REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA

DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL – UNEFA

NUCLEO GUARICO – EXTENSION VALLE DE LA PASCUA

7MO SEMESTRE INGENIERIA MECANICA SECCION D2

ASIGNATURA: CORROSION Y DESGASTE

MEDIOS DE DEFENSA CONTRA LA CORROSION

PROFESOR: BACHILLER:

ING. DANIEL RINCONES MARELYS ISOLA

C.I 27.541.741

JESUS MAYORGA

C.I 28.169.588

JULIO 2021
 INDICE

Contenido
INTRODUCCION ............................................................................................ 3

MEDIOS DE DEFENSA CONTRA LA CORROSION ..................................... 4

1. PROTECCIÓN CATÓDICA .................................................................. 4

1.1 Sistemas con ánodo de sacrificio ...................................................... 4

1.2 Sistemas corriente impresa ............................................................ 5

1.3 Medicion de la resistividad.............................................................. 6

1.4 Voltaje ............................................................................................ 7

1.5 Diseño de prototipos ....................................................................... 7

2. INHIBIDORES....................................................................................... 8

3. RECUBRIMIENTOS ............................................................................. 9

2.1 Metalicos............................................................................................ 9

2.2 Inorgánico no metálico ...................................................................... 9

2.3 Orgánicos ........................................................................................ 11

2.4 Aplicación de los recubrimientos ..................................................... 11

4. MATERIALES ANTICORROSIVOS ................................................... 12

CONCLUSION .............................................................................................. 15

BIBLIOGRAFIA ............................................................................................. 16
 INTRODUCCION

La corrosión afecta a todos los materiales usados en la industria, cuando

hablamos de corrosión, nos referimos al desgaste progresivo del material,
también se conoce que es un proceso electroquímico que afecta
principalmente a los metales. Siendo estos en su mayoría los mas utilizados
por sus ricas propiedades físicas y mecánicas.

Ahora bien, aunque este proceso es inevitable, se pueden realizar

procedimientos para detener el aceleramiento del ataque corrosivo y la
pérdida total del material. Para proteger a los materiales de la corrosión se
recurren a diversas técnicas, las cuales se aplican de acuerdo a los
requerimientos de la amenaza o el diseño que se presente. En primer lugar
podemos encontrar la protección catódica, donde se puede encontrar la
protección del metal con un anodo de sacrificio o con corriente impresa.

En segundo lugar se tiene los inhibidores y recubrimientos, los cuales

pueden ser metálicos como el cinc, pueden ser inorgánicos como los
esmaltes vítreos, y además pueden ser organicos no metálicos, como es el
casode las pinturas y barnices. Todos estos métodos nos ayudan a proteger
el material de la corrosión, sin embargo la corrosión no se detiene y la única
manera eficaz de mantener un material en condiciones de funcionamiento es
el cuidado y mantenimiento regular

.
 MEDIOS DE DEFENSA CONTRA LA CORROSION

En general para paliar el efecto de la corrosión se tiene impedir que se

desarrollen reacciones electroquímicas, por lo que se debe evitar la
presencia de un electrolito que actúe como medio conductor que facilite la
transferencia de electrones desde el metal anódico. Para proteger al material
de la corrosión en la actualidad se emplean diferentes técnicas.

1. PROTECCIÓN CATÓDICA

La protección catódica se define como el método de reducir o eliminar la

corrosión de un metal, haciendo que la superficie de este funcione
completamente como cátodo cuando se encuentra sumergido o enterrado en
un electrolito, en este contexto, el agua de mar. Esto se logra haciendo que
el potencial eléctrico del metal a proteger se vuelva más electronegativo
mediante la aplicación de una corriente directa o la unión de un material de
sacrificio (comúnmente magnesio, aluminio o zinc).

1.1 Sistemas con ánodo de sacrificio

Se atribuye al inglés Davy la paternidad del descubrimiento de la
protección catódica, ya que en 1824, para proteger la envoltura de cobre de
los buques de guerra británicos utilizó, por vez primera, bloques de zinc, con
lo que se inició lo que se conoce en la actualidad como protección catódica.
La realización de la protección catódica con ánodos de sacrificio o galvánicos
se lleva a cabo normalmente con tres metales característicos: zinc (Zn),
magnesio (Mg), aluminio (Al) y sus aleaciones. El zinc ha sido siempre el
material anódico clásico, y es el pionero en el desarrollo de la protección
catódica. Los ánodos de aleaciones de magnesio han sido también utilizados
con éxito; principalmente se emplean para la protección de estructuras que
requieren de una polarización rápida, o en medios agresivos de resistividad
elevada, como los suelos. El aluminio es un material anódico de gran interés
por sus características electroquímicas. Sin embargo, la obtención de
aleaciones de aluminio adecuadas para ánodos de sacrificio ha sido más
lenta que las de los dos otros metales, que en los últimos años han tenido un
gran desarrollo.

