Universidad de La Salle

Ciencia Unisalle

Ingeniería Civil Facultad de Ingeniería

7-2011

Uso de fibras de carbono como reforzamiento a flexión en vigas

de concreto reforzado
Andres Arturo Beltran Riveros
Universidad de La Salle, Bogotá

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Citación recomendada
Beltran Riveros, A. A. (2011). Uso de fibras de carbono como reforzamiento a flexión en vigas de concreto
reforzado. Retrieved from https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_civil/229

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USO DE FIBRAS DE CARBONO COMO REFORZAMIENTO A FLEXION EN
VIGAS DE CONCRETO REFORZADO

ANDRES ARTURO BELTRAN RIVEROS

UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA CIVIL
BOGOTÁ D.C.
2011

3
USO DE FIBRAS DE CARBONO COMO REFORZAMIENTO A FLEXION EN
VIGAS DE CONCRETO REFORZADO

ANDRES ARTURO BELTRAN RIVEROS

Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al título de

Ingeniero Civil

Director temático
Ing. Jorge Mario Cueto Baiz

Asesora metodológica
Mag. Marlene Cubillos Romero

UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA CIVIL
BOGOTÁ D.C.
2011

4
 Nota de aceptación:
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Firma del presidente de jurado

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Firma del jurado

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Firma del jurado

Bogotá D.C. Julio de 2011

5
 AGRADECIMIENTOS

El autor expresa su reconocimiento:

Al Ing. JORGE MARIO CUETO BAIZ, director temático del proyecto, quien me
direccionó y colaboró durante la ejecución del mismo, demostrando como siempre
el compromiso incondicional como docente y colaborador del conocimiento,
desarrollando un trabajo ingenieril que aporta una forma novedosa y práctica al
trabajo del Ingeniero Civil.

A las Magister ROSA AMPARO RUIZ SARAY y MARLENE CUBILLOS ROMERO,

quienes me colaboraron con el desarrollo del escrito, siempre presentando
observaciones y correcciones oportunas para consolidar un trabajo excelente. De
igual manera, su amistad incondicional y su excelente atención ante las dudas q
se presentaban a medida de la construcción del presente documento.

A la ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERIA JULIO GARAVITO, por

permitirme usar sus instalaciones e instrumentación para el desarrollo de mi
trabajo.

Al Ing. FERNANDO GONZALEZ SOTELO y al Topógrafo JOSE IGNACIO

CARRILLO, por su conocimiento, apoyo incondicional y consejos; durante el
desarrollo de mi trabajo.

Al Ing. JOHN DOMINGUEZ, Gerente de Encofrados y Equipos S.A., quien me

facilitó la formaleta metálica para la construcción de tres vigas pensando en el
desarrollo y construcción de un excelente proyecto. De la misma manera, por su
amistad y preocupación porque se ejecutara un trabajo de calidad.

6
A mí amigo y compañero de lucha JOSÉ RAFAEL CONTRERAS RINCÓN, quien
me brindo su apoyo y amistad incondicional en el desarrollo de mí carrera
universitaria, donde cada batalla que libramos, triunfamos.

A cada uno de los docentes del Programa de Ingeniería Civil, quienes

enriquecieron con su conocimiento mi formación como Ingeniero y persona.

7
 DEDICATORIA

Este trabajo de grado quiero dedicárselo en primer lugar a Dios, que con su
acompañamiento e iluminación, hizo posible el desarrollo exitoso del presente
escrito.

A mi madre Erly Riveros González, quien con gran sacrificio apoyo mi formación
profesional e hizo de mi una persona dedicada, con valores, responsable y
respetuosa.

A mi abuela Evelia González Reyes, quien apoyo a mi madre en mi formación y

educación, guiándome por el camino de la rectitud y buenas costumbres.

A mi padre Arturo Agustín Beltrán Rodríguez, quien fomento en mí el anhelo de

ser un excelente Ingeniero Civil y quien me dio animo en cada momento de mi
vida para salir adelante.

A los Ingenieros Fernando González Sotelo, Hermes Naranjo Rativa y al

Topógrafo José Ignacio Carrillo, quienes han sido maestros y amigos; y han
aportado a mi formación como Ingeniero y persona, encaminando mi trabajo por el
sendero del trabajo duro, la rectitud y la responsabilidad social.

A mí amigo José Rafael Contreras Rincón, que siempre me brindo su amistad

incondicional y su valioso apoyo.

A mis amigos y docentes, quienes siempre me han brindado un apoyo

incondicional.

Andrés Arturo Beltrán Riveros

8
 CONTENIDO
Pág.
LISTA DE TABLAS 11
LISTA DE FIGURAS 13
LISTA DE IMÁGENES 14
LISTA DE GRÁFICOS 15
LISTA DE FOTOGRAFÍAS 16
ANEXOS 20
INTRODUCCIÓN 21
1. PROBLEMA 21
1.1 LÍNEA-GRUPO 21
1.2 TÍTULO 21
1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 21
1.4 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 23
1.5 JUSTIFICACIÓN 23
1.6 OBJETIVOS 25
1.6.1 Objetivo general 25
1.6.2 Objetivos específicos 25
2. MARCO REFERENCIAL 26
2.1 MARCO TEÓRICO-CONCEPTUAL 26
2.2 MARCO NORMATIVO 52
3. DISEÑO METODOLÓGICO 53
3.1 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 53
3.2 FASES METODOLÓGICAS 53
4. RECURSOS DISPONIBLES 56
4.1 Recursos materiales 56
4.2 Recursos institucionales 57
4.3 Recursos tecnológicos 57
4.4 Recursos humanos 57
4.5 Recursos financieros 58

9
5. TRABAJO INGENIERIL 59
5.1 REFORZAMIENTO CON FIBRA DE CARBONO 59
5.2 CARACTERISTICAS Y GEOMETRÍA DE LAS VIGAS 59
5.3 DISEÑO DEL MODELO 61
5.3.1 Diseño de la mezcla de concreto hidráulico 61
5.3.1.1 Método de la ACI-211-1 66
5.3.1.1 Método gráfico 67
5.3.2 Diseño de la viga modelo 72
5.3.2.1 Evaluación del Mn solo con el refuerzo a flexión (2#3) 74
5.3.2.2 Diseño a cortante de la sección 80
5.3.2.3 Aporte del refuerzo a compresión de la viga (2#2) 81
5.3.3 Diseño del reforzamiento en FRP de las vigas 85
5.3.3.1 Diseño con el programa FRP – Analysis de Sika 94
5.4 DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD INGENIERIL 98
5.4.1 Suministro y montaje de formaleta metálica y de madera para vigas de
15x30x300 99
5.4.2 Elaboración de la mezcla de concreto hidráulico y fundida de vigas de
15x30x300 101
5.4.3 Carga inicial de las vigas sin reforzamiento con FRP 113
5.4.4 Reforzamiento estructural de las vigas de 15x30x300 con FRP (SikaWrap
103C) 129
5.4.5 Carga final de las vigas de 15x30x300 posterior al reforzamiento con FRP
(SikaWrap 103C) 135
6. ANÁLISIS DE RESULTADOS 142
7. CONCLUCIONES 146
8. RECOMENDACIONES 149
BIBLIOGRAFÍA 151

10
 CONTENIDO DE TABLAS
Pág.
Tabla 1 Estado del arte
Tabla 2 Límites de esfuerzo para carga de servicio de rotura por fluencia
plástica para refuerzo CFRP, con factor de seguridad impuesto de
1/0.60
Tabla 3 Normatividad técnica
Tabla 4 Presupuesto de materiales, suministros e insumos
Tabla 5 Presupuesto de material tecnológico
Tabla 6 Presupuesto para recursos humanos
Tabla 7 Presupuesto global
Tabla 8 Determinación de la Granulometría de Agregados Gruesos
ICONTEC-77
Tabla 9 Determinación de la Granulometría de Agregados Finos ICONTEC -
77
Tabla 10 Asentamientos recomendados para diversos tipos de construcción,
sistemas de colocación y compactación
Tabla 11 Tamaños máximos de agregados según tipo de construcción
Tabla 12 Requerimiento aproximado de agua de mezclado para diferentes
asentamientos y tamaños máximos de agregado, con partículas de
forma redondeada y textura lisa, en concreto sin aire incluido
Tabla 13 Correspondencia entre la resistencia a la compresión a los 28 días
de edad y la relación agua-cemento para los cementos colombianos,
portland tipo I, concreto sin aire incluido
Tabla 14 Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto
Tabla 15 Cantidades de agregado grueso y fino por m3 de mezcla de concreto
hidráulico por el método de la Método de la ACI-211.1
Tabla 16 Cantidades de agregado grueso y fino por m3 de mezcla de concreto
hidráulico por el método de la método gráfico

11
Tabla 17 Cantidades de mezcla de concreto hidráulico por para la elaboración
de las vigas a fallar, cilindros de prueba y desperdicio
Tabla 18 Cantidades de cemento, arena, grava y agua para la elaboración de
3 vigas de 15x30x300
Tabla 19 Iteración para hallar el aporte del refuerzo a compresión
Tabla 20 Factores de reducción ambiental para diferentes sistemas FRP y
condiciones de exposición
Tabla 21 Iteración para hallar c
Tabla 22 Resultados obtenidos correspondientes a la primera falla
Tabla 23 Resultados obtenidos correspondientes a la segunda falla

12
 CONTENIDO DE FIGURAS
Pág.
Figura No. 1 Posible tipo de falla de un elemento reforzado con FRP
Figura No. 2 Distribución del esfuerzo y de la deformación interna para una
sección rectangular sometida a flexión en su estado último.
Figura No. 3 Alzado de la viga a fallar
Figura No. 4 Sección transformada del modelo a fallar
Figura No. 5 Diagrama de esfuerzos del acero de refuerzo a compresión del
modelo a fallar

13
 CONTENIDO DE IMAGENES
Pág.
Imagen No. 1 Pantalla de ingreso de datos inicial
Imagen No. 2 Pantalla de solución con datos ingresados
Imagen No. 3 Pantalla de ingreso de dimensiones de la CFRP a utilizar
Imagen No. 4 Pantalla de solución de acuerdo a las dimensiones de la CFRP
a utilizar
Imagen No. 5 Pantalla de estado límite de servicio
Imagen No. 6 Pantalla de chequeo de adherencia

14
 CONTENIDO DE GRÁFICAS
Pág.
Gráfica No. 1 Diagrama Esfuerzo Deformación Tipo H, M y S
Gráfica No. 2 Representación grafica del factor de reducción como una
función de la ductilidad
Gráfica No. 3 Representación gráfica de combinación de agregados
Gráfica No. 4 Curva de desempeño de concreto en obra HOLCIM
Gráfica No. 5 Línea de carga de la viga a flexión diseñada

15
 CONTENIDO DE FOTOGRAFÍAS
Pág.
Fotografía No. 1 Reforzamiento con CFRP; a) Reforzamiento a flexión; b)
Reforzamiento a corte; c) Reforzamiento a cortante y a torsión
Fotografía No. 2 Modelo de falla
Fotografía No. 3 Viga de 15x30x300
Fotografía No. 4 Vigas de 15x30x300
Fotografía No. 5 Detalle de fisuras y deformación de la formaleta de madera,
debidas a factores ambientales
Fotografía No. 6 Formaleta metálica de 15x30x300
Fotografía No. 7 Transporte de la mezcla a las formaletas
Fotografía No. 8 Mezclado de concreto
Fotografía No. 9 Aplicación del desencofrante a las caras de las formaletas
Fotografía No. 10 Colocación de refuerzo armado y fundida de vigas de
15x30x300
Fotografía No. 11 Eliminación de aire del elemento fundido con vibrador de aguja
Fotografía No. 12 Afinado de vigas con llana metálica
Fotografía No. 13 Fundida de Vigas 16/02/10
Fotografía No. 14 Elaboración de cilindros, muestra de la fundida del 16/02/10
Fotografía No. 15 Cajón de vaciado de concreto
Fotografía No. 16 Vaciado de concreto 17/03/10
Fotografía No. 17 Transporte de concreto a la formaleta 17/03/10
Fotografía No. 18 Vibrado de concreto 17/03/10
Fotografía No. 19 Afinado de viga con llana metálica 17/03/10
Fotografía No. 20 Elaboración de cilindros, muestra de la fundida del 17/03/10
Fotografía No. 21 Refrentado de cilindros de concreto
Fotografía No. 22 Cilindro refrentado con azufre listo para la falla
Fotografía No. 23 Falla de cilindro N°1, cilindro de 15x30
Fotografía No. 24 Falla de cilindro N°2, cilindro de 15x30
Fotografía No. 25 Falla de cilindro N°3, cilindro de 15x30

16
Fotografía No. 26 Falla de cilindro N°1, cilindro de 10x20
Fotografía No. 27 Falla de cilindro N°2, cilindro de 10x20
Fotografía No. 28 Movimiento de vigas
Fotografía No. 29 Amarre de la viga con la manila
Fotografía No. 30 Movimiento de vigas con cilindros de concreto y manila
Fotografía No. 31 Detalle del movimiento de vigas con cilindros de concreto y
manila
Fotografía No. 32 Movimiento de viga con montacargas
Fotografía No. 33 Ubicación final de vigas con montacargas
Fotografía No. 34 Vigas ubicadas para la el traslado al laboratorio de materiales
Fotografía No. 35 Marco universal, aplicación máxima de carga 40 Ton
Fotografía No. 36 Apoyo de articulación
Fotografía No. 37 Vigas para primera carga
Fotografía No. 38 Traslado de vigas al marco universal para cargas
Fotografía No. 39 Colocación de viga con montacargas sobre marco universal
Fotografía No. 40 Instalación de apoyos
Fotografía No. 41 Carga de viga N°1, viga de prueba
Fotografía No. 42 Montaje de carga
Fotografía No. 43 Aparición de fisuras, carga 800Kg
Fotografía No. 44 Demarcación de fisuras
Fotografía No. 45 Retiro de viga N°1 fallada del marco
Fotografía No. 46 Grieta en el centro de la luz de la viga, ocasionada por una
carga de 1.722 Ton
Fotografía No. 47 Viga N°1 fallada totalmente
Fotografía No. 48 Montaje de carga viga N°2
Fotografía No. 49 Carga de viga N°2
Fotografía No. 50 Fisura de viga N°2, carga de 1.930 Ton
Fotografía No. 51 Viga N°2 llevada hasta una carga de 2.070 Ton para un
reforzamiento preventivo
Fotografía No. 52 Retiro de viga N°2

17
Fotografía No. 53 Ubicación de viga N°2 para instalar el reforzamiento preventivo
Fotografía No. 54 Montaje de carga viga N°3
Fotografía No. 55 Viga N°3 llevada cerca a la carga de falla, carga de 2.840 Ton.
Fotografía No. 56 Ubicación de viga N°3 para instalar el reforzamiento correctivo
Fotografía No. 57 Montacargas averiado
Fotografía No. 58 Extensión de la fibra SikaWrap 103C para actividad de corte
Fotografía No. 59 Demarcado de la fibra con tiza y regla metálica
Fotografía No. 60 Corte de la fibra SikaWrap 103C con tijera industrial
Fotografía No. 61 Tiras cortadas para reforzamiento preventivo y correctivo
Fotografía No. 62 Sikadur – 301, componente “A” y componente “B”
Fotografía No. 63 Premezclado Sikadur – 301, componente “A”
Fotografía No. 64 Mezclado Sikadur – 301, componente “A” y componente “B”
Fotografía No. 65 Colocación del sistema de reforzamiento SikaWrap 103C
embebida en una matriz de epóxico Sikadur – 301
Fotografía No. 66 Vigas reforzadas con SikaWrap 103C con plástico negro para
mitigar efectos negativos del ambiente
Fotografía No. 67 Mezcla de epóxico Sikadur – 30, endurecida por efectos
ambientales y por reacción rápida
Fotografía No. 68 Montaje de carga viga con reforzamiento correctivo
Fotografía No. 69 Estado de viga cargada con 4.00 Ton
Fotografía No. 70 Viga fallada totalmente, desprendimiento de la fibra con 4.490
Ton
Fotografía No. 71 Detalle de viga fallada con reforzamiento correctivo, fisura en
el centro de la luz y desprendimiento de la fibra
Fotografía No. 72 Detalle de fisura en el centro de la luz, viga con reforzamiento
correctivo
Fotografía No. 73 Montaje de viga con reforzamiento preventivo
Fotografía No. 74 Estado de la viga con reforzamiento preventivo sometida a una
carga de 4.225 Ton

18
Fotografía No. 75 Estado de la viga con reforzamiento preventivo después de la
carga
Fotografía No. 76 Retiro de la viga con reforzamiento preventivo con
montacargas
Fotografía No. 77 Detalle del desprendimiento de la fibra, viga con reforzamiento
preventivo
Fotografía No. 78 Detalle del desprendimiento de la fibra, fisuras y grietas; de la
viga reforzada preventivamente
Fotografía No. 79 Montaje para falla a tensión de la fibra SikaWrap 103C
Fotografía No. 80 Falla a tensión de la fibra SikaWrap 103C, con una carga de
1.75 Ton
Fotografía No. 81 Falla por adherencia en el apoyo en viga N° 2

19
 ANEXOS

Despiece de acero…………………………………………………………………………154
Resumen de despiece…………………………………………………………………….155
Factura de acero…………………………………………………………………………...156

20
 INTRODUCCIÓN

Las estructuras de concreto armado presentan con frecuencia ciertas patologías

estructurales causadas por errores de diseño, fallas constructivas, mala calidad
de los materiales, cambio de uso de la estructura, falta de mantenimiento, entre
otras; que pueden originar un aumento en la carga última de la estructura.

