 fixed 1 fixed/hydr. 1 fixed/hydr.
Above the feed rollers 2 moving 2 moving 2 moving 2 moving
Beneath the feed rollers 1 moving 2 moving 2 moving 2 moving
Frame, lower knives 1 fixed 1 fixed/spring actuated 1 fixed 1 fixed
MEASURING
Length Rib or spike roller with spring actuated or hydraulic weighting
Diameter From front From front From front From front
delimbing knives delimbing knives delimbing knives delimbing knives
ACCESSORIES
Colour marking
2 colours, nozzle/delimbing knives Yes Yes Yes Yes
2 colours, saw bar Yes Yes Yes Yes
3 colours, saw bar Yes Yes No Yes
Stump treatment From the saw casing via the saw bar or a nozzle
Multi-tree handling Yes Yes Yes No
Other accessories For more information on the accessories, please contact our resellers.
MEASUREMENTS* [mm]
A Length of the delimbing unit 980 1 130 1 330 1 330
B Width with rollers open 1 280 1 360 1 650 1 650
C Opening, feed rollers 560 560 680 680
D Opening, upper delimbing knives 560 560 680 680
E Opening, lower delimbing knives 580 580 710 730
WEIGHT without rotator, from 780 kg 820 kg 1 140 kg 1 200 kg
FEED UNIT OPTIONS

FEED MOTOR OPTIONS
D
Fixed 250/315/400 cm3 250/315/400 cm3 400/500/500 cm3 400/500/500 cm3
Moving 400/500/630 cm3 400/500/630 cm3 630/780/800 cm3 630/780/800 cm3
Power output 15.8/19.7/24.9 kN 17.7/22.1/27.8 kN 23.7/30.2/30.2 kN 23.7/30.2/30.2 kN
Max. speed 4.5–6.0 m/s 4.5–6.0 m/s 4.5–6.0 m/s 4.5–6.0 m/s
FEED ROLLERS, FIXED Steel spike, steel rib or V-profile steel
FEED ROLLERS, MOVING Mense rubber steel, Moipu rubber steel, steel spike, V-profile steel, multi-tree handling
A
EUCALYPTUS EQUIPMENT Yes Yes Yes Yes
The manufacturer reserves the right to make changes. All product names C
featured in this brochure are registered trademarks of John Deere Forestry Oy. E
B
Technical Data 2 Rollers
FELLING/CUTTING H742 H752 H270 H290
Saw motor 19 cm3 19 cm3 19 cm3 19 cm3
Length of saw bar 590 mm 750 mm 825 mm 900 mm
Cutting diameter 470 mm 570 mm 650 mm 750 mm
Chain type 0.404” 0.404” 0.404” 0.404”
Chain speed 40 m/s 40 m/s 40 m/s 40 m/s
Oil tank capacity 4l 4l 5l 5l
Saw options
SuperCut Yes Yes Yes Yes
FlashCut No Yes Yes Yes
DELIMBING
Delimbing knives
Frame, upper knives 1 fixed 1 fixed 1 spring actuated 1 fixed
Above the feed rollers 2 moving 2 moving 2 moving 2 moving
Beneath the feed rollers 1 moving 2 moving 2 moving 2 moving
Frame, lower knives 1 fixed 1 fixed 1 fixed 1 fixed
MEASURING
Length Spike roller with hydraulic weighting
Diameter From front From rear From rear From rear
delimbing knives delimbing knives delimbing knives delimbing knives
ACCESSORIES
Colour marking
2 colours, saw bar Yes Yes Yes Yes
3 colours, saw bar Yes Yes No No
Stump treatment Via the saw bar Via the saw bar Via the saw bar Via the saw bar
and a nozzle and a nozzle
Other accessories For more information on the accessories, please contact our resellers.
MEASUREMENTS* [mm]
A Length of the delimbing unit 1 320 1 500 1 585 1 970
B Width with rollers open 1 270 1 410 1 660 1 900
C Opening, feed rollers 440 500 1 660 760
D Opening, upper delimbing knives 465 490 740 800
E Opening, lower delimbing knives 540 570 670 870
WEIGHT without rotator, from 700 kg 930 kg 1 310 kg 1 850 kg
FEED UNIT OPTIONS

FEED MOTOR OPTIONS
Moving 332/398 cm3 514/560/625 cm3 780/857/934 cm3 1 259/944 or 1 404/1 050 cm3
Power output 17.7/21.3 kN 25.1/27.3/30.5 kN 28.3/31.1/33.9 kN 37.3/28.1 or 41.6/31.2 kN
Max. speed 4.5–6.0 m/s 4.5–6.0 m/s 4.5–6.0 m/s 4.5–6.0 m/s D
FEED ROLLERS, MOVING Mense rubber steel, Moipu rubber steel, steel spike, Tierco rubber roller
EUCALYPTUS EQUIPMENT No No Yes (H270E) No
A
A
* Please note: the measurements are guidelines only and C

may vary depending on the production tolerances. E
B
John Deere spearheads the global forest machine market. We offer the best options
for a variety of conditions found in both cut-to-length and full-tree harvesting
anywhere in the world. Our extensive sales and maintenance network is at your
service near you.

Tel. +44 (0) 870 224 3745 Tel. (0) 404 44969
Fax. +44 (0) 870 224 3746 Fax. (0) 404 44972
Adjunto
archivo:
FOREST MACHINES
H290 HARVESTER HEAD
The new John Deere H290 is a powerful, high capacity new accuracy and low dye consumption.
generation harvester head, built for superior performance
in late thinning and regeneration harvesting. It is especially Four moving delimbing knives and fixed upper and lower knives
designed for use with large wheel & track based harvesters. follow the contours of the stem. The geometry of the knives en-
sures an excellent delimbing quality from large diameters down
The H290 features the highly efficient SuperCut 100 saw unit to small top diameters.
and can fell and process trees up to 750 mm diameter. The
SuperCut saw unit minimizes bucking damage and the in- New dual-speed feed motors with an enormous feed force of up
tegrated automatic chain lubrication and tensioning system to 41.6 kN handle large volume harvesting with optimum feed
improves cutting performance while reducing maintenance force and speed.
time. The optional 2-colour marking system provides high
Technical data John Deere H290 harvester head
Dimensions: Width, head open 1900 mm

Width, head closed 1400 mm
Felling/cutting: SuperCut 100 saw unit, with hydrostatic drive

Saw bar 900 mm
Chain type 10 mm
Chain speed 40 m/s
Tank chain oil 5l
Feeding: 2WD with 2 steel feed rollers,

2 hydraulic, 2-speed motors
Feed force
Max. feed speed 4,5-6,0 m/s

Hydraulic system: Recommended pump capacity,

depending on feed motor size 350 l/min
Measuring & Timbermatic 300

Optional equipment • Tireco or MenSe feed rollers

• Colour marking system, 2 colours
• Stump treatment system
• Rotator & link
• Rotator valve
• Tool kits

Tel. +44 (0) 870 224 3745 Tel. (0) 404 44969
Fax. +44 (0) 870 224 3746 Fax. (0) 404 44972
Adjunto
archivo:
FOREST MACHINES
H480 HARVESTER HEAD
The John Deere H480 is purpose built for late thinnings and knives ensure better handling of bigger trees and picking up
regeneration harvesting. Its compact and robust frame struc- stems from the ground or out of piles.
ture ensures the highest levels of reliability and durability, and
an unbeatable power-to-weight ratio. The H480 is designed for The powerful saw unit with standard spring actuated chain ten-
both wheel- and track-based machines of 16 to 25 ton. sioning gives the H480 a felling capacity of 650 mm. The optional
SuperCut saw unit, with full automatic chain tensioning and
The H480 boosts productivity with its proven, powerful, con- integrated chain lubrication, easily deals with large butt-flare and
tinuous four-wheel drive feeding mechanism. This and its short has a maximum cutting diameter of 710 mm.
frame structure provide fast and precise feeding, also when
processing crooked and bent timber. The new hydraulic valve and strong feed motors are designed for
higher pressures. The increased hydraulic efficiency results in
The wide opening of the delimbing knives and feed roller arms lower fuel consumption. All pressure settings are made from the
makes the H480 a compact head for bigger timber. Long upper harvester cabin.


Saw bar 750 mm
Chain type 10 mm
Chain speed 40 m/s
Tank chain oil 12 l
Feeding: 4D with 4 steel feed rollers

Feed force
Max. feed speed 5 m/s

Hydraulic system: Recommended pump capacity,

depending on the feed motor size 240-320 l/min
Measurement & Timbermatic 300

Optional equipment: • SuperCut 100 saw unit • Rotator & link

• Colour marking system, 2 colours • Rotator valve
• Colour marking system – SuperMark, 2 colours • Multi-tree handling equipment
• Stump treatment system • Eucalyptus debarking kit
• Ribbed or rubber rollers • Hydraulically actuated top knife
• Poclain 780 cc feed motors • Butterfly knives
• Hydraulically actuated • Wide top knife
length measurement wheel • Tool kits

Tel. +44 (0) 870 224 3745 Tel. (0) 404 44969
Fax. +44 (0) 870 224 3746 Fax. (0) 404 44972
Adjunto
Nombre del H480C_specs_EN
archivo:
H480C
John Deere H480C – Power & control for large timber

The John Deere H480C harvesting head combines large timber cutting-power with an excellent delimbing quality throughout its
tip-to-tip diameter range. Paired with the new John Deere 1270E and 1470E harvesters, the H480C is hard to outcompete in terms
of Productivity, Uptime, and Low Daily Operating Costs.
Optimized feed force & speed are a result of new New manufacturing processes have led to even The proven EVO2 valve provides efficient hydraulic
feed motor options. 400/630 cc motors provide more durable frame structures. New tilt frame oil flow and head control, and leads to fuel efficiency
high performance in early to late thinnings. rubber stoppers protect structures and prolong the of the base machine. The SuperCut 100 saw unit has
500/800[780] cc motors are the preferred choice in frame lifetime. New feed roller arms feature more a maximum felling diameter of 710 mm, and can
late thinnings and regeneration fellings. The H480C durable bearings, strengthened cylinders & pins, be factory equipped with either Parker or Bucher
gives an unprecedented excellent tree processing and well-protected hose routings. Four moving saw motor options. The saw units’ automatic chain
performance, especially in large timber. New feed delimbing knives, one fixed top knife and one fixed tensioning prolong saw bar & chain lifetime, and the
roller arm geometry ensures that feed rollers have back knife follow the contours of the stem. Knife integrated chain lubrication ensures economical oil
solid grip and reliably carry trunks in all diameter geometry and long cutting edges of the H480C consumption. Daily maintenance has been further
ranges. Operators also appreciate the continuous ensure an excellent delimbing quality for all stem simplified, e.g. improved service of the optional
powerful four-wheel feed for efficient feeding with diameters. color marking system saves time and costs.
low friction.

en
H480C
TECHNICAL DATA John Deere H480C Harvester Head

DIMENSIONS Width, head open 1880 mm
Width, head closed 1200 mm
WEIGHT Weight without rotator and link, from 1240 kg
FELLING/CUTTING SuperCut 100 saw unit, with hydrostatic drive

& automatic chain tensioning
Saw bar 825 mm
Chain type 10 mm
Chain speed 40 m/s
Tank chain oil 12 l

Feed force & max. feed speed
- with 400/630 cc motors (4xDanfoss) 27 kN & 5.3 m/s
- with 500/800 cc motors (4xDanfoss) 30 kN & 4.2 m/s
- with 400/630 cc motors (2xDanfoss/2xPoclain) 27 kN & 5.3 m/s
- with 500/780 cc motors (2xDanfoss/2xPoclain) 30 kN & 4.2 m/s

HYDRAULIC SYSTEM Recommended pump capacity 290-340 l/min

MEASURING TimberMatic H09, TimberMatic 300, TimberRite

& CONTROL SYSTEM
OPTIONAL • Color marking system, 2 colors:

EQUIPMENT - Knife nozzles, or
- Supermark
• Stump treatment system:
- Saw bar, or
- Nozzles in saw box
• Feed rollers: Moipu, Mense, MTH, V-type MTH, Steel thumbnail,
Steel V-profile, Eucalyptus debarking
• Rotator & link
• Rotator valve
• Top knife: fixed wide shape, fixed wave shape,
hydraulically activated, Butterfly-knives
• MTH equipment This brochure/literature has been compiled with care for worldwide circulation. While general
information, pictures and descriptions are provided, some illustrations and text may include
• Saw motor: Parker, Bucher options and ac-accessories not available in all regions. Please contact your local dealer for
details.
• Chain & saw bar kits John Deere reserves the right to change specification and design for products described
• Tool kits in this brochure without notice.
No liability for errors and omissions.
Adjunto
archivo:
FOREST MACHINES
H754 HARVESTER HEAD
The John Deere H754 is a lightweight all-round harvester the stem. This unique continuous four-wheel drive with hydrauli-
head designed to carry out a wide range of harvesting jobs, cally connected feed rollers and mechanical differential lock
from first thinning to light regeneration harvesting. ensures strong, fast feeding.
Its compact frame design provides an excellent power-to- Thanks to a short frame and optimal placement of the five
weight ratio. The powerful and well-positioned saw unit of moving and one fixed delimbing knives, the John Deere H754
the John Deere H754 takes care of fast and precise felling shows superb delimbing performance on bent timber. The H754
and crosscutting. is very suitable to work with multi-tree handling equipment.
The H754 features four feed rollers forming a circle around



Saw bar 640 mm
Chain type 10 mm
Chain speed 40 m/s
Tank chain oil 6l
Feeding: 4WD with 4 steel feed rollers

Feed force
Max. feed speed 4,5-6,0 m/s

Hydraulic system: Recommended pump capacity 200-250 l/min

Measurement & Timbermatic 300

Optional equipment: • SuperCut 100 saw unit • Multi-tree handling equipment

• Colour marking system, 2 colours • Hydraulically actuated
• Colour marking system – SuperMark, length measurement wheel
2 or 3 colours • FlashCut saw control system
• Stump treatment system (Timbermatic 300)
• Moipu, MenSe or steel V-profile feed rollers • Tool kits
• Rotator & link
• Rotator valve

Tel. +44 (0) 870 224 3745 Tel. (0) 404 44969
Fax. +44 (0) 870 224 3746 Fax. (0) 404 44972
Adjunto
Nombre del 7000138_en0105_sc100
archivo:
SuperCut 100
Service manual
S/N 035-3300 and up
This publication contains instructions for the maintenance of the SuperCut 100 saw units. The instructions cover both
general information for all models, and procedures or specifications applicable to individual models. If doubt should arise
concerning the validity of the instructions please consult the nearest dealer for more detailed information.
Illustrations, technical information and specifications were, as far as we have been able to judge, correct at the time of print.
However, we reserve the right to, without prior notice, revise specifications, instructions, equipment, etc. as a result of
ongoing product improvement activities.
No part of this publication may without approval of HULTDIN SYSTEM AB be translated, reproduced, stored or
transmitted electronically, mechanically, photographically or in another way not specified here.
Even if all conceivable measures have been taken to make the contents as complete as possible, HULTDIN SYSTEM AB
takes no responsibility for possible damages that may arise as a result of the instructions not being followed or improper use
of the product.
Important!
The parts and components used in HULTDIN SYSTEM AB’s products are specifically chosen. Therefore original
spare parts are always the best alternative in a possible need of repairs or upgrading.
All service and repairs should be carried out by qualified service personnel or an authorized repair shop with suitable tools
and lifting devices.
This publication is published by: HULTDIN SYSTEM AB

Skolgatan 12
SE-930 70 Malå
SWEDEN
© 2004– HULTDIN SYSTEM AB.

C ON T E N T S
Contents Page Contents Page
Safety instructions.................................................... 5 Assembly and disassembly .................................... 29

Welding ................................................................ 6 Replacing saw chain........................................... 29
Modifying the equipment..................................... 6 Replacing saw bar .............................................. 30
Chain shot hazard................................................. 6 Replacing bar holder .......................................... 30
System overview....................................................... 7 Replacing drive sprocket.................................... 31
SuperCut 100........................................................ 7 Replacing saw motor.......................................... 32
Product description.................................................. 8 Removing the saw motor.............................. 32
Labeling................................................................ 8 Installing the saw motor ............................... 33
Technical data........................................................... 9 Replacing lubrication oil pump .......................... 34
SuperCut 100 / F11-10 (95°)................................ 9 Removing the lubrication oil pump .............. 34
SuperCut 100 / F11-19 (95°).............................. 11 Install the lubrication oil pump..................... 35
Special tools SC100 ........................................... 13 Replacing check valve in the lubrication pump . 36
Standard tools..................................................... 14 Replacing inlet strainer ...................................... 36
Functional description........................................... 15 Replacing inlet check valve ............................... 37
SuperCut 100...................................................... 15 Replacing strainer manifold ............................... 37
Chain lubrication system.................................... 16 Replacing tensioning check valve ...................... 38
Saw activated chain tensioning with check valve 17 Replacing pistons in the tension device ............. 39
Constant pressure activated chain tensioning with Replacing swivel seal rings ................................ 40
check valve......................................................... 18
Replacing piston seals ........................................ 41
Saw activated chain tensioning with Replacing piston rod seals.................................. 41
restrictor check valve ........................................ 19
Replacing saw motor shaft seal.......................... 42
Constant pressure activated chain tensioning with Removing the shaft seal................................ 42
restrictor check valve ......................................... 20
Installing the shaft seal ................................. 42
Initial startup.......................................................... 21
Maintenance instructions ...................................... 43
Fasteners............................................................. 21
Regular maintenance .......................................... 43
Hydraulic ports................................................... 21
Daily maintenance ........................................ 43
Port threads................................................... 21
Every 250 hours of operation ....................... 43
Bleeding chain tension system ........................... 22
Lubrication ................................................... 44
Saw activated tensioning .............................. 22
Fastener joints and hydraulic hoses .............. 44
Constant pressure activated tensioning ........ 23
Strainer for chain lubrication........................ 44
Adjusting chain tension pressure ....................... 24
The first month of operation .............................. 44
Constant pressure activated tensioning ........ 24
Fasteners ....................................................... 44
Saw activated tensioning .............................. 25
Troubleshooting...................................................... 45
Adjusting saw bar feed out................................. 26
SuperCut 100 ................................................ 45
Saw bar feed out/retraction speed................. 26
Adjusting sensors ............................................... 27
Initial startup of saw motor ................................ 28
en0105_sc100TOC.fm
C ON T E N T S
(This page is reserved for possible future additions)
4 SuperCut 100 en0105_sc100TOC.fm

S AF E T Y I NS T RUC T I ONS
Safety instructions Warning!

Before performing any maintenance or service work,
lower the attachment to the ground and shut off the
This page describes important safety instructions, which engine. Turn off any master shut-offs and do not
the operator’s of Hultdins SuperFell, SuperSaw and allow personnel in the cab.
SuperCut attachments should have a good knowledge of
before the equipment is used. Warning!
Keep all windows and doors securly closed when
The service manual should be available at all times so that
operating.
the operator is able to follow safety regulations and the
procedures of maintenance activities.. Warning!
Never touch or stand close to the pressurized
cylinders and hydraulic hoses.
Note! Read carefully and understand the following
information with concerns to safe operation practices Warning!
before operating this equipment. The attachment has sharp edges. Use proper
wrenches and protective gloves when working on the
Important! attachment.
The owner and the operator are responsible for
following all safety regulations and that the machine
is safely equipped. 90 meters/300 feet
Important!
Check the machine for damages at the beginning of
each shift.
Important!
Inspect and lubricate the unit at the beginning of each
shift. Tighten all fasteners regularly.
Important!
All service and repairs should be carried out by Fig. 1 The operating area of the saw attachment and the
qualified personnel or an authorized repair shop with recommended safety distance
suitable tools and lifting devices. Warning!
Important! When operating this equipment ensure all other
When working on the saw chain always ensure the personnel remain at least 300 feet clear of the
engine is shut off and wear safety gloves to prevent machine. Turn the machine off immediately if
injuries. Remove the saw chain when making any anyone enters this safety zone.
adjustments or servicing the saw unit. Warning!
Important! Training or demonstration of this equipment should
Never adjust any hydraulic pressures without using a be performed from an operator´s cab approved by
pressure gauge. national regulations. Observers should always
remain at least 300 feet away.
Important!
Consider the environment. Plug all connections to Warning!
avoid unnecessary spill of oil. Always use High Speed saw chains with 3/4” pitch
saw units.
Warning!
The hydraulic input of the equipment must not
exceed the recommended maximum rating as
structural failure could occur, resulting in injury and
damaged equipment.
en010501_sc.FM Safety instructions 5

S AFE TY INS TRUCTIONS
Welding
In case of a structural repair of the equipment, when
welding may be needed, consult the dealer for
recommended instructions.
When welding on the attachment the following steps
must be taken:
• Make sure that fire-extinguishing equipment is
available.
• Clean the area around the welding area to
eliminate any fire hazard.
• Connect the ground wire so the welding current
does not pass over any bushings.
• Place the ground wire as close to the welding area
as possible.
Modifying the equipment

It is not approved to:
• Modify the equipment without the consent of
HULTDIN SYSTEM AB.
• Alter the function of the equipment without the
consent of HULTDIN SYSTEM AB.
• Use spare parts other than original HULTDINS
parts.
Chain shot hazard

Operator and bystander safety
Because of the high speeds, high stress, heavy loads, wear
factors and varying levels of repair and maintenance given
to saw-chain based machines, there is a possibility that
chain or chain pieces can be thrown from the machine at
high speed and enormous energy. Operators and
bystanders are exposed to a risk of serious injury.
Machines should be designed with appropriate guards and

shields, and care should be taken to minimize the exposure
of users and bystanders to the cutting plane of the saw.
Warning!
There is risk of serious injury or death to machine
operators and bystanders from “Chain Shot”, which
is the high-speed ejection of chain parts that can
occur in the event of a derailed or a broken chain. For
maximum protection, machines should be equipped
with an energy-absorbing chain shot guard.
6 Safety instructions en010501_sc.FM

SYSTEM OVERVIEW
System overview
SuperCut 100
The SuperCut 100 is made up of the following main parts.
All parts are replaceable.
4
6
2
Fig. 2 System overview SuperCut 100
1. Saw stand with integrated 4-point bearing/gear drive

2. Tensioning device
3. Bar holder
4. Saw motor
5. Feed out cylinder with rack
6. Lubrication oil pump
en010002.sc100.FM SuperCut 100 7

P RODUCT DESCRIPTION
Product description
Together with its range of accessories, Hultdins patented Labeling

SuperCut 100 saw unit is a comprehensive alternative for
all applications with demands on functionality, reliability, The SuperCut 100 is labeled with serial number according to
service-friendliness, economy and the environment. the following figure.See Fig. 3.
SuperCut 100 is a complete unit with integrated feed The feed out angel is identified with grooves on the feed out
cylinder, well protected from external damage. It has been cylinder, 1 groove for 80° feed out and 2 grooves for 95°
designed for use with hydraulic motors of the type VOAC feed out angle.
F11 - 10 or, alternatively, F11 - 19. The saw motor bracket
is assembled in ball bearings in the saw unit so that the
hydraulic motor is stationary when the saw is fed out. The
saw bar is returned hydraulically with oil.
In its standard version, the SuperCut 100 is equipped with
automatic hydraulic chain tensioning and an integrated
lubrication pump that distributes lubricant to the chain
during the complete sawing operation.
The lubrication pump delivers a maximum volume of 6.5
ml and the process can easily be adapted to specific
lubricating requirements with a number of different
pumps. All the lubrication oils found on the market can be
used.
All this in combination gives good saw bar, chain and oil Grooves
economy.
With the accessories that are available for the SuperCut Serial Number
100, you can easily design an integrated unit consisting of
the saw unit, saw motor manifold, pressure regulating
valve kit and colour marking kit.
Air and lubrication oil tanks are available as extra
Fig. 3 Labeling SuperCut 100
accessories, and the SuperCut 100 can be equipped with a
saw home detector sensor and a cut control kit as options.
The cut control kit is used in combination with a
computerized bucking device and limits the angle to
which the saw bar is fed out in relationship to the diameter
of the tree.
8 SuperCut 100 en020003_sc100.FM

TECHNICAL DATA
Technical data
SuperCut 100 / F11-10 (95°)

SuperCut 100 / F11-10
(95°)
Total height(B) 10.16 inches (258 mm)
Height without saw motor (A) 6.38 inches (162 mm)
Lenght (D) 18.11 inches (460 mm)
Total lenght (C) 23.94 inches (608 mm)
Width (E) 8.42 inches (214 mm)
Weight incl. saw motor 68 lb. (31 kg)
Fig. 4 Dimensions
Saw bar and chain .404”
Chain tension Automatic
Chain lubrication Proportional
Options Saw home detector
Cut control device
Colour marking kit
Hydraulic pressures and flowes
Hydraulic pressure 16 till 31 MPa

(saw motor) ............................... (2300 - 4500 Psi)
Hydraulic flow 80 till 135 l/min
(saw motor) ............................... (21 - 35 GPM)
Hydraulic pressure 2.0 till 2.5 MPa
(chain tensioning) ..................... (290 - 362 Psi)
Hydraulic pressure 5.0 till 9.6 MPa*
(saw bar feed out) ..................... (725 - 1392 Psi)
Max. saw chain speed ............... See recommendations
from each saw chain
manufacturer.
Max. power input to saw chain. See recommendations
from each saw chain
manufacturer.
* Pressure may in some cases be
another and should be optimized
for each specific application.
en020004_sc100a.FM SuperCut 100 / F11-10 (95°) 9

TECHNICAL DATA
Torque and socket/wrench sizes
Torque Socket size

MC6S 4 12.9 .............. 3.68 FT.LB. (4.9 Nm) 3 mm
MC6S 6 12.9 .............. 12.5 FT.LB. (17 Nm) 5 mm
MC6S 8 12.9 .............. 30 FT.LB. (40 Nm) 6 mm
MC6S 12 12.9 .............. 102 FT.LB. (136 Nm) 10 mm
MC6S 20 12.9 .............. 487 FT.LB. (649 Nm) 17 mm
MP6SS 06................................. - 3 mm
MP6SS 08................................. - 4 mm
MP6SS 10................................. - 5 mm
Piston (M18x1.5)...................... 206 FT.LB. (275 Nm) 17 mm
Stop screw (M35x1.5) .............. 37 mm
Grease and Loc-tite
Grease Use a mineral oil based grease thickened with, or mixable with a lithium soap. The
grease should be classified as L-XCCIB2 according to ISO 6743-9. Molybdendisulfid
content max 3 %. Base fluid viscosity 170 to 220 cSt at 40°C. NLGI class2.
Thread sealant Loc-Tite 243
Greasing intervals
Every 8 to 200 hours of operation
10 SuperCut 100 / F11-10 (95°) en020004_sc100a.FM

TECHNICAL DATA
Technical data
SuperCut 100 / F11-19 (95°)

SuperCut 100 / F11-19
(95°)
Total height(B) 11.18 inches (284 mm)
Height without saw motor (A) 6.42 inches (163 mm)
Lenght (D) 18.11 inches (460 mm)
Total lenght (C) 23.94 inches (608 mm)
Width (E) 8.42 inches (214 mm)
Weight incl. saw motor 75 lb. (34 kg)
Fig. 5 Dimensions
Saw bar and chain .404”
Chain tension Automatic
Chain lubrication Proportional
Options Saw home detector
Cut control device
Colour marking kit
Hydraulic pressures and flowes
Hydraulic pressure 16 till 31 MPa

(saw motor) ............................... (2300 - 4500 Psi)
Hydraulic flow 120 till 220 l/min
(saw motor) ............................... (31 - 58 GPM)
Hydraulic pressure 2.0 till 2.5 MPa
(chain tensioning) ..................... (290 - 362 Psi)
Hydraulic pressure 5.0 till 9.6 MPa*
(saw bar feed out) ..................... (725 - 1392 Psi)
Max. saw chain speed ............... See recommendations
from each saw chain
manufacturer.
Max. power input to saw chain. See recommendations
from each saw chain
manufacturer.
* Pressure may in some cases be
another and should be optimized
for each specific application.
en020004_sc100b.FM SuperCut 100 / F11-19 (95°) 11

TECHNICAL DATA
Torque and socket/wrench sizes
Torque Socket size

MC6S 4 12.9 .............. 3.68 FT.LB. (4.9 Nm) 3 mm
MC6S 6 12.9 .............. 12.5 FT.LB. (17 Nm) 5 mm
MC6S 8 12.9 .............. 30 FT.LB. (40 Nm) 6 mm
MC6S 12 12.9 .............. 102 FT.LB. (136 Nm) 10 mm
MC6S 20 12.9 .............. 487 FT.LB. (649 Nm) 17 mm
MP6SS 06................................. - 3 mm
MP6SS 08................................. - 4 mm
MP6SS 10................................. - 5 mm
Piston (M18x1.5)...................... 206 FT.LB. (275 Nm) 17 mm
Stop screw (M35x1.5) .............. 37 mm
Grease and Loc-tite
Grease Use a mineral oil based grease thickened with, or mixable with a lithium soap. The
grease should be classified as L-XCCIB2 according to ISO 6743-9. Molybdendisulfid
content max 3 %. Base fluid viscosity 170 to 220 cSt at 40°C. NLGI class2.
Thread sealant Loc-Tite 243
Greasing intervals
Every 8 to 200 hours of operation
12 SuperCut 100 / F11-19 (95°) en020004_sc100b.FM

TECHNICAL DATA
Technical data
Special tools SC100 6

5
The following special tools are required when servicing 4
the SuperCut 100 saw unit.
1
2
Puller 3
The Puller, P/N 0690167, is needed when removing or Fig. 6 Puller, P/N 0690167
installing the saw motor. The puller is made up off the
following parts.See Fig. 6.
1. Girder
2. Set screw M8
3. Set screw M6
4. Nut
5. Hex hd. screws
6. Puller bolt Fig. 7 Calibration ring, P/N 0690163
Note! Never hammer or pry on saw motor when
assembling or disassembling, always use the puller
which is especially designed for this purpose.
Bearings in the saw unit and in the saw motor are
delicate and can easily be damaged.
Calibration ring
The calibration ring, P/N 0690163, is reguired when Fig. 8 Combi wrench, P/N 0704040
replacing piston seals in the feed out cylinder. See Fig. 7.
Combi wrench
The combi wrench, P/N 0704040, has two wrench sizes,
16mm and 7mm. See Fig. 8.
Installation tool
The installation tool, P/N 0690149, is required when Fig. 9 Installation tool, P/N 0690149
replacing the check valve for the chain tensioning.
See Fig. 9.
Check valve key

The check valve key, P/N 0696011, is required when
replacing the check valve for the chain lubrication.
See Fig. 10.
Fig. 10 Check valve key, P/N 0696011
en010004.sc100g.FM SuperCut 100 13

TECHNICAL DATA
Standard tools
When servicing the SuperCut 100 saw unit a number of
standard tools are required. These tools are not supplied
with the saw unit.
Wrenches
• 11mm
• 14mm
• 15mm
• 16mm
• 24mm
• 32mm
• 37mm
Allen keys
• 3mm
• 4mm
• 5mm
• 6mm
• 10mm
• 17mm
14 SuperCut 100 en010004.sc100g.FM

FUNCTIONAL DES CRIPTION
Functional description
6 5 7 A
SuperCut 100
The SuperCut 100 is made up of one Saw stand (1) which
contains a 4-point bearing with a gear drive, a feed out
cylinder (5) with integrated rack and proportional 1
4
lubrication oil pump (6). The feed out cylinder (5) is
equipped with hydraulic dampening for “Soft Stop” to
eliminate shock loads. The piston stops the hydraulic flow
by passing the entry hole (A) in the connection flange (7). B
The SuperCut 100 can be supplied with two different saw
motors , VOAC F11-10 or F11-19 (4).
The SuperCut 100 is equipped with a patented automatic
chain tension system, made up of a tensioning device (2) 3
on which the bar holder (3) is attached. Optional 2
accessories such as cut-control device and colour marking
kits are easy to install.
The SuperCut 100 saw unit is designed for hydraulic saw Fig. 11 System overview
bar retraction. 1. Stand with integrated 4-point bearing
The feed out cylinder (5) and the bar holder (3) are not on 2. Tension device
the same level, which eliminates problems with snow 3. Bar holder
packing or other debris. The saw bar feed out angle (B) is
95°, or 80° as an option. 4. Saw motor
The tension device(2) can easily be relocated in 9.23° 5. Feed out cylinder
steps for various “saw bar starting” angles, to 6. Lubrication oil pump
accommodate specific attachment design requirements. 7. Connection flange
The SuperCut 100 is designed for .404” pitch chains and
can be supplied with chain rim sprockets 11, 12, 13, 14
and 15 tooth count and corresponding saw bars up to 90
cm of length.
en020005_sc100.FM SuperCut 100 15

F UNCTIONAL DE SCRIP TION
Functional description swivel in the saw motor (6) and finally through the bar
holder to the saw bar (8).
The purpose of the pressure relief valve (9) is to limit the
Chain lubrication system pressure in the lubrication circuit to prevent damages on the
sviwel seals in the saw motor. The cracking pressure of the
The SuperCut 100 is equipped with a lubrication oil pump valve is between 3.0 to 5.0 MPa (435 to 725 Psi).
integrated with the feed out cylinder. The lubrication oil
pump supplies oil via a piston operation to the saw chain The supply of oil is proportional, which means that the
during the entire feed out process. volume of oil supplied depends on how much the saw bar is
fed out.
The lubrication oil pump is fed with oil from the oil tank
(1), trough the inlet check valve (2) and to a reservoar in By using different lubrication oil pumps, the amount of oil
the piston rod (3). supplied to the saw bar can be varied depending on
different lubrication requirements.
When the saw bar (8) is fed out, the oil goes through the
outlet check valve (4), via a hydraulic hose (5) to the
1 4 5 6
2 8 3 7
Fig. 12 Översikt Kedjesmörjning
1. Lubrication oil tank 6. Swivel in saw motor

2. Inlet check valve 7. Bar holder
3. Piston rod 8. Saw bar
4. Outlet check valve 9. Pressure relief valve
5. Hydraulic hose
16 SuperCut 100 en010005.sc100b.FM

5
Saw activated chain tensioning 2

with check valve 1
When the feed line (P) is pressurised from the saw
function, a reduced pressure (2.0-2.5 MPa/290-360 PSI )
from the pressure regulating valve (3) acts on the pistons
(1) and (2). 3 4
The piston (1) keeps the chain tight while the pistons (2) P
hold the bar holder to the tensioning device when sawing 2.0 - 2.5MPa
T 290 - 362 PSI
is in process.
The spring (4) delivers auxiliary tension during the first Fig. 13 Saw activated tensioning
sawing operation after replacing the chain. 1 Piston
The check valve (5) prevents the chain from becoming 2 Piston
slack from external obstructions e.g. undergrowth
3 Pressure regulating valve
4 Spring
5 Check valve
en010005a.sc.FM Functional description 17

5
Constant pressure activated chain 2

tensioning with check valve 1
When the machine is started the feed line (P) is

pressurised. The pressure on the feed line have to be
constant and should not range more than 0.5 MPa (7.25 3 4
Psi) from the pre-set pressure and should not cease until
the machine is shut down.
2.0 - 2.5MPa
290 - 362 PSI
A reduced pressure (2.0-2.5 MPa / 290-360 PSI ) from the P T
pressure regulating valve (3) then acts on the pistons (1)

and (2). Fig. 14 Constant pressure activated tensioning
The piston (1) keeps the chain tight while the pistons (2) 1 Piston
hold the bar holder to the tensioning device when sawing
2 Piston
is in process.
The spring (4) delivers auxiliary tension during the first
sawing operation after replacing the chain. 4 Spring
The check valve (5) prevents the chain from becoming 5 Check valve
slack from external obstructions e.g. undergrowth
18 Functional description en010005b.sc.FM

5
Saw activated chain tensioning 2

with restrictor check valve
1
When the feed line (P) is pressurised from the saw
function, a reduced pressure (2.0-2.5 MPa/290-360 PSI )
from the pressure regulating valve (3) acts on the pistons
(1) and (2). 3 4
The piston (1) keeps the chain tight while the pistons (2)
P
hold the bar holder to the tensioning device when sawing 2.0 - 2.5MPa
T 290 - 362 PSI
is in process.
The spring (4) delivers auxiliary tension during the first Fig. 15 Saw activated tensioning
sawing operation after replacing the chain. 1 Piston
The restrictor check valve (5) prevents the chain from 2 Piston
becoming slack from external obstructions e.g.
undergrowth. The restrictor check valve also prevents a
too high tension pressure to build up inside the tension 4 Spring
device. 5 Restrictor check valve
en010205e_sc.FM Functional description 19

5
Constant pressure activated chain 2

tensioning with restrictor check
1
valve
When the machine is started the feed line (P) is
pressurised. The pressure on the feed line have to be
constant and should not range more than 0.5 MPa (7.25 3 4
Psi) from the pre-set pressure and should not cease until
P
the machine is shut down. 2.0 - 2.5MPa
T 290 - 362 PSI
A reduced pressure (2.0-2.5 MPa / 290-360 PSI ) from the

pressure regulating valve (3) then acts on the pistons (1) Fig. 16 Constant pressure activated tensioning
and (2). 1 Piston
The piston (1) keeps the chain tight while the pistons (2) 2 Piston
hold the bar holder to the tensioning device when sawing
is in process.
4 Spring
The spring (4) delivers auxiliary tension during the first
sawing operation after replacing the chain. 5 Restrictor check valve
The restrictor check valve (5) prevents the chain from
becoming slack from external obstructions e.g.
undergrowth. The restrictor check valve also prevents a
too high tension pressure to build up inside the tension
device.
20 Functional description en010205f_sc.FM

I N I T I A L S TA R T U P
Initial startup
Fasteners
The SuperCut 100 is mounted to e.g a saw box with 13
M10 fasteners with min. grade 10.9. The length of these
fasteners must be adjusted so that they don’t exceed the
thickness of the saw box with more than 12 mm.See Fig. Max. 12mm
17.
Important!
It is of extreme importance that fasteners with the Fig. 17 Max. length of fasteners
correct length are used. To long fasteners may cause
damage or malfunction of the saw unit.
Hydraulic ports
B D H G
The hydraulic ports on the SuperCut 100 saw unit are
placed according to the adjoining figure. See Fig. 18. A
Port threads I
Port Thread F C
‘A’ Lubrication oil pump, inlet BSPP 3/8”
‘B’ Lubrication oil pump, outlet BSPP 1/4” E
‘C’ Chain lub. - marked “R” BSPP 1/8”
‘D’ Saw bar retraction BSPP 1/4” J
‘E’ Saw bar feed out BSPP 3/8” Fig. 18 Hydraulic ports
‘F’ Chain tensioning - marked “S” BSPP 1/8”

‘G’ Saw motor (PA) BSPP 3/4”
‘H’ Saw motor (PB) BSPP 3/4”
‘I’ Saw motor case drain BSPP 3/8”
‘J’ Alt. Saw motor case drain. BSPP 3/8”
• On left handed saw units, connect saw motor

pressure line to ‘G’(PA) and saw motor return
line to ‘H’(PB).
• On right handed saw units, connect saw motor
return line to ‘G’(PA) and saw motor pressure
line to ‘H’(PB).
en010506_sc100a.FM SuperCut 100 21

INITIAL STARTUP
Bleeding chain tension system

Saw activated tensioning
Important!
All service and repairs should be carried out by
qualified personnel or an authorized repair shop with
suitable tools and lifting devices.
1. Make sure that the unit is resting securely on the
ground.
2. Tip the unit backwards as far as possible so that the
bleeder valve (1) is as high as possible in relation to
the tension pistons.
3. Remove the saw chain.See Replacing saw chain
1
Important! 2
When working on the saw chain always ensure the
engine is shut off and wear safety gloves to prevent
injuries. Remove the saw chain when making any
adjustments or servicing the saw unit. Fig. 19 Bleeding saw activated chain tensioning
4. Open the bleeder valve (1) 1- 2 turns.

Use the tool P/N 0704040, (2) See Fig. 19.
5. Start the machine and run the sawing operation
several times until the oil coming from the bleeder
valve is free from air.
6. Close the bleeder valve (1). As there is no saw chain
installed, the bar holder will move to the outer
position and stay there.
7. Install the saw chain.See Replacing saw chain
8. Repeat this process after about 30 minutes of
operation.
Important!
adjustments or servicing the saw unit.
Important!
Always bleed the system if there is any suspicion of
air having entered the system, e.g. after replacing a
hose or other components.
22 SuperCut 100 en010506_sc100a.FM

Constant pressure activated tensioning

Important!
Important!
2. Start the machine and let it idle.As there is no saw
chain installed, the bar holder will move to the outer
position and stay there. 1
3. Make sure that the unit is resting securely on the
2
ground.
4. Tip the unit backwards as far as possible so that the
Fig. 20 Bleeding constant pressure activated chain tensioning
bleeder valve (1) is as high as possible in relation to
the tension pistons.
5. Open the bleeder valve (1) 1- 2 turns.
Use the tool P/N 0704040, (2) See Fig. 20.
6. Close the bleeder valve(1) when the oil appearing
from the valve is clear from air.
8. Repeat this process after about 30 minutes of
operation.
Important!
Important!
Always bleed the system if there is any suspicion of
air having entered the system, e.g. after replacing a
hose or other components.