Tomando en cuenta la serie electroquímica de los metales, un metal

tendrá carácter anódico respecto de otro si se encuentra arriba de él en dicha
serie. Así, por ejemplo, el hierro será anódico con relación al cobre y catódico
respecto al zinc. El metal que actúa como ánodo se "sacrifica" (se disuelve)
en favor del metal que actúa como cátodo; por esto el sistema se conoce
como protección catódica con ánodos de sacrificio.

1.2 Sistemas corriente impresa

El sistema de protección catódica con corriente impresa se llevó a cabo
aproximadamente cien años después que el de ánodos galvánicos. En este
sistema de protección catódica se utiliza la corriente suministrada por una
fuente continua para imprimir la corriente necesaria para la protección de una
estructura.

Este procedimiento consiste en unir eléctricamente la estructura que se

trata de proteger con el polo negativo de una fuente de alimentación de
corriente continua (pura o rectificada) y el positivo con un electrodo auxiliar
que cierra el circuito. Los electrodos auxiliares se hacen de chatarra de
hierro, aleación de ferrosilicio, grafito, titanio platinado, etc. Es
completamente indispensable la existencia del electrolito (medio agresivo)
que completa el conjunto para que se realice el proceso electrolítico.

Este sistema de protección catódica tiene la característica de que utiliza

como ánodo dispersor de la corriente (electrodo auxiliar) materiales metálicos
que en mayor o menor grado se consumen con el paso de la corriente. Sin
embargo, el intercambio necesario de corriente con el electrolito tiene lugar a
través de reacciones electroquímicas, las cuales dependen tanto del material
anódico, como del ambiente que rodea al mismo e incluso de la densidad de
corriente que éste suministra. Por ejemplo, en el caso de un ánodo de
chatarra de hierro o de acero al carbono, la reacción electródica es la de
disolución del hierro.

1.3 Medicion de la resistividad

Cuando se diseña protección catódica o simplemente cuando se estudia la
influencia de la corrosión en un medio en el cual se instalará equipos o se
tenderá una línea, es necesario investigar las características del medio, entre
estas características, relacionada directamente con el fenómeno corrosivo se
encuentra la resistividad del medio.

La resistividad es la recíproca de la conductividad o capacidad del suelo

para conducir corriente eléctrica. En la práctica se ejecutan medidas de
resistencia de grandes masas de material y se calcula un valor promedio
para el mismo. Las áreas de menor resistividad son las que tienden a crear
zonas anódicas en la estructura, pero así mismo son las zonas más aptas
para instalación de las camas de ánodos. En la práctica se realiza esta
medida empleando un voltímetro y un amperímetro o bien instrumentos
especiales como el Vibro-Graund complementados mediante un equipo de
cuatro picas o electrodo directamente en el campo y mediante el Soil Box en
laboratorio

Cuando se ejecuta en el campo, el método consiste en introducir en el

suelo 4 electrodos separados por espaciamientos iguales, los
espaciamientos representan la profundidad hasta lo que se desea conocer la
resistividad este espaciamiento se lo representa con (d). Se calcula la
resistividad aplicando la siguiente fórmula:
 rs=2*3.1416*d*Resistencia

1.4 Voltaje
Las medidas de potencial pueden verse afectadas por la caída óhmica
producida por el paso de la corriente eléctrica que genera el proceso de
protección catódica. Esta caída de voltaje puede ser desde unos mili voltios a
uno o varios centenares, según sea el proceso. La magnitud del error
depende de la forma de la estructura a proteger, de la corriente que fluye
entre ella y los ánodos, de la resistividad del medio y de la distancia entre el
electrodo de referencia y la estructura. Si la distancia y la corriente son
pequeñas, la caída de potencial puede ser despreciable.

1.5 Diseño de prototipos

Antes de iniciar el diseño del sistema, debe estar disponible la siguiente
información:

• El área a proteger.

• El tipo de recubrimiento que se empleará.

• La densidad de corriente catódica.

• Vida del sistema de protección catódica.

