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CONSTRUCCIÓN Y PRUEBAS
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Revisión Nombre Cargo Fecha Firma

2
1 Grover Leiva Gerente Técnico 10-10-2006
0 Jorge Zamudio Gerente Planificación y Mtto. 10-07-2006
Acción Nombre Cargo Fecha Firma
Preparado Jorge Zamudio Gerente Planificación y Mtto. 10-07-2006
Revisado Grover Leiva Gerente Técnico 09-11-2006
Aprobado Mauricio Prudencio Gerente General 09-11-2006
Todos los derechos reservados. Este documento ha sido preparado para uso interno en facilidades
de CLHB S.A. solamente. Es obligatorio su uso y cumplimiento
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1. OBJETIVO

Esta especificación establece los requisitos mínimos de calidad para los

materiales, fabricación, montaje y pruebas, en la construcción de tanques
cilíndricos verticales, de acero, soldados.

2. ALCANCE / RESPONSABILIDADES

Todos los procedimientos y registros correspondientes a la Gerencia Técnica de

CHLB S.A.

Los Jefes de Mantenimiento, Jefes de Planta, Supervisores de Planta, los

Supervisores de Seguridad, Medio Ambiente y Calidad, Operadores, Mecánicos,
Instrumentistas, personal de mantenimiento y Contratistas son responsables de su
cumplimiento.

La Gerencia Técnica es la responsable de mantener actualizados los estándares

de ingeniería y realizar sus revisiones periódicas, los cuales deben ser llenados en
forma legible, identificable y protegidos contra daños, deterioros o pérdida.

Las revisiones periódicas de los procedimientos y estándares de ingeniería serán

realizadas cada 2 años, salvo que se realice alguna modificación en un periodo
menor.

El Gerente General de CLHB S.A. es el responsable de aprobar este

procedimiento.

3. CAMPO DE APLICACIÓN

Esta especificación es aplicable a la construcción de tanques de acero verticales,

de techo fijo, fabricados según API Std. 650, con diámetro menor a 30.5 m y
planchas de no más de ¼” de espesor.

4. REFERENCIAS

API 350 Welded Steel Tanks for Oil Storage, Spec. for
ASTM A36 Spec. For Structural Steel
ASTM A283-C Spec. For Low and Intermediate Tensile Strength Carbon Steel
Plates
ASTM A307 Spec. for Low-carbon Steel Externally and Internally Threaded
Standard Fasteners
AWS A5.1 Spec. for Mild Steel Covered Arc-welding Electrodes
API 5L Spec. for Line Pipe
ANSI B16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings
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3. DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO

3.1 MATERIALES Y EQUIPOS

3.1.1. Materiales

Los materiales deberán cumplir lo requisitos de esta especificación, excepto los

que se indiquen expresamente en los planos.

a) Planchas: Serán de acero de calidad estructural ASTM A-283 Gr. o ASTM A-

36 C, según se indiquen en los planos, para las planchas del cilindro, fondo y
techo, según planos. Su espesor no será menor que el especificado en los
planos en más de 0.25 mm (0.01 pulgadas)
b) Electrodos: Cumplirán los requerimientos de la especificación AWS A5.1,
serán de la serie de clasificación E-60 o E-70 y se seleccionaran según la
calidad de acero de las planchas, el tipo de corriente empleada, la posición de
la soldadura u otras circunstancias.
c) Perfiles Estructurales: Serán de acero de calidad ASTM A36
d) Tuberías: Las tuberías y uniones cumplirán las especificación API 5L, ASTM
A53 o equivalente
e) Bridas: Serán de acero, del tipo de cuello (Welding Neck), soldables y de
acuerdo a la especificación para bridas de acero al carbón, forjado ANSI B16.5
f) Pernos: Deberán cumplir con la especificación ASTM A307. Los pernos y
tuercas serán de cabeza hexagonal.