INITIAL STARTUP
Adjusting chain tension pressure

If the chain jumps off the bar while sawing, the problem
might be either air in the tensioning system, or that the
tensioning pressure is too low.
To rectify that problem, start with bleeding the system.
See Bleeding chain tension system
If the problem still occurs, the tensioning pressure might
have to be adjusted . Tensioning pressure is measured at
the pressure test point for the pressure regulating valve,
If adjustment is required, do as descibed below.
Constant pressure activated tensioning

Important!
Important!
2. Connect a pressure gauge to the test point for the
chain tension circuit.
3. Place the pressure gauge so that the pressure easily
can be checked from the operator’s cabin.
Warning!
When operating this equipment ensure all other
personnel remain at least 300 feet clear of the
machine. Turn the machine off immediately if
anyone enters this safety zone.
4. Start the machine and let it idle. As there is no saw
chain installed, the bar holder will move to the outer
position and stay there.
5. Check the tension pressure.
6. If necessary, adjust the tension pressure with the
pressure regulating valve.
For a correct pressure,See Technical data.
Important!
Never adjust any hydraulic pressures without using a
pressure gauge.
7. Remove the pressure gauge.

Saw activated tensioning

Important!
Important!
2. Connect a pressure gauge to the test point for the
chain tension circuit.
3. Place the pressure gauge so that the pressure easily
can be checked from the operator’s cabin.
Warning!
When operating this equipment ensure all other
personnel remain at least 300 feet clear of the
machine. Turn the machine off immediately if
anyone enters this safety zone.
4. Check the tension pressure while the saw function is
activated.
5. If necessary, adjust the tension pressure with the
pressure regulating valve.
For a correct pressure,See Technical data
Important!
Never adjust any hydraulic pressures without using a
pressure gauge.
6. Remove the pressure gauge.

INITIAL STARTUP
Adjusting saw bar feed out

Saw bar feed out/retraction speed
A proper feed out time should be between 1-2 sec.
The saw bar retraction time should not be lower than 0.8 to
1.2 sec.
Important!
If the saw bar retraction speed is to high, it may
result in severe damage to the saw unit
The saw bar retraction speed is adjusted by installing a
restrictor valve at the feed out cylinder.

Adjusting sensors
To work satisfactorily, the sensors for the cut-control
device and saw home detector, must be placed approx. 0.5
mm from the target area.
To achieve that, do as described below.
2
1. Remove the housing. See Fig. 21.
1 Loosen the fasteners. 1
2 Remove the housing.
Fig. 21 Remove the housing

1. Housing
2. Fasteners, 4 pcs
2. Gently screw the sensor(1) by hand through the

plate(3) until it reaches the sensor wheel or the rod.
See Fig. 22. 1
3
Fig. 22 Screw the sensor through the plate
3. Unscrew the sensor 1/2 turn. The sensor should now 1. Sensor
be approx. 0.5 mm from the target area. 2. Jam nut
If the connector pins are being used as aims, it should 3. Plate
be easy to adjust the sensor within the ±5° degrees
necessary to make the sensor to work properly.
See Fig. 23.
Note! The sensor have to be unscrewed 1/2 turn ±5° ±5°
as the function of the cut control device is depending
on the proper adjustment of the sensors.
4. Lock the sensor with the jam nut(2). See Fig. 21.
Note! Only use your fingers when assembling and
disassembling the sensors, do not use any tools. 18
0°
(1/2turn)
Note! Do not use glue when locking the sensor, as
this will make it hard to readjust or remove the
sensor.
Fig. 23 Unscrew the sensor 1/2 turn

INITIAL STARTUP
Initial startup of saw motor

Important!
Fill the casing with oil before startup
Important!
The warranty is only valid if the motor has not been
disassembled.
Fig. 24 Fill the casing with oil before startup

AS SEMBLY AND DISAS SEMBLY
Assembly and disassembly

5
Replacing saw chain
The first signs of a worn chain are abnormally long saw
times and blue smoke emerging from the cut. When
replacing the saw chain we recommend the following 2
methods.
1
Warning! 3
4
engine. Turn off any master shut-offs and do not
allow personnel in the cab. Fig. 25 Replacing saw chain
Important! 1. Guide screws, 2 pcs

When working on the saw chain always ensure the 2. Bar holder
engine is shut off and wear safety gloves to prevent 3. Locking device
4. Pilot valve
5. Grooves
1. Place the unit steady on the ground with the
SuperCut unit facing up.(Where possible).
2. Depressurize the chain tensioning device by pressing
the pilot valve(4). See Fig. 25.
3. Compress the tensioning device.
• alt. 1 Slowly, by hand force, pull the chain from
the saw bar until the tensioning device is
compressed.
• alt. 2 If there is no saw chain on the saw bar.
Slowly push the saw bar until the tensioning
device is compressed.
4. Lock the tensioning device by pressing in the
mechanical locking device(3). See Fig. 25.
5. Remove the saw chain.
6. Check the drive sprocket for any damages. Replace if
necessary. See Replacing drive sprocket
7. Install new saw chain and slowly pull out the saw
chain by hand until the mechanical locking device(3)
disengages.
8. Operate the saw carefully a few times to secure the
pressure in the chain tensioning device. If after
replacing a chain it repeatedly jumps off the saw bar,
you may have to bleed the system.See Bleeding chain
tension system
9. Problems to replace the saw chain can appear
depending on saw dust or other debris in the grooves
(4). The movement of the bar holder (2) can be
limited due to debris and if so the holder must be
disassembled and cleaned.See Replacing bar holder
en010506_sc100b.FM SuperCut 100 29

ASSEMBLY AND DISASSEMBLY
Replacing saw bar

Warning!
allow personnel in the cab.
Important! 2
engine is shut off and wear safety gloves to prevent 1
injuries. Remove the saw chain when making any 3
adjustments or servicing the saw unit. 4
1. Place the unit steady on the ground with the SuperCut
unit facing up.(Where possible).. Fig. 26 Replacing saw bar
2. Remove the saw chain. See Replacing saw chain 1. Guide screws, 2 pcs.
3. Remove the saw bar. See Fig. 26. 2. Bar holder
1 Loosen the guide screws. 3. Locking device
2 Remove the saw bar. 4. Grooves
4. Install the new saw bar and tighten the guide screws.
5. Install the saw chain. See Replacing saw chain
Replacing bar holder

When replacing the bar holder, do as described below.
2. Remove the saw chain. See Replacing saw chain. 3
3. Remove the saw bar. See Replacing saw bar. 4
4. Remove the bar holder See Fig. 27.
1 Loosen the guide screws.
2 Remove the bar holder from the tension device.
3 Remove and save all guide screws (4 pcs.) from
the old bar holder to be used with the new one
4 Inspect and clean the grooves. 2 1
Note! Never start the machine with the bar holder
removed.
5. Install the new bar holder. See Fig. 27. Fig. 27 Byte av svärdhållare
1 Install the new bar holder into the tensioning 1. Tension device
device. 2. Bar holder
2 Position the guide screws into the grooves and 3. Guide screws
tighten.
4. Grooves
6. Install the saw bar. See Replacing saw bar.
7. Install the saw chain. See Replacing saw chain.
30 SuperCut 100 en010506_sc100b.FM

Replacing drive sprocket

Important!
A worn or damaged drive sprocket may cause
damage to the saw chain or the saw bar.
Warning!
Important!
Fig. 28 Remove the drive sprocket
2. Remove the saw chain. See Replacing saw chain
3. Remove the drive sprocket. See Fig. 28.
1 Loosen the cap screw.
2 Remove the chain catcher.
3 Remove the drive sprocket
4. Install the new drive sprocket. See Fig. 29.
1 Install the drive sprocket on the saw motor shaft.
2 Carefully clean the cap screw and the threaded
hole in the saw motor shaft.
3 Install the chain catcher and tighten the cap
screw.
For the proper torque, See Technical data
Fig. 29 Install the drive sprocket

Replacing saw motor

Important!
1 2 3
Warning!
Important! 4
Never hammer or pry on saw motor when
Fig. 30 The puller in disassembling mode
which is especially designed for this purpose. 1. Anchor
Bearings in the saw unit and in the saw motor are 2. Puller bolt
delicate and can easily be damaged.
3. Hex hd. screws, 2 pcs
Removing the saw motor 4. Nut
Important!
engine is shut off and wear safety gloves to prevent 1
2. Remove the drive sprocket. See Replacing drive
sprocket
3. Assemble the puller according to the adjoining
figure.See Fig. 30.
Important! 5
Consider the environment. Plug all connections to

avoid unnecessary spill of oil. 4
3
4. Remove and plug all hydraulic connections from the 2
saw motor.
Fig. 31 Removing the saw motor
5. Loosen all fasteners. See Fig. 31.
1 Loosen the fasteners(2), 8 pcs. Use an 8mm allen 1. Fasteners for the saw motor, 4 pcs.
key. 2. Fasteners for the washer, 8 pcs.
2 Remove the fasteners(1), 4 pcs. Use a 12mm 3. Washer
allen key. 4. Fasteners for the tension device
3 Remove two of the fasteners (4) for the tension 5. Tension device
device (5), and assemble the hex hd. screws on
the puller to these holes.
6. Use a 24mm wrench to hold the nut(4) still and turn
the puller bolt(2) clock wise with the combi wrench,
P/N 0704040, to remove the saw motor. See Fig. 30.

Installing the saw motor

Important!
Never hammer or pry on saw motor when
1
2
which is especially designed for this purpose.
Bearings in the saw unit and in the saw motor are
delicate and can easily be damaged. 3
1. Carefully clean both the saw motor and the saw unit
bearing to keep dirt out from the swivel. 4
2. Check the swivel seal rings for any damages, replace
if necessary. Fig. 32 The puller in assembly mode
3. Assemble the puller according to the adjoining 1. Puller bolt
figure. See Fig. 32.
2. Nut
Use the corresponding set screw (4) for the threaded
hole in the saw motor shaft. (M6 for F11-10 and M8 3. Anchor
for F11-19). 4. Set screw
4. Connect the set screw (4)on the puller bolt (1) to the
threaded hole in the saw motor shaft.
5. Use the combi wrench, P/N 0704040, to hold the
puller bolt(1) still, and turn the nut(2) clock wise
with a wrench size 24mm to pull the saw motor into
the saw unit. See Fig. 32. 1
Note! If care is taken, the saw motor can be installed
without using the puller, but make sure that the
swivel seal rings, the saw motor or the bearing are
not damaged.
6. Install the fasteners(4) for the tension device(5).
7. Install the fasteners(1) for the saw motor.
8. Install the fasteners(2) for the washer(3). 5
9. Install all hydraulic connections to the saw motor.
10. Install the drive sprocket. See Replacing drive 4
3
sprocket
2
Fig. 33 Installing the saw motor
Important!
1. Fasteners for the saw motor, 4 pcs.
engine is shut off and wear safety gloves to prevent 2. Fasteners for the washer, 8 pcs.
injuries. Remove the saw chain when making any 3. Washer
4. Fasteners for the tension device
5. Tension device

Replacing lubrication oil pump

If the oil pipe on the lubrication pump for some reason has
been damaged, or if an alternative lubricating volume is
required, the lubrication pump has to be replaced.
Removing the lubrication oil pump

Important!
suitable tools and lifting devices. Fig. 34 Remove the lubrication oil pump
1. Disassemble all connections and hose fittings from
the old lubrication pump to be used with the new
pump
Important!
Consider the environment. Plug all connections to
avoid unnecessary spill of oil.
2. Remove the lubrication oil pump See Fig. 34.
1 Loosen the fasteners, 4 pcs.
2 Gently pull out the lubrication oil pump from the
cylinder.
3 Disassemble the oil tube from the oil pump Fig. 35 Remove the barrel
manifold.
3. Remove the barrel. See Fig. 35.
4. Remove the piston. See Fig. 36.
1 Remove the lubrication gland
2 Gently pull out the piston.
5. Remove the plastic bushing with a screw or a thraded
pin. See Fig. 37.
Oil pipe size thread

4 mm M5 Fig. 36 Remove the piston
5 mm M6
6 mm M8
8 mm M10
6. Check the plastic bushing and the o-ring for

damages, replace if necessary.
Fig. 37 Remove the plastic bushing

Install the lubrication oil pump

1. Install the plastic bushing.
1 Make sure that there is no oil in the cavity inside
the piston rod.
2 Lubricate the o-ring on the plastic bushing.
3 Install the plastic bushing into the piston rod.
2. Assemble the piston
1 Check if the piston seals, the o-rings and the
backup rings are damaged, replace if necessary.
Fig. 38 Apply Loc-Tite to the threads
Lubricate the o-ring with a little oil.
2 Carefully clean all threads on the gland and inside
the piston rod.
3 Apply Loc-Tite 243 to the threads on the gland
and inside the piston rod. See Fig. 38.
4 Place the piston on the piston rod and tighten
with the lubrication gland.
For the proper torque, See Technical data
3. Install the barrel.
1 Check if the seal ring on the barrel is damaged,
replace if necessary.
2 Gently assemble the barrel into the flange.
Fig. 39 Install the lubrication oil pump
4. Install the lubrication oil pump. See Fig. 39.
1 Check if the o-ring on the oil pump manifold is
damaged, replace if necessary.
2 Apply Loc-Tite 243 to the threads on the oil pipe
and on the inside of the oil pump manifold. See
Fig. 38.
3 Screw the oil pipe into the oil pump manifold. 3
4 Lubricate the pipe and the o-ring with a little oil. 1
5 Gently install the lubrication oil pump into the
cylinder.
4 2
6 Tighten the fasteners in the correct order. See Fig.
40.
For the proper torque, See Technical data Fig. 40 Tighten the fasteners in the correct order
5. Assemble all hydraulic connections to the lubrication
oil pump.

Replacing check valve in the

lubrication pump
Warning!
1. Remove the hose and the elbow nipple from the
lubrication oil pump. See Fig. 41.
Note! Consider the environment. Plug all
Fig. 41 Remove the hose and the elbow nipple
connections to avoid unnecessary spill of oil.
2. Remove the check valve
1 Remove the check valve with the check valve
key, P/N 0696011, See Special tools SC100
2 Inspect the check valve for damages or for any
debris that could cause a malfunction. Clean or
replace the check valve if necessary.
3. Install the check valve
1 Make sure that thre is no debris in the lubrication
oil pump.
2 Install the check valve with the check valve key,
P/N 0696011.
Fig. 42 Remove the check valve
Note! Do NOT use any other tool than the check
valve key to tighten the check valve.
4. Assemble the elbow nipple and the hose to the
lubrication oil pump.
Replacing inlet strainer

1. Remove the inlet hose from the lubrication oil pump.
Note! Consider the environment. Plug all
connections to avoid unnecessary spill of oil.
2. Disassemble the strainer manifold. See Fig. 43.
1 Remove the plug and the bonded seal with a 32
mm wrench.
2 Remove the spring and the strainer.
3 Make sure that the strainer is not damaged or
jammed by any debris, clean or replace if
necessary.
3. Assemble the strainer manifold. Fig. 43 Disassemble the strainer manifold
1 Assemble the strainer and the spring into the
manifold.
2 Assemble the plug and the bonded seal with a 32
mm wrench.
4. Assemble the inlet hose to the lubrication oil pump.

Replacing inlet check valve

1. Disassemble the strainer manifold. See Replacing
inlet strainer
2. Remove the check valve with a 4mm allen key. See
Fig. 44.
3. Inspect the check valve for damages or for any debris
that could cause a malfunction. Clean or replace the
check valve if necessary.
4. Install the check valve with a 4mm allen key.
Fig. 44 Remove the check valve
5. Assemble the strainer manifold. See Replacing inlet
strainer
Replacing strainer manifold

1. Disassemble the strainer manifold. See Replacing
inlet strainer
2. Remove the check valve.See Replacing inlet check
valve
3. Remove the strainer manifold. See Fig. 45.
1 Loosen the fasteners with a 4mm allen key.
2 Remove the strainer manifold from the
lubrication oil pump.
4. Install the strainer manifold.
1 Check if the o-rings on the strainer manifold are Fig. 45 Remove the strainer manifold
2 Install the strainer manifold and tighten the
fasteners.
5. Install the check valve.See Replacing inlet check
valve
6. Assemble the strainer manifold. See Replacing inlet
strainer

Replacing tensioning check valve

The purpose of the check valve is to prevent the saw chain
from becoming slack from external obstructions e.g.
undergrowth. If this function failures, the check valve or
the spring may have to be replaced or disassembled and 4
cleaned.
Warning! 3
Before performing any maintenance or service work, 2
1
allow personnel in the cab. Fig. 46 Pilot valve assembly
1. Remove the saw chain. See Replacing saw chain 1. Pilot valve
Important! 2. Check valve
When working on the saw chain always ensure the 3. Compression spring
4. Fasteners, 2 pcs.
2. Remove the pilot valve
1 Loosen the fasteners.
2 Remove the washer and pull out the brass piston.
3. Remove the check valve.
1 Loosen the check valve with a regular allen key.
2 Remove the check valve with the installation
tool, P/N 0690049, See Special tools SC100
4. Remove and inspect the spring, replace if necessary.
5. Install the spring.
6. Install the check valve
1 Install the check valve with the installation tool,
P/N 0690049, See Special tools SC100.
2 Tighten the check valve with a regular allen key.
Note! If using a normal hex key to install the check
valve, this may cause the washer on the back side of
the check valve to fall off and disfunction the check
valve. If this happens, make sure that the machined
surface of the washer is facing the check valve when
reassembling. If a little grease is applied to the
washer, it will stick to the check valve when
reassembling.
7. Test the function of the check valve by pushing it
with e.g a small screw driver. The washer must be
able to move approx. 0.5mm.
8. Install the pilot valve.
1 Check if the o-ring on the brass piston is
2 Lubricate the o-ring and install the pilot valve

3 Tighten the fasteners. For the proper torque, See

Technical data
10. Bleed the chain tension system.
Replacing pistons in the tension

device
Warning!
Important!
2. Remove the saw bar. See Replacing saw bar
3. Remove the bar holder. See Replacing bar holder
4. Remove the clamping pistons Fig. 47 Remove the clamping pistons
1 Remove the clamping pistons using a screw with
M6 thread. See Fig. 47.
2 Check if the o-rings are damaged, replace if
necessary.
5. Remove the tension piston. See Fig. 48.
1 Remove the tension piston.
2 Check if the o-ring is damaged, replace if
necessary.
3 Remove and inspect the spring, replace if
necessary.
6. Install the tension piston
1 Install the spring.
2 Lubricate the o-ring and install the piston. Fig. 48 Remove the tension piston and the spring
7. Lubricate the o-rings and install the clamping
pistons.
8. Install the bar holder. See Replacing bar holder
9. Install the saw bar. See Replacing saw bar

Replacing swivel seal rings

Important!
Warning!
lower the attachment to the ground and shut off the 1
1. Remove the saw motor. See Replacing saw motor
2
2. Remove the old seal rings using e.g a small screw Fig. 49 Replacing swivel seal rings
driver. Be sure to remove both the green seal rings
and the o-rings. 1. Seal rings, 3 pcs.
Note! Make sure not to damage the grooves for the 2. Bearing
seal rings.
3. Carefully clean the grooves for the seal rings.
4. Install the new o-rings.
5. Apply a little oil to the green seal rings before
assembling.
6. Compress the seal rings according to the adjoining
figure. See Fig. 50.
7. Assemble the seal rings into the grooves using the
hands or a blunt tool. Be careful not to harm the seal
rings as they are delicate and can easily be damaged.
8. Carefully clean the saw motor and install it into the
saw unit. See Replacing saw motor
Fig. 50 Compress the seal ring

Replacing piston seals

1. Remove the lubrication oil pump. See Replacing 1
lubrication oil pump
2. Remove the barrel. See Replacing lubrication oil
2
pump 3
3. Remove the piston seal and the guide ring.
See Fig. 51.
4. Assemble the piston seal.
1 The piston seal is made of two parts. Separate the
yellow and grey seals. Fig. 51 Replacing cylinder seals
2 Apply oil to the piston and the piston seal. 1. Guide ring
3 Assemble the “yellow ring“ of the piston seal. 2. Piston seal
4 Assemble the “grey ring“ of the piston seal . 3. Piston
Avoid stretching the seal too much.
5. Assemble the guide ring.
6. Lubricate the calibration ring (See Special tools
SC100) and press it on the piston to compress the
grey seal ring. Let it hold for a couple of minutes.
7. Remove the calibration ring.
8. Install the barrel. See Replacing lubrication oil pump 1
2
9. Install the lubrication oil pump. See Replacing
Replacing piston rod seals Fig. 52 Remove the flange and the gland
1. Flange
1. Remove the lubrication oil pump. See Replacing
lubrication oil pump 2. Gland
2. Remove the barrel. See Replacing lubrication oil
pump
3. Remove the piston. See Replacing lubrication oil
pump
1
2
3
4. Remove the flange(1) and the gland(2) from the
piston rod. See Fig. 52.
5. Remove damaged piston rod seal(3) and o-ring(2)
from the gland(1).See Fig. 53.
6. Assemble the piston rod seal in the gland by hand or
by using a blunt tool.
7. Replace the o-ring.
8. Install the gland(2) and the flange(1) to the piston Fig. 53 Replacing piston rod seals
rod. See Fig. 52. 1. Gland
9. Install the piston. See Replacing lubrication oil pump 2. O-ring
10. Install the barrel. See Replacing lubrication oil pump 3. Piston rod seal
11. Install the lubrication oil pump. See Replacing

Replacing saw motor shaft seal

Warning!
Important!
All service and repairs should be carried out by 3
2
Removing the shaft seal
1
1. Remove the saw motor. See Removing the saw motor
2. Remove the shaft seal. See Fig. 54.
1 Remove the retaining ring and the washer.
2 Without damaging the shaft, punch through the
casing of the seal with a screwdriver and remove Fig. 54 Replacing saw motor shaft seal
the seal. 1 Retaining ring
2 Washer
Installing the shaft seal 3 Seal ring
1. Check the shaft sealing surface for corrosion and
other damages, replace the saw motor if necessary.
2. Install the shaft seal. See Fig. 54.
The tool shown in the figure can be used to facilitate
the installation of the new seal.
1 Install the shaft seal with the tool or with a blunt
object.
Note! Be careful not to cut the seal on the shaft key.
D
2 Install the washer and the retaining ring.
3mm
Fig. 55 Installation tool for the saw motor shaft seal

• F11-10: D = 35mm
• F11-19: D = 52mm

MAINTENANCE INS TRUCTIONS
Maintenance instructions
Warning!
Warning!
Never touch or stand close to the pressurized
cylinders and hydraulic hoses.
Warning!
The attachment has sharp edges. Use proper
wrenches and protective gloves when working on the
attachment.
Regular maintenance
Daily maintenance
Make sure that:
• Nothing abnormal has happened to the saw unit
regarding fastener joints and hydraulic hoses.
• No damages or cracking have occurred on the
saw unit.
• There is no leakage on the saw unit.
• At the beginning of each shift, you always start
with a sharp saw chain.
Tighten any loose items and repair any damages.
Every 250 hours of operation

Make sure that:
• No fasteners are loose.
• The hydraulic hoses are not damaged.
• No damages or cracking have occurred on the
saw unit.
• There is no leakage on the saw unit
Repair or replace any damaged or worn components.

MAINTE NANCE INSTRUCTIONS
Lubrication
The saw unit should be lubricated every 8 to 200 hours of
operation depending on the conditions that the unit is
working under. The unit has 2 lubrication points as shown
here. See Fig. 56. 2
Note!Use a mineral oil based grease thickened with,
or mixable with a lithium soap. The grease should be
classified as L-XCCIB2 according to ISO 6743-9. 1
Molybdendisulfid content max 3 %. Base fluid
viscosity 170 to 220 cSt at 40°C. NLGI class2.
Fig. 56 Lubrication points

1 Feed out rack
Fastener joints and hydraulic hoses 2 Bearing
Make sure at daily maintenance of the saw attachment that
nothing abnormal has occurred with the saw unit
regarding fastener joints and hydraulic hoses.
Strainer for chain lubrication

The strainer in the lubrication oil pump should be
disassembled and cleaned at least every 1000 hours of
operation or when necessary.
The first month of operation

Fasteners
Tightening of the saw unit fastners should be made once a
week during the first month of operation.
See Technical data regarding wrench sizes and torque.
44 SuperCut 100 en020007_sc100.FM

TR OUBLES HOOTING
Troubleshooting
Warning!
SuperCut 100
Symptom Probable cause Action

Saw bar wears abnormally Chain tension pressure is too high Adjust chain tension pressure
quick or top roller failure.
Chain lubrication malfunction Check lubrication system
Air in the tensioner system Bleed the tensioner system
Chain jumps off Chain tension pressure is too low Adjust chain tension pressure
Air in the tensioner system Bleed the tensioner system
Leaking check valve Test check valve - clean or replace if
necessary
Saw bar and drive sprocket do not Adjust drive sprocket with shim washers
allign. until drive sprocket and saw bar allign.
Chain lubrication system Lubrication oil tank is empty Refill lubrication oil
malfunction
Check valves on lub. oil pump are Test check valves - clean or replace if
leaking necessary
The strainer in the lub. pump is full Disassemble and clean the strainer.
Hydraulic hose for lub. system is Replace the hose.
broken.
Pressure relief valve on lub. oil pump is Test valve - clean or replace if necessary
leaking
Oil leakage from saw unit Crackings in the saw unit. Replace damaged parts
Swivel seal rings are damaged Replace all seal rings
O-rings on pistons in tensioning device Replace o-rings
are damaged
Saw bar feed out malfunction Feed out pressure is too low Adjust feed out pressure
Piston seals in feed out cylinder are Replace piston seals
damaged
Saw bar feed out is jammed by too long Use fasteners with the correct dimension.
fasteners for saw unit or saw motor.

Hultdin System AB
Skolgatan 12, SE-930 70 MALÅ, Sweden
Tel +46 953 418 00, Fax +46 953 418 01
E-mail: sales@hultdins.se
0105 - 7000138 Hultdins Inc.

P.O. Box 1205, 22 Morton Ave. East
Brantford, Ontario, Canada N3T 5T3
US Tel (519) 754-0044, Fax (519) 754-1569
E-mail: info@hultdins.com
Adjunto
Nombre del SI1304081_Torque_SC100
archivo:
SERVICE INFO.
SUPERCUT 100
VIKTIG / IMPORTANT / WICHTIG

INFORMATION !
275 Nm 80 Nm
0690012, 0690044, 0690061
0690160, 0690161
130 Nm 100 Nm (4x)

0104178
SI130408-1_Torque_SC100
Hultdin System AB, Skolgatan 12, SE-930 70 Malå, Sweden

Tel: 0953-418 00, Fax: 0953-418 01, E-mail: sales@hultdins.se
www.hultdins.se
Adjunto
Nombre del Supercut_FlashCut_SpeedSensor
archivo:
Marketing Information 1(3)
Speed sensor for series F11/F12 and V12/V14 HY30-8301/UK ed 0806
GENERAL INFORMATION
A speed sensor kit is available for series F11-12, Sensing 0.1 to 2.0 mm; 1.0 recom.
F11-14 and F11-19, for series F12 and the I and distance [0.004 to 0.08 in; 0.04
S versions of series V12 and V14. recom.]
The sensor consists of a ferrostat differential Transistor NPN
(Hall-effect) speed sensor and a seal nut. The Amplifier variant Variant: .02 SHW
sensor installs in a threaded hole in the F12 or Output 1: Speed
V12 bearing housing, and in the F11 barrel Output 2: Speed
housing. Output type: Open Col.
The speed sensor is directed towards the teeth Power supply: 11-32V
of the F12 ring gear or, on the V12/V14, towards
depressions in the shaft head, on F11 towards
the piston.
The sensor output is a 2 phase shifted square
wave signal within a frequency range of 0 Hz to
15 kHz.
The sensor withstands high as well as low tem-
peratures and is highly moisture protected (IP68).
Frame No. of Min
size pulses/rev rpm
F11-12, 14, -19 (I and S) 5 ~60
F12 (all sizes) 35 ~9
V12/V14 (I and S) 36 ~8
Pulses per shaft rev and min rpm.

Speed sensor (installed on an F12-60).
TECHNICAL DATA
Power supply 11V to 32V protected against CABLE
reverse polarity
Material
Teflon insulation
Current Max 20 mA
consumption (without load) Length2,5 m
Signal output - 2 phase shifted square wave No. of wires
4 (plus screen; transparent)
signals: Wire area4 x 0.34 mm2
- Open Collector outputs with
10Kohm pull-up, lmax = -20mA Screen Stranded metal net
The outputs are short circuit (insulated from housing)
proof and protected against NOTE: Screen must be connected to
reverse polarity 0 V (zero volt) power supply.
Frequency Min 0 Hz max 15 kHz Bending radius Min 25 mm [1 in]
Insulation Housing and electronics galva-
nically separated (500V/50Hz/1
min)
Operating -40 to +125 °C
temperature [-40 to +255 °F]
Sensor head Max 25 bar
pressure [360 psi]
Protection IP68
class (DIN 40050)
Weight 0.15 kg
(incl. cable) [0.33 lb]
Subject to change without notice

CONNECTION Bearing Seal Shrink

housing nut tubing
Sensor wires are susceptible to radiated noise. Transparent(soldered
to screen)
Therefore, the following should be noted: Depressions
(V12/V14 shaft head) Blue
Black
• Uninterrupted screened 4 wire cable must be Ring gear Brown
used and the screen only connected to the (F12) 5,0 [0.20] dia. White
50
appropriate instrument screen input terminal or 0,1-2 [1.97] 63,4 ~2,5 m
0V. Connections to power earth are not [0.004-0.08] [2.50] [~8.2 ft]
advisable.
Speed sensor installation, F12, V12, V14.
• The sensor wires must be installed as far away
as possible from electrical machines and must
not run in parallel with power cables in the
vicinity. Installation procedure
The maximum cable length that can be utilized is - Install the sensor in the threaded hole (M12x1)
dependent on sensor voltage, how the cable is of the F12/V12/V14 bearing housing; turn the
installed, and cable capacitance and inductance. sensor until its head just touches the ring gear
It is, however, always advantageous to keep the teeth (F12) or the shaft head (V12/V14); refer
distance as short as possible. to the installation drawing above.
The sensor cable supplied can be lengthened via - On F11 the pistons positions must be
a terminal box located in an IP20 protected
connection area (per DIN 40050). known before mounting the sensor. Install the
sensor in the threaded hole (M12*1) of the F11
Contact Parker Hannifin, Pump and Motor Divi- barrel housing; turn the sensor until its head
sion for recommendations. just tuches the piston.
- When mounting the sensor in the threaded hole
Connections: be sure that you also rotate the cable so the
cable not get twisted.
- Back off the sensor one turn (counter clockw.).
- If required, back it off further until the sensor
guiding hole centerline is parallel to the F12/
V12/V14 shaft centerline (either as shown or
180° opposite).
- Tighten the seal nut; max 12 Nm (100 lb in). Be
sure that the position of the guiding hole
Pulse diagram:
centerline still is correct.
- Connect the electrical wires as shown in the
schematic. Please note the instructions on
page 1 regarding screening.
- If you only use one signal, we recommend you
to use S2 cable. Cut S1cable and isolate.
INSTALLATION INFORMATION
As the sensor has a built-in differential Hall-effect
device, the sensor housing must be aligned
according to the drawing of the Speed Sensor
Installation picture. If it is not, the sensor may not
function properly and noise immunity decreases.
The sensor is non-sensitive to oil and the stain-
less steel housing stands arduous environment F11-12, -14, -19.
conditions.
Subject to change without notice

ORDERING INFORMATION
- F11 - 014 - H B - C V - K - 000 - 000 - S - Separate speed sensor:
- F12 - 080 - M F - I H - K - 000 - L01 - S Order kit P/N 378 5190 (sensor and seal nut).
- V12 - 080 - MS - SH - S - 000 - D - S - ... NOTE: The speed sensor is not installed in the
motor during tranportation.
- V14 - 110 - IHD - EPH3N - N000 - S - ...
S - Speed sensor
P - Prepared for speed sensor
Parker Hannifin AB
Pump and Motor Division
S-461 82 Trollhättan
Sweden
Tel. +46 520 40 45 00
Fax +46 520 371 05
Adjunto
Nombre del BUCHER_QXM_HS_100B000009P01E00
archivo:
Instruction manual
Internal Gear Motor

Series QXM..−HS
Reference: 100−B−000009−E−00
Issue: 04.08 1/32
QXM..−HS
Published
Bucher Hydraulics GmbH
Industriestraße 1
D−79771 Klettgau
Phone +49 7742 8520
Fax +49 7742 7116
Emailinfo.kl@bucherhydraulics.com
Internet www.bucherhydraulics.com
E 2008 by Bucher Hydraulics GmbH, D−79771 Klettgau

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ranted characteristics in the legal sense. No assertion regarding either a particular property or the
fitness for a particular intended purpose can be derived or deduced from this information. The in-
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product specifications contained in this catalogue. The original language and legal terminology of
all Bucher Hydraulics documentation is exclusively German. Bucher Hydraulics cannot be held
liable for any possible errors in translation.
2/32 100−B−000009−E−00 / 04.08

QXM..−HS
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1 About this document . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.1 Scope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 Target groups . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 Other applicable documents . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2 Safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1 Description of the signal words . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1.1 Meaning of the signal words . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1.2 Description of the safety notices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1.3 Example for safety notice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2 Symbols . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3 Intended use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.4 General safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.4.1 Product safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.4.2 Operator’s obligations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.4.3 Duties of the operating staff . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3 Product description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.1 EC Declaration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.2 Product designation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.2.1 Motor typ code . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.2.2 Type designation code . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.3 Layout and function . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.3.1 Description of function . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.4 Technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.4.1 Operating data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.4.2 Ambient conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.4.3 Hydraulic fluid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.4.4 Viscosity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4 Transport, storage and disposal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

4.1 Unpacking and inspection on delivery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.2 Perservation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.2.1 Preservative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.3 Remove the perservative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.3.1 Cleaning agents . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.4 Storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.5 Disposal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
100−B−000009−E−00 / 04.08 3/32

QXM..−HS
5 Assembly and commissioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

5.1 Befor you begin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.1.1 Check the environment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.1.2 Prepare the installation site . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.1.3 Remove the perservation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.1.4 Choose orientation for the installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.2 Planning the piping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.2.1 Avoiding contamination of the piping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.2.2 Specifying nominal diameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.2.3 Optimising cross−section and bends . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.2.4 Arranging for safety and monitoring devices (recommended) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.3 Connecting the pipes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
5.4 Motor activation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
6 Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6.1 Before beginning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6.1.1 Identifying the pump type . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6.1.2 Filling the internal gear motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6.2 Start−up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6.2.1 Check list . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6.2.2 Run in . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
6.2.3 Run−in cycle when using as sawing motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
6.3 Interrupting operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
6.4 Returning to operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
7 Servicing and maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

7.1 Inspections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
7.2 Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
7.2.1 Antifriction bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
7.2.2 Replace radial shaft seal ring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
7.3 Returning the pump to the manufacturer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
7.4 Ordering replacement parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
8 Restoration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
8.1 Error searching and error elimination . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
9 Spare parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
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QXM..−HS About this document
1 About this document

1.1 Scope
This manual
S covers all internal gear motors of series QXM..−HS

S describes safe and appropriate operation during all operating phases
1.2 Target groups
Target group Duty

Operating company S Keep this manual available where
the device is used, also for later use
S Ensure that personnel read and fol-
low the instructions in this manual
and the other applicable docu-
ments, especially all safety informa-
tion and warnings.
S Observe any additional rules and
regulations referring to the installa-
tion.
Qualified staff, fitter S Read, observe and follow this man-
ual and the other applicable docu-
ments, especially all safety informa-
tion and warnings.
1.3 Other applicable documents
Document Purpose
Technical description Brochure and confirmation of order
with technical details and operating li-
mits
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About this document QXM..−HS
Notes
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QXM..−HS Safety instructions
2 Safety instructions
IMPORTANT!
The manufacturer does not accept any liability for damage re-
sulting disregarding any instruction in this text.
2.1 Description of the signal words

2.1.1 Meaning of the signal words
Signal words Bedeutung
DANGER! This denotes a directly imminent danger. If it is not

attended to, it will result in death or serious inju-
ries to people.
WARNING! Denotes a potentially dangerous situation. If it is

not prevented, it may result in death or serious in-
juries to people.
CAUTION! Denotes a potentially dangerous situation. If it is

not prevented, it may result in slight or minor inju-
ries to people.
ATTENTION! Denotes a potentially harmful situation. If it is not

prevented, the product or its surroundings may
be damaged.
2.1.2 Description of the safety notices
DANGER!
Type of danger
Possible consequences
Steps to be taken to prevent danger
WARNING!
Type of danger
CAUTION!
Type of danger
ATTENTION!
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Safety instructions QXM..−HS
IMPORTANT!:
Helpful information for the user
2.1.3 Example for safety notice
CAUTION!
Issue of hydraulic oil.

The oil can issue through the ventilation apertures. Hy-
draulic oil issuing can be harmful to waters and soil. This
can furthermore cause persons falling over and physical
injury.
The hydraulic set must never be transported with a filled
oil container.
2.2 Symbols
Symbol Meaning
Safety warning sign

S Take note of all information highlighted by the
safety warning sign and follow the instructions to
avoid injury or fatality.
Instruction
1. , 2. , ... Multiple−step instruction
Precondition
Cross reference
Information, note
2.3 Intended use

S Operate motor exclusively with the agreed hydraulic media
(see para. 3.4, p. 13).
S Maintain operating limits and minimum flow rate dependent on size
(see para. 3.4, p. 13).
S Avoid damage to motor:
− Maintain permissible levels of pressure, temperature, speed of rotation
and on−time (see para. 3.4, p. 13).
− Do not operate motor with run−off control (see para. 5.4, p. 21).
− Do not exceed max. permissible pressure at oil−leakage connection
(see para. 5.3, p. 21).
S Agree any other use with the manufacturer.
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QXM..−HS Safety instructions
2.4 General safety instructions

IMPORTANT!
Take note of the following instructions before carrying out any
work.
2.4.1 Product safety

The pump has been constructed using the latest technology and ac-
cepted technical safety rules. Nevertheless, operation of the pump can
involve risk to life and health of the user or of third parties, or risk of
damage to the motor and other property.
S Only operate the motor if it is in perfect technical condition; only use it as in-
tended, staying aware of safety and risks, and adhering to the instructions in
this manual.
S Keep this manual and all other applicable documents complete, legible and
accessible to staff at all times.
S Refrain from any procedures that would endanger staff or third parties.
S Should there be any safety−related fault, deactivate the motor immediately
and have the fault corrected by personnel responsible.
S In addition to the entire documentation for the product, always comply with
statutory or other safety and accident−prevention rules as well as with the
applicable standards and guidelines in the country where the pump is oper-
ated.
2.4.2 Operator’s obligations

Operating with awareness of safety
S Only operate the motor if it is in perfect condition; only use it as intended,
bearing safety and risks in mind, and observing instructions in this manual.
S Ensure that the following are observed and monitored:
− use is only as intended
− statutory or other safety and accident−prevention rules
− safety regulations governing the handling of hazardous substances
− applicable standards and guidelines in the country where the pump is op-
erated
S Make protective equipment available.
Staff qualifications
S Ensure that all personnel assigned work on the motor have read and under-
stood this manual and all other applicable documents, especially the safety,
maintenance and repair instructions, before they begin the job.
S Organize responsibilities, who is in charge of any specific duty and how per-
sonnel are supervised.
S Ensure that all work is carried out by specialist technicians only:
− fitting, repair and maintenance work
S Ensure that trainee personnel may work on the motor only when supervised
by a specialist technician.
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Safety instructions QXM..−HS
Safety installations
S Provide the following safety installations and ensure that they are fully
operational:
− for hot and moving parts: on−site protection against accidental contact with
the motor
− if electrostatic charging is possible: fit appropriate earthing.
Warranty
S Obtain the manufacturer’s approval prior to carrying out any modification,
repair or alterations during the warranty period.
S Only use original parts or parts that have been approved by the manufac-
turer.
2.4.3 Duties of the operating staff

S Observe and keep legible all instructions shown on the motor, e.g. the arrow
indicating the direction of rotation and the markings for fluid connections.
S Do not remove the protection against accidental contact for hot, cold and
moving parts during operation.
S Use protective equipment if necessary.
S Carry out work on the motor only while the motor is not running.
S Isolate the motor from its supply voltage and keep it locked in that state while
carrying out any fitting or maintenance work.
S Mount the safety installations on the motor according to regulations after
completion of work on the pump.
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QXM..−HS Product description
3 Product description
3.1 EC Declaration
by the manufacturer as defined by EC−machinery directive 89/392 EEC,
Annexe II, Section B
The manufacturer declares that the components delivered have been

manufactured in accordance with the applied harmonized standards/
specifications.
The product must not be put into service until the machine into which
these components are to be installed has been declared to be in con-
formity with the provisions of the directive.
EN 982 Safety requirements for fluid power installations and hydraulic

components
DIN EN 292 Safety of machines
DIN EN 60204−1 Safety of machines − electrical equipment
Manufacturer:
Bucher Hydraulics GmbH
Industriestrasse 1
D−79771 Klettgau, Germany
3.2 Product designation

3.2.1 Motor typ code
Pump type
Serial number
MADE IN
GERMANY
100−B−000009−E−00 / 04.08 11/32

Product description QXM..−HS
3.2.2 Type designation code

Q X M 4 2 − 0 2 0 R − H S − N S K R G 1 P A
Series
Size 4
Pressure range 2
Displacem. cm3/U 020 / 025 / 032
Rotation clockwise = R
anti−clockwise = L
Type High speed = HS
Sealing material NBR = N

FKM = F
mounting flange Setback = S
shaft version Standard = K
Main ports screw thread in inches = R
Additional ports R, S, grease = G
Anti−cavitation check valve one NSV = 1
Modification non = O
black grounded = P
Change status = A
3.3 Layout and function

3.3.1 Description of function
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QXM..−HS Product description
3.4 Technical data

3.4.1 Operating data
Displace- Speed [min−1]

ment Maximum
[cm3/rev] Continuous intermediate
pressure pressure
Maximum Maximum Minimum max. 5 s
[bar]
Effective speed continu- speed [bar]
max. 5x ous speed max. 5s
20,3 14000 9500 100 240 280

25,1 11000 7500 100 240 280
32,3 8500 5500 100 240 280
Max. permissible degree of contamination of hydraulic fluid
= 20/18/15 according to ISO 4406
Rate of flow: P1 x 10 (m/s)
P2 x 10 (m/s)
3.4.2 Ambient conditions
Temperature (°C)1)
permissible ideal
− 10 ... + 80 (start temperature − 30) + 30 ... + 60
1) depends on permissible viscosity
3.4.3 Hydraulic fluid
Hydraulic fluid (group) load capacity (N/mm2) Temperature (°C)

acc. to Brugger DIN513472
HLP 1) 30 80
HEES 30 80
1) hydraulic oils to DIN 51524, part 2
IMPORTANT!:
When using HLP32 or AEES32, the minimum viscosity of
10 cSt at approx. 70°C is undercut.
3.4.4 Viscosity
For series Viscosity (mm2/s)
QXM−HS 10 − 1000
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Product description QXM..−HS
Notes
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QXM..−HS Transport, storage and disposal
4 Transport, storage and disposal

4.1 Unpacking and inspection on delivery
1. Unpack the motor on delivery and inspect for transport damage.
2. Report any transport damage to the manufacturer without delay.
3. Dispose of packaging material according to local regulations.
4.2 Perservation
IMPORTANT!
Only necessary when storing.
ATTENTION!
Material damage due to improper storage!
S Preserve the motor properly inside and out for storage.
1. Select preservative material according to the type and duration of storage

2. Use the preservative material as specified by the manufacturer.
3. Apply the preservative material to all bare metal surfaces inside and out.
4.2.1 Preservative
IMPORTANT!
High quality, mineral oil to DIN 51517 − CL 46 or to
ISO 3448−VG46 (recommended)
4.3 Remove the perservative

IMPORTANT!:
Only neces. for motors which have been preserved for storage.
WARNING!
Danger of poisoning due to preservative and cleaning
agent in the vicinity of foodstuffs or drinking water!
S Only use cleaning agents compatible with the hydraulic fluid
(see para 4.3.1, p. 16).
S Completely remove any preservative.
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Transport, storage and disposal QXM..−HS
ATTENTION!
Damage to seals through incorrect cleaning agent!
S Ensure that the cleaning agent does not attack the seals.
1. Select the cleaning agent according to the area of use.