El área a proteger se puede calcular directamente de los planos del diseño

de la estructura. Si el metal tiene algún tipo de recubrimiento, el porcentaje
de falla del recubrimiento varía a lo largo de la vida de la estructura, por lo
que el área a proteger también cambia.
 2. INHIBIDORES

Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando

películas sobre la superficie metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o
etanolaminas, o bien entregando sus electrones al medio.

Por lo general los inhibidores de este tipo son azoles modificados que
actúan sinérgicamente con otros inhibidores tales como nitritos, fosfatos y
silicatos. La química de los inhibidores no está del todo desarrollada aun. Su
uso es en el campo de los sistemas de enfriamiento o disipadores de calor
tales como los radiadores, torres de enfriamiento, calderas y "chillers". El uso
de las etanolaminas es típico en los algunos combustibles para proteger los
sistemas de contención (como tuberías y tanques).

Los más utilizados para la conservación de los bronces monumentales son

los que previenen las reacciones superficiales indeseables, generando una
capa pasiva (superficie no-reactiva) basada en un complejo entre el inhibidor
y el cobre. Aspectos a tener en cuenta para la selección del inhibidor son:

– Tipo y espesor del material requerido y su mínima interacción con el

aspecto de la pieza.

– La durabilidad y estabilidad del mismo.

– Su reversibilidad.

– Su baja toxicidad y grado de contaminación medioambiental.

Para seleccionar los productos más eficaces para cada etapa de la

intervención, se han realizado pruebas sobre tres zonas con pátinas de
corrosión distintas. Posteriormente, se ha analizado la composición
mineralógica de la pátina restante en el laboratorio con el fin de evaluar la
efectividad del tratamiento, y así elegir el más adecuado.
 3. RECUBRIMIENTOS

La aplicación de recubrimientos como medida de protección contra la

corrosión es el método más usado, ya que, además de proteger, también
brinda un aspecto decorativo en el producto final, o puede crear propiedades
adicionales en la superficie del material. Antes de aplicar cualquier
recubrimiento, se debe preparar la superficie metálica para eliminar posibles
óxidos y productos de corrosión, grasas y otros contaminantes, así como
posibles defectos superficiales.

2.1 Metalicos
Éstos protegen el metal base, y además proporcionan propiedades físico
mecánicas adicionales, como dureza, conductividad, resistencia a la fricción,
formación de buena soldadura, además de brindar un buen aspecto, entre
otros. Se pueden dividir en recubrimientos catódicos, que son más nobles
que el metal base, y en recubrimientos anódicos, que son menos nobles que
el substrato. Los recubrimientos catódicos funcionan como una barrera física
que separa al metal base del medio agresivo. La principal característica que
deben cumplir estos recubrimientos es que no sea poroso. Una alta
porosidad hace que se generen zonas catódicas en el substrato, y puede
ocurrir un ataque rápido.

En el caso de los recubrimientos anódicos, si llega a existir una falla o la

presencia de poros en éste, la zona expuesta del substrato metálico será
protegida catódicamente por el recubrimiento anódico. Los recubrimientos
metálicos pueden obtenerse por diferentes métodos. Entre los principales se
encuentran: inmersión en metal fundido, metalización auto catalítica,
electrodeposición, deposición química, y dispersión.

2.2 Inorgánico no metálico

Poseen una alta resistencia química, y muy buenas propiedades
fisicoquímicas, aunque suelen tener una baja adherencia con el substrato.
 Los recubrimientos de esmaltes se utilizan para protección de acero, acero
gris, cobre, y otros metales. El esmalte vidriado es suave, químicamente
resistente a medios agresivo, buena resistencia mecánica, resistente a la
fricción y no es combustible. Son frágiles y tienen muy poca tolerancia a la
deformación. Algunos son susceptibles ante los choques térmicos. Su
capacidad de protección radica principalmente en su efecto de barrera entre
el substrato y el medio.

Los recubrimientos de conversión son compuestos químicos de metales

que se generan en la superficie del substrato, debido a la acción de agentes
químicos o al paso de una corriente eléctrica. Estos comprenden los
tratamientos por fosfatos, cromatos y óxidos. La fosfatación del acero se
realiza exponiendo la superficie del acero a una solución de ácido fosfórico
con fosfatos de Zn y Mn.

El cromatado usa ampliamente para recubrir metales no ferrosos,

particularmente Al y Zn. La oxidación del acero se realiza sumergiéndolo en
soluciones alcalinas concentradas y calientes, conteniendo persulfatos,
nitratos y cloratos. La oxidación del aluminio se conoce como anodizado, y
se logra gracias a la polarización anódica.