3.1.2. Equipos

a) Las máquinas de soldar o de corte, deberán estar en buenas condiciones de

operación, que permitan a soldadores calificados obtener juntas soldadas de la
calidad requerida en esta especificación. Se presentará relación de equipos
para visto bueno de la supervisión
b) Los equipos de maniobra (grúas y similares) estarán en buenas condiciones
de operación y seguridad. El contratista indicará los equipos que usará según
procedimientos constructivos.

3.2 REQUISITOS DE EJECUCIÓN

3.2.1. Fabricación

3.2.1.1. Condiciones Generales

a) La calidad y terminado del trabajo de fabricación serán de primera clase en

todos sus aspectos
b) Cualquier material o ejecución que no satisfaga las especificaciones serán
rechazados. Cualquier material, que después de su inspección en taller, o
durante el montaje o prueba del tanque, muestre defectos, será rechazado.
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c) Cuando haya que enderezar el material, se procederá a hacerlo antes de su

conformación y su montaje. Para ello, se prensará el material o se empleará
otro método que no deteriore el acero. No se permitirá calentar el material si
no es a la temperatura de forjado (900º - 1000ºC) y sólo a esa temperatura se
le podrá martillar.

3.2.1.2. Inspección en Taller

a) Los inspectores tendrán acceso libre a los ambientes del taller en que se
ejecute el trabajo del contrato. La contratista dará a los Inspectores, todas las
facilidades razonables que les permitan asegurarse de que el material que se
está usando se ajusta a las especificaciones y suministrará, las muestras de
materiales que para esto puedan ser necesarias. La inspección se hará en el
taller, antes del transporte a la obra.
b) Las inspecciones en taller no liberarán a La Contratista de la responsabilidad
de reemplazar cualquier material defectuoso o reparar cualquier defecto de
fabricación que se detecte en obra.

3.2.1.3. Acabado de Bordes de Planchas

a) El corte de los bordes de las planchas podrá hacerse con cizalla, fresa cincel
(chipped) u oxígeno (con guías en este último caso). El uso de la cizalla se
limitará a planchas de 9.5 mm (3/8 pulg.) de espesor para uniones a tope y de
16.0 mm (5/8 pulg.) para uniones traslapadas. Cuando se corten con oxígeno,
la superficie resultante deberá ser uniforme y lisa, y se limpiarán las
acumulaciones de escama y escoria antes de soldarse.
b) En los bordes que deban ser soldados no será necesario eliminar la capa fina
de óxido que permanezca adherida después de limpiar el borde con escobilla
de alambre. Los bordes circunferenciales del techo y fondo pueden ser
cortados manualmente con oxígeno.

3.2.1.4. Tolerancias

a) La tolerancia en las dimensiones de las planchas para el cilindro será las que
se indican en el Cuadro Nº1.
b) Las bordes de las planchas serán rectos con una tolerancia de ± 0.8 mm (1/32
pulg.). Se incluirán las medidas reales del fondo, cilindro y techo, en el Reporte
de Inspección Final (Inspection Report) por parte de La Contratista.

CUADRO Nº 1
Tolerancia
Dimensión
(mm) (pulg)
Cada plancha:
- Ancho y largo ± 1.6 ± 1/16
- Diferencia en diagonales ± 3.0 ± 1/8
Todas las planchas de un mismo anillo
- Ancho ± 1.6 ± 1/16
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3.2.1.5. Rolado de Planchas

Las planchas para el cilindro del tanque deberán ser roladas adecuadamente a la
curvatura del mismo
Las planchas no deberán tener curvatura en un plano vertical, sin embargo, podrá
aceptarse como máximo una flecha de 6.40 mm (1/4 pulg.) para una cuerda de 91
cm. (36 pulg.)

3.2.1.5. Transporte

Las planchas y demás elementos del tanque deberán cargarse y descargarse de

los camiones u otros medios de transporte de tal modo que se asegure su entrega
sin daños.