2. Dispose of preservative according to local regulations.
4.3.1 Cleaning agents

IMPORTANT!
Benzine, wax solvents, diesel, petrol, alkaline cleaners
4.4 Storage
ATTENTION!
Material damage due to inappropriate storage!
S Preserve and store the motor properly.
1. Seal all openings with blank flanges, blind plugs or plastic covers.
2. Make certain that the storage room satisfies the following conditions:
− dry
− frost−free
− vibration−free
3. Turn shaft once a month.
4. Make certain that the shaft and the bearing change their rotational position
in the process.
4.5 Disposal
IMPORTANT!
Plastic parts can be contaminated by poisonous or radioactive
hydraulic fluids to such an extent that cleaning will be insuffi-
cient.
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QXM..−HS Transport, storage and disposal
WARNING!
Risk of poisoning and environmental damage caused by
hydraulic fluid or oil!
S Use protective equipment when carrying out any work on
the motor.
S Prior to disposal of the motor:
− Collect hydraulic fluid and oil or grease which drain out
and dispose of separately according to local regulations.
− Neutralise residues of hydraulic fluid in the motor.
− Remove the preservative (see para. 4.3, p. 15).
S Remove plastic parts and dispose of them in accordance
with local regulations.
S Dispose of pump according to local regulations.
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Transport, storage and disposal QXM..−HS
Notes
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QXM..−HS Assembly and commissioning
5 Assembly and commissioning
ATTENTION!
Material damage caused by dirt!
S Do not remove transport protection until immediately before
installing the motor.
S Do not remove covers and transport and sealing covers until
just before connecting the piping to the motor.
5.1 Befor you begin

5.1.1 Check the environment
S Make certain that the required environmental conditions are met
(see para. 3.4.2, p. 13).
5.1.2 Prepare the installation site

S Make certain that the installation site meets the following conditions:
− Motor is freely accessible from all sides
− sufficient space for installation/removal of the pipes and for maintenance
and repair work, especially for the removal and installation of the motor
5.1.3 Remove the perservation

S If the pump is to be commissioned directly after installation and connection:
Remove any preservative before installation (see para 4.3, p. 15)
5.1.4 Choose orientation for the installation

IMPORTANT!
The crescent seal internal gear pump can be operated in any
orientation.
ATTENTION!
Material damage caused by knocks and blows
S Do not cant the coupling (chain pinion, ventilator wheels)
halves when sliding on.
S Do not knock or hit any component of the motor.
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Assembly and commissioning QXM..−HS
5.2 Planning the piping

IMPORTANT!
Use flexible piping (recommended). For fixed piping use seam-
less precision steel piping to DIN2391 (recommended).
5.2.1 Avoiding contamination of the piping
ATTENTION!
Material damage due to impurities in the pump!
S Make certain that no impurities can get into the motor.
1. Clean all piping components and armatures prior to assembly.

2. Ensure that no flange gaskets are protruding inwards.
3. Remove blank flanges, plugs, protective films and/or protective paints from
the flanges.
5.2.2 Specifying nominal diameters

IMPORTANT!
Keep flow resistance in pipes as low as possible.
1. Set the nominal diameters to correspond to the size and to pipe flanges.
2. Note the maximum flow speeds.
5.2.3 Optimising cross−section and bends

1. Avoid bends with radius of less than 1.5 times the pipe diameter.
2. Avoid abrupt changes of cross−section in the pipe network.
5.2.4 Arranging for safety and monitoring devices (recommended)

Avoid contamination
1. Note permissible contamination.
Avoid excessive pressure

S Fit a pressure−relief valve.
Avoid overheating
S Do not exceed maximum temperature!
Enable measurement of the operating conditions

1. For measurement of pressure, make provision for measurement points in
the suction and hydraulic lines.
2. Provide for motor temperature measurements.
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QXM..−HS Assembly and commissioning
5.3 Connecting the pipes
ATTENTION!
Damage due to impurities in the motor!
S Ensure that no impurities can get into the motor.
1. Remove transport and sealing covers from the pump.

2. Installing hydraulic lines A and B.
3. Ensure that no gaskets protrude inwards.
ATTENTION!
Damage caused by overheating!
S Lead off leakage oil at < 1.5 bar absolute into tank.
At intermittent operation as sawing motor < 5 bar absolute.
S Ensure that connection dimensions for leaking oil are ad-
equate and take the shortest route to the tank.
S Install connection for leaking oil with screw in fitting on the motor.
5.4 Motor activation

IMPORTANT!
Do not operate motor with run−off control
wrong right
tank pilot supply tank pilot supply

pressure pressure
100−B−000009−E−00 / 04.08 21/32

Assembly and commissioning QXM..−HS
Notes
22/32 100−B−000009−E−00 / 04.08

QXM..−HS Operation
6 Operation
6.1 Before beginning
6.1.1 Identifying the pump type
S Identify the motor type
6.1.2 Filling the internal gear motor
WARNING!
Risk of injury and poisoning due to hazardous hydraulic
fluids
S Safely collect any leaking hydraulic fluid and dispose of it in
accordance with environmental rules and requirements.
ATTENTION!
Material damage due to incorrect or contaminated hy-
draulic fluid
S Use approved hydraulic fluid (see para. 3.4.3, p. 13).
S Note permissible viscosity (see para. 3.4.4, p. 13).
S Note permissible contamination.
ATTENTION!
Damage caused by running dry!
S Make certain that the motor is properly filled.
1. Fill the motor with hydraulic fluid.

2. Switch motor on and pressurise hydraulic fluid at 100 bar
(consult manufacturer for higher pressure).
3. Ensure that no joints or connections leak.
6.2 Start−up
6.2.1 Check list
4 Motor correctly installed and connected
4 All connections voltage−free and sealed
4 All safety systems installed and tested for operation
4 Motor correctly prepared, filled and air expelled
100−B−000009−E−00 / 04.08 23/32

Operation QXM..−HS
DANGER!
Risk of injury due to running pump!
S Do not touch the running motor.
S Do not carry out any work on the running motor.
S Allow the motor to cool down completely before starting any
work on it.
WARNING!
Risk of injury caused by hot pump parts!
the motor.
ATTENTION!
Damage caused by temperature shock!
S Ensure that the temperature difference between the motor
and the hydraulic fluid is < 30 °C.
6.2.2 Run in
1. Note run−in cycle.
2. After the initial stress caused by pressure and operating temperature,
check that the motor is not leaking.
3. Increase the pressure as specified in the run−in cycle.
4. Check all connecting screws; tighten if necessary.
6.2.3 Run−in cycle when using as sawing motor.

y
Idle running short sawing cuts A Cycle A,
max. 2 s repeat 15 times
100
max. 1 s
50
0 x
0 5 10 15 20 25 30 35
1,5 s 2,5 s
x Time (s)
y (%)
Speed
Operating pressure
24/32 100−B−000009−E−00 / 04.08

QXM..−HS Operation
S Max. temperature difference between motor and tank temperature 20°C.

S Avoid sustained high rpm at no−load.
S During initial hour of operation, avoid sustained sawing cuts at full load.
6.3 Interrupting operation
WARNING!
fluid!
S Safely collect any leaking hydraulic fluid and dispose of it in
accordance with environmental regulations and standards.
S Carry out the following measures when operation is interrupted:
Motor is Action
put into storage S Motor

− preserve (see para. 4.2, p. 15).
− store (see para. 4.4, p. 16).
6.4 Returning to operation

1. After shutdowns, take the following actions before restarting the motor:
Shutdown duration Action
> 6 months S Replace shaft seal with repair kit

(see para. 9, p. 32).
> 2 years S Return motor to manufacturer.
2. Carry out all steps as for the initial start−up (see para. 6.2, p. 23).
100−B−000009−E−00 / 04.08 25/32

Operation QXM..−HS
Notes
26/32 100−B−000009−E−00 / 04.08

QXM..−HS Servicing and maintenance
7 Servicing and maintenance
IMPORTANT!
Trained service technicians are available for fitting and repair
jobs.
7.1 Inspections
IMPORTANT!
The inspection intervals depend on the load placed on the
motor.
DANGER!
Risk of injury due to running motor!
S Do not touch motor while it is running.
S Do not carry out any work on the motor while it is running.
WARNING!
fluids!
the motor.
1. Check at appropriate intervals:

− Observance of maximum pressure
− normal operating conditions unchanged
− for hydraulic systems: check liquid level in tank and check hydraulic liquid
for viscosity, ageing and contamination
2. For trouble−free operation, always ensure the following:
− no leaks
− unobstructed and clean filters
− sufficient supply pressure
− no unusual running noises and vibrations
− no excessive leakage at the shaft seal
7.2 Maintenance
DANGER!
Risk of injury due to running motor!
S Do not touch the running motor.
S Do not carry out any work on the running motor.
S Switch hydraulic system to depressurized.
100−B−000009−E−00 / 04.08 27/32

Servicing and maintenance QXM..−HS
WARNING!
Risk of injury and poisoning due to hazardous or hot hy-
draulic fluid!
the motor.
S Allow the motor to cool down completely before commenc-
ing any work.
S Make certain that the motor is unpressurised.
S Empty the motor, safely collect the hydraulic fluid and dis-
pose of it in accordance with environmental rules and re-
quirements.
ATTENTION!
Damage due to disassembly of the motor!
S Do not take the motor to pieces.
S Return faulty pumps to manufacturer (see para. 7.3, p. 29).
IMPORTANT!
For QXM−HS motor, only the repair set and the feeder valve
can be replaced (see para. 9, p. 32).
7.2.1 Antifriction bearing

IMPORTANT!
Faulty antifriction bearings increase noise levels, torque or tem-
perature.
S Return pumps with faulty bearings to the manufacturer (see para. 7.3, p. 29).
7.2.2 Replace radial shaft seal ring

IMPORTANT!
Replace cover/flange with faulty radial shaft seal ring with repair
kit (see para. 9, p. 32).
1. Remove motor from Sawing unit

2. Remove fitting key from motor shaft.
3. Remove Seeger circlip ring E55 from motor flange.
4. Remove sealing ring with the help of 2 M4 threads from the motor flange.
5. Grease motor shaft.
6. Change O−Ring E55.
7. Push repair kit into motor flange and secure with Seeger circlip ring E55.
8. Insert fitting key into motor shaft.
28/32 100−B−000009−E−00 / 04.08

QXM..−HS Servicing and maintenance
7.3 Returning the pump to the manufacturer

4 Motor is depressurized
4 Motor is completely empty
4 Motor has cooled down
4 Coupling guard has been removed
4 Auxiliary operating systems are shut down, unpressurised and emptied
4 Manometer connections, manometer and fixtures have been removed
1. Flush the motor and decontaminate if hazardous hydraulic fluid has been
pumped.
2. Return the complete motor (not disassembled) to the manufacturer.
7.4 Ordering replacement parts

IMPORTANT!
For trouble−free replacement in case of any damage we recom-
mend keeping replacement motors or spare parts available on
site (see para. 9, p. 32).
S To order spare parts have details of the pump type to hand (see type plate).
100−B−000009−E−00 / 04.08 29/32

Servicing and maintenance QXM..−HS
Notes
30/32 100−B−000009−E−00 / 04.08

QXM..−HS Restoration
8 Restoration
8.1 Error searching and error elimination
For faults that do not appear in the following table or faults that cannot
be traced back to the suggested causes, please consult with the manu-
facturer. Possible faults are identified by a fault number in the table
below. Use this number to find the cause and remedy in the trouble-
shooting list.
Fault Number
Motor does not start 1
Motor rotates too slowly 2
Motor rotates too quickly 3
Insufficient torque 4
Insufficient power delivered 5
Motor is leaking 6
Fault number Cause Remedy
1 2 3 4 5 6
X − − − − − Transport and sealing cover S Remove transport and

not removed sealing cover.
S If damage is caused by
running dry, return to the
manufacturer.
X − − − − − Supply and/or pressure line S Open valve.

closed by valve
− X − X − − Supply/drain pipe not fully S Open armature.

opened
− X − X − − Faulty control S Repair control.

X X − X − X Supply/drain pipe, drive S Clean supply/drain pipe,
blocked or encrusted motor.
− X − X − X Supply/drain pipe cross− S Increase cross−section.

section too narrow
− X − X − X Hydraulic components of S Return motor to manufac.

the motor dirty, clotted or
encrusted
X X − X − X Excessive amount of gas S Consult with manufact.

− X − X − − Viscosity or density of the S Consult with manufact.
hydraulic fluid outside the
specified range for the drive
100−B−000009−E−00 / 04.08 31/32

Restoration QXM..−HS
Cause Remedy
1 2 3 4 5 6
− X − X − X Temperature of hydraulic S Lower temperature.

fluid too high S Enquire with manufac.
X X − X − − Motor rotates in wrong S Return motor to manufac.

direction
− X − X X X Motor components worn S Return motor to manufac.
− − X − − X Excessive supply S Compare required rota-

tional speed of drive with
type plate. Replace motor
if necessary.
S Reduce supply.
9 Spare parts
QXM−HS Seal complete with radial shaft sealing

ring, O−ring, securing ring.
32/32 100−B−000009−E−00 / 04.08

Adjunto
Nombre del bbr15HDA4(eng)
archivo:
BBR15HD
Service and maintenance

manual
Sampo Hydraulics Ltd.

P.O. Box 633, 40101 Jyväskylä, Finland
Tel. +358 20 755 0755, fax. +358 20 755 0710
e-mail: info@sampo-hydraulics.com
http://www.sampo-hydraulics.com 04/05
Service Manual for BBR15HD
TABLE OF CONTENTS
ROTATOR DISMANTLING
1. Before dismantling 3
2. Dismantling the brake 3
3. Dismantling the rear cover 3
4. Disconnecting distributor head 4
5. Dismantling cylinder block 4
6. Dismantling distributor head 5
CLEANING AND INSPECTION OF THE PARTS 5
ROTATOR ASSEMBLING
7. Assembling distributor head 6

8. Assembling check valves and
pressure relief valve 6
9. Assembling distribution valve 7
10. Assemling cam ring 7
11. Assembling cylinder block
Fitting lower bearing 8
Fitting the pistons 8
12. Assembling rear cover
Fitting oil seal and o-ring 9
Fitting outer bearing race 9
13. Assembling the rotator
Fitting the cylinder block 9
Fitting upper bearing 9
Assembling rear cover 10
Tightening housing bolts 10
Fitting bearing cover 10
Fitting the link 11
14a. Assembling the brake
(Adjusting with threaded cover) 12
14b. Assembling the brake
(Adjusting with shims) 13
Test run 14
MAINTENANCE
15. Recommended oil 15
16. Setting of pressure relief valve 16
17. Recommended oil 17
18. Spare parts 18
Sampo Hydraulics Ltd. 2

ROTATOR DISMANTLING
1. Before dismantling
- Plug the oil connections.
- Clean the rotator externally.
- Read instructions very carefully before

dismantling!
17
45
85
- Warranty is not valid if rotator has been 42
dismantled!
2. Dismantling the brake

92
16
1. Unscrew and remove bolts (item 42), cover
(item16), springs (item 45), plunger retainer ring
44
(item 17) and shims. 51 43
15
2. Remove the brake discs (item 43 and 44),
gear ring (item 15) from center link. 13
3. Remove retaining ring (item 51) from center

link.
4. Remove center link (item 59) from damper

link (item 13). Remove damper link from rotator. 59
5. Check condition of bronze bushings. Change

them if they are damaged.
21
3. Dismantling the rear cover 6

39
1. Unscrew housing bolts (item 21) and screws
(item 39).
2. Screw three M8 x 30 bolts into the threaded 19

extraction holes.
22
3. Remove the rear cover (item 6) by tightening
the bolts evenly. Remove o-ring (item 22) and
sealing ring (item 19). Check condition of
guide ring (item 76).

80
4. Remove retaining ring (item 80), wear ring
(item 79), support ring (item 78) and o-ring
(item 77) from their grooves. 78
5. Remove bearing races only if they are 77

damaged.
4. Disconnecting distributor head.
NOTE! Use safety mask during dismantling!

Dismantling requires special care!
1. Detach cam ring very carefully from

distribution head.
Don’t lift cam ring out! The cam ring keeps

pistons in cylinder block!
2. Lift cylinder block with cam ring from

distribution head very carefully.
WARNING! If cam ring slips from cylinder

block,pistons will bounce powerfully from cylinder
block.
3. Put the cylinder block and cam ring into a

non-metal container, for example a plastic
bucket or corresponding tool.
5. Dismantling cylinder block
NOTE! Use safety mask during dismantling!

Dismantling requires special care!
25
1. Put cylinder block in non-metal container,
press cam ring away from cylinder block.
2. Remove bearing (item 25) only if it’s

damaged.

6. Dismantling distribution head 24
1. Remove distribution valve (item 2) and 29, 31, 32

springs (item 24) from bores. 22
2. Remove seals (item 29, 31 and 32) from

grooves in distribution head. Remove o-ring
(item 22) from distribution head. Check
condition of guide ring (item 76). 8
35
3. Dismantle check valve only if necessary. 34
Unscrew plug (item 8) and remove spring
(item 34), ball (item 35) and pin (item 33) from
bores. Check condition of sealing face. 33
4. Dismantle pressure relief valve only if

necessary. Unscrew plug (item 9) and remove 62
spring (item 26), shims (item 55, 56 and 57) and 26
spool (item 10) out from bores. 61
9
5. Dismantle an orifice (item 61). Unscrew plug 10
(item 62) and remove orifice (item 61). 55, 56, 57
6. Dismantle and clean orifice. Unscrew plug 12

(item 58) and remove retaining plate (item 12)
and orifice (item 11).
11
58
7. Unscrew retaining screw (item 54) and
remove end cover (item 3), o-ring (item 23) and
support ring (item 27). 27
23
CLEANING AND INSPECTING PARTS 3 54
NOTE! Clean all parts thoroughly. Inspect

following points with particular care:
- Oil distribution surfaces on the cylinder

block and distribution valve should be
without scores.
- Running surfaces of the cam ring,

piston rollers and the piston bearing
surfaces alike should be undamaged
and smooth.

- Check for scoring of the cylinder bores and

the piston sides. Maximum permissible diameter
of worn cylinder is 36,54 mm [1,4386”].
- Check valve surfaces should be smooth.
NOTE! In reassembly, use only new seals.
ASSEMBLING
7. Assembling distribution head
- Clean valve bores very carefully. 26
1. Fit shims (item 55, 56 and 57) onto spool 9

10
(item 10) so that the preliminary tightness of the
spring (item 26) is correct. Amount of the shims 55, 56, 57
is about 2,5 - 3,0 mm [0,098” - 0,118”].
2. Fit spool and spring into distribution head.
3. Tighten the plug (item 9) almost to the end.

Unscrew plug so that you don’t feel a spring A
force. Tighten plug very carefully to the point
where the spring just contacts the plug.
Measure dimension (A) between the top of plug
and distribution head. Distance (A) should be
between 10,2 - 10,4 mm [0,4016” - 0,4094”]
(corresponds 250 - 270 bar [3625 - 3900 psi]).
Add or remove shims if needed.
Check
8. Assembling check valves and (check valve)
pressure relief valve
- Clean check valve and pressure relief valve

very carefully.
- Ensure that spool’s hole is perfectly clean.

Check Check
- Check sealing faces on orifice. If sealing is (relief valve) (orifice)
incorrect, rotator do not work properly.

8
1. Fit check valve’s pin (item 33) and springs 35
(item 34) into hole. 34
2. Fit ball (item 35) onto springs and tighten 62

33
plug (item 8).
61
3. Fit orifice (item 61) in hole and tighten plug
(item 62).
NOTE! Orifice can drop into line between A and 11

B connections.
4. Fit orifice (item 11) and retaining plate 58

(item 12) in the hole, screw the plate to end of
the thread and tighten. Fit the plug (item 58) 12
in the hole and tighten.
28 24
9. Assembling distribution valve

29, 31,32
1. Fit lubricated sealing rings (items 29, 31
and 32) into their grooves in the distribution 1
head (item 1).
2. Fit teflon-gasket into their grooves in Check

distribution head. To fit the seal shape as
illustrated.
3. Fit distribution guide pin (item 28) to bore, 2

which is 6 mm [0,236”] hole (1 pcs) in
distribution head.
4. Fit springs (item 24) into their bores, which

are 8 mm [0,315”] holes (14 pcs) in distribution
head.
5. Lubricate outside of distribution valve (item 2)

with oil and fit the distribution valve into
distribution head. Attention! Check oil
4
distribution surface, surface should be without
scores. Lubricate oil distribution surface.
22
10. Assembling cam ring
1. Fit lubricated o-ring (item 22) into groove in

distribution head.
2. Fit cam ring (item 4) into distribution head.

Align to mounting holes.
11. Assembling cylinder block
Fitting lower bearing
1. Warm up bearing to temperature of 110oC

[230 oF].
2. Fit bearing to the cylinder block. Attention! Do

not hit the bearing.
Fitting the pistons
1. Check oil distributor surface and cylinder

block. Surfaces should be without scores.
2. Fit piston rings (item 38) in place.

Check
38
3. Fit the cylinder block on the special tool, oil
distribution surface upward. Check
4. Lubricate the cylinder block and fit springs

into cylinders.
5. Check pistons (bearing shells, piston rings)

and fit pistons and lubricated bearing roll into
the cylinder block with special tool.
NOTE! Check that the spring heads are in

the piston grooves.

12. Assembling rear cover
Fitting oil seal and o-ring
1. Put grease into rotary oil seal groove in rear

cover.
2. Fit rotary oil seal (item 19) into groove in rear

cover. Press gasket to shape of heart for
easiestassembly. Check that gasket is in the
19
groove and lubricate lip of the rotary oil seal.
22
3. Fit lubricated o-ring (item 22) into groove in
the rear cover.
Fitting outer bearing race
1. Fit new outer bearing race into rear cover, if

old bearing race has been removed.
13. Assembling the rotator
Fitting the cylinder block to the distri-

bution head
1. Fit the assembled cylinder block very

carefully to the distribution head. Attention! Do
not hit the bearing or lubricated oil distribution
surfaces.
2. Press the cylinder block into distribution head

by bumping with rubber hammer.
Fitting upper bearing
1. Warm up bearing to temperature of 110oC

[230oF].
2. Fit bearing to the cylinder block. Attention! Do

not hit the bearing.

80
Assembling rear cover
78
1. Fit o-ring (item 77) and support ring
(item 78) into the groove on the cylinder 77
block. Fit the wearing ring (item 79) onto
cylinder block. Install the retaining ring
(item 80)
2. Fit the assembled rear cover (item 6)

21
onto the cylinder block.
6
3. Tighten the rear cover using two bolts
(item 21). Attention! Seal bottom of bolt
heads using Loctite 542. Check also that
o-ring is in the groove.
Tightening housing bolts

Tightening
1. Seal all other bolt heads downsides and
torque 330 Nm
the threaded extraction holes using [243 ft.lbs]
Loctite 542
2. Housing bolts tightening torque is

330 Nm [243 ft.lbs]. Rear cover
grease zerk
3. Grease the rear cover.
Fitting bearing cover
1. Fit outer bearing race into distribution

head using special tool.
2. Fit support ring (item 27) and o-ring

(item 23) into the groove. Lubricate o-ring
and thread. 27
3. Torque bearing cover (item 3) to

23
330 Nm [243 ft.lbs]. Drill and tap hole for
retaining screw, if necessary. Drill dia 5 mm 3 54
[0,197”], depth 10,5 mm [0,413”]. Thread M6
depth 9 mm [0,354”].Screw retaining screw
(item 54) to lock bearing cover.

Fitting the link 50
1. Fit the bronze bushing (item 50)

52
into damper link on retaining ring side and 50
another bronze bushing onto center link
(item 14). Push center link to damper link.
2. Lock center link with retaining ring 51 14

(item 51). Place grease zerk (item 52) to
center link.

14a. Assembling the brake

(Adjusting with threaded cover)
1. Fit gear ring (item 15) onto link with two

bolts (item 42).
15 42
2. Place the brake discs into the gear ring.
First install externally toothed disc (iten 43),
then internally toothed disc (item 44) and so
on. In the brake there are 18 pcs outer
brake discs and 16 pcs inner brake discs.
43 44
3. Screw cover (item 16) into threaded
cover (item 85) few turns. Put springs
(item 45) and plunger ring (item 17) into
threaded cover (item 85).
4. Remove bolts (item 42) from gear ring.

Place cover (item 16), threaded cover 17
45
(item 85), springs (item 45) and plunger 85
42
ring (item 17) in the gear ring.
5. Tighten the theaded cover with

three bolts (item 92). Put all cover bolts
(item 42) and tighten the bolts. Tighten the 92
16
brake cover with allen wrench [14 mm] to
clockwise. Max tightening torque is
150 Nm.
NOTE! Make sure that rotator’s grease ring,

bearings, joints and brakes are always
adequately greased. Add grease through all
grease zerks. Make grease inspections at
least once a week or after every 50 hours
use.

14b. Assembling the brake

(Adjusting with shims)
15 42
1. Fit gear ring (item 15) onto link with two
bolts (item 42).
2. Place the brake disks into the gear ring.

First install externally toothed disc
(item 43), then internally toothed disc 43 44
(item 44) and so on. In the brake there are
18 pcs outer brake discs and 16 pcs inner
brake discs.
3. Put plunger ring (item 17), cup springs 17

(item 45) in the gear ring. Remove bolts 45 43
from gear ring.
4. Gently tighten the cover (item 16) with

three brake bolts (item 43) against the cup
springs so that there is no axial clearance
in the brake. Do not preload the springs. 16
5. Measure the clearance between gear

ring and cover (distance “K”). Measure the
clearance in several position to make sure
that the cover is straight.
6. If the distance “K” is less than 5.5 mm,

[0,2165”] add shims between the pressure
ring and the first disc. The preload on the
springs (distance “K”) should be 5.5 - 6 mm
[0,2165” - 0,2362”].
NOTE! Too high preload can damage

the springs and discs.
It is recommended to update the brake

to has adjusting with threaded cover.
When you have added the shims, tighten

the brake bolts (39 Nm) [29 ft.lbs] and then
go through steps 4 - 6 again to check that
preload is correct. If the preload is correct,
add grease to the brake and tighten the
brake bolts (39 Nm) [29 ft.lbs].

NOTE! Always check that the brake is

filled with grease twice a week.
Test run
1. Fit rotator to test place.
2. At the beginning rotate very carefully to

both directions, until housing is filled with
oil.
3. Make normal run without load.
4. Add load, if possible and check rotator’s

deceleration.
5. Remove load and check tightness of

bearing cover and tighten if necessary. It
should be 330 Nm [243 ft.lbs].
6. Rotate about 2 or 3 minutes and check

again tightness of bearing cover.

MAINTENANCE
15. Adjusting the brake

Adjusting Adjusting
the brake the brake
Adjusting the brake by tighten the brake
cover with allen wrench. There is no need
to loosen cover bolts.
Tighten the brake cover with allen wrench

[14 mm] to clockwise (max. 150 Nm).
Add the grease first time after 50 hours use.
Adding grease to rotator
Make sure that rotator’s grease ring,

bearings, joints and brakes are always
adequately greased. Add grease through all
grease zerks. Make grease inspections at
least once a week or after every 50 hours
use.
Cleanliness
Rotator must be flushed once a week to

change oil in rotator. Oil do not change
in rotator without this operation.
- Grap with the tool to a immovable

object (e.g. a tree).
- Load the rotator to one direction

about 2 minutes.

16. Setting of pressure relief valve
1. Remove plug, springs shims and pin

from both valve enclosures.
2. Clean valve bores very carefully.
3. Fit spool and spring into distribution head.
4. Tighten the plug (item 9) almost to the end.

Unscrew plug so that you don’t feel a spring
force. Tighten plug very carefully to the point
where the spring just contacts the plug.
Measure distance “A” between the top of plug
and distribution head. Distance “A” should be
between 9,6 - 9,8 mm [0,3779” - 0,3858”] 26
(corresponds 250 - 270 bar [3625 - 3900 psi]).
Add or remove shims if needed. Amount of the
9
shims is about 2,5 - 3,0 mm [0,098” - 0,118”]. 10
55, 56, 57

17. Recommended oil
Hydraulic fluid requirements
The hydraulic fluid should meet following

requirements:
- the viscosity index must be at least 100. If

the fluid contains additives improving the
viscosity index, the effect of these ought to
be as permenent as possible. The fluid is to
maintain required viscosity all its service
life.
- the minimum permissible viscosity is

15 cSt.
- the maximum viscosity is determined by

specification of the system pump.
- recommended viscosity range at

operating temperature is 25-50 cSt. In slow
use a more viscous fluid can be used to
achive more regular rotation.
- To obtain maximum service life of both

fluid and entire system, fluid temperatures
exceeding 70oC (160oF) are to be avoided.
- Fluid additives must comform to the API-

classification for SC motor oils.
Hydraulic oils and SC, SD, SE and SF

motor oils are are recommended. Fire
resistant fluids HFB and HFC or similar
may be used under certain circumstances.
Please always consult Sampo Hydraulics or
our representative when intending to use
these fluids.

18. Spare parts
When ordering spare parts, please provide

the following information
- Part name
- Part number
- Quantity required
- Motor serial number
- Motor part number
Sampo Hydraulics Ltd.

P.O. Box 633, 40101 Jyväskylä, Finland
Tel. +358 20 755 0755, fax. +358 20 755 0710
e-mail: info@sampo-hydraulics.com
http://www.sampo-hydraulics.com
Adjunto
Nombre del Indexator_service_eng
archivo:
Repair Manual
Rotator G/H and
Swing damper MPB
Important!
Read through the manual carefully and
Indexator AB, Box 11, S-922 21 Vindeln, Sweden understand the content before starting
Tel + 46 933 148 00, Fax + 46 933 148 99 the repair work.
www.indexator.se sales@indexator.se
Art no 1043 314 eng 2004 11 23
Contents
General ................................................................................................................................ 3
Safety ................................................................................................................................... 3
National regulations ................................................................................................................. 3
Personal safety equipment ....................................................................................................... 3
Slewing damper .................................................................................................................. 4

Main components - swing damper ........................................................................................... 4
Dismantling the swing damper MPB from the rotator G/H ....................................................... 4
Dismantling the swing damper's top brake............................................................................... 5
Replacing and maintenance of the top brake components ...................................................... 5
Inspection and maintenance of the link .................................................................................... 5
Replacing and maintenance of the bottom brake components ................................................ 6
Replacing the ball bearings in the bottom brake ...................................................................... 6
Assembling the swing damper's top brake ............................................................................... 7
Assembling the swing damper MPB with rotator G/H .............................................................. 7
Assembling the brake unit MPB ............................................................................................... 8
General maintenance of the slewing damper........................................................................... 8
Rotator ................................................................................................................................. 9
Cleanliness ............................................................................................................................... 9
Main components - Rotator ...................................................................................................... 9
Maintenance ............................................................................................................................. 9
Dismantling ............................................................................................................................ 10
Assembling and Testing ......................................................................................................... 12
Inspection of the shim thickness without the help of hydraulic pressure................................ 15
Art No 1043 314 2005 01 13 English 2

General
This repair manual is intended for all markets and
because of this also presents alternative equipment.
Please disregard those sections that do not
correspond with your equipment.
We continuously attempt to improve our products
and reserves the right to make design alterations
without introducing these on supplied products.
We also reserve the right to change data and
equipment without advanced notification. The same
applies to maintenance and other service measures.
The manual contains instructions how you repair and
maintain your slewing damper and rotator to give a
long life and trouble free operation. Read through
the manual carefully and understand the contents
before starting to repair the rotator or slewing
damper. A careless or incorrect approach can result
in serious or even fatal injury.
This concerns the replacement of all critical
parts
Only personnel with knowledge of Indexator's
products may carry out servicing. Contact qualified
personnel when major reconditioning is necessary.
Always state the manufacturing and serial numbers
when ordering spare parts or with questions about
servicing. These numbers are punched on the top
section of the rotator.
Safety
National safety regulations
Over and above the recommendations in this book,
each nation (state) has its own safety regulations.
Should the recommendations deviate from your
country's regulations, you are obliged to observe the
national regulations.
Personal safety equipment
Use the protection equipment required for the task
(protective shoes, gloves, protective glasses, etc). It
is advisable to wear gloves to protect the skin from
oils, grease and other materials dangerous to health.
Art No 1043 314 2005 01 13 English 3

Swing damper 2 1
The images in this repair manual show the double
swing damper MPB 2-100/45. In principle the
instructions apply to all MPB swing dampers, double
2
as well as single.
When repairing a swing damper it is a good idea to
have an exploded view close at hand.
3
Main components of the swing damper

1. Top brake disk
2. Top brake set
4
3. Link
4. Bottom brake unit
5
5. Studs and spring assembly
Dismantling the MPB swing damper from Fig 1

the rotator G/H
Figure 1
1. Dismantle the two adjuster screws, one on each
side.
2. Press out the centre tube from brake unit using
for example a screwdriver.
3. All the brake linings/brake discs can now be
dismantled from the link/rotator.
Fig 2
Figure 2
1. Pry out both the clamping rings with a
screwdriver.
2. Loosen the circlip located inside the clamping
ring with a pair of circlip pliers.
3. Remove the studs. The bushes inside the studs
also come out.
4. The link can now be released from the rotator.
Art No 1043 314 2005 01 13 English 4

Dismantling the swing damper's top brake
Figure 3 Fig 3
1. Loosen the lock nuts on the brake set.

2. Loosen the screw from the flange nut.
3. Dismantle the circlips and lift out all the brake
components from the link.
4. Dismantle the upper brake disc from the link.
Replacing and maintenance of the top brake

components
Important!
The brake linings must be replaced in time so
that the steel disc bonded to the lining does now
begin to wear/damage the brake disc.
1. Clean all component parts.

2. Complete bolted joints should be inspected and
replaced regularly. Recommended to be changed
when replacing the brake lining.
3. For reasons of safety and to obtain maximum
braking effect, the brake disc should be replaced
when the thickness (t) varies by more than 1.0
mm, See the figure.
(Also see the User Manual).
Inspection and maintenance of the link

1. Clean the link and check for any crack
formation in the castings. Should any cracks be
discovered, the complete link must be replaced
with a new link.
2. Replacement of the bushes in the upper and
lower stud-holes should be done regularly to
prevent play on the link's stud-holes.
3. Make sure the bushings are fitted correctly and
check that the necessary lubrication holes are
there and face the corresponding holes in the
link.
Art No 1043 314 2005 01 13 English 5

Replacing and maintenance of the bottom brake
components
Fig 4
Figure 4
1. Clean all component parts.
2. When the brake can no longer be adjusted to
give sufficient braking torque, the brake linings
(3) should be replaced with new linings.
3. Inspect the brake discs (1) and their contact
surfaces against the brake linings. In the event
of heavy wear to this surface the brake discs
should be replaced. 1 2 3 4 2 3 4
4. The ball-bearings (4) should be adjusted to
increase the life of the brake linings. Turn the
ball-bearings inner race a complete turn after
every 2000 hours of operation.
5. Note the brake disc's cut-out (2) so that is faces
the right way during assembly.
6. Check for wear to the studs, centre tube and
other parts before installation.
Replacing the ball bearings in the bottom brake

Fig 5
Figure 5
1. Press out the damaged bearing (1) from the 3
brake lining (2). (Do not use the assembly tool).
2. Place the brake lining on a flat surface with the 1
slot side (4) downwards.
3. Press in the new, complete bearing in the brake-
lining with the help of the assembly tool (3). 2
Important! It is important that the assembly tool

is used when the new bearing is pushed in so
that the new bearing is not damaged and that 2 3 1
assembly is correct.
Art No 1043 314 2005 01 13 English 6

Assembling the swing damper's top brake
Figure 6 Fig 6
1. Place the upper brake disc in position in the
link.
2. Fit the brake units.
3. NOTE: Make sure that the cup springs are fitted
the right way round (dishing turned the right
way).
4. Fit all circlips.
5. Tighten the bolted joint
Important!
Maximum tightening torque for the bolted
joint: 30 Nm. Higher tightening torque causes
increased wear and an impaired life span/safety.
6. Fit the lock nuts.
Assembling the swing damper MPB with rotator

G/H
Fig 7
Figure 7
1. Place the swing damper in position so that both
studs can be fitted.
2. Lubricate the studs both internally and
externally with copper paste. Now fit the
studs in the stud-holes with the guide face (1)
downwards.
3. Fit the circlips (2) and secure these with
clamping rings (3) with the groove upwards.
1 3 2
Art No 1043 314 2005 01 13 English 7

Assembling the brake unit MPB
Figure 8 Fig 8
1. Place brake discs so that the stop lugs are turned 2

towards the rotator.
2. The brake linings are fitted with the stop lugs
(3) opposite the link.
1
Incorrect assembly of these parts can cause
damage to the rotator/link. 3
3. Lubricate the bushes (2) both internally and

externally and the centre tube (1) externally
with copper paste.
4. Fit the bushes from each direction and then the
centre tube to the centre of the brake unit.
5. Fit the adjuster screws. Recommended braking 3
2
torque is reached when the adjuster screws are
tightened until they stop, however maximum
60 Nm.
The brake can easily be adjusted by loosening the
adjuster screws' tightening torque until the required
brake torque is obtained.
General maintenance of the swing damper

• Lubricate the swing damper's bearings
(grease nipples) after every 50 hours.
• Lubricate the bushes and centre tube with
copper-paste after every 1000 hours.
• Adjust the brake as required according to the
instruction.
• Check continuously for any crack formation on
the link.
• Check that no abnormal play has occurred
on the link's bearing. Difference greater than
1.0 mm to be rectified.
• There is a risk of impaired braking effect with
leakage from the hydraulics or the like. This can
be rectified by cleaning the brake discs.
Art No 1043 314 2005 01 13 English 8

Rotator
The images in this repair manual show the rotator
model G121. In principle the instructions apply to all 1
other G models and the H rotor models.
When repairing a rotor and slewing damper it is a 2
good idea to have an exploded view close at hand.
Cleanliness/life span
We recommend that rotators fitted on harvesters 4
are serviced after every 2000 hours of operation.
Replacing the complete axial bearing. 3
6
Main components of the rotator
The rotator consists of the following main
components. The components appear later in this
repair manual. 7
5
1. Upper stator half
2. Nipple guard 8
3. Vane, springs
4. Rotator shaft
5. Key, cup spring, locking screws
9
6. Set of seals
7. Stator ring
8. Lower stator half
9. Lower link
To increase the life of the rotator

1. Inspect and clean the magnetic plug after every
1000 hours.
2. Run the rotator as set out below every 40 hours
or at the end of each shift.
• On rotators with unlimited rotation, run the
rotator at least 10 clockwise revolutions.
• On rotators with limited rotation, run the
rotator against the rotation stop or grip
an object and run the rotator's right-hand
function for at least 3 minutes.
3. The clamping joint and locking screws in the
rotator's lower link should be retightened after
every 250 hours.
Art No 1043 314 2005 01 13 English 9

Dismantling
Figure 1 Fig 1
1. Dismantle the rotator from the slewing damper.