Los recubrimientos cerámicos se pueden aplicar con las técnicas de

pulverización, ya sea con el método de la flama o con plasma, dependiendo
del punto de fusión del material cerámico de recubrimiento. Se emplea
primordialmente para prevenir la corrosión y el desgaste en alta temperatura,
y para aislar térmicamente.

Los recubrimientos de mortero, cemento y concreto poseen un coeficiente

de expansión térmica muy similar a la del acero, y se pueden reparar
fácilmente y a un bajo costo. Se pueden aplicar en tuberías, tanques y
contenedores metálicos, y en construcciones expuestas a condiciones
atmosféricas o subterráneas.
 2.3 Orgánicos
El uso de las pinturas como recubrimiento es el método más común de
prevención de la corrosión. Una pintura anticorrosiva está compuesta de un
aglutinante, pigmentos, un solvente/diluyente, dispersores y un número
variable de aditivos adicionales, tales como antioxidantes y secantes, entre
otros. En general las pinturas tienen un bajo costo, son de fácil aplicación, y
como método de protección se puede combinar con cualquiera de los vistos
anteriormente, además de que son fáciles de restaurar. Las principales
desventajas de las pinturas son su baja resistencia térmica, su tendencia a
degradarse con el tiempo, y en general una baja resistencia química en
soluciones agresivas.

En los sistemas de recubrimientos de pintura se pueden reconocer tres

secciones o capas: base primaria o “primer”, capa intermedia, y capa
superior o acabado. Los “primers” contienen pigmentos que brindan cierto
grado de inhibición o de protección catódica al substrato. Las pinturas
contienen pigmentos de colores y dispersores que pueden ayudar a mejorar
el efecto de barrera del sistema de recubrimientos.

El “primer” es el más importante recubrimiento en los sistemas de pinturas,

pues está en contacto directo con la estructura metálica y debe formar la
barrera física entre ésta y el ambiente. Debe tener como características
principales una alta adhesión, cohesión, fuerza de enlace, distención o
flexibilidad, denso, liso y con poros muy pequeños. Un pigmento muy
empleado en los “primers” es el fosfato de zinc. El zinc en polvo brinda
protección catódica al substrato metálico cuando su concentración es
suficientemente alta. Por otro lado, los pigmentos en el acabado dan color y
protegen al aglutinante del daño por luz ultravioleta.

2.4 Aplicación de los recubrimientos

Las aplicaciones potenciales de tales recubrimientos son:
 - Recubrimientos cerámicos, resistentes a la corrosión, para metales
reactivos.

Ejemplos: metales utilizados en calentadores, intercambiadores de calor, y

reactores de procesos químicos.

- Catalizadores y soportes de estos. Nuevas formulas de catalizadores.

- Películas finas, activas catalíticamente, sobre tubos
- Pantallas aislantes del calor para sistemas avanzados de energía,
como turbinas y dispositivos adiabáticos
- Superficies endurecidas de metales, utilizando electrolitos no acuosos
para depositar siliciuros, nitruros, carburos, etc.
- Recubrimientos aislantes eléctricamente, con alta resistencia
dielectrica.
- Superficies con lubricantes sólidos, aplicadas por una variante del
proceso.

Ejemplos: MoS2 y WS2. La mayoría de los investigadores están

concentrando sus esfuerzos en la comprensión y perfeccionamiento del
proceso, buscando nuevas aplicaciones y consolidando las obtenidas.

4. MATERIALES ANTICORROSIVOS

Algunos metales como el aluminio, aunque son muy activos

químicamente, no suelen sufrir corrosión en condiciones atmosféricas
normales. Generalmente el aluminio se corroe con facilidad, formando en la
superficie del metal una fina capa continua y transparente que lo protege de
una corrosión acelerada. El plomo y el cinc, aunque son menos activos que
el aluminio, están protegidos por una película semejante de óxido. El cobre,
comparativamente inactivo, se corroe lentamente con el agua y el aire en
presencia de ácidos débiles como la disolución de dióxido de carbono en
agua (que posee propiedades ácidas), produciendo carbonato de cobre
básico, verde y poroso. Los productos de corrosión verdes, conocidos como
cardenillo o pátina, aparecen en aleaciones de cobre como el bronce y el
latón, o en el cobre puro, y se aprecian con frecuencia en estatuas y techos
ornamentales.