En la mayoría de los casos se hace necesario realizar intervenciones de refuerzo

y reparación; por ello uno de los posibles métodos es el refuerzo exterior
mediante el uso de fibras de carbono, que consiste en cubrir el elemento
dependiendo la condición de falla que se presenta, sea flexión o corte.

Se ha demostrado en investigaciones realizadas, que el método de refuerzo

empleando materiales compuestos por fibras de carbono aumenta de manera
considerable la capacidad de carga de los elementos estructurales, además que
es una forma sencilla y práctica de reforzamiento estructural.

Los polímeros FRP son los elementos más usados como método de
reforzamiento en la rehabilitación y reparación de los diferentes elementos
estructurales; ya que una de sus principales propiedades es su elevada
resistencia a la tracción y su ligereza.

Por ello, esta investigación tiene como objetivo usar materiales compuestos por
fibras de carbono que permitan aumentar la capacidad a flexión, mediante el
estudio y análisis de vigas dispuestas en esta condición de falla.

21
 1. PROBLEMA

1.1 LÍNEA-GRUPO

El presente trabajo investigativo tiene por objeto determinar el comportamiento de

vigas falladas a flexión reforzadas con tela SikaWrap 103 C adheridas con epóxico
Sikadur 301, en la zona inferior de la viga, disponiendo la tela en sentido
longitudinal. Según lo anterior, esta investigación hace parte de la línea de
Comportamiento de estructuras especiales del grupo de investigación y Desarrollo
Tecnológico (INDETEC); esta línea es la encargada de desarrollar y profundizar
en las nuevas tecnologías referentes al campo de las estructuras por medio de la
modelación experimental.

La relación de la investigación con esta línea es la modelación y estudio directo

del comportamiento de elementos de concreto armado reforzados a la flexión con
tela SikaWrap 103 C, adherida con epóxico Sikadur 301 a una viga de sección
15x30 elaborada con un concreto de 3500 p.s.i (245 Kg/cm2).

1.2 TÍTULO

Uso de fibras de carbono como reforzamiento a flexión en vigas de concreto

reforzado

1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

En muchas ocasiones se hace necesario reforzar o en su defecto mejorar las

propiedades de resistencia de una estructura ya sea por factores ambientales,
aumento de las cargas de servicio, cambio de uso de la estructura y factores
sísmicos que estropean la durabilidad de la misma.

22
De igual manera por rendimiento y agilidad en una obra civil se requiere que el
reforzamiento estructural se realice de una manera rápida, pero adecuada y los
sistemas de reforzamiento empleados comúnmente en la actualidad son un tanto
tediosos y de difícil instalación, como por ejemplo:

Para mejorar la rigidez y resistencia última:

Adición/relleno con muros de cortante sobre/dentro de marcos existente.

Enchaquetado o encamisado con concreto reforzado.
Adición de muros laterales o alas a columnas existentes.
Engrosamiento o ensanchado de los elementos.
Adición de marcos con conexión directa o indirecta a la estructura.

Para mejorar el incremento de capacidad de deformación y ductilidad:

Enchaquetado o zunchado con malla de acero y concreto o mortero de protección.

Enchaquetado con láminas de acero.
Enchaquetado o envoltura con ángulos y platinas de acero.

Resistencia lateral, capacidad de deformación y ductilidad:

Adición/relleno con un sistema de arriostramiento dúctil de acero.

Por ello se requiere implementar y realizar un reforzamiento práctico y de fácil

instalación, que supla y mitigue de una manera adecuada, por diversos factores, el
deterioro de los elementos estructurales.

Es por lo anterior, que el sistema de reforzamiento con elementos fabricados con

fibra de carbono, es un sistema que ha tenida gran acogida y permite mitigar todos

23
los factores mencionados anteriormente disponiendo la fibra de carbono, según el
efecto a mitigar (Sea flexión, corte, torsión o sismicidad), para prevenir o corregir.

Según lo anterior, por facilidad y practicidad en la instalación de la fibra de

carbono y su excelente resistencia a la tensión, se optó como objetivo de estudio
del presente proyecto el uso de tela fabricada con fibra de carbono como
reforzamiento de índole estructural en vigas de concreto armado a la flexión.

Por esta razón el presente trabajo amplia el estudio y análisis de elementos de

concreto armado deteriorados por el aumento de cargas de servicio en cuanto a
flexión se refiere; permitiendo enmarcar el uso de fibra de carbono adherida de
manera longitudinal a este, como una alternativa fácil y práctica para este tipo de
patología estructural.

1.4 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Es aplicable el uso de telas fabricadas en fibra de carbono como reforzamiento

estructural de vigas sometidas a flexión?

1.5 JUSTIFICACIÓN*

El sistema de reforzamiento con fibras de carbono es muy usado en la actualidad

en elementos con fallas estructurales, debido a que es un sistema práctico, de fácil
aplicación e instalación de los materiales que lo envuelven.

Este tipo de reforzamiento es usado para mejorar las propiedades de flexión,

corte, torsión y confinamiento de cualquier elemento estructural (Vigas, Columnas,
Muros); de acuerdo a la disposición de la fibra, por ejemplo si es un reforzamiento

*
NOTA: Se decidió por común acuerdo, realizar la unificación de la investigación teórica con el compañero
José Rafael Contreras Rincón, con el consentimiento del director temático y la asesora metodológica.

24
a flexión de una viga, la tela se dispone de manera longitudinal, si es de corte se
dispone la fibra en tiras distribuyéndola en forma de estribos, si la propiedad a
mejorar es torsión se dispone la fibra de la misma manera que se hace en corte
pero inclinando la fibra en las paredes del elemento en un ángulo de 45° y si se
requiere mejorar las propiedades de confinamiento el elemento se debe envolver
de una manera apropiada en la fibra de carbono.

Los sistemas de reforzamiento con platinas y telas fabricados con fibra de carbono
ofrecen gran resistencia a la tensión aproximadamente 10 veces más que el acero
convencional, bajo peso y no se corroe ya que es un material sintético.

Además, este tipo de sistema es muy usado cuando se desea aumentar las
cargas de servicio de cualquier tipo de estructura y por otra parte cuando la
estructura requiere un reforzamiento ya sea por efectos de tipo ambiental
estructural o de envejecimiento.

Por ello, se tendrá en cuenta investigaciones realizadas anteriormente por revistas

de tipo ingenieril y journals para guiar, de manera adecuada, el desarrollo de la
presente investigación.

Esta trabajo contribuye de manera positiva al desarrollo investigativo de este

sistema de reforzamiento a flexión, para dejarlo como guía a los estudiantes del
programa de Ingeniería Civil.

25
1.6 OBJETIVOS

1.6.1 Objetivo general

Determinar el comportamiento de una viga de concreto armado fisurada por

efectos de la flexión, cuando se refuerza con una tela unidireccional fabricada en
fibra de carbono (SikaWrap 103 C).

1.6.2 Objetivos específicos

 Diseñar una viga en concreto armado de tal manera que falle primero por
flexión y resista una alta carga a corte.
 Reforzar con tela SikaWrap 103 C dispuesta de manera longitudinal en la parte
inferior de la viga de forma preventiva para identificar el efecto en el incremento
de carga que aporta la fibra de carbono a la flexión.
 Reforzar con tela SikaWrap 103 C dispuesta de manera longitudinal en la parte
inferior de la viga de forma correctiva para identificar el efecto en el incremento
de carga que aporta la fibra de carbono a la flexión.
 Utilizar el patrón para reforzar una viga de concreto armado a la flexión
mediante el uso de una tela unidireccional fabricada en fibra de carbono
(SikaWrap 103 C).
 Identificar el comportamiento de una viga de concreto armado cuando se
refuerza a flexión, mediante el uso de de una tela unidireccional fabricada en
fibra de carbono (SikaWrap 103 C).

26
 2. MARCO REFERENCIAL

2.1 MARCO TEÓRICO – CONCEPTUAL

Teniendo en cuenta la reciente acogida de los materiales compuestos por fibras

de carbono para realizar reforzamientos preventivos y correctivos en estructuras
de concreto reforzado, se ha tenido en cuenta para el presente trabajo de grado
las recientes publicaciones realizadas sobre este tema:

Tabla 1 Estado del arte

AUTORES Y AÑO DE
TÍTULO SÍNTESIS
PUBLICACIÓN
Investigación publicada por la revista de
ingeniería de la Universidad de los Andes,
María Dolores Criterios de diseño para refuerzo de
que resume los criterios básicos para el
Gómez. Juan A. estructuras con materiales compuestos
diseño de estructuras en concreto reforzado
Sobrino. 2003 con fibra de carbono
con materiales compuestos en este caso
Telas y láminas en fibras de carbono.
Investigación dirigida por la Universidad
Darío Leonardo Mejoramiento de estructuras mediante Pedagógica y tecnológica de Colombia, que
Barón. Andrés el sistema de refuerzo de adhesión estudió y determinó el comportamiento de
Orlando Córdoba. externa de cintas de FRP (polímeros las estructuras reforzadas externamente con
2004 reforzados con fibras). FRP (Polímeros reforzados con fibras de
carbono).
Investigación publicada por la revista
Flexural and Shear Strengthenings of Structural Journal de la ACI, que estudió el
T. Hsu, W. Punurai,
RC Beams Using Carbon Fiber comportamiento de vigas en concreto
and Z. Zhang. 2003
Reinforced Polymer Laminates armado, reforzadas con fibra de carbono con
láminas en polímeros.
Investigación dirigida por la facultad de
Artes de la Universidad Nacional de
Colombia, que estudió el uso de nuevos
Andrés Felipe Pérez Aplicación de nuevos materiales a materiales (Fibras, tejidos, matrices, etc.) en
Marín. 2005 soluciones de vivienda en Colombia sector de la construcción con un costo-
beneficio óptimo para su utilización.
También busca romper el esquema de los
sistemas constructivos tradicionales.

Materiales compuestos

Gómez (2003; 85) dice: “El término material compuesto se reserva para aquellos
materiales bifásicos (fibra + matriz) fabricados expresamente para mejorar los

27
valores de las propiedades que los materiales constituyentes presentan por
separado, exhibiendo una interfaz identificable entre ellos”. Estos materiales tales
como las fibras de carbono, son materiales compuestos por un 95% de carbono y
un 5%´por otros componentes, estas se obtienen a partir de una fibra precursora,
generalmente poliacrilonitrilo, que es sometida a diferentes procedimientos de
transformación: Estirado (orientación), oxidación, carbonatación y grafitización.

Pueden obtenerse dos tipos de fibra: Fibras HR (Alta resistencia) y fibras HM (Alto
modulo), y se encuentran disponibles en diferentes presentaciones: Mechas (500-
100.000 Filamentos), tejidos (unidireccionales y multidireccionales), tejidos
híbridos (Vidrio-Carbono) y pre-impregnados con epóxico.

Para el presente estudio se utilizará productos de Sika** tales como: Sikadur - 301
(Resina epóxica para adherir platinas y telas compuestas por fibras de carbono) y
Sika Wrap 103C (Tejido en fibra de carbono para reforzamiento estructural).

Según hoja técnica (Ed. 05/2007): El SikaWrap 103C es un tejido de fibras de

carbono unidireccionales, de alta resistencia y alto módulo. El material es saturado
en obra usando el sistema epóxico Sikadur 300, Sikadur 301 o Sikadur 306 para
conformar un sistema de polímero reforzado con fibras de carbono, usado para el
reforzamiento de elementos estructurales.

Para el reforzamiento a flexión, cortante, confinamiento de elementos estructurales

tales como vigas, columnas, losas, muros por las siguientes causas:

 Incremento de carga viva en bodegas.

 Incremento de volumen de tráfico en puentes.
 Instalación de maquinaria pesada en edificios industriales.

**
Sika es una empresa dedicada a la venta de productos químicos para la construcción, que tienen
como fin ser aplicación en la construcción y reforzamiento de las estructuras

28
 Estructuras con vibración.
 Cambios en el uso de edificios.
 Envoltura de columnas (confinamiento).
 Paredes de mampostería no reforzada.
 Envejecimiento de materiales de construcción (corrosión).
 Impacto de vehículos y fuego.
 Remoción de secciones de losa y muros para aberturas de acceso.
 Refuerzo insuficiente.
 Altura insuficiente de los elementos.
 Reforzamiento temporal.

Las ventajas de este tejido son:

 Fabricado con entramado de fibras para mantenerlo estable.

 Multifuncional puede utilizarse para cualquier clase de reforzamiento.
 Adaptable a la geometría de los elementos (vigas, columnas, chimeneas,
pilas, muros, silos, etc.).
 Baja densidad que produce mínimo peso adicional.
 Económico comparado con métodos tradicionales.

Características y propiedades del tejido. Entre las características y

propiedades mecánicas se encuentran:

 Resistencia a tensión = 3.790 MPa.

 Módulo de tensión = 234.400 MPa.
 Elongación = 1,5 %.
 Dirección de la fibra = 0° (Unidireccional).
 Peso por m2 = 610 g.
 Espesor = 0,34 mm.

29
 Densidad = 1,80 g/cm3.

Según hoja técnica (Ed. 05/2007): Sikadur 301 es un adhesivo epóxico de 2

componentes, 100% sólidos, de alto módulo, alta resistencia y resistente a la
humedad.

Se usa como resina de impregnación de los tejidos SikaWrap para reforzamiento

estructural.

Las ventajas de este epóxico son:

 Fácil de mezclar.
 Resistente a la humedad antes, durante y después del curado.
 Adhesivo de alta resistencia y alto módulo.
 Excelente adhesión al concreto, mampostería, metales, madera y la mayoría de
materiales de construcción.
 Totalmente compatible y desarrollado específicamente para los sistemas
 SikaWrap.
 Alta resistencia a la deformación bajo carga sostenida.
 Alta resistencia a la abrasión y los impactos.
 Libre de solventes.

Características y propiedades del epóxico. Entre las características y

propiedades mecánicas se encuentran:

 Color: Gris claro.

 Relación de mezcla: Componente „A‟ : Componente „B‟ = 3:1 en volumen.
 Viscosidad (mezclado): Aprox. 2,700 cps.
 Vida en el recipiente: Aprox. 40 minutos (1 galón).

30
 Tiempo de contacto: Aprox. 90 minutos.
 Temperatura de deflexión (HDT) (ASTM D-648) 7 días: 47°C.
 Temperatura de transición vítrea (Tg) 7 días: 49°C.

Propiedades mecánicas:

 Propiedades de tensión (ASTM D-638); resistencia a tensión a 7 días: 8,000 psi

(52.0 MPa).
 Módulo de elasticidad: 290 ksi (2,000 MPa).
 Elongación de rotura: 3.5%.
 Propiedades de flexión (ASTM D-790); resistencia a flexión a 7 días: 13,000 psi
(90.0 MPa).
 Módulo tangente: 500 ksi (3,448 MPa).
 Deformación unitaria de fluencia: 3.0%.
 Propiedades de compresión (ASTM D-695); resistencia a la compresión:

1 día: 4,000 psi (27.6 MPa).

3 días: 11,900 psi (82.1 MPa).
7 días: 13,900 psi (96.0 MPa)

 Módulo de compresión: 250 ksi (1,725 MPa).

Los sistemas de reforzamiento con materiales fabricados con fibras de carbono es

un tipo de sistema de reforzamiento estructural que se está usado en todo el
mundo, debido a la gran resistencia a la tensión que poseen los tejidos y las
platinas, que al ser colocados con resinas sintéticas, en el mayor de los casos se
usan epóxicos (En el caso de este trabajo de grado se uso Sikadur 301), proveen
un sistema muy eficiente al ser adheridos al substrato de concreto del elemento
estructural a reforzar.

31
Comúnmente conocidos como sistemas FRP (Proviene del inglés Fiber Reinforcer
Polymer y en español Polímero o Plástico Reforzado con Fibras), se caracterizan
por tres propiedades notorias:

1. Son productos resistentes a la corrosión, debido a que son materiales

sintéticos y se pueden instalar en zonas de alta humedad, incluso en zonas
costeras.
2. Son productos de bajo peso, lo cual facilita su manejabilidad e instalación en
lugares incómodos. Son materiales aprox. 40 veces más livianos que el mismo
acero.
3. Son Productos que tienen alta resistencia a la tensión, y superan la misma
resistencia del acero aprox. 10 veces.

De acuerdo el efecto a mitigar, sea flexión, cortante, torsión; fibra debe colocarse
en la zona donde el elemento presenta mayores esfuerzos, por ejemplo:

Flexión: La fibra debe colocarse en la parte inferior del elemento, en sentido

longitudinal y en la zona donde esté presente los mayores esfuerzos producidos
por flexión.