2. Clamp the rotator firmly in a vice. The rotator is
dismantled while upside down.
3. Dismantle the nipple guard and nipples.
Figure 2 Fig 2
1. Dismantle the locking screw using an allen key,

14 mm.
2. Lift out the cup springs.
3. Loosen the clamping joint's M20 bolts.
Figure 3 Fig 3
1. Place a cold chisel in the slot on the lower link.

2. Knock out the key with the help of e.g. a
screwdriver.
NOTE: Exercise care not to damage the shaft
when hitting the key.
3. Dismantle the radial connections and nipples.
Figure 4 Fig 4
1. Lift off the link.
Art No 1043 314 2005 01 13 English 10

Figure 5 Fig 5
1. Lift off the scraper/dust seal.

2. Loosen the bolted joint on the lower stator half.
3. Dismantle, with the help of a suitable tool, the
lower stator half from its guide edges.
Fig 6
Figure 6
1. Lift off the axial seals, shims and axial bearing.
2. Ease, using a suitable tool, the stator ring from
its guide edges without lifting it off completely.
Figure 7 Fig 7
1. Carefully lift up the stator ring a little, so that

the tool that presses together the vanes can be
fitted.
NOTE: Use tool part no. 3100 351. Order from
Indexator.
2. Fit the tool.
3. Make sure that the spring-loaded vanes are kept
in their inner position.
4. Lift off the stator ring.
5. Take care of the two restrictor discs located on
the stator ring.
6. Carefully loosen the vane compactor.
Fig 8
Figure 8
1. Lift out the vanes and vane springs.
Art No 1043 314 2005 01 13 English 11

Figure 9 Fig 9
1. Loosen the plug in the upper stator half so that

any vacuum is released and lift up the shaft out
of the upper stator half.
2. Catch the non return valves (ball and spring) so
they do not disappear.
3. Dismantle all the seals in the swivel using a
suitable tool.
NOTE: Exercise care so that the seal surfaces
are not damaged.
Important!
Carefully clean all component parts. If possible
machine wash and blow down all parts using
compressed air.
Assembly/Testing
Figure 10
Fig 10.1 Fig 10.2
1. Make sure that the spacer washer is fitted as
illustrated, with its small bevel upwards on the
stud (upper stator). See figure 10.1
2. Fitting new seals in the swivel. The easiest way
to fit the glide rings is by carefully bending
them into a kidney like shape. See figure 10.2.
NOTE: It is important that all seals are placed
according to the assembly instructions in the set
of seals.
3. Fit the non return valves (ball and spring).
See figure 9.
Figure 11 Fig 11
1. Oil in the rotor shaft

2. Fit the shaft and a new O-ring.
Art No 1043 314 2005 01 13 English 12

Figure 12 Fig 12
1. Fit the springs and vanes.

2. Ensure that the vane springs locate in the spring
seatings.
3. Fit the vanes one after the other and press them
into the slots on the rotor shaft at the same time
as the tool is turned.
NOTE: Use tool part no. 3100 351. Order from
Indexator.
Figure 13 Fig 13
1. Oil in the inside of the stator ring.
2. Check that the O-ring in the upper stator half is
located in the intended slot.
3. Check that the guide pin on the upper stator half
aligns in the correct hole in the stator ring.
4. Carefully knock the stator ring down with the
help of a rubber mallet.
Figure 14 Fig 14
1. Clean the restrictor discs and refit on the stator

ring.
Art No 1043 314 2005 01 13 English 13

Figure 15 Fig 15
NOTE! Study the axial bearing carefully. A new

complete axial bearing must be fitted with the
least suspicion of material release on the bearing
discs.
1. Fit the axial bearing on the rotor shaft
2. Oil in a new O-ring and fit on the stator ring.
3. Fit the shims.
4. Fit the axial seals on the rotor shaft. Oil in the
seals and the opposite surfaces on the shaft.
5. Dismantle and clean the magnetic plug
carefully. Reassemble the plug with 35 Nm.
Figure 16 Fig 16
1. Fit the lower stator half.

2. Tighten the bolts with a torque of 120 Nm,
tightened crosswise. Check that the shims and
axial bearing do not become unseated when the
lower stator half is fitted.
NOTE: When the shaft, stator ring, upper/lower
stator halves or axial bearing are replaced the
shim thickness must be checked carefully.
Figure 17 Fig 17
1. Dismantle the plug on the upper stator half and

fit a test nipple part no. 5016 526.
(If it is not possible to test the right shim
thickness with a hydraulic pressure, see the
description on the next page.)
2. Connect en Portopower or a hydraulic unit to
the test nipple.
3. Pump up the pressure to 200 bar.
Art No 1043 314 2005 01 13 English 14

Inspection of the shim thickness without the help
of hydraulic pressure
1. Fit a suitable shim.
2. Tighten the bolted joint.
3. Rotate the shaft using a suitable tool.
4. A thicker shim should be fitted with too little
resistance when the rotation check is performed.
4. A thinner shim should be fitted with a rigid
shaft. Use a micrometer to measure the different
thicknesses of the shims.
5. Try to rotate the shaft again. When the correct
shim thickness has been fitted, resume assembly.
NOTE: Apply corrosion protection such as
Dinitrol grease or the like on the shaft and lower
stator half.
Figure 18 Fig 18
1. Rotate the shaft using a suitable tool. It must be

possible to rotate the shaft at both 0 and 200 bar.
Fig 19
Figure 19
1. If the shaft cannot be rotated, the shim thickness
must be changed as set out below.
Rigid at 200 bar: Change to a thicker shim.
Rigid at 0 bar: Change to a thinner shim.
Art No 1043 314 2005 01 13 English 15

Figure 20 Fig 20
1. Fit the scraper/dust seal.
Figure 21 Fig 21
1. Fit the lower link so that the keyway on the

shaft aligns with the corresponding slot in the
lower link.
2. The key is fitted first in the groove only by hand
force to position the lower link correctly.
3. Now fit the clamping joint's two M20 bolts. Use
a calibrated torque wrench to make sure the
clamping joint's torque is adjusted to 600 Nm
5. Fit any nipples or plugs in the radial outputs.
Figure 22 Fig 22
1. Fit the cup springs (back against back/front

against front) and use medium Loctite on the
locking screw. Tighten the locking screw to a
torque of 120 Nm.
2. Fit the nipples or plugs.
3. Reassemble the nipple guard.
Art No 1043 314 2005 01 13 English 16

Adjunto
Nombre del Danfoss_520L0542
archivo:
TMTW
Orbital Motor
Repair Instruction
TMTW Orbital Motor
Repair Instruction
Safety Precautions, Special Versions and Comments
Revision History Date Page Changed Revision

Apr 2007 New AA
Oct 2007 all Major revision BA
Dec 2010 5, 9, 12, 13,16, 21 New pictures, and text changed CA
Mar 2012 many Front end module can no longer be dismantled DA
Apr 2012 many Typos, and layout DB
Safety Precautions Always consider safety precautions before beginning a service procedure. Protect your-
self and others from injury. Take the following general precautions whenever servicing a
hydraulic system.
Unintended machine movement

WWarning
Unintended movement of the machine or mechanism may cause injury to the technican
or bystanders. To prevent uintended movement, secure the machine or disable / dis-
connect the mechanism while servicing.
Flammable cleaning solvents

WWarning
Some cleaning solvents are flammable. To eliminate the risk of fire, do not use cleaning
solvents in an area where a source of ignition may be present.
Fluid under pressure

WWarning
Escaping hydraulic fluid under pressure can have sufficient force to penetrate your skin
causing serious injury and/or infection. This fluid may also be hot enough to cause burns.
Use caution when dealing with hydraulic fluid under pressure. Relieve pressure in the
system before removing hoses, fittings, gauges, or components. Never use your hand
or any other body part to check for leaks in a pressurized line. Seek medical attention
immediately if you are cut by hydraulic fluid.
Personal safety
WWarning
Protect yourself from injury. Use proper safety equipment, including safety glasses, at all
times.
© 2012 Sauer-Danfoss. All rights reserved.

Sauer-Danfoss accepts no responsibility for possible errors in catalogs, brochures and other printed material.
Sauer -Danfoss reserves the right to alter its products without prior notice. This also applies to products
already ordered provided that such alterations can be made without affecting agreed specifications. All
trademarks in this material are properties of their respective owners. Sauer-Danfoss, the Sauer-Danfoss
logotype, the Sauer-Danfoss S-icon, PLUS+1™, What really matters is inside® and Know-How in Motion™ are
trademarks of the Sauer-Danfoss Group. Frontpage: P300 730, P300 731, P300 732, P300 733, Drawing 151-19.fa
2 520L0542 • Rev DB • Apr 2010

TMTW Orbital Motor
Repair Instruction
Contents
Contents Safety Precautions......................................................................................................................................... 2

Special Versions............................................................................................................................................... 2
Exploded View TMTW................................................................................................................................... 4
Spare Parts List................................................................................................................................................ 5
TMTW Disassemply........................................................................................................................................ 6
Symbols............................................................................................................................................................. 9
Disassembly of End Cover.........................................................................................................................10
Disassembly and Installation of Seals on Balance Plate.................................................................11
Assembly of End Cover...............................................................................................................................13
Assembly TMTW...........................................................................................................................................14
TMTW
Special Versions The list of spare parts cannot be used when ordering parts for special TMTW versions. In
this respect, please contact the sales organisation for Sauer-Danfoss Hydraulics.
Comments Only TMTW 500 and TMTW 630
Effective of week 01.2003 the gearwheel diameter was changed from ø63 mm to ø74.4 mm
Whe repairing motors manufactured before week 01.2003 replace:
TMTW 500: Motor flange module, standard valve module and the bolt module when
replacing the gearwheel set module.
TMT 630: Motor flange module and standard valve module when replacing the
gearwheel set module.
Effective of week 32.2011 the bearings was changed and is no longer possible to
seperate the front end module. The front end module is offered as spare part kit:
151Z3262
520L0542 • Rev DB • Apr 2010 3

TMTW Orbital Motor
Repair Instruction
Exploded View TMTW
TMTW M1
1
11
10 M3
12
13
M2
10
M4
14
15
16
17
18
10
19 20
22
23
24
25 27
26
30
M5
28
21 29
M6
31
151Z11.10.10
4 520L0542 • Rev DB • Apr 2010

TMTW Orbital Motor
Repair Instruction
Spare Parts List
Spare Parts List for TMTW 250, 315, 400, 470, 500 and 630
Front end module End cover module EU-version

Item Spare parts (metric version) Code No
End cover module with main port
M1 ** 1 Front end module 151Z3262 29
connection G 3/4 and drain port G 1/4
Motor flange module 19 Balance plate
Item Spare parts (metric version) Code No * 20 Back-up ring 66.6 x 1 mm [2.62 x 0.04 in]
11 Motor flange * 21 O-ring 63 x 2 mm [2.48 x 0.08 in]
M2 11090607
* 10 O-ring * 22 Back-up ring 44.1 x 1 mm [1.74 x 0.04 in]
Gearwheel set module M5 * 23 O-ring 40 x 2 mm [1.57 x 0.08 in] 151Z2121
Item Spare parts (metric version) Code No 25 Spring 6 pcs. 18 x 6.2 mm [0.71 x 0.14 in]
12 Cardan shaft TMTW 250 L = 138 mm [5.43 in] 24 Guide pin ∅5 x 14 mm [0.20 x 0.55 in]
M3 13 Gearwheel set TMT 250 B = 31.2 mm [1.23 in] 151Z2157 26 Spacer
* 10 O-ring 125 x 2 mm [4.92 x 0.08 in] 27 Main port plug (plastic) 2 pcs G 1/4
28 Name plate
Item Spare parts (metric version) Code No 30 Drain plug (plastic) G 1/4
12 Cardan shaft TMTW 315 L = 147 mm [5.87 in] End cover module SAE-version
M3 13 Gearwheel set TMT 315 B = 40.5 mm [1.59 in] 151Z2158 Item Spare parts (metric version) Code No
* 10 O-ring 125 x 2 mm [4.92 x 0.08 in] Endcover module with main port
29 connection 1 1/16 - 12 UN and drain port
9/16 - 18 UNF
19 Balance plate
12 Cardan shaft TMTW 400 L = 158 mm [6.22 in]
* 20 Back-up ring 66.6 x 1 mm [2.62 x 0.04 in]
M3 13 Gearwheel set TMT 400 B = 51.0 mm [2.01 in] 151Z2159
* 21 O-ring 63 x 2 mm [2.48 x 0.08 in]
* 10 O-ring 125 x 2 mm [4.92 x 0.08 in]
* 22 Back-up ring 44.1 x 1 mm [1.74 x 0.04 in]
M5 151Z2042
* 23 O-ring 40 x 2 mm [1.57 x 0.08 in]
25 Spring 6 pcs. 18 x 6.2 mm [0.71 x 0.24 in]
24 Guide pin ∅5 x 14 mm [0.20 x 0.55 in]
26 Spacer
* 10 O-ring 125 x 2 mm [4.92 x 0.08 in]
27 Main port plug (plastic) 2 pcs 11/16 - 12 UN
28 Name plate
30 Drain plug (plastic) 9/16 - 18 UNF
Bolt module
* 10 O-ring 125 x 2 mm [4.92 x 0.08 in]
31 TMT 250 9 pcs M12 x 170 mm [0.47 x 6.69 in] 151Z2094
31 TMT 315 9 pcs M12 x 180 mm [0.47 x 7.09 in] 151Z2095
TMT 400/500 9 pcs M12 x 190 mm [0.47 x
12 Cardan shaft TMTW 630 L = 172 mm [6.77 in] M6 31 151Z2126
7.48 in]
M3 13 Gearwheel set TMT 630 B = 65.0 mm [2.56 in] 151Z2186 31 TMT 470 9 pcs M12 x 200 mm [0.47 x 7.87 in] 151Z2125
* 10 O-ring 125 x 2 mm [4.92 x 0.08 in] 31 TMT 630 9 pcs M12 x 210 mm [0.47 x 8.27 in] 151Z2127
* Seal set incl. items 10, 20, 21, 22, and 23 Code no. 11112380.
Standard valve module ** Front end module incl. items 10, 20, 21, 22, and 23.
14 Guide pins
15 Channel plate ∅4 x 40 mm [0.16 x 1.57 in]
16 Valve drive
M4 151Z2053
17 Stop ring
18 Disc valve
* 10 O-ring
520L0542 • Rev DB • Apr 2010 5

TMTW Orbital Motor
Repair Instruction
TMTW Disassembly
TMTW Disassembly 1. T o ensure correct assembly/location

of motor parts, provide identification
marks. 
P300 050
2. With
an 18 mm key h, loosen the
nine bolts (31) in end cover (29).
P300 051
3. Note
that in the TMTW motor, all
bolts are equally long.
P300 052
4. Lift end cover.
P300 053
6 520L0542 • Rev DB • Apr 2010

TMTW Orbital Motor
Repair Instruction
TMTW Disassembly
TMTW Disassembly 5. Separate

disc valve (18) from valve
drive (16).
P300 054
6. Remove
valve drive and stop ring
(17) from channel plate.
P300 055
7. Remove
the three guide pins (14)
from channel plate.
P300 056
8. Separate
channel plate (15) from
gear wheel set.
P300 057
520L0542 • Rev DB • Apr 2010 7

TMTW Orbital Motor
Repair Instruction
TMTW Disassembly
TMTW Disassembly 9. Take out gear wheel set (13). W

W
Note that the
rollers in the
gear wheel set
can fall out! P300 058
10. Separate the cardan shaft (12) from

output shaft.
P300 706
11. Lift off the motor flange (11) from

bearing housing (1).
P300 707
After dismantling, clean all parts in low aromatickerosene.

Examine the parts and exchange them if necessary.
Replace all O-rings.
Immediately before assembly, lubricate each part with hydraulic oil and grease rubber
parts with vaseline.
8 520L0542 • Rev DB • Apr 2010

TMTW Orbital Motor
Repair Instruction
TMTW Disassembly
Symbols p = Pull out with tool - press fit
d = Non removable part, use a new part
h = External hex head
I = Internal hex head
m = Mark orientation for reinstallation
P = Press in - press fit
 = Torque specification
R = Note correct orientation
520L0542 • Rev DB • Apr 2010 9

TMTW Orbital Motor
Repair Instruction
Disassembly of End Cover
Disassembly of the End 12. Remove spacer (26) from end cover
Cover (29).
P300 066
13. With a screwdriver through the

connection port, separate balance
plate (19) from end cover.
P300 067
14. Remove springs (25).
P300 068
10 520L0542 • Rev DB • Apr 2010

TMTW Orbital Motor
Repair Instruction
Disassembly and Installation of Seals on Balance Plate
Disassembly of Seals on 15. Remove O-ring (21) and

Balance Plate
P300 072
w
Note! Cannot be done ackup rings (20) from balance
b
without damaging it. plate .
P300 073
Installation of Seals on 16. Mount the two backup rings (20).

Balance Plate Note that the backup rings are
moulded and must therefore be
correctly positioned.
Be sure to make the radius of both
backup rings face the O-ring.
P301 772
17. After installing the backup rings,

mount the O-ring (21) in between
these.
P301 773
520L0542 • Rev DB • Apr 2010 11

TMTW Orbital Motor
Repair Instruction
Disassembly and Installation of Seals in End Cover
Disassembly of Seals in 18. Remove O-ring (23) from end cover.

End Cover
P300 551
19. Remove backup ring (22). W

w
Note! Cannot be done
without damaging it.
P300 554
Installation of Seals in
End Cover
ä
P301 774
As shown on the photo, the backup ring is

located on the top.
20. Mount the backup ring (22). Make

sure that the milled grove for the
O-ring faces the housing.
12 520L0542 • Rev DB • Apr 2010

TMTW Orbital Motor
Repair Instruction
Assembly of End Cover
Assembly of End Cover 21. Mount O-ring (23) beneath the

backup ring.
P300 552
22. Install the six springs (25) in end

cover.
P300 068
23. Mount spacer (26) in end cover.
P300 066
24. Fit balance plate (19) into end cover

and press in (if so required, use the
hydraulic press). 
Make sure that the balance plate is
still springy.
P300 555
520L0542 • Rev DB • Apr 2010 13

TMTW Orbital Motor
Repair Instruction
Assembly TMTW
Assembly TMTW 25. Place front end (1) with wheel flange
downwards.
Remember a new O-ring!
P300 720
26. Mount the motor flange (11) on the

bearing housing.
P300 721
27. Place the cardan shaft (12) in the

output shaft.
P300 706
P300 057
14 520L0542 • Rev DB • Apr 2010

TMTW Orbital Motor
Repair Instruction
Assembly TMTW
Assembly TMTW 28. The sketch shows the correct timing

of the motor. Mark the gear wheel
set rotor at the point where the tip
of a spline tooth is opposite to the
bottom of a tooth in the external
rotor teeth (see drawing). Mark the
bottom of a spline on the valve drive.
L ine up mark on rotor and valve

drive. Align mark on valve with a
hole in the outer rim. (See “A” on
drawing). Turn disc valve counter
clockwise until splines in the two
parts engage.

29. Install gear wheel set (13) (use marks

to ensure alignment)
P300 058
30. Fit channel plate (15) onto gear

wheel set (use marks to ensure
alignment).
P300 057
520L0542 • Rev DB • Apr 2010 15

TMTW Orbital Motor
Repair Instruction
Assembly TMTW
Assembly of TMTW 31. Install the three guide pins. (14)
P300 056
32. Install drive shaft (16) in gear wheel

splines. Fix valve drive with stop ring
(17).
P300 055
33. Put distributor valve (18) onto drive

shaft. Make sure that the motor is
correctly timed (see the sketch, page
15).
P300 054
34. Mount end cover (29) (including

balance plate, spacer, O-ring and
backup ring).
If so required, fix spacer with Vaseline.
P300 053
16 520L0542 • Rev DB • Apr 2010

TMTW Orbital Motor
Repair Instruction
Assembly TMTW
Assembly of TMTW 35. Use marks to ensure alignment.48.

Mount the 9 bolts (31).
P300 557
36. Tighten all bolts with a torque of 110

± 10 Nm [973.58 ± 88.51 lbf·in].
t
P300 556
520L0542 • Rev DB • Apr 2010 17

TMTW Orbital Motor
Repair Instruction
Notes
Notes
18 520L0542 • Rev DB • Apr 2010

TMTW Orbital Motor
Repair Instruction
Notes
Notes
520L0542 • Rev DB • Apr 2010 19

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Valmova
Phone: +1 515 239 6000 Fax: +45 7488 4400
www.valmova.com Fax: +1 515 239 6618
Hydro-Gear Sauer-Danfoss GmbH & Co. OHG Sauer-Danfoss-Daikin LTD.

www.hydro-gear.com Postfach 2460, D-24531 Neumünster Shin-Osaka TERASAKI 3rd Bldg. 6F
Krokamp 35, D-24539 Neumünster, Germany 1-5-28 Nishimiyahara, Yodogawa-ku
Phone: +49 4321 871 0 Osaka 532-0004, Japan
Sauer-Danfoss-Daikin Fax: +49 4321 871 122 Phone: +81 6 6395 6066
www.sauer-danfoss-daikin.com Fax: +81 6 6395 8585
www.sauer-danfoss.com
520L0542 • Rev DB • Apr 2010
Adjunto
Nombre del Poclain_Installation Guide 801478197L
archivo:
INSTALLATION GUIDE
HYDRAULIC MOTORS
T E C H N I C A L C A T A L O G
Hydraulic motors POCLAIN HYDRAULICS
FIXATIONS 9
Attachment to the Chassis 9
Attachments to the Shaft 10
Coupling by Splines 11
Shrink-Disk Coupling 12
Other Means of Connection 14
DRUM BRAKES 15
Technical information 49/93 15
Fluid 17
Drum 17
Bleeding a Drum Brake Cylinder 17
Adjusting the parking brake cable 19
Parking Brake (drum brakes) 20
Wearing In 20
BRAKE DEACTIVATION 21
Mechanical brake deactivation 22
Hydraulic brake deactivation 23
Brake Release Pressure 24
2 09/04/2009
POCLAIN HYDRAULICS Hydraulic motors
CONTENT
Overview
OVERVIEW 6
Component Identification 6
Delivery 6
Storage 7
Storage Interval 7
Paint 7
Products
PRODUCTS 9
Accessories
ACCESSORIES 25
Speed sensors TR and T4 25
Shrink-Disk 30
Circuits
CIRCUITS 33
Checking Connections 33
Rinsing the Circuit 35
Casing 36
Bleed the Casing 36
Brake bleed 37
Decontamination and Filtration 39
OILS 41
Oils
Fluid Selection 41
Water content 45
STARTUP 47 Startup
Tightening
torques
TIGHTENING TORQUES 50
Diagnostic
DIAGNOSTIC 52
Anomalies at 0 kilometers 52
09/04/2009 3
Hydraulic Motors POCLAIN HYDRAULICS
Forward:
This document is intended for installers of Poclain Hydraulics’ products. It describes the technical properties of Poclain Hydraulics products and
specifies their conditions for installation and startup that will assure their optimal operation.
This document includes important remarks concerning safety. They are displayed in the following manner:
Safety notice.
This document also includes instructions essential for the operation of this product along with general information. They are displayed in the
following manner:
Essential instruction.
General information.
Recover used oil.
4 09/04/2009
POCLAIN HYDRAULICS Hydraulic Motors
Warnings
Before Installation
Take all necessary safety precautions (people and machines) and comply with safety regulations in effect.
Overview
Confirm that mobile equipment is immobilized.
Confirm that the hydraulic systems’ energy generator (motor) is stopped and electric power is disconnected.
Products
Lay out a safety perimeter.
Accessories
Do not perform work on a hydraulic system that is hot or under pressure (discharge the accumulators).
Oil that is hot or under pressure can cause serious burns and
infection. Consult a physician in case of accident.
During Installation
Install the hydraulic system according to the specifications and processes appearing in this document.
Circuits
Support the components using a lifting device whose capacity is adequate for attaching the components to the chassis.
During handling protect all sensitive surfaces from shocks (centerings, bolts, connectors, plugs, etc.).
Oils
Confirm that the components’ centering and support surfaces on the chassis are clean (free of paint).
Never heat hydraulic fluid which can ignite at high temperature. Some solvents are also inflammable.
Startup
Do not smoke while working on the system.

Tightening
After Installation
torques
Consult repair documents for system and component maintenance and repair instructions.
Do not over-size the safety valves.

Diagnostic
Wearing in the motors is not necessary; full performance is

reached after a few hours of operation.
09/04/2009 5
OVERVIEW
Component Identification
E
B MSE18-2-D11-F11-2A10-K000
000143896J A
001 40712
C D
A : Model code:
Ex. MSE18-2-D11-F11-2A10-K000
B : Code (Part number):
Ex. 000143896J
C : Series (Manufacturing number):
Ex. 001
D : Num (Chronological sequence number)
Ex. 40712
E : Country of Manufacture
F : Manufacturing location
The item code and sequence number must appear on each

spare parts order.
Delivery
The motors are delivered:
In boxes.
Without oil.
Painted with primer.
With protected openings (Plastic/metallic plugs or plates with joints for the flanges, sealing them).
With protected attachment surfaces (these surfaces are never painted), they are covered with a thin film of varnish to
limit any oxidation.
If the plugs are to remain in place while the motor is operating,

the plastic plugs must be replaced by metal ones.
6 09/04/2009
Storage
The motors are delivered in boxes. If they must be stored, leave them in the boxes.
If this is not possible, follow the recommendations below in order to avoid damage to sensitive parts.
Wheel motor Shaft motor

• On shaft • On attachments
Overview
Products
Bolts protected by nuts anchored to the head of the bolt. No contact with the shaft.
Accessories
Storage Interval
Depending on the interval and storage conditions, it is necessary to protect the internal components of the hydraulic parts. These operations
must be performed before storing components or before stopping use of the machine.
Storage interval (months) Legend
Circuits
A - No specific precaution; only check the proper mounting
Climate 3 6 12 24
of the plugs and covers.
Temperate A B C C B - Fill up with hydraulic fluid
Tropical B C D D C - Rinse with storage fluid
Maritime C D D D D - Fill up with storage fluid.
Oils
Open air storage areas must not be used. The motors must not
be placed directly on the ground.
Watch out:
If a motor falls during handling, it will have to be reconditioned before it is used.
Startup
Paint
• Leave the bearing surfaces unpainted.
• Use paints compatible with the existing base coat.
• When applying paint, protect the shaft’s lip seal. The paint could dry it and cause it to leak.
• The Poclain Hydraulics components (like any mechanical component) can rust. They must be effectively and regularly protected according
to the environment where they are used. During installation of the motors, any trace of rust must be eliminated before painting the
Tightening
machine.
torques
Primer Specifications
Number Color Brilliance Saline mist Adhesion Hardness

ISO 2813 ISO 9227 ISO 2409 ASTM D3363
RAL 1004 Ochre yellow 5 - 10% > 400 h 0 HB
Diagnostic
RAL 7016 Grey 5 - 10% > 400 h 0 HB

RAL 9005 Black 40% > 400 h 0 HB
These specifications vary with the supplier, but meet these

minima. For more information, consult your
Poclain Hydraulic's application engineer.
09/04/2009 7
8 09/04/2009
PRODUCTS
FIXATIONS
Attachment to the Chassis
Overview
Recommendations
Products
The motor support surfaces must be clean (free of paint,
grease, oxidation, etc.) in order for it to be properly mounted
on the vehicle.
Accessories
Port 1 (motor case drain) must be located at the highest point when the motor is mounted. If this is not possible, the shape of the hose run
must assure the motor case remains full of oil. Care must be used to avoid a siphoning effect if the motor is unused for a long period of time.
Refer to the specifications given in the technical catalog.
Circuits
Unless absolutely flat, the motor chassis fixations may break.
Oils
Startup
Tightening
torques
Diagnostic
09/04/2009 9
Attachments to the Shaft

Motor/Wheel Coupling
Rubbing the wheel rim on the bolts must absolutely be

avoided, since it could damage the threads and that modifies
the tightening conditions.
Refer to the specifications given in the technical catalog.
Bolts
During mounting, the bolts must be new to comply with the tightening torques. The bolts must neither be greased nor degreased.
Greasing or degreasing of bolts may affect locking conditions

and cause damage.
Nuts
Care must be taken during rim mounting to avoid contact with the bolts since this could damage the threads and which can change the fastener
torque condition.
Take care to use nuts appropriate for the type of contact with
the rim in order to obtain a proper mounting and tightening.
Use a torque wrench to comply with the predefined tightening

torques.
Check the tightness of the wheel nuts:

• after 40 km.
• after 100 km.
• periodically.
10 09/04/2009
Coupling by Splines
Before engaging the pinion on Lubricating the splines before

the shaft, the splines must be mounting is recommend to make
checked for damage. dismounting easier.
Overview
Products
Tightening screws for splined connections
Screw Class
MS02/MSE02, MS05/MSE05, MS08/MSE08, MS11/MSE11 2 x M10
MS18/MSE18, MS25 2 x M14 8.8 10.9
Accessories
MS35, MS50, MS83, MS125 2 x M16
Pinion
Attachment screws
Circuits
Splined shaft
Thrust washer
Oils
torques.
Startup
Tightening
torques
Diagnostic
09/04/2009 11
Shrink-Disk Coupling
Introduction
Screw
Machine shaft
Hydraulic motor shaft

Disks
For the properties and installation of shrink-discs, see the

"Accessories" tab.
Connection by Torque Arm
Setting up and keeping the coupling in place can

also be made easier with a torque arm that does
not generate axial stress.
General conditions of industrial use

• Use at fixed (immobile) position for an extended lifetime (> 25000 hours). For example: winch, crusher, conveyor belt, etc.
• Power limited to 75% of the maximum power stated in the technical catalog.
• Maximum pressure at the motor input
- 150 bar maximum for the motor
- Irrigation of the casing required to control the hydraulic motor’s temperature during progressive start-up and to renew the fluid during
operation
Orientation
The motor is intended to operate in a horizontal position. It is essential for the motor’s casing to be permanently filled with fluid.
For vertical mounting (shaft pointed upwards), it is imperative to provide and irrigation port on the bearing (option B).
Provide for access for connecting and disconnecting connections, and for purging the motors.
Provide for the appropriate means of handling components for mounting and removal.
12 09/04/2009
Attachment to the Chassis

To avoid loading the bearing follow the instructions below.
The length of the counter torque arm must be at least equal to R min (see the table below)
The counter torque arm’s reaction stress must be accounted for in the motor’s attachment plan.
It is necessary to check that the combination of the stresses

applied to the shaft is compatible with the loads allowed by
the motor, and that the resulting life expectancies conform to
Overview
the application specifications.
The resulting radial stress is the combination of the counter

torque arms reaction and the combined weight of the motor
and the counter torque arm.
Products
R min.
mm [in]
MS35 500 [19.68]
MS50 600 [23.62]
MS83 800 [31.5]
Accessories
MS125 800 [31.5]
R min.
Circuits
Coupling of the Arm
In order to avoid parasitic stress due to defects in geometries and deformations, the end of the arm must still have two degrees of freedom.
Recommended Mounting
Oils
Swivel if necessary
Start-up of the Hydraulic Motor

For applications that do not allow a gradual increase in the installations power and speed, the first start-up of the hydraulic motor must be Startup
done under the following conditions:
• Confirm that the hydraulic motor is in large displacement.
• Verify that the brake is released at the maximum break release pressure.
• Power the hydraulic motor in the two rotation directions, using the following conditions.
- During 5 minutes: component supply pressure at 100 bar [1,450 PSI], return pressure 80 [1,160 PSI].
- During 30 minutes: component supply pressure at 200 bar [2,900 PSI], return pressure 180 bar [2,610 PSI].
- Reverse the component supply direction and repeat the cycle.
Tightening
torques
• Bring the supply oil temperature to 50 °C [122 °F].

• Confirm by a sweep of the hydraulic motor’s casing that the cam’s temperature does not exceed 90°C [194 °F] (temperature measured on
the cam’s periphery).
• Motor rotation speed should be within 20 to 50 % of the maximum catalogue speed so as not to exceed the catalogue component speed.
Note that during counter pressure, both the motor-side and pump-side powers should be taken into consideration.
PT Total power
PT = Pm + Pp Pm Motor power
Pp pump power
Diagnostic
N x C x pe + N x C x ps = N x Cyl x pe Input power

PT = (pe + ps) ps Output power
600 600 600 N N° of turns
C capacity
09/04/2009 13
Other Means of Connection

The coupling can also be done with:
Flexible Coupling Universal Joint
Chain Straight Teeth Pinions
14 09/04/2009
DRUM BRAKES
Extract from the KNOTT procedure (Ref: TM 4993)
Technical information 49/93

Automatic Adjuster for Hydraulic Servo Brakes
Overview
Functional Characteristics and Mounting Instructions
1. Functional characteristics of hydraulic servo brakes
The functional principle of this brake is the application of the two brake shoes in the brake drum after expansion of the wheel cylinder,
whereby one brake shoe (primary shoe) is driven in the sense of rotation of the brake drum, while the secondary shoe, determined by its
floating suspension, rests against an upper fixed stop at the brake plate.
The resulting travel of the brake shoes is used to actuate the automatic adjuster.
Products
2. Automatic adjuster
2.1 Function and working method
By means of an adjusting bolt 1 , the primary shoe pushes a sleeve 2 through a U-shaped bracket 3, which at the same time acts as the
bearing bracket. This thrust movement causes the adjusting lever 4 to be actuated by means of an adjusting disc 5 and to migrate to the
side as the result of transmission. As soon as the braking process and the associated movement of the brake shoes have finished, and the
shoes have returned to their ideal position supported by the compression spring 6 which at the same time serves as a centering point, a
toothed adjusting wheel 7 is rotated on as a result of engagement by the adjusting lever which is tensioned by compressed spring 8 and
which is restored by the support of the compression spring 6 and the adjusting disc 5 . In this way, the adjusting bolt 1, in which the brake
Accessories
shoe is mounted, is unscrewed. This adjusting process per braking action is repeated until the sliding movement of the primary brake shoe
is no longer sufficient to overcome a fixed clearance marked in the adjusting lever.
This set clearance ensures that the diameter of the brake remains constantly adjustable at a certain dimension.
The automatic adjustment function is equally effective for forward or reverse travel.
Circuits
Clearance
Maintenance and setting instructions.
Oils
3. Maintenance
The automatic adjuster must be examined in the course of every periodic brake inspection by making a visual check for damaged
components.
Note :
No repairs may be carried out on the automatic adjuster. If necessary, the entire adjuster unit must be exchanged. The adjuster is largely
maintenance-free. All that is necessary is to lightly grease the thread of the adjusting bolt 1 when dismantling the brake shoes with a heat-
resistant grease (at intervals of max. 500 hours). When soiled, the adjuster may only be cleaned using compressed air. Dismantling of
individual components is not permissible! Do not readjust the brakes manually by turning the individual adjusting wheels 7! Uneven
adjusting may occur, due to limited access to the both adjusting wheels. Startup
4. Setting specification :
Brake setting is essential when :
4.1 Renewing, removing or mounting the automatic adjuster.
4.2 Mounting new brake shoes and brake drums at all stages of repair.
4.3 Repair work on the brake, whereby the basic setting of the threaded bolts (Fig. 2) has been altered at the automatic adjuster.
Tightening
Setting work, as well as checking of the clearance between the brake shoes and brake drum must be carried out when the brake is cold.
torques
The driving and parking brake must always be adjusted together.

Diagnostic
Adjusting measurement
09/04/2009 15
5. Setting procedure :
During setting, the parking brake must be released i.e. the cables should not be tensioned.
5.1 Jack up the vehicle
5.2 Release the brake cables
5.3 Remove the brake drum
Caution :
With run-in brake drums, remember that when resetting the adjusting wheel, it is locked by the adjusting lever.
- Do not use force -
Carefully raise the adjusting lever using a screw driver or similar tool through the opening in the brake plate to permit the adjusting wheel to turn
freely..
5.4 Adjust setting dimension "a" (see Fig. 2) in accordance with the following breakdown at adjusting screw 1 of the automatic adjuster.
Setting dimension
Article no. of adjuster "a" Brake size
36113.01 54 160x35, 170x40, 200x50
36130.01/.02 60 200x40
36156.01/.02 60 203x60
35856.01/.02 79 203x60, 200x40
35878.01/.02 85 245x60, 300x55
35914.01/.02 79 228.5x50, 245x60, 250x55
35914.03/.04 230x50, 260,4x57, 267x64
35916.01/.02/.02 84/80 250x60, 270x60, 310x60
35959.01 85
36160.01/.02/.03 100 315/325x80, 400x80
36160.01/.02/.03 100 432x90, 432x102
36165.01 100 270x60
Remark:
During this setting work, take care to ensure an even distance "b" of the adjusting screws 1 to the relevant adjusting wheel 7.
5.5 After checking the brake diameter, adjust this evenly at the two adjusting gears 7 if necessary as specified in the instructions.
Remark:
Precise adjustment of the relevant brake diameter is of decisive importance for the function of the automatic adjuster. An insufficiently high setting
could result in damage to the adjuster.
5.6 Adjust the brake cables in such a way that the relevant brake diameter is not altered.
Remark:
The brake cables may not be pretensioned, as otherwise it is not possible to guarantee perfect function of the adjuster.
5.7 Mount the brake drum
5.8 Release hexagon bolt for fastening the automatic adjuster.
5.9 Actuate the brake several times to centre the brake shoes / the adjuster in the brake drum.
5.10 Afterwards tighten hexagonal screw with following tightening torque
Type of fastening
Screw size Hexagon screw Hexagon screw Safety screw
Grad 8.8 Grad 8.8 Property Class 100
with washer and With NORD-LOCK z.B. Verbus Ripp
spring washer washer Kamax Ripp
Durlok, Tensilock
M8 23 + 5 27 + 5 42 + 5
M 10 45 + 5 53 + 5 80 + 5
M 12 80 + 10 90 + 10 140 + 10
M 12 x 1.5 85 + 10 100 + 10 150 + 15
M 14 110 + 15 120 + 20 225 + 20
5.11 Tighten the hand brake lever in accordance with the latch specification of the vehicle manufacturer. The wheels should be equally difficult to
turn in this setting.
Caution!
Correction of wheels that turn with difficulty and irregularly may only be dome at the brake cables and not at the automatic adjuster.
5.12 Lower the vehicle
5.13 Carry out approximately 10 braking processes (not emergency braking) with a starting speed of around 10 km/h in forward/reverse travel,
observing the braking characteristics of the vehicle. The automatic adjuster is then ideally set.
5.14 This setting procedure must always be carried out on all the vehicle’s brakes.
TM4993
16 09/04/2009
Fluid
The hydraulic circuit for the drum brakes is separate from the
motor's hydraulic circuit.
Verify the compatibility of the brake and the fluid.
Overview
Drum
To facilitate purging drum-brake wheel cylinders, the motor may be attached to the chassis with an inclination.
18° max.
Products
Accessories
Bleeding a Drum Brake Cylinder
Circuits
Step 1 2 3
Remove the cover. Loosen the bleed screw. Add fluid until it flows out.
Oils
Action
Startup
Step 4 5
Tighten the bleed screw to 5 N-m. Replace the cover.
Action
Tightening
torques
The maximum braking torque can only be obtained after

Diagnostic
wearing in the brakes. Read the procedure below or consult

your Poclain Hydraulics application engineer.

torques.
09/04/2009 17
Cable Placement
There are two types of attachments:
By hook
By screw-down receptor
Refer to the "Wheel Motor" and "Braking" tabs of the MS

Motors' technical catalogs to find the brake cable's availability
and attachment properties.
Pay attention to the localization of the brake cable's exit

location (left or right).
Refer to the "Sales Code" tab of MS Motors' technical catalogs

to find the location of the brake cable's exit.
Plan for a minimal play in the control cable in the motor's

extreme positions (wheel swung to the bottom).
18 09/04/2009
Adjusting the parking brake cable

Installation of the parking brake cable must be carried out when
the machine is either on chocks on level ground or on an
assembly line.
The cable is connected to the control system.
Poclain Hydraulics recommends the use of a Knott brake
Overview
cable.
• Dismantle the drum.

• Check that the jaws are centered correctly.
• Check that the diameter of the jaws corresponds correctly to the Knott recommendations
Brakes Diameter of
the jaws
Products
250x40 249 +0.4/0
203x60 201.8 ±0.2
250x60 248.8 ±0.2
270x60 268.6 ±0.3
315x80 313.5 +0.7/-0.3
350x60 348.5 ±0.4
432x102 430 +0.5/0
Accessories
• Position the cable on the designated receptor at the brake output (there are 2 types of fixture).
Circuits
• Check that the brake lever of the vehicle is disengaged.
• Fix the bolt onto the end of the cable to tauten the brake cable until all the slack is caught up without moving the jaws.
Oils
If the jaws cannot freely return to their position, the functioning
of the slack adjuster will be rendered ineffective.
• Check the braking nut (locknuts).