3.2. 2. Montaje

3.2.2.1. Condiciones Generales

a) El fondo del tanque se instalará sobre el anillo de cimentación y base "Sand

Oil" u otra base especificada en planos.
b) No se usará pintura ni ningún otro material extraño entre las superficies en
contacto de las uniones del tanque propiamente dicho.
c) Los huecos que se hicieran para el montaje, deberán taparse por métodos que
el Contratista someterá a la aprobación del Ing. Inspector en cada caso.
d) Cualquier pieza soldada a la pared exterior del tanque para el montaje, será
removida por corte y cualquier proyección apreciable de soldadura remanente
será eliminada con esmeril.
Las planchas no deberán ser desgarradas en el proceso de remover piezas
soldadas.
e) El tanque se deberá fijar adecuadamente para impedir que se distorsione o
ceda durante la erección.
f) Todos los andamios que se empleen serán rígidos, estarán convenientemente
asegurados y tendrán las dimensiones adecuadas para trabajar en ellos con
comodidad y seguridad.

3.2.3. Soldaduras

3.2.3.1. Generalidades

a) Todo trabajo de soldadura será efectuado únicamente por operarios calificados

según la Sección lX del código ASME de Recipientes a Presión.
b) Los tanques y sus estructuras serán solados por el proceso de arco metálico
protegido (shielded metal-arc), usando equipo adecuado. Las soldaduras
pueden hacerse manual, automática o semi-automáticamente.
c) La preparación de las juntas será según se muestra en los planos de los
tanques.
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d) Todas las soldaduras a tope serán de penetración completa.

e) No se soldará cuando las superficies que deban ser soldadas estén mojadas
por lluvia o nieve o cuando esté cayendo lluvia o nieve en dichas superficies. ni
durante período de vientos fuertes, a no ser que la máquina de soldar y el área
de trabajo esté debidamente protegidos.
f) No se soldará cuando la temperatura del metal base sea menor de -18ºC
Cuando la temperatura del metal base este entre -18º y 0ºC y cuando su
espesor exceda de 32 mm (11/4 pulg.), Se le calentará hasta una temperatura
tal, que se sienta caliente al tacto, en un círculo de 76 mm (3 pulg.) de radio,
cuyo centro sea el punto donde se empiece a soldar.
g) Antes de ejecutar un pase de soldadura se limpiará cuidadosamente la escoria
u otros depósitos que haya sobre el pase anterior.
h) El encuentro de las soldaduras con las superficies de las planchas será sin
ángulos muy agudos. No habrá socavación (under cutting) del metal base,
excepto en las juntas horizontales donde se aceptará una socavación no
mayor de 0.8 mm (1/32 pulg.) de profundidad y en las juntas verticales no
mayor de 0.4 mm (1/64 pulg.)
i) El refuerzo de la soldadura a tope, a cada lado de la plancha no excederá de
los espesores indicados en el Cuadro Nº 2.

CUADRO Nº 2
Espesor Máximo del Refuerzo
Espesor de Plancha (t)
Juntas Verticales Juntas Horizontales
(mm) (pulg.) (mm) (pulg.) (mm) (pulg.)
t ≥ 12.5 t≥½ 2.4 3/32 3.2 1/8
12.5 < t ≤ 25.4 ½<t≤1 3.2 1/8 5.0 3/16
t > 25.4 t>1 5.0 3/16 6.4 1/4

j) El refuerzo de una soldadura está definido por la altura del metal de soldadura
que en la cara exterior de éste, excede al perfil nominal especificado.
k) Durante la soldadura, las planchas de toda unión traslapada se mantendrán en
estrecho contacto mediante puntos de soldadura.
l) Las soldaduras provisionales (puntos) usadas en las juntas verticales del
cilindro, para mantener las planchas en posición, deberán removerse
completamente y no pondrán formar parte de la junta soldada.
m) Las soldaduras provisionales (puntos), del fondo, techo y juntas horizontales
del cilindro, no se requerirá remover siempre que se encuentren limpias y que
sean fundidas completamente con el resto del cordón de soldadura.