Cortante y Torsión: La fibra debe colocarse en “U” de manera tal que envuelva el
elemento, de acuerdo a una distribución estratégica para disminuir el impacto del
esfuerzo generado por la fuerza cortante sobre el elemento. Para mitigar los
esfuerzos por torsión, la fibra debe colocarse envolviendo la viga pero en las
paredes inclinada en un ángulo de 45°.

Muy amplio es el estudio del reforzamiento con fibras de carbono, por ello, este
proyecto investigativo se concentra en el aporte de la fibra de carbono como
reforzamiento a flexión.

32
 a) b)

c)

Fotografía No 1 Reforzamiento con CFRP; a) Reforzamiento a flexión; b) Reforzamiento a

corte; c) Reforzamiento a cortante y a torsión. Fuente: Reporte de construcción Sika
Colombia S.A. Sika Informaciones Técnicas. Reforzamiento de estructuras de concreto.
Técnicas y Materiales. Segunda Edición. Febrero de 2007.

33
Para reforzar a flexión como se explicaba anteriormente, la fibra se debe disponer
de manera longitudinal, de tal manera que respondida de una manera satisfactoria
a las solicitaciones, por ello se usan láminas y telas unidireccionales. Se debe
anotar que para reforzar a flexión se pueden usar platinas o telas unidireccionales.

Las telas y platinas son elementos con capacidad de carga propia, que al ser
embebidos en una matriz epóxica, ganan adherencia en el substrato de concreto
permitiendo la transferencia de carga y a la vez protegiéndolas del medio
ambiente.

Las fibras tienen una baja resistencia al corte, asimismo como una baja resistencia
en la dirección transversal; pero tienen una excelente resistencia a la fluencia
plástica. Es claro que las propiedades mecánicas en dirección longitudinal de la
fibra mejoran de acuerdo al tipo de fibra y al contenido en volumen de fibra de
carbono. A continuación se presenta un diagrama esfuerzo - deformación de las
Platinas SikaCarbodur.

Gráfica No 1 Diagrama Esfuerzo Deformación Tipo H, M y S. Fuente: Sika Colombia

S.A. SikaCarbodur 2007. Guía de diseño e instalación, capítulos, reforzamiento a
flexión (CD-Rom) Bogotá Colombia. 2007.

34
Las platinas CFRP son resistentes a la corrosión, asimismo a los agentes
químicos, a los rayos ultravioleta y al envejecimiento; lo que la hace diferente a
una platina metálica que puede caerse debido a factores ambientales y una de
ellas es la corrosión.

Es un factor importante los rayos ultravioleta, ya que estos no afectan la tela ni las
láminas, pero si lo hacen con la matriz epóxica que contiene la fibra de carbono y
puede generar decoloraciones y de igual manera puede afectar la pega con el
substrato de concreto; por ello recomiendan recubrir la matriz con mortero de
protección o con pintura blanca, para que no se presente ningún tipo de alteración
del sistema.

De estas platinas se conocen tres tipos, teniendo en cuenta su módulo de

elasticidad y su uso, estas son platinas tipo S, M y H; las dos primeras se usan
para reforzamiento en concreto y la última en madera. Además, para cada platina
existe una especificación por ejemplo para solicitar una platina tipo S con un
ancho de 5 cm y un espesor de 1.2 mm se debe hacer de la siguiente manera
S512.

Las platinas tipo S poseen un módulo de elasticidad que es mucho menor a la del
acero que se usa en construcción, por lo anterior se presentan mayores
deformaciones en el elemento reforzado; mientras que una platina tipo M de una
mayor rigidez, provee al elemento de una menor deformación pero con una
presencia notable de fisuras pero de un tamaño menor; por ello esta platina es
adecuada cuando el requerimiento es de control de fisuras por durabilidad.

El tejido SikaWrap es un tejido fabricado en fibra de carbono y tejido de manera

unidireccional, que a diferencia y a la vez es una gran ventaja respecto a las
platinas, permite envolver el elemento a reforzar ya sea de una forma regular o
irregular dependiendo de la solicitación.

35
Esta tela puede ser tejida en fibra de vidrio (GFRP), la cual posee un módulo de
elasticidad del orden de 72400 MPa y una resistencia a la tracción de 2275 MPa.
A diferencia de la GFRP, la tela tejida con fibra de carbono (CFRP) ofrece un
mayores ventajas, ya que posee un modulo de elasticidad del orden de 234.400
MPa y una resistencia a la tracción de 3450 MPa; lo cual la hace más aconsejable
para suplir de manera satisfactoria las solicitaciones de reforzamiento en una
estructura de concreto a raíz de las cargas q se pueden manejar.

Tipos de Falla

Un elemento reforzado con CFRP puede tener varios tipos de falla ya sea una falla
que perjudique la capacidad de servicio del elemento y otra falla que sea súbita. A
continuación se presenta un esquema de las posibles fallas que se puedan
generar en un elemento reforzado con CFRP.

Figura No. 1 Posible tipo de falla de un elemento reforzado con FRP Fuente: Sika Colombia
S.A. SikaCarbodur 2007. Guía de diseño e instalación, capítulos, reforzamiento a flexión (CD-
Rom) Bogotá Colombia. 2007.

36
1. Falla a tensión de la platina: Ocurre cuando la platina o en su defecto la tela
alcanza la resistencia a la tensión (σtensión= σtensión última).
2. Aplastamiento del concreto en la zona de compresión: Se produce cuando el
concreto alcanza la máxima deformación a compresión.
3. Fluencia del acero o rotura del acero: Se presenta cuando se alcanza la
máxima deformación por fluencia o su máxima resistencia a la fatiga.
4. Desprendimiento del concreto en la zona de tracción y desprendimiento de la
CFRP: Se presenta cuando existe un desplazamiento vertical en la parte inferior
de la viga, que se origina por irregularidades en la superficie del concreto o por
la inadecuada preparación de la superficie sobre la que se instala la CRFP. De
igual manera, por el efecto de la fuerza cortante en las paredes de las fisuras
que se encuentran en la viga lo que ocasiona una deflexión local en la CFRP.
Lo anterior, indica que al sobrepasar el esfuerzo a tensión del concreto se
produce una fisura horizontal en la CFRP que la podría desprender en todo su
longitud. También se puede presentar desprendimiento en la zona donde más
se concentra los esfuerzos a flexión, lo cual deprendería la fibra en esta zona
(Lo anterior se conoce como delaminación). Por último, se puede desgarrar la
fibra por efectos de anclaje.
5. Rotura interlaminar: Se presenta cuando la resistencia a cortante es
Sobrepasada en la CFRP y esta falla a lo largo de las fibras.
6. Falla de cohesión por la capa de adhesivo: Se produce este tipo de falla cuando
el esfuerzo a cortante es demasiado grande o en su defecto por la presencia de
burbujas de aire entre la CFRP y el substrato de concreto lo que ocasionaría un
desprendimiento o una deficiencia en el sistema estructural.
7. Falla de adhesión en la CFRP: Se puede presentar por la mala adherencia
entre la capa de la CFRP y la superficie el concreto.
8. Falla de adhesión en la superficie de concreto: Se presenta por una preparación
inadecuada de la superficie de concreto donde se adhiere la fibra.

37
Los daños 2 y 3 pueden generar una falla súbita y posteriormente causar daños
irreversibles en la estructura, los daños 5 y 8 pueden generar daños que no sean
severos y se pueden reparar a largo plazo; aunque el diseño debe prevenir o
asegurar que no se presenten este tipo de fallas.

Lo enunciado anteriormente, se encuentra envuelto solo en estructuras o

elementos que se encuentran en un estado adecuado para ser reforzados con
este sistema, pero también el sistema puede fallar por el ataque de agentes
externos como por ejemplo incendios, corrosión del acero de refuerzo del concreto
por ataques químicos y deterioro del concreto (carbonatación, ataque de sulfatos y
cloruros, etc.). Por ejemplo, al presentarse una oxidación severa en el acero de
refuerzo puede presentarse un desgarramiento parcial, o en el peor de los casos
total, en el sistema de reforzamiento.

Por lo anterior es importante realizar una evaluación del elemento o estructura a

reforzar, ya que los factores anteriormente mencionados, son inherentes a las
condiciones de diseño; por ello es aconsejable por los expertos realizar, una
Evaluación y Diagnóstico total de la estructura (Tipo de concreto, calidad del
hacer, ubicación del acero y exposición a factores ambientales), para incluir estos
factores externos en el diseño, para que el sistema trabaje de una manera óptima
y sea capaz de cumplir a cabalidad con los requerimientos correctivos y
preventivos que solicita la estructura. Generalmente, para mitigar el efecto de
estos factores se usan productos especiales para reparación, saneado y
protección; que garanticen una durabilidad considerable de la estructura.

Métodos de diseño

De acuerdo a lo anterior se han desarrollado dos métodos de diseño a nivel

mundial, y que en la actualidad son estudiados y aún investigados globalmente

38
por Sika; y en Colombia por Sika Colombia S.A. Los métodos de diseño que se
utilizan son:

1. ACI 440.2R (American Concrete Institute), es un método desarrollado en Norte

– América.
2. Fib Technical Report, bulletin 14 (Federation Internationale du Beton), es un
método desarrollado en Europa.

Es de comentar que el método europeo ha sido ajustado de manera tal que

cumpla con algunos requerimientos de la ACI.

Método ACI 440.2R

Como anteriormente se menciono el método ACI 440.2R es un método de diseño

con CFRP desarrollado por el American Concrete Institute, que tiene como
principio fundamental como lo afirma ACI 440.2R (2008, 21): “Los sistemas de
reforzamiento FRP deben ser diseñados para resistir las fuerzas de tensión
mientras se mantiene la compatibilidad con la deformación entre el FRP y el
substrato de concreto”.

Según la ACI en su boletín 440.2R afirma que al disponer de manera longitudinal

CFRP en una zona donde el elemento presenta esfuerzos a tensión por estar
sometido a flexión, esta proporciona un aumento en la capacidad a flexión de este.

Según lo anterior se han registrado incrementos del 10% al 160% de elementos

reforzados a la flexión con fibras de carbono, pero al tener en cuenta la ductilidad
y la capacidad de servicio, los aumentos son del 5% al 40% aprox.

Para realizar un adecuado diseño a flexión se deben partir de unas suposiciones

importantes, tales como:

39
 Los cálculos en el diseño deben construirse a partir de dimensiones reales, de
la distribución y calidad del acero y el tipo de concreto del elemento a reforzar
con CFRP.
 La deformación a compresión máxima del concreto es de 0.003.
 La resistencia a la tensión que posee el concreto es despreciada.
 El refuerzo CFRP tiene una relación lineal elástica esfuerzo – deformación.
 La deformación entre el refuerzo y el concreto son directamente proporcionales
al eje neutro.
 No existe un deslizamiento entre el concreto y la fibra instalada.

Resistencia a cortante de la sección

Este es un tema importante a tener en cuenta al momento de realizar el

reforzamiento de una sección a flexión, ya que es necesario determinar si el
elemento es capaz de resistir la fuerza cortante asociada al incremento de las
solicitaciones a flexión, ya que la fibra seria solo útil a flexión y no a corte. De lo
contrario se requeriría disponer una fibra adicionalmente de manera transversal
para realizar un reforzamiento a corte.

Deformaciones

Como el elemento a reforzar de una u otra manera se encuentra deformado (ya

sea por fuerzas externas o propio peso), es necesario considerar estas
deformaciones como una deformación inicial y no considerarla al momento de
realizar el reforzamiento con CFRP.

Resistencia última

Al momento de diseñar a flexión debe verificarse que el momento a flexión de

diseño sea mayor que el momento a flexión requerido. La resistencia a flexión de

40
diseño (ØMn), hace referencia a la resistencia nominal del elemento estructural
multiplicado por un factor de reducción, mientras que la resistencia a flexión
requerido, Mu, está vinculada a los efectos de cargas mayoradas (α DMD + αLML +
…). Por ello la ACI 440.2R (2008; 24) recomienda: “La resistencia de momento
requerida de una sección sea calculada con los factores de carga como lo requiere
la ACI 318”.

De acuerdo a lo anterior, la ACI 318 propone un Ø de 0.85 para el aporte de la

CFRP a flexión (ψf=0.85); para tener una mas baja fiabilidad en el aporte del
refuerzo CFRP con el refuerzo de acero.

ØMn≥ Mu

La capacidad que tiene un elemento estructural con CFRP a flexión puede

determinarse con la compatibilidad de deformación, el equilibrio interno de fuerzas
y el modo de falla.

Es importante resaltar, en cuanto al modo de falla por de delaminación del CFRP o

del recubrimiento, si la fuerza en CFRP no puede ser soportada por el substrato
de concreto. Por ello para no tener problemas de desprendimiento por parte de la
CFRP debe tenerse en cuenta un control en la deformación desarrollado por esta.
Para ello existe un coeficiente de adherencia (k m).

41
El término km, es un término que no es mayor a 0.90 y es multiplicado a la
deformación de rotura de la CFRP para llegar a una limitación de la deformación
para prevenir el desprendimiento. El número de capas (n), hace referencia al
número de capas de CFRP que se utilizarán para realizar el reforzamiento a la
flexión. La expresión anterior, identifica que entra mas rígida sea la CFRP la
delaminación puede ser un fenómeno notorio, por lo anterior entre mas rígida sea
la CFRP la limitación en la deformación es más severa. Por ello, una lamina con
una rigidez unitaria (nEftf) mayor a 1 000 000 lb/in. (180 000 N/mm), k m limita la
fuerza en la lámina en oposición al nivel de deformación.

Nivel de deformación en la CFRP

Es necesario tener en cuenta el estado de deformación de la CFRP en su estado

límite último. Esta deformación la dicta la misma fibra, debido a que la deformación
del material de fibra de carbono es linealmente elástico hasta su punto de falla, por
ello, la deformación de la CFRP será regido durante el desarrollo de la falla del
elemento ya sea en el punto de aplastamiento del concreto, en el punto en que se
rompe la CFRP o en el punto en que la CFRP se desprende totalmente del
substrato de concreto.

De acuerdo a lo anterior, la deformación máxima o el nivel de deformación efectiva

en la CFRP en el estado límite último se puede hallar de acuerdo a la siguiente
ecuación.

Donde:

εcu = Máxima deformación del concreto.

42
εbi = Deformación inicial del concreto.
h = Altura del elemento.
c = Distancia del eje neutro desde la fibra superior.

Nivel de esfuerzo en el refuerzo CFRP

El nivel de esfuerzo efectivo en el refuerzo de la CFRP es el esfuerzo máximo que

puede ser desarrollado por esta antes de llegar a la falla por flexión del elemento;
por ello la siguiente ecuación encuentra este nivel de deformación, teniendo en
cuenta un comportamiento perfectamente elástico.

Ductibilidad

Al ser un elemento reforzado con CFRP, este reduce su ductilidad; aunque en

algunas secciones la pérdida de ductilidad es representativa en otros es
insignificante. Para mantener el estado permanente de la ductilidad del elemento,
es necesario verificar el estado límite último de deformación del acero.

εs = Deformación del acero en su estado limite ultimo.

εsy = Deformación inicial del acero

43
Una ductilidad adecuada es alcanzada si la deformación del acero en el punto de
delaminación, desprendimiento o aplastamiento del concreto; es como mínimo
0.005. Para secciones que presenten baja ductilidad, esta debe ser compensada
con una reserva de alta resistencia; la cual es alcanzada mediante la aplicación de
un factor de reducción de resistencia, 0.70 para secciones frágiles y 0.90 para
secciones dúctiles. Por ello, la siguiente ecuación da el factor de reducción:

.
Gráfica No 2 Representación grafica del factor de reducción como una función de la
ductilidad

La capacidad de servicio del elemento reforzado externamente con la CFRP

puede ser analizado mediante el método de la sección transformada.

Para prevenir las deformaciones no elásticas de elementos reforzados con CFRP,

el acero se debe proteger de la fluencia bajo niveles de carga de servicio. Por lo
anterior, el esfuerzo del acero debe estar limitado un 80% de su resistencia a la
fluencia, según la ecuación.

44
Límites de esfuerzo de rotura por fluencia plástica y fatiga

Los esfuerzos de rotura por fluencia plástica o fatiga del elemento reforzado con
CFRP deben ser verificados; ya que los niveles de esfuerzo están dentro de un
rango de respuesta elástica dentro del elemento, lo esfuerzos pueden ser
calculados mediante un análisis elástico.

Límites de esfuerzos de rotura por fluencia plástica

Para evitar la falla de un elemento reforzado con CFRP por fluencia plástica del
mismo reforzamiento, los límites de esfuerzo deben ser impuestos al refuerzo en
fibra de carbono.

Según investigaciones, la fibra de vidrio, la aramida y la fibra de carbono pueden

soportar 0.30, 0.47 y 0.91 veces sus resistencias últimas, antes de que fallen por
fluencia plástica; el anterior esfuerzo debe estar limitado según la siguiente
ecuación para mantener un nivel de seguridad:

Ff,s = Esfuerzo limite de rotura por fluencia plástica.

ff,s = Esfuerzo en la CFRP.