• Check the cable pull [traction] (Braking torque / Pull on the cable).
Brakes 250x40 203x60 250x60 270x60 315x80 350x60 432x102

End view Startup
of shaft
N .m N N .m N N .m N N .m N N .m N N .m N N .m N
A 2 000 987 2 000 548 1 500 482 5 000 1 362 5 000 1 135 10 000 1 844
B 2 000 1 148 2 000 567 1 500 541 5 000 1 605 5 000 1 309 10 000 2 133
Tightening
Cable
torques
• Perform the parking brake tests using the lever.

When the hand-operated brake lever is disengaged, the jaws
must return to the resting position and against the stop (wheel
cylinder side) on the backing plate.
• Reinstall the drum.
• Test the parking brake on a slope.
Diagnostic
For brakes with automatic wear adjustment, do not retighten

the parking brake cable.
09/04/2009 19
Parking Brake (drum brakes)
The legislation of some countries requires mobile engine

manufacturers to define a procedure that indicates the
conditions for servicing the brakes.
Stay within the maximum allowable stress on the cable in

order to ensure effective action of the parking brake.
Refer to the "Brakes" tab in the MS Motors technical catalog

to find the maximum allowable stress on the brake cable.
Wearing In
PROCEDURE FOR WEARING IN AND ADJUSTMENT FOR USE TO USE ON DRUM BRAKES
TO OBTAIN OPTIMUM PERFORMANCE (procedure for wearing in distributed by KNOTT).
N Type of P/brake Tb T measured on

Phase Designation Comments
(rpm) Rotation (Bar) (min) drum skin
Closely track the drum
5 bar 2 min 150° ± 10° C temperature:
0 30 sec Do not exceed160° C [320°F]
10 bar 2 min Adjust the pressure in the master
0 30 sec cylinder to remain between 140° C
15 bar 2 min [284°F] and 160° C [320°F]
0 30 sec
1 1 Wearing In 60 Continuous
20 bar 5 min
0 30 sec
20 bar 10 min
0 30 sec
20 bar 10 min
0 30 sec
20 bar 10 min
Takeout play between Adjustment procedure
fittings and drum The motor supply is measured at 200
2 (Automatically 60 Continuous 0 - 40 bar bar [2900 PSI].
performed when the Brake and release 10 consecutive
drum is moving) times 30 seconds apart.
Record retaining
60 and Let the parking brake cool to
3 torque of set parking 0 Continuous 20° ± 5° C
120 bar establish the curve.
brake
20 09/04/2009
BRAKE DEACTIVATION
This operation may be necessary when mounting the motor or in certain cases for moving a machine.
Brake deactivation will depend on the type and size of the motor. Refer to the table below:
For MS/MSE motors:
MS02 MS05 MS08 MS11 MS18
Overview
MSE02 MSE03 MSE05 MSE08 MSE11 MSE18 MS25 MS35 MS50 MS83 MS125
F02
F03
FH3
F04
F05
Products
F08
F12
G12
F19
F26
Accessories
P35
F42
F50
F83
For MK/MKE motors:
MK12 MK18 MK23
Circuits
MK04 MK05 MK09 MKE12 MK16 MKE18 MKE23 MK35 MK47
K04
K05
F04
F07
F08

Oils
F12
F19
bearing
For ML motors:
ML06
Startup
For ES / ESE motors:
ESE02 ES05 ES08

Tightening
torques
Mechanical or Hydraulic
hydraulic deactivation
deactivation only

Diagnostic
09/04/2009 21
Mechanical brake deactivation
Step 1 2 3
Remove and dispose of the rubber plug Tighten to the bottom of the threading Then tighten the nut until the motor
from the brake protector. Loosen the without blocking the screw fitted with a shaft turns freely, while holding the
metallic plug. nut and washer in the piston. screw.
Action
For an effective brake release, observe the conditions

indicated in the technical catalog, braking tab.
After releasing, insert a new rubber plug.
Immobilize the vehicle and do the brake release on a level

surface. For a winch, place the load on the ground.
For MK 04 (Option 3):
The brakes should be mechanically deactivated alternately

and gradually on the two screws.
Step 1 2 3
Unscrew the mechanical stopper. .Press the screw spring so as to engage Now tighten the screw till the motor
the brake piston internal threading. shaft turns freely.
Action
22 09/04/2009
Hydraulic brake deactivation
Pump
Hydropneumatic
accumulator
Drain
valveDrain
Overview
valve
Manometer
0 - 100 bar Check valve
[0 - 1450 PSI]
Safety valve rated at 30
Products
bar
[435 PSI]
Accessories
1L min.
[61 cu.in min.] tank
Circuits
Oils
Startup
Tightening
torques
Diagnostic
09/04/2009 23
Brake Release Pressure
For a running engine, perform this test on a horizontal

surface. For a winch, place the load on the ground.
Brake release pressure: min. : Refer to the corresponding catalogs.

max. : 30 bar [426 PSI].
Refer to the technical catalogs to find the necessary volumes for the correct operation of the parking brakes.
Step 1 2
Connect a manometer to the brake’s supply port X. Progressively increase the brake’s supply pressure up to its
brake release pressure.
Action
Step 3 4
Stop the supply to the brake.
Confirm that the residual brake

release pressure is near zero.
If it is close or even over the

Action minimum brake release pressure,
check:
• the brake shaft seal,
• the break release valve is often at
fault.
Do not run in multidisc brakes.
24 09/04/2009
ACCESSORIES
Speed sensors TR and T4
Overview
Products
Accessories
L
Sensor Commercial name Connections Part number
mm [in]
TR SENSOR 12-44 44 [1.73] A04996F
TR TR SENSOR 12-53 53 [2.09] A04997G
TR SENSOR 12-62 62 [2.44] A06266L
Circuits
M12
T4 SENSOR 12-44 44 [1.73] A22082C
T4 T4 SENSOR 12-53 53 [2.09] A22083D
T4 SENSOR 12-62 62 [2.44] A22084E
Description
Oils
Startup
Tightening
torques
8105 = Sensor 8116 = Stud

8140 = Adjustment nut 8145 = Attachment nut
9815 = Shimming 8110 = Rubber Seal
Diagnostic
09/04/2009 25
Properties
Speed sensor TR T4
Maximum range 1.15 mm [0.045"]
Supply voltage 8 - 32 V 8 - 30 V
Current consumption 20 mA max.
Output type - 1 push-pull square frequency signal - 1 push-pull square frequency signal
- 1 push-pull direction signal - Maximum load current: 20 mA
- Maximum load current: 20 mA - Voltage at low state: < 1.5 V
- Voltage at low state: < 1.5 V - Voltage at high state: > (power supply voltage - 3.5 V)
- Voltage at high state: > (power supply voltage - 3.5 V)
Frequency range 0 to 15 kHz
Operating temperature - 40°C to + 125°C [- 40°F to 257°F]
Protection rating IP68
Material Stainless steel
Mounting the Speed Sensors TR and T4 on motors predisposed to speed
In the case of motors predisposed to speed, the existing shutter needs to be removed and eliminated before installing the sensor and its
attachment device.
Disassembling the sensor assembly, absolutely must be done

with the motor stopped (motor cold and no pressure in the
motor casing). Provide a container to recover the oil when
disassembling the sensor support.
• Completely unscrew the nut (8145).

• Remove and throw away the shutter (8105).
Height H is adjusted at the plant; never remove the

nut (8140).
• Remove the plastic plug on the end of the sensor

• Insert the sensor (8105) in place of the shutter (8105)
• Thread on the nut (8145) and tighten it to the following torque:
15 ± 2 Nm [11.06 ± 1.47 lb.ft ] .
The potential mounting of speed sensors not supplied by Po-

clain Hydraulics must have been approved by our technical
services.
26 09/04/2009
Mounting the Speed Sensors TR and T4 on hydrobases
Shimming the sensor must be carried out after

installing the hydrobase on the customer's bearing
support.
Overview
• Remove the plug (8105) and its screw (8115).
Products
Accessories
• Screw the stud (8116) in at a torque setting of 15 ± 2 Nm
[11.06 ± 1.47 ft-lb].
Circuits
Oils
• Insert the dummy sensor (8106) into the port until it touches the
cylinder block.
• Measure the distance Y ± 0.01.
Startup
Tightening
torques
• Add the number of shims (9815) required to the thickness of the nut
(8140) to attain the Y measurement.
Diagnostic
09/04/2009 27
• Stack the shims (9815) and screw the nut (8140) onto the stud
(8116).
• Tighten the nut (8140) down to a torque setting of 15 ± 2 Nm
[11.06 ± 1.47 ft-lb].
• Check the shimming:

- Measure the Z dimension.
. If Y - Z is equal to 0 ± 0.1 then go to the next step.
. If Y - Z differs from 0 ± 0.1 then do the installation
procedure again.
• Remove the dummy sensor (8106).

• Insert the sensor (8105) until it rests on the nut (8140).
• Set the pre-glued nut (8145) onto the stud (8116).

• Tighten the pre-glued nut (8145) down to a torque setting of
15 ± 2 Nm [11.06 ± 1.47 ft-lb].
Carry out this procedure after every hydrobase or

bearing support part change, so that the sensor is
correctly located.
28 09/04/2009
Connection of the speed sensor

Remove the plastic plug on the connector.
Pin number Function

TR T4
1 Power supply
2 Direction signal Not present
w
3 Earth e
i
v
r
4 Square frequency signal e
v
For the connection of connectors, please refer to the connection table and the general cabling plan contained in the installation brochure for O
your transmission.
Connector Kit for Connection of Speed Sensors TR and T4

s
t
c
Sales Code Item Code u
d
o
r
P
ELEC-CABLE-M12-180°-5000 A07468S
s
ie
r
o
s
s
e
c
c
ELEC-CABLE-M12-90°-5000 A04999J A
s
ti
u
c
ri
Connector Mounting
Securely hand tighten the cable's ring to sensor connector M12. C
Pin number Color

1 Brown
2 White
s
3 Blue il
O
4 Black
Installation of the Poclain Hydraulics cable provides a

protection rating of IP68.
p
u
tr
a
t
S
g
in s
e
n u
e
t q
h r
g o
t
i
T
ic
t
s
o
n
g
a
i
D
09/04/2009 29
Shrink-Disk
Properties
H & G = These values are advisable before tightening.

M = Torque transmittable by the shrink-disks.
X = Provide sufficient clearance for the torque wrench.
D C M A B E F G H
mm [in] mm [in] Nm [lb.ft] mm [in] mm [in] mm [in] mm [in] mm [in] mm [in] Nm [lb.ft] kg [lb]
105 140 20 100 175 146 230 46 7 60 10 x 100 10
MS35
[4.134] [5.512] [14 825] [6.889] [5.748] [9.055] [1.81] [0.276] [2.362] M12 x 45 [74] [22]
Standard Series
115 155 28 000 192 165 265 50 7 64 12 x 100 15

MS50
[4.257] [6.102] [20 651] [7.559] [6.496] [10.433] [1.97] [0.276] [2.519] M12 x 50 [74] [33]
140 185 60 000 236 195 330 71 7.5 86 10 x 250 37
MS83
[5.512] [7.283] [44 254] [9.291] [7.677] [12.992] [2.795] [0.295} [3.386] M16 x 65 [184] [82]
155 200 84 000 246 210 350 71 7.5 86 12 x 250 41
MS125
[6.102] [7.874] [61 955] [9.685] [8.268] [13.779] [2.795] [0.295} [3.386] M16 x 65 [184] [90]
105 140 27 200 175 144 230 60 7 74 12 x 100 13
MS35
[4.134] [5.512] [20 062] [6.889] [5.669] [9.055] [2.362] [0.276] [2.913] M12 x 55 [74] [29]
Heavy Series
115 155 36 400 192 164 265 66 7 80 15 x 100 20

MS50
[4.257] [6.102] [26 847] [7.559] [6.457] [10.433] [2.598] [0.276] [3.150] M12 x 60 [74] [44]
140 185 77 000 236 194 330 92 10 112 14 x 250 47
MS83
[5.512] [7.283] [56 792] [9.291] [7.637] [12.992] [3.622] [0.394] [4.409] 16 x 80 [184] [104]
155 200 109 200 246 204 350 92 10 112 15 x 250 50
MS125
[6.102] [7.874] [80 542] [9.685] [8.031] [13.779] [3.622] [0.394] [4.409] M16 x 80 [184] [110]
Transmittable torque
Nm [lb.ft] Part number
MS35 20 100 [ 14 825] 005638973T
MS50 28 000 [ 20 652] 005638975V
Standard Series
MS83 60 000 [ 44 254] 005638976W
MS125 84 000 [61 955] 005638978Z
MS35 27 200 [20 062] 005638972S
MS50 36 400 [26 847] 005638974U
Heavy Series
MS83 77 000 [ 56 792] 005638970Q
MS125 109 200 [80 542 ] 005638977X
30 09/04/2009
Assembly instructions
ØJ6 L
MS35 105 95
MS50 115 105
MS83 140 140
MS125 155 140
Overview
Shrink-Disk Installation
Products
Step 1 2 3
Lubricate the range of the ring on the Loosen the screws to allow the ring to Place the shrink disk on the shaft and
shaft. rotate. then check its position on the shaft
(X1).
Accessories
Action
Circuits
Step 4 5 6
Confirm that the shaft’s bore and the Mount the motor on the shaft to be driven. Successively tighten the screws
corresponding range of the shaft to be proceeding with progressive tightening;
driven are degreased. the disks must remain parallel.
Oils
Action
Startup
X1
Motors mm [in]
MS35 12,5 [0,492]
MS50 14,5 [0,571]
Tightening
MS83 19,0 [0,748]

torques
MS125 19,0 [0,748]

torques.
Diagnostic
09/04/2009 31
32 09/04/2009
CIRCUITS
Checking Connections
Overview
Piping and Connections
The different components of the hydraulic circuit (tank, pumps, distributors, filters, sinks, etc.) are connected
together by rigid piping or flexible hoses.
Two types of connections:

Screwed Connections Clamped
Products
Accessories
Comply with the connection directions given by the manufacturers for each part: function and marking of the
ports, types of connections, diameters, types of lines (flexible or rigid), etc.
Rigid Tubes
For high-pressure pipes, only use unwelded cold-drawn steel pipes.
Take the following precautions for making up the tubes:

• After arranging the length by cutting, cold bending and crimping, the tubes must be carefully deburred, rinsed
Circuits
with oil and blown before connection.
• The tubes having been welded or bent also have to be scraped (solution based on sulfuric acid) then rinsed
with oil and neutralized (solution based on sodium hydroxide).
• The connections, clamps, threaded plugs, etc. must be deburred and cleaned before assembly.
• If assembly is not done immediately, seal the ports with plugs.
The tubes must not be subject to bending forces while the

clamps that attach them are being tightened.
Oils
Flexible Tubes
Only use flexible tubes with crimped ends.
As needed protect them with armor.
Startup
Avoid contacts likely to break down the flexible tubes.
Avoid kinks. Observe the minimum radius of curvature..

Tightening
torques
Fluid speed (data for information)

Aspiration pump: < 1 m/s [3.28 ft/s]
Low-pressure return (LP): < 4m/s [13.12 ft/s]
Diagnostic
High-pressure branch (HP): < 7 m/s [22.97 ft/s]
Connections
Sizing
09/04/2009 33
The drainage of the hydraulic motors’ casings must be sized adequately to limit the casing pressure in conformance with the specification’s of the
manufacturers of these components.
The tube's interior diameter must be greater than or equal to

the diameter of the connection openings of the components.
Connection
Check the compatibility of the

types of connections between
the tubes and the motor’s ports. Confirm that the connection
If they are not compatible, use class and operating pressure are
intermediate connections that fully adequate.
allow bridging this
incompatibility.
In the motor technical catalog.
34 09/04/2009
Rinsing the Circuit

Before putting the installation to use, perform a complete rinsing of the hydraulic circuit to remove all the impurities that could accumulate
while connecting components.
The filters must be equipped with a system that allows checking the filters state (clogging indicator).
Temporary For an Open Circuit

rerouting The circuit’s return filter can be used to collect these
impurities (change the cartridge SEVERAL times if
Overview
necessary) or temporarily interpose before the tank a filter
without 10μm absolute bypass appropriate for the return
Pump Motor
circuit’s flow-rate.
Filter
Products
Temporary
For a Closed Circuit
rerouting
On the high-pressure return branch, place a 10μm
absolute filter, without bypass, appropriate to the flow
rate. This filter will be placed near each pump, before the
Pump Motor
Accessories
exchange and security blocks (see adjacent drawing).
Filter
• In any case, also place a temporary bypass circuit near the ports of each hydraulic motor to isolate the circuit.
• Change the filter cartridge (open circuit) or temporarily remove the filter before putting into use.
Circuits
Checking after Rinsing
Check the hydraulic fluid level in the tank and potentially top
it off with a filling group.
For a Closed Circuit
Oils
• Set the high-pressure valve(s).
• Check the exchange valve pressure setting and the exchange flow.
• Check the feed-valve pressure setting located on the pump.
• Confirm that the receivers are not driven when the pump control system in a neutral position.
Startup
Tightening
torques
Diagnostic
09/04/2009 35
Casing
Filling the Casing
It is MANDATORY to perform this operation before motor

start-up.
Step 1 2 3
Loosen the highest bleed Fill with new oil using a Retighten the bleed screw to 5 Nm [3.69 lb.fr] when the
screw (or the drainage ports syringe. liquid flows from it.
for the MS03 and MK04
motors).
ActionAction
Verify the attachments, tubing and reservoir level.
Bleed the Casing
Step 1 2 3
Loosen the bleed screws. Supply with fluid. Stop the supply and retighten bleed screw to 5 Nm [3.69
lb.fr] when the liquid stops flowing.
Action
36 09/04/2009
Brake bleed
Static Multi-Disk Brakes

The fluid used for the static braking is the same as for the operation of the motor
Step 1 2 3
Loosen the bleed screw. Supply with fluid just until it flows from Retighten the bleed screw.
the bleed screw.
Overview
Fluid
Action
Products
Accessories
The fluid used for operating the motor may also be used for static braking
Motor supply (ports A and R, R and L, or A1, A2 and R)

Can be implemented with either:
• Unwelded, cold drawn, steel tubes.
Circuits
• Flexible tubes.
Drainage (ports 1 and/or 2)

Use rigid low-pressure pipes or flexible tubes to avoid pinching the flexible. The tube should have an inner
diameter that will allow for rapid piston output without generating excess overpressure (3 bar [ 43 psi]). The
amount of oil to be evacuated is around 10% of the total capacity in case of freewheeling circuits.
Oils
Brake Control
• Port X: static multidisk brakes.
• Port XT: drum brake.
The control is implemented with flexible tubes having a minimum interior diameter of 8 mm [0.31 in], to obtain
the correct response time.
• Port XD: dynamic braking.
Selection slide valve control (Ports Y, Y1 or Y2) Startup

The pressure for movement of the selection slide valve is between 12 bar minimum and 30 bar maximum.
Rinse the brakes pilot circuit before connection.

Tightening
torques
Do not put either a check valve or a poppet valve on the pilot

line.
Diagnostic
09/04/2009 37
Determining motor rotation direction
C D F P S
1 1 2 3 1 2 3 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6
Single-cylinder motor
• This motor has no preferred direction of operation.

• Reversing the fluid flow direction will reverse motor rotation direction.
1
Two-cylinder asymmetrical motor
• This motor has a preferred direction of rotation for small capacity

• Motor fluid is always supplied in the direction of A.
D G
E H
F J
symmetrical motor
Two-cylinder
• This motor has no preferred direction of operation.

A
B
C
Twinlock motor
• This motor has a preferred rotation direction.

• Motor fluid is generally supplied in the direction of A1-A2. It is also possible to change
its direction towards R (contact Poclain Hydraulics for further information).
D G
E H
F J
38 09/04/2009
Decontamination and Filtration
The life of hydraulic components is lengthened when the con-

tamination level is low.
Overview
Industrial Circuit
The hydraulic fluid must be maintained at ISO standard 4406 - 1999 decontamination level 18/16/13 (class 7 from NAS 1638) using a filter.
Exemple :
Data for information only:
Products
1 - A 120 μm strainer on the intake line.
2 - A ß20 > 100 filter with a clogging indicator on the return line.
3 - A breather on the 10 μm absolute tank.
Accessories
Closed Circuit
The hydraulic fluid must be maintained at ISO-standard 4406 - 1999 decontamination level 20/18/15 or better (class 9 or better from NAS
1638) using a filter in the closed circuit’s power loop.
Exemple :
Data for information only:

1 - A 120 μm strainer on the intake line.
2 - A ß10 > 100 low-pressure filter with a clogging indicator with no bypass
valve on the output from the booster pump.
Circuits
3 - A low-pressure filter with a clogging indicator and a ß10 > 100 bypass
valve for mobile hydraulics on the pump’s drain line after the refrigerant.
4 - A breather on the 10 μm absolute tank.
5 - Optionally, a magnetic or low-pressure filter on the hydraulic motors’ drain
line.
Oils
• The level of cleanliness required by a system depends on the
level required by the most sensitive component
(e.g.: servo valve).
• Determination of the cleanliness of the fluid can only be done
after rinsing all the components in the system.
• Fluid samples must be taken from the power loop of the
system. Startup
New fluid is generally of lower quality than our requirements.

Poclain Hydraulics asks its customers to fill or adjust the lev-
els in the reservoirs in a clean environment using a pump and
Tightening
filter.
torques
Consult manufacturer's instructions for components (filters,

pumps, valves, etc.).
Diagnostic
For more information, Poclain Hydraulics offers training in hy-

draulic systems.
Go to www.Poclain-Hydraulics.com
09/04/2009 39
Closed Circuit
On the low pressure side of the loop, pressure must be kept between 15 and 30 bar max. [217.5 and 435 PSI].
Open loop circuit:
Cavitation (0 bar [0 PSI]) is strictly forbidden on either high pressure port. Depending on the application, the minimum
low pressure must be kept between 5 and 20 bar [71.5 and 209 PSI].
Consult your Poclain Hydraulics application engineer.
Pressure
• To verify pressure levels, connect manometers.
• 0 - 4 bar [0 - 58 PSI] (undamped manometer) on the drainage pipe near the motor (pipes 1 or 2).
• 0 - 50 bar [0 - 725 PSI] on each of the motor’s pilot pipes (Port Y).
• 0 - 200 bar [0 - 1450 PSI] on the control piping of each break release (port X), of the drum brake (port XT) and
dynamic brake (port XD)
• 0 - 600 bar [0 - 8700 PSI] on each motor supply pipe (ports L and R or A and R, or A1, A2 and R).
Tank
The tank’s position must assure a minimal pressure at the pump’s input that satisfies the value prescribed by the pump
manufacturer.
The capacity depends on the displacement of the pumps drawing from the reservoir.
• In a closed circuit, the reservoir must have a capacity from 1 to 1.5 times the flow rate of the pumps drawing from in.
• In an open circuit, the capacity must be at least equal to 3 times the pump’s flow rate.
40 09/04/2009
OILS
Fluid Selection
General Recommendations
Overview
Poclain hydraulics recommends the use of hydraulic fluids defined by the ISO 12380 and ISO 6743-4 standards.
For temperate climates, the following types are recommended.
• HM 46 or HM 48 for fixed installations.
• HV 46 or HV 68 for mobile installations.
• HEES 46 for mobile installations.
These specifications correspond to category 91H of the CETOP standard, parts 1, 2 and 3 of the DIN 51524
standard, and grades VG32, VG 46 and VG68 of the ISO 6743-4 standards.
Products
It is also possible to use ATF, HD, HFB, HFC or HFD type hydraulic fluid upon Poclain Hydraulics specific
approval of the components’ operating conditions.
Standardized designations for the fluids
• HM : Mineral fluids having specific antioxidant, anticorrosion and antiwear properties (HLP equivalent to DIN
51524 parts 1 and 2).
• HV : HM mineral fluids providing improved temperature and viscosity properties (DIN 51524 part 3).
• HEES :Biodegradable fluids based on organic esters.
Accessories
It is also possible to use a fluid that meets the biodegradability criteria and is compatible in the event of
accidental food contact. The BIOHYDRAN FG 46 fluid designed by the company Total has undergone
testing of its properties and performance on our test benches. Since this type of fluid has not yet been
categorized, it is the responsibility of machine manufacturers to validate its compatibility with all of the
components used in order to guarantee that the intended functions will be fulfilled (specifically the
brakes' hold on a slope and emergency braking) and this for the desired life time of all equipment items.
For biodegradable fluids, consult your Poclain Hydraulics'
Circuits
application engineer.
Class32 (ISO VG 32) : Viscosity of 32 cSt at 40°C.

During operation, the temperature of the motors must be between 0°C [32°F] and 80°C [176°F]; the
minimum and maximum temperatures may be exceeded momentarily by ± 20°C [± 68°F] for a duration of
less than 30 minutes.
Oils
The viscosity must always be between 9 and 500 cSt, otherwise check over the cooling system, the
design, or the oil rating.
For all applications outside these limits, please consult with your Poclain Hydraulics application
engineer.
Startup
Tightening
torques
Diagnostic
09/04/2009 41
Extract of the NF ISO 11 158 Standard
HM Category
Test Methods or
Tests Viscosity Grade Units
Standards
22 32 46 68 100
Kinematic viscosity at 40° ISO 3104 19.8 24.2 28.8 35.2 41.4 50.6 61.2 74.8 90 110 mm² / s
Minimum viscosity index (a) ISO 2909 - - - - - 1
Acidity index, maximum (b) ISO 6618 (c) (c) (c) (c) (c) mg KOH / g
ASTM D 1744
Water context, maximum DIN 51777-1 500 500 500 500 500 mg / kg
DIN 51777-2 (d)
Flash point
ISO 2592 140 160 180 180 180 °C
Cleveland in open-cup, min.
Foaming at 24°C, max. 150/0 150/0 150/0 150/0 150/0
ISO 6247 ml
93°C, max. 75/0 75/0 75/0 75/0 75/0
Deaeration at 50°C, maximum ISO 9120 5 5 10 13 21 min
Copper blade corrosion at
ISO 2160 2 2 2 2 2 Grading
100°C, 3 h maximum
Anti-rust power, method A ISO 7120 Pass Pass Pass Pass Pass
Anti-wear property, Deterioration
DIN 51354-2 (e) 10 10 10 10
FZG A/8, 3/90, minimum Level
Flow point, maximum ISO 3016 -18 -15 -12 -12 -12 °C
Aptitude to separate from water:
Time needed to obtain 3 ml of ISO 6614 30 30 30 30 min
emulsion at 54°C, max.
HV Category
Test Methods or
Standards
22 32 46 68 100
Kinematic viscosity at 40° ISO 3104 19.8 24.2 28.8 35.2 41.4 50.6 61.2 74.8 90 110 mm² / s
Minimum viscosity index (a) ISO 2909 130 130 130 130 130 1
Acidity index, maximum (b) ISO 6618 (c) (c) (c) (c) (c) mg KOH / g
ASTM D 1744
Water context, maximum DIN 51777-1 500 500 500 500 500 mg / kg
DIN 51777-2 (d)
Flash point
ISO 2592 140 160 180 180 180 °C
Foaming at 24°C, max. 150/0 150/0 150/0 150/0 150/0
ISO 6247 ml
93°C, max. 75/0 75/0 75/0 75/0 75/0
Deaeration at 50°C, maximum ISO 9120 7 7 12 12 20
ISO 2160 2 2 2 2 2 Grading
100°C, 3 h maximum
Anti-rust power, method A ISO 7120 Pass Pass Pass Pass Pass
DIN 51354-2 (e) 10 10 10 10
Flow point, maximum ISO 3016 -42 -36 -36 -30 -21 °C
Time needed to obtain 3 ml of ISO 6614 (c) (c) (c) (c) (c)
(a) These limits should only be taken into consideration for fluids made from hydrocracked or hydro-isomerized mineral oils.
(b) Both base fluids and additives contrubute to the initial acidity index.
(c) The behavior criteria or the values of properties must be the subject of negotiation between the supplier and the end user.
(d) The DIN 51777-2 standard applies in cases where interference caused by certain chemical compounds must be avoided. Free bases, oxidizing or reducing agents, mercaptans, some
nitrogenous products or other products that react with iodine interfere.
(e) Not applicable to ISO 22 viscosity grade.
42 09/04/2009
Extract of the ISO 15 380 Standard
HM Category
Test Methods or
Standards
22 32 46 68
Kinematic viscosity at 40° ISO 3104 19.8 24.2 28.8 35.2 41.4 50.6 61.2 74.8 mm² / s
Overview
Minimum viscosity index (a) ISO 2909 - - - -
Acidity index, maximum (b) ISO 6618 (c) (c) (c) (c) mg KOH / g
ASTM D 1744
Water context, maximum DIN 51777-1 1000 1000 1000 1000 mg / kg
DIN 51777-2 (d)
Flash point
ISO 2592 165 175 185 195 °C
Products
Foaming at 24°C, max. 150/0 150/0 150/0 150/0
ISO 6247 ml
93°C, max. 75/0 75/0 75/0 75/0
Deaeration at 50°C, maximum ISO 9120 7 7 10 10 min
ISO 2160 2 2 2 2 Grading
100°C, 3 h maximum
Anti-rust power, method A ISO 7120 Pass Pass Pass Pass
Accessories
DIN 51354-2 (e) 10 10 10
Flow point, maximum ISO 3016 -21 -18 -15 -12 °C
Time needed to obtain 3 ml of ISO 6614 (c) (c) (c) (c) min
Circuits
HV Category
Test Methods or
Standards
22 32 46 68
Kinematic viscosity at 40° ISO 3104 19.8 24.2 28.8 35.2 41.4 50.6 61.2 74.8 mm² / s
Minimum viscosity index (a) ISO 2909 - - - - 1
Acidity index, maximum (b) ISO 6618 (c) (c) (c) (c) mg KOH / g
Oils
ASTM D 1744
Water context, maximum DIN 51777-1 1000 1000 1000 1000 mg / kg
DIN 51777-2 (d)
Flash point
ISO 2592 165 175 185 195 °C
Foaming at 24°C, max. 150/0 150/0 150/0 150/0
ISO 6247 ml
93°C, max. 75/0 75/0 75/0 75/0
Deaeration at 50°C, maximum ISO 9120 7 7 10 10 min Startup
ISO 2160 2 2 2 2 Grading
100°C, 3 h maximum
Anti-rust power, method A ISO 7120 Pass Pass Pass Pass
DIN 51354-2 (e) 10 10 10
Tightening
Flow point, maximum ISO 3016 (c) (c) (c) (c) °C

torques

Time needed to obtain 3 ml of ISO 6614 (c) (c) (c) (c) min
(a) These limits should only be taken into consideration for fluids made from hydrocracked or hydro-isomerized mineral oils.
(b) Both base fluids and additives contrubute to the initial acidity index.
(c) The behavior criteria or the values of properties must be the subject of negotiation between the supplier and the end user.
(d) The DIN 51777-2 standard applies in cases where interference caused by certain chemical compounds must be avoided. Free bases, oxidizing or reducing agents, mercaptans,
Diagnostic
some nitrogenous products or other products that react with iodine interfere.
(e) Not applicable to ISO 22 viscosity grade.
09/04/2009 43
Temperature and Viscosity

The best performance is obtained by havng the system operate in the regimes shaded gray.
ZONE D
ZONE B
ZONE E
ZONE A
ZONE C
Temperature
Zone A Zone of maximum efficiency.

In this zone, temperature variations have a weak effect on the response time, efficiency and life expectancy of
the components.
Poclain Hydraulics components can operate at all speeds, pressures and powers specified in their technical
documentation.
Zone B High speeds can lead to vibrations and drops in mechanical efficiency. The booster pump can cavitate if the
intake conditions are too tight but without risk for the system as long as the pump remains boosted.
The Poclain Hydraulics components can operate at the pressures specified in their documentation but it is not
advisable to use the pumps at full displacement.
In a translation circuit, a rapid rise in the pump speed from zone B is allowed, but ordering the translation when
the temperature has reached zone A is recommended.
Zone C The efficiency is less and the use of effective antiwear additives is required.
The Poclain hydraulics components can temporarily operate at a power under 20 to 50% of that stated in the
technical documentation, or during 20% of the operating time at the stated power.
Zone D The stated restrictions for zone B likewise apply to zone D.
Further, the pumps must startup at low speed and no displacement. They must not be used in their normal
operating conditions as long as the booster pressure has not stabilized and the hydraulic fluid temperature in
the reservoir has not come up to zone B.
Zone E The efficiency is reduced and the risk of wear on the pump and hydraulic fluid is increased.
The system can operate in zone E at low-pressure and during short periods.
The temperature of the hydraulic fluid in the power circuit must not be more than 10°C above the temperature of
the hydraulic fluid in the reservoir, and must not be more than 20°C warmer than the hydraulic fluid in the
components’ cases.
44 09/04/2009
Water content
The ISO 12922 standard calls for a water content d 0.05%.
Poclain Hydraulics components tolerate up to 0.1%.
Checking Water Content
Overview
Visual Inspection
• The oil appears cloudy once it has a water concentration greater than or equal to 1%.
We suggest two possible verification methods:
1- Quick Elementary Check
Products
• The “crackle test.”
Accessories
Step 1 2 3
Make a small cup using household aluminum foil. Put a drop of oil to test in Heat it by placing it
the bottom of the cup. over a flame using
Action tongs.
Circuits
Step 4
If bubbles appear, the
Oils
water content of the fluid
Action exceeds 0.05%.
If bubbles do not appear,

the water content in the Startup
fluid is less than 0.05%.
2- Laboratory analysis
To determine the exact water content of the fluid, we recommend a laboratory analysis.
Tightening
torques
Poclain Hydraulics performs laboratory analyses of water con-

tent in fluids. Contact us for further information.
Diagnostic
09/04/2009 45
46 09/04/2009
STARTUP
It is extremely important to follow this procedure along with the specific instructions provided by the
Overview
manufacturer of each component during the startup of a new or reconditioned system.
The specific installation instructions for each Poclain Hydrau-

lics component appear in the technical catalog prepared by
Poclain Hydraulics.
Products
Following these procedures avoids possible damage of the components that could happen if the system were
not correctly purged before startup.
Accessories
Component Installation
Verify that the components’ installation meets the recommendations established by their respective
manufacturers. Those concerning Poclain Hydraulics components appear in the technical documentation
published by Poclain Hydraulics.
Orientation of Components
Circuits
The hydraulic components must be oriented so that their case’s drain port is located in a way that the required
hydraulic fluid level is insured in all circumstances.
Poclain Hydraulics motors do not need to be broken in (except for drum brakes). In order to get optimum
performance/efficiency, follow the procedure given below for the first 50 hours:
• Limit operational speed to a maximum of 50% of the maximum speed given in the catalogue.
• Limit operating power to a maximum of 50% of the maximum power given in the catalogue.
Oils
• Ensure a gradual increase of load.
No-load operations (on a base for e.g.) is strictly prohibited. A

speed of 10% of that indicated in the catalogue is permitted for
a few minutes in order to check the proper function of the
machine (motor rotation direction, leak detection, Startup
SmartDrive™ adjustments, brake tests, etc.).
Any extreme condition testing performed outside of these

conditions will invalidate Poclain Hydraulics' guarantee on
Tightening
the components.
torques
Diagnostic
09/04/2009 47
Listen for noises.
Verify that component temperature, especially that of the motor casings increases gradually and stabilizes after
an hour of operation. Proper cooling should lower this temperature to below 80° C.
Check that the braking efficiency of the machine (including hydrostatic, emergency and parking brakes)
corresponds to specifications and follows applicable legislation.
Check components and connections for seal tightness.
Perform regular routine checks for seal tightness and

connections. Before a prolonged period of stoppage (as in the
case of seasonal use), bleed motors to remove air cushions
that may have formed during operation.
48 09/04/2009
CHECK LIST (à titre indicatif)SUGGESTED CHECK LIST

BEFORE START UP (END OF CHAIN)
Motor Part Number (a):
Machine Designation: Date: / /
Overview
The immediate vicinity of the machine should be declared a
security zone. Observe all regulations regarding personnel
safety.
Correct operation Incorrect operation

Tank Level
Properties Water content
Products
Filling component casing
Oil
Opening of cutoff devices
Circuit
Purge of entire circuit
Viscosity
All attachment parts present
Chassis
Bevelled edge present
Attachment
Accessories
All attachment parts present
Coupling Tightening done to prescribed
torque
Seal Tightness
Connection Mechanical (brake cable)
Electrical
Hydraulic connection
Static
Purge
Circuits
Brake Dynamic
Purge
Combined
Static purge
Intake pump
Rinsing time
Rinsing
Used filter
Oils
AFTER START UP (CHAIN EXIT)
Correct operation Incorrect operation
Tank Level
Oil Properties Temperature
Circuit Purge of entire circuit
Connection Seal Tightness Component
Purge Startup
Static
Brake tests
Purge
Brake Dynamic
Wearing in
Static purge
Combined
Dynamic Purge
Tightening
torques
Casing
High pressure supply
Low pressure return
Pressure Control
Static brakes
Dynamic brakes
Charge
Diagnostic
09/04/2009 49
TIGHTENING TORQUES
Quality Class of Different Wrenches
Hardware
Accuracy
Accuracy Manual Portable Motorized Portable Motorized Fixed
Class
Simple impact Sliding sleeve
D ± 50 % Hand wrench
wrench screwdriver
Simple screwdriver
Simple screwdriver
with pneumatic
Simple release torque with electric setting
C ± 20 % display Simple pneumatic motor
wrench
Stored energy impact Wrench with angle
wrench return setting
Auto. release and
Hydraulic
rearming torque Pulsation motor
screwdriver
B ± 10 % wrench Wrench with angle return to release
Dial torque wrench
Torque control pneumatic motor
with direct read
Electronic torque Electric screwdriver Two speed motor
A d± 5 %
wrench Electronically synchronized motor
Attachment
Recommended tightening for the INBUS screw according to DIN 912, DIN 7984 and W233.
Quality Class
Screws and Bolts Nominal 8,8 10,9 12,9
Dimension
N.m [lb.ft] N.m [lb.ft] N.m [lb.ft]
M6 10 [7] 14 [10] 17 [13]
Normal Spaced Threads
C HC M8 24 [18] 35 [26] 41 [30]

M10 49 [36] 69 [51] 83 [61]
M12 86 [63] 120 [89] 145 [107]
M14 135 [100] 190 [140] 230 [170]
M16 210 [155] 295 [218] 355 [262]
M18 290 [214] 405 [299] 485 [358]
M20 410 [303] 580 [428] 690 [509]
M22 550 [406] 780 [576] 930 [686]
M24 710 [524] 1000 [738] 1200 [886]
M6 x 0.75 11 [8] 15 [11] 18 [13]
C HC M8 x 1 26 [19] 36 [27] 43 [32]
M10 x 1.25 52 [38] 73 [54] 88 [65]
Fine spaced threads
M12 x 1.25 95 [70] 135 [100] 160 [118]

M12 x 1.5 90 [66] 125 [92] 150 [111]
M14 x 1.5 150 [111] 210 [155] 250 [185]
M16 x 1.5 225 [166] 315 [232] 380 [280]
M18 x 1.5 325 [240] 460 [339] 550 [406]
M20 x 1.5 460 [339] 640 [472] 770 [568]
M22 x 1.5 510 [376] 860 [635] 1050 [775]
M24 x 2 780 [576] 1100 [812] 1300 [959]
50 09/04/2009
Connection
Connectors Nominal Tightening Torque

Dimension
Overview
N.m [lb.ft]
M10 x 1 45 [33]
M12 x 1 45 [33]
M12 x 1.5 45 [33]
M14 x 1.5 45 [33]
M16 x 1.5 60 [44]
Products
M18 x 1.5 70 [52]
M22 x 1.5 100 [74]
M27 x 2 200 [148]
DN19 M10 PN400 55 [41]
DN25 M12 PN400 60 [44]
Ø 13 30 [22]
Accessories
Ø 17 55 [41]
Ø 21 (BP) 100 [74]
Ø 21 (HP) 160 [118]
Ø 27 200 [148]
1"1/16 - 12 UNF 170 [125]
3/4" - 16 UNF 70 [52]
7/8" - 14 UNF 100 [74]
Circuits
(BP) : Low Pressure
(HP) : High Pressure
Oils
Startup
Tightening
torques
Diagnostic
09/04/2009 51
DIAGNOSTIC
Anomalies at 0 kilometers
DIAGN
ANOMALIES AT
NATURE OF DEFECTIVE
PRINCIPAL CAUSES
OPERATION
Noisy motor
EXCESSIVE NOISES
Noisy safety valve
Increase hydraulic fluid

EXCESSIVE HEAT OF UNITS
temperature
No flow
POOR FLOW OF HYDRAULIC

FLUID
Flow too slow
Excessive flow
Pressure too low
INCORRECT PRESSUE
INSUFFICIENT TORQUE
Irregular pressure
Pressure too high
52 09/04/2009
POCLAIN HYDRAULICS Hydraulic motors
OSTIC
0 KILOMETERS
SECONDARY CAUSES SOLUTIONS
Overview
See notice corresponding to component
Pressure setting too close to the operating pressure or the

Set pressure to a correct value.
pressure setting of another valve
Poppet and seat worn Repair or replace
Cooling system (or control) insufficient or defective. Review the cooling system.
Products
Insufficient volume of hydraulic fluid. Review the level or dimensions of the tank.
Check the pressure settings of the valves; check that the

Throttling of the hydraulic fluid.
pressure is in the intended limits.
Review the temperature and diameter of the pipes, and
Loss of load in the circuit verify the proper flow of hydraulic fluid in the tubes and
Accessories
flexible hoses.
Hydraulic fluid too viscous, contaminated or poor quality. Change the hydraulic fluid.
No flow near the pump. See the instructions for the corresponding pump.
Check the installation, check the electrovavles’ electric

Distributor mounted in a bad position.
circuit
All of the flow passing by the safety valve (foreign body
Set to a correct value or recondition.
under the poppet)
Circuits
Flow regulator misadjusted. Set to a correct value
Safety valve set to too low a pressure. Set to a correct value
External leaks in the circuit. Retighten the connectors
Hydraulic fluid viscosity too high. Verify the properties of the hydraulic fluid.
Oils
Poor operation of the pump or receivers. See the corresponding instructions.
Flow regulator misadjusted. Set to a correct value
Misoperation of the pump. See the corresponding instruction.
Pressure drop after an overload of the receivers. Set to a correct value Startup
Pressure reduction valve set to too low a pressure. Set to a correct value
Excessive external leakage. Retighten the connections

Tightening
Pressure reduction valve worn or damaged. Restore or replace.

torques
Air present in the hydraulic fluid. Retighten the connections
Worn safety valve. Restore or replace.
Worn pumps or receivers. Restore or replace.