3.2.3.2. Fondo

a) Las planchas del fondo, después de distribuidas y sujetas por puntos de

soldadura (apuntaladas), se soldarán en un orden de manera de producir
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hasta donde sea posible una superficie plana, con la menor distorsión por la
contracción de las soldaduras.
b) Se soldarán las planchas del fondo que queden bajo el primer anillo del
cilindro, en una extensión de 30 cm. Como máximo.
Estas costuras se probarán al vacío o mediante tintes penetrantes según sea
especificado para el caso. Una vez confirmada su calidad, se procederá al
montaje del cilindro.
c) Las planchas del cilindro pueden alinearse por medio de guías (clips),
soldadas al fondo y unirse a este por puntos de soldadura antes de comenzar
la costura continua entre el borde inferior de las planchas del cilindro y las
planchas del fondo.
d) Terminada la soldadura entre el primer anillo del cilindro y el fondo, se
soldaran las uniones del fondo que se hayan dejado de soldar para permitir la
libre contracción.
Referirse al Plano de Distribución de las planchas del Fondo

3.2.3.3. Cilindro

a) Para mantener las planchas en su posición, antes de efectuar las soldaduras

verticales, se podrá usar el siguiente procedimiento:
Se apuntalarán platinas de 2" x 6" x 1/4" por la cara interior de las planchas del
cilindro, dejando intactos los bordes de las planchas del tanque. Estas platinas
se colocarán aproximadamente a 0.30 m de separación.
Las juntas horizontales llevarán los espaciadores adecuados para mantener la
separación especificada en los planos y las piezas necesarias para evitar las
deformaciones durante las soldaduras. Estas piezas podrán ser como las
mostradas en la Fig. 1.
Sin embargo, se podrá proponer un procedimiento de trabajo alternativo y
someterlo a la aprobación de la Inspección.

Figura 1

b) No se efectuará ninguna soldadura horizontal entre 2 anillos, antes de haber

terminado de ejecutar todas las costuras verticales de esos dos anillos.
c) La falta de alineamiento en uniones verticales terminadas no excederá el
mayor de los siguientes valores: 10% del espesor de las planchas ó 1.6 mm
(1/16 pulg.)
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d) En uniones horizontales, a tope, la plomada de la plancha superior respecto a

la de |a plancha inferior, no sobresaldrá en más de un 20% de su espesor, con
un máximo de 3.2 mm (1/8 pulg), exceptuándose a las planchas superiores de
espesores menores de 8 mm (5/16 pulg), en las que se permitirá un desplome
máximo de 1.6 mm (1/16 pulg).
e) Para uniones a tope, con soldadura por los dos lados, se limpiará
cuidadosamente la parte posterior del primer pase de soldadura, antes de
soldar por ese lado. Esta limpieza se hará por esmerilado o con electrodo de
carbono. Cuando la parte posterior del pase inicial sea lisa y libre de huecos,
se podrán usar otros métodos que sean aprobados por el lng. Inspector.
f) Para los tanques que sean anclados a su cimentación, el anclaje se realizará
después de soldado todo el fondo y el segundo anillo del cilindro.

3.2.3.4. Techo Fijo y Estructura de Soporte

a) Los largueros de los techos se montarán alineados y de modo que conformen

la superficie especificada en los planos.
b) Las planchas del techo serán soldadas al anillo superior del tanque con una
soldadura de filete continuo de 5 mm (3/16 pulg.) y por la parte superior
solamente, a no ser que se indique de otro modo en los planos.
c) Las planchas serán soldadas entre sí por la cara superior solamente y NO se
las soldará a los soportes estructurales. El orden de la soldadura de las
plancha será de manera de producir la menor distorsión posible.
d) Las bases de las columnas NO se soldarán al fondo. Los perfiles de fijación de
las bases de columna se soldarán al fondo pero NO a las columnas o sus
bases.