Tabla 2 Límites de esfuerzo para carga de servicio de rotura por fluencia plástica para
refuerzo CFRP, con factor de seguridad impuesto de 1/0.60

45
Limites de esfuerzo por fatiga

Si el elemento reforzado con CFRP se encuentra sometido a episodios de fatiga,

el nivel de esfuerzo debe estar limitado de acuerdo a la tabla 2.

Resistencia última

Para determinar la resistencia última se debe satisfacer la compatibilidad de

deformación, el tipo de falla que predomina y el equilibrio de fuerzas; por lo
general se usa un procedimiento de ensayo y error. El procedimiento asume una
profundidad del eje neutro (c); calculando la deformación de cada material para
determinar la compatibilidad de deformación, calculando el nivel de esfuerzo de
cada material y chequeando el equilibrio de las fuerzas internas. Si las fuerzas
internas no se encuentran equilibradas, se debe revisar la profundidad del eje
neutro y repetir el procedimiento. La figura No. 2 ilustra la deformación de una
sección rectangular sometida a flexión en su estado límite último.

Teniendo en cuenta la profundidad asumida del eje neutro (c), el nivel de esfuerzo
en la CFRP puede ser calculado por la siguiente ecuación, es de anotar que esta
ecuación considera el modo de falla que gobierna, ya sea por la falla de
aplastamiento del concreto (Primer término de la ecuación) o por rotura o
desprendimiento de la CFRP (Segundo término de la ecuación) controla la falla
por flexión de la sección.

El nivel de esfuerzo efectivo en la CFRP, puede ser encontrado a partir del nivel
de deformación del mismo, teniendo en cuenta que el comportamiento del sistema
es perfectamente elástico.

46
Teniendo en cuenta el nivel de deformación de la CFRP, puede encontrarse el
nivel de deformación del acero de refuerzo del elemento a partir de la siguiente
ecuación:

Figura No. 2 Distribución del esfuerzo y de la deformación interna para una sección
rectangular sometida a flexión en su estado último.

El esfuerzo en el acero puedo encontrarse a partir de su nivel de deformación,

asumiendo un comportamiento elástico – plástico.

Con el nivel de deformación y esfuerzo del acero de refuerzo y la CFRP, el

equilibrio de la fuerza interna puede ser verificado con la siguiente ecuación:

47
Los términos γ y β1 son parámetros que definen un bloque de esfuerzos
rectangular en el concreto que es equivalente a la distribución real no lineal de
esfuerzos. Si el modo de falla que gobierna es el aplastamiento del concreto,
antes o después de la fluencia del acero, estos parámetros pueden ser tomados
con valores asociados al bloque de esfuerzos de Whitney γ = 0.85 y β1 = Según la
sección 10.2.7.3 de la ACI 318.

Si la falla de rotura de la CFRP, se da por desprendimiento de la misma o

delaminación del recubrimiento, el bloque de esfuerzos de Whitney arrojará
resultados más exactos, ya que puede emplearse un bloque de esfuerzos más
precisos para el nivel de deformación real alcanzado por el concreto en su estado
límite último.

La profundidad del eje neutro c, se encuentra satisfaciendo simultáneamente las

anteriores ecuaciones, para establecer el equilibrio de la fuerza interna y
compatibilidad de deformación.

La capacidad nominal a flexión del elemento reforzado con CFRP puede ser
calculado a partir de la siguiente ecuación, teniendo en cuenta un factor de
reducción adicional ψf (ψf = 0.85), el cual es aplicado a la contribución de la
resistencia flexión del refuerzo CFRP.

48
Esfuerzo del acero baja cargas de servicio

Para verificar el nivel de esfuerzo en el acero se puede usar un análisis elástico

fisurado de la sección del concreto con reforzamiento se puede realizar
empleando la siguiente ecuación:

La profundidad del eje neutro que se encuentro en servicio, kd, puede ser
calculada tomando el primer momento de la sección trasformada. El area
transformada de la CFRP puede ser calculada multiplicando el área de la CFRP
por la relación de módulos entre la CFRP y el concreto. Aunque este método
desprecia la deformación del reforzamiento en fibra de carbono, esta deformación
inicial no representa algo significativo en la profundidad del eje neutro en el rango
de respuesta elástica del elemento.

Esfuerzo en la CFRP bajo cargas de servicio

El nivel de esfuerzo en la CFRP puede ser calculado con la siguiente ecuación,

con Ms (Momento aplicado dentro del rango de respuesta elástica del elemento),
igual al momento debido a las cargas muertas y parte de las cargas vivas; esta
ecuación suministra el nivel de esfuerzo de la CFRP bajo un momento aplicado
dentro del rango de respuesta elástica del elemento (Ms).

El esfuerzo calculado con la ecuación anterior debe ser comparado con los límites
de esfuerzo de rotura por fluencia plástica y fatiga.

49
Método según Fib Technical Report, bulletin 14

Este es un método donde se emplean factores de reducción parciales multi – ϕ e

investigaciones europeas. Este método se considera para realizar reforzamientos
estructurales con CFRP usando platinas SikaCarbodur o tejidos SikaWrap.

Este método está basado en la experiencia europea y se ajusto para que tenga
concordancia con aspectos que expone la ACI sobre este tipo de reforzamiento.
Se consideran factores de reducción conservadores ya que es necesario ampliar
el estudio del reforzamiento a flexión con CFRP en las siguiente áreas:
comportamiento del compuesto cerca de cargas últimas, la compatibilidad térmica
entre la CFRP y el concreto, etc.

Para llevar a cabo un reforzamiento a flexión con CFRP se debe cumplir los
siguientes requerimientos:

 Se debe realizar un chequeo sin reforzamiento:

A cortante: ; donde se localiza el cortante máximo.

A flexión: ; donde se localiza el momento máximo.

Prueba de adherencia a tensión realizada en el substrato de concreto debe ser

mayor o igual a 1.4 MPa (200 psi) en el punto de corte.

 Se debe realizar un chequeo con reforzamiento:

A flexión: ; donde se localiza el momento máximo.

50
 La deformación del concreto debe ser ; donde se localiza el
momento máximo a la falla.

La deformación del acero debe ser ; donde se localiza el momento

máximo a la falla.

Se debe hallar un ϕ global, el cual se obtiene dividiendo ϕMn hallado y que se

calculo para el 100% de la deformación por el valor del momento resistente
calculado para el 100% de la deformación y que es calculado con ϕ = 1.0:

Se deben descartar los valores de Mn que no cumplen con cumplen con las
verificaciones de la CFRP, acero y concreto.

El valor de Mn óptimo que cumple con la verificación anterior, se debe

multiplicar por el ϕglobal y compararlo con .

 La ductilidad debe cumplir con ; localizado en el momento máximo

a la falla.

 El espaciado, en el caso de las platinas, debe ser <0.2 de la luz; <5 por el espesor
de la losa.

 Con respecto a la delaminación debe tenerse en cuenta:

εLmedio = deformación media εLmax = εLmedio/0.7 en la localización del momento

máximo a falla (εL basado en la deformación media, lejos de las fisuras).

51
 Según reporte No. 55:

εLIM < 0.008 (flexión positiva, momento y bajo cortante).

εLIM < 0.006 (flexión negativa, momento y alto cortante).

Según boletín 14-fib:

0.65 ≤ εLIM ≤ 0,0085

 Anclaje: Fuerza de Sika CarboDur en el punto de corte debido a las cargas

mayoradas:

Tk ≤ Tkmax.

 Transferencia a cortante:

 εLIM = Deformación límite del Sika CarboDur (FRP) por delaminación mm/mm
(plg/plg).
 EL = Módulo de elasticidad del Sika CarboDur (FRP), MPa (ksi).
 TL = Espesor del Sika CarboDur (FRP), mm (plg.).
 kL = Factor compuesto para la deformación del Sika CarboDur (FRP).
 τ = Esfuerzo a cortante permisible, MPa (ksi).
 Φb = Factor de seguridad.

52
2.1 MARCO NORMATIVO

Debido a que no se presentan ensayos para la colocación de las láminas

compuestas por fibras de carbono, sólo se tendrá en cuenta la normatividad para
la modelación de las probetas:

Tabla 3 Normatividad técnica

NORMA DESCRIPCIÓN

ASTM D421-58 Y D422-63 Análisis granulométrico

ICONTEC. Ensayos para materiales de Método para determinar la densidad y la absorción

construcción 176 de agregados gruesos

ICONTEC. Ensayos para materiales de Método para determinar el peso específico y la

construcción. 237 Absorción de agregados finos.

ICONTEC. Ensayos para materiales de Determinación de la resistencia a compresión en el

construcción 673 Y ASTM C31 concreto.

NSR-98. Normas Colombianas de diseño y

construcción sismo resistente. Tomo 1. Flexión y fuerza axial
Capítulo C-10

NSR-98. Normas Colombianas de diseño y

construcción sismo resistente. Tomo 1. Cortante y torsión
Capítulo C-11

53
 3. DISEÑO METODOLÓGICO

3.1 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

La metodología que se desarrolló en esta investigación es de índole experimental,

ya que se manejaron variables independientes que son la geometría, material y
cargas con las que se modelo la viga a escala real; al igual que unas variables
dependientes que involucraron deformaciones, esfuerzos y resistencia de la
misma. Estas variables envolvieron el estudio del comportamiento de las vigas
reforzadas a flexión mediante el uso tela SikaWrap 103C envevida en una matriz
epóxica de Sikadur – 301.

Hernández, Fernández y Baptista (2006; 161): “Un experimento se lleva a cabo

para analizar si una o más variables independientes afectan a una o más
variables dependientes y por qué lo hacen”.

3.2 FASES METODOLÓGICAS

a. FASE 1: Investigación y recolección de material bibliográfico.

1. Recolectar el material bibliográfico (Libros, Manuales, Revistas y Journals)

que describa antecedentes de la utilización de fibras de carbono como
reforzamiento estructural en vigas a flexión.
2. Sistematizar la información recolectada acerca del reforzamiento de vigas en
concreto armado reforzadas a la flexión con materiales compuestos por fibras
de carbono.
3. Buscar los proveedores que faciliten los materiales con las especificaciones
deseadas para modelar a escala real tres vigas de 15x30 de sección y 3 m de
luz para reforzarlas con CFRP a flexión.

b. FASE 2: Diseño y construcción de las vigas a escala real.

54
1. Encontrar los materiales que se utilizarán para la modelación de tres vigas de
concreto reforzado a escala real de sección 15x30 y 3m de luz.
2. Diseñar las vigas para que no fallen por cortante y tengan un adecuado
refuerzo para ello, de tal manera que el refuerzo a flexión permita que falle por
este modo primero y permita llevar a cabo un adecuado desarrollo de la
investigación.
3. Armar el refuerzo de las vigas con de acuerdo al diseño realizado.
4. Fundir las vigas con las especificaciones determinadas en el diseño.

c. FASE 3: Carga Inicial de las tres vigas para su posterior reforzamiento

1. Inducir la falla total a flexión de una de las tres vigas para determinar un patrón
de falla que permita identificar la carga de fisuramiento y carga de
agrietamiento real.
2. Cargar una viga hasta que alcance su fisuramiento para realizar el
reforzamiento preventivo por flexión.
3. Cargar una viga hasta que alcance su agrietamiento para realizar el
reforzamiento correctivo por flexión.

d. FASE 4: Reforzamiento de las vigas con fibra de carbono.

1. Realizar la preparación del epóxico (Sikadur – 301, mezclado de componentes

A y B) y cortar, según el diseño, la tela en fibra de carbono (SikaWrap – 103C).
2. Impregnar de manera longitudinal con epóxico (Sikadur – 301) la parte inferior
de la viga para realizar la instalación de la tela en fibra de carbono (SikaWrap –
103C).
3. Instalar de manera longitudinal la tela en fibra de carbono (SikaWrap – 103C)
en la viga fisurada para realizar el reforzamiento preventivo.
4. Instalar de manera longitudinal la tela en fibra de carbono (SikaWrap – 103C)
en la viga agrietada para realizar el reforzamiento correctivo.

55
e. FASE 5: Carga final de las vigas para determinar el aporte de la fibra como
reforzamiento preventivo y correctivo.

1. Cargar la viga con reforzamiento preventivo hasta su falla total, para determinar
el aporte de la fibra de carbono en resistir la flexión.
2. Cargar la viga con reforzamiento correctivo hasta su falla total, para determinar
el aporte de la fibra de carbono en resistir la flexión.

f. FASE 6: Cálculos y análisis de resultados.

1. Calcular los resultados obtenidos durante la fase de carga.

2. Analizar los resultados obtenidos de las fallas de las vigas con reforzamiento
preventivo y correctivo.
3. Evaluar los resultados realizar la redacción de las conclusiones.

g. FASE 7: Conclusiones y publicación de los resultados.

1. Redactar el artículo con el procedimiento, datos, análisis y conclusiones;

ejecutados a lo largo de la investigación acerca del aporte de la CFRP como
reforzamiento a la flexión.

56
 4. RECURSOS DISPONIBLES

4.1 RECURSOS MATERIALES

Tabla 4 Presupuesto de materiales, suministros e insumos

VALOR
UNITARIO
CONCEPTO UNIDAD CANTIDAD ($) VALOR TOTAL ($)
Memoria USB 1GB UN 2 20.000 40.000
DVD´s UN 2 2200 4400
Resma papel carta UN 2 9.000 18.000
Cartuchos de tinta
Negra UN 2 40.000 80.000
Cartuchos de tinta
Color UN 1 55.000 55.000
Fólder A-Z UN 1 4.500 4.500
Calculadora UN 1 50.000 50.000
Formaleta UN 3 60.000 180.000
Acero figurado KG 51,36 1.798 92.345
Transporte de Acero
figurado VIAJE 0,5 92.800 46.400
Alambre negro KG 2,5 2.150 5.375
Cemento BTO 3 18.000 54.000
Arena M3 0,16 33.000 5.280
Grava M3 0,31 50.000 15.500
Agua L 75,75 500 37.875
Cilindros UN 5 6.000 30.000
Acero Fy=420MPa UN 1 36.000 36.000
Vibrador DIA 3 33.000 99.000
ACPM GAL 1 5.830 5.830
Cargador DIA 3 50.000 150.000
Hormigonera DIA 1 33.000 33.000
Mano de obra JORNAL 1 35.000 35.000
Formaleta metálica UN 1 0 0
SikaWrap 103C ROLLO 1 0 0
Sikadur - 301 GAL 4 0 0
TOTAL $ 1.077.505

57
4.2 RECURSOS INSTITUCIONALES

Las instituciones enumeradas a continuación colaboraron con la consecución de

materiales y disposición de equipos para realizar el estudio:

 Universidad de La Salle.
 Escuela colombiana de ingeniería Julio Garavito
 Sika Colombia S.A.

4.3 RECURSOS TECNOLÓGICOS

Tabla 5 Presupuesto de material tecnológico

CONCEPTO UNIDAD CANTIDAD VALOR UNITARIO ($) VALOR TOTAL ($)

Internet Hr 1 1.000 1.000
Impresiones Hojas 1000 250 250.000
TOTAL $ 259.000

4.4 RECURSOS HUMANOS

Tabla 6 Presupuesto para recursos humanos

No. HORAS No. TOTAL VALOR

CARGO VALOR TOTAL($)
SEMANALES DÍAS HORAS HORA ($)

Investigadores
Investigadores 8 180 208
principales
Director
5 150 110 138.000
temático***
Coinvestigadores
Asesora
2 20 40 148.148
metodológica***
TOTAL ($) $263.284

***
Valor asumido por la Universidad de La Salle, según acuerdo 157 de diciembre de 2008.

58
4.5 RECURSOS FINANCIEROS
Tabla 7 Presupuesto global
FUENTES DE FINANCIACIÓN
APORTES DE LA UNIVERSIDAD
DE LA SALLE
PROGRAMA DE INGENIERÍA
RUBROS CIVIL INVESTIGADORES TOTAL
Recursos Materiales 1.077.505 1.077.505
Recursos Tecnológicos 259.000 259.000
Recursos Humanos 263.284 263.284
Subtotal 263.284 1.336.505 1.599.789
Imprevistos (5%) 79.989
TOTAL $1.679.778

59
 5. TRABAJO INGENIERIL

5.1 REFORZAMIENTO CON FIBRA DE CARBONO

El sistema de reforzamiento con fibras de carbono es un método de reforzamiento

estructural muy importante en la actualidad, ya que es de fácil y rápida instalación
por estar conformado por láminas y/o telas de alta resistencia que se adhieren
con una resina epóxica que lo hace muy eficiente, ya que brinda un aumento de
resistencia al elemento reforzado sea a flexión, cortante, torsión y actualización
sísmica; según la configuración del sistema.

Este sistema, es usado generalmente en estructuras que presentan deterioro por

el uso de materiales inapropiados y de mala calidad lo que perjudica su
durabilidad, diseño inapropiado de la estructura, método constructivo deficiente,
incremento de cargas debido al cambio de uso de la estructura y exposición a un
ambiente agresivo.