Diagnostic
Contaminated hydraulic fluid. Replace the hydraulic fluid and change the filters.
Pressure reduction or discharge valve misadjusted. Set to a correct value
Used or damaged valves. Restore or replace.
Poor operation of the pump. See the repair instructions.
09/04/2009 53
54 09/04/2009
Thirteen subsidiaries and a worldwide network
of more than 150 distributors and partners …
09/04/2009
801 478 127K
801 478 197L
801 578 110M
801 578 122A
801 578 134N
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Nombre del Poclain_677777845L Repair Manual MS2 MS18
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Moteurs hydrauliques
MS
Hydraulic motors
Réparations
Repairs
02 03 05 08 11 18
MS -
MSE
Dépannage
Trouble shooting
Interventions
Maintenance
Réparations
Repairs
Pièces de rechange
Spare parts
Ref : 677777845L POCLAIN HYDRAULICS Industrie

B.P. 106
DOC-REPAIR-MS02-MS18-FR-EN 60411 VERBERIE CEDEX - FRANCE POCLAIN HYDRAULICS
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POCLAIN HYDRAULICS
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les produits POCLAIN-HYDRAULICS. II préconise les processus POCLAIN-HYDRAULICS products.. It suggests processes that
que les constructeurs peuvent mettre en oeuvre pour réparer ces manufacturers may utilize to repair products after the warranty period.
produits à l'issue de la période de garantie.
Il est recommandé que toutes les opérations soient effectuées par It is recommended that all operations be performed by technicians
des techniciens ayant bénéficié de la formation adéquate. Les trained accordingly. The technicians should read and understand the
techniciens doivent avoir lu et compris les informations figurant dans information given in this document and be authorized by the machine
ce document et avoir été habilités par le constructeur de la machine. manufacturer.
Ces techniciens devront impérativement observer les directives de It is essential that the technicians comply with safety instructions to
sécurité et de protection contre les accidents. prevent injury.
Ce document inclut des remarques importantes concernant la This document includes major safety warnings announced in this way:
sécurité. Elles sont mentionnées de la manière suivante:
Safety warning.
! Remarque de sécurité. !
Ce document inclut également des instructions essentielles au Additionally, this document includes instructions essential to product
fonctionnement du produit ainsi que des informations générales. Elles function as well as those providing general information. Both are
sont mentionnées de la manière suivante: announced similar to the following examples:
Instruction essentielle. Essential instruction.
Information générale. General information.
POCLAIN HYDRAULICS est concepteur de produits que ses clients POCLAIN HYDRAULICS designs products that are integrated by its
intègrent aux machines qu'ils conçoivent. De ce fait, POCLAIN customers in the machines they design. Subsequently POCLAIN
HYDRAULICS ne peut être tenu pour responsable des HYDRAULICS disclaims liability for consequences of improper
conséquences liées à la mauvaise intégration de ses produits, ni des integration of its products and of improper set-up of adjustable
conséquences pouvant résulter du mauvais paramétrage de leurs devices. In the same way, POCLAIN HYDRAULICS may not be liable
dispositifs réglables. De la même manière, POCLAIN HYDRAULICS for incomplete or improper operating and maintenance instructions
ne peut être tenu pour responsable d'instructions d'utilisation et de provided to the end user by the machine manufacturer nor for failures
maintenance erronées ou incomplètes qui auraient été resulting from operations performed by any person using these
communiquées par les constructeurs de machines aux utilisateurs suggested procedures.
finaux ni d'incidents qu'aurait engendrés quiconque ayant appliqué les
processus préconisés dans ce document.
A re-certification of the machine may be required for every change in
Toute modification de paramétrage des dispositifs réglables peut
set-up of adjustable devices.
nécessiter une nouvelle homologation des machines.
In order to offer the best quality service, POCLAIN HYDRAULICS
Dans le but d’offrir le meilleur service, POCLAIN HYDRAULICS
recommends to its customers to have applications approved by
recommande à ses clients de lui faire approuver chaque application.
POCLAIN HYDRAULICS.
L'ouverture des produits conduit à la perte de la garantie. N'utilisez
Opening of products voids the warranty contract. Use only POCLAIN
que des pièces de rechange d'origine POCLAIN HYDRAULICS. Le
HYDRAULICS genuine spare parts. Using parts from different
montage de pièces d'origine différente pourrait nuire au
sources could reduce the performance of the product and pose a
fonctionnement du composant et du système et à la sécurité.
safety hazard..
In accordance with its policy of continuous improvement, POCLAIN

Soucieux d’améliorer ses fabrications, POCLAIN HYDRAULICS se HYDRAULICS reserves the right to modify the specifications of all
réserve le droit d’apporter sans préavis, toutes les modifications qu’il products described herein without prior notice.
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feront foi. Les mesures sont exprimées en unités métriques. Les systems (notably US and UK) are given for reference only.
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2 DOC-REPAIR-MS02-MS18-FR-EN 677777845L
POCLAIN HYDRAULICS
Sommaire Contents
SOMMAIRE ....................................................................2 SOMMAIRE .................................................................... 2
DÉPANNAGE.................................................................4 TROUBLE SHOOTING .................................................. 5
LE MOTEUR EST BRUYANT ..................................................4 THE MOTOR IS NOISY ......................................................... 5

LE MOTEUR NE TOURNE PAS ..............................................6 THE MOTOR DOES NOT REVOLVE ........................................ 7
LEMOTEURNETOURNEPASÀSAVITESSENORMALEENCHARGE.....................8 THEMOTORDOESNOTREVOLVEATITSNORMALSPEEDUNDERLOAD...............................9
LE MOTEUR TOURNE IRRÉGULIÈREMENT ...........................10 THE MOTOR REVOLVES IRREGULARLY...............................11
LE MOTEUR FUIT..............................................................10 THE MOTOR LEAKS ..........................................................11
IDENTIFICATION DU COMPOSANT ..........................12 IDENTIFICATION OF THE COMPONENT ..................12
SÉCURITÉ ET QUALITÉ .............................................13 SAFETY AND QUALITY..............................................13
AVANT TOUTE INTERVENTION ...........................................13 BEFORE SERVICING .........................................................13

DURANT L’INTERVENTION .................................................13 DURING SERVICING .........................................................13
APRÈS L’INTERVENTION ...................................................13 AFTER SERVICING ...........................................................13
DÉPOSE ET REPOSE DU MOTEUR ..........................14 DISASSEMBLY AND ASSEMBLY FROM THE MACHINE.............14
DÉSACTIVATION DU FREIN STATIQUE ................................14 STATIC BRAKE RELEASE ..................................................14

CONTRÔLE DU COUPLE DE FREIN STATIQUE ......................15 CHECK THE STATIC BRAKE TORQUE ..................................15
RÉPARATIONS............................................................18 REPAIRS......................................................................18
RÉPARATION DU FREIN............................................18 REPAIR OF THE BRAKE. ...........................................18
RÉPARATION DU PALIER (070) ................................37 BEARING SUPPORT (070) REPAIR ..........................37
REMPLACEMENT DU PALIER DYNA + ....................54 REPLACEMENT OF THE DYNA + BEARING SUPPORT...............54
REMPLACEMENT DES MÂCHOIRES DE FREIN......60 REPLACING THE BRAKE SHOES.............................60
REMPLACEMENT DE LA CAME (026) ......................67 REPLACEMENT OF THE CAM (026) .........................67
REMPLACEMENTDUBLOCCYLINDREÉQUIPÉ(010).................................68 REPLACEMENTOFTHECYLINDERSBLOCKASSEMBLY(010)....68
REMPLACEMENT DE LA GLACE (047) ....................69 REPLACEMENT OF THE VALVING (047) .................69
REMPLACEMENTDUJOINT(045)DELAPLAQUEDEFERMETURE72 REPLACEMENT OF THE END COVER O-RING (045)72
REMPLACEMENT DU CAPTEUR (OPTION) .............75 REPLACING THE SENSOR (OPTIONAL)..................75
REMPLACEMENT DU CAPTEUR DE VITESSE (OPTION) (161) 77 SPEED SENSOR (OPTIONAL) (161) REPLACEMENT.............77
RÉCAPITULATIF OUTILLAGE ...................................78 TOOLING INVENTORY ...............................................78
OUTILLAGE STANDARD ....................................................78 COMMERCIAL TOOLS .......................................................78

OUTILLAGE SPÉCIFIQUE ...................................................79 SPECIFIC TOOLS..............................................................79
RÉSUMÉ DES COUPLES DE SERRAGE ..................83 TIGHTENING TORQUE SUMMARY ...........................83
TABLEAUDEVALEURPOURRÉPARATIONPALIER..................................85 TABLEOFVALUESTOREPAIRTHEBEARINGSUPPORT..................85
MOTEUR PALIER ..............................................................85 SHAFT MOTOR ................................................................85
MOTEUR ROUE ................................................................85 WHEEL MOTOR ...............................................................85
MOTEUR ROUE AVEC FREIN TAMBOUR ..............................86 WHEEL MOTOR WITH DRUM BRAKE ...................................86
LISTE DES PIÈCES .....................................................87 SPARE PARTS LIST ...................................................87
MOTEURS AVEC PALIER DYNA + ............................89 MOTOR WITH DYNA+ BEARING SUPPORT ............89
MOTEURS À 1 CYLINDRÉE .......................................90 SINGLE DISPLACEMENT MOTORS ..........................90
MOTEURS À 2 CYLINDRÉES.....................................92 DUAL DISPLACEMENT MOTORS .............................92
677777845L DOC-REPAIR-MS02-MS18-FR-EN 3
POCLAIN HYDRAULICS
Dépannage
Le moteur est bruyant
Moteur bruyant
OUI OUI
Moteur bruyant Ronronnement régulier : Remplacer
à vide palier usagé le palier
NON
Vibrations : OUI
Resserrer
NON desserrage des fixations
au couple
et/ou des tuyauteries
OUI OUI
Moteur bruyant Claquements : pression Tarer la soupape
en charge de gavage faible de contre-pression
NON
OUI Remplacer le
Cavitation : fuites internes
trop importantes bloc-cylindres et
la distribution
POCLAIN HYDRAULICS
Trouble shooting
The motor is noisy
Noisy motor
YES YES
Motor is noisy Regular rumbling : Replace the
without load worn bearing support bearing support
NO
Vibrations : mountings YES

NO and/or hydraulic piping Tighten to
become loose torque
YES YES
Motor is noisy Clattering : boost Set the counter-
under load pressure too low pressure valve
NO
YES Replace the

Cavitation: excessive
cylinder-block and
internal leaks
valving assembly
POCLAIN HYDRAULICS
Le moteur ne tourne pas
Le moteur ne
tourne pas
OUI
Le moteur n’est Contrôler l’entraînement de
pas alimenté la pompe et son alimentation
NON
OUI
Le circuit ne monte Contrôler l’état de la soupape
pas en pression de sécurité (régulateur)
NON
OUI
Fuites internes Remplacer le bloc-cylindres
trop importantes et la distribution
NON
OUI
Le frein reste Contrôler le circuit de
serré pilotage du frein
POCLAIN HYDRAULICS
The motor does not revolve
The motor does

not revolve
YES
No flow to Check the pump drive
the motor and pump inlet
NO
The circuit does YES

Check the safety valve
not reach working
condition (regulator)
pressure
NO
YES
Excessive internals Replace the cylinder-block
leaks and valving assembly
NO
YES
The brake reminds Check the brake pilot circuit
engaged
POCLAIN HYDRAULICS
Le moteur ne tourne pas à sa vitesse normale en charge
Le moteur ne tourne
pas à sa vitesse
normale en charge
OUI
Le débit de la pompe Contrôler la vitesse
est insuffisant d’entraînement de la pompe
NON
La pression de OUI Contrôler le tarage de

fonctionnement est la soupape de sécurité
trop faible (régulateur)
NON
Mauvais OUI
fonctionnement du Contrôler le circuit d’échange
circuit d’échange
NON
OUI
POCLAIN HYDRAULICS
The motor does not revolve at its normal speed under load
The motor does not

revolve at its normal
speed under load
YES
Pump flow is Check the pump drive speed
too low
NO
YES
Working pressure Check the safety valve
is too low setting pressure (regulator)
NO
YES
Bad working of the Check the replenishing circuit
replenishing circuit
NO
YES
POCLAIN HYDRAULICS
Le moteur tourne irrégulièrement
Le moteur tourne
irrégulièrement
OUI
Le débit de la pompe Contrôler le débit
est irrégulier de la pompe
NON
OUI
Le moteur fuit
Le moteur fuit
OUI
La pression du carter Contrôler le circuit de
est trop élevée drainage et l’état du filtre
NON
OUI
Les joints sont Remplacer les joints
détériorés
NON
OUI Contrôler le serrage des vis

Le montage
est défectueux d’assemblage, des vis de
purges et des raccordements
POCLAIN HYDRAULICS
The motor revolves irregularly
The motor revolves

irregularly
YES
Pump flow is Check the pump flow
irregular
NO
YES
The motor leaks
The motor leaks
The housing YES

Check the drain circuit
pressure is
and filter condition
too high
NO
YES
The seals are Replace the seals
deteriorated
NO
YES Check tightening of mounting

The assembly
screws, bleed screws
is incorrect
and hydraulic fittings
POCLAIN HYDRAULICS
Identification du composant Identification of the component

Avant janvier 2005 Depuis janvier 2005
Before January 2005 Since January 2005
Plaque d’identification produit A

MS05-0-133-F05-1320-0000 MS05-0-133-F05-1320-0000
Product identification plate
006243892P B A04924C
001 63622 C OF00010185-002
Code commercial
A MS05-0-133-F05-1320-0000 MS05-0-133-F05-1320-0000
Model code
Code article
B 006243892P A04924C (¼)
Part number
Numéro de Série
C 001-63622 OF00010185-002
Serial number
(¼ ) (¼ )
Depuis octobre 2003, le code article comportent 7 Since October 2003 part number consists of 7
caractères : A00000X. characters: A00000X.
Le code article et le numéro de série

Part number and serial number must be
doivent être indiqués pour toute
specified to order spare parts.
commande de pièces de rechange.
POCLAIN HYDRAULICS
Sécurité et qualité Safety and quality

Se reporter à la documentation du constructeur de la Refer to the brochure from the machine manufacturer and
machine et aux consignes suivantes : the following instructions:
Avant toute intervention Before servicing
• Prendre toutes les dispositions de sécurité • Be extremely careful to prevent personal injury and
nécessaires (homme et machine) et se conformer to avoid damage to material. Comply with all safety
aux réglementations de sécurité en vigueur. regulations.
• Engager le frein de parking et immobiliser la • Apply the parking brake and prevent the machine
machine avec des cales. from rolling with tire blocks.
• Stopper le générateur d’énergie (moteur) du • Stop the hydraulic system power source (engine)
système hydraulique et déconnecter l’alimentation and disconnect the battery.
électrique.
• Délimiter le périmètre de sécurité. • Block off the safety area.
• Nettoyer l’extérieur des composants pour en retirer • Wash dirt and grease external to the components.
toute trace de boue et de graisse.
• Attendre le refroidissement et la dépressurisation • Await complete cooling down and depressurization
complète du système hydraulique (décharger les of the hydraulic system (accumulators must be
accumulateurs). purged).
L’huile chaude ou sous pression peut Hot or pressurized hydraulic fluid may
provoquer des brûlures graves avec cause serious burns & infections to the
! infection. Consulter un médecin en cas ! human body. Consult a physician in case
of accident.
d’accident.
Durant l’intervention During servicing

• Soutenir les composants durant leur manutention au • Secure the components with a lifting device of
moyen d’un dispositif de levage de capacité adéquate. adequate capacity during handling.
• La propreté est essentielle au fonctionnement des • Cleanliness is essential to hydraulic components
composants hydrauliques. La plupart des pièces functioning. Most of the parts may be cleaned with a
peuvent être nettoyées au moyen d'un solvant propre. clean solvent.
• Protéger durant les manutentions toutes les • Protect during handling all sensitive surfaces from
surfaces sensibles contre les chocs (centrages, shocks (pilot and interface surfaces, thrust & bearings
parties frottantes, appuis, portées des joints et des surfaces, seal races, etc.)
roulements, etc.)
• Nettoyer ces surfaces avant remontage. • Clean up these surfaces before reassembling.
• Toujours remonter des joints neufs en éliminant • Always install new O-rings, seals & gaskets
systématiquement les joints démontés. Nous discarding the old ones. We recommend lubricating all
recommandons de graisser tous les joints avant seals prior to assembly.
montage.
• Lubricate all rubbing surfaces by coating them with
• Huiler toutes les surfaces frottantes en y déposant
a film of clean hydraulic fluid to ensure lubrication at
un film de fluide hydraulique propre qui assurera une
first start.
lubrification correcte lors du premier (re)démarrage.
• Never heat hydraulic fluid, as it may flame at high
• Ne jamais chauffer le fluide hydraulique qui peut
temperature. Some solvents are also flammable. Do
s'enflammer à haute température. Certains solvants
not smoke during servicing.
sont également inflammables. Ne pas fumer durant
l'intervention.
After servicing
Après l’intervention Reinstall the components and restart the hydraulic
Réinstaller les composants et remettre le système system according to instructions defined in the following
hydraulique en service selon les instructions figurant document:
dans le document suivant : • Technical catalog GENERAL INSTALLATION
• Catalogue technique INSTALLATION GENERIQUE ref. 801478197L.
réf.801478127K.
Do not overset relief valves.

Ne pas surtarer les soupapes de sécurité. !
!
POCLAIN HYDRAULICS
Dépose et repose du moteur Disassembly and assembly from

the machine
Les opérations de réparations nécessitent la dépose The service operations require the motor disassembly
et la repose du moteur sur la machine : se reporter à and assembly from the machine : refer to the
la documentation du constructeur et aux instructions documentation brochure of machine manufacturer and
suivantes : the following instructions:
Dépose Disassembly
• Éliminer la pression dans le circuit d’alimentation. • Release the pressure in the supply circuit.
• Débrancher la tuyauterie de drainage au niveau du • Disconnect the drain line at the tank level to avoid
réservoir afin d’éviter le siphonnage de celui-ci. siphoning.
• Débrancher et bouchonner les tuyauteries ou • Disconnect and plug the pipes or hoses which are
flexibles raccordés sur le moteur. connected to the motor.
• Débrancher le connecteur du capteur • Disconnect the speed sensor.
tachymétrique. • Unscrew the mounting screws, and remove the
• Démonter les vis de fixation, puis déposer le motor.
moteur. • Drain the casing.
• Vidanger le carter
Assembly
Repose Reinstall the motor and restart the hydraulic system
Réinstaller le moteur et remettre le système according to instructions defined in the following
hydraulique en service selon les instructions figurant document:
dans le document suivant : • Technical catalog GENERAL INSTALLATION
• Catalogue technique INSTALLATION GENERIQUE ref. 801478197L.
réf. 801478127K.
Désactivation du frein statique Static brake release

Dans certains cas de dépannage, il peut être In some service situations, it may be necessary to
nécessaire de desserrer le frein mécaniquement ou par release the motor brake mechanically or with pressure
pression selon les instructions figurant dans le according to instructions defined in the following
document suivant : document:
• Catalogue technique INSTALLATION GENERIQUE • Technical catalog GENERAL INSTALLATION
réf. 801478127K. ref. 801478197L.
POCLAIN HYDRAULICS
Contrôle du couple de frein statique Check the static brake torque

Effectuer le contrôle du couple de frein avant le Check the static brake torque before the mounting
montage du moteur sur la machine. motor on the machine.
Condition de mesure Measure conditions

• Brancher l’orifice d’alimentation X du frein. • Connect the X brake feed port.
• Brancher l’orifice d’alimentation A. • Connect the A feed port.
• Brancher l’orifice de retour R au réservoir. • Connect the R feed port to the tank.
Vérifier le serrage des raccords de fixations Check the pipes mounting flange tighte-
! des tuyaux. ! ning.
• Laisser l’orifice de pilotage du tiroir Y à l’air libre • Let the Y two-speed shift spool port in open air in
dans le cas d’un moteur à deux cylindrées. case of a two displacement motor.
• Laisser l’orifice de drainage 1 à l’air libre. • Let the 1 drain port in open air.
Pression limite
Pressure limit
PR PA
bar [PSI] bar [PSI]
R A
1 X
Essai Test
• Alimenter le frein en pression. • Supply the pressure to the brake.
Pression de désactivation du frein : Brake release pressure:
- min. : se reporter aux catalogues techniques - min.: refer to the associated technical catalog.
correspondants. Généralement, 14 bar [203 PSI]. Usually, 14 bar [203 PSI].
- max. : 30 bar [435 PSI]. - max.: 30 bar [435 PSI].
• Arrêter l’alimentation du frein. S’assurer que la • Stop the brake release pressure. Make sure that
pression d’alimentation du frein est nulle. the brake release pressure is zero.
• Augmenter progressivement la pression • Increase progressively the motor main supply
d’alimentation du moteur jusqu’à la valeur limite pressure until the limit value indicated in the table
indiquée dans les tableaux page suivante. next page.
Pour les freins et/ou les moteurs non mentionnés, For the brake and/or motor no mentioned in the
procéder au calcul de la pression limite en utilisant la table, calculate the pressure limit with the following
formule suivante : formula:
C C
ΔP = ΔP =
15.9 x0.9 xCyl 15.9 x0.9 xCyl
ΔP : pression limite d’essai du moteur, en bar. Cette valeur est la ΔP: pressure limit for the brake test, in bar. This value is the
différence entre la pression d’alimentation PA et la pression difference between the supply pressure PA and the return
de retour PR. line pressure PR. For a result in PSI, multiply by around
C : couple de freinage de parking résiduel (couple après une 14.5.
utilisation dynamique du frein), en N.m, figurant dans les C: residual parking brake torque (in case the brake had been used
catalogues techniques correspondants. Si cette valeur n’est dynamically), in N.m, defined in the associated technical
pas indiquée, prendre la valeur du couple de freinage de catalog. If this value is not indicated, subtract 25% from the
parking (frein neuf) et soustraire 25%. value of parking brake torque (new brake).
15.9 : coefficient. 15.9: coefficient.
0.9 : rendement. 0.9: efficiency.
Cyl : cylindrée du moteur, en l/tr, figurant dans les catalogues Displ: motor displacement, in l/rev, defined in the associated
techniques correspondants. technical catalog.
POCLAIN HYDRAULICS
Ne jamais dépasser la pression maximum de Never exceed the maximum pressure of

fonctionnement figurant dans les catalogues motor operation defined in the
! techniques correspondants. ! associated technical catalog.
• L’arbre du moteur ne doit pas tourner, sinon il est • The motor shaft must not turn, otherwise it is
nécessaire de vérifier le montage du frein. necessary to verify the brake assembly.
Pression limite d’essai du moteur ΔP Motor test pressure limit ΔP
Cylindrée du moteur en l/tr

Moteur MS02 Motor displacement in l/rev
MS02 motor
0.172 0.192 0.213 0.235 0.255
ΔP moteur bar F 0 3 450
1 2 3
Motor ΔP [PSI] F [6525]

MS05 motor
0.260 0.376 0.419 0.422 0.445 0.468 0.514 0.560
F 0 4 450 430 395
1 2 3
ΔP moteur bar F [6525] [6240] [5730]
Motor ΔP [PSI] F 0 5 450 427 383 380 360 343 312 286
1 2 3
F [6525] [6180] [5550] [5510] [5230] [4970] [4520] [4150]

MS08 motor
0.467 0.624 0.627 0.700 0.702 0.780 0.857 0.937
F 0 8 450 421 420 378 344 315
1 2 3
ΔP moteur bar F [6525] [6100] [6080] [5480] [4980] [4570]
Motor ΔP [PSI] F 0 9 450
1 2 3
F [6525]

MS11 motor
0.730 0.837 0.943 1.048 1.147 1.259
F 1 1 450 407 366 334 305
1 2 3
ΔP moteur bar F [6525] [5900] [5310] [4850] [4420]
Motor ΔP [PSI] F 1 2 450
1 2 3
F [6525]
POCLAIN HYDRAULICS

MS18 motor
1.091 1.395 1.501 1.571 1.572 1.650 1.745 1.747
F 1 1 350 274 254 243 231 218
1 2 3
F [5070] [3970] [3690] [3520] [3350] [3170]
F 1 2
ΔP moteur bar 450 445 414 395 376 356
G 1 2
Motor ΔP [PSI] 1 2 3 [6525] [6460] [6000] [5730] [5460] [5150]
F
F 1 9 450
1 2 3
F [6525]

MS18 motor
1.865 1.911 2.099
F 1 1 205 200 182
1 2 3
F [2970] [2900] [2640]
F 1 2
ΔP moteur bar 333 325 296
G 1 2
Motor ΔP [PSI] 1 2 3 [4830] [4710] [4290]
F
F 1 9 450
1 2 3
F [6525]
POCLAIN HYDRAULICS
Réparations Repairs
Réparation du frein. Repair of the brake.
(sauf moteur avec palier DYNA+) (except motor with DYNA+
bearing support)
Démontage Disassembly
Plan to supply a cover

Prévoir la fourniture de la (141) as it will be
! coiffe(141) car elle sera
détruite au démontage.
! destroyed during
disassembly.
• Déposer le moteur. • Remove the motor.

• Mettre le moteur en appui sur le • Place the motor on the bearing
support palier. support.
Protéger les goujons en Protect the studs by

! remontant les écrous ! reinstalling the nuts
• Démonter et éliminer la coiffe • Remove and discard the brake

de frein (141) cover (141) 141
• Extraire et éliminer le joint • Extract and discard the O-ring

torique (143). (143).
143
• Comprimer la rondelle élastique • Compress the spring washer

(108) : (108):
Première méthode: à l’aide d’un First method: with a mandrel
mandrin et d’un boulon M12 de and a bolt M12 class 12.9 (see
classe 12.9 (voir le chapitre chapter “Tooling inventory”).
« Récapitulatif outillage »).
Placer le mandrin en appui sur Install the mandrel onto the
la rondelle élastique (108). spring washer (108). Lubricate
Huiler le filet du boulon ainsi the bolt thread and the nut
que les faces de l’écrou. Visser faces. Tighten the screw into
à fond le boulon dans le piston the brake piston (107) down to
de frein (107). Comprimer la the thread root. Compress the
rondelle élastique (108) en spring washer (108) by
serrant l’écrou et en bloquant la tightening the nut and locking
vis jusqu’à ce que l’arbre du the screw until the motor shaft
moteur tourne librement. turns freely.
POCLAIN HYDRAULICS
Seconde méthode : à l’aide d’un Second method: with a mandrel
mandrin et d’une presse (voir le and a press (see chapter
chapitre « Récapitulatif “Tooling inventory”).
outillage »). Install the mandrel onto the
Placer le mandrin en appui sur spring washer (108).
la rondelle élastique (108). Apply a force F indicated in the
Appliquer la force F préconisée table page 25.
dans le tableau page 25.
If you use the press do
not place the bearing
Ne pas mettre le palier en
appui sur les goujons lors
! support on the studs.
! de la mise sous la presse.
• Démonter l'anneau d'arrêt (109) • Remove the snap ring (109)

à l'aide d'une pince à anneaux using internal snap ring pliers (see
d'arrêt intérieur (voir le chapitre chapter “Tooling inventory”).
« Récapitulatif outillage »).
Repérer le sens de Mark the mounting

montage de l'anneau direction of the snap
élastique. ring.
109
109
• Extraire la rondelle élastique • Extract the spring washer (108).

(108).
108
• Extraire le piston de frein (107). • Extract the brake piston (107).

107
POCLAIN HYDRAULICS
• Eliminer le joint torique (106). • Discard the O-ring (106).
106
• Démonter et éliminer les vis • Remove and discard the

(102). screws (102). 102
• Démonter le corps de frein • Remove the brake housing

101
(101). (101).
• Extraire le calage (105) et les • Extract the shims (105) and the 103-104
disques de frein (103-104). brake discs (103-104).
• Si le moteur est à 2 cylindrées, • If motor with dual displacement

démonter le tiroir de changement (two speed): remove the two-speed
de cylindrée (053). shift spool (053).
053
POCLAIN HYDRAULICS
• Eliminer le joint torique (045). • Discard the O-ring (045).
045
• Si le moteur est à deux • If motor with dual displacement,

cylindrées, éliminer le joint (057). discard the O-ring (057).
057
• Extraire l'arbre (110). • Extract the shaft (110).
110
• Eliminer le contre joint (111.1). • Discard the back up ring

(111.1). 111.1
• Eliminer le joint torique (111.2). • Discard the O-ring (111.2). 111.2
POCLAIN HYDRAULICS
• Extraire le coussinet (111.3). • Extract the bushing (111.3).
Ne pas endommager la Not to damage surface

surface sur le couvercle on the cover of
! de distribution
! distribution
111.3
Remontage Reassembly
Avant le remontage, il est impératif Before reassembling, it is

de s'assurer de la propreté de necessary to ensure that all parts,
toutes les pièces, des portées de the surface conditions of the piston
joint et des gorges. seal and the grooves are clean.
Toute trace de rouille,

All traces of rust, mud,
! boue, eau doit être
supprimée.
! water must be removed.
• Contrôler l’absence de colle sur • Verify the absence of dried glue

la portée du coussinet (111.3). on the mating face of the bushing
Éliminer toutes traces de (111.3). Scrape off all adhesive
colle :soit à l’aide d’une spatule ; residue of it :with a blade ; or with a
soit à l’aide d’un papier de verre fine sandpaper, thickness of
fin, épaisseur du grain = 1200. abrasive grit = 1200.
Éliminer toutes Discard any particles

particules après toilage. inside the motor.
Dans tous les cas, ne In any event, do not

pas rayer la portée afin scratch the bearing in
de préserver la rugosité order to preserve the
originale. original surface finish.
Éliminer toutes Discard any glue

particules de colle à particles inside the
l’intérieur du moteur. motor.
• Essuyer la portée du coussinet • Wipe the bushing bearing with a

à l’aide d’un chiffon humide ne lint-free moist rag.
présentant pas de particules
détachables.
• Dégraisser la portée du • Degrease the bushing
coussinet à l’aide d’alcool bearing with isopropyl alcohol.
isopropylique.
POCLAIN HYDRAULICS
Le dégraissage terminé,
After degreasing, do not
les mains et les doigts
touch the mating
ne devront plus être en
surfaces with hands or
contact avec les faces à
fingers.
assembler.
• Dégraisser un coussinet neuf • Degrease a new bushing

(111.3) et enduire le diamètre (111.3) and coat the external
extérieur d’adhésif LOCTITE 638. diameter with the LOCTITE 638
adhesive. 111.3
Avant d’utiliser tous

Before using any chemi-
produits chimiques, lire
cals products, read
attentivement les
carefully the warnings of
précautions d’emploi
! préconisés par le ! the use recommended
by the manufacturer on
fabricant sur
the package.
l’emballage.
• Positionner le coussinet (111.3) • Position the bushing (111.3) on

sur le couvercle (040). the cover (040).
Orienter le chanfrein du Position the chamfer of

coussinet vers le bushing toward the val-
111.3
couvercle. ving cover.
• Placer le coussinet (111.3) en • Install the bushing (111.3) onto

appui sur le couvercle (040) à l'aide the cover (040) with a mandrel (see
d'un mandrin (voir chapitre chapter “Tooling inventory”).
"outillage").
040
POCLAIN HYDRAULICS
• Nettoyer l’excédent de colle de • Clean the excess adhesive on
chaque côté du coussinet. each side of the bushing.
Nettoyer également la Clean up the ring groove. of

gorge du joint et contre the O joint and the back
joint (111) ring (111)
• Monter le joint torique neuf • Install the new O-ring (111.1).

111.1
(111.1).
.
• Monter le contre joint neuf • Install the new back up ring
(111.2). (111.2). 111.2
• Monter l'arbre de frein (110). • Install the brake shaft (110).
110
S’assurer également que le corps Also make sure that the brake
de frein présente bien des housing has proper chamfers
chanfreins dans les trous de around the mounting screws
passage des vis de fixation sur le holes.
corps de frein.
• Enduire de graisse anti- • Coat with anti-oxidizing grease,

oxydante, les gorges, le dessus du the grooves, the top of the brake
piston de frein, la rondelle élastique, piston, the spring washer, the snap
l'anneau d'arrêt, et la portée du joint ring and the piston seal contact
de piston dans le corps de frein. surface in the brake housing.
POCLAIN HYDRAULICS
Montage du corps de frein : Brake housing mounting:
De type 1 : collé 1st type: glued
De type 2 : non collé 2nd type: not glued
De type 3 : à fixation à billes 3rdtype: balls fixing
Type 1 Type 1
• Contrôler l’absence de colle sur • Check there is no dried glue on
la face de liaison du couvercle. the mating face of the valving
Eliminer toute trace de colle à l’aide cover. Scrape off all glue residues
d’une spatule. with a blade.
Ne pas toiler la face de Do not file or emery the

liaison afin de conserver mating surface as the
sa rugosité originale. original surface finish
must be maintained
• Essuyer la face de liaison en • Wipe the mating face with a lint-

faisant des mouvements vers free moist rag, stroking the valving
l’extérieur à l’aide d’un chiffon cover from the inside to the outside.
humide ne présentant pas de
particules détachables.
• Dégraisser la face de liaison • Degrease the mating face
à l’aide d’alcool isopropylique. using isopropyl alcohol.
• Contrôler l’absence de colle sur • Check there is no dried glue on

la face de liaison du corps de frein. the mating face of the brake
Éliminer toute trace de colle à l’aide housing. Scrape off all glue
d’une spatule. residues of the brake housing.
Ne pas toiler la face de Do not file or emery the

liaison afin de conserver mating surface as the
sa rugosité originale. original surface finish
must be maintained.
• Essuyer la face de liaison en • Wipe the mating face with a

faisant des mouvements vers moist lint-free rag, stroking the
l’extérieur à l’aide d’un chiffon brake housing from the inside to the
humide ne présentant pas de outside.
particules détachables.
• Dégraisser la face de liaison • Degrease the mating face
à l’aide d’alcool isopropylique. using isopropyl alcohol.
Le dégraissage terminé,
After degreasing, do not
les mains et les doigts de
touch the mating surfaces
l’opérateur de devront plus
with hands nor fingers.
être en contact avec les
faces à assembler.
POCLAIN HYDRAULICS
• Déposer un film d’activateur • Using a clean brush apply a film
Loctite 7471 à l’aide d’un pinceau of Loctite 7471 activator on the
propre sur la surface du couvercle valving cover surface which should
qui doit être en contact avec le corps be in contact with the brake
de frein, et attendre 2 minutes. housing, and wait 2 minutes.
NE PAS APPLIQUER D’ACTIVATEUR SUR DO NOT APPLY ANY ACTIVATOR ON THE

L’ARBRE. SHAFT.
• Monter le joint torique neuf • Install the new O-ring (045),

(045) et si le moteur est à 2 and if motor with dual displacement, 045
cylindrées, le joint (057) neuf. install the new O-ring (057).
057
Do not touch the mating
Ne pas toucher la surface
surface after coating it
recouverte d’activateur.
with the activator.
• Déposer sur le couvercle un • Place a continuous bead of

cordon continu d’adhésif LOCTITE LOCTITE 638 glue on the cover
638 suivant la ligne moyenne des following the median line of the
centres de trous de passage des mounting screw hole centers (see
vis de fixation (voir dessin ci-après). drawing below).
• Veiller à raccorder les cordons • Make sure the bead of glue is
sans discontinuité. continuous (no gaps).
NE JAMAIS déposer
NEVER apply the activator
d’activateur sur la face
on the same surface as the
recevant le cordon
bead of glue.
adhésif.
Ligne moyenne des centres de

Largeur du cordon : trous de passage des vis de
5 à 10 mm [0.2 to 0.4 in] fixation
Width of bead : Median line of the mounting
5 à 10 mm [0.2 to 0.4 in] screws centerline.
Absence d'adhésif dans la gorge

No adhesive in the groove.
POCLAIN HYDRAULICS
Les opérations suivantes The following steps must

doivent être effectuées au be achieved in 10 minutes
maximum 10 minutes maximum after the glue
après le dépôt du cordon. application.
Type 1 et 2 Type 1 et 2
• Présenter les pièces à • Position the parts to be
assembler en montant quelques vis assembled by installing some new
neuves (classe 12.9) screws (cl 12.9)
• Monter et serrer toutes les vis • Install and tighten all new
neuves (102) au couple screws (102) to the required torque. 102
préconisé.(Voir page 83) (see page 83)
Type 1 Type 1
La liaison collée demeure fragile durant une The glued connection remains fragile six
période de 6 heures après collage. hours after being glued.
Durant cette période : During this time:

NE PAS CHOQUER les pièces collées, AVOID ANY SHOCK to the glued parts,
NE PAS UTILISER OU TESTER le frein ou le DO NOT USE OR TEST the brake nor the
moteur. motor
Type 3 Type 3
• Monter les 6 billes (123) sur le • Install the 6 balls (123) on the 0 7 1
L o g e m e n t d e s b ille s
couvercle (041). cover (041). B a lls H o u s in g
1 2 3
1 0 1
0 4 1
POCLAIN HYDRAULICS
• Monter un joint torique neuf • Install a new O-Ring (045) in
(045) dans le couvercle (041). the cover (041).
0 4 1
0 4 5
1 1 0
• Assembler le corps de frein • Install the brake housing (101)

(101) sur le couvercle (041) en on the cover 041). Take care to
prenant soin de présenter les place the housings in front of the
logements en face des billes (123). balls (123).
• Monter et serrer toutes les vis • Install and tighten all the screws
(102) au couple préconisé. (102) to the required torque.
1 0 1
1 0 2
1 2 3
0 4 5
POCLAIN HYDRAULICS
REGLAGE DU FREIN ADJUST THE BRAKE
Toutes traces de rouille, All traces of rust, mud,

boue, eau, colle, doit être water or glue, must be
supprimée. removed.
Montage de freins à disques Sintered brakes discs installation

frittés
• Monter le calage de • Install the torque reduction
compensation de couple (115) (for shims (115) (according to MSE02
MSE02 F02). F02).
• Huiler les disques neufs (utiliser • Oil the new discs (use hydraulic
du fluide hydraulique). fluid).
• Commencer par monter un • Start by installing one internal

disque intérieur (104), puis un brake disc (104), then one external 104
103
disque extérieur (103), puis brake disc (103), then alternately
alternativement (104) et (103). (104) and (103).
Monter un disque extérieur Install external brake disc

(103), puis un disque (103), then one internal
intérieur (104) pour MSE02 brake disc (104) for MSE02
F02 F02
Montage de freins à disques Nitrided brakes discs installation

nitrurés
• Huiler les disques neufs (utiliser • Oil the new discs (use hydraulic
du fluide hydraulique). fluid).
• Commencer par monter un • Start by installing one external
disque extérieur (103), puis un brake disc (103), then one internal
disque intérieur (104), puis brake disc (104), then alternately
alternativement (103) et (104). (103) et (104).
• Le dernier disque à monter est • The last brake disc must be an

un disque extérieur (103). external disc (103).
Monter un disque intérieur Install internal brake disc

(104), puis un disque (104), then one external
extérieur (103) pour le F10 brake disc (103) for F10
POCLAIN HYDRAULICS
1 0 3 1 0 4 1 0 4 1 0 3
1 0 1
1 0 6
1 1 5
1 0 9
1 0 5
1 0 8
1 0 7
1 1 0
1 4 2
1 0 2
1 1 1 .2 1 4 1
1 1 1 .3
1 1 1 .1
1 4 3
+ 0 ,1
0 0
1 1 1
6 7 3 6
REP. ITEM DÉSIGNATION DESCRIPTION

