UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CHIHUAHUA

MANTENIMIENTO PERIODO
PRÁCTICAS DE LABORATORIO ENERO ABRIL 2021

MATERIA: MANTENIMIENTO PREDICTIVO MECÁNICO

PRÁCTICA

TITULO DE PRÁCTICA: Selección de técnica de corrección de fallas DURACIÓN: 2hr LABORATORIO B03
NOMBRE DEL PROFESOR: Luis Enrique Muñoz López NÚMERO DE ALUMNOS:
UNIDAD TEMÁTICA: 2 medición, diagnóstico y fallas de vibraciones
NOMBRE DEL ALUMNO (S): Iván Gutiérrez Salvador REVISÓ:

DESCRIPCIÓN:
En esta práctica el alumno realizara la toma de los parámetros de la vibración, con el fin de determinar las condiciones de la
máquina y determinar la técnica de corrección de falla más apropiada.

OBJETIVOS:

Identificar métodos y cálculos de los parámetros de vibraciones. Utilizar los diferentes equipos para análisis de vibraciones
mecánicas. Integrando soluciones efectivas mediante la aplicación de tecnologías.

MATERIAL/EQUIPO:
 Tacómetro (laser, Estroboscópico, Óptico)
 Diversas maquinas
 Analizador de vibraciones
 Aplicaciones en celular que ayuden a determinar los parámetros de vibración.

PROCEDIMIENTO:
• Determine la velocidad de operación de la maquina con la ayuda de un tacómetro o la lámpara estroboscópica.
 Determine la frecuencia natural del sistema.
 Con la ayuda de una aplicación determine la severidad de vibración (puede ser con un sonómetro)
 Con la ayuda del analizador de vibraciones determinar los parámetros de la vibración: velocidad, amplitud y aceleración.
 Interprete el espectro de falla para cada máquina.
 Determine la técnica que corrija la falla que produce la vibracion

ASPECTOS POR EVALUAR:

 Resultados de operaciones, así como su comprobación
 Asistencia
 Orden
 Justificación
 Conclusión y resultados
FECHA DE ENTREGA:

MARCO TEÓRICO.
El Análisis de Vibración es una técnica utilizada para identificar y predecir anomalías mecánicas en maquinaria industrial,
midiendo la vibración e identificando las frecuencias involucradas. Esta vibración es registrada por un acelerómetro y los datos
son procesados por un analizador de espectro. La aplicación de esta técnica en el mantenimiento predictivo mejora en gran
medida la eficiencia y la fiabilidad en maquinaria industrial.

Fallas que identifica el Análisis de Vibraciones

Casi todas las fallas que puede tener una máquina se pueden identificar o al menos sospechar con el análisis de vibraciones. Sólo
en ocasiones se requerirán de métodos complementarios para confirmar un diagnóstico. Entre las fallas más comunes están:
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PRÁCTICA

Desbalanceo
Fallas en rodamientos
Holgura mecánica
Desalineamiento
Resonancia y Frecuencias naturales
Fallas eléctricas en motores
Torsión de eje
Fallas en cajas de engranes
Cavitación en bombas
Velocidades críticas.

En la industria actual, aunque parezca increíble, muchas máquinas trabajan en condiciones peligrosas para su integridad. El
principio no escrito de “producción a toda costa”, lleva a las empresas al “maquicidio”, el asesinato de sus máquinas.
Unas de las condiciones con que se están matando a las máquinas, es el desbalance.

El desbalance se produce cuando el centro de gravedad de un elemento rotatorio no está alineado con su centro de
rotación, visto desde otro ángulo, es el desequilibrio de la distribución de masa de un elemento con respecto a su
eje imaginario de giro.

El desbalance produce:
 Aumento de vibración, que es directamente proporcional al aumento de la probabilidad de fallas por fatiga;
 Aumento en el ruido, lo cual produce incomodidad y deterioro auditivo progresivo;
 Aumento en el consumo de energía, ya que para producir lo que se espera de ella, la máquina debe esforzarse más.
 En ocasiones, daño de la estructura sobre la que está montada la máquina, debido a la vibración que causa que los
pernos se aflojen o se fracturen y que piezas del sistema puedan partirse, como consecuencia a tener baja tolerancia a la
fatiga.
 Se han producido fallas catastróficas, que originan pérdidas económicas, que se cuantifican en millones de dólares.
 Ventiladores que se han destruido en mil pedazos, causando daños materiales, así como humanos, en la industria
mundial.
 Todo, debido a que los dueños de empresas decidieron hacer la vista gorda con un desbalance de una máquina para
cumplir con una meta de producción

Las principales causas del desbalance son:

 Ejes doblados.
 Sólido o líquido distribuido desigualmente en el interior del elemento rotatorio.
 Desgaste del elemento, como ventilador o impelente.
 Excentricidad, producto de la fabricación.
 Juego excesivo entre piezas ensambladas, entre otras.

¿Cómo diagnosticar y corregir?

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PRÁCTICA

La corrección del desbalance se logra con el balanceo in situ, colocando o quitando masas en los puntos pesado o liviano, del
rotor, según sea el caso, hasta llevarle por debajo de los niveles de vibración máximos permitidos, según la norma ISO 1940.

DESARROLLO

Describe el procedimiento de la técnica de corrección de fallas.

TABLA DE DATOS:

Geogebra:
 Desde un mismo punto central trazamos 3 líneas rectas a 30°, 150°, y 270°.
 Después dibujamos un circulo con centro (0,0) y de radio V.ORIGINAL (8).
 En cada intersección del círculo central con las líneas anteriormente trazadas, dibujamos nuevos círculos con radios de
V1, V2, y V3.
 Una vez dibujados los 3 círculos, ubicamos el punto exacto en donde se cruzan los 3 círculos; teniendo el punto
identificado unimos con una línea recta hasta la coordenada (0,0) y sacamos el ángulo entre esa línea y la línea de 30°.
 Teniendo el ángulo y el segmento de la línea podemos identificar “Mc”.
Mc = Vt / Vx = 25.6 / 12.07 = 2.12
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Adash:
 Introducimos nuestros datos en los espacios correspondientes, conforme la app nos los vaya pidiendo.
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RESULTADOS Y CONCLUSIONES.
RESULTADOS
GeoGebra Adash
Mc=2.12 Mc=2.23
Ángulo=39.90° Ángulo=39°

Ambos métodos son fáciles y rápidos de hacer, sin embargo geogebra no es muy exacto y los resultados puedes variar un poco a
comparación de la app.
Ambos métodos son válidos para calibrar y eliminar vibraciones; los gráficos conseguidos en ambos casos son prácticamente
iguales.