5.2 CARACTERÍSTICAS Y GEOMETRÍA DE LAS VIGAS

El sistema de reforzamiento con fibra de carbono se puede emplear en cualquier

elemento estructural de concreto reforzado (vigas rectangulares, vigas “T”, vigas
“I”, columnas cuadradas, columnas circulares, estribos, muros, etc), para
aumentar su capacidad a flexión, cortante, torsión y confinamiento; de acuerdo a
las solicitaciones de la estructura.

Para el presente trabajo de grado se utilizaron tres vigas a escala real para
reforzarlas a flexión:

60
 Una viga patrón: Se uso para constatar que al llevarla a una falla inducida se
presenten fisuras originadas por flexión y por último que se presenten las
fisuras por cortante.

 Viga para mantenimiento preventivo: Se uso para realizar un reforzamiento

preventivo, es decir, hasta que se alcanzó la carga de fisuramiento y apareció
la primera fisura en el elemento.

 Viga para mantenimiento correctivo: Se uso para realizar un reforzamiento

correctivo, es decir, donde la viga se encontraba en su falla total (Deterioro del
elemento estructural en un 90%); las fisuras excedían 1mm y eran visibles
totalmente.

Las tres vigas eran de sección 15x30x300 con una luz de 2.80 m, fundidas una
con formaleta metálica y dos con formaleta de madera, con un refuerzo pasivo
conformado por 2 varillas No.3 como reforzamiento a tracción más 2 varillas No.2
como reforzamiento a compresión y un refuerzo a cortante conformado por 27
flejes separados cada 0.10 m figurados en varilla No.3; que permitió que las vigas
fallaran primero por flexión y después a cortante.

Figura No. 3 Alzado de la viga a fallar

61
5.3 DISEÑO DEL MODELO

Durante el desarrollo del trabajo de grado se realizaron tres diseños importantes,

los cuales son:

1. Diseño de la mezcla de concreto que se uso.

2. Diseño de la viga; teniendo en cuenta que la falla debe ser primero a flexión y
después a cortante, para ello se debe tener en cuenta que el refuerzo a
tracción y compresión debe ser deficiente, mientras que el refuerzo a cortante
debe ser de mayor.
3. Diseño del reforzamiento a flexión de acuerdo a la ACI 440.2R.

5.3.1 Diseño de la mezcla de concreto

Se diseño una mezcla de concreto para fundir tres vigas reforzadas, teniendo en
cuenta que no se presentarán ningún tipo de condiciones severas que afecten y
comprometan la durabilidad y la apariencia de la estructura. La especificación
estructural corresponde a un f`c=245 Kg/cm2 (3500 psi).

El agregado grueso que se utilizó cumple con la norma ICONTEC-174 y su

análisis granulométrico se presenta a continuación:

Sus propiedades son:

Masa unitaria suelta: 1540 Kg/m3

Masa Unitaria compuesta: 1750 Kg/m3
Densidad aparente seca: 2.44 g/cm3
Absorción: 2.5%
Humedad natural 4.0%
Forma: Redondeada (Grava de rio)

62
 Tabla 8 Determinación de la Granulometría de Agregados Gruesos ICONTEC-77

Determinación de la Granulometría de Agregados Gruesos ICONTEC-77

Tamiz
mm pulg. Peso retenido (g) % Retenido % Retenido Acumulado % Pasa
50,8 2" 0 0 0 100
38,1 1 1/2" 150 3 3 97
25,4 1" 850 17 20 80
19 3/4" 1000 20 40 60
12,7 1/2" 1500 30 70 30
9,51 3/8" 500 10 80 20
4,76 No. 4 800 16 96 4
2,38 No.8
1,19 No.16
Fondo 200 4 100
Total (g) 5000 Total inicial (g) 5000
Tamaño máximo 2" Tamaño nominal 1 1/2"

El agregado fino que se utilizó cumple con la norma ICONTEC-174 y su análisis

granulométrico se presenta a continuación:

Tabla 9 Determinación de la Granulometría de Agregados Finos ICONTEC-77

Determinación de la Granulometría de Agregados Finos ICONTEC-77

Tamiz
mm pulg. Peso retenido (g) % Retenido % Retenido Acumulado % Pasa
19 3/4"
12,7 1/2"
9,51 3/8" 0 0 0 100
4,76 No. 4 40 2 2 98
2,38 No. 8 160 8 10 90
1,119 No. 16 600 30 40 60
0,595 No. 30 600 30 70 30
0,297 No. 50 300 15 85 15
0,149 No. 100 260 13 98 2
Fondo 40 2 100
Total 2000 Total Inicial 2000
Modulo de finura 3,05

63
Sus propiedades son:

Masa unitaria suelta: 1460 Kg/m3

Masa Unitaria compuesta: 1590 Kg/m3
Densidad aparente seca: 2.51 g/cm3
Absorción: 1.3%
Humedad natural 8%
Forma: Redondeada (Arena de rio)
Contenido de arcilla: 1.4%

El agua que se utilizó es potable, según las características exigidas.

El cemento que se usó en la mezcla es Cemento Portland tipo I.

Selección del asentamiento: En la tabla 6 se observa que para una estructura

medianamente reforzada y colocando la mezcla manualmente, debe colocarse
una mezcla con un asentamiento que se encuentra en el rango de 5 a 10 cm. Por
lo anterior se opto por tomar una valor medio de 7.5 cm, es decir, de 3”.

Selección del tamaño máximo del agregado: De acuerdo a la dimensión mínima

de las estructuras, el tamaño máximo del agregado está limitado por la dimensión
mínima del elemento:

Viga de 15x30: De acuerdo a la tabla 7, el tamaño máximo del agregado se

encuentra en el rango de ½” y ¾”.

Estimación del contenido del aire: Como no existirá condiciones severas de

exposición se usó un concreto sin aire incluido. Para efectos prácticos se asumió
este valor como 0.

64
 Tabla 10 Asentamientos recomendados para diversos tipos de construcción,
sistemas de colocación y compactación

Asentami Ejemplo de tipo de Sistema de

Consis Sistema de compactación
ento (mm) construcción colocación
tencia
Prefabricados de alta resistencia, Con vibradores de
0-20 revestimiento de pantallas de formaleta, concretos Secciones sujetas a vibraciones
Muy seca cimentación lanzados extremas, puede requerirse presión
Pavimentadoras con Secciones sujetas a vibraciones
20-35
Seca Pavimentos terminadora vibratoria intensas
Semi- Pavimentos, fundaciones en concreto Colocación con maquinas Secciones simplemente reforzadas, con
35-50
seca simple operadas manualmente vibración
Pavimentos compactados a mano, Secciones medianamente reforzadas,
50-100
Media losas, muros, vigas Colocación manual sin vibración
Secciones bastante reforzadas sin
100-150
Húmeda Elementos estructurales esbeltos Bombeo vibración
Secciones altamente reforzadas,
Muy 150 o mas Elementos muy esbeltos, pilotes normalmente no adecuados para
Húmeda fundidos in situ Tubo Tremie vibrarse

Tabla 11 Tamaños máximos de agregados según tipo de construcción

Tamaños máximos de agregados según tipo de construcción

Tamaño máximo en pulg.
Dimensión mínima Losas sin refuerzo
de la sección (cm) Muros reforzados, Losas muy
Muros sin refuerzo o muy poco
vigas y columnas reforzadas
reforzadas
6 a 15 1/2"-3/4" 3/4" 3/4"-1" 3/4"-1 3/4"
19 a 29 3/4"-1 1/2" 1 1/2" 1 1/2" 1 1/2"-3"
30 a 74 1 1/2"-3" 3" 1 1/2" 3"
75 o mas 1 1/2"-3" 6" 1 1/2" 3"-6"

Estimación del contenido de agua de mezclado: Con base a la información

anterior se consultó la tabla 8 donde se observa el contenido de agua de
mezclado de acuerdo al asentamiento y tamaño máximo del agregado
seleccionados, para efectos de diseño de la mezcla la cantidad de agua por m3
de concreto es de 187 Litros.

Determinación de la resistencia de diseño: Para efectos de cálculo, teóricamente

se trabajó con una resistencia de diseño de 245 Kg/cm2 (3500 psi); debido a que
no se realizó pruebas a un lote de producción y así poder hallar una desviación
estándar de resistencia.

65
 Tabla 12 Requerimiento aproximado de agua de mezclado para diferentes
asentamientos y tamaños máximos de agregado, con partículas de forma
redondeada y textura lisa, en concreto sin aire incluido

Tamaño máximo del agregado en mm (pulg.)

9,51 12,7 38,1 (1 64 (2

Asentamiento 19 (3/4") 25,4 (1") 50,8 (2") 76,1 (3")
(3/4") (1/2") 1/2") 1/2")

Agua de mezclado, en Kg/m3 de concreto

mm pulg.

0 0 213 185 171 154 144 136 129 123

25 1 218 192 177 161 150 142 134 128
50 2 222 197 183 167 155 146 138 132
75 3 226 202 187 172 160 150 141 136
100 4 229 205 191 176 164 154 144 139
125 5 231 208 194 179 168 156 146 141
150 6 233 212 195 182 172 159 150 143
175 7 237 216 200 187 176 165 156 148

200 8 244 222 206 195 182 171 162 154

Selección de la relación Agua-Cemento: De acuerdo a la resistencia de diseño

seleccionada, la tabla 9, de acuerdo con el cemento que se usó en la mezcla,
cemento Portland tipo I, sin aire incluido y que se encuentra dentro del promedio
de los cementos colombianos; se determino que la relación A/C = 0.49.

Tabla 13 Correspondencia entre la resistencia a la compresión a los 28 días de edad

y la relación agua-cemento para los cementos colombianos, portland tipo I, concreto
sin aire incluido

Relación agua - cemento en peso

Resistencia a la compresión Kg/cm2

Limite superior Limite medio Limite inferior

140 - 0,72 0,65

175 - 0,65 0,58
210 70 0,58 0,53
245 64 0,53 0,49
280 0,59 0,48 0,45
315 0,54 0,44 0,42
350 0,49 0,40 0,38

66
Cálculo del contenido de cemento: De la información obtenida de los anteriores
numerales, el cemento requerido es:

A/C = 0.49
A = 187 L
A 187
C 
A / C 0.49

C  381.63Kg / m3

Estimación de las proporciones de agregados: Teniendo en cuenta que los

materiales que se usarón para la elaboración de la mezcla cumplen con los
requerimientos establecidos por las nomas ICONTEC, la cantidad de los
agregados se determino por de los siguientes procedimientos:

5.3.1.1 Método de la ACI-211.1

Se determinó el volumen seco y compacto del agregado grueso por m3 de

concreto (b/b0) de la tabla 10; entrando a la tabla con el modulo de finura de la
arena (3.05) y el tamaño máximo nominal de agregado (3/4”), el valor de b/b0=
0.60 m3 de agregado grueso por m3 de concreto. Por lo tanto el peso seco del
agregado grueso es:

Tabla 14 Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto

Volumen del agregado grueso, seco y compactado con varilla (a), por volumen de concreto para
diferentes módulos de finura de la arena (b)
Tamaño máximo nominal del
Módulo de finura
agregado
mm pulg. 2,40 2,60 2,80 3,00
9,51 3/8" 0,5 0,48 0,46 0,44
12,7 1/2" 0,59 0,57 0,55 0,53
19 3/4" 0,66 0,64 0,62 0,6
25,4 1" 0,71 0,69 0,67 0,65
38,1 1 1/2" 0,75 0,73 0,71 0,69

67
 50,8 2" 0,78 0,76 0,74 0,72
76,1 3" 0,82 0,8 0,78 0,76
152 6" 0,87 0,85 0,83 0,81

Pg  0.60 x1750Kg / cm3  1050Kg / m3

Y su volumen absoluto será,

1.05Kg / m3
Vg  ( ) x(1000 L)  431L / m3
2.44 Kg / m3

Según lo anterior, y para completar el m3 necesitamos las siguientes cantidades

por m3 de mezcla:

Tabla 15 Cantidades de agregado grueso y fino por m3 de mezcla de concreto hidráulico por
el método de la Método de la ACI-211.1

Ingrediente Peso seco (Kg/m3) Peso especifico (g/cm3) Volumen absoluto (l/m3)
Cemento 381.63 3.10 123.11
Agua 187.00 1.00 187.00
Aire - - -
Agregado grueso 1050.00 2.44 430.33
Agregado fino 651.50 2.51 259.56
TOTAL 2270.13 1000.00

5.3.1.2 Método Gráfico

Para comparar el resultado obtenido por el método de la ACI-211.1, a

continuación se empleará el método gráfico.

De acuerdo con el grafico No 4 de combinación de agregados se determinó una

combinación aproximada de 33.5% de agregado fino y 66.5% de agregado
grueso.

68
De tal manera que:

El volumen absoluto de agregado es:

Vr  1000  (113.81  187.00  0)

Vr  699.19 L / m3

La densidad aparente seca:

2.44 x 2.51
Ga 
2.44 x0.335  2.51x0.665
Ga  2.463g / cm3

Gráfica No 3 Representación gráfica de combinación de agregados. Fuente: SANCHEZ,

Diego: Tecnología del Concreto y del mortero. Biblioteca de la construcción. Bhandar
Editores. 2001.

69
Donde el peso seco de los dos agregados combinados:

Pr  699.19 x 2.463
Pr  1722.1Kg / m3

Donde la cantidad de cada agregado por m3 de mezcla es:

Pag  1722.1Kg / m3x0.665  1145.20 Kg / m3

Paf  1722.1Kg / m3x0.335  576.90 Kg / m3

Tabla 16 Cantidades de agregado grueso y fino por m3 de mezcla de concreto hidráulico por
el método de la método gráfico

Ingrediente Peso seco (Kg/m3) Peso especifico (g/cm3) Volumen absoluto (l/m3)
Cemento 352.82 3.10 113.81
Agua 187.00 1.00 187.00
Aire - - -
Agregado grueso 1145.20 2.44 469.34
Agregado fino 576.92 2.51 229.85
TOTAL 2261.94 1000.00

Ajuste por humedad de los agregados: Debido a que los agregados están
húmedos al momento de la mezcla se les agrega el porcentaje de agua que
deben contener.

Humedad agregado grueso: 4%

Porcentaje de absorción agregado grueso: 2.5%
Humedad agregado fino: 8%
Porcentaje de absorción agregado fino: 1.3%

Peso _ humedo _ Ag  1145.20 x1.04  1191.00 Kg / m3

Peso _ humedo _ Af  576.92 x1.08  623.06 Kg / m3

70
Agua libre:

Aa  1145.2(0.04  0.025)  576.91(0.08  0.013)  55.83l / m3

Agua de mezclado corregida:

187  55.83  131.17l / m3

Cantidades de obra de mezcla de concreto hidráulico

A continuación se muestran la cantidad de concreto que se decidirá utilizar para

las probetas y ensayos pertinentes:

Tabla 17 Cantidades de mezcla de concreto hidráulico por para la elaboración de las vigas a
fallar, cilindros de prueba y desperdicio

CANTIDADES DE CONCRETO
UNIDAD CANTIDAD VALOR UNITARIO TOTAL
Viga 15*30 L=3m m3 3 0,135 0,41
Cilindros m3 6 0,006 0,03
Desperdicio % 1 3 0,03
TOTAL 0,47

A continuación se presentan la cantidad de cada material que se utilizó para el

concreto:

Tabla 18 Cantidades de cemento, arena, grava y agua para la elaboración de 3 vigas de

15x30x300

Material Unidad Cantidad

Cemento Bto 12
Arena Kg 928.84
Grava Kg 1843.77
Agua Lt 301.07

71
 72
Gráfica No.4 Curva de desempeño de concreto en obra HOLCIM
5.3.2 Diseño de la viga modelo

El diseño del modelo que se llevó a falla contempló dos condiciones importantes:

1. La primera falla que se debe presentar en el modelo es por flexión, la segunda

debe ser por cortante.
2. La carga de falla debe estar dentro de los límites de carga que ofrece el marco
universal del laboratorio de la Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito,
la cual es una carga máxima permitida de 40 Ton.

Lista de variables:

 As = Área de la sección transversal del acero a la flexión.

 A¨s = Área de la sección transversal del acero a compresión.
 At = Área transformada del acero a la flexión.
 A¨t = Área transformada del acero a compresión.
 CE = Coeficiente de reducción ambiental de la FRP.
 Cs = Fuerza a compresión del concreto.
 Ec = Módulo de elasticidad del concreto.
 Ef = Módulo de elasticidad de la fibra de carbono.
 Es = Módulo de elasticidad del acero.
 Ff,s = Esfuerzo limite de rotura por fluencia plástica.
 I = Inercia de la sección transformada.
 Mu = Momento último resistente a la flexión.
 P = Carga aplicada al elemento.
 S = Separación de flejes.
 T = Fuerza a tracción del acero.
 Vc = Resistencia cortante proporcionada por el concreto.