3.2.4. Tolerancias de Montaje

3.2.4.1. Cilindro

a) Las deformaciones cerca de las costuras verticales serán menores de 6.4 mm

(1/4 pulg.), medidas a partir de una plantilla que tenga un borde curvo, de
curvatura igual a la especificada para el tanque, y que corresponda a una
cuerda de 91.0 cm. (36 pulg.). La plantilla se presentará adosada a la pared
del tanque, horizontalmente, en las zonas que se comprueben (Ver Fig. Nº 2).
b) Las deformaciones cerca de las costuras horizontales serán menores de 6.4
mm (1/4 pulg.), medidas a partir del borde de una regla recta de 91.0 cm. (36
pulg.), dispuesta verticalmente en contacto con la pared del tanque.
c) El radio real del cilindro medido a 30 cm. sobre el fondo, no deberá exceder las
tolerancias del Cuadro Nº 3.
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Figura Nº 2

Cuadro Nº 3

Diámetro del Cilindro Tolerancia en el Radio

(m) (pies) (mm) (pulg)
0 – 12.2 0 – 40 excl. ± 12.7 ±½
12.2 – 45.7 40 – 150 excl. ± 19.0 ±¾
45.7 – 76.2 150 – 200 excl. ± 25.4 ±1
76.2 – o más 250 – o más ± 37.8 ±11¼

d) La máxima desviación de la línea de plomada, entre el borde superior del

cilindro y la base del mismo será de 37.8 mm (11/4 pulg.) y ningún anillo del
cilindro estará más de 6.4 mm (1/4 pulg.) fuera de dicha línea.

3.2.4.2. Techo

El techo no tendrá depresiones donde pueda acumularse lluvia

3.3. Pruebas, Inspección y Reparaciones

Antes de iniciar las pruebas del tanque, todas las costuras soldadas deberán
estar limpias libres de pintura, para detectar los defectos de la soldadura.

3.3.1 Prueba de la Plancha de Refuerzo

Todas las planchas de refuerzo de boquillas o de entrada de hombre, llevarán un

hueco de 6.4 mm (1/4 pulg.) de diámetro, roscado para conexión de aire tal como
se indica en los planos. Esta prueba se efectuará antes de la prueba del cilindro.
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Para probar la hermeticidad de las costuras de las planchas de refuerzo de las

entradas de hombre, boquillas de conexión de tuberías y otras, se cubrirán las
costuras interiores y exteriores con agua jabonosa, aceite de linaza u otro
material adecuado para descubrir fugas y se ¡inyectará aire a una presión de 1.06
kg/cm2 (15 lb/pulg2) por el hueco antes mencionado.

Las costuras deberán ser herméticas. Si se detectan fallas, éstas se repararán

conforme al acápite 3.3.6.

Terminada la prueba, el hueco se dejará abierto a la atmósfera, protegido con

grasa.

3.3.2 Prueba del Fondo

Una vez terminadas las soldaduras del fondo y de preferencia antes de colocar
todas las planchas del techo, para contar con mejor iluminación, se probarán el
fondo.
Para casos de fondo con anillo perimetral a tope, las costuras entre las planchas
de los anillos perimetrales y entre dichas planchas y el cilindro serán probadas al
100% con tintes penetrantes. Las demás juntas se probarán aplicando vacío a las
juntas soldadas, usando solución jabonosa, aceite de linaza u otro material
adecuado para descubrir filtraciones.

El vacío se puede hacer por medio de una caja (metálica o de madera) de 15 cm

de ancho por 76 cm de largo, cerrada la cara superior con un vidrio y abierta la
cara inferior, cuyos bordes llevarán empaquetadura de esponja de jebe. La caja
debe tener conexiones, válvulas y vacuómetro.

El vacío en la caja se hará por cualquier método conveniente, tal como,

conectándola al múltiple de admisión de un motor de explosión, una bomba de
vacío o un eyector de aire. El vacío, medido en un vacuómetro, debe alcanzar un
valor no menor de 0.141 kg/cm2 (2 lb/pulg2).