Los metales llamados nobles son tan inactivos químicamente que no sufren
corrosión atmosférica. Entre ellos se encuentran el oro, la plata y el platino.
La combinación de agua, aire y sulfuro de hidrógeno afecta a la plata, pero la
cantidad de sulfuro de hidrógeno normalmente presente en la atmósfera es
tan escasa que el grado de corrosión es insignificante, apareciendo
únicamente un ennegrecimiento causado por la formación de sulfuro de
plata. Este fenómeno puede apreciarse en las joyas antiguas y en las
cuberterías de plata.

La corrosión en los metales supone un problema mayor que en otros

materiales. El vidrio se corroe con soluciones altamente alcalinas, y el
hormigón con aguas ricas en sulfatos. La resistencia a la corrosión del vidrio
y del hormigón puede incrementarse mediante cambios en su composición.
Un material anticorrosivo es un material que sirve para proteger una
superficie de un proceso de degradación llamado corrosión.

Siguiendo con el ejemplo anterior se puede decir que hay tres métodos para
evitar la oxidación del hierro:

- Mediante aleaciones del hierro que lo convierten en químicamente

resistente a la corrosión;
- Impregnándolo con materiales que reaccionen a las sustancias
corrosivas más fácilmente que el hierro, quedando éste protegido al
consumirse aquellas
- Recubriéndolo con una capa impermeable que impida el contacto con
el aire y el agua.
El método de la aleación es el más satisfactorio pero también el más caro.
Un buen ejemplo de ello es el acero inoxidable, una aleación de hierro con
cromo o con níquel y cromo. Esta aleación está totalmente a prueba de
oxidación e incluso resiste la acción de productos químicos corrosivos como
el ácido nítrico concentrado y caliente.

El segundo método, la protección con metales activos, es igualmente

satisfactorio pero también costoso. El ejemplo más frecuente es el hierro
galvanizado que consiste en hierro cubierto con cinc. En presencia de
soluciones corrosivas se establece un potencial eléctrico entre el hierro y el
cinc, que disuelve éste y protege al hierro mientras dure el cinc.

El tercer método, la protección de la superficie con una capa impermeable,

es el más barato y por ello el más común. Este método es válido mientras no
aparezcan grietas en la capa exterior, en cuyo caso la oxidación se produce
como si no existiera dicha capa. Si la capa protectora es un metal inactivo,
como el cromo o el estaño, se establece un potencial eléctrico que protege la
capa, pero que provoca la oxidación acelerada del hierro. Los recubrimientos
más apreciados son los esmaltes horneados, y los menos costosos son las
pinturas de minio de plomo.

Otro método para evitar la corrosión de grandes depósitos de agua implica el

uso de corriente eléctrica. Se suspenden varios ánodos de acero limpio en el
depósito, que actúa entonces de cátodo, haciendo pasar por el sistema una
corriente pequeña y constante; las sales del agua bastan para hacerla
suficientemente conductoras. El depósito de hierro queda así expuesto a
condiciones reductoras y a un leve desprendimiento de hidrógeno. Este
método es conocido como protección catódica, ha resultado más económico
que raspar, limpiar y volver a pintar periódicamente grandes depósitos de
agua.
 CONCLUSION

El proceso de corrosión debe ser visto como un hecho que pone en

evidencia el proceso natural de que los metales vuelven a su condición
primitiva y que ello conlleva al deterioro del mismo. No obstante es este
proceso el que provoca la investigación y el planteamiento de fórmulas que
permitan alargar la vida útil de los materiales sometidos a este proceso.

En la protección catódica entran en juego múltiples factores los cuales hay

que tomar en cuenta al momento del diseño del sistema, inclusive es un acto
de investigación conjunta con otras disciplinas más allá de la metalurgia,
como la química y la electrónica. En el trabajo se confirma que la lucha y
control de la corrosión es un arte dentro del mantenimiento y que esta área
es bastante amplia, dado el sinnúmero de condiciones a los cuales se
encuentran sometidos los metales que forman equipos y herramientas.

En la protección por medio de recubrimientos ya sean metálicos o no

metálicos (Galvanizado y Pinturas protectoras), el aspecto más importante
radica en la preparación de las superficies para lo cual se han desarrollado
normas de limpieza. Básicamente todos los métodos que existen para lograr
controlar la corrosión de los materiales metálicos, son intentos para interferir
con el mecanismo de corrosión, de tal manera que se pueda hacer que éste
sea lo más ineficiente posible.
 BIBLIOGRAFIA

 Otero, E. (2001). Corrosión y Degradación de Materiales. Síntesis.

 Uhlig, H. (1979). Corrosión y Control de Corrosión. Bilbao: Urmo