73
 a = Profundidad del bloque rectangular de compresiones en función de la
cuantía y las propiedades de los materiales.
 b = Base del elemento.
 c = Distancia del eje neutro desde la fibra superior.
 d = Altura efectiva del acero a flexión.
 d´ = Altura efectiva del acero a compresión.
 ffe = Nivel de resistencia en el refuerzo FRP.
 ff,s = Esfuerzo en la CFRP.
 fr = Módulo de ruptura del concreto.
 fs = Nivel de resistencia en el refuerzo de acero.
 fy = Esfuerzo a la fluencia del acero.
 f‟c = Resistencia a la compresión del concreto.
 f*fu = Resistencia a tensión última de la FRP.
 h = Altura del elemento.
 km = Coeficiente de adherencia de la fibra.
 l = Luz de la viga.
 n = Número de capas de la CFRP.
 tf = Espesor de la fibra de carbono.
 w = Carga repartida que actúa sobre el elemento, en este caso es el peso
propio de la viga.
 y = Distancia medida desde el eje centroidal de la sección total, sin considerar
el refuerzo, hasta la fibra extrema a tracción.
 ØMn = Momento resistente nominal a la flexión.
 εbi = Deformación inicial del concreto.
 εcu = Máxima deformación del concreto.
 εfe = Nivel efectivo de deformación en refuerzo FRP.
 εs = Deformación del acero en su estado limite ultimo.
 εsy = Deformación inicial del acero.
 ε*fu = Deformación de rotura de la FRP.

74
 ρ = Cuantía del refuerzo a flexión.
 ψf = Factor de reducción el cual es aplicado a la contribución de la resistencia
flexión del refuerzo CFRP.

5.3.2.1 Evaluación del Mn solo con el refuerzo a flexión (2#3):

Teniendo en cuenta las dos condiciones mencionadas, se empleó concreto y

acero con las siguientes especificaciones:

Concreto con f‟c = 24 MPa.

Acero con fy = 420 MPa

Para efectos de cálculo:

As = 142 m2; Se usaron 2 varillas de acero de diámetro #3 (3/8”).

Cálculo altura efectiva (d):

9.5mm
d  300mm  (25mm  9.5mm  )  260.75mm  261mm
2

Recubrimiento del acero a flexión:

Re cubrimient o acero a flexión  300mm  261mm  39mm  3.9cm

Momento resistente ØMn:

a
Mn  As f y (d  )
2

75
Para el cálculo de (a):
f y
a d
0.85 f c
Para el cálculo de la cuantía (ρ):

As

bd

142mm2
  0.001814
(300mm)(261mm)

Reemplazando:

(0.001814)(420MPa )
a (261mm)  9.75mm
0.85(24MPa )

Ahora tenemos:

 0.00975m 
Mn  (0.9)(0.142m 2 )(420000 Pa ) (0.261m 2 )  ( )
 2 

Mn  13747.7 N.m  13.74kN.m

Para encontrar el momento resistente real, se optó no usar el factor de reducción

por flexión Ø = 0.90; quedando el momento resistente así:

13.74kN.m
Mn  13.74kN.m 
0.90

Mn  15.27kN.m  1.53Ton.m

76
 Fotografía No 2 Modelo de falla

Se cálculo la carga de agrietamiento de acuerdo a la condición del momento

máximo del montaje:

Pl wl 2
M  (4)
4 8

P = Carga de agrietamiento del elemento.

l = Luz de la viga.
M = Momento resistente.
w = Carga repartida que actúa sobre el elemento, en este caso es el peso propio
de la viga.

Cálculo del peso propio de la viga (w):

w  23.5kN / m 3 (0.30m * 0.20m)

w  1.08kN / m

77
Cálculo de la carga de agrietamiento, despejando P de la ecuación 4:

Pfallal wl 2
M  
4 8

Pfalla (2.80m) (0.108Ton / m)(2.80m) 2

1.53Ton.m  
4 8

Pfalla  1.93Ton

Para calcular la carga de fisuramiento, se llevo a cabo el siguiente procedimiento:

De acuerdo a la teoría de diseño a flexión de la sección homogénea o

transformada, se procede a calcular la inercia de la sección que se presenta a
continuación:

d´
x (2n-1)As
x-d´

X X´
h
d-x

nAs

Figura No. 4 Sección transformada del modelo a fallar

Calculo del módulo de elasticidad del concreto:

Ec  3900 f c (MPa ) ; está expresión, según la NSR – 98 apartado C.8.5.4.1, sirve

para calcular el módulo de elasticidad del concreto sin distinguir el tipo de

agregado que se usó:

78
 Ec  3900 24MPa  19106MPa

El módulo de elasticidad del acero (Es), puede tomarse como 200.000MPa.

Ahora, se calcula la relación de módulos de elasticidad (n):

Es
n
Ec

200000MPa
n
19106MPa

n  10.5

Se calcula el área transformada u homogénea del acero a tracción (At) y el acero a

compresión (A¨t):
At  nAs  (10.5)(142mm2 )  1491mm2

A¨t  (2n  1) A¨ s  2(10.5)  1(142mm2 )  1280mm2

Se toman los momentos de las áreas estáticamente útiles con respecto a la

posible ubicación del eje neutro, teniendo así:

x2
150  1280( x  37.55)  1491(261  x)
2
75x 2  2771x  437215  0

Resolviendo la ecuación cuadrática tenemos dos respuestas para x:

x1=180.24mm y x2-291.08mm

Tomando como respuesta útil x1=180.24mm.

Con el dato anterior, se puede calcular la distancia efectiva de la sección

homogénea a compresión y a tracción al eje neutro:

79
 d  x  261mm  180.24mm  80.76mm

x  d ¨ 180.24mm  37.55mm  142.69mm

Momento de inercia de la sección homogénea:

(15cm)(18.02cm) 3  (0.64cm) 4
I x x¨   (20cm * 2 * )  (12.80cm 2 * (14.27cm) 2 )
3 64
 (0.95cm) 4
 (10.5cm * 2 * )  (14.91cm 2 * (8.76cm) 2 )
64
I x  x ¨  33009.14cm 4

Para efectos del cálculo del momento de agrietamiento se realizó:

M agriestamiento y
fr  (5)
I x  x´

Cálculo del módulo de ruptura del concreto:

f r  0.7 f c

f r  0.7 24Mpa

f r  3.43MPa  3430kPa
M agriestamiento (0.18024m)
3420kPa 
(0.0003300914cm 4 )

M agriestamiento  6.27kN.m

Cálculo de la carga de agrietamiento:

Pagrietamientol wl 2
M agrietamiento  
4 8

Pagrietamiento (2.80m) (1.08kN.m)(2.80m) 2

6.27kN.m  
4 8

80
 Pagrietamiento  7.44kN  0.744Ton  744Kg

5.3.2.2 Diseño a cortante de la sección

De acuerdo a las dos condiciones mencionadas anteriormente, se debe garantizar

que la falla a cortante se presente después de la falla a flexión y que la carga no
supere la carga máxima del marco que es 40 Ton.

Se necesita que por cortante Pfalla porcor tan te  40 Ton :

fc
Vc   bd
6
Donde d:
d  300mm  44mm  256mm

Reemplazando:

24MPa
Vc  (0.85) (0.15m)(0.256m)
6

Vc  2.7Ton

Separación de los flejes

Como la falla inicial es a flexión, ya que la caga de falla por flexión es de 1.93 Ton
y el concreto resiste a cortante 2.7 Ton, se deciden colocar estribos por
construcción:

d 261mm
S   0.13m
2 2

81
 3m
Cantidad de flejes   23.07  23 estribos #3 (3/8”) por viga
0.13m

Para garantizar que la viga no falle por cortante, se decide reducir la separación
de los flejes a 0.11m, es decir, que se emplearon 27 estribos a lo largo de la viga:

3m
Cantidad de flejes   27.27  27 estribos #3 (3/8”) por viga
0.11m

5.3.2.3 Aporte del refuerzo a compresión en la viga (2#2)

Para este trabajo también es necesario clarificar el aporte del acero a compresión
en la resistencia a flexión. Por ello, se realizaron los cálculos pertinentes para
clarificar este dato.

M n  T ( Brazo1 )  C s ( Brazo2 )

T  As f y

C s  As¨ f y

a
Brazo1  d 
2
a
Brazo2   d´
2

Como Cc+Cs=T, tenemos que:

C c  0.85 f c ab
C s  As´ f y
T  As f y
0.85 f c ab  As´ f y  As f y

Despejando a:

82
 As f y  As´ f y (142mm 2 )(420MPa )  (64mm 2 )(420MPa )
a   10.8mm
0.85 f c b (0.85)(24MPa )(150mm)

Reemplazando en la expresión para hallar el momento:

a a
M n  As f s (d  )  As´ f s (  d´´)
2 2
10.8mm 10.8mm
M n  (142mm 2 )(420MPa )(261mm  )  (64mm 2 )(420MPa )(  37.5mm)
2 2
M n  14.4kN.m  1.44Ton.m

A partir del diagrama de esfuerzos:

12.70mm
24.71mm

248.3mm
m

0.00021

Figura No. 5 Diagrama de esfuerzos del acero de refuerzo a compresión del modelo a fallar

a 10.8mm
c   12.70mm
1 0.85

Por relación de triángulos semejantes:

0.0021 s

248.5mm 24.71mm

 s  0.0002089

83
f s   s´ Es  (0.0002089)(200000MPa)  42MPa

Para llegar al aporte real del acero de refuerzo a compresión es necesario iterar; a
continuación, se presenta una tabla resumiendo las iteraciones realizadas:

Tabla 19 Iteración para hallar el aporte del refuerzo a compresión

f´y(MPa) 420 42,11 27,41 26,82 26,79

fs(MPa) 42,11 27,41 26,82 26,79 26,79

Según el resultado anterior, el aporte del refuerzo a compresión es de 26.79 MPa.

Para apreciar mejor los cálculos anteriores, se elaboró para este proyecto una
línea de carga que permite observar de manera fácil la carga de agrietamiento y la
carga falla de los modelos construidos con el fin de determinar en que punto se
debe realizar el reforzamiento preventivo y correctivo. A continuación se presenta
la línea de carga:

84
 85
Gráfica No.5 Línea de carga de la viga diseñada
5.3.3 Diseño del reforzamiento en FRP de las vigas

Las vigas que se reforzaron son vigas simplemente apoyadas reforzadas con dos
varillas de acero #3 a tracción y dos varillas de acero #2 a compresión las cuales
se llevaron a un incremento de carga. Según el diseño a flexión y cortante, se
verifico que la falla inicial se presento a flexión y por cortante el concreto absorbe
de manera óptima el esfuerzo a cortante después de la falla a flexión.

Según lo anterior se estudió la posibilidad de usar las láminas SikaCarbodur S512

o la tela SikaWrap 103C; el sistema de reforzamiento SikaCarbodur S512 son
láminas de FRP precuradas y adheridas al substrato de concreto utilizando un
epóxico llamado Sikadur – 30, mientras que el sistema de reforzamiento SikaWrap
103C es instalado en húmedo donde la tela es impregnada y adherida al elemento
con una resina epóxica Sikadur – 301.Para ello se realizó el siguiente análisis:

Cálculo de la resistencia a tensión por ancho unitario del sistema SikaWrap

103C

f * fu t f (3450 N / mm 2 )(0.34mm)
p * fu    869 N / mm
 f ,A 1.35

Cálculo de la resistencia a tensión por ancho unitario del sistema

SikaCarbodur S512

f * fu t f (2800 N / mm 2 )(1.2mm)
p * fu    2800 N / mm
 f ,B 1.2

Cálculo del módulo de tensión por ancho unitario del sistema SikaWrap 103C

Ef tf (231000 N / mm 2 )(0.34mm)
kf    58177.77 N / mm
 f ,A 1.35

86
Cálculo del módulo de tensión por ancho unitario del sistema SikaCarbodur
S512

Ef tf (165000 N / mm 2 )(1.2mm)
kf    165000 N / mm
 f ,B 1.2

Comparación de los dos sistemas de reforzamiento

Comparación de las resistencias a tensión

p fu SikaCarbodurS 512 2800 N / mm 2

  3.2
p fu SikaWrap103C 869 N / mm 2

El anterior resultado indica que se requieren tres capas de SikaWrap 103C por
capa de SikaCarbodur S512 para una resistencia a la tensión equivalente.

Comparación de la rigidez:

k f SikaCarbodurS 512 165000 N / mm 2

  2.84
k f SikaWrap103C 58177.77 N / mm 2

El anterior resultado indica que se requieren tres capas de SikaWrap 103C por
capa de SikaCarbodur S512 para garantizar una rigidez equivalente.

Se decide usar el sistema de reforzamiento SikaWrap 103C, ya que ofrece una

resistencia a la flexión menor con respecto al sistema SikaCarbodur S512; ya que
para el ensayo no se requiere que el reforzamiento aporte una resistencia
considerable a la flexión.

Como se dijo al inicio de este numeral el sistema de reforzamiento SikaWrap 103C

es un tipo de fibra de carbono de alta resistencia adherida al substrato de concreto

87
con una resina en polímero, Sikadur 301, donde el sistema es instalado en
húmedo, es decir, que las hojas de fibra de carbono secas son impregnadas y
adheridas con la resina en polímero instaladas en sitio.

Para el reforzamiento se cortaron 2 tiras de tela SikaWrap 103C de 0.10mx3m.

Para lo anterior, se verifico la efectividad del reforzamiento de acuerdo a los

requerimientos de la ACI – 440.2R:

Cálculo de las propiedades de diseño del material del sistema FRP

Las vigas se encontraron expuestas a condiciones ambientales externas (Sol y

lluvia); de acuerdo a la tabla 16 se determinó usar un factor de 0,85.

Tabla 20 Factores de reducción ambiental para diferentes sistemas FRP y condiciones de

exposición

88
f fu  C E f fu*  (0.85)(3.79kN / mm2 )  3.22kN / mm2
 fu  C E  *fu  (0.85)(0.015mm / mm)  0.0127mm / mm

Cálculos preliminares

Propiedades de concreto

1  1.09  0.008 f c  1.09  0.008(24.13N 7mm2 )  0.896

EC  4740 f c  4740 24.13N / mm2  23283.97 N / mm2

Propiedades del acero de refuerzo existente

As 142mm 2
s    0.00363
bd (150mm)(261mm)

Es 200 KN / mm 2
ns    8.58
Ec 23.3KN / mm 2

 s ns  (0.00363)(8.58)  0.03115

Propiedades del refuerzo FRP adherido externamente

A f  nt f w f  (1capa )(0.34mm / capa )(150mm)  51mm2

Af 51mm 2
f    0.0013
bd (150mm)(261mm)

Ef 231kN / mm 2
nf    9.91
Ec 23.3kN / mm 2

 f n f  (0.0013)(9.91)  0.0129

89
Determinación del estado de deformación existente en la cara inferior

Este estado se calcula asumiendo que la viga se encuentra fisurada, donde las
cargas actuantes en el momento de la instalación del refuerzo son las cargas
muertas.

k  n  (n ) 2  2n  (10.5)(0.00363)  ((10.5)(0.00363)) 2  2(10.5)(0.00363)

k  0.241

M DL (h  kd ) (15270kN.mm)(300mm  (0.241)(261mm))
 bi    0.00047
I cr Ec (330091400mm 4 )(23.3kN / mm 2 )

Determinación del coeficiente dependiente de adherencia del sistema FRP

Se debe comparar:

nE f t f  (1capa )(231kN / mm 2 )(0.34mm)  78.54kN / mm

78540 N / mm  180000 N / mm

Entonces, de acuerdo a las condiciones presentadas la fórmula para hallar el

coeficiente dependiente de adherencia del sistema de reforzamiento es:

1 nE f t f 1 78540 N / mm
km  (1  ) (1  )  1.02
60 fu 360000 60(0.0127) 360000

Estimación de c, profundidad del eje neutro

c  0.20d  (0.20)(261mm)  52.2mm

90
Determinación del nivel efectivo de deformación en el refuerzo FRP

hc
 fe  0.003( )   bi  k m  fu
c

300mm  52.2mm
 fe  0.003( )  0.00047  (1.02)(0.0127)
52.2mm

 fe  0.0138  0.013

De acuerdo al resultado, para la profundidad del eje neutro seleccionado, la falla

del FRP será el modo de falla ya que la segunda expresión de la ecuación lo
controla; si fuera la primera expresión la falla por aplastamiento del concreto seria
el modo de falla final.