La prueba se hará recorriendo todas las juntas soldadas y marcando los puntos
donde se detecten fallas, para su posterior reparación.

Una vez terminada la prueba se lavará con agua dulce las planchas donde se
haya aplicado agua jabonosa.
CLHB S.A. podrá confrontar la prueba de vacío hecha por La Contratista
mediante una prueba spot, paralela.

3.3.3 Control de Asentamientos de la Base

a) Antes de iniciar la prueba del cilindro, se marcarán en la base de concreto o

en la pestaña de la plancha del fondo que sobresale del cilindro, puntos
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equidistantes de registro de asentamientos de la cimentación, en la cantidad

de:
• N = D/10
N: Número mínimo requerido de puntos de medición. Los decimales se
redondean al siguiente número mayor.
D: diámetro del tanque (ft.)
• N= 8 para tanques con diámetro menor a 30.5 metros.
• El máximo espaciamiento entre puntos de asentamiento en la
circunferencia es 32 ft.
La cota de estos puntos corresponderá a la cota de inicio "0" con relación a
un B.M. referencial, de asentamiento "cero".

b) Se llevará el registro de los asentamientos en los puntos indicados durante la

prueba con agua tanto en el llenado como en el vaciado. Este registro incluirá
los siguientes datos: Fecha, hora, tiempo acumulado, altura de llenado,
asentamiento en cada uno de los puntos. Paralelamente, se realizarán dos
gráficas con estos datos: Altura de agua versus asentamiento (mostrando
datos para todos los puntos, y asentamiento versus posición perimetral de los
puntos de medición, mostrando datos periódicos)
Los registros se llevarán a cabo en presencia del Ing. lnspector quién
detendrá la operación de llenado cuando el registro de los asentamientos
denote un comportamiento anormal de la fundación, particularmente en las
siguientes situaciones:

• Cuando en uno o varios puntos, el registro de los asentamientos muestre,

para una altura constante de agua, una fluencia del suelo de fundación
sin tendencia a estabilizarse.
• Cuando exista entre puntos adyacentes, marcadas diferencias en el
registro de asentamientos.
• Cuando se excedan los limites máximos de los asentamientos totales,
dados en el Cuadro Nº 4.

CUADRO Nº 4
Asentamiento Máximo en la Base del Tanque
(Tanque de techo fijo, D<30.5 m)

Ubicación Asentamiento
Entre 2 puntos diametralmente opuestos 0.35%
Entre 2 puntos de circunferencia a 90º 0.05 m
Asentamiento residual en la periferia desde el final de la
prueba hidrostática a la estabilización completa cuando
0.08 m
el tanque se encuentra en condiciones de operación
normal.
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3.3.4 Prueba del Cilindro

Después de haberse completado la soldadura del tanque y antes de conectarlo a

las líneas externas se probará el cilindro de la siguiente forma:

a) Prueba con agua

Si se dispone de agua suficiente, se procederá a llenar el tanque con agua a
un régimen no mayor que el que se indica en el Cuadro Nº 5.
Inicialmente se llenará el tanque hasta la mitad de su altura y se dejará con
ese nivel durante 24 horas para su estabilización. Durante el llenado y durante
el proceso de estabilización se registrarán los asentamientos de los puntos
marcados según 5.3.3, cada dos horas.
Se continuará con la prueba llenando el tanque hasta las tres cuartas partes de
su altura, siguiendo el régimen indicado en el Cuadro Nº 5 y dejándose en ese
nivel durante 5 días para su estabilización. El registro de los asentamientos se
hará cada 2 horas durante el llenado y cada día durante la estabilización.

CUADRO Nº 5

Velocidad de Llenado Máxima

Anillo
(mm/h) (pulg/h)
1ro a penúltimo 400 18
Último 300 12

Finalmente se llenará el tanque siguiéndose el mismo procedimiento anterior.

La altura de llenado para tanques de techo fijo será de 5 cm. sobre el nivel del
ángulo superior del cilindro.

