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Oportunidades de mejora:
herramientas lean
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Lo que hizo un jugador el año pasado ya no

vale, lo que has hecho en el pasado ya no
sirve.
JOHAN CRUYFF

Una vez representado el mapa de la cadena de valor del estado actual, hay
que dibujar el mapa del estado futuro, es decir, la situación a la que se quiere
llegar para alcanzar el nivel más alto de eficiencia. Para ello, deberán identifi
carse oportunidades de mejora (no necesariamente problemas) sobre este mapa
actual para poder trabajar en ellas y de esta manera hacer realidad el estado
futuro deseado. Las herramientas Lean serán consideradas como la base de estas
oportunidades de mejora.

I INTRODUCCIÓN
A partir del mapa actual se diseñará un mapa futuro sin despilfarros, y si los
hay serán los mínimos necesarios para el desarrollo de las operaciones, como
alimentaciones de maquinaria, descarga de camiones con materia prima, etc.
En este mapa futuro se apreciará un flujo continuo durante el transcurso de
todas las operaciones y los niveles de stock tanto de materiales en curso como
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 46 LEAN MANUFACTURING. La evidencia de una necesidad

de productos acabados serán mínimos. Para identificar mejoras puede ser útil la
formulación de preguntas tales como las siguientes:

• ¿Dónde puedo crear flujo en mi proceso productivo, evitando así tener

paros entre operaciones?
• ¿Qué operaciones pueden ser integradas o reducidas?
• ¿Cuál es el lead time actual y por lo tanto el tiempo de reacción ante
el cliente?
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• ¿Dónde está localizado el stock y en qué cantidades?

• ¿Los niveles de stock están claramente marcados?
• ¿Los lotes de producción son constantes, es decir, fijos?
• ¿Qué transportes y/o movimientos son realmente necesarios?
• ¿Son necesarios los desplazamientos para acceder a las herramientas?
• ¿Las piezas, componentes o materiales son fáciles de coger?
• ¿Dónde están localizadas las piezas rechazadas y en qué cantidades?
• ¿Pueden los operarios parar la línea de producción, en caso de detectarse
un problema?
• i. Cuánto tiempo se necesita para hacer un cambio en la producción?
• ¿Las máquinas, las instalaciones y los equipos están sucios?
• ¿Se puede considerar que existe una falta de organización en la planta?
• ¿Existe un programa de producción en cada punto de trabajo?
• ¿Todos los productos están identificados mediante tarjetas?
• ¿Existe un flujo continuo de materiales?
• ¿Los operarios cometen errores en las operaciones?
• ¿Se aplican métodos de prevención de errores?
• ¿Se producen quejas o reclamaciones en etapas posteriores a un determi
nado proceso?
• ¿Los operarios conocen la máquina (ajustes, herramientas, etc.)?
• ¿Todo el mundo es capaz de explicar cuando las cosas son "normales"?
• ¿Existen elementos inútiles en la planta de producción?
• ¿Se producen averías constantes en las máquinas? ¿Se controlan o regis
tran dichas averías?
• ¿Se puede decir que hay un lugar para cada cosa y cada cosa está en su
lugar?
• ¿Cuál es el grado de polivalencia del personal?
• ¿Cómo son las relaciones con los proveedores?
• ¿Se aprovecha la capacidad de proponer mejoras por parte de los operarios?
• ¿Existe una estandarización de procesos?
• ¿Se dispone de indicaciones visuales de trabajo y son fáciles de entender?

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Aquellas oportunidades de mejora más comunes que se suelen encontrar

son, en su gran mayoría, despilfarros que dependen de la propia organización.
Esto permitirá empezar a desa
rrollar el mapa de estado futuro,
sin tener que depender de agentes
externos, como clientes o provee
dores. En una etapa posterior, una
vez se haya mejorado la cadena de
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valor dentro de la organización,

será el momento de extenderse fue
ra de ésta para seguir encontrando
nuevas oportunidades de mejora y
eliminar todo aquello que no aporte
valor al producto. Después de una
análisis, corresponderá a la dirección determinar dónde iniciar el desarrollo de
las actividades lean y definir las herramientas que se van a utilizar, en función
de los recursos, capacidades y habilidades disponibles. A continuación se pre
sentan dichas herramientas.

Identificaciónoportunidadesde mejora
Mapa Actual

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10 cuadros/ cont.
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20 Olas 5 Oias 13,6 Oías 18,4 Oías Valor Alladido

= 17,9 min.
3,5min.
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· lead Time de
Producción•
57 Oias

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