Cálculo de la deformación en el acero del reforzamiento existente

d c 261mm  52.2mm
 s  ( fe   bi )( )  (0.0138  0.00047)( )  0.012
hc 300mm  52.2mm

Cálculo del nivel de resistencia en el refuerzo de acero y FRP

f s  Es s  f y
f s  (200kN / mm 2 )(0.012)  2.4kN / mm 2  0.420kN / mm 2

f fe  E fe  fe
f fe  (231kN / mm 2 )(0.0138)  3,19kN / mm 2

91
Cálculo de las fuerzas resultantes internas y verificación del equilibrio

As f s  A f f fe (142mm 2 )(420 N / mm 2 )  (51mm 2 )(3190 N / mm 2 )

c 
f c 1b (0.85)(24.13N / mm 2 )(0.896)(150mm)

c  80.65mm

Ajuste de c hasta que el equilibrio de fuerzas sea satisfecho

Para llegar a c, se realizó iteraciones para que el equilibrio de fuerzas fuera

satisfecho; donde se obtuvieron los siguientes resultados:

Tabla 21 Iteración para hallar c

c(mm) 80,65 54,50 77,39 65,60 65,50

cAjustado(mm) 54,50 77,39 56,51 64,44 65,50

c = 65.50mm
εs = 0.0089
εfe = 0.0102
ffe = 2371.75N/mm2

Cálculo de la resistencia de diseño a flexión de la sección

 c c 
M n    As f s (d  1 )  A fe f fe (h  1 )
 2 2 

 (0.896)(65.51) 
(142mm )(420 N / mm )(261mm  )  (0.85)(51mm 2 )
2 2

M n  0.90 2

(2371.75 N / mm 2 )(300  (0.896)(65.51) ) 
 2 

92
M n  37.48kN.m

Verificación de los esfuerzos de servicio en el refuerzo de acero y en el FRP

h
k  (  s ns   f n f ) 2  2(  s ns   f n f ( )  (  s ns   f n f )
d

300mm
k  (0.03115  0.0129) 2  2(0.03115  0.0129( )  (0.03115  0.0129)
261mm

k  0.277

kd  (0.277)(261mm)  72.30mm

Cálculo del nivel de esfuerzo en el acero de refuerzo y verificación de que

sea menor al límite recomendado

 kd 
 M s   bi A f E f (h  3 ) (d  kd ) E s
f s,s 
kd kd
As E s (d  )(d  kd )  A f E f (h  )(d  kd )
3 3

Límite recomendado:

f s ,s  0.80 f y

93
  72.30mm 
15270kN.mm  (0.00047)(51mm )(231kN / mm )(300mm 
2 2
)
3 
(261mm  72.30mm)(200kN / mm ) 2
f s ,s 
72.30mm
(142mm 2 )(200kN / mm 2 )(261mm  )(261mm  72.30mm) 
3
72.30mm
(51mm 2 )(231kN / mm 2 )(300mm  )(300mm  72.30mm)
3

f s ,s  0.315kN / mm2

Comparando con el límite recomendado:

f s ,s  315N / mm2  (0.80)(420 N / mm2 )

f s ,s  315N / mm2  336 N / mm2

El anterior resultado nos dice que el nivel de esfuerzo en el acero de refuerzo está
dentro de los límites recomendados.

Cálculo del nivel de esfuerzo en el FRP y verificando que sea menor que el
límite de esfuerzo de rotura por fluencia plástica
 E f  h  kd
f f , s  f s , s  ( )   bi E f
 E s  d  kd
 231kN / mm 2  300mm  72.30mm
f f , s  0.315kN / mm 2  (
2 
)  (0.00047)(231kN / mm 2 )
 200kN / mm  261mm  72.30mm
f f ,s  0.328kN / mm2

Cálculo del límite de esfuerzo por rotura por fluencia plástica del FRP
F f ,s  0.55 f fu

F f ,s  (0.55)(3.22 N / mm2 )  1.77kN / mm2

Comparando los resultados obtenidos

f f ,s  0.328kN / mm2  F f ,s  1.77kN / mm2

94
Según lo anterior, el nivel de esfuerzo en el FRP está dentro del límite
recomendado para rotura por fluencia plástica.

5.3.3.1 Diseño con el programa FRP – Analysis de Sika

Ingreso de datos: Inicialmente, se deben ingresar los datos correspondientes a las

propiedades geométricas de la sección, propiedades mecánicas de los materiales
que conforman el elemento y el momento resistente inicial y el nuevo momento
resistente que se desea alcanzar con el sistema de reforzamiento CFRP.

Imagen No. 1 Pantalla de ingreso de datos inicial

95
Solución según los datos ingresados: Los cálculos que se encuentran a
continuación están basados en las siguientes suposiciones:

a) Después de la fluencia del refuerzo de acero a flexión, el concreto se aplasta

en la zona de compresión.
b) Después de la fluencia del refuerzo de acero a flexión, la fibra de carbono
alcanza una tensión límite; esta es una manera simplificada de tratar de
manejar el desprendimiento del reforzamiento en el área donde la flexión
domina la respuesta, en este caso es la mitad de la luz de las vigas
reforzadas.

Imagen No. 2 Pantalla de solución con datos ingresados

Ingreso de las dimensiones de la fibra de carbono: Para tener una mayor precisión
en el diseño, se ingreso las dimensiones del reforzamiento a utilizar según los
cálculos realizados en el numeral 4.3.3. Como se puede ver el diseño está
controlado por el estado límite último.

96
 Imagen No. 3 Pantalla de ingreso de dimensiones de la CFRP a utilizar

Con las dimensiones del reforzamiento a utilizar se obtiene:

Imagen No. 4 Pantalla de solución de acuerdo a las dimensiones de la CFRP a utilizar

97
Estado límite de servicio:

Imagen No. 5 Pantalla de estado límite de servicio

Chequeo de adherencia:

Para las dimensiones definidas de la sección transversal del reforzamiento, el

programa calcula la fuerza máxima Nbd,max que puede ser soportada por el número
total de franjas y asociada a la longitud de adherencia I bd,max antes del
desprendimiento del refuerzo externo se inicie en los extremos, es decir, en la
zona de anclaje.

Según el análisis y los datos obtenidos en el programa el desprendimiento se

espera en la mitad de la luz de la viga ya que la fuerza máxima y la longitud de
adherencia que puede resistir el reforzamiento es:

Nbd,max = 27.34 KN
Ibd,max = 120 mm

98
 Imagen No. 6 Pantalla de chequeo de adherencia

5.4 Descripción de la actividad ingenieril

Las actividades y procesos realizados consistieron en el suministro y montaje de

formaleta metálica y de madera para vigas de 15x30x300, elaboración de concreto
hidráulico, fundida de vigas de 15x30x300, carga inicial de vigas sin reforzamiento
con FRP, reforzamiento estructural vigas de 15x30x300 con FRP (SikaWrap 103C)
y carga final de vigas de 15x30x300 posterior al reforzamiento con FRP (SikaWrap
103C).

Estas actividades se realizaron en las instalaciones de la Escuela Colombiana de

Ingeniería Julio Garavito, ya que allí se encontraban los instrumentos y equipos
necesarios para llevar a cabo, de manera adecuada, las actividades mencionadas.

99
5.4.1 Suministro y montaje de formaleta metálica y de madera para vigas de
15x30x300

Inicialmente, se fabricaron 3 formaletas de madera con tabla burra con

dimensiones internas de 15x30x300, unidas con puntilla de 2 ½” acerada, para
evitar una posible deformación ocasionada por el empuje del concreto en las
paredes de la formaleta.

Fotografía No 3 Viga de 15x30x300

Fotografía No 4 Vigas de 15x30x300

100
Por efectos ocasionados por la humedad y el sol, una formaleta de madera se
abrió y se fisuró, por lo cual fue necesario la adquisición de una formaleta
adicional.

Fotografía No 5 Detalle de fisuras y deformación de la formaleta de madera, debidas a

factores ambientales

La formaleta adicional fue suministrada por Efequipos, empresa encargada de la

fabricación y suministro de formaleta metálica para diversas estructuras civiles.
Efequipos suministro los siguientes materiales para el montaje de la formaleta en
la zona de construcción.

Las formaletas fueron armadas y montadas en un área autorizada por las

directrices del laboratorio de materiales de la Escuela Colombiana de Ingeniería
Julio Garavito; además, se tuvo en cuenta las actividades a ejecutar
posteriormente, como la fundida de las vigas, el movimiento para la carga,
reforzamiento en la parte inferior de las vigas con FRP y la carga final de las vigas
después del reforzamiento con FRP.

101
 Fotografía No 6 Formaleta metálica de 15x30x300

5.4.2 Elaboración de la mezcla de concreto hidráulico y fundida de vigas de

15x30x300

Para la elaboración de la mezcla de concreto hidráulico se utilizó una mezcladora

de cemento con una capacidad de 1m3, donde se elaboró una mezcla homogénea
y con las solicitaciones del diseño descritas en el numeral 5.3.1 de este trabajo de
grado; de acuerdo a las solicitaciones del proyecto se determinó usar un concreto
de 24 MPa (3500 psi).

Para la fundida de las vigas, se aplicó un desencofrante (ACPM) en todas las

caras de las formaletas, tanto de madera como metálica, para facilitar el desmonte
de la formaleta del elemento fundido.

Después de la aplicación del desencofrante, se instalo la armadura en acero de

420 MPa (60000 psi) para su posterior fundida.

102
 Fotografía No 7 Transporte de la mezcla a las formaletas

Fotografía No 8 Mezclado de concreto

El concreto fue vibrado con un vibrador eléctrico de aguja para eliminar el

contenido de aire en la mezcla y evitar la porosidad del elemento, ya que este
suceso ocasiona perdida de resistencia del elemento.

103
 Fotografía No 9 Aplicación del desencofrante a las caras de las formaletas

Después de la aplicación del desencofrante, se instalo la armadura en acero de

420 MPa (60000 psi) para su posterior fundida.

El concreto fue vibrado con un vibrador eléctrico de aguja para eliminar el

contenido de aire en la mezcla y evitar la porosidad del elemento, ya que este
suceso ocasiona perdida de resistencia del elemento.

El concreto fue transportado de la mezcladora a las formaletas de manera

rudimentaria, es decir, vaciado con carretilla.

Por falta de material fino, no se pudo continuar con la producción de concreto y fue
necesario suspender la fundida el día 16/02/2010; esa fecha se logro fundir dos
vigas para el ensayo.

104
 Fotografía No 10 Colocación de refuerzo armado y fundida de vigas de 15x30x300

Para esta primera fundida se tomaron 3 cilindros de 15x30 para el ensayo de

resistencia a la compresión.

Fotografía No 11 Eliminación de aire del elemento fundido con vibrador de aguja

105
Fotografía No 12 Afinado de vigas con llana metálica

Fotografía No 13 Fundida de Vigas 16/02/10

106
 Fotografía No 14 Elaboración de cilindros, muestra de la fundida del 16/02/10

La fundida de la última viga se retomó el 17/03/10. El concreto fue suministrado

por Holcim S.A con una resistencia a la compresión de 24 MPa (3500 psi); el
concreto fue vaciado en un cajón de 200x100x80 envuelto en polisombra para
mitigar el desperdicio excesivo, donde se transporto con carretilla a la formaleta y
fue vibrado con vibrador eléctrico de aguja.

Fotografía No 15 Cajón de vaciado de concreto

107
 Fotografía No 16 Vaciado de concreto 17/03/10

A pesar de que el cajón fue construido con tabla burra, se abrió debido a la
presión que ejercía el concreto en sus paredes; a pesar de este percance, el
concreto pudo ser vaciado de manera rápida en la formaleta.

Fotografía No 17 Transporte de concreto a la formaleta 17/03/10

108
 Fotografía No 18 Vibrado de concreto 17/03/10

El terminado fue realizado con llana metálica para conseguir una superficie plana y
apta para la aplicación de la carga.

Fotografía No 19 Afinado de viga con llana metálica 17/03/10

Para esta primera fundida se tomaron 2 cilindros de 10x20 para el ensayo de

resistencia a la compresión.

109
 Fotografía No 20 Elaboración de cilindros, muestra de la fundida del 17/03/10

Los cilindros de concreto fueron curados en una alberca con agua y fallados el
09/10/10 de acuerdo a la norma NTC – 673 (Ensayo de resistencia a la
compresión de cilindros de concreto) y fueron refrentados con azufre de acuerdo a
la norma NTC – 504 (Refrentado de especímenes de cilindros de concreto).

Fotografía No 21 Refrentado de cilindros de concreto

110
Fotografía No 22 Cilindro refrentado con azufre listo para la falla

Fotografía No 23 Falla de cilindro N°1, cilindro de 15x30

111
Fotografía No 24 Falla de cilindro N°2, cilindro de 15x30

Fotografía No 25 Falla de cilindro N°3, cilindro de 15x30

112
Fotografía No 26 Falla de cilindro N°1, cilindro de 10x20

Fotografía No 27 Falla de cilindro N°2, cilindro de 10x20

113
5.4.3 Carga inicial de las vigas sin reforzamiento con FRP

Antes de comenzar la carga de las vigas, fue necesario hacer un movimiento

preliminar, ya que estas fueron trasladadas del sitio dispuesto inicialmente por la
Escuela Colombiana de Ingeniería por la necesidad del espacio por parte del
laboratorio de materiales. Las vigas fueron trasladadas cerca al contenedor de
basuras y escombros, único lugar disponible para su almacenamiento; el traslado
se efectuó el 08/10/10 con un montacargas, para ubicarlas de una manera
adecuada para el traslado rápido y fácil al laboratorio de materiales donde se iba a
realizar la carga con el marco universal.

Fotografía No 28 Movimiento de vigas

Debido a las condiciones del terreno, el montacargas por su llanta lisa no pudo
ingresar al sitio donde estaban ubicadas las vigas; entonces, para facilitar el
movimiento de las vigas, se amarro una manila en uno de los extremos de la viga
y se halo con una cuchilla del montacargas apoyando posteriormente la viga sobre
cilindros de concreto para ayudarla a rodar y que quedará con una luz entre el piso
y la parte inferior de la viga para que el montacargas la pudiera alzar.

114
 Fotografía No 29 Amarre de la viga con la manila

Fotografía No 30 Movimiento de vigas con cilindros de concreto y manila

115
Fotografía No 31 Detalle del movimiento de vigas con cilindros de concreto y manila

Fotografía No 32 Movimiento de viga con montacargas

116
 Fotografía No 33 Ubicación final de vigas con montacargas

Fotografía No 34 Vigas ubicadas para la el traslado al laboratorio de materiales

117
La primera carga se llevó a cabo el 09/10/10, en el laboratorio de materiales de la
Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito con ayuda del montacargas y de
los encargados del laboratorio.

Las vigas fueron cargadas en el marco universal que tiene esta universidad, el
cual, puede aplicar una carga máxima de 40 Ton; además, se usaron dos apoyos
uno de articulación y uno de rodillo, los cuales, descansaban sobre dos vigas
metálicas de sección “I” para que el modelo funcionara a flexión. Los apoyos de
articulación y de rodillo eran colocados de tal manera que la viga quedara con una
luz de 2.80m, es decir, eran colocados a 10cm de las caras laterales donde
predomina la sección del elemento.

Para tener una mejor apreciación de la falla, las vigas fueron cuadriculadas cada
10cm para marcar la fisura y anotar el valor en que apareció. Las tres vigas
tuvieron formas de falla diferentes, es decir:

 La primera viga, fue llevada hasta la carga de rotura. Fue una viga testigo para
comparar los datos obtenidos teóricamente de la carga de agrietamiento y de la
carga de falla, y tener un patrón de falla para las siguientes dos vigas.
 La segunda viga, teniendo en cuenta el patrón de falla de la primera, fue llevada
a una carga cercana donde se comenzó a ver fisuras, es decir, a una carga
cercana a la carga de agrietamiento, para realizar un reforzamiento preventivo.
 La tercera viga, tuvo el mismo patrón de carga de la segunda, la diferencia fue
que la viga fue llevada a una carga cercana a la carga de falla, para realizar un
reforzamiento correctivo.

Luego de llevar a término la falla de las vigas, estas fueron ubicadas en un

espacio donde se pudiera realizar de manera fácil y sencilla la aplicación del
Sikadur 301 y la colocación del SikaWrap 103C en la cara inferior longitudinal de

118
las dos vigas. Estas, fueron apoyadas en dos marcos facilitados por el laboratorio
de materiales.

Fotografía No 35 Marco universal, aplicación máxima de carga 40 Ton

Fotografía No 36 Apoyo de articulación

119
 Fotografía No 37 Vigas para primera carga

Fotografía No 38 Traslado de vigas al marco universal para cargas

120
Fotografía No 39 Colocación de viga con montacargas sobre marco universal

Fotografía No 40 Instalación de apoyos

121
Fotografía No 41 Carga de viga N°1, viga de prueba

Fotografía No 42 Montaje de carga

122
Fotografía No 43 Aparición de fisuras, carga 800Kg

Fotografía No 44 Demarcación de fisuras

123
 Fotografía No 45 Retiro de viga N°1 fallada del marco

Fotografía No 46 Grieta en el centro de la luz de la viga, ocasionada por una carga de 1.722
Ton

124
Fotografía No 47 Viga N°1 fallada totalmente

Fotografía No 48 Montaje de carga viga N°2

125
 Fotografía No 49 Carga de viga N°2

Fotografía No 50 Fisura de viga N°2, carga de 1.93 Ton

126
Fotografía No 51 Viga N°2 llevada hasta una carga de 2.07 Ton para un reforzamiento
preventivo

Fotografía No 52 Retiro de viga N°2

127
Fotografía No 53 Ubicación de viga N°2 para instalar el reforzamiento preventivo

Fotografía No 54 Montaje de carga viga N°3

128
 Fotografía No 55 Viga N°3 llevada cerca a la carga de falla, carga de 2.84 Ton.

Fotografía No 56 Ubicación de viga N°3 para instalar el reforzamiento correctivo

129
Un dato anecdótico, el montacargas se averió; la correa del motor se reventó y se
retrasó el traslado de las vigas al laboratorio de materiales hasta que la correa no
fue reemplazada.