Si durante el llenado del tanque se detectara algún humedecimiento o fuga de

agua, causado por defecto en la soldadura o en la plancha, se detendrá a
prueba se vaciará el agua hasta un nivel 20 cm. más bajo que el nivel del
defecto y se procederá a su reparación, de acuerdo a los requisitos del acápite
3.3.6. Terminada la reparación, se podrá continuar con esta prueba siguiendo
el procedimiento arriba indicado.
El nivel del líquido deberá mantenerse sin descender durante todo el proceso
hasta el inicio del vaciado.

b) Prueba con Producto

Si no se dispone de agua suficiente para la prueba anteriormente descrita,

previa autorización del Ing. Inspector, se procederá de la siguiente manera:
Se aplicará diesel Nº 2 ligeramente calentado, por el lado interior del cilindro y
en todas las costuras, tanto las verticales como las horizontales, Las costuras
se examinarán por el lado exterior durante 12 horas, para observar si aparecen
manchas que denotan defectos en la soldadura.
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Las soldaduras defectuosas se repararán de acuerdo al acápite 5.3.6 y luego

se efectuará la prueba con producto propiamente dicha.
Se llenará el tanque con agua hasta una altura de 1.00 m., luego se llenará
con producto (Diesel Oil de preferencia), siguiendo el mismo procedimiento
que el indicado para la prueba con agua. Si durante este proceso se detectara
alguna fuga, se deberá vaciar totalmente el tanque, según el método indicado
en el punto c) y se procederá a su desgasificación, coordinándose estas
actividades con el Ing. Inspector. Luego se procederá a reparar los defectos
según el acápite 3.3.6, y a la repetición de la prueba.

c) Vaciado del Tanque

Después de verificarse la estanqueidad del tanque, el asentamiento de su

cimentación, la apertura de las entradas de hombre y ventilaciones del techo,
se hará el vaciado del tanque igualmente en 3 etapas con medio día de
estabilización entre ellas.

3.3.5 Prueba del Techo Fijo

Después de completar la soldadura del techo, se probará por uno de los

siguientes métodos:

a) Aplicando una presión ¡interna de aire y usando agua jabonosa, aceite de

linaza u otro material adecuado para descubrir fugas.
La presión interna no excederá el peso de las planchas del techo 0.0035
kg/cm2, (0.05 lb/pulg2) para planchas de 5.0 mm (3/16 pulg.).

b) Aplicando vacío, como en la prueba del fondo.

3.3.6 Reparaciones

a) Todos los defectos que se encuentren en las soldaduras o en otras partes del
tanque deberán ser reparados. Todas las reparaciones hechas deberán ser
aprobadas por el Ing. Inspector debiéndose repetir todas las pruebas
necesarias que se han indicado anteriormente.
b) Los huecos muy pequeños (como de alfiler) y las porosidades en las uniones
del fondo podrán repararse aplicando soldadura adicional sobre el área
defectuosa.
c) Los otros defectos o rajaduras que se descubran en las uniones del fondo se
repararán removiendo la soldadura, fundiéndola y rehaciendo la soldadura.
d) Todo defecto, rajadura o filtración en las uniones del cilindro o en la unión
entre éste y el fondo, serán reparados de acuerdo al párrafo anterior.
e) Los huecos muy pequeños (como de alfiler) aislados, que se descubran en las
uniones del techo podrán ser calafateados mecánicamente, pero si hay
cualquier indicación de considerable porosidad en las uniones, o de rajaduras,
se colocarán un cordón adicional de soldadura sobre las secciones afectadas.
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f) No se permitirá calafateo mecánico para ninguna otra reparación que la

señalada en el párrafo anterior.
g) Todo trabajo de soldadura en un tanque, se hará estando las tuberías
correspondientes desconectadas y selladas completamente.
h) No se hará ninguna reparación en un tanque que haya contenido producto, sin
el consentimiento expreso del Ingeniero Inspector.