101 Corps de frein Brake housing
102 Vis de fixation Mounting screw
103 Disque de frein extérieur External brake disc
104 Disque de frein intérieur Internal brake disc
105 Calage Shims
106 Joint de piston de frein Brake piston O-ring
107 Piston de frein Brake piston
108 Rondelle élastique Spring washer
109 Anneau d'arrêt Snap ring
115 Calage de compensation de couple Torque reduction shim
141 Chapeau de frein Brake cover
142 Bouchon Plug
143 Joint torique O-ring
POCLAIN HYDRAULICS
• Monter le piston de frein (107) • Install the piston (107) without
sans le joint torique (106) afin de ring (106) to measure the
mesurer le calage. shimming.
• Appliquer une force F (voir • Apply a force F to the brake

tableau page 33) sur le piston de piston (107).
frein (107).
• Mesurer en 4 points opposés • Measure at 4 different points to

pour déterminer la cote moyenne determinate the average dimension
Xa entre la face d’appui de la Xa between the spring washer
rondelle élastique sur le piston de mating face on the brake piston Xa
frein (107) et la face extérieur du (107) and the brake body (101)
corps de frein (101). external face.
• Mesurer la cote Xb entre la • Measure the dimension Xb 4

gorge à anneau d’arrêt et la face between the snap ring groove and 2 3
extérieur du corps de frein (101). external face of the brake body
(101).
1
Xb
POCLAIN HYDRAULICS
• Soustraire la cote Xb à la cote • Subtract the dimension Xb from
moyenne Xa pour obtenir la cote the average dimension Xa to obtain
X1 : the dimension X1:
X1 = Xa – Xb X1 = Xa – Xb
• Soustraire la valeur X indiquée • Subtract the X value mentioned
dans tableau page 33 à la cote X1 in the table page 33 from the
pour obtenir le calage : dimension X1 to obtain the
shimming:
Calage = X1 – X Shimming = X1 – X
• Calculer alors la valeur pour le • Calculate the shimming (105)

calage (105) afin de respecter la value in order to respect the stroke
course C indiquée dans le tableau C indicated in the table page 33.
page 33.
• Démonter le piston de frein • Remove the brake piston (107).
(107). 107
• Installer le calage nécessaire • Install the proper shimming

(105) sur le dernier disque de frein, (105) on the last disc, the thickest 105
la cale la plus épaisse côté shim towards the brake piston.
piston de frein.
Minimize the number of

Minimiser le nombre de
shims of thickness 0.2
cales d’épaisseur 0.2 mm.
mm [0.0079 inch].
• Enduire de graisse anti- • Coat the piston seal contact

oxydante (réf. AUTO-TOP 2000 surface in the brake housing with
origine AGIP ou Mobil XHP222) la anti-oxidizing grease (ref. AGIP
portée du joint de piston dans le AUTO-TOP 2000 or Mobil
corps de frein (101). XHP222).
• Monter un joint torique (106) • Install a new O-ring (106) on

neuf sur le piston (107). the piston (107). 107
Le joint doit être serré sur The ring should be tight

! le piston et non vrillé. ! on the piston and not
twisted.
106
POCLAIN HYDRAULICS
• Monter le piston de frein (107) • Install the brake piston (107) in
dans le corps de frein (101). the brake body (101). 107
Attention au passage du Be careful when

passing the seal over
! joint sur la gorge de
l'anneau d'arrêt.
! the snap ring groove.
101
• Enduire de graisse anti- • Coat the spring washer

oxydante la rondelle élastique (108)with anti-oxidizing grease.
(108).
• Monter la rondelle élastique • Install the spring washer (108)

(108) sur le piston de frein (107). on the brake piston (107).
108
107
• Comprimer la rondelle élastique • Compress the spring washer

(108) en utilisant l’une des deux (108) with one of two methods 108
méthodes expliquées précédemment. explained before.
Respecter la force F préconisée Respect the force F indicated in the
dans le tableau page 33. table page 33.
• Monter l’anneau d’arrêt (109) • Install the snap ring in line with
suivant le repère fait au démontage. the mark made before disassembly.
• Contrôler le couple de frein statique • Check the static brake torque

selon les instructions décrites dans la according to instructions described
rubrique « Contrôle du couple de frein in chapter “Basic operations”
statique » du chapitre « Opérations de section “Check the static brake
base ». torque”.
Si l’arbre du moteur tourne, il est If the motor shaft turned, it is
nécessaire de vérifier le montage du necessary to verify the brake
frein. assembly.
POCLAIN HYDRAULICS
Number
Setting max. Theoretical value
Brakes Force F Stroke C
pressure P of shimming X1
Equiv.
Units (103) (104) N [lbf] bar-[PSI] bar [PSI] mm [in] mm Tolerance [in] Tolerance
+0.32 [+0.013]
F02 MSE02 10 10 50 000 [11 240] 10 [0.39] 0,65 [0.026]
-0.14 [-0.006]
+0.32 [+0.013]
F04 MSE02 14 14 50 000 [11 240] 17 [247] 10 [0.39] 0,75 [0.030]
-0.14 [-0.006]
+0.32 [+0.013]
Sintered brakes discs
F02 MS02 11 10 70 000 [15 740] 10 [0.39] 0,65 [0.026]

-0.14 [-0.006]
F05 11 11 70 000 [15 740] 14 [203] 12,55 [0.49]

+0.40 [+0.016]
0,55 -0.30
[0.022] [-0.012]
F05 11 11 70 000 [15 740] 10,3 [0.41]
+0.40 [+0.016]
F07 15 15 70 000 [15 740] 10,4 [0.41] 0,80 [0.031]
-0.30 [-0.012]
17 [247]
+0.35 [+0.014]
F11 10 10 100 000 [22 480] 13,8 [0.54] 0,65 [0.026]
-0.25 [-0.010]
+0.35 [+0.014]
F18 17 17 100 000 [22 480] 14,15 [0.56] 1,00 [0.039]
-0.25 [-0.010]
+0.40 [+0.016]
Nitrited brakes discs in brake body for
F05 15 14 1 [0.04] 0,7 [0.028]

-0.30 [-0.039]
70 000 [15 740]
+0.40 [+0.016]
F07 24 18 1,6 [0.06] 0,8 [0.031]
-0.30 [-0.039]
+0.40 [+0.016]
F08 15 14 5 [0.20] 0,65 [0.026]
sintered discs
-0.30 [-0.039]
90 000 [20 230] 17 [247]
+0.40 [+0.016]
F10 28 18 - - 0,85 [0.033]
-0.30 [-0.039]
+0.40 [+0.016]
F11 13 12 1,2 [0.05] 0,65 [0.026]
-0.30 [-0.039]
+0.40 [+0.016]
F18 22 21 100 000 [22 480] - - 1 [0.039]
-0.30 [-0.039]
+0.40 [+0.016]
F21 27 26 23 [334] - - 1,25 [0.049]
-0.30 [-0.039]
+0.32 [+0.013]
F03 21 19 50 000 [11 240] 10,17 [0.400] 0,95 [0.037]
-0.14 [-0.039]
Nitrited brakes discs
+0.45 [+0.018]
F04 19 18 70 000 [15 740] 10,47 [0.412] 0,87 [0.034]
-0.25 [-0.039]
+0.40 [+0.016]
F09 19 18 90 000 [20 230] 17 [247] 12,38 [0.487] 0,85 [0.033]
-0.30 [-0.039]
-0.42 [-0.039]
F12 20 19 14,05 [0.553] 0,90 [0.039]
+0.30 [+0.012]
100 000 [22 480]
33 32 +0.35 [+0.014]
F19 14,58 [0.574] 1,40 [0.055]
31(sym) 30(sym) -0.25 [-0.039]
*Dans certains cas, on peut réparer un frein équipé *In certain cases it's possible to repair a brake system
d'origine en disques frittés avec des disques nitrurés. equipped with genuine sintered discs with nitrided
Pour connaître l'ordre spécifique du montage des discs. To know the specific order of brake discs
disques, prendre contact avec les services techniques de mounting, contact POCLAIN HYDRAULICS technical
POCLAIN HYDRAULICS. departments.
POCLAIN HYDRAULICS
• Monter un joint torique neuf • Install a new O-ring (143) 143
(143) enduit de graisse anti- coated with antioxidizing grease in
oxydante dans sa gorge. its groove.
• Placer la coiffe neuve (141) sur • Install a new cover (141) on the
le chanfrein d’entrée. entry chamfer. 141
• L’encliqueter à l’aide du • Click it into place using the

mandrin correspondant (voir le corresponding mandrel (see
chapitre « Récapitulatif outillage »). chapter “Tooling inventory”).
Make sure that the outer

S’assurer que le bord
edge of the brake cover
extérieur de la coiffe est
is engaged in the
en prise dans sa gorge.
groove.
• Monter un bouchon neuf (142). • Install a new plug (142).

142
• Reposer le moteur. • Install the motor.
Attendre six heures après Wait six hours after

le collage avant de gluing before using the
solliciter le frein ou brake or engaging the
d’utiliser les fonctions de power functions of the
puissance du moteur. motor.
• Vérifier l’efficacité du frein. • Check brake effectiveness.
POCLAIN HYDRAULICS
0 7 8
Etanchéité TYPE 1 : 0 7 8 Etanchéité TYPE 2 : Etanchéité TYPE 3 :
Bague d’étanchéité Bague d’étanchéité joint glace
faciale à lèvre radiale à lèvre Sealing TYPE 3:
Sealing TYPE 1: Sealing TYPE 2: Mechanical seal
Facial lip seal 3 1 5 9
Radial lip seal 0 8 5
0 7 9 3 1 6 0 3 1 7 0
POCLAIN HYDRAULICS
Réparation du palier Bearing support

(070) (070) repair
(Type 1, 2 et 3, sauf moteur MS02 (Type 1, 2 et 3, except MS02 motor
avec palier "1340".et palier DYNA with1340 DYNA+ bearing support)
+)
• Déposer le moteur. • Remove the motor.

• Disposer le moteur en appui sur • Place the motor on the brake or
le frein ou sur la plaque de fermeture on the end cover (motor without
(moteur sans frein) brake)
• Repérer la position de la came • Mark the position of the cam 070

(026) par rapport au couvercle (026) in relation to the valving cover
distributeur (040). (040).
026
040
• Démonter les vis (042). • Remove the screws (042).
042
• Démonter le palier (070), en • Remove the bearing support

utilisant un palan. (070), using a lifting tackle.
070
POCLAIN HYDRAULICS
• Déposer la came (026). • Remove the cam (026).
026
• Eliminer le joint torique (027) du • Discard the O-ring (027) from

couvercle (041). the valving cover (041). 027
041
• Eliminer le joint torique (027) du • Discard the O-ring (027) from

support palier (071). the bearing support (071) 027
071
• Installer le palier posé sur • Position the bearing support

l’arbre (090) sous une presse ou placed on the shaft (090) under a
sur un support pour éviter tout effort press or on a support to avoid any
sur les goujons. force on the studs.
090
• Comprimer les roulements à • Compress the roller bearings

l’aide d’un mandrin, Effort F (voir using a mandrel, force F (see table
tableau page 85), puis démonter page 85), then remove the snap
l’anneau d’arrêt (077) à l’aide d’une ring (077) using external snap ring
pince à anneaux d’arrêt extérieurs pliers (see chapter “Tooling 077
(voir chapitre « récapitulatif inventory”).
outillage »).
POCLAIN HYDRAULICS
• Relâcher l’effort F de la presse, • Release the press force F and
puis enlever le mandrin. remove the mandrel.
• Démonter la bague d’appui • Remove the thrust ring (076)
075
(076) et les cales de réglage (075) and the shims (075)
076
Mark the mounting
Repérer l’ordre de
order of the shims
! montage des cales (075). ! (075).
• Fixer sur le support palier la • Fix the right contact plate on the
plaque d’appui correspondante. bearing support.
• Positionner la plaque d’appui • Position the contact plate on the

sur des supports sous la presse. supports under the press.
Disposer sous le palier un Place under the bearing

matériau souple (bois) support a pliant material
! pour amortir la chute de
l’arbre.
! (wood) to absorb the
shaft downfall.
• Chasser l’arbre (090) • Press out the shaft (090)
Chauffer légèrement la If necessary, heat

bague intérieure du slightly the inner race of
roulement si nécessaire. the roller bearing. The
! Le roulement sera détruit ! bearing will be
pendant cette opération. destroyed by this
operation
Par mesure de sécurité, se As a safety measure,

tenir éloigne du montage stay apart from the
! pendant la descente de
l’arbre.
! assembly during the
shaft falling down.
Dans le cas de TYPE 3: If TYPE 3 :
• Extraire la partie (078.2) du joint • Using a flat screwdriver remove
glace (côté support-palier) à l’aide the part (078.2) of the mechanical
d’un tournevis plat. seal (on the bearing support side).
0 7 8 .2
POCLAIN HYDRAULICS
Pour tous types For all types :
• Démonter la bague intérieure • Remove the inner race (074.1)

du roulement (074.1) from the bearing
• Extraire la bague extérieure du • Extract the outer race (074.2)

roulement (074.2). Utiliser un from the bearing using a two legs
extracteur à deux branches à prise extractor (see chapter “Tooling
extérieure (voir chapitre inventory”) and a cutting tool lying 074.2
« récapitulatif outillage ») et un flat to have a central support point
burin posé à plat pour obtenir un for the extractor.
point d’appui central. Finir d’extraire Finish extracting the race using a
la bague à l’aide d’un jet et d’un casing and a hammer.
marteau.
Pour tous types sauf TYPE 3 : All types except TYPE 3 :
• Chasser l’ensemble d’étanchéité • Press out the sealing assembly
(072). (072). 072
Attention de ne pas Be careful not to damage
! endommager le logement
de la bague étanche.
! the seal’s housing
• Eliminer l’ensemble • Discard the sealing assembly

d’étanchéité (072). (072). 072
• Extraire la bague extérieure du • Extract the bearing outer race

roulement (073) (voir chapitre (073) (see chapter “Tooling
073
« récapitulatif outillage »). inventory”).
Finir d’extraire la bague à l’aide Finish extracting the race using a
d’un jet et d’un marteau casing and a hammer.
Dans le cas du TYPE 3 : If TYPE 3 :

• Extraire la partie (078.1) du joint • Remove the part (078.1) of the
glace à l’aide d’un tournevis plat. mechanical seal using a flat
screwdriver.
0 7 8 .1
POCLAIN HYDRAULICS
Pour tous types : For all types :
• Détruire cage à rouleaux du • Destroy the bearing cage (073)
roulement (073) à l’aide d’un burin using a cutting tool by sectioning it
en la sectionnant en quatre points in four points above the rollers. 073
au-dessus des rouleaux.
Do not damage the seal

Ne pas endommager la
contact surface on the
! portée de joint sur l’arbre. ! shaft.
Ne jamais tronçonner Never truncate in the

workshop to prevent
! dans l’atelier pour éviter
toute pollution.
! pollution.
• Ecarter la cage avec un • Separate the cage using a
tournevis et éliminer cage et screwdriver then discard the
rouleaux. cage and the rollers. 078
Pour tous types sauf TYPE 3 All types except TYPE 3 :

• Palier équipé de la bague • If bearing support fitted with
d’étanchéité type 1 (078). Découper type 1 seal (078), cut it using a
celle-ci à l’aide d’un burin. L’extraire cutting tool. Extract it using a flat
avec un tournevis plat. screwdriver.
• Palier équipé de la bague • If bearing support fitted with
d’étanchéité type 2 (078). Ecraser type 2 seal (078), use a flat chisel.
celle-ci à l’aide d’un burin plat.
Pour tous types : All types :

• Extraire la bague intérieure du • Extract the inner race (074)
roulement (074) (voir chapitre from the bearing (see chapter 074
« récapitulatif outillage »). “tooling inventory”).
Chauffer légèrement si If necessary heat

nécessaire : la bague slightly. the lip seal
! d’étanchéité (078) sera
détruite par cette
! (078) will be destroyed
by this operation.
opération.
Pour TYPE 1 : TYPE 1:

• Extraire le déflecteur (079) à • Extract the deflector (079) with 079
l’aide d’un tournevis plat. a flat screwdriver.
POCLAIN HYDRAULICS
(TYPE 1 ou 2) (TYPE 1 or 2)
• Contrôler la portée de la bague • Check the lip seal (072) contact

d’étanchéité (072) sur l’arbre (090) surface on the shaft (090), the
l’état des cannelures, la portée de splines conditions, the lip seal (078)
la bague (078) sur le palier (071). contact surface on the bearing
support (071)
• Monter la bague d’étanchéité • Install the lip seal (072) in the
(072) dans le support palier à l’aide bearing support using the right
du mandrin correspondant (voir mandrel (see chapter “tooling
chapitre « récapitulatif outillage »). inventory”).
Enlever le ressort pour Take off the spring to
positionner la bague position the lip seal
! étanche (072). ! (072).
• S'assurer visuellement que la • Check visually that the lip seal

bague soit bien en place au fond de is properly placed in the bottom of
son logement. its groove
• Monter la bague extérieure du • Install the bearing outer race
roulement (074) dans le corps du (074) in the bearing support
support palier en la mettant en housing up to the stop (see chapter
butée (voir chapitre « récapitulatif “tooling inventory”).
outillage »).
• Contrôler visuellement la bonne • Check visually the right position
position de la bague dans son of the race in its groove.
logement.
• Retourner le support palier et • Return the bearing support and

l’équiper de la bague extérieure du install the bearing outer race (073)
roulement (073) en la mettant en up to the stop (see chapter “tooling
109
butée (voir chapitre « récapitulatif inventory”).
outillage »).
Ne pas oublier de
Do not forget to install
remonter le ressort de
! la bague d’étanchéité. ! the lip seal spring.

position de la bague dans son of the race in its groove.
logement.
• Enduire de graisse (LG EP2) la • Coat with grease (LG EP2) the
bague extérieure du roulement bearing outer race (073). 073
(073)
POCLAIN HYDRAULICS
• Enduire de graisse (LG EP2) • Coat with grease (LG EP2) the
les lèvres de la bague d’étanchéité lips of the lip seal (072).
(072).
072
• Enduire de graisse (LG EP2) le • Coat with grease (LG EP2) the
roulement (073). bearing (073).
Not too much not to

Ne pas trop graisser le
lubricate the bearing
! roulement (073) ! (073) 073
• Monter le roulement (073) dans Install the bearing (073) inside its
sa bague extérieure (voir chapitre outer race (see chapter “tooling
« récapitulatif outillage »). inventory”).
073
POCLAIN HYDRAULICS
MONTAGE TYPE 1 : TYPE 1 ASSEMBLY:
• Monter la bague (078) à l’aide • Install the seal (078) using a

d’une plaque de téflon de diamètre teflon plate with upper diameter and
supérieur et d’un maillet jusqu’au a mallet up to the contact of the
contact de la plaque sur le support plate with the bearing support, then
palier et finir le montage à la main. finish the assembly manually.
• Enduire de graisse (LG EP2) • Coat with grease (LG EP2) the 078
les lèvres de la bague type 1. (078) lips of the type 1 seal.(078)
• Monter le déflecteur (079) sur • Install the deflector (079) on the

l’arbre (090). shaft (090) 079 090
MONTAGE TYPE 2 : TYPE 2 ASSEMBLY :

(1) (1 )
• Enduire de graisse (LG EP2) • Coat with grease (LG EP2) the
les lèvres (1) de la bague type 2 lips (1) of the type 2 seal (078).
(078).
7 8 7 2
• Monter manuellement la bague • Install manually the type 2 seal 0 7 8

type 2 (078) dans le support palier (078) into the bearing support up to
et mettre en butée sur le roulement the stop on the bearing (074)
(074).
Attention au sens de Be careful about the

montage de la bague type 2 seal (078)
! type 2 (078). ! mounting direction.
Les lèvres ne doivent

The lips should not turn
pas se retourner vers
! l’intérieur. ! inside. 3 1 5 9
POCLAIN HYDRAULICS
DANS TOUT LES CAS : ALL CASES :
• Sous une presse, poser l’arbre • Under press, place the shaft on
sur un support pour éviter tout effort a support to avoid any force on the
sur les goujons. studs.
• Positionner le support palier sur • Install the bearing support on

l’arbre the shaft
Attention au passage Take care when passing

des cannelures sur la the splines through the
! bague d’étanchéité (072). ! lip seal (072).
• Positionner le roulement (074) • Install the bearing (074) in its

dans sa bague extérieure. outer race
074
• Appliquer l’effort F (voir tableau • Using the right mandrel (see

page 85) sur le roulement (074) à chapter “Tooling inventory”) press
090
l’aide du mandrin correspondant with F force (see table page 85) on
(voir chapitre « récapitulatif the bearing (074)
outillage »).
• Relâcher l’effort F (voir tableau • Release the F force (see table

page 85) jusqu'à obtenir un effort page 85) until obtaining an effort which
qui permet d’assurer la mise en makes it check the bearings position
place des roulements par la rotation by turning the bearing support
du palier (5 tours mini à droite et à (minimum 5 rev. to the right and left)
gauche)
• Appliquer à nouveau l’effort F • Using a mandrel press again
(voir tableau page 85) sur le with F force (see table page 85) on
roulement (074) à l’aide d’un the bearing (074)
mandrin.
POCLAIN HYDRAULICS
• Relâcher l'effort F, et monter la • Release the F force, and install
bague d’appui (076) the thrust ring (076)
076
• Monter l’anneau d’arrêt (077) • Remove the snap ring (077)

en utilisant une pince à anneaux using external snap ring pliers 077
d’arrêt extérieurs
• Appliquer à l'aide d'un madrin • Apply using a mandrel (see

(voir chapitre « récapitulatif chapter “Tooling inventory”) the F
outillage ») l’effort F (voir tableau force (see table page 85) on the
page 85) sur le roulement (074), bearing (074), then measure the
puis mesurer le jeu entre la bague clearance between the thrust ring
d’appui (076) et l’anneau d’arrêt (076) and the snap ring (077).
(077). • Determine the shimming (075)
• Déterminer le calage (075) afin in order to obtain the rotational
d'obtenir le couple de rotation (C) torque (C) (see table page 85).
correspondant (voir tableau page
85).
• Relâcher l’effort F. Démonter • Stop the F force. Remove the

l’anneau d’arrêt (077) et la bague snap ring (077) and the thrust ring
(076). (076).
• Monter le calage (075) • Install the shimming (075)
075
La cale la plus épaisse The thickest shim
doit être montée côté should be mounted
! roulement ! towards the bearing
• Remonter la bague (076). • Install the thrust ring (076).

• Monter l’anneau d’arrêt (077) • Install the snap ring (077) (the
(l'angle vif opposé à la bague sharp corner opposite to the thrust
d'appui (076)) en utilisant l’effort F ring (076) using the initial F force
initial (voir tableau page 85) (see table page 85)
S’ASSURER : CHECK: 074 075 076 077
• De l'impossibilité de tourner la • That it is not possible to turn the
bague (076) d’appui manuellement. thrust ring (076) manually
• Visuellement que le diamètre • Visually that the snap ring (077)
de l’anneau d’arrêt (077) n'est pas diameter is not larger then the
plus grand que celui de la bague thrust ring (076) diameter.
d’appui (076).
2050
POCLAIN HYDRAULICS
ETANCHEITE RENFORCEE REINFORCED SEALING
• Equiper le support de la bague • Install the lip seal on its support

d'étanchéité à l'aide du mandrin using the right mandrel (see chapter
correspondant (voir chapitre “Tooling inventory”).
« récapitulatif outillage »).
Enlever le ressort pour Take off the spring to

positionner la bague position the lip seal
! étanche (072). ! (072).

position de la bague d'étanchéité. of the lip seal.
• Appliquer un cordon de Loctite • Coat with Loctite 542 (see

542 (voir chapitre « récapitulatif chapter “Tooling inventory”) the
outillage ») sur le diamètre extérieur external diameter of the lip seal
du support équipé de la bague support assembly.
d'étanchéité.
• Monter le support équipé à • Using a mandrel (see chapter

l'aide du mandrin (voir chapitre “Tooling inventory”) install the lip
« récapitulatif outillage ») dans le seal support assembly into the
support palier. bearing support.

position du support équipé dans le of the lip seal support assembly in
support palier the bearing support
Ne pas oublier
Do not forget to clean
d'essuyer l'excèdent de
! Loctite. ! the Loctite excess.
POCLAIN HYDRAULICS
• Remonter le ressort de la • Reinstall the lip seal spring.
bague d'étanchéité.
• Appliquer un cordon de Loctite • Coat with Loctite 542 (see

542 (voir chapitre « récapitulatif chapter “Tooling inventory”) on the
outillage ») sur le support de contre- back-up ring support.
joint.
• Monter le support de contre- • Using a mandrel (see chapter

joint à l'aide du mandrin (voir “Tooling inventory”) install the back-
chapitre « récapitulatif outillage »). up ring support.
Attention au sens de Be careful about the

! montage. ! mounting direction.
• Essuyer l'excédent de Loctite. • Clean the Loctite excess.
• Monter le joint torique. • Install the O-ring.
• Monter le contre-joint. • Install the back-up ring.
POCLAIN HYDRAULICS
Remontage (TYPE 3) Reassembly (TYPE 3)
• Contrôler les portées de joint et • Check the lip seal contact
l’état des cannelures. surface and the splines conditions.
Arbre nu sauf si Shaft part except if

déflecteur avec une there is a deflector with
! bague type 1 ! type 1 seal
• Monter les éléments de la partie • Install the first component of the

(78.1) du joint glace. Ici 1er mechanical seal part (78.1) 78.1
éléments.
• Ici 2ème élément. • Install the second component
• Vérifier le positionnement du • Check visually at four points the

joint (085) visuellement en quatre seal’s positioning (085).
points.
085
• Positionner la bague intérieure • Install the bearing inner race 073

du roulement (073) sur l’arbre (073) on the shaft
POCLAIN HYDRAULICS
• Monter la bague extérieure du • Install the bearing outer race
roulement (074) dans le corps du (074) into the bearing support
support palier, en la mettant en housing up to the stop. (see chapter
butée (voir chapitre « Récapitulatif “Tooling inventory”).
outillage »).
• Retourner le support palier et • Turn the bearing support and

monter la bague extérieure du install the bearing outer race (073) 073
roulement (073) en la mettant en up to stop.
butée.
• Positionner la partie (78.2) du • Place the mechanical seal part

joint glace sur l’outil. (voir chapitre (78.2) on the tool. (see chapter 078.2
« Récapitulatif outillage »). “Tooling inventory”).
• Monter le joint glace sur le • Install the mechanical seal on

palier. the bearing support.
• Vérifier que le joint soit bien • Check visually at four points the
positionné visuellement en quatre seal’s positioning.
points.
• Poser l’arbre sur un support • Place the shaft on a support to

pour éviter tout effort sur les avoid any force on the studs
goujons
S’assurer qu’il n’y ai Make sure there are no

aucune impureté sur les impurities on the two
! deux parties du joint
glace.
! parts of the mechanical
seals.
POCLAIN HYDRAULICS
• Huiler une des portées du joint • Lubricate one of the sealing
glace. surfaces
• Appliquer un film huile sur le • Apply an oil film on the seal

joint.
Procéder avec
Be careful not to cut
précaution, risque de
! coupure. ! yourself.
• Positionner le support palier sur • Position the bearing support on

l’arbre the shaft.
• Positionner le roulement (074). • Position the bearing (074).

074
• Puis suivre les instructions • Then follow the mounting

décrites de la page 45 à la page 46 instructions on pages 45 - 46 about
concernant le calage du palier. the bearing support shimming.
POCLAIN HYDRAULICS
Remontage du palier sur le moteur Reassembling of the bearing
support on the motor
Avant le remontage, il est impératif de Before reassembling it is necessary

s'assurer de la propreté de la gorge. to ensure that the groove is clean
Toute trace de rouille, All traces of rust, mud,

supprimée.
• Monter un joint torique neuf • Install a new O-ring (027) coated 027
(027) enduit de graisse anti- with anti-oxidizing grease (see
oxydante (voir chapitre « Récapi- chapter “Tooling inventory”) in the
tulatif outillage ») dans la gorge du groove of the bearing support (071).
support palier (071).
071
• Monter un joint torique neuf • Install a new O-ring (027)

(027) enduit de graisse anti- coated with anti-oxidizing grease
027
oxydante (voir chapitre « Récapi- (see chapter “Tooling inventory”) in
tulatif outillage ») dans la gorge du the groove of the valving cover
couvercle (041). (041).
041
• Monter la came (026) sur le • Install the cam (026) on the

couvercle, suivant les repères valving cover, in line with the marks 026
établis au démontage. made during disassembly.
The big chamfers

Gros chanfreins orientés
oriented towards
! côté palier. ! bearing support.
• Centrer la came à l'aide de deux • Center the cam using two

vis (042) diamétralement opposées. screws (042) diametrically opposite.
POCLAIN HYDRAULICS
• Monter le palier en utilisant un • Install the bearing support, using
palan. a lifting tackle.
Pour les moteurs paliers For shaft motors the

les orifices doivent être ports must be
! perpendiculaires à l'axe de ! perpendicular to the
mounting axis of the
fixation du moteur.
motor.
• Monter et serrer les vis de • Install and tighten the mounting

fixations (042) au couple indiqué. screws (042) to the right torque.
(voir tableau page 83). (see table page 83).
042
• Reposer le moteur. • Install the motor.
POCLAIN HYDRAULICS
Remplacement du Replacement of the

palier DYNA + DYNA + bearing
support
Les étapes suivantes sont The following steps are

impératives si le joint (045) fuit mandatory if there are leaks on
sinon commencer le démontage the seal (045) level, if not start
des vis (042) page 55 removing the screws (042) page
55
• Disposer le moteur en appui sur • Place the motor on the bearing
066
le palier et desserrer les vis (066). support and unscrew the screws
(066).
• Démonter les vis (066) puis la • Remove the screws (066) and 065
plaque de fermeture (065). the end cover (065).
• Démonter le tiroir (053). • Remove the valve spool (053).

053
• Éliminer le joint torique (057). • Discard the O-ring (057).

057
POCLAIN HYDRAULICS
045
• Desserrer les vis (042). • Unscrew the screws (042).

042
• Démonter le couvercle (040) • Remove the valving cover (040)

équipé de la glace. equipped with the valving.
Repérer la position de la Mark the location of the

glace (047) par rapport au valving (047) in relation to
! couvercle (041).
! the valving cover (041).
• Démonter la came (025) et la • Remove the cam (025) and

repérer par rapport au couvercle. locate it compared to the cover. 025
Repérer la position des To locate the position of

the cams with unequal
! cames à lobes inégaux
"P" et "M"
! lobes "P" and "M"
• Démonter le bloc cylindre • Remove the cylinders block

équipé (010). assembly (010). 010
POCLAIN HYDRAULICS
027
POCLAIN HYDRAULICS
• Avant le remontage, il est Before reassembling it is necessary

impératif de s'assurer de la propreté to ensure that the groove is clean
de la gorge.

supprimée.
• Monter un joint torique (027) • Install a new O-ring (027) in the

neuf dans la gorge du support palier groove of the bearing support (071). 027
(071).
Monter le joint sans Install the O-ring without

! l’enduire de graisse. ! greasing it.
Les 2 étapes suivantes ne sont The 2 following steps are not

pas nécessaires si la plaque de necessary if the end cover (065) 027
045
fermeture (065) n’a pas été was not removed.
démontée.
• Install a new O-ring (045)
• Monter un joint torique neuf coated with anti-oxidizing grease
(045) enduit de graisse anti- (see chapter “Tooling inventory”) in
oxydante (voir chapitre « Récapi- the groove of the valving cover
tulatif outillage ») dans la gorge du (041).
couvercle (041).

(057) enduit de graisse anti- coated with anti-oxidizing grease
oxydante (voir chapitre « Récapi- (see chapter “Tooling inventory”) in
tulatif outillage ») dans la gorge du the groove of the valve spool (053).
tiroir (053).
• Monter le bloc cylindre équipé • Install the cylinders-block

010
(010). assembly (010).
POCLAIN HYDRAULICS
• Monter la came (025). • Install the cam (025).
Gros chanfreins orientés The big chamfers oriented

! côté palier. ! towards bearing support. 025
• Huiler avec du fluide • Lubricate with hydraulic fluid the

hydraulique le dessus du bloc- top of the cylinder-block.
cylindres.
• Monter le couvercle équipé sur • Install the valving cover

l'ensemble. Utiliser les 2 piges de assembly on the unit. Use 2
positionnement. positioning pins.
• Monter et serrer au couple ( voir • Install and tighten the screws

tableau page 83) les vis (042). (042) to the right torque (see table
Puis retirer les piges de page 83). 042
positionnement. Then remove the positioning pins.
Les 3 étapes suivantes ne sont The 3 following steps are not

pas nécessaires si la plaque de necessary if the end cover was 053
fermeture n’a pas été démontée. not removed.
• Monter le tiroir (053). • Install the valve spool (053).
POCLAIN HYDRAULICS
• Monter la plaque de fermeture • Install the end cover (065).
(065). 065
• Monter et serrer au couple les • Install and tighten the screws

vis (066).(voir tableau page 83) (066).(see table page 83) 066
POCLAIN HYDRAULICS
Remplacement des Replacing the brake

mâchoires de frein shoes
Avant démontage il est possible de Before disassembling it is possible
contrôler visuellement l'usure des to make a visual checking of the
garnitures de frein par les trous de brake pads wear via the inspection
visite. ports.
Le remplacement des The same repairs should

mâchoires et des tambours be made on each motor of
the same axle when
! doit être effectué sur
chaque moteur d'un même
! replacing shoes and brake
essieu. drums.
• Débloquer les écrous de • Loosen the wheel rim retaining

fixation de la jante. nuts.
• Lever l'engin à proximité de la • Raise the machine on the side of
jante à déposer. the wheel rim to be removed.
• Déposer la jante (pneu). • Remove the wheel rim (tyre).
• Desserrer le frein mécanique. • Release the mechanical brake.
• Extraire le tambour (096) • Extract the drum (096).
Contrôler l'état de la Check the friction

surface de frottement du surface condition of the
tambour qui ne doit drum, which should
comporter aucune rayure show no deep scratches
(deeper than 0,2 mm
! profonde (0,2 mm maxi) ni
d'usure anormale sinon
! [0.0078 in]) nor abnormal
096
procéder à son wear. Otherwise, the

remplacement. (Ra 1,6 à brake drum should be
3,2). replaced. (Ra 1.6 to 3.2).
POCLAIN HYDRAULICS
• Démonter le ressort de rappel • Remove the return spring
(154.a). (154.a).
154.a
• Démonter les ressorts de • Remove the retention springs

maintien (154.b). (154.b). 1
154.b
2
• Libérer les mâchoires du • Release the brake shoes from

mécanisme de réglage . the regulating mechanism.
• Démonter les ressorts de • Remove the return springs

rappel (154.c). (154.c).
154.c
POCLAIN HYDRAULICS
• Déposer la mâchoire (154.1) • Remove the brake shoe (154.1)
154.1
• Déposer la mâchoire (154.2) en • Releasing the mechanical brake

libérant le levier de freinage control lever from its cable, remove
mécanique de son câble. the brake shoe (154.2)
154.2
POCLAIN HYDRAULICS
Dépoussiérer Remove all dust from the

l'ensemble, s'assurer de whole assembly. Make
! l'étanchéité du cylindre ! sure there are no leaks at
de roue. the wheel cylinder.
Contrôler l'état de la surface de Check the friction surface condition

frottement du tambour qui ne doit of the drum which should show no
comporter aucune rayure profonde deep scratches (deeper than 0.2
(supérieure à 0.2 mm) ni d'usure mm) [0.0078in] nor abnormal wear.
anormale sinon procéder à son Otherwise, the brake drum should
remplacement. be replaced.
• Monter la mâchoire (154.2), en • Attaching the control lever on

accrochant le levier de commande the brake cable (098), install the
sur le câble de frein (098). brake shoe (154.2).
098
154.2
POCLAIN HYDRAULICS
• Monter la plaque de renvoi sur • Mount the return plate on the
la mâchoire (154.2). brake shoe (154.2).
154.2
• Monter la mâchoire (154.1). • Install the brake shoe (154.1).
154.1
• Positionner les mâchoires sur le • Position the brake shoes on the

mécanisme de réglage. regulating mechanism.
• Monter les ressorts de rappel • Install the return springs

(154.c). (154.c).
154.c
POCLAIN HYDRAULICS
• Mettre en place les mâchoires • Install the brake shoes in the
dans le mécanisme de réglage. regulating mechanism.
• Monter les ressorts de maintien • Install the retention springs

(154.b). (154.b).
1
154.b
2
• Monter le ressort de rappel • Install the return spring (154.a).

(154.a).
154.a
• Mesurer le diamètre D de • Measure the brake drum friction

frottement du tambour puis celui diameter D and that of the brake
des mâchoires en place. shoes, which have been installed.
Diamètre D diameter
POCLAIN HYDRAULICS
• Ajuster le diamètre des • Adjust the brake shoes
mâchoires pour obtenir le jeu entre diameter to obtain correct clearance 1 5 6 .4
garniture et tambour à l'aide de la between the brake padding and the
1 5 6 .2 1 5 6 .3
roue dentée (156.1) pour les freins drum using the adjusting wheel
équipés d'un dispositif de réglage (156.1) for brakes equipped with
mécanique ou des deux roues mechanical adjustment system or
dentées (156.2 et 156.3) pour les two adjusting wheels (156.2 and
freins équipés d'un dispositif de 156.3) for brakes equipped with a a
rattrapage de jeu automatique. automatic clearance adjustment. In
Dans ce cas, l'action sur les roues this case, the adjusting wheels
dentées doit être symétrique (a). should be adjusted symmetrically
Dégager légèrement le levier (a). Release the lever slightly
(156.4) pour permettre cette (156.4) to enable this operation to
opération. take place.
Diamètre tambour (mm)

Drum diameter [in] Jeu total (mm)
Freins Brake
nominal maximum Total clearance [in]
250 x 60 250 [9.84] 252 [9.92] 0.55 [0.02]
270 x 60 270 [10.63] 272 [10.70] 0.80 [0.03]
325 x 80 325 [12.79] 327 [12.87] 0.80 [0.03]
350 x 60 350 [13.78] 352 [13.85] 0.80 [0.03]
• Monter le tambour, contrôler sa • Install the drum, check that it

libre rotation. can turn freely.
• Purger le cylindre de roue si • Bleed the wheel cylinder, if

nécessaire. necessary.
• Remonter la jante. • Install the wheel rim.
Voir brochure INSTALLATION See brochure INSTALLATION MS
MS F/GB (ref. 677777844K) F/GB (ref 677777844K)
POCLAIN HYDRAULICS
Remplacement de la Replacement of the

came (026) cam (026)
Effectuer les opérations décrites à Do operations described in chapter
la rubrique "démontage" du chapitre "replacement of the bearing
"remplacement du palier". support" section "disassembly".
Effectuer les opérations décrites à la Do operations described in chapter

rubrique "remontage" du chapitre "replacement of the bearing
"remplacement du palier". Il est support" section "reassembly".The
nécessaire de respecter la position angular position of the cam must be
angulaire de la came dans le cas des respected on dual displacement
moteurs à 2 cylindrées dont le rapport motors with a displacement ratio
de cylindrée est différent de 2 different from 2.
Exemple : Moteur MS18, cylindrées Example: Motor MS18 with

1747-1049-698 displacement 1747-1049-698.
Petite cylindrée : 698 cm3 lettre P Small displacement: 698 cm3 [42.59
cu.in] letter P
Moyenne cylindrée : 1 049 cm3 lettre M Medium displacement: 1049 cm3
[64.01 cu.in] letter M.
La lettre P ou M doit être située The letter P or M must be located in
dans l’axe et vers le tiroir de the axis and towards the
changement de cylindrée, le trou displacement change spool, with
borgne côté fixation de la came sur the blind hole towards the fixing of
le palier. the cam on the bearing support.
M P
M P
MS08
MSE08
A R A R
MS18
MSE18
P M
M P
A R A R
MS11
MSE11
P M
POCLAIN HYDRAULICS

bloc cylindre équipé cylinders block
(010) assembly (010)
Effectuer les opérations décrites à Do operations described in chapter

la rubrique "démontage" du chapitre "replacement of the bearing
"remplacement du palier" page 37 support" section "disassembly"
page 37
• Après avoir démonter la came, • After removing the cam, remove
démonter le bloc cylindre. the cylinders block.

(027)
• Monter le bloc cylindre équipé • Install the cylinders block

(010) assembly (010) 010
• Effectuer les opérations • Do operations described in

décrites à la rubrique "remontage" chapter "replacement of the bearing
du chapitre "remplacement du support" section "reassembly".
palier".
POCLAIN HYDRAULICS
Remplacement de la Replacement of the

glace (047) valving (047)
• Effectuer les opérations • Do operations described in

décrites à la rubrique "démontage" chapter "replacement of the
du chapitre "remplacement du bloc cylinders bloc assembly (010)"
cylindre équipé (010)". section "disassembly".
Repérer le position de la Mark location to the

glace (047) par rapport au valving (047) in relation
! couvercle (041) (moteur à
! to the valving cover
(041) (Dual
deux cylindrées).
displacement motor).
• Déposer la glace (047) du • Separate the valving (047) from

couvercle (041) en faisant levier au the cover (041) by levering at the
niveau des doigts d'indexage ou de indexing pins or at the flange.
la collerette.
Protéger la glace de Protect the valving from

! toute poussière. ! dusts.
• Extraire les ressorts (052). • Remove the springs (052).

• Extraire et éliminer les joints et • Remove and discard the seals
contre joints (048) du couvercle and back-up rings (048) from the
(041). cover (041).
boue, eau doit être and water must be
! supprimée. ! removed.
• Huiler, puis monter des joints • Lubricate and install new seals
toriques et contre joints neufs (048) and back-up rings (048), ensuring 048
en déformant les contres joints au the back up rings are twisted as
minimum. little as possible.
• Placer les ressorts (052) dans • Place the springs (052) in their
leur logement préalablement rempli housings, previously filled with
de graisse. grease.
• Huiler les portées de joints de la • Lubricate the faces of the seals
glace (047). of the valving (047).
• Enfoncer la glace (047) dans le • Press the valving (047) into the
couvercle (041). cover (041).
POCLAIN HYDRAULICS
Respecter le sens de Respect the assembly

montage de la glace sense of the valving
! (047) par rapport au ! (047) in relation to the
couvercle (041). cover (041).
Ne pas forcer lors du Do not force when

montage de la glace installing the valving
! (047) dans le couvercle ! (047) into the cover
(041). (041).
Montage glace version 1C Valving assembly type

single displacement motor
• Pas de sens de montage • No particular assembly sense.

particulier.
041 047
Montage glace version 2C Valving assembly type Dual

displacement motor
• Mettre la lettre choisie indiquant • Place the chosen letter indicate
le sens de rotation en face du tiroir the rotation sense in front of the
de pilotage (053). displacement change spool (053).
POSITIONNEMENT DE LA VALVING POSITIONING

GLACE G/L Left
G/L Gauche
041
0 5 3 047
R L 053
R 053 A 3 2 2 7
POCLAIN HYDRAULICS
D/R Droite D/R Right
047
041
0 5 3
L 053
R
R 053 A 3 2 2 8
• Si il n'y a pas de lettre, réaliser • If there is no letter, do the indexing

l'indexage suivant les repères établis according to the marks made during
au démontage. disassembly.
• Effectuer les opérations décrites • Do operations described in

à la rubrique "remontage" du chapter "replacement of the cylinders
chapitre "remplacement du bloc block" section "reassembly".
cylindre".
Cas des moteurs SE02 et S05 : Situation of SE02 and S05 motors :
Moteur SE02 :
SE02 Motor :
G/L Gauche D/R Droite
G/L Left D/R Right
6 9 5 9
Moteur S05 :
S05 Motor : G/L Gauche D/R Droite
G/L Left D/R Right
053
6 9 4 8
POCLAIN HYDRAULICS

joint (045) de la end cover O-ring
plaque de fermeture (045)
• Disposer le moteur en appui sur • Place the motor on the bearing

le palier (écrou monté pour protéger support (fitted with nuts for studs
les goujons) protection)
• Démonter les vis (066) • Remove the screws (066)
066
• Si le moteur est à 2 cylindrées. • If the motor has 2-

Démonter les vis (135). displacement. Remove the screws
(135)
135
• Démonter la plaque de • Remove the end cover (065). 065

fermeture (065)
• Eliminer le joint torique (045) • Discard the O-ring (045)

045
POCLAIN HYDRAULICS
• Eliminer le joint torique (057) si • Discard the O-ring (057) if the 057
le moteur est à 2 cylindrées motor has 2-displacement
POCLAIN HYDRAULICS
• Monter un joint torique (045) • Install a new O-ring (045).
neuf.
045
• Monter un joint torique (057) • Install a new O-ring (057) if the 057
neuf si le moteur est un 2 cylindrées motor has 2-displacement. If not go
sinon passer à l'étape suivante. to the next section.
• Monter la plaque de fermeture. • Install the end cover.

065
• Monter et serrer les vis (066) au • Install and tighten the screws
couple correspondant (voir tableau (066) to the right torque (see table 066
page 83). page 83).
• Si le moteur est à 2 cylindrées. • Install and tighten the screws 135

Monter les vis (135) et serrer au 135) to the right torque (see table
couple correspondant (voir tableau page 83). If the motor has 2-
page 83). displacement.
POCLAIN HYDRAULICS
Remplacement du Replacing the

capteur (option) sensor (optional)
• Débrancher le connecteur • Disconnect the connector

(161.3). (161.3). 161.3
• Desserrer et démonter la vis • Unscrew and remove the screw

(165). (165). 165
• Extraire le capteur (161) avec le • Extract the sensor (161) with its
166
support (166). support (166).
161
POCLAIN HYDRAULICS
S'assurer de la propreté Make sure that the seal

de la portée de joint mounting surface (164)
! (164) sur le couvercle ! on the valving cover
distributeur (041) (041) is clean
• Monter la rondelle frein (163) • Install the new brake washer

neuve et le joint (164) neuf sur le (163) and the new seal (164) on the
capteur (161) équipé de sa pastille sensor (161) fitted with its adjusting
de réglage (167). sticker (167).
• Engager le capteur équipé dans • Push the sensor assembly into
le support (166) jusqu'à ce que le the support (166) until the seal
joint (164) soit dans son logement (164) is in its housing.
• Enfoncer le capteur dans le • Push the sensor into the valving

couvercle distributeur (041) jusqu'à cover (041) until it comes in contact
venir en contact sur le bloc cylindre with the cylinders block (011).
(011).
l'encoche du capteur doit être the notch of the sensor should be

orientée vers le centre du moteur. oriented towards the center of the
motor. 1 5 ° m a x i
1 5 ° m a x i
• Monter et serrer la vis (165) au • Install and tighten the screw

165
couple de serrage correspondant (165) to the right torque (see table
(voir tableau page 83). page 83).
• Rebrancher le connecteur • Reconnect the connector

(161.3) (161.3) 161.3
POCLAIN HYDRAULICS
Remplacement du capteur Speed sensor (optional)

de vitesse (option) (161) (161) replacement
POCLAIN HYDRAULICS
Récapitulatif outillage Tooling inventory

Outillage standard Commercial tools
Désignation Description
Activateur Activator T LOCTITE 7471
Adhésif anaérobie Anaerobic adhesive LOCTITE 638
Adhésif anaérobie Anaerobic adhesive LOCTITE 542
Alcool isopropylique isopropyl alcohol
Clé hexagonale pour vis six Hollow head wrench 5 – 6 – 8 –10 – 12 – 14
pans creux
Clé hexagonal pour tête Hex head wrench 13 – 17 – 19 –22 – 24
hexagonale
Clé dynamométrique Torque wrench 6 à 30 N.m [4.4 to 22.1 lbf.ft]
Clé dynamométrique Torque wrench 50 à 240 N.m [35 to 175 lbf.ft]
Clé dynamométrique Torque wrench 160 à 800 N.m [120 à 600 lbf.ft]
Extracteur Extractor
Graisse anti-oxydante Anti-oxidizing grease Auto-top 2000 origine AGIP ou/ or Mobil XHP 222
Pince à anneau d’arrêt Internal snap ring pliers Pour anneau de diamètre 85 à 200 mm
intérieur For snap ring with 3.35” to 7.87” in diameter
Pinceau standard Standard brush
Extracteur Extractor
FACOM U 20 B
POCLAIN HYDRAULICS
Outillage spécifique Specific tools

Outillage de désactivation Tool for mechanical brake M 1 2 x 1 2 0 M 1 6 x 1 2 0
mécanique du frein release c l. 1 0 .9
H M 1 2 H M 1 6
Z 1 2 N
A = 2 0 0 A = 2 8 0 A
F 0 2 F 1 1
F 0 3 F 1 2
F 0 4 F 1 8
F 0 5 F 1 9 Ø 1 6 .5
F 0 7 F 2 1 [0 .6 4 ]
F 0 8
F 0 9
6 0 x 3 0 5 0 x 5
Tube pour immobiliser le Tube to immobilize the motor

moteur
[0 .9 8 " d ia ]
Ø 2 5
Ø 1 6
[0 .6 2 " d ia ]
5 5
[2 .1 6 "]
7 0 0
[2 7 .5 5 "]
Boulon : Bolt :
Vis MX x 150, classe 12.9 MX x 150 screw class 12.9
filetée sur toute la longueur et threaded on the whole length
écrou HhX and HhX nut
F08-F09-F11
F02-F03-F04
F12-F18-F19
F05-F07
F21
MX M12 M16
HhX Hh12 Hh16
Mandrin pour compresser la Mandrel for compress the

rondelle élastique avec le spring washer with the bolt
boulon
F11-F12 ØC
F04-F05
F02-F03 F08-F09 F12- F19
D
E
F07
F21
mm in mm in mm in mm in
ØA 100 3.93 115 4.53 150 5.90 180 7.08 ØA
ØB 110 4.30 125 4.93 160 6.30 190 7.48 ØB
ØC 13 0.51 13 0.51 17 0.67 17 0.67
D 30 1.18 30 1.18 30 1.18 30 1.18
E 10 0.39 10 0.39 10 0.39 10 0.39
POCLAIN HYDRAULICS
Mandrin pour comprimer la Mandrel to compress the
rondelle élastique spring washer
F11-F12 C Moletage
F04-F05 Milling
F02-F03 F08-F09 F12- F19 E
MX
F07
F21
D dia
MX M12 M12 M16 M16
ØD
F
ØA 100 3.93 115 4.53 150 5.90 180 7.08
ØB 110 4.30 125 4.93 160 6.30 190 7.48
C 100 3.93 100 3.93 100 3.93 100 3.93
ØD 35 1.37 35 1.37 35 1.37 35 1.37 ØA / A dia
E 20 0.78 20 0.78 20 0.78 20 0.78 ØB / B dia
F 30 1.18 30 1.18 30 1.18 30 1.18
G 10 0.39 10 0.39 10 0.39 10 0.39
Mandrin pour monter la coiffe Mandrel to install the brake

de frein cover
F11-F12 C Moletage
F04-F05 Milling
F02-F03 F08-F09 F12- F19 E
MX
F07
F21
D dia
MX M12 M12 M16 M16
ØD
F
ØA 125 4.92 145 5.71 185 7.28 205 8.07
ØB 135 5.31 155 6.10 195 7.67 215 8.46
C 100 3.93 100 3.93 100 3.93 100 3.93
ØD 35 1.37 35 1.37 35 1.37 35 1.37 ØA / A dia
E 20 0.78 20 0.78 20 0.78 20 0.78 ØB / B dia
F 30 1.18 30 1.18 30 1.18 30 1.18
G 10 0.39 10 0.39 10 0.39 10 0.39
Mandrin pour le roulement de Mandrel for bearing support

palier et bague d'étanchéité and sealing ring
ØA ØB L
mm in mm in mm in
MS02
45 1.78 55 2.16 110 4.33
MSE02
L
MS05
60 2.36 70 2.75 120 4.72
MSE05
MS08
75 2.95 85 3.35 140 5.51
MSE08 ØA
MS11 ØB
85 3.35 95 3.74 160 6.3
MSE11
MS18
100 3.94 110 4.33 200 7.87
MSE18
POCLAIN HYDRAULICS
Outillage pour monter le joint- Tool for install the mechanical
glace seal
ØA ØB ØC Pipe 0.197 dia x 0.393
mm in mm in mm in
MS05
101 3.97 94 3.70 88 3.46
MSE05
MS08
150 5.9 142 5.6 135 5.31
MSE08
MS11
155 6.1 148 5.82 139.5 5.49
MSE11
MS18
169 6.65 162 6.38 155 6.1
MSE18
Mandrin pour monter les Mandrel for install the bearing

bagues extérieures des outer races
roulements
Roulement
073 074
Bearing
ØA ØA
mm in mm in
MS02 C 75 2.95 75 2.95
MS02
89 3.50 84 3.31
MSE02
MS05 C
89 3.50 89 3.50
MSE05 C
50 [1.97]
MS05
109 4.29 99 3.90
MSE05
MS08 C
119 4.68 109 4.29
MSE08 C
MS08 ØA
139 5.47 124 4.88
MSE08
MS11 C
129 5.07 124 4.88
MSE11 C
MS11
159 6.26 139 5.47
MSE11
MS18 C
159 6.26 144 5.67
MSE18 C
MS18
189 7.44 169 6.65
MSE18
POCLAIN HYDRAULICS
Mandrin pour monter l'anneau Tool for install the snap ring of
d'arrêt du roulement de palier bearing support
ØA / A
Ø B / B dia ØC / C
MS02 MS05-MS18
ØA/ A dia 70 [2.75] 120 [4.72]
ØB/ B dia 55 [2.16] 100 [3.94]
ØC/ C dia 0 [0] 105 [4.13]
D 100 [3.94] 72 [2.83]

E 30 [1.18] 58 [2.28]
F 50 [1.97] 60 [2.36]
G 0 [0] 15 [0.59]
D
G
E
F
POCLAIN HYDRAULICS
Résumé des couples de

serrage Tightening torque summary
Remplacement du Replacement of the 145±14 N.m 107±10 lbf.ft

palier (070) MS02 bearing support (070)
MS05 MS08 MS02 MS05 MS08
Vis (042) Page 53 Screw (042) page 53

palier (070) MS11 bearing support (070)
MS18 Vis (042) MS11 MS18
Page 53 Screw (042) page 53

palier DYNA + DYNA + bearing
Page 58 support page 58
Plaque de fermeture End cover DYNA+ 49±5 N.m 36±4 lbf.ft

Palier DYNA+ page bearing support page
59 59
Plaque de fermeture End cover MS02 49±5 N.m 36±4 lbf.ft

MS02 MS05 moteur MS05
non freiné motor without brake
Vis (066) page 74 Screw (066) page 74
Plaque de fermeture 86±9 N.m 63.4±6 lbf.ft

End cover MS08
MS08 moteur non
motor without brake
freiné
Screw (066) page 74
Vis (066) page 74
Plaque de fermeture End cover MS11 210±21 N.m 155±15 lbf.ft

MS11 MS18 moteur MS18
non freiné motor without brake
Vis (066) page 74 Screw (066) page 74
POCLAIN HYDRAULICS
Plaque de fermeture 210±21 N.m 155±15 lbf.ft

End cover MSE18 2C
MSE18 2C
symetric.Screw (066)
symétrique. Vis (066)
page 74
page 74
Plaque de fermeture 86 +/- 8,6 N.m 63.43+/- 6.34

End cover MSE18 2C
MSE18 2C ff
symetric. Screw (135)
symétrique. Vis (135)
page 74
page 74
Corps de frein sur 85+(0/-16) N.m 63 (+0/-12) lbf.ft

Brake housing on
couvercle (MS02
valving (MS02 MS05)
MS05)
Screws (102) page 27
Vis (102) page 27
Corps de frein sur Brake housing on 145+(0/-30) N.m 107 (+0/-22) lbf.ft
couvercle (MS08) valving (MS08)
Vis (102) page 27 Screws (102) page 27
Corps de frein sur 355+(0/-70) N.m 262 (+0/-52) lbf.ft

Brake housing on
couvercle (MS11
valving (MS11-MS18)
MS18)
Screws (102) page 27
Vis (102) page 27
Remplacement du Replacing the sensor. 35 ± 3.5 N.m 26±2.6 lbf.ft

capteur. screws (165)
Vis (165) Page 76 Page 76
Couples de serrage standard Standard tightening torques in

en N.m ± 10% [lbf.ft] ± 10%
(Suivant norme DIN 912) (According to the standard DIN 912)
Taille Size 8.8 10.9 12.9 8.8 10.9 12.9
M6 10 14 17 7.5 10 12.5
M8 25 35 41 18.4 26 30
M10 49 69 83 36 51 61
M12 86 120 145 63.4 88.4 107
M14 135 190 230 100 140 170
M16 210 295 355 155 218 262
M18 290 405 485 214 299 358
M20 410 580 690 302 428 509
POCLAIN HYDRAULICS
Tableau de valeur pour Table of values to repair the

réparation palier bearing support
Moteur palier Shaft motor
Standard Industriel Graisse
Moteurs
Standard Industrial Grease
Types
F F F C C F F F C C
Motors
(N) [lbf] (bar-PSI) (Nm) [lbf.ft] (N) [lbf] (bar-PSI) (Nm) [lbf.ft]
(cm3) [cu.in]
+20% / - +20% / -
Tolerance - - - ±30% ±30% - - ±30% ±30%
10% 10%
MS02-MSE02 45 000 [10 116] 12 [8.85] 20 000 [4 496] 5 [3.69] 30 [1.83]

2 A 0
MS05-MSE05 70 000 [15 737] 23 [16.96] 25 000 [5 620] 9 [6.64] 35 [2.14]
2 A 0
MS08-MSE08 100 000 [22 480.9] 34 [25.08] 40 000 [8 992] 14 [10.33] 60 [3.66]
2 A 0
MS11-MSE11 120 000 [26 977] 50 [36.88] 45 000 [10 116] 20 [14.75] 65 [3.97]
2 A 0
MS18 MSE18 170 000 [38 218] 70 [51.63] 60 000 [13 489] 28 [20.65] 150 [9.15]
2 A 0
Moteur roue Wheel motor

Standard Industriel Graisse
Moteurs
Standard Industrial Grease
Types
F F F C C F F F C C
Motors
(N) [lbf] (bar-PSI) (Nm) [lbf.ft] (N) [lbf] (bar-PSI) (Nm) [lbf.ft]
(cm3) [cu.in]
+20% / - +20% / -
Tolerance - - ±30% ±30% - - ±30% ±30%
10% 10%
1 0 50 000 [11 240] 12 [8.85] 20 000 [4 496] 5 [3.69] 30 [1.83]
MS02-MSE02
1 3 0 55 000 [12 364] 8 [5.90] - - 3 [2.21] - [0.06]
1 0 98 000 [22 031] 23 [16.96] 25 000 [5 620] 9 [6.64] 35 [2.14]
MS05-MSE05
1 3 0 55 000 [12 364] 14 [10.33] 18 000 [4 047] 6 [4.43] 25 [1.53]
MS08-MSE08
1 0 150 000 [33 721.3] 34 [25.08] 40 000 [8 992] 14 [10.33] 60 [3.66]
1 3 0 80 000 [17 984.7] 20 [14.75] 28 000 [6 295] 8 [5.90] 25 [1.53]
1 0 190 000 [42 714] 50 [36.88] 45 000 [10 116] 20 [14.75] 65 [3.97]
MS11-MSE11
1 3 0 106 000 [23 830] 28 [20.65] 31 000 [6 969] 11 [8.11] 25 [1.53]
1 0 208 000 [46 760] 70 [51.63] 60 000 [13 489] 28 [20.65] 150 [9.15]
MS18-MSE18 1 3 0 138 000 [31 024] 45 [33.19] 42 000 [9 442] 18 [13.28] 50 [3.05]
1 4 0 109 000 [24 504] 45 [33.19]
POCLAIN HYDRAULICS
Moteur roue avec frein tambour Wheel motor with drum brake
Taille de Standard Graisse
Moteurs
frein Standard Grease
Types
Brake F F F C C
Motors
size (N) [lbf] (bar-PSI) (Nm) [lbf.ft] (cm3) [cu.in]
+20% / - +20% / -
Tolerance - - ±30% ±30%
10% 10%
200 x 30
1 - - - 203 x 40 41 000 [9 217]
10 [7.38] 30 [1.83]
MS02-MSE02
203 x 60
250 x 40 61000 [13 713]
MS05-MSE05 250 x 60 98 000 [22 031] 19 [14.01] 60 [3.66]

1 - - -
MS08-MSE08 270 x 60 150 000 [33 721.3] 33 [24.34] 90 [5.49]
1 - - -
MS08-MSE08 315 x 80 97 000 [21 806.5] 24 [17.70] 90 [5.49]
1 - - -
MS11-MSE11 315 x 80 97 000 [21 806] 33 [24.34] 100 [6.10]
1 - - -
MS18-MSE18 350 x 60 208 000 [46 760] 82 [60.48] 150 [9.15]
1 - - -
MS18-MSE18 432 x 102 300 000 [67 443] 100 [73.76] 150 [9.15]
1 - - -
POCLAIN HYDRAULICS
Liste des pièces Spare parts list

Repère Désignation Item Description
001 Pochette de joints 001 seals kit
010 Bloc cylindres équipé 010 Cylinders-block assembly
026 Came équipée 026 Cam assembly

027 Joint torique 027 O-ring
040 Couvercle équipé 040 Valving cover assembly

041 Couvercle 041 Valving cover part
042 Vis 042 Screw
043 Rondelle d'étanchéité 043 Seal washer
044 Vis 044 Screw
047 Glace équipée 047 Valving
050 Bouchon 050 Plug
053 Tiroir 053 Valve spool
054 Rondelle 054 Washer
055 Anneau d'arrêt 055 Snap ring
056 Ressort 056 Spring
065 Plaque de fermeture équipée 065 Cover plate assembly

066 Vis 066 Screw
067 Bague d'étanchéité 067 Sealing ring
070 Palier assemblé 070 Bearing support assembly

071 Support palier 071 Bearing support part
072 Bague d'étanchéité 072 Radial lip seal
073 Roulement 073 Roller bearing
074 Roulement 074 Roller bearing
075 Jeu de cales 075 Set of shims
076 Bague 076 Thrust ring
078 Bague d'étanchéité 078 Lip seal
079 Déflecteur 079 Deflector
081 Support de joint 081 Seal support
085 Joint glace 085 Mechanical seal
087 Clavette 087 Key
088 Kit étanchéité renforcée 088 Reinforced seal kit
090 Arbre 090 Shaft
091 Jeu de goujons 091 Set of studs
096 Tambour de frein 096 Drum brake
097 Vis 097 Screw
098 Câble 098 Brake cable
154 Mâchoire équipée 154 Brake shoe sub-assembly
155 Cylindre équipé 155 Brake cylinder sub-assembly
156 Réglage 156 Brake adjustment
POCLAIN HYDRAULICS
Repère Désignation Item Description

100 Frein équipé 100 Brake assembly
101 Corps de frein 101 Brake body
102 Vis 102 Screw
107 Piston 107 Brake piston
108 Rondelle élastique 108 Spring washer
109 Anneau d’arrêt 109 Snap ring
110 Arbre de frein 110 Brake shaft
111 Joint équipé 111 Seal
112 Vis 112 Screw
113 Rondelle d’étanchéité 113 Sealing ring
135 Kit frein 135 Brake kit
141 Coiffe 141 Protector
142 Bouchon 142 Plug
150 Prédisposition Tachy 150 Speed sensor predisposition

160 Capteur équipé 160 Speed sensor assembly

161 Capteur 161 Speed sensor part
164 Joint 164 Seal
165 Vis 165 Screw
166 Support 166 Support
Pièce non vendue séparément Part no sold singly

Sous-ensemble vendu en kit Sub-assembly sold assembled
Pièce vendue séparément Part sold singly
Pièce vendue exclusivement en lot. Part sold per batch
POCLAIN HYDRAULICS
Moteurs avec palier Dyna +

Motor with DYNA+ Bearing support
POCLAIN HYDRAULICS
Moteurs à 1 cylindrée
Single displacement motors
POCLAIN HYDRAULICS
POCLAIN HYDRAULICS
Moteurs à 2 cylindrées
Dual displacement motors
POCLAIN HYDRAULICS
POCLAIN HYDRAULICS
POCLAIN HYDRAULICS
France (Head office) France
POCLAIN HYDRAULICS INDUSTRIE SAS POCLAIN HYDRAULICS France SAS
B.P. 106 B.P. 106
60411 VERBERIE CEDEX 60411 VERBERIE CEDEX
FRANCE Tel.: 33 / (0) 3 44 40 77 57
Tel.: 33 / (0) 3 44 40 77 77 Fax: 33 / (0) 3 44 40 77 91
Fax: 33 / (0) 3 44 40 77 91 FRANCE
AGENCE DE LYON
Tel. : 33 / (0) 4 78 56 67 44
Fax : 33 / (0) 4 78 56 67 12
China Czech republic

POCLAIN HYDRAULICS BEIJING LTD POCLAIN HYDRAULICS SRO
2nd Floor M2 Building East Kšírova 186
No. 1 Jiu Xian Qiao Dong Road 61900 BRNO
Chao Yang District ČESKÁ REPUBLIKA
BEIJING 100016 Tel.: 42 / 0 5 43563121
CHINA Fax: 42 / 0 5 43217818
Tel.: 86 / 10 6438 6618
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Germany Italia
POCLAIN HYDRAULICS GMBH POCLAIN HYDRAULICS SRL
Bergstrasse 106 Via Remesina int, 190
64319 PFUNGSTADT 41012 CARPI (MODENA)
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Tel.: 49 / (0) 6157 9474 0 Tel.: 39 / 059 655 0528
Fax: 49 / (0) 6157 9474 74 Fax: 39 / 059 655 0544
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5-4-6 Kugenumashinme Penningweg 32C
FUJISAWA 251 4879 AM ETTEN-LEUR
JAPAN NEDERLAND
Tel.: 81 / 466 50 4400 Tel.: 31 / (0) 76 5021152
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Spain & Portugal Sweden

POCLAIN HYDRAULICS SPAIN S.L. POCLAIN HYDRAULICS AB
Gran Via Carlos III n°84 – 1°3a Lövängsvägen 8
08028 BARCELONA Box 2086
ESPAÑA 19402 Upplands Väsby
Tel.: 34 / 9 3 409 54 54 SWEDEN
Fax: 34 / 9 3 490 21 79 Tel.: 46 / 8 590 88050
Fax: 46 / 8 590 74110
United Kingdom USA

POCLAIN HYDRAULICS LTD POCLAIN HYDRAULICS INC.
Nene Valley Business Park Oundle P.O. Box 801
PETERBOROUGH, Cambs PE8 4HN 1300 N. Grandview Parkway
ENGLAND Sturtevant, WI 53177
Tel.: 44 / 1832 273773 USA
Fax: 44 / 1832 274990 Tel.: 1 / (262) 321 0676
Fax: 1 / (262) 321 0703
… and a worldwide network of more than 100 distributors and partners
POCLAIN HYDRAULICS Industrie

B.P. 106
60411 Verberie Cedex – France
Tel.: 33 / (03) 44 40 77 77
Fax: 33 / (03) 44 44 77 99
www.poclain-hydraulics.com
Adjunto
Nombre del MTH_H480C
archivo:
1/6
INSTALLATION INSTRUCTIONS FOR THE H480 UNIVERSAL MULTI-TREE

HANDLING DEVICE
THE F657105 MULTI-TREE HANDLING DEVICE (MTH = Multi Tree Handling) SHOULD BE
INSTALLED IN THE JOHN DEERE H480 HARVESTER HEAD.
These instructions apply to the Indexer rotator.
SAFETY
1. Read and understand these instructions and follow them carefully before using the
device.
2. Observe the fire safety regulations in all installation work and pay attention to
cleanliness and orderliness.
3. Observe safe working practices and use personal protective equipment as well as
approved tools when lifting. The multi-tree handling device weighs approximately
65 kg. Do not lift the harvester head from the MTH device if it has been installed on
the tilt frame temporarily with M10 screws.
4. Follow the detailed instructions for safe installation further on in this document.
5. Check the couplings, select the correct grapple type and check the settings of the
MTH.
6. Ensure nobody is in the danger zone and test all functions.
7. Do not use multi-tree handling near power lines or vulnerable structures etc. The
device might not be able to grasp the tree properly or the grapple’s stability might
be compromised.
INSTALLATION
1. Check that all the parts have been delivered:

1 × Multi-tree handling device F657105
1 × H480 installation part kit F659820 including spacer and screws
1 × hose kit F659821 between the valve and the MTH device including Evo valve for the
auxiliary block, hoses, grease nipples and protective spiral (2 m) Some hoses are
delivered pre-assembled.
The hose kit includes the cables H09 or TM300 for connection to the automatic system.
Please see the following drawings.
In addition to these parts, the H480 harvester head may require 1 × cable kit F647442, 1
× module F065192 and 2 × screws 19M9634 (M8×80) (if the grapple was not delivered
with two modules).
2. Remove any flammable materials from the grapple.

3. The installation site should be suitable for hot work operations. It is preferred that
you use a fixed crane of sufficient capacity.
4. Remove the valve cover and lock the tilt in place with ropes in order to have a level
installation surface for the rotator. Make sure that the tilt also stays in this position. If
the MTH device is delivered with the harvester head, skip sections 5 to 10.
See picture:
2/6
INSTALLATION POSITION OF THE TILT AND SUPPORTING THE GRAPPLE ON THE

GROUND:
5. Remove the rotator mounting screws fixing the rotator to the tilt frame. Lift the rotator with
a crane or with the boom of the base machine (if the hoses are long enough) and place it
on the floor.
6. Place a spacer F657377 onto the tilt frame and check the fit.
7. If necessary, use a soft grinding wheel to remove all paint and dirt from the installation
surface on the tilt frame side under the spacer to be placed under the rotator.
8. Place the spacer F657377 onto the mounting surface of the tilt.
9. Then, use the crane to lift the MTH device on top of the tilt as one unit. Use at least one
screw to prevent it from falling.
3/6
10. Attach the MTH device with M10×65 screws, frame plates 24M7489, pipe and slot plate
F659047 onto the tilt frame according to the following picture. The heads of the screws
should now point upwards. The screw heads are used as guides in the rotator installation.
See picture and additional drawing.
11. Lower the rotator on the MTH device. First attach the rotator loosely with four M16×110
screws. Pay special attention so that the parts do not slip onto the floor causing
possible damage or injury.
ROTATOR INSTALLATION:
4/6
12. Follow the instructions shown in the picture. Remove the slot plates (step 3) and install
the remaining two rotator mounting screws. Apply Loctite 243 thread locker to the nuts
and torque the screws to 330 Nm (Class 12.9).
ROTATOR INSTALLATION STAGES:
13. Install the auxiliary valve block F075108 between the saw rotating block and the saw feed
block of the Evo 2 valve. The pressure regulator of the multi-tree handling has been
blocked, which means that the multi-tree handling will operate at a pressure of 150 bar.
Always maintain a high degree of hygiene when working with hydraulics. Also install the
electric cable from the control valve to the appropriate plug holes of the automatics
terminal. Use a cable with the correct pin size.
14. Install the grease nipples and hoses according to the following pictures. Those parts of
these hoses which remain visible should be installed inside the protective spirals Avoid
installing the hoses where they can rub against other parts.
15. Install the latest harvester software update. Read the multi-tree handling instructions in
the manual carefully and learn to use these functions.
16. Set the finger opening time to a minimum of 0.6 seconds with the measuring device.
17. Do a test run using the multi-tree handling functions. Check the operating direction of the
fingers.
5/6
HOSES:
Connecting the
MTH device to
the HHC
In the H480
harvester head
(Two modules)
6/6
Connecting
the MTH
device into
TM300
Adjunto
Nombre del MTH_H752
archivo:
1/7
INSTALLATION INSTRUCTIONS FOR THE H752 UNIVERSAL MULTI-

TREE HANDLING DEVICE
THE F657105 MULTI-TREE HANDLING DEVICE (MTH = Multi Tree Handling) SHOULD
BE INSTALLED IN THE JOHN DEERE H752 HARVESTER HEAD. THERE ARE A FEW
DIFFERENCES IN THE INSTALLATION INSTRUCTIONS BETWEEN INDEXATOR AND
SAMPO ROTATORS.
SAFETY
1. Read and follow these instructions carefully before using the device.
2. Observe the fire safety regulations in all installation work and pay attention
to cleanliness and orderliness.
3. Observe safe working practices and use personal protective equipment as
well as approved tools when lifting. The multi-tree handling device weighs
approximately 65 kg. Do not lift the harvester head from the MTH device if it
has been installed on the tilt frame temporarily with M10 screws.
4. Check the couplings, select the correct grapple type and check the settings
of the MTH.
6. Do not use multi-tree handling near power lines or vulnerable structures
etc. The device might not be able to grasp the tree properly or the grapple’s
stability might be compromised.
INSTALLATION

Please note that rotator type (Indexator/Sampo) has an effect on the installation of
the device.
1 × H752 MTH installation part kit F659586 (Indexator rotator)
1 × hose kit F659587 between the valve and the MTH device including hoses, grease
nipples and protective spiral (2 m)
1 × Auxiliary valve block F075108 including long screws and cables
3. The installation site should be suitable for hot work operations. It is preferred that you
use a fixed crane of sufficient capacity.
installation surface for the rotator. Make sure that the tilt also stays in this position.
2/7
INSTALLATION POSITION OF THE TILT AND SUPPORTING THE GRAPPLE ON

THE GROUND:
Note!
Stages 5 to 9 are required only when
the MTH device is not supplied with
the harvester head preassembled
5. Remove the chain lubrication reservoir from underneath the tilt. Then, remove
the rotator mounting screws fixing the rotator to the tilt frame. Lift the rotator with a
crane or with the boom of the base machine (if the hoses are long enough) and place
it on the floor.
7. If necessary, use a soft grinding wheel to remove all paint from the mounting
surfaces on the tilt frame side under the spacer to be placed under the rotator. Place
the spacer back on the floor as the installation begins on the floor.
3/7
8. Place the M16×100 screws according to the picture and place the ‘cookie’ F659126
on a level surface.
9. Lift the MTH device F657105 on top of them; see picture.
10. Then, lower the Indexator rotator on top of this package.

4/7
11. Apply Loctite 243 thread locker and install the nuts.
12. Use a crane to hoist the resulting assembly in the air and torque the M16 screws
to 330 Nm (Class 12.9). Never walk underneath a suspended load!
13. Afterwards, the screws can be tightened with a short Allen key only. The resulting
assembly is ready for installation onto a tilt which has been locked into a level position.
Use M16×100 screws.
5/7
14. Install the auxiliary valve block F075108 between the saw rotating block and the saw
feed block of the grapple valve. This way, the lowered pressure level of the Evo valve
(150 bar) is output directly to the fingers, and there is no need for adjustment. Always
maintain a high degree of hygiene when working with hydraulics. Do not start the
machine accidentally during the installation!
15. Install the new bracket F659570 in place of the old bracket.
15. Also install the electric cable F658187 (H09) or F625570 (TM300). If necessary,
check the cable connections in the instructions of the measuring device.
6/7
16. Install the grease nipples and hoses according to the following pictures. The hoses
F025408 between the valve and the MTH device are size R3/8″.
17. These long hoses should be installed inside the lateral guard of the tilt and partially
inside the protective spirals. Avoid installing the hoses where they can rub against other
parts.
7/7
18. Install the latest harvester software update. Read the multi-tree handling
instructions in the manual carefully and learn to use these functions.
20. Do a test run using the multi-tree handling functions. Check the operating direction of
the fingers.
21. Approach the first tree to be grabbed with the grapple in the open or closed position
(user preference). With subsequent trunks, the grapple will remain in the high position.
The clamp will only open after logging when the multi-tree handling function has been
enabled.
Adjunto
Nombre del MTH_H754745
archivo:
1/8
INSTALLATION INSTRUCTIONS FOR THE H754/745 UNIVERSAL MULTI-

TREE HANDLING DEVICE
THE F657105 MULTI-TREE HANDLING DEVICE (MTH = Multi Tree Handling) SHOULD BE
INSTALLED IN JOHN DEERE H754 and 745 HARVESTER HEADS.
When using the Sampo BBR 16 HD rotator, the installation of the MTH valve requires
considerable fitting work. (Smaller Sampo BBR rotators should fit without problem.)
SAFETY
1. Read and understand these instructions and follow them carefully before using
the device.
2. Observe the fire safety regulations in all installation work and pay attention to
cleanliness and orderliness.
3. Observe safe working practices and use personal protective equipment as well
as approved tools when lifting. The multi-tree handling device weighs
approximately 65 kg. Do not lift the harvester head from the MTH device if it has
been installed on the tilt frame temporarily with M10 screws.
4. Follow the detailed instructions for safe installation further on in this document.
5. Check the couplings, select the correct grapple type and check the settings of
the MTH.
7. Do not use multi-tree handling near power lines or vulnerable structures etc. The
device might not be able to grasp the tree properly or the grapple’s stability
might be compromised.
INSTALLATION

1 × H754 installation part kit F659133 including e.g. valve and cover
1 × hose kit F659403 between the valve and the MTH device including hoses, grease
nipples and protective spiral (1 m) Some hoses are delivered pre-assembled.
1 × cable F660228 and 1 × protective hose F059836 are part of the hose kit.
The H754 harvester head also requires 1 × cable kit F647442, 1 × module F065192
and 2 × screw 19M9634 (M8×80).
Please see the following drawings.
3. The installation site should be suitable for hot work operations. It is preferred
that you use a fixed crane of sufficient capacity.
installation surface for the rotator. Make sure that the tilt also stays in this position.
If the MTH device is delivered with the harvester head, skip sections 5 to 10.
See picture:
2/8
INSTALLATION POSITION OF THE TILT AND SUPPORTING THE GRAPPLE ON THE

GROUND:
5. Remove the rotator mounting screws fixing the rotator to the tilt frame. Lift the rotator
with a crane or with the boom of the base machine (if the hoses are long enough) and
place it on the floor.
6. Test whether the new long rotator mounting screws fit past the tilt stopper. If necessary,
grind the top surface of the hole into an oval shape.
8. If necessary, use a soft grinding wheel to remove all non-machined material and paint
from the mounting surface on the tilt frame side underneath the spacer to be placed
under the rotator.
9. If the spacer F656724 and the multi-tree handling device are not supplied assembled,
attach them with M10 screws as shown. This can be done on the floor or on a bench.
3/8
ASSEMBLING THE MULTI-TREE HANDLING DEVICE ON A BENCH:
Use hole spacing

in the MTH device
which matches the
hole spacing of the
tilt!
10. Use the crane to lift the MTH device on top of the tilt as one unit. Use at least one
screw to prevent it from falling. Reattach the MTH device onto the tilt frame with the
same M10 screws and slot plates; see picture. The heads of the screws should now
point upwards. The screw heads are used as guides in the rotator installation.
11. Lower the rotator on the MTH device. First attach the rotator loosely with four screws.
Pay special attention so that the parts do not slip onto the floor causing possible
damage.
ROTATOR INSTALLATION:
4/8
12. Follow the instructions shown in the picture. Remove the slot plates (step 3) and install
the remaining two rotator mounting screws. If using an Indexator rotator, apply Loctite
243 thread locker to the nuts and torque the screws to 330 Nm (Class 12.9). When
using the Sampo rotator, apply similar thread locker to the screws and use the same
torque.
ROTATOR INSTALLATION STAGES:
13. Install the auxiliary valve block F647023 on top of the tilt extension bracket according to
picture F659133. Adjust the pressure output to the MTH fingers to a maximum of
150 bar. The original valve is usually adjusted to zero pressure. Always maintain a high
degree of hygiene when working with hydraulics. Also install the electrical cable
F660228 and the protective hose. Use a cable with the correct pin size. Check the
following picture for the position of the cable plug (reel turned around) in order to install
the valve cover.
14. Install the grease nipples and hoses according to the following pictures. These hoses
should be installed inside the protective spirals. Avoid installing the hoses where they
can rub against other parts.
15. Install the latest harvester software update. Read the multi-tree handling instructions in
the manual carefully and learn to use these functions.
17. Do a test run using the multi-tree handling functions. Check the operating direction of
the fingers.
5/8
HOSES:
PARTS USED IN THE INSTALLATION:

6/8
CONNECTING THE HOSES TO THE CYLINDERS:
INSTALLATION OF PRESSURE AND RESERVOIR HOSES:
Reservoir
hose
Pressure
hose
7/8
Electrical cable
installation: Install
cable ties as a
cable clamp above
the grease nipple.
Connecting the
MTH device to
the HHC
In the H754
harvester head
(Two modules)
Connecting
the MTH
device to the
HHC
In the 745
harvester
head
(One module)
8/8
Connecting
the MTH
device into
TM300
Adjunto
Nombre del Saw bar feeding proportional
archivo:
Saw bar feeding proportional
valve`s mechanical
pressure adjust screw
Allen screw must be

fully open. There is a
back stop which stops the screw. Cross head screw (bleeder-screw)
inside allen screw must be closed.

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Cabezales

Tipo de Opción Flujo mín. Velocidad de Flujo Flujo con 150 Potencia

Tipo de Opción Flujo mín. Velocidad de Flujo Flujo con 150 Potencia

Elemento Recomendación Limitaciones

Elemento Recomendación Limitaciones

Elemento Cantidad Tamaño Presión Racores en el cabezal

Opción H270 H270E H290 H412 H414 H480 H480C

Cabezal Longitud de la barra de la sierra (cm) Presión (MPa)

Cabezal Longitud de la barra de la sierra (cm) Presión (MPa)

Cabezal Longitud de la barra de la sierra (cm) Presión (MPa)

Válvula Tipo Rosca Herramienta Par de apriete

Válvula Tipo Rosca Herramienta Par de apriete

Junta Cant. Tamaño Clase Llave Nm Notas

Junta Cant. Tamaño Clase Llave Nm Notas

Junta Cant. Tamaño Clase Llave Nm Notas

Junta Cant. Tamaño Clase Llave Nm Notas

Junta Cant. Tamaño Clase Llave Nm Notas

Junta Cant. Tamaño Clase Llave Nm Notas

Junta Cant. Tamaño Clase Llave Nm Notas

Junta Cant. Tamaño Clase Llave Nm Notas

Junta Cant. Tamaño Clase Llave Nm Notas

Junta Cant. Tamaño Clase Llave Nm Notas

Junta Cant. Tamaño Clase Llave Nm Notas

Aplicación Herramienta Tamaño

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