Fotografía No 57 Montacargas averiado

5.4.4 Reforzamiento estructural de vigas de 15x30x300 con FRP (SikaWrap

103C)

El reforzamiento de las vigas se realizó con SikaWrap 103C embebida en una

matriz de epóxico de Sikadur – 301 aplicado en húmedo, es decir, la fibra fue
impregnada de Sikadur – 301 al igual que el substrato de concreto con un rodillo
para evitar el desperdicio.

La tela SikaWrap 103C se corto den dos tiras de 10X300, tanto para realizar el
reforzamiento preventivo como el correctivo, esta fue cortada con tijera industrial y
marcando el área de corte con tiza.

130
Para preparar el epóxico Sikadur – 301 se tuvo que mezclar un componente A y
un componente B; el componente A se premezcló antes de ser mezclado con el
componente B. El componente A es de color gris oscura y el componente B es
transparente, donde al final se obtuvo una mezcla gris clara; la mezcla de los dos
componentes se realizó durante 5 minutos donde se obtuvo una mezcla
totalmente homogénea.

Cuando se obtuvo la mezcla homogénea del epóxico, este fue impregnado con
rodillo sobre la fibra y sobre el substrato de concreto para ser adherida al
elemento.

Para la instalación de la fibra, se trabajó por debajo de la viga aplicando el epóxico

con rodillo y pegando la fibra de inmediato.

El fraguado del producto fue durante una semana, las vigas fueron protegidas con
plástico para evitar efectos negativos de la luz solar y la lluvia.

Fotografía No 58 Extensión de la fibra SikaWrap 103C para actividad de corte

131
 Fotografía No 59 Demarcado de la fibra con tiza y regla metálica

Fotografía No 60 Corte de la fibra SikaWrap 103C con tijera industrial

132
Fotografía No 61 Tiras cortadas para reforzamiento preventivo y correctivo

Fotografía No 62 Sikadur – 301, componente “A” y componente “B”

Fotografía No 63 Premezclado Sikadur – 301, componente “A”

133
 Fotografía No 64 Mezclado Sikadur – 301, componente “A” y componente “B”

Fotografía No 65 Colocación del sistema de reforzamiento SikaWrap 103C embebida en una

matriz de epóxico Sikadur – 301

134
 Fotografía No 66 Vigas reforzadas con SikaWrap 103C con plástico negro para mitigar
efectos negativos del ambiente

Como dato anecdótico, la mezcla de Sikadur – 301 reaccionó en aprox. 15

minutos y se endureció, lo que hizo la mezcla tomara la forma del recipiente que la
contenía y se calentó, se tuvo que preparar un total de dos mezclas, la última fue
utilizada rápidamente.

Fotografía No 67 Mezcla de epóxico Sikadur – 30, endurecida por efectos ambientales y por
reacción rápida

135
5.4.5 Carga final de vigas de 15x30x300 posterior al reforzamiento con FRP
(SikaWrap 103C)

Las vigas fueron trasladadas del sitio de acopio al laboratorio de materiales, con
montacargas, para realizar la falla final de las vigas reforzadas para analizar el
aporte de la fibra a la resistencia a la flexión de las vigas, tanto como
reforzamiento preventivo como el reforzamiento correctivo; la primera viga fallada
fue la que tenía el reforzamiento correctivo la carga de rotura fue 4.49 Ton y la
fibra comenzó a trabajar con una carga de 3.985 Ton; y la segunda viga fallada fue
la que poseía reforzamiento preventivo, la viga llego a una carga de rotura de 4.41
Ton y la fibra comenzó a trabajar con una carga de 4.22 Ton.

Por último, un trozo de fibra de 10x100 fue fallada a tracción, donde llegó a una
carga de tensión máxima de 1,75 Ton, es de anotar que la fibra fallada estaba
impregnada con Sikadur – 301. La falla fue llevada a cabo el 23/10/10.

Fotografía No 68 Montaje de carga viga con reforzamiento correctivo

136
 Fotografía No 69 Estado de viga cargada con 4.00 Ton

Fotografía No 70 Viga fallada totalmente, desprendimiento de la fibra con 4.49 Ton

137
Fotografía No 71 Detalle de viga fallada con reforzamiento correctivo, fisura en el centro de
la luz y desprendimiento de la fibra

Fotografía No 72 Detalle de fisura en el centro de la luz, viga con reforzamiento correctivo

138
 Fotografía No 73 Montaje de viga con reforzamiento preventivo

Fotografía No 74 Estado de la viga con reforzamiento preventivo sometida a una carga de

4.23 Ton

139
Fotografía No 75 Estado de la viga con reforzamiento preventivo después de la carga

Fotografía No 76 Retiro de la viga con reforzamiento preventivo con montacargas

140
Fotografía No 77 Detalle del desprendimiento de la fibra, viga con reforzamiento preventivo

Fotografía No 78 Detalle del desprendimiento de la fibra, fisuras y grietas; de la viga

reforzada preventivamente

141
 Fotografía No 79 Montaje para falla a tensión de la fibra SikaWrap 103C

Fotografía No 80 Falla a tensión de la fibra SikaWrap 103C, con una carga de 1.75 Ton

142
 6. ANALISIS DE RESULTADOS

Los resultados obtenidos se presentan a continuación:

Tabla 22 Resultados obtenidos correspondientes a la primera falla

Carga de Momento de Carga Momento

fisuración agrietamiento última de último
(Ton) (Ton.m) (ton) (Ton.m)
Viga 1 0.8 4.79 1.77 5.47
Viga 2 1.93 5.58 2.07 5.68
Viga 3 1.93 5.58 2.71 5.68

Vigas con reforzamiento:

Tabla 23 Resultados obtenidos correspondientes a la segunda falla

Carga de Momento de Carga Momento

fisuración agrietamiento última de último
(Ton) (Ton.m) (ton) (Ton.m)
Viga 2 (Con
Reforzamiento 4.23 7.19 4.50 7.38
Preventivo)
Viga 3 (Con
Reforzamiento 3.99 7.02 4.50 7.38
Correctivo)

Después de realizados los ensayos de la viga testigo y las vigas reforzadas de

forma preventiva y correctiva con SikaWrap 103C, se obtuvieron los siguientes
resultados:

Al fallar la viga testigo, se obtuvo una carga última de 1.77 Ton, esta carga es
menor que obtenida teóricamente, la cual es de 1.93 Ton, esto quiere decir que la
carga última teórica es un 8.29% mayor que la carga última experimental; esto
puede justificarse con la calidad del concreto, ya que el concreto con que se fundió
esta viga fue mezclado en sitio y en algunos momentos fue necesario agregar más

143
agua para mejorar la trabajabilidad; al agregar agua la mezcla pudo no alcanzar la
resistencia especificada en el diseño y por ello la carga última se presentó
anticipadamente a la teórica. Al iniciar la carga el elemento demostró una rigidez
inicial hasta que se presentó la primera fisura al llegar a una carga de 0.8 Ton,
esta carga es aproximadamente 7.53% mayor a la carga de fisuración teórica la
cual es de 0.744 Ton; esto quiere decir que la viga presentó un comportamiento
acorde al llegar al estado de fisuración.

Al fallar la viga a la que se realizó el reforzamiento preventivo, esta arrojó

resultados mayores ya que al realizar la carga sin el reforzamiento la primera
fisura apareció al llegar a una carga de 1,93 Ton, es decir, la carga de fisuramiento
real es 59.41% mayor que la carga de fisuramiento teórica la cual es de 0,744
Ton, este incremento puede justificarse en la mezcla de concreto, ya que pudo
obtener una resistencia mayor a la de diseño y la resistencia del acero utilizado
pudo ser mayor a la resistencia teórica especificada en el diseño. La viga se llevo
hasta una carga de 2.07 Ton para realizar el reforzamiento preventivo con
SikaWrap 103C y epoxico Sikadur – 301. Al realizar la segunda carga, ya instalado
el reforzamiento, la primera fisura aparece al alcanzar una carga de 4,23 Ton, es
decir, la carga inicial de fisuramiento real de la viga se incremento en un 4% con
respecto a la carga de fisuramiento del elemento reforzado con el SikaWrap 103C.
A partir de ese momento, la armadura de acero comenzó a trabajar ya que la viga
comenzó a presentar varias fisuras, al momento de que la armadura de acero
alcanzó el límite elástico, todo el aporte de resistencia a la tensión recayó sobre la
tela de fibra de carbono, la fibra comenzó a trabajar al llegar a una carga de 4.41
Ton donde la carga se mantuvo, al llegar a 4.50 Ton la viga fallo totalmente y el
reforzamiento comenzó a descoserse. El incremento de la carga de falla real con
respecto a la teórica fue de 33.16%.

La viga a la que se le realizó el reforzamiento correctivo fue cargada inicialmente

sin reforzamiento hasta una carga de 2.71 Ton, al alcanzar esta carga las fisuras

144
fueron más pronunciadas, este elemento tuvo un comportamiento similar a la viga
que se usó para realizar el reforzamiento preventivo, ya que la primera fisura
apareció al llegar a una carga de 1.93 Ton, esta viga presento un mejor
comportamiento, ya que fue fundida con concreto de Holcim S.A, donde
predomina la calidad. El reforzamiento de este elemento se realizó con SikaWrap
103C y adherida con Sikadur – 301, pero en esta falla la tela no alcanza la rotura,
ya que se despega en un apoyo y en el centro de la luz de la viga pero sin
romperse, pero las fisuras aparecen y se pronuncian al alcanzar una carga de
3.985 Ton en ese momento el acero llega a su límite elástico y toda la resistencia
a la flexión recae sobre la fibra de carbono; al llegar a una carga de 4.50 Ton la
viga falla totalmente y la fibra se desprende totalmente de uno de los apoyos y del
centro de la luz, el elemento en el centro de la luz se abre y queda a la vista el
acero de refuerzo. Con respecto a las condiciones iniciales de falla sin
reforzamiento, la carga de falla sin reforzamiento se incremento en un 66.05% con
respecto a la carga de falla con reforzamiento.

Comparando los resultados de la viga con reforzamiento preventivo y con

reforzamiento correctivo, este fue muy similar en cuanto a la capacidad portante
de los dos elementos. Se observó que existe una mayor rigidez inicial cuando se
realiza el reforzamiento de los dos elementos con la fibra de carbono, las vigas se
comportaron de una manera más dúctil, alcanzando una mayor deformación en
rotura.

Como se pudo observar, el fallo de la viga reforzada de forma correctiva se

produce por el desprendimiento de la tela SIkaWrap 103 C del substrato de
concreto por mala adherencia, en la fotografía No 81 se aprecia el
desprendimiento en el apoyo de la viga y el centro de la luz donde se presenta la
mayor solicitación del elemento. Varios autores han determinado que la falla de
estos elementos la rotura está relacionada con el desprendimiento del
reforzamiento en FRP, y se presenta en elementos de concreto armado ya que se

145
presentan fisuras por flexión, pero de igual manera por cortante, a medida de que
la carga aumenta; estas fisuras tienden a pronunciarse, lo que genera
desplazamientos, esfuerzos y tensiones adicionales que terminan en el
desprendimiento del reforzamiento.

Fotografía No 81 Falla por adherencia en el apoyo en viga N° 2

146
 7. CONCLUSIONES

Del análisis realizado de las dos vigas reforzadas con SikaWrap 103C y adheridas
en una matriz de epóxico (Sikadur – 301); reforzadas, una de manera preventiva y
otra de forma correctiva, a la flexión; se puede concluir lo siguiente:

 El uso de materiales compuestos por fibra de carbono, en este caso SikaWrap

103C adherido en una matriz de epóxico Sikadur - 301, como reforzamiento a
flexión en elementos de concreto armado es muy eficiente, sobre todo al
plantearlo como una alternativa a los métodos estructurales de reforzamiento
tradicionales, desde que se garantice una adecuada adherencia (Tn el caso de
la tela SikaWrap) o anclaje (En el caso de las platinas SikaCarbodur).

 Se observa un notable incremento de la carga última de falla y resistencia a

flexión en vigas que presentan fisuras apenas notables o en elementos que se
encuentran bastante deteriorados, al realizar un reforzamiento preventivo en el
primer caso o un reforzamiento correctivo en el segundo caso con tela
SikaWrap 103C adheridas con epóxico Sikadur – 301.

 El anclaje del reforzamiento es determinante en el incremento de resistencia a

la flexión del elemento, como se pudo apreciar en la falla de la viga con
reforzamiento preventivo donde se notó una adherencia adecuada donde la
fibra funcionó eficientemente en las zonas de mayores solicitaciones a flexión
hasta donde el acero alcanzo su límite elástico y la fibra comenzó a resistir la
flexión hasta la rotura de la tela y del elemento.

 Se pudo verificar que la adherencia del reforzamiento es determinante en el

elemento para que este trabaje de una manera eficiente, ya que como se
observo en la viga con reforzamiento correctivo donde se presentó

147
 desprendimiento en el apoyo y en el centro de la luz de la tela en fibra de
carbono donde se presentan las mayores solicitaciones a flexión, se vio una
falla rápida en el elemento donde se hicieron más visibles las fisuras y en el
centro de la luz se hizo visible la armadura ya que la carga de rotura genero una
grieta.

 El incremento de la resistencia a flexión fue notable en la viga con

reforzamiento preventivo ya que se presentó un incremento del 33.16% con
respecto a la carga de falla sin reforzamiento; además, se observo una notable
recuperación del elemento con respecto a la deformación que se presento sin el
reforzamiento.

 A pesar de la deficiente adherencia de la tela SikaWrap 103C de la viga con

reforzamiento correctivo, se presento un incremento notable en la resistencia a
la flexión de 66.05%, de igual manera que la viga con reforzamiento preventivo,
se noto una leve recuperación de la deformación del elemento con respecto a la
carga inicial sin reforzamiento.

 Para realizar el reforzamiento a flexión con telas en fibra de carbono es

necesario tener en cuenta que la aplicación de este sistema se debe realizar en
húmedo, ya que este método de aplicación ofrece una mayor efectividad en la
adherencia y evita el desprendimiento de la CFRP del substrato de concreto en
los apoyos como en la zona donde se presentan las solicitaciones a flexión.

 Es importante de que el diseñador del reforzamiento en fibra de carbono

conozca el método de diseño europeo Fib Thecnical Report, bulletin 14
(Federation Internationale du Beton), y el método americano de la ACI 440.2R
(American Concrete Institute); para comprender el comportamiento del

148
 reforzamiento, ya que los dos tienen como principio la compatibilidad de
deformaciones del elemento y el de la fibra.

 Al modelar elementos estructurales a escala real, en este caso vigas de

concreto armado de 15x30x300, permiten visualizar de manera acertada los
resultados del reforzamiento preventivo y correctivo de los mismos, a fin de
constatar y resolver los cuestionamientos enunciados inicialmente en este
trabajo, ya que se pudo rectificar el incremento notable de la resistencia a
flexión en elementos fisurados y deteriorados; como se pudo ver en este caso
duplico la capacidad de resistencia a la flexión de elementos reforzados con
SikaWrap 103C adheridos en una matriz de epóxico Sikadur- 301. Es
importante continuar con estas pruebas en otros elementos estructurales en
cuanto a cortante y confinamiento se refiere.

149
 8. RECOMENDACIONES

Para este tipo de trabajo se recomienda:

 Solicitar ayuda de instaladores certificados para el proceso de instalación para

garantizar la perfecta adherencia del reforzamiento y las longitudes de traslapo
del mismo (cuando sea necesario), para obtener el eficiente funcionamiento del
sistema CFRP,

 Para realizar la fundida de elementos estructurales a escala real es necesario

contar con formaleta metálica que tengan tensores que permitan conservar las
medidas establecidas en el diseño y evitar que la presión del concreto abra la
formaleta y cambien la configuración del elemento, lo que puede generar
variación en la inercia del elemento y recubrimiento del acero, al igual para que
permita realizar el correcto vibrado del elemento.

 Se aconseja solicitar, si es posible, el concreto de una concretera para evitar

falta de mezcla y garantizar la calidad del elemento y la resistencia solicitada en
las especificaciones.

 Es necesario tener en cuenta el espacio que se va a utilizar para realizar el

reforzamiento a flexión ya que generalmente en vigas este se realiza en la parte
inferior el elemento de manera longitudinal; por ello es necesario tener a
disposición un montacargas para realizar el movimiento de las vigas. Es
aconsejable, realizar el movimiento de la viga reforzada con ganchos anclados
en la parte superior con guaya para evitar el desprendimiento del sistema de
reforzamiento, claro está, dependiendo del marco donde se va a realizar la falla,
ya que en este caso la viga era necesario colocarla de forma lateral en el

150
marco, lo que ocasionó cargarla con el montacargas de la parte inferior de la
viga para montarla adecuadamente en el marco